鋳ぐるみ用金型

【課題】スチール部品（つなぎ部品及び周辺部品）同士の溶接品質の向上を図ることを可能にするとともに、アルミニウムなどの軽金属のバリを除去する手間を軽減することを可能にする。
【解決手段】軽合金のダイキャスト部品を成形するときに、このダイキャスト部品５１にスチール製若しくはアルミニウム製の部品（つなぎ部品）５３を鋳ぐるみ、一体的に成形する鋳ぐるみ用金型４０において、鋳ぐるまれる側のスチール製若しくはアルミニウム製の部品５３へ向け、鋳ぐるむ側の軽合金のダイキャスト部品の外縁から発生するバリを防止するために、溶湯をオーバーフローさせるオーバーフロー部４４を設けた。

【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ダイキャスト部品の成形時に、継手などの別部品（つなぎ部品）を一体的に鋳ぐるむ鋳ぐるみ用金型に関する。
【背景技術】
【０００２】
鋳ぐるみ用金型として、軽合金のダイキャスト部品に、スチール製若しくはアルミニウム製の別部品を結合する手段として、ダイキャスト部品の成形時に別部品（つなぎ部品）を一体的に鋳ぐるむものが知られている。
この種の鋳ぐるみ用金型は、汎用性の高い安価なスポット溶接を可能とするために、軽合金のダイキャスト部品にスチール製若しくはアルミニウム製の別部品を鋳ぐるむために用いられるものであった。
このような、鋳ぐるみ用金型を利用して、ダイキャスト部品に別部品を一体的に鋳ぐるんだ異材継手構造が知られている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００３】
特許文献１の異材継手構造は、アルミニウムのダイキャスト部品をスチール製の周辺部品に接合するために、アルミニウムのダイキャスト部品の成形時にスチール製のつなぎ部品を一体的に鋳ぐるむものである。
【０００４】
特許文献１の異材継手構造は、図１６に示される鋳ぐるみ用金型２００のような金型で形成される。鋳ぐるみ用金型（ダイキャスト金型）２００は、一方の金型（スライド中子）２０１と、他方の金型（コア型）２０２と、これらの一方の金型２０１及び他方の金型２０２に形成されたキャビティ２０３とからなる。
【０００５】
このような鋳ぐるみ用金型２００を用いて異材継手構造２１０を製作する場合には、アルミニウムのダイキャスト部品２１１からスチール製のつなぎ部品２１３へのバリが発生することがある。特に、鋳ぐるまれ側のスチール製のつなぎ部品２１３と、鋳ぐるみ用金型（ダイキャスト金型）２００との合わせ精度が悪い場合には、バリ２１８，２１８が大きく発生する。バリ２１８，２１８が大きく発生するとスチール製のつなぎ部品２１３をスチール製の周辺部品２１９へ溶接するときに、溶接施工部位２１２までバリ２１８，２１８が飛び出してしまっていることがある。
【０００６】
図１７に示されたように、スチール製のつなぎ部品２１３は、フロントサイドフレームなどのスチール製の周辺部品２１９に溶接される。このときに、スチール製のつなぎ部品２１３にスチール製の周辺部品２１９の溶接施工部位２１２までバリ２１８，２１８が飛び出した場合には、アルミニウムのバリを除去しないと、スチール部品２１３，２１９同士の溶接品質が低下するという課題がある。
【０００７】
さらに、アルミニウムのバリ２１８，２１８を除去するには手間がかかり、コストアップにつながる。また、バリ２１８，２１８を除去する際に、スチール製のつなぎ部品２１３の表面処理層（溶接品質向上及び防錆などの成分層）まで、削り取ってしまう恐れもある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００６−３１２１９２公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、スチール部品（つなぎ部品及び周辺部品）同士の溶接品質の向上を図ることができるとともに、アルミニウムなどの軽金属のバリを除去する手間を軽減することができる鋳ぐるみ用金型を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
