Ｘ線検査装置
【課題】 従来よりも高精度に物品の滞留発生を検出することが可能なＸ線検査装置を提供する。
【解決手段】 Ｘ線検査装置１０では、制御コンピュータ２０が、搬入口１１ａ、搬出口１１ｂに配置されたセンサ１７ａ１７ｂ、センサ１８ａ，１８ｂおよびＸ線ラインセンサ１４における商品Ｇの検出タイミングに基づいて、シールドボックス１１内において搬送される商品Ｇの滞留発生の有無を判定する。
【解決手段】 Ｘ線検査装置１０では、制御コンピュータ２０が、搬入口１１ａ、搬出口１１ｂに配置されたセンサ１７ａ１７ｂ、センサ１８ａ，１８ｂおよびＸ線ラインセンサ１４における商品Ｇの検出タイミングに基づいて、シールドボックス１１内において搬送される商品Ｇの滞留発生の有無を判定する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、物品に対してＸ線を照射してその透過光の量に基づいて物品の検査を行うＸ線検査装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、食品などの商品の生産ラインにおいては、商品への異物混入や商品の割れ欠けがある場合にその不良商品が出荷されることを防止するために、Ｘ線検査装置を用いた商品不良検査が行われている。このＸ線検査装置では、搬送コンベアによって連続搬送されてくる被検査物に対してＸ線を照射し、そのＸ線の透過状態をＸ線受光部で検出して、被検査物中に異物が混入していないか、あるいは被検査物に割れ欠けが生じていたり被検査物内の単位内容物の数量が不足していたりしないかを判別する。また、Ｘ線検査装置によって、被検査物内の単位内容物の数量を数える検査が行われることもある。
【０００３】
このようなＸ線検査装置には、搬送中の物品の滞留の発生を検出するために、Ｘ線検出用のラインセンサを用いて滞留検出を行うものがある（特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００３−１２１３８８号公報（平成１５年４月２３日公開）
【特許文献２】特開２００２−１８１７３５号公報（平成１４年６月２６日公開）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記従来のＸ線検査装置では、以下に示すような問題点を有している。
すなわち、上記公報に開示されたＸ線検査装置では、ラインセンサにおける検出信号に変化がなくなった場合に物品の滞留を検知している。このため、ラインセンサより下流側から搬出口までの位置で滞留が発生した場合には、これを滞留発生として検出することができないため、高精度な滞留検出を行うことができないおそれがある。
【０００５】
本発明の課題は、従来よりも高精度に物品の滞留発生を検出することが可能なＸ線検査装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
第１の発明に係るＸ線検査装置は、筐体内を搬送される物品に対してＸ線を照射し、その透過量を検出して物品の検査を行うＸ線検査装置であって、複数の物品検出部と、判定部とを備えている。複数の物品検出部は、物品の搬送路に沿って配置されており、物品の通過を検出する。判定部は、複数の物品検出部のうち、搬送路における上流側に配置された第１物品検出部において物品を検知したタイミングと、第１物品検出部の下流側に配置された第２物品検出部において物品を検知したタイミングとに基づいて物品の滞留の発生の有無を判定する。
【０００７】
ここでは、物品の搬送路に沿って複数配置された物品検出部における物品を検知したタイミングに基づいて、物品の滞留発生の有無を判定する。
例えば、第１物品検出部を筐体における搬入口に配置し、第２物品検出部を筐体における搬出口に配置した場合には、第１物品検出部において搬送される物品を検知したタイミングと第２物品検出部において搬送される物品を検知したタイミングとから算出される物品の通過時間と、物品の搬送速度と第１物品検出部および第２物品検出部間の距離とから算出される通過予測時間とを比較する。
【０００８】
ここで、上記通過時間と上記通過予測時間とが所定の誤差の範囲内である場合には、判定部は、物品の搬送が正常であると判定する。一方、上記通過時間と上記通過予測時間とが所定の誤差の範囲内にない場合には、判定部は、これを物品の滞留発生として判定する。
このように、搬送路に沿って複数配置された物品検出部における検知タイミングに基づいて物品滞留の有無を判定することで、１つの物品検出部における検知結果だけを基準にして物品滞留の有無を判定する従来のＸ線検査装置と比較して、物品の搬送滞留の検出を高精度に行うことが可能になる。
【０００９】
第２の発明に係るＸ線検査装置は、第１の発明に係るＸ線検査装置であって、判定部は、物品の搬送速度と第１物品検出部および第２物品検出部間の距離とに基づいて算出された通過予測時間と、第１・第２物品検出部における検知タイミングに基づいて算出された通過時間と、を比較して物品滞留の有無を判定する。
ここでは、第１・第２物品検出部における検知タイミングと、物品の搬送速度と第１・第２物品検出部間の距離と、に基づいてそれぞれ算出される時間を比較することで、物品滞留の発生の有無を判定する。
【００１０】
これにより、搬送路に沿って複数配置された物品検出部において物品を検知することで、容易に物品滞留の判定を行うことができる。
第３の発明に係るＸ線検査装置は、第１または第２の発明に係るＸ線検査装置であって、判定部は、第１物品検出部または第２物品検出部における実際の物品の通過時間と、物品の搬送速度と物品の大きさとに基づいて算出される個々の物品検出部における物品の通過時間とを比較して物品滞留の有無を判定する。
【００１１】
ここでは、個々の物品検出部において、物品の検出時間と搬送速度および物品の大きさに基づいて算出される通過時間とを比較して、物品の滞留の発生の有無を判定する。
これにより、個々の物品検出部において物品が滞留して検出され続けている場合でも、容易に物品の搬送滞留として判定することができる。
第４の発明に係るＸ線検査装置は、第１から第３の発明のいずれか１つに係るＸ線検査装置であって、第１物品検出部は、筐体に形成された物品の搬入口に配置されている。
【００１２】
ここでは、第１物品検出部を、筐体に形成された搬入口に配置している。
これにより、物品が滞留し易い筐体内における滞留の発生を、筐体の最上流側に相当する搬入口に配置された第１物品検出部における物品の検知タイミングを基準にして判定を行うことができる。
第５の発明に係るＸ線検査装置は、第１から第４の発明のいずれか１つに係るＸ線検査装置であって、第２物品検出部は、筐体に形成された物品の搬出口に配置されている。
【００１３】
ここでは、第２物品検出部を、筐体に形成された搬出口に配置している。
これにより、物品が滞留し易い筐体内における滞留の発生を、筐体の最下流側に相当する搬出口に配置された第２物品検出部における物品の検知タイミングを基準にして判定を行うことができる。
第６の発明に係るＸ線検査装置は、第１から第５の発明のいずれか１つに係るＸ線検査装置であって、第１物品検出部または第２物品検出部は、物品に対して照射されて透過したＸ線を検出するために筐体の内部に配置されたラインセンサである。
【００１４】
ここでは、物品を透過したＸ線検出用のラインセンサを、物品検出部として用いている。
これにより、筐体内に設けられたラインセンサにおける物品の検知タイミングと、他の物品検出部における物品の検知タイミングとに基づいて、容易に物品の滞留の発生の有無を判定することができる。また、ラインセンサは筐体内に配置されているため、物品が滞留するとすぐに検出することができる。
【００１５】
第７の発明に係るＸ線検査装置は、第１から第６の発明のいずれか１つに係るＸ線検査装置であって、判定部が物品の滞留有りと判定すると、Ｘ線の照射量を所定量以下になるように制御する制御部をさらに備えている。
ここでは、制御部が、筐体内等において物品滞留が発生するとＸ線の照射量を所定量以下、例えば、Ｘ線照射量が０になるように制御する。
【００１６】
これにより、滞留中の物品に対して多量のＸ線が照射されることを防止することができる。さらに、筐体内に滞留した物品を取り除くために作業者が筐体内へ手を入れた場合でも、作業者が被爆することを回避して安全性を確保することができる。
第８の発明に係るＸ線検査装置は、第１から第７の発明のいずれか１つに係るＸ線検査装置であって、筐体に形成された物品の搬入口と搬出口に配置されており、Ｘ線が筐体の外部へ漏洩することを防止するための遮蔽カーテンをさらに備えている。
【００１７】
ここでは、Ｘ線漏洩防止用の遮蔽カーテンを、筐体に形成された搬入口、搬出口に設けている。
通常、このような遮蔽カーテンは、Ｘ線の透過を禁止する必要があるため、鉛入りで形成されている。このため、比較的軽量の物品が搬入口あるいは搬出口を通過する際に、カーテン自身の重さによって物品の搬送が妨げられて滞留が発生するおそれがある。
【００１８】
そこで、本発明のＸ線検査装置では、筐体を含む搬送路に沿って複数の物品検出部を配置し、この物品検出部によって物品を検知したタイミングに併せて滞留の有無を判定する。この結果、遮蔽カーテンによって滞留が発生しやすい比較的軽量の物品が被検査対象である場合でも、滞留が発生すると早急に滞留発生を検出することができるため、滞留による被害を最小限で抑えることができる。
【発明の効果】
【００１９】
本発明のＸ線検査装置によれば、１つの物品検出部における検知結果だけを基準にして物品滞留の有無を判定する従来のＸ線検査装置と比較して、物品の搬送滞留の検出を高精度に行うことが可能になる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