請求項１に係る発明は、軽合金のダイキャスト部品を成形するときに、このダイキャスト部品にスチール製若しくはアルミニウム製の部品を鋳ぐるみ、一体的に成形する鋳ぐるみ用金型において、鋳ぐるまれる側のスチール製若しくはアルミニウム製の部品へ向け、鋳ぐるむ側の軽合金のダイキャスト部品の外縁から発生するバリを防止するために、溶湯をオーバーフローさせるオーバーフロー部を設けたことを特徴とする。
【００１１】
請求項２に係る発明は、オーバーフロー部が、ダイキャスト部品の外縁から離間した位置にオーバーフローさせた溶湯を貯留する膨出部が設けられたことを特徴とする。
【００１２】
請求項３に係る発明は、オーバーフロー部が、ダイキャスト部品の外縁から所定の隙間で形成されることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
本発明は以下の効果を奏する。
請求項１に係る発明では、軽合金のダイキャスト部品を成形するときに、このダイキャスト部品にスチール製若しくはアルミニウム製の部品を一体的に鋳ぐるむ。鋳ぐるまれる側のスチール製若しくはアルミニウム製の部品へ向け、鋳ぐるむ側の軽合金のダイキャスト部品の外縁から発生するバリを防止するために、溶湯をオーバーフローさせるオーバーフロー部を設けた。従って、溶接施工部位までおよぶバリの発生を確実に防止することができる。これにより、溶接施工部位（接合部）のバリ取り作業を大幅に軽減することができる。
また、バリを除去する際にスチール製若しくはアルミニウム製の部品の表面処理層（溶接品質向上及び防錆などの成分層）まで削り取ってしまう恐れを回避することができ、スチール製若しくはアルミニウム製の部品及び周辺部品同士の溶接品質の向上を図ることができる。
【００１４】
請求項２に係る発明では、オーバーフロー部が、ダイキャスト部品の外縁から離間した位置にオーバーフローさせた溶湯を貯留する膨出部が設けられたので、例えば、オーバーフロー部で形成される突出部位を除去する場合であっても、膨出部で形成される突出部位は折りやすく、突出部位の除去を容易におこなうことができる。
【００１５】
請求項３に係る発明では、オーバーフロー部が、ダイキャスト部品の外縁から所定の隙間で形成されるようにしたので、例えば、オーバーフロー部で形成される突出部位を製品形状の一部として扱うことができ、突出部位の除去作業を省くことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明に係る鋳ぐるみ用金型を用いて形成された異材継手構造の斜視図である。
【図２】本発明に係る実施例１の鋳ぐるみ用金型の側面断面図である。
【図３】図２に示された鋳ぐるみ用金型の正面断面図である。
【図４】図２に示された鋳ぐるみ用金型で製造された鋳ぐるみ構造の斜視図である。
【図５】図４に示された異材継手構造を周辺部品へ溶接した状態の側面断面図である。
【図６】図５の６部拡大図である。
【図７】本発明に係る実施例２の鋳ぐるみ用金型の側面断面図である。
【図８】図７に示された鋳ぐるみ用金型の正面断面図である。
【図９】図７に示された鋳ぐるみ用金型で製造された異材継手構造の斜視図である。
【図１０】図９に示された異材継手構造を周辺部品へ溶接した状態の側面断面図である。
【図１１】本発明に係る実施例３の鋳ぐるみ用金型の側面断面図である。
【図１２】本発明に係る実施例４の鋳ぐるみ用金型の側面断面図である。
【図１３】本発明に係る実施例１〜４の鋳ぐるみ用金型を採用して異材継手構造を採用したセンタピラーの側面図である。
【図１４】本発明に係る実施例１〜４の鋳ぐるみ用金型を採用して異材継手構造を採用した車体フレームの斜視図である。
【図１５】本発明に係る実施例１〜４の鋳ぐるみ用金型を採用して異材継手構造を採用したフロントサブフレームの斜視図である。
【図１６】従来の鋳ぐるみ用金型の一例を示す側面断面図である。
【図１７】従来の異材継手構造の側面断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
本発明の実施の形態を添付図に基づいて以下に説明する。なお、図面は符号の向きに見るものとする。
【実施例１】
【００１８】
図１に示されたように、ダンパハウジング１６は、左上部がアッパメンバ１３及びロアメンバ１４に接続され、右下部がフロントサイドフレーム１２に接続される。車体フレーム１０は、アッパメンバ１３、ロアメンバ１４、ダンパハウジング１６、フロントサイドフレーム１２を車体前部の主要構成とする。さらに、車体フレーム１０は、ダンパハウジング１６のハウジング本体（ダイキャスト部品）２１を除き、他の各部材が鉄鋼等の鋼材によって構成されている。詳しくは、フロントサイドフレーム１２とアッパメンバ１３とロアメンバ１４は、全て正面視略矩形状断面の閉断面体である。例えば、フロントサイドフレーム１２は鋼板製のプレス成形品である。アッパメンバ１３及びロアメンバ１４は角パイプ（鋼管）からなる。
【００１９】
これらのアッパメンバ１３及びロアメンバ１４は、車体１０の一部をなす鋼材製の車体骨格部材である。
【００２０】
フロントサイドフレーム１２は、車体前部の左右両側において前後に延びている。フロントサイドフレーム１２は後端から後方へ延びる延長部（不図示）を有している。この延長部は、図示せぬフロアフレームに繋がる。このフロントサイドフレーム１２は、アウタメンバ１７とインナメンバ１８とを接合する構造であり、上部にダンパハウジング１６が接合されるフランジ部１９が形成される。
【００２１】
アッパメンバ１３は、フロントサイドフレーム１２の上部に且つ車幅方向外側に位置しており、車体前部の左右両側において前後に延びている。アッパメンバ１３の後端は、フロントピラー（不図示）の前端部に溶接によって結合される。
【００２２】
ロアメンバ１４は、アッパメンバ１３の真下に位置しており、車体前部の左右両側において前後に延びている。ロアメンバ１４の前端部は、ダンパハウジング１６の位置においてアッパメンバ１３の下面に、溶接によって一体的に結合されている。ロアメンバ１４の後端部は、フロントピラー（不図示）の前下端部に溶接によって結合される。
【００２３】
ダンパハウジング１６は、図示せぬフロントサスペンションのダンパを収納し且つダンパの上端部を固定するものである。このダンパハウジング１６は、上端部がアッパメンバ１３及び左のロアメンバ１４に結合されるとともに、下端部が一体的に形成された下部結合部２３を介してフロントサイドフレーム１２に結合されている。なお、ダンパハウジング１６は、左のダンパハウジングを示すものであり、右のダンパハウジング（不図示）は、左のダンパハウジング１６と同様の構成である。
【００２４】
ダンパハウジング１６は、アルミニウム等の軽合金を主体とする鋳造品（ダイキャスト部品など）である。軽合金としては、例えばアルミニウム合金（アルミニウムを含む）を採用する。このダンパハウジング１６は、ハウジング本体（ダイキャスト部品）２１と下部結合部２３とからなる、一体成形品である。ハウジング本体２１は、上部結合部２２と天板２４と周壁部２５とからなる。
【００２５】
天板２４は、平面視略矩形状を呈した概ね平板状の部分であって、ダンパの上端部を取付けるための孔２４ａと、複数のダンパ用フランジ取付孔２４ｂとを有する。
【００２６】
周壁部２５は、アッパメンバ１３及びロアメンバ１４に接する上部結合部２２からフロントサイドフレーム１２に接合する下部結合部２３に向けて略コ字状に延ばされた縦壁である。この周壁部２５は、前方に形成された前壁２７と、後方に形成された後壁２８と、側方に形成される側壁２９と、これらの側壁２９と前壁２７とを繋ぐ前コーナ壁３１と、側壁２９と後壁２８とを繋ぐ後コーナ壁３２とから構成される。詳細には、下部結合部２３は、側壁２９の下端にハウジング本体２１に、一体的に鋳込まれた部分である。