本発明の一実施形態に係るＸ線検査装置について、図１〜図６を用いて説明すれば以下の通りである。
［Ｘ線検査装置全体の構成］
本実施形態のＸ線検査装置１０は、図１に示すように、食品等の商品の生産ラインにおいて品質検査を行う装置の１つである。Ｘ線検査装置１０は、連続的に搬送されてくる商品に対してＸ線を照射し、商品を透過したＸ線量に基づいて商品に異物が混入しているか否かの検査を行う。
【００２１】
Ｘ線検査装置１０の被検査物である商品Ｇは、図２に示すように、前段コンベア６０によりＸ線検査装置１０に運ばれてくる。商品Ｇは、Ｘ線検査装置１０において異物混入の有無が判断される。このＸ線検査装置１０での判断結果は、Ｘ線検査装置１０の下流側に配置される振分機構７０に送信される。振分機構７０は、商品ＧがＸ線検査装置１０において良品と判断された場合には商品Ｇをそのまま正規のラインコンベア８０へと送る。一方、商品ＧがＸ線検査装置１０において不良品と判断された場合には、下流側の端部を回転軸とするアーム７０ａが搬送路を遮るように回動する。これにより、不良品と判断された商品Ｇを、搬送路から外れた位置に配置された不良品回収箱９０によって回収することができる。
【００２２】
Ｘ線検査装置１０は、図１に示すように、主として、シールドボックス（筐体）１１と、コンベア（搬送部）１２と、遮蔽ノレン（遮蔽カーテン）１６と、タッチパネル機能付きのモニタ（表示装置）２６と、を備えている。そして、内部には、図３に示すように、コンベア１２、Ｘ線照射器（照射部）１３、Ｘ線ラインセンサ（物品検出部、第1・第２物品検出部）１４、センサ（物品検出部、第1物品検出部）１７ａ，１７ｂ、センサ（物品検出部、第２物品検出部）１８ａ，１８ｂ（図４〜６参照）、および図４に示す制御コンピュータ（制御部、判定部）２０を備えている。
【００２３】
〔シールドボックス〕
シールドボックス１１は、商品Ｇの入口側と出口側の双方の面に、商品を搬出入するための搬入口１１ａと搬出口１１ｂとを有している。このシールドボックス１１の中に、コンベア１２、Ｘ線照射器１３、Ｘ線ラインセンサ１４、制御コンピュータ（制御部、判定部）２０（図４参照）などが収容されている。
【００２４】
また、搬入口１１ａおよび搬出口１１ｂは、図１に示すように、シールドボックス１１の外部へのＸ線の漏洩を防止するために、遮蔽ノレン（遮蔽カーテン）１６によって塞がれている。この遮蔽ノレン１６は、鉛を含むゴム製のノレン部分を有しており、商品が搬出入されるときには商品によって押しのけられる。
また、シールドボックス１１の正面上部には、モニタ２６の他、キーの差し込み口や電源スイッチが配置されている。
【００２５】
〔コンベア〕
コンベア１２は、シールドボックス１１内において商品を搬送するものであって、図４に示す制御ブロックに含まれるコンベアモータ１２ｆによって駆動される。コンベア１２の搬送速度は、作業者が入力した設定速度になるように、制御コンピュータ２０によるコンベアモータ１２ｆのインバータ制御によって細かく制御される。
【００２６】
また、コンベア１２は、図３に示すように、コンベアベルト１２ａ、コンベアフレーム１２ｂ、開口部１２ｃおよびコンベアガイド（ガイド部）１２ｄを有している。また、コンベア１２は、シールドボックス１１に対して取り外し可能な状態で取り付けられている。これにより、検査対象として食品等を取り扱う場合でも、シールドボックス１１内を清潔に保つためにコンベアを取り外して頻繁に洗浄することができる。
【００２７】
コンベアベルト１２ａは、無端状ベルトであって、ベルトの内側からコンベアフレーム１２ｂによって支持されている。そして、コンベアモータ１２ｆの駆動力を受けて回転することで、ベルト上に載置された物体を所定の方向に搬送する。
コンベアフレーム１２ｂは、無端状のベルトの内側からコンベアベルト１２ａを支持するとともに、コンベアベルト１２ａの内側の面に対向する位置に搬送方向に対して直交する方向に長く開口した開口部１２ｃを有している。
【００２８】
開口部１２ｃは、コンベアフレーム１２ｂにおける、Ｘ線照射器１３とＸ線ラインセンサ１４とを結ぶ線上に形成されている。換言すれば、開口部１２ｃは、コンベアフレーム１２ｂにおけるＸ線照射器１３からのＸ線照射領域に形成されている。これにより、商品Ｇを透過したＸ線は、コンベアベルト１２ａを透過し、コンベアフレーム１２ｂによって遮蔽されることなくＸ線ラインセンサ１４において検出される。
【００２９】
コンベアガイド１２ｄは、商品Ｇの搬送路を形成するコンベアベルト１２ａの両側に備えており、コンベア１２上を移動する物品を搬送路から逸脱しないように物品を誘導する。また、コンベアガイド１２ｄは、図３に示すように、コンベア１２の下方に配置されたＸ線ラインセンサ１４上を横切ってＸ線ラインセンサ１４に対して平面視で交差するように、換言すれば、Ｘ線照射器１３から照射されたＸ線の照射領域に配置されている。さらに、コンベアガイド１２ｄは、コンベア１２ごとシールドボックス１１から着脱可能な状態で取り付けられている。このため、検査対象として食品等を取り扱う場合でも、コンベア１２ごと取り外して洗浄することでシールドボックス１１内を常に清潔に保つことができる。
【００３０】
〔Ｘ線照射器〕
Ｘ線照射器１３は、図３に示すように、コンベア１２の上方に配置されており、コンベアフレーム１２ｂに形成された開口部１２ｃを介して、コンベア１２の下方に配置されたＸ線ラインセンサ（受光部、ラインセンサ）１４に向かって扇形形状にＸ線を照射する（図３の斜線部参照）。
【００３１】
なお、Ｘ線照射器１３から照射されるＸ線は、図３に示すように、Ｘ線ラインセンサ１４の両端の画素１４ａを含む領域にかけて照射される。
〔Ｘ線ラインセンサ〕
Ｘ線ラインセンサ１４は、コンベア１２の下方に配置されており、商品Ｇやコンベアベルト１２ａを透過してくるＸ線を検出する。このＸ線ラインセンサ１４は、コンベア１２による搬送方向に直交する向きに一直線に水平配置された複数の画素を含んでいる。
【００３２】
また、Ｘ線ラインセンサ１４は、このような検査対象である商品Ｇを透過したX線の検出に加えて、商品ＧがＸ線ラインセンサ１４上を通過したタイミングを検出する。ここで検出された商品Ｇの通過タイミング（ＯＮ／ＯＦＦ信号）は、Ｘ線ラインセンサ１４から制御コンピュータ２０へと送信され、後述する商品Ｇの滞留判定の基準として用いられる。
【００３３】
〔モニタ〕
モニタ２６は、フルドット表示の液晶ディスプレイである。また、モニタ２６は、タッチパネル機能を有しており、初期設定や不良判断に関するパラメータ入力などを促す画面を表示する。また、モニタ２６は、商品Ｇの検査結果や、商品Ｇの搬送滞留が発生した際の警告等を表示する。
【００３４】
〔制御コンピュータ〕
制御コンピュータ２０は、図４に示すように、ＣＰＵ２１とともに、このＣＰＵ２１によって制御される主記憶部としてＲＯＭ２２、ＲＡＭ２３、およびＣＦ（コンパクトフラッシュ：記憶部）２５を搭載している。ＣＦ２５には、後述するシールドボックス１１内における商品Ｇの搬送滞留等の異常発生の有無を判定するための商品Ｇの通過タイミング、コンベア１２の搬送速度等の滞留判定基準情報２５ａや、商品Gの検査画像や検査結果を記憶する検査結果ログファイル２５ｂなどが記憶されている。
【００３５】
また、制御コンピュータ２０は、モニタ２６に対するデータ表示を制御する表示制御回路、モニタ２６のタッチパネルからのキー入力データを取り込むキー入力回路、図示しないプリンタにおけるデータ印字の制御等を行うためのＩ／Ｏポート、外部入力端子としてのＵＳＢ２４等を備えている。
ＣＰＵ２１、ＲＯＭ２２、ＲＡＭ２３、ＣＦ２５等の記憶部は、アドレスバス，データバス等のバスラインを介して相互に接続されている。
【００３６】
また、制御コンピュータ２０は、コンベアモータ１２ｆ、ロータリエンコーダ１２ｇ、Ｘ線照射器１３、Ｘ線ラインセンサ１４等と接続されている。
ロータリエンコーダ１２ｇは、コンベアモータ１２ｆに装着されており、コンベア１２の搬送速度を検出して制御コンピュータ２０に対して送信する。
Ｘ線照射器１３は、制御コンピュータ２０によって、Ｘ線の照射タイミングやＸ線照射量、Ｘ線照射禁止等を制御される。
【００３７】
Ｘ線ラインセンサ１４は、各画素において検出されたＸ線量に基づく信号値を制御コンピュータ２０に対して送信する。
センサ１７ａ，１７ｂおよびセンサ１８ａ，１８ｂは、被検査物である商品Ｇの通過を検出するためにコンベアを挟んで配置される一対の発光素子と受光素子とから構成されており、受光素子において検出される信号を制御コンピュータ２０に対して送信する。
【００３８】
〔センサ〕
センサ１７ａ，１７ｂは、図５および図６に示すように、シールドボックス１１の搬入口１１ａ側に配置された一組の受発光素子１７ａａ，１７ａｂおよび受発光素子１７ｂａ，１７ｂｂを有している。このセンサ１７ａ，１７ｂは、運転開始とともに発光素子１７ａａ，１７ｂａから照射される光を受光素子１７ａｂ，１７ｂｂにおいて受光している。そして、コンベア１２によって搬送される商品Ｇが搬入口１１ａにおける所定の検出位置を通過すると、発光素子１７ａａ，１７ｂａから照射された光を受光素子１７ａｂ，１７ｂｂにおいて検出できなくなる。このため、制御コンピュータ２０では、受光素子１７ａｂ，１７ｂｂにおける未受光状態を、搬入口１１ａにおける商品Ｇの通過として検出する。
【００３９】
センサ１８ａ，１８ｂは、シールドボックス１１の搬出口１１ｂ側に配置された一組の受発光素子１８ａａ，１８ａｂおよび受発光素子１８ｂａ，１８ｂｂを有している。このセンサ１８ａ，１８ｂは、センサ１７ａ，１７ｂと同様に、運転開始とともに発光素子１８ａａ，１８ｂａから照射される光を受光素子１８ａｂ，１８ｂｂにおいて受光する。そして、商品Ｇが搬出口１１ｂにおける所定の検出位置を通過すると、発光素子１８ａａ，１８ｂａから照射された光を受光素子１８ａｂ，１８ｂｂにおいて検出できなくなる。このため、制御コンピュータ２０では、受光素子１８ａｂ，１８ｂｂにおける未受光状態についても、搬出口１１ｂにおける商品Ｇの通過として検出する。
【００４０】
なお、センサ１７ａ〜１８ｂは、上述した制御コンピュータ２０に対して、各受光素子１７ａｂ，１７ｂｂ，１８ａｂ，１８ｂｂにおける受光状態を示すＯＮ／ＯＦＦ信号を送信する。制御コンピュータ２０は、センサ１７ａ〜１８ｂから受信したＯＮ／ＯＦＦ信号をＣＦ２５に記憶させる。また、制御コンピュータ２０は、ＣＦ２５に記憶したＯＮ／ＯＦＦ信号に基づいて、搬入口１１ａ、Ｘ線ラインセンサ１４上、搬出口１１ｂにおけるそれぞれの商品Ｇの通過タイミングを検出する。そして、これらの通過タイミングから算出される物品検出部（センサ１７ａ〜１８ｂ、Ｘ線ラインセンサ１４）間の商品Ｇの通過時間と、ＣＦ２５に予め記憶されている通過予測時間とを比較することで、シールドボックス１１内における商品Ｇの滞留等の異常発生の有無を判定する。なお、このような制御コンピュータ２０による滞留発生の有無の判定については、後段にて詳述する。
【００４１】
また、センサ１７ａは、搬入口１１ａ側におけるコンベア１２の両側であってコンベア１２によって搬送される商品Ｇを検出できる高さ位置に、発光素子１７ａａ、受光素子１７ａｂを配置している。センサ１８ａは、搬出口１１ｂ側におけるコンベア１２の両側であって商品Ｇを検出できる高さ位置に、発光素子１８ａａ、受光素子１８ａｂを配置している。一方、センサ１７ｂは、搬入口１１ａ側におけるコンベア１２の両側であって、商品Ｇを検出できる高さ位置であってセンサ１７ａよりも高い位置に、発光素子１７ｂａ、受光素子１７ｂｂを配置している。センサ１８ｂは、搬出口１１ｂ側におけるコンベア１２の両側であってセンサ１８ａよりも高い位置に、発光素子１８ｂａ、受光素子１８ｂｂを配置している。
【００４２】
各発光素子１７ａａ，１７ｂａ，１８ａａ，１８ｂａからコンベア１２の搬送面に対して平行に照射された光が、コンベア１２を挟んで反対側に配置された対応する受光素子１７ａｂ，１７ｂｂ，１８ａｂ，１８ｂｂにおいてそれぞれ検出される。そして、受光素子１７ａｂ〜１８ｂｂにおける受光状態は、ＯＮ／ＯＦＦ信号として制御コンピュータ２０（図４参照）へ送信される。なお、受光素子１７ａｂ，１７ｂｂ，１８ａｂ，１８ｂｂにおいて受光状態になるとＯＮ信号が送信され、未受光状態ではＯＦＦ信号が送信される。
【００４３】
［本Ｘ線検査装置による滞留発生の検出］
本実施形態のＸ線検査装置１０では、上述したような構成を用いてシールドボックス１１内における商品Ｇの搬送滞留等の異常発生を検出する。このような商品Ｇの搬送滞留は、例えば、遮蔽ノレン１６に商品Ｇが引っかかってしまった場合や、コンベアガイド１２ｄ等に商品Ｇが引っかかってしまった場合等に発生する。特に、商品Ｇが軽量である場合には、Ｘ線を遮蔽するために搬入口１１ａ、搬出口１１ｂを塞ぐように設けられた鉛入りの遮蔽ノレン１６を通過する際に、ノレン部分を押しのけることができずに滞留が発生しやすい。
【００４４】
具体的な検出方法としては、コンベア１２の搬送速度と、各物品検出部（センサ１７ａ〜１８ｂ、Ｘ線ラインセンサ１４）間の距離から算出される各物品検出部間における商品Ｇの通過予測時間と、各物品検出部において検出された検出タイミングから算出される各物品検出部間における商品Ｇの実際の通過時間とを比較して、実際の通過時間が通過予測時間よりも長い場合に商品Ｇが搬送中に滞留しているものとして判定する。なお、この判定を行う場合には、通過予測時間と通過時間とが完全に一致する場合にのみ滞留が発生していないと判定するのではなく、ある程度の誤差範囲内であれば滞留発生なしと判定すればよい。
【００４５】
物品検出部としては、上述したセンサ１７ａ，１７ｂ，１８ａ，１８ｂおよびＸ線ラインセンサ１４を使用することができる。例えば、第１物品検出部としてセンサ１７ａ，１７ｂを、第２物品検出部としてＸ線ラインセンサ１４を用いた場合には、以下のような手順で判定が行われる。
まず、センサ１７ａ，１７ｂにおいて検出された商品Ｇの通過タイミングとＸ線ラインセンサ１４において検出された商品Ｇの検出タイミングとから、センサ１７ａ，１７ｂによる物品検出位置からＸ線ラインセンサ１４による物品検出位置までの実際の通過時間ｔ１（図５参照）を算出する。一方、ＣＦ２５には、センサ１７ａ，１７ｂによる物品検出位置とＸ線ラインセンサ１４による物品検出位置との間の距離とコンベア１２の搬送速度とに基づいて算出されるセンサ１７ａ，１７ｂ〜Ｘ線ラインセンサ１４までの通過予測時間が記憶されている。ここで、通過予測時間と実際の通過時間とを比較して、実際の通過時間が通過予測時間よりも長い場合や、通過予測時間になっても商品ＧがＸ線ラインセンサ１４において検出されない場合には、制御コンピュータ２０が、商品Ｇがセンサ１７ａ，１７ｂとＸ線ラインセンサ１４までの間で滞留しているものと判定し、モニタ２６に異常発生の警告を画面上に表示させるとともに、Ｘ線照射器１３からのＸ線照射を停止させるように制御する。
【００４６】
なお、設定変更等によりコンベア１２による搬送速度が変化した場合には、これに併せて通過測時間を変更する必要がある。このため、コンベア１２による搬送速度に変更があった場合には、制御コンピュータ２０が変更後の搬送速度に基づいて新たな通過予測時間を算出し、これをＣＦ２５に記憶させればよい。
［本Ｘ線検査装置の特徴］
（１）
本実施形態のＸ線検査装置１０では、制御コンピュータ２０が、搬入口１１ａ、搬出口１１ｂに配置されたセンサ１７ａ１７ｂ、センサ１８ａ，１８ｂおよびＸ線ラインセンサ１４における商品Ｇの検出タイミングに基づいて、シールドボックス１１内において搬送される商品Ｇの滞留発生の有無を判定する。
【００４７】
具体的には、搬送路に沿って配置された複数の物品検出部による検出タイミングに基づいて各物品検出部間における通過時間を算出するとともに、コンベア１２による搬送速度と各物品検出部間の距離とから算出される商品Ｇの通過予測時間とを比較する。ここで、通過予測時間よりも実際の通過時間の方が長い場合には、商品Ｇが滞留しているものと判定する。
【００４８】
これにより、搬入口１１ａ（センサ１７ａ，１７ｂ）〜Ｘ線ラインセンサ１４間、Ｘ線ラインセンサ１４〜搬出口１１ｂ（センサ１８ａ，１８ｂ）間、および搬入口１１ａ（センサ１７ａ，１７ｂ）〜搬出口１１ｂ（センサ１８ａ，１８ｂ）間における商品Ｇの搬送滞留の発生の有無を容易に判定することができる。この結果、１つのセンサにおける検出が所定の期間検出されない場合に滞留発生と判定する従来のＸ線検査装置と比較して、より高精度に滞留発生の有無を判定することが可能になる。
【００４９】
（２）
本実施形態のＸ線検査装置１０では、制御コンピュータ２０が、センサ１７ａ，１７ｂにおける検出タイミングと、センサ１７ａ，１７ｂよりも下流側に配置されたＸ線ラインセンサ１４における検出タイミングとに基づいて、センサ１７ａ，１７ｂ〜Ｘ線ラインセンサ１４間における通過時間を算出する。そして、制御コンピュータ２０は、センサ１７ａ，１７ｂ〜Ｘ線ラインセンサ１４間の距離とコンベア１２による商品Ｇの搬送速度とに基づいて、センサ１７ａ，１７ｂ〜Ｘ線ラインセンサ１４間における商品Gの通過予測時間を算出する。
【００５０】
これにより、実際の商品Ｇの通過時間と通過予測時間とを比較するだけで、商品Ｇがセンサ１７ａ，１７ｂ〜Ｘ線ラインセンサ１４間において滞留しているか否かを容易に判定することができる。
（３）
本実施形態のＸ線検査装置１０では、搬入口１１ａ側に、第１物品検出部としてのセンサ１７ａ，１７ｂを設けている。
【００５１】
これにより、搬入口１１ａ〜Ｘ線ラインセンサ１４間の滞留の発生の有無、搬入口１１ａ〜搬出口１１ｂ間の滞留発生の有無について、上記の方法によって容易に判定することができる。
（４）
本実施形態のＸ線検査装置１０では、搬出口１１ｂ側に、第２物品検出部としてのセンサ１８ａ，１８ｂを設けている。
【００５２】
これにより、Ｘ線ラインセンサ１４〜搬出口１１ｂ間の滞留の発生の有無、搬入口１１ａ〜搬出口１１ｂ間の滞留発生の有無について、上記の方法によって容易に判定することができる。
（５）
本実施形態のＸ線検査装置１０では、第１物品検出部あるいは第２物品検出部として、Ｘ線ラインセンサ１４を用いている。
【００５３】
例えば、第２物品検出部としてＸ線ラインセンサ１４を用いた場合には、搬入口１１ａに配置されたセンサ１７ａ，１７ｂ〜Ｘ線ラインセンサ１４間における商品Ｇの搬送滞留の発生の有無を容易に判定することができる。一方、第１物品検出部としてＸ線ラインセンサ１４を用いた場合には、Ｘ線ラインセンサ１４〜搬出口１１ｂに配置されたセンサ１８ａ，１８ｂ間における商品Ｇの搬送滞留の発生の有無を容易に判定することができる。
【００５４】
（６）
本実施形態のＸ線検査装置１０では、制御コンピュータ２０が、シールドボックス１１内における商品Ｇの搬送滞留の発生有りと判定した場合には、Ｘ線照射器１３からのＸ線照射を停止させるように制御される。
これにより、滞留によってシールドボックス１１内に通常よりも長時間とどまる商品Ｇに対して必要以上のＸ線が照射され続けることを回避して、商品ＧにＸ線が蓄積されることを防止することができる。さらに、滞留発生時には作業者がシールドボックス１１内へ手を入れて滞留した商品Ｇを排除することになるため、Ｘ線照射量を０にすることで作業者が被曝することを回避して安全性の高いＸ線検査装置１０を得ることができる。
【００５５】
（７）