【００２７】
ハウジング本体２１に前後のコーナ壁３１，３２を形成することによって、ハウジング本体２１の角部における応力の集中を緩和することができる。この結果、ダンパハウジング１６の剛性を高めることができる。
【００２８】
上部結合部２２は、アッパメンバ１３及びロアメンバ１４を鋳ぐるむことにより保持する部分であって、ダンパハウジング１６の上部側部に有している。
【００２９】
下部結合部２３は、フロントサイドフレーム１２と同一の材料で形成されている。すなわち、下部結合部２３は、鉄鋼等の鋼材によって構成され、フロントサイドフレーム１２に複数の溶接箇所で溶接される。さらに、下部結合部２３は、ダイキャスト部品２１に一体的に形成されるつなぎ部品である。
【００３０】
図２〜図４に示されたように、鋳ぐるみ用金型４０は、図１に示されたハウジング本体２１などのダイキャスト部品５１に下部結合部２３などのつなぎ部品５３を一体的に形成するダイキャスト金型である。
【００３１】
鋳ぐるみ用金型４０は、一方の金型（スライド中子）４１と、他方の金型（コア型）４２と、これらの一方の金型４１及び他方の金型４２に形成されたキャビティ４３と、このキャビティ４３のつなぎ部品５３側に形成されたオーバーフロー部４４とからなる。
【００３２】
オーバーフロー部４４は、つなぎ部品５３のキャビティ４３側に狭く（厚みが薄く）形成された湯道４６と、この湯道４６の先端に厚みを膨出させて形成された膨出部（オーバーフロー本体部）４７とからなる。
【００３３】
湯道４６は、板状につなぎ部品５３の廻りに一定の厚みで形成される。湯道４６の厚みは、極力小さく設定することが好ましい。湯道４６の厚みを極力小さく設定することで、湯道４６を溶湯が流れにくくなり、膨出部４７からバリが発生することを防止できる。
膨出部４７は、つなぎ部品の表面５３ａ及び裏面５３ｂにおいては厚みを厚く形成され、残る両側面５３ｃ，５３ｄでは湯道４６と同一の厚みで形成される。
【００３４】
図５〜図６に示された異材継手構造５０は、本発明に係る鋳ぐるみ用金型４０（図２参照）で成形される。異材継手構造５０は、アルミニウム等の軽合金で形成されたダイキャスト部品５１と、このダイキャスト部品５１の成形時に一体的に鋳ぐるまれるつなぎ部品（スチール製若しくはアルミニウム製の部品）５３と、ダイキャスト部品５１からつなぎ部品５３へ向けて発生する突出部位（オーバーフロー）５４とからなる。
【００３５】
突出部位５４は、湯道４６に形成されるとともにつなぎ部品５３の表面５３ａ及び裏面５３ｂに形成される第１の突出部５５，５５と、膨出部４７に形成される第２の突出部５６，５６と、湯道４６及び膨出部４７に形成されるとともにつなぎ部品５３の両側面に形成される第３の突出部５８，５８とからなる。
さらに、突出部位５４は、側面視で雨だれ形状を呈する。また、突出部位５４は、異材継手構造（製品）５０から削除を前提とする。
【００３６】
異材継手構造（製品）５０は、突出部位５４が発生するダイキャスト部品５１の根本部６１にダストシーラ６２が塗布される。ダストシーラ６２は、異材継手構造５０のダイキャスト部品５１とつなぎ部品５３との異材接触界面６３への水浸入防止のために塗布される。ダストシーラ６２は、水が浸入する入口に塗布する必要があり、そのためにも、突出部位５４の末端形状を均一（一定）にすることが好ましい。
【００３７】
つなぎ部品５３は、スチール（鉄部材）若しくはアルミニウムで形成される。さらに、つなぎ部品５３は、フロントサイドフレーム１２（図１参照）などの周辺部品５９にスポット溶接される。なお、周辺部品５９は、つなぎ部品５３と同一材料（スチール等）で形成されている。
【００３８】