本実施形態のＸ線検査装置１０では、搬入口１１ａおよび搬出口１１ｂに、シールドボックス１１の外部へＸ線が漏洩することを防止するための遮蔽ノレン１６が取り付けられている。
通常、このようなＸ線遮蔽用の遮蔽ノレン１６には、Ｘ線の透過を防ぐために鉛が含まれており重量が大きい。このため、商品Ｇが軽量である場合には、遮蔽ノレン１６の重さによって商品Ｇがノレンをくぐることができず、滞留が発生しやすい。
【００５６】
そこで、本実施形態のＸ線検査装置１０では、遮蔽ノレン１６に商品が引っかかって発生する滞留についても発生の有無を判定できるため、滞留が発生すると早急に滞留発生を検出して、滞留による被害を最小限で抑えることができる。
［他の実施形態］
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。
【００５７】
（Ａ）
上記実施形態では、第１物品検出部としてセンサ１７ａ，１７ｂ、第２物品検出部としてＸ線ラインセンサ１４を用いる例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。
例えば、第１物品検出部としてＸ線ラインセンサ１４、第２物品検出部としてセンサ１８ａ，１８ｂを用いた場合や、第１物品検出部としてセンサ１７ａ，１７ｂ、第２物品検出部としてセンサ１８ａ，１８ｂを用いてもよい。この場合でも、上記と同様に、実際の通過時間ｔ２、ｔ３（図５参照）と通過予測時間とを比較することで、容易に商品Ｇの搬送滞留の有無を判定することが可能である。
【００５８】
（Ｂ）
上記実施形態では、第１物品検出部としてのセンサ１７ａ，１７ｂにおける検出タイミングと、第２物品検出部としてのＸ線ラインセンサ１４における検出タイミングとに基づいて、滞留の発生の有無を判定する例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。
【００５９】
例えば、各物品検出部における商品Ｇの検出時間に基づいて、滞留の発生の有無を判定しても良い。この場合には、コンベア１２による商品Ｇの搬送速度と商品Ｇの搬送方向における大きさとから滞留のない正常時における商品Ｇの検出予想時間を算出し、ＣＦ２５に記憶させておく。そして、実際に、センサ１７ａ，１７ｂやＸ線ラインセンサ１４において検出される時間と、ＣＦ２５に記憶された検出予想時間とを比較して、実際の検出時間の方が検出予想時間よりも長い場合には、滞留発生有りと判定することで、上記と同様の効果を得ることができる。また、このように、個々の物品検出部における検出時間を用いて判定を行うことで、商品Ｇの滞留に加えて搬入口１１ａ，あるいは搬出口１１ｂにおける手入れについても検出が可能になる。
【００６０】
（Ｃ）
上記実施形態では、コンベア１２による搬送速度の変更があった場合には、その都度制御コンピュータ２０が新たな搬送速度に対応する通過予測時間を算出する例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。
例えば、ＣＦ２５にコンベア１２による搬送速度に対応した通過予測時間に関するテーブルが記憶されており、搬送速度が変更された場合にはそのテーブルの中から対応する通過予測時間を用いて滞留発生の有無を判定しても良い。
【００６１】
このような通過予測時間に関するテーブルは、各物品検出部間の距離が不変である場合には容易に作成することができる。また、各物品検出部間の距離が変化するようなＸ線検査装置の場合には、距離ごとに作成された複数のテーブルを用いて、通過予測時間を抽出しても良い。
（Ｄ）
上記実施形態では、搬入口１１ａおよび搬出口１１ｂの双方にセンサ１７ａ，１７ｂおよびセンサ１８ａ，１８ｂを配置している例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。
【００６２】
例えば、搬入口１１ａ，搬出口１１ｂのいずれか一方にセンサが備えられている場合でも、そのセンサにおける検出結果とＸ線ラインセンサ１４における検出結果とから、滞留発生の有無を判定することができ、上記と同様の効果を得ることができる。
（Ｅ）
上記実施形態では、搬入口１１ａ、搬出口１１ｂに、それぞれ２つのセンサ１７ａ，１７ｂおよびセンサ１８ａ，１８ｂを配置した例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。
【００６３】
例えば、搬入口１１ａおよび搬出口１１ｂの少なくともいずれか一方に、１つのセンサを配置してもよい。
ただし、本実施形態のように搬入口１１ａ、搬出口１１ｂに複数のセンサを配置することは、商品Ｇの滞留に加えて、シールドボックス内への手入れを検出することができる点でより好ましい。
【００６４】
（Ｆ）
上記実施形態では、センサ１７ａ，１７ｂおよびセンサ１８ａ，１８ｂとして、一組の受発光素子を用いた例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。
例えば、一組の受発光素子の代替として反射型の光電管や、静電容量式センサを用いることもできる。この中でも、静電容量式センサを用いた場合には、人の手がセンサの検出位置に入ってくると誘電率が変化する性質を利用して検出することができ、また検出範囲は光を照射するセンサと比べて広いという利点がある。
【００６５】
（Ｇ）
上記実施形態では、制御コンピュータ２０が、商品Ｇの滞留の発生有りと判定した場合には、Ｘ線照射器１３からのＸ線照射量を０にする例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。
例えば、Ｘ線照射量を０にするのではなく、制御コンピュータ２０が、所定のＸ線量以下になるようにＸ線照射器１３を制御してもよい。この場合でも、シールドボックス１１内に滞留している商品Ｇに対して大量のＸ線が照射されて、商品ＧにＸ線が蓄積されてしまうことを回避できる。
【産業上の利用可能性】
【００６６】
本発明のＸ線検査装置は、従来よりも高精度に物品の滞留検出を行うことができるという効果を奏することから、物品を搬送しながら検査を行う各種検査機器に対して広く適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００６７】
【図１】本発明の一実施形態に係るＸ線検査装置の外観斜視図。
【図２】Ｘ線検査装置の前後の構成を示す図。
【図３】Ｘ線検査装置のシールドボックス内部の簡易構成図。
【図４】制御コンピュータのブロック構成図。
【図５】シールドボックス内部を示す側面図。
【図６】シールドボックス内部を示す平面図。
【符号の説明】
【００６８】
１０ Ｘ線検査装置
１１ シールドボックス（筐体）
１１ａ 搬入口
１１ｂ 搬出口
１２ コンベア
１２ａ コンベアベルト
１２ｂ コンベアフレーム
１２ｃ 開口部
１２ｄ コンベアガイド
１２ｆ コンベアモータ
１２ｇ ロータリエンコーダ
１３ Ｘ線照射器（照射部）
１４ Ｘ線ラインセンサ（物品検出部、第１・第２物品検出部）
１６ 遮蔽ノレン
１７ａ，１７ｂ センサ（物品検出部、第１物品検出部）
１８ａ，１８ｂ センサ（物品検出部、第２物品検出部）
２０ 制御コンピュータ
２１ ＣＰＵ
２２ ＲＯＭ（記憶部）
２３ ＲＡＭ（記憶部）
２４ ＵＳＢ（外部接続端子）
２５ ＣＦ（コンパクトフラッシュ、記憶部）
２６ モニタ
Ｇ 商品
ｔ１〜ｔ３ 通過時間
【技術分野】
【０００１】
本発明は、物品に対してＸ線を照射してその透過光の量に基づいて物品の検査を行うＸ線検査装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、食品などの商品の生産ラインにおいては、商品への異物混入や商品の割れ欠けがある場合にその不良商品が出荷されることを防止するために、Ｘ線検査装置を用いた商品不良検査が行われている。このＸ線検査装置では、搬送コンベアによって連続搬送されてくる被検査物に対してＸ線を照射し、そのＸ線の透過状態をＸ線受光部で検出して、被検査物中に異物が混入していないか、あるいは被検査物に割れ欠けが生じていたり被検査物内の単位内容物の数量が不足していたりしないかを判別する。また、Ｘ線検査装置によって、被検査物内の単位内容物の数量を数える検査が行われることもある。
【０００３】
このようなＸ線検査装置には、搬送中の物品の滞留の発生を検出するために、Ｘ線検出用のラインセンサを用いて滞留検出を行うものがある（特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００３−１２１３８８号公報（平成１５年４月２３日公開）
【特許文献２】特開２００２−１８１７３５号公報（平成１４年６月２６日公開）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記従来のＸ線検査装置では、以下に示すような問題点を有している。
すなわち、上記公報に開示されたＸ線検査装置では、ラインセンサにおける検出信号に変化がなくなった場合に物品の滞留を検知している。このため、ラインセンサより下流側から搬出口までの位置で滞留が発生した場合には、これを滞留発生として検出することができないため、高精度な滞留検出を行うことができないおそれがある。
【０００５】
本発明の課題は、従来よりも高精度に物品の滞留発生を検出することが可能なＸ線検査装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
第１の発明に係るＸ線検査装置は、筐体内を搬送される物品に対してＸ線を照射し、その透過量を検出して物品の検査を行うＸ線検査装置であって、複数の物品検出部と、判定部とを備えている。複数の物品検出部は、物品の搬送路に沿って配置されており、物品の通過を検出する。判定部は、複数の物品検出部のうち、搬送路における上流側に配置された第１物品検出部において物品を検知したタイミングと、第１物品検出部の下流側に配置された第２物品検出部において物品を検知したタイミングとに基づいて物品の滞留の発生の有無を判定する。
【０００７】
ここでは、物品の搬送路に沿って複数配置された物品検出部における物品を検知したタイミングに基づいて、物品の滞留発生の有無を判定する。
例えば、第１物品検出部を筐体における搬入口に配置し、第２物品検出部を筐体における搬出口に配置した場合には、第１物品検出部において搬送される物品を検知したタイミングと第２物品検出部において搬送される物品を検知したタイミングとから算出される物品の通過時間と、物品の搬送速度と第１物品検出部および第２物品検出部間の距離とから算出される通過予測時間とを比較する。
【０００８】
ここで、上記通過時間と上記通過予測時間とが所定の誤差の範囲内である場合には、判定部は、物品の搬送が正常であると判定する。一方、上記通過時間と上記通過予測時間とが所定の誤差の範囲内にない場合には、判定部は、これを物品の滞留発生として判定する。
このように、搬送路に沿って複数配置された物品検出部における検知タイミングに基づいて物品滞留の有無を判定することで、１つの物品検出部における検知結果だけを基準にして物品滞留の有無を判定する従来のＸ線検査装置と比較して、物品の搬送滞留の検出を高精度に行うことが可能になる。
【０００９】
第２の発明に係るＸ線検査装置は、第１の発明に係るＸ線検査装置であって、判定部は、物品の搬送速度と第１物品検出部および第２物品検出部間の距離とに基づいて算出された通過予測時間と、第１・第２物品検出部における検知タイミングに基づいて算出された通過時間と、を比較して物品滞留の有無を判定する。
ここでは、第１・第２物品検出部における検知タイミングと、物品の搬送速度と第１・第２物品検出部間の距離と、に基づいてそれぞれ算出される時間を比較することで、物品滞留の発生の有無を判定する。
【００１０】
これにより、搬送路に沿って複数配置された物品検出部において物品を検知することで、容易に物品滞留の判定を行うことができる。
第３の発明に係るＸ線検査装置は、第１または第２の発明に係るＸ線検査装置であって、判定部は、第１物品検出部または第２物品検出部における実際の物品の通過時間と、物品の搬送速度と物品の大きさとに基づいて算出される個々の物品検出部における物品の通過時間とを比較して物品滞留の有無を判定する。
【００１１】
ここでは、個々の物品検出部において、物品の検出時間と搬送速度および物品の大きさに基づいて算出される通過時間とを比較して、物品の滞留の発生の有無を判定する。
これにより、個々の物品検出部において物品が滞留して検出され続けている場合でも、容易に物品の搬送滞留として判定することができる。
第４の発明に係るＸ線検査装置は、第１から第３の発明のいずれか１つに係るＸ線検査装置であって、第１物品検出部は、筐体に形成された物品の搬入口に配置されている。
【００１２】
ここでは、第１物品検出部を、筐体に形成された搬入口に配置している。
これにより、物品が滞留し易い筐体内における滞留の発生を、筐体の最上流側に相当する搬入口に配置された第１物品検出部における物品の検知タイミングを基準にして判定を行うことができる。
第５の発明に係るＸ線検査装置は、第１から第４の発明のいずれか１つに係るＸ線検査装置であって、第２物品検出部は、筐体に形成された物品の搬出口に配置されている。
【００１３】
ここでは、第２物品検出部を、筐体に形成された搬出口に配置している。
これにより、物品が滞留し易い筐体内における滞留の発生を、筐体の最下流側に相当する搬出口に配置された第２物品検出部における物品の検知タイミングを基準にして判定を行うことができる。
第６の発明に係るＸ線検査装置は、第１から第５の発明のいずれか１つに係るＸ線検査装置であって、第１物品検出部または第２物品検出部は、物品に対して照射されて透過したＸ線を検出するために筐体の内部に配置されたラインセンサである。
【００１４】
ここでは、物品を透過したＸ線検出用のラインセンサを、物品検出部として用いている。
これにより、筐体内に設けられたラインセンサにおける物品の検知タイミングと、他の物品検出部における物品の検知タイミングとに基づいて、容易に物品の滞留の発生の有無を判定することができる。また、ラインセンサは筐体内に配置されているため、物品が滞留するとすぐに検出することができる。
【００１５】
第７の発明に係るＸ線検査装置は、第１から第６の発明のいずれか１つに係るＸ線検査装置であって、判定部が物品の滞留有りと判定すると、Ｘ線の照射量を所定量以下になるように制御する制御部をさらに備えている。
ここでは、制御部が、筐体内等において物品滞留が発生するとＸ線の照射量を所定量以下、例えば、Ｘ線照射量が０になるように制御する。
【００１６】
これにより、滞留中の物品に対して多量のＸ線が照射されることを防止することができる。さらに、筐体内に滞留した物品を取り除くために作業者が筐体内へ手を入れた場合でも、作業者が被爆することを回避して安全性を確保することができる。
第８の発明に係るＸ線検査装置は、第１から第７の発明のいずれか１つに係るＸ線検査装置であって、筐体に形成された物品の搬入口と搬出口に配置されており、Ｘ線が筐体の外部へ漏洩することを防止するための遮蔽カーテンをさらに備えている。
【００１７】
ここでは、Ｘ線漏洩防止用の遮蔽カーテンを、筐体に形成された搬入口、搬出口に設けている。
通常、このような遮蔽カーテンは、Ｘ線の透過を禁止する必要があるため、鉛入りで形成されている。このため、比較的軽量の物品が搬入口あるいは搬出口を通過する際に、カーテン自身の重さによって物品の搬送が妨げられて滞留が発生するおそれがある。
【００１８】
そこで、本発明のＸ線検査装置では、筐体を含む搬送路に沿って複数の物品検出部を配置し、この物品検出部によって物品を検知したタイミングに併せて滞留の有無を判定する。この結果、遮蔽カーテンによって滞留が発生しやすい比較的軽量の物品が被検査対象である場合でも、滞留が発生すると早急に滞留発生を検出することができるため、滞留による被害を最小限で抑えることができる。
【発明の効果】
【００１９】
本発明のＸ線検査装置によれば、１つの物品検出部における検知結果だけを基準にして物品滞留の有無を判定する従来のＸ線検査装置と比較して、物品の搬送滞留の検出を高精度に行うことが可能になる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
本発明の一実施形態に係るＸ線検査装置について、図１〜図６を用いて説明すれば以下の通りである。
［Ｘ線検査装置全体の構成］
本実施形態のＸ線検査装置１０は、図１に示すように、食品等の商品の生産ラインにおいて品質検査を行う装置の１つである。Ｘ線検査装置１０は、連続的に搬送されてくる商品に対してＸ線を照射し、商品を透過したＸ線量に基づいて商品に異物が混入しているか否かの検査を行う。
【００２１】
Ｘ線検査装置１０の被検査物である商品Ｇは、図２に示すように、前段コンベア６０によりＸ線検査装置１０に運ばれてくる。商品Ｇは、Ｘ線検査装置１０において異物混入の有無が判断される。このＸ線検査装置１０での判断結果は、Ｘ線検査装置１０の下流側に配置される振分機構７０に送信される。振分機構７０は、商品ＧがＸ線検査装置１０において良品と判断された場合には商品Ｇをそのまま正規のラインコンベア８０へと送る。一方、商品ＧがＸ線検査装置１０において不良品と判断された場合には、下流側の端部を回転軸とするアーム７０ａが搬送路を遮るように回動する。これにより、不良品と判断された商品Ｇを、搬送路から外れた位置に配置された不良品回収箱９０によって回収することができる。
【００２２】
Ｘ線検査装置１０は、図１に示すように、主として、シールドボックス（筐体）１１と、コンベア（搬送部）１２と、遮蔽ノレン（遮蔽カーテン）１６と、タッチパネル機能付きのモニタ（表示装置）２６と、を備えている。そして、内部には、図３に示すように、コンベア１２、Ｘ線照射器（照射部）１３、Ｘ線ラインセンサ（物品検出部、第1・第２物品検出部）１４、センサ（物品検出部、第1物品検出部）１７ａ，１７ｂ、センサ（物品検出部、第２物品検出部）１８ａ，１８ｂ（図４〜６参照）、および図４に示す制御コンピュータ（制御部、判定部）２０を備えている。
【００２３】
〔シールドボックス〕
シールドボックス１１は、商品Ｇの入口側と出口側の双方の面に、商品を搬出入するための搬入口１１ａと搬出口１１ｂとを有している。このシールドボックス１１の中に、コンベア１２、Ｘ線照射器１３、Ｘ線ラインセンサ１４、制御コンピュータ（制御部、判定部）２０（図４参照）などが収容されている。
【００２４】
また、搬入口１１ａおよび搬出口１１ｂは、図１に示すように、シールドボックス１１の外部へのＸ線の漏洩を防止するために、遮蔽ノレン（遮蔽カーテン）１６によって塞がれている。この遮蔽ノレン１６は、鉛を含むゴム製のノレン部分を有しており、商品が搬出入されるときには商品によって押しのけられる。
また、シールドボックス１１の正面上部には、モニタ２６の他、キーの差し込み口や電源スイッチが配置されている。
【００２５】
〔コンベア〕
コンベア１２は、シールドボックス１１内において商品を搬送するものであって、図４に示す制御ブロックに含まれるコンベアモータ１２ｆによって駆動される。コンベア１２の搬送速度は、作業者が入力した設定速度になるように、制御コンピュータ２０によるコンベアモータ１２ｆのインバータ制御によって細かく制御される。
【００２６】
また、コンベア１２は、図３に示すように、コンベアベルト１２ａ、コンベアフレーム１２ｂ、開口部１２ｃおよびコンベアガイド（ガイド部）１２ｄを有している。また、コンベア１２は、シールドボックス１１に対して取り外し可能な状態で取り付けられている。これにより、検査対象として食品等を取り扱う場合でも、シールドボックス１１内を清潔に保つためにコンベアを取り外して頻繁に洗浄することができる。