図２〜図６に示されたように、鋳ぐるみ用金型４０では、軽合金のダイキャスト部品５１を成形するときに、このダイキャスト部品５１にスチール製若しくはアルミニウム製の部品（つなぎ部品）を一体的に鋳ぐるむ。鋳ぐるまれる側のスチール製若しくはアルミニウム製のつなぎ部品５３へ向け、鋳ぐるむ側の軽合金のダイキャスト部品５１の外縁から発生する突出部位５４を防止するために、溶湯をオーバーフローさせるオーバーフロー部４４を設けたので、溶接施工部位５２までおよぶ突出部位５４の発生を確実に防止することができる。これにより、溶接施工部位（接合部）５２のバリ取り作業を大幅に軽減することができる。
【００３９】
また、突出部位５４を除去する際につなぎ部品５３の表面処理層（溶接品質向上及び防錆などの成分層）まで削り取ってしまう恐れを回避することができ、スチール部品（つなぎ部品５３及び周辺部品５９）同士の溶接品質の向上を図ることができる。
【００４０】
異材継手構造５０では、オーバーフロー部４４が、ダイキャスト部品５１の外縁から離間した位置にオーバーフローさせた溶湯を貯留する膨出部４７が設けられたので、例えば、オーバーフロー部４４で形成される突出部位５４を除去する場合であっても、膨出部４７で形成される突出部位は折りやすく、突出部位５４の除去を容易におこなうことができる。
【００４１】
さらに、詳細に述べると、鋳ぐるまれ側のつなぎ部品５３と鋳ぐるみ側のダイキャスト部品５１との境界の全周、若しくは、大部分に、バリ防止構造とするために、予め鋳ぐるみ用金型４０にオーバーフロー部４４を設けることにより、ダイキャスト部品５１側からの突出部位５４を確実に防止することができる。これにより、つなぎ部品５３のバリ取り作業を大幅に軽減できる。
【００４２】
製品からの除去を前提としたオーバーフロー構造の場合、湯道４６は、ダイキャスト部品５１若しくは膨出部（オーバーフロー本体部）４７に対して、狭く設定することにより、オーバーフロー部４４の除去性とバリ防止機能とを向上させる。
【００４３】
また、狭い湯道４６から広い膨出部（オーバーフロー本体部）４７へ高速で流れるので、熱エネルギーは急速に減衰できる。これにより、バリ防止機能が大きく作用させることができるので、膨出部（オーバーフロー本体部）４７を小型化することができる。
【実施例２】
【００４４】
図７〜図１０に示されたように、鋳ぐるみ用金型７０は、図１に示されたハウジング本体２１などのダイキャスト部品８１に下部結合部２３などのつなぎ部品８３を一体的に形成するダイキャスト金型である。
【００４５】
鋳ぐるみ用金型７０は、一方の金型（スライド中子）７１と、他方の金型（コア型）７２と、これらの一方の金型７１及び他方の金型７２に形成されたキャビティ７３と、このキャビティ７３のつなぎ部品８３側に形成されたオーバーフロー部７４とからなる。
【００４６】
オーバーフロー部７４は、つなぎ部品８３の表面８３ａ及び裏面８３ｂでは厚みが厚く形成され、つなぎ部品８３の両側面８３ｃ，８３ｄでは表面８３ａ及び裏面８３ｂに比べて薄く形成されている。鋳ぐるみ用金型７０では、オーバーフロー部７４が、ダイキャスト部品８１の外縁から所定の隙間で形成されたものということができる。
キャビティ７３に比べてのオーバーフロー部７４は厚みがない。従って、溶湯が流れにくくなり、オーバーフロー部７４からのバリの発生を防止できる。
【００４７】
図９〜図１０に示された異材継手構造８０は、本発明に係る鋳ぐるみ用金型７０（図７参照）で成形される。異材継手構造８０は、アルミニウム等の軽合金で形成されたダイキャスト部品８１と、このダイキャスト部品８１の成形時に一体的に鋳ぐるまれるつなぎ部品（スチール製若しくはアルミニウム製の部品）８３と、ダイキャスト部品８１からつなぎ部品８３へ向けて発生する突出部位（オーバーフロー）８４とからなる。
【００４８】
突出部位８４は、つなぎ部品８３の表面８３ａ及び裏面８３ｂに形成される第１の突出部８５，８５と、つなぎ部品８３の両側面に形成される第２の突出部８６，８６とからなる。さらに、突出部位８４は、側面視で板状形状を呈する。
【００４９】
異材継手構造（製品）８０は、図５に示す異材継手構造（製品）５０と同様に、ダイキャスト部品８１の根本部９１にダストシーラ９２が塗布される。そのためにも、バリ（不図示）の末端形状を均一（一定）にすることが好ましい。ダストシーラ９２は、異材接触界面９３への水浸入を防止する。
【００５０】
鋳ぐるみ用金型７０（図７参照）では、溶湯をオーバーフローさせるオーバーフロー部７４を設けたので、溶接施工部位８２（図１０参照）までおよぶバリ（不図示）の発生を確実に防止することができる。また、キャビティ７３とオーバーフロー部７４との接続部８８，８８には、Ｃ面取り若しくはＲ面取りを施してもよい。接続部８８，８８に、Ｃ面取り若しくはＲ面取りをおこなうことにより、ダイキャスト部品８１の一部である突出部位８４が、ダイキャスト部品８１からの破断することを防止できる。
【００５１】
つなぎ部品８３は、スチール（鉄部材）若しくはアルミニウムで形成される。さらに、つなぎ部品８３は、フロントサイドフレーム１２（図１参照）などの周辺部品８９にスポット溶接される。なお、周辺部品８９は、つなぎ部品８３と同一材料（スチール等）で形成されている。
【００５２】
鋳ぐるみ用金型７０では、オーバーフロー部７４が、ダイキャスト部品８１の外縁から所定の隙間で形成されるようにしたので、例えば、オーバーフロー部７４で形成される突出部位８４を製品形状の一部として扱うことができ、突出部位８４の除去作業を省くことができる。
【００５３】
特に、つなぎ部品８３が複雑形状で、オーバーフロー部の除去が難しい場合には、異材継手構造（製品）８０のように、製品８０の一部とすることでのオーバーフロー部の除去が不要である。従って、鋳ぐるみ用金型７０のようなバリ防止構造を有する金型が有効である。
【実施例３】
【００５４】
図１１に示されたように、鋳ぐるみ用金型１００は、図１に示されたハウジング本体２１などのダイキャスト部品１１１に上部結合部２２などのつなぎ部品１１３を一体的に形成するダイキャスト金型である。
【００５５】
鋳ぐるみ用金型１００は、一方の金型（スライド中子）１０１と、他方の金型（コア型）１０２と、これらの一方の金型１０１及び他方の金型１０２に形成されたキャビティ１０３と、このキャビティ１０３に形成されたオーバーフロー部１０４とからなる。
【００５６】
オーバーフロー部１０４は、ダイキャスト部品１１１側に厚みが薄く形成された湯道１０６と、この湯道１０６の先端に厚みを膨出させて形成された膨出部（オーバーフロー本体部）１０７とからなる。
【００５７】
異材継手構造１１０は、アルミニウム等の軽合金で形成されたダイキャスト部品１１１と、このダイキャスト部品１１１の成形時に一体的に鋳ぐるまれるつなぎ部品（スチール製若しくはアルミニウム製の部品）１１３と、ダイキャスト部品１１１からつなぎ部品１１３へ向けて発生する突出部位（オーバーフロー）１１４とからなる。
つなぎ部品１１３は、パイプ状の部材（一例として角パイプ）である。
【００５８】
突出部位１１４は、断面視で雨だれ形状を呈する。また、突出部位１１４は、異材継手構造（製品）５０と同様に、異材継手構造（製品）１１０から削除を前提とする。
【実施例４】
【００５９】
図１２に示されたように、鋳ぐるみ用金型１２０は、図１に示されたハウジング本体２１などのダイキャスト部品１３１に上部結合部２２などのつなぎ部品１３３を一体的に形成するダイキャスト金型である。
【００６０】
鋳ぐるみ用金型１２０は、一方の金型（スライド中子）１２１と、他方の金型（コア型）１２２と、これらの一方の金型１２１及び他方の金型１２２に形成されたキャビティ１２３と、このキャビティ１２３のつなぎ部品１３３側に形成されたオーバーフロー部１２４とからなる。
オーバーフロー部１２４は、所定の厚みで形成される。
【００６１】