【００２７】
コンベアベルト１２ａは、無端状ベルトであって、ベルトの内側からコンベアフレーム１２ｂによって支持されている。そして、コンベアモータ１２ｆの駆動力を受けて回転することで、ベルト上に載置された物体を所定の方向に搬送する。
コンベアフレーム１２ｂは、無端状のベルトの内側からコンベアベルト１２ａを支持するとともに、コンベアベルト１２ａの内側の面に対向する位置に搬送方向に対して直交する方向に長く開口した開口部１２ｃを有している。
【００２８】
開口部１２ｃは、コンベアフレーム１２ｂにおける、Ｘ線照射器１３とＸ線ラインセンサ１４とを結ぶ線上に形成されている。換言すれば、開口部１２ｃは、コンベアフレーム１２ｂにおけるＸ線照射器１３からのＸ線照射領域に形成されている。これにより、商品Ｇを透過したＸ線は、コンベアベルト１２ａを透過し、コンベアフレーム１２ｂによって遮蔽されることなくＸ線ラインセンサ１４において検出される。
【００２９】
コンベアガイド１２ｄは、商品Ｇの搬送路を形成するコンベアベルト１２ａの両側に備えており、コンベア１２上を移動する物品を搬送路から逸脱しないように物品を誘導する。また、コンベアガイド１２ｄは、図３に示すように、コンベア１２の下方に配置されたＸ線ラインセンサ１４上を横切ってＸ線ラインセンサ１４に対して平面視で交差するように、換言すれば、Ｘ線照射器１３から照射されたＸ線の照射領域に配置されている。さらに、コンベアガイド１２ｄは、コンベア１２ごとシールドボックス１１から着脱可能な状態で取り付けられている。このため、検査対象として食品等を取り扱う場合でも、コンベア１２ごと取り外して洗浄することでシールドボックス１１内を常に清潔に保つことができる。
【００３０】
〔Ｘ線照射器〕
Ｘ線照射器１３は、図３に示すように、コンベア１２の上方に配置されており、コンベアフレーム１２ｂに形成された開口部１２ｃを介して、コンベア１２の下方に配置されたＸ線ラインセンサ（受光部、ラインセンサ）１４に向かって扇形形状にＸ線を照射する（図３の斜線部参照）。
【００３１】
なお、Ｘ線照射器１３から照射されるＸ線は、図３に示すように、Ｘ線ラインセンサ１４の両端の画素１４ａを含む領域にかけて照射される。
〔Ｘ線ラインセンサ〕
Ｘ線ラインセンサ１４は、コンベア１２の下方に配置されており、商品Ｇやコンベアベルト１２ａを透過してくるＸ線を検出する。このＸ線ラインセンサ１４は、コンベア１２による搬送方向に直交する向きに一直線に水平配置された複数の画素を含んでいる。
【００３２】
また、Ｘ線ラインセンサ１４は、このような検査対象である商品Ｇを透過したX線の検出に加えて、商品ＧがＸ線ラインセンサ１４上を通過したタイミングを検出する。ここで検出された商品Ｇの通過タイミング（ＯＮ／ＯＦＦ信号）は、Ｘ線ラインセンサ１４から制御コンピュータ２０へと送信され、後述する商品Ｇの滞留判定の基準として用いられる。
【００３３】
〔モニタ〕
モニタ２６は、フルドット表示の液晶ディスプレイである。また、モニタ２６は、タッチパネル機能を有しており、初期設定や不良判断に関するパラメータ入力などを促す画面を表示する。また、モニタ２６は、商品Ｇの検査結果や、商品Ｇの搬送滞留が発生した際の警告等を表示する。
【００３４】
〔制御コンピュータ〕
制御コンピュータ２０は、図４に示すように、ＣＰＵ２１とともに、このＣＰＵ２１によって制御される主記憶部としてＲＯＭ２２、ＲＡＭ２３、およびＣＦ（コンパクトフラッシュ：記憶部）２５を搭載している。ＣＦ２５には、後述するシールドボックス１１内における商品Ｇの搬送滞留等の異常発生の有無を判定するための商品Ｇの通過タイミング、コンベア１２の搬送速度等の滞留判定基準情報２５ａや、商品Gの検査画像や検査結果を記憶する検査結果ログファイル２５ｂなどが記憶されている。
【００３５】
また、制御コンピュータ２０は、モニタ２６に対するデータ表示を制御する表示制御回路、モニタ２６のタッチパネルからのキー入力データを取り込むキー入力回路、図示しないプリンタにおけるデータ印字の制御等を行うためのＩ／Ｏポート、外部入力端子としてのＵＳＢ２４等を備えている。
ＣＰＵ２１、ＲＯＭ２２、ＲＡＭ２３、ＣＦ２５等の記憶部は、アドレスバス，データバス等のバスラインを介して相互に接続されている。
【００３６】
また、制御コンピュータ２０は、コンベアモータ１２ｆ、ロータリエンコーダ１２ｇ、Ｘ線照射器１３、Ｘ線ラインセンサ１４等と接続されている。
ロータリエンコーダ１２ｇは、コンベアモータ１２ｆに装着されており、コンベア１２の搬送速度を検出して制御コンピュータ２０に対して送信する。
Ｘ線照射器１３は、制御コンピュータ２０によって、Ｘ線の照射タイミングやＸ線照射量、Ｘ線照射禁止等を制御される。
【００３７】
Ｘ線ラインセンサ１４は、各画素において検出されたＸ線量に基づく信号値を制御コンピュータ２０に対して送信する。
センサ１７ａ，１７ｂおよびセンサ１８ａ，１８ｂは、被検査物である商品Ｇの通過を検出するためにコンベアを挟んで配置される一対の発光素子と受光素子とから構成されており、受光素子において検出される信号を制御コンピュータ２０に対して送信する。
【００３８】
〔センサ〕
センサ１７ａ，１７ｂは、図５および図６に示すように、シールドボックス１１の搬入口１１ａ側に配置された一組の受発光素子１７ａａ，１７ａｂおよび受発光素子１７ｂａ，１７ｂｂを有している。このセンサ１７ａ，１７ｂは、運転開始とともに発光素子１７ａａ，１７ｂａから照射される光を受光素子１７ａｂ，１７ｂｂにおいて受光している。そして、コンベア１２によって搬送される商品Ｇが搬入口１１ａにおける所定の検出位置を通過すると、発光素子１７ａａ，１７ｂａから照射された光を受光素子１７ａｂ，１７ｂｂにおいて検出できなくなる。このため、制御コンピュータ２０では、受光素子１７ａｂ，１７ｂｂにおける未受光状態を、搬入口１１ａにおける商品Ｇの通過として検出する。
【００３９】
センサ１８ａ，１８ｂは、シールドボックス１１の搬出口１１ｂ側に配置された一組の受発光素子１８ａａ，１８ａｂおよび受発光素子１８ｂａ，１８ｂｂを有している。このセンサ１８ａ，１８ｂは、センサ１７ａ，１７ｂと同様に、運転開始とともに発光素子１８ａａ，１８ｂａから照射される光を受光素子１８ａｂ，１８ｂｂにおいて受光する。そして、商品Ｇが搬出口１１ｂにおける所定の検出位置を通過すると、発光素子１８ａａ，１８ｂａから照射された光を受光素子１８ａｂ，１８ｂｂにおいて検出できなくなる。このため、制御コンピュータ２０では、受光素子１８ａｂ，１８ｂｂにおける未受光状態についても、搬出口１１ｂにおける商品Ｇの通過として検出する。
【００４０】
なお、センサ１７ａ〜１８ｂは、上述した制御コンピュータ２０に対して、各受光素子１７ａｂ，１７ｂｂ，１８ａｂ，１８ｂｂにおける受光状態を示すＯＮ／ＯＦＦ信号を送信する。制御コンピュータ２０は、センサ１７ａ〜１８ｂから受信したＯＮ／ＯＦＦ信号をＣＦ２５に記憶させる。また、制御コンピュータ２０は、ＣＦ２５に記憶したＯＮ／ＯＦＦ信号に基づいて、搬入口１１ａ、Ｘ線ラインセンサ１４上、搬出口１１ｂにおけるそれぞれの商品Ｇの通過タイミングを検出する。そして、これらの通過タイミングから算出される物品検出部（センサ１７ａ〜１８ｂ、Ｘ線ラインセンサ１４）間の商品Ｇの通過時間と、ＣＦ２５に予め記憶されている通過予測時間とを比較することで、シールドボックス１１内における商品Ｇの滞留等の異常発生の有無を判定する。なお、このような制御コンピュータ２０による滞留発生の有無の判定については、後段にて詳述する。
【００４１】
また、センサ１７ａは、搬入口１１ａ側におけるコンベア１２の両側であってコンベア１２によって搬送される商品Ｇを検出できる高さ位置に、発光素子１７ａａ、受光素子１７ａｂを配置している。センサ１８ａは、搬出口１１ｂ側におけるコンベア１２の両側であって商品Ｇを検出できる高さ位置に、発光素子１８ａａ、受光素子１８ａｂを配置している。一方、センサ１７ｂは、搬入口１１ａ側におけるコンベア１２の両側であって、商品Ｇを検出できる高さ位置であってセンサ１７ａよりも高い位置に、発光素子１７ｂａ、受光素子１７ｂｂを配置している。センサ１８ｂは、搬出口１１ｂ側におけるコンベア１２の両側であってセンサ１８ａよりも高い位置に、発光素子１８ｂａ、受光素子１８ｂｂを配置している。
【００４２】
各発光素子１７ａａ，１７ｂａ，１８ａａ，１８ｂａからコンベア１２の搬送面に対して平行に照射された光が、コンベア１２を挟んで反対側に配置された対応する受光素子１７ａｂ，１７ｂｂ，１８ａｂ，１８ｂｂにおいてそれぞれ検出される。そして、受光素子１７ａｂ〜１８ｂｂにおける受光状態は、ＯＮ／ＯＦＦ信号として制御コンピュータ２０（図４参照）へ送信される。なお、受光素子１７ａｂ，１７ｂｂ，１８ａｂ，１８ｂｂにおいて受光状態になるとＯＮ信号が送信され、未受光状態ではＯＦＦ信号が送信される。
【００４３】
［本Ｘ線検査装置による滞留発生の検出］
本実施形態のＸ線検査装置１０では、上述したような構成を用いてシールドボックス１１内における商品Ｇの搬送滞留等の異常発生を検出する。このような商品Ｇの搬送滞留は、例えば、遮蔽ノレン１６に商品Ｇが引っかかってしまった場合や、コンベアガイド１２ｄ等に商品Ｇが引っかかってしまった場合等に発生する。特に、商品Ｇが軽量である場合には、Ｘ線を遮蔽するために搬入口１１ａ、搬出口１１ｂを塞ぐように設けられた鉛入りの遮蔽ノレン１６を通過する際に、ノレン部分を押しのけることができずに滞留が発生しやすい。
【００４４】
具体的な検出方法としては、コンベア１２の搬送速度と、各物品検出部（センサ１７ａ〜１８ｂ、Ｘ線ラインセンサ１４）間の距離から算出される各物品検出部間における商品Ｇの通過予測時間と、各物品検出部において検出された検出タイミングから算出される各物品検出部間における商品Ｇの実際の通過時間とを比較して、実際の通過時間が通過予測時間よりも長い場合に商品Ｇが搬送中に滞留しているものとして判定する。なお、この判定を行う場合には、通過予測時間と通過時間とが完全に一致する場合にのみ滞留が発生していないと判定するのではなく、ある程度の誤差範囲内であれば滞留発生なしと判定すればよい。
【００４５】
物品検出部としては、上述したセンサ１７ａ，１７ｂ，１８ａ，１８ｂおよびＸ線ラインセンサ１４を使用することができる。例えば、第１物品検出部としてセンサ１７ａ，１７ｂを、第２物品検出部としてＸ線ラインセンサ１４を用いた場合には、以下のような手順で判定が行われる。
まず、センサ１７ａ，１７ｂにおいて検出された商品Ｇの通過タイミングとＸ線ラインセンサ１４において検出された商品Ｇの検出タイミングとから、センサ１７ａ，１７ｂによる物品検出位置からＸ線ラインセンサ１４による物品検出位置までの実際の通過時間ｔ１（図５参照）を算出する。一方、ＣＦ２５には、センサ１７ａ，１７ｂによる物品検出位置とＸ線ラインセンサ１４による物品検出位置との間の距離とコンベア１２の搬送速度とに基づいて算出されるセンサ１７ａ，１７ｂ〜Ｘ線ラインセンサ１４までの通過予測時間が記憶されている。ここで、通過予測時間と実際の通過時間とを比較して、実際の通過時間が通過予測時間よりも長い場合や、通過予測時間になっても商品ＧがＸ線ラインセンサ１４において検出されない場合には、制御コンピュータ２０が、商品Ｇがセンサ１７ａ，１７ｂとＸ線ラインセンサ１４までの間で滞留しているものと判定し、モニタ２６に異常発生の警告を画面上に表示させるとともに、Ｘ線照射器１３からのＸ線照射を停止させるように制御する。
【００４６】
なお、設定変更等によりコンベア１２による搬送速度が変化した場合には、これに併せて通過測時間を変更する必要がある。このため、コンベア１２による搬送速度に変更があった場合には、制御コンピュータ２０が変更後の搬送速度に基づいて新たな通過予測時間を算出し、これをＣＦ２５に記憶させればよい。
［本Ｘ線検査装置の特徴］
（１）
本実施形態のＸ線検査装置１０では、制御コンピュータ２０が、搬入口１１ａ、搬出口１１ｂに配置されたセンサ１７ａ１７ｂ、センサ１８ａ，１８ｂおよびＸ線ラインセンサ１４における商品Ｇの検出タイミングに基づいて、シールドボックス１１内において搬送される商品Ｇの滞留発生の有無を判定する。
【００４７】
具体的には、搬送路に沿って配置された複数の物品検出部による検出タイミングに基づいて各物品検出部間における通過時間を算出するとともに、コンベア１２による搬送速度と各物品検出部間の距離とから算出される商品Ｇの通過予測時間とを比較する。ここで、通過予測時間よりも実際の通過時間の方が長い場合には、商品Ｇが滞留しているものと判定する。
【００４８】
これにより、搬入口１１ａ（センサ１７ａ，１７ｂ）〜Ｘ線ラインセンサ１４間、Ｘ線ラインセンサ１４〜搬出口１１ｂ（センサ１８ａ，１８ｂ）間、および搬入口１１ａ（センサ１７ａ，１７ｂ）〜搬出口１１ｂ（センサ１８ａ，１８ｂ）間における商品Ｇの搬送滞留の発生の有無を容易に判定することができる。この結果、１つのセンサにおける検出が所定の期間検出されない場合に滞留発生と判定する従来のＸ線検査装置と比較して、より高精度に滞留発生の有無を判定することが可能になる。
【００４９】
（２）
本実施形態のＸ線検査装置１０では、制御コンピュータ２０が、センサ１７ａ，１７ｂにおける検出タイミングと、センサ１７ａ，１７ｂよりも下流側に配置されたＸ線ラインセンサ１４における検出タイミングとに基づいて、センサ１７ａ，１７ｂ〜Ｘ線ラインセンサ１４間における通過時間を算出する。そして、制御コンピュータ２０は、センサ１７ａ，１７ｂ〜Ｘ線ラインセンサ１４間の距離とコンベア１２による商品Ｇの搬送速度とに基づいて、センサ１７ａ，１７ｂ〜Ｘ線ラインセンサ１４間における商品Gの通過予測時間を算出する。
【００５０】
これにより、実際の商品Ｇの通過時間と通過予測時間とを比較するだけで、商品Ｇがセンサ１７ａ，１７ｂ〜Ｘ線ラインセンサ１４間において滞留しているか否かを容易に判定することができる。
（３）
本実施形態のＸ線検査装置１０では、搬入口１１ａ側に、第１物品検出部としてのセンサ１７ａ，１７ｂを設けている。
【００５１】
これにより、搬入口１１ａ〜Ｘ線ラインセンサ１４間の滞留の発生の有無、搬入口１１ａ〜搬出口１１ｂ間の滞留発生の有無について、上記の方法によって容易に判定することができる。
（４）
本実施形態のＸ線検査装置１０では、搬出口１１ｂ側に、第２物品検出部としてのセンサ１８ａ，１８ｂを設けている。
【００５２】
これにより、Ｘ線ラインセンサ１４〜搬出口１１ｂ間の滞留の発生の有無、搬入口１１ａ〜搬出口１１ｂ間の滞留発生の有無について、上記の方法によって容易に判定することができる。
（５）
本実施形態のＸ線検査装置１０では、第１物品検出部あるいは第２物品検出部として、Ｘ線ラインセンサ１４を用いている。
【００５３】
例えば、第２物品検出部としてＸ線ラインセンサ１４を用いた場合には、搬入口１１ａに配置されたセンサ１７ａ，１７ｂ〜Ｘ線ラインセンサ１４間における商品Ｇの搬送滞留の発生の有無を容易に判定することができる。一方、第１物品検出部としてＸ線ラインセンサ１４を用いた場合には、Ｘ線ラインセンサ１４〜搬出口１１ｂに配置されたセンサ１８ａ，１８ｂ間における商品Ｇの搬送滞留の発生の有無を容易に判定することができる。
【００５４】
（６）
本実施形態のＸ線検査装置１０では、制御コンピュータ２０が、シールドボックス１１内における商品Ｇの搬送滞留の発生有りと判定した場合には、Ｘ線照射器１３からのＸ線照射を停止させるように制御される。
これにより、滞留によってシールドボックス１１内に通常よりも長時間とどまる商品Ｇに対して必要以上のＸ線が照射され続けることを回避して、商品ＧにＸ線が蓄積されることを防止することができる。さらに、滞留発生時には作業者がシールドボックス１１内へ手を入れて滞留した商品Ｇを排除することになるため、Ｘ線照射量を０にすることで作業者が被曝することを回避して安全性の高いＸ線検査装置１０を得ることができる。
【００５５】
（７）
本実施形態のＸ線検査装置１０では、搬入口１１ａおよび搬出口１１ｂに、シールドボックス１１の外部へＸ線が漏洩することを防止するための遮蔽ノレン１６が取り付けられている。
通常、このようなＸ線遮蔽用の遮蔽ノレン１６には、Ｘ線の透過を防ぐために鉛が含まれており重量が大きい。このため、商品Ｇが軽量である場合には、遮蔽ノレン１６の重さによって商品Ｇがノレンをくぐることができず、滞留が発生しやすい。
【００５６】
そこで、本実施形態のＸ線検査装置１０では、遮蔽ノレン１６に商品が引っかかって発生する滞留についても発生の有無を判定できるため、滞留が発生すると早急に滞留発生を検出して、滞留による被害を最小限で抑えることができる。
［他の実施形態］
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。
【００５７】
（Ａ）
上記実施形態では、第１物品検出部としてセンサ１７ａ，１７ｂ、第２物品検出部としてＸ線ラインセンサ１４を用いる例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。
例えば、第１物品検出部としてＸ線ラインセンサ１４、第２物品検出部としてセンサ１８ａ，１８ｂを用いた場合や、第１物品検出部としてセンサ１７ａ，１７ｂ、第２物品検出部としてセンサ１８ａ，１８ｂを用いてもよい。この場合でも、上記と同様に、実際の通過時間ｔ２、ｔ３（図５参照）と通過予測時間とを比較することで、容易に商品Ｇの搬送滞留の有無を判定することが可能である。
【００５８】
（Ｂ）
上記実施形態では、第１物品検出部としてのセンサ１７ａ，１７ｂにおける検出タイミングと、第２物品検出部としてのＸ線ラインセンサ１４における検出タイミングとに基づいて、滞留の発生の有無を判定する例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。
【００５９】
例えば、各物品検出部における商品Ｇの検出時間に基づいて、滞留の発生の有無を判定しても良い。この場合には、コンベア１２による商品Ｇの搬送速度と商品Ｇの搬送方向における大きさとから滞留のない正常時における商品Ｇの検出予想時間を算出し、ＣＦ２５に記憶させておく。そして、実際に、センサ１７ａ，１７ｂやＸ線ラインセンサ１４において検出される時間と、ＣＦ２５に記憶された検出予想時間とを比較して、実際の検出時間の方が検出予想時間よりも長い場合には、滞留発生有りと判定することで、上記と同様の効果を得ることができる。また、このように、個々の物品検出部における検出時間を用いて判定を行うことで、商品Ｇの滞留に加えて搬入口１１ａ，あるいは搬出口１１ｂにおける手入れについても検出が可能になる。
【００６０】
（Ｃ）
上記実施形態では、コンベア１２による搬送速度の変更があった場合には、その都度制御コンピュータ２０が新たな搬送速度に対応する通過予測時間を算出する例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。
例えば、ＣＦ２５にコンベア１２による搬送速度に対応した通過予測時間に関するテーブルが記憶されており、搬送速度が変更された場合にはそのテーブルの中から対応する通過予測時間を用いて滞留発生の有無を判定しても良い。
【００６１】