異材継手構造１３０は、アルミニウム等の軽合金で形成されたダイキャスト部品１３１と、このダイキャスト部品１３１の成形時に一体的に鋳ぐるまれるつなぎ部品（スチール製若しくはアルミニウム製の部品）１３３と、ダイキャスト部品１３１からつなぎ部品１３３へ向けて発生する突出部位（オーバーフロー）１３４とからなる。
つなぎ部品１３３は、パイプ状の部材（一例として角パイプ）である。
【００６２】
突出部位１３４は、断面視で板状形状を呈する。また、突出部位１３４は、異材継手構造（製品）８０（図１０参照）と同様に製品形状の一部として扱うことができる。
【００６３】
図１３〜図１４において、上記に説明した鋳ぐるみ用金型４０，７０，１００，１２０の採用例を説明する。
図１３に示されるように、軽金属のセンタピラー１５１の上端をスチール製のルーフレール１５２に接合し、軽金属のセンタピラー１５１の下端をスチール製のサイドシル１５３に接合する採用例である。なお、軽金属のセンタピラー１５１には、スチール製のつなぎ部品１５４，１５５が一体的に設けられている。
【００６４】
図１４に示されるように、車体フレーム１６０では、車体フレーム１６０の接続部位１６１〜１６９に採用される。
接続部位１６１は、フロントピラー下部１７１とサイドシル１７２との接合である。接続部位１６２，１６３は、フロントアッパメンバ１７３，１７３とフロントピラー傾斜部１７４，１７４との接合である。接続部位１６４，１６５は、フロントピラー傾斜部１７４，１７４とフロントクロスメンバ１７５の左右端部の接合である。接続部位１６６，１６７は、ルーフレール１７６，１７６とミドルクロスメンバ１７７の左右端部の接合である。接続部位１６８，１６９は、ルーフレール１７６，１７６とリヤクロスメンバ１７８の左右端部の接合である。
【００６５】
図１５に示されたように、異種金属で構成されたフロントサブフレーム１８０に採用される。
フロントサブフレーム１８０は、フロントメンバ１８１と、リヤメンバ１８２と、これらのフロントメンバ１８１とリヤメンバ１８２とを連結する左右のサイドメンバ１８３，１８３とからなる。サイドメンバ１８３は、前部メンバ１８５と後部メンバ１８６とに分割構成される。これらの前部メンバ１８５と後部メンバ１８６との接続に用いられる。
【００６６】
尚、本発明に係る異材継手構造は、ダイキャスト部品２１，５１，８１，１１１，１３１はアルミニウムに限らず、マグネシウム等の他の軽金属であってもよい。
また、ダイキャスト部品２１，５１，８１，１１１，１３１に鋳包まれる側の部材は、スチール（鉄部材）に限らず、アルミニウム等を含む他の金属であってもよい。
【産業上の利用可能性】
【００６７】
本発明に係る鋳ぐるみ用金型は、セダンやワゴンなどの乗用車に採用するのに好適である。
【符号の説明】
【００６８】
４０，７０，１００，１２０…鋳ぐるみ用金型、４４，７４，１０４，１２４…オーバーフロー部、４７，１０７…膨出部、５０，８０，１１０，１３０…異材継手構造、５１，８１，１１１，１３１…ダイキャスト部品、５３，８３，１１３，１３３…スチール製若しくはアルミニウム製の部品（つなぎ部品）。

【特許請求の範囲】
【請求項１】
軽合金のダイキャスト部品を成形するときに、このダイキャスト部品にスチール製若しくはアルミニウム製の部品を鋳ぐるみ、一体的に成形する鋳ぐるみ用金型において、
鋳ぐるまれる側の前記スチール製若しくはアルミニウム製の部品へ向け、鋳ぐるむ側の前記軽合金のダイキャスト部品の外縁から発生するバリを防止するために、溶湯をオーバーフローさせるオーバーフロー部を設けたことを特徴とする鋳ぐるみ用金型。
【請求項２】
前記オーバーフロー部は、前記ダイキャスト部品の外縁から離間した位置にオーバーフローさせた溶湯を貯留する膨出部が設けられたことを特徴とする請求項１に記載の鋳ぐるみ用金型。
【請求項３】
前記オーバーフロー部は、前記ダイキャスト部品の外縁から所定の隙間で形成されることを特徴とする請求項１に記載の鋳ぐるみ用金型。

【図１】