このような通過予測時間に関するテーブルは、各物品検出部間の距離が不変である場合には容易に作成することができる。また、各物品検出部間の距離が変化するようなＸ線検査装置の場合には、距離ごとに作成された複数のテーブルを用いて、通過予測時間を抽出しても良い。
（Ｄ）
上記実施形態では、搬入口１１ａおよび搬出口１１ｂの双方にセンサ１７ａ，１７ｂおよびセンサ１８ａ，１８ｂを配置している例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。
【００６２】
例えば、搬入口１１ａ，搬出口１１ｂのいずれか一方にセンサが備えられている場合でも、そのセンサにおける検出結果とＸ線ラインセンサ１４における検出結果とから、滞留発生の有無を判定することができ、上記と同様の効果を得ることができる。
（Ｅ）
上記実施形態では、搬入口１１ａ、搬出口１１ｂに、それぞれ２つのセンサ１７ａ，１７ｂおよびセンサ１８ａ，１８ｂを配置した例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。
【００６３】
例えば、搬入口１１ａおよび搬出口１１ｂの少なくともいずれか一方に、１つのセンサを配置してもよい。
ただし、本実施形態のように搬入口１１ａ、搬出口１１ｂに複数のセンサを配置することは、商品Ｇの滞留に加えて、シールドボックス内への手入れを検出することができる点でより好ましい。
【００６４】
（Ｆ）
上記実施形態では、センサ１７ａ，１７ｂおよびセンサ１８ａ，１８ｂとして、一組の受発光素子を用いた例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。
例えば、一組の受発光素子の代替として反射型の光電管や、静電容量式センサを用いることもできる。この中でも、静電容量式センサを用いた場合には、人の手がセンサの検出位置に入ってくると誘電率が変化する性質を利用して検出することができ、また検出範囲は光を照射するセンサと比べて広いという利点がある。
【００６５】
（Ｇ）
上記実施形態では、制御コンピュータ２０が、商品Ｇの滞留の発生有りと判定した場合には、Ｘ線照射器１３からのＸ線照射量を０にする例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。
例えば、Ｘ線照射量を０にするのではなく、制御コンピュータ２０が、所定のＸ線量以下になるようにＸ線照射器１３を制御してもよい。この場合でも、シールドボックス１１内に滞留している商品Ｇに対して大量のＸ線が照射されて、商品ＧにＸ線が蓄積されてしまうことを回避できる。
【産業上の利用可能性】
【００６６】
本発明のＸ線検査装置は、従来よりも高精度に物品の滞留検出を行うことができるという効果を奏することから、物品を搬送しながら検査を行う各種検査機器に対して広く適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００６７】
【図１】本発明の一実施形態に係るＸ線検査装置の外観斜視図。
【図２】Ｘ線検査装置の前後の構成を示す図。
【図３】Ｘ線検査装置のシールドボックス内部の簡易構成図。
【図４】制御コンピュータのブロック構成図。
【図５】シールドボックス内部を示す側面図。
【図６】シールドボックス内部を示す平面図。
【符号の説明】
【００６８】
１０ Ｘ線検査装置
１１ シールドボックス（筐体）
１１ａ 搬入口
１１ｂ 搬出口
１２ コンベア
１２ａ コンベアベルト
１２ｂ コンベアフレーム
１２ｃ 開口部
１２ｄ コンベアガイド
１２ｆ コンベアモータ
１２ｇ ロータリエンコーダ
１３ Ｘ線照射器（照射部）
１４ Ｘ線ラインセンサ（物品検出部、第１・第２物品検出部）
１６ 遮蔽ノレン
１７ａ，１７ｂ センサ（物品検出部、第１物品検出部）
１８ａ，１８ｂ センサ（物品検出部、第２物品検出部）
２０ 制御コンピュータ
２１ ＣＰＵ
２２ ＲＯＭ（記憶部）
２３ ＲＡＭ（記憶部）
２４ ＵＳＢ（外部接続端子）
２５ ＣＦ（コンパクトフラッシュ、記憶部）
２６ モニタ
Ｇ 商品
ｔ１〜ｔ３ 通過時間
【特許請求の範囲】
【請求項１】
筐体内を搬送される物品に対してＸ線を照射し、その透過量を検出して前記物品の検査を行うＸ線検査装置であって、
前記物品の搬送路に沿って配置されており、前記物品の通過を検出する複数の物品検出部と、
前記複数の物品検出部のうち、前記搬送路における上流側に配置された第１物品検出部において前記物品を検出したタイミングと、前記第１物品検出部の下流側に配置された第２物品検出部において前記物品を検出したタイミングとに基づいて前記物品の滞留の発生の有無を判定する判定部と、
を備えているＸ線検査装置。
【請求項２】
前記判定部は、
前記物品の搬送速度と前記第１物品検出部および前記第２物品検出部間の距離とに基づいて算出された通過予測時間と、
前記第１・第２物品検出部における検出タイミングに基づいて算出された通過時間と、
を比較して物品滞留の有無を判定する、
請求項１に記載のＸ線検査装置。
【請求項３】
前記判定部は、前記第１物品検出部または前記第２物品検出部における実際の前記物品の通過時間と、前記物品の搬送速度と前記物品の大きさとに基づいて算出される個々の物品検出部における前記物品の通過時間とを比較して物品滞留の有無を判定する、
請求項１または２に記載のＸ線検査装置。
【請求項４】
前記第１物品検出部は、前記筐体に形成された前記物品の搬入口に配置されている、
請求項１から３のいずれか１項に記載のＸ線検査装置。
【請求項５】
前記第２物品検出部は、前記筐体に形成された前記物品の搬出口に配置されている、
請求項１から４のいずれか１項に記載のＸ線検査装置。
【請求項６】
前記第１物品検出部または前記第２物品検出部は、前記物品に対して照射されて透過したＸ線を検出するために前記筐体の内部に配置されたラインセンサである、
請求項１から５のいずれか１項に記載のＸ線検査装置。
【請求項７】
前記判定部が前記物品の滞留有りと判定すると、前記Ｘ線の照射量を所定量以下になるように制御する制御部をさらに備えた、
請求項１から６のいずれか１項に記載のＸ線検査装置。
【請求項８】
前記筐体に形成された前記物品の搬入口と搬出口に配置されており、前記Ｘ線が筐体の外部へ漏洩することを防止するための遮蔽カーテンをさらに備えている、
請求項１から７のいずれか１項に記載のＸ線検査装置。
【請求項１】
筐体内を搬送される物品に対してＸ線を照射し、その透過量を検出して前記物品の検査を行うＸ線検査装置であって、
前記物品の搬送路に沿って配置されており、前記物品の通過を検出する複数の物品検出部と、
前記複数の物品検出部のうち、前記搬送路における上流側に配置された第１物品検出部において前記物品を検出したタイミングと、前記第１物品検出部の下流側に配置された第２物品検出部において前記物品を検出したタイミングとに基づいて前記物品の滞留の発生の有無を判定する判定部と、
を備えているＸ線検査装置。
【請求項２】
前記判定部は、
前記物品の搬送速度と前記第１物品検出部および前記第２物品検出部間の距離とに基づいて算出された通過予測時間と、
前記第１・第２物品検出部における検出タイミングに基づいて算出された通過時間と、
を比較して物品滞留の有無を判定する、
請求項１に記載のＸ線検査装置。
【請求項３】
前記判定部は、前記第１物品検出部または前記第２物品検出部における実際の前記物品の通過時間と、前記物品の搬送速度と前記物品の大きさとに基づいて算出される個々の物品検出部における前記物品の通過時間とを比較して物品滞留の有無を判定する、
請求項１または２に記載のＸ線検査装置。
【請求項４】
前記第１物品検出部は、前記筐体に形成された前記物品の搬入口に配置されている、
請求項１から３のいずれか１項に記載のＸ線検査装置。
【請求項５】
前記第２物品検出部は、前記筐体に形成された前記物品の搬出口に配置されている、
請求項１から４のいずれか１項に記載のＸ線検査装置。
【請求項６】
前記第１物品検出部または前記第２物品検出部は、前記物品に対して照射されて透過したＸ線を検出するために前記筐体の内部に配置されたラインセンサである、
請求項１から５のいずれか１項に記載のＸ線検査装置。
【請求項７】
前記判定部が前記物品の滞留有りと判定すると、前記Ｘ線の照射量を所定量以下になるように制御する制御部をさらに備えた、
請求項１から６のいずれか１項に記載のＸ線検査装置。
【請求項８】
前記筐体に形成された前記物品の搬入口と搬出口に配置されており、前記Ｘ線が筐体の外部へ漏洩することを防止するための遮蔽カーテンをさらに備えている、
請求項１から７のいずれか１項に記載のＸ線検査装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【公開番号】特開２００６−５８１３４（Ｐ２００６−５８１３４Ａ）
【公開日】平成１８年３月２日（２００６．３．２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００４−２４０１９１（Ｐ２００４−２４０１９１）
【出願日】平成１６年８月２０日（２００４．８．２０）
【公序良俗違反の表示】
（特許庁注：以下のものは登録商標）
１．コンパクトフラッシュ
【出願人】（０００１４７８３３）株式会社イシダ (859)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年３月２日（２００６．３．２）
【国際特許分類】
【出願日】平成１６年８月２０日（２００４．８．２０）
【公序良俗違反の表示】
（特許庁注：以下のものは登録商標）
１．コンパクトフラッシュ
【出願人】（０００１４７８３３）株式会社イシダ (859)
【Ｆターム（参考）】
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