インクジェット記録体及びその製造方法
【課題】染料インク、顔料インクともに優れた記録特性を持ち、かつ顔料インクの耐擦過性に優れたインクジェット記録体を提供する。
【解決手段】支持体上にインク定着層、最表層をこの順序で設けたインクジェット記録体において、インク定着層は、顔料、接着剤、インク定着剤を含む層であり、最表層は、常温の水に可溶な高分子多糖類を含む層であることを特徴とするインクジェット記録体、及び、支持体上に、顔料、接着剤、インク定着剤を含む塗液を塗布、乾燥してインク定着層を形成した後、常温の水に可溶な高分子多糖類を含む塗液を塗布、乾燥して最表層を形成することを特徴とするインクジェット記録体の製造方法。
【解決手段】支持体上にインク定着層、最表層をこの順序で設けたインクジェット記録体において、インク定着層は、顔料、接着剤、インク定着剤を含む層であり、最表層は、常温の水に可溶な高分子多糖類を含む層であることを特徴とするインクジェット記録体、及び、支持体上に、顔料、接着剤、インク定着剤を含む塗液を塗布、乾燥してインク定着層を形成した後、常温の水に可溶な高分子多糖類を含む塗液を塗布、乾燥して最表層を形成することを特徴とするインクジェット記録体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インクジェット記録体に関し、詳しくは染料インク、顔料インクともに優れた記録特性を持ち、かつ顔料インクの耐擦過性に優れたインクジェット記録体に関する。
【背景技術】
【０００２】
インクの液滴を微細なノズルから射出し、被記録体表面上に付着させることにより画像を形成させるインクジェット記録方式は、記録時の騒音が少ないこと、フルカラー画像の形成が容易であること、高速記録が可能であること、および、他の印刷装置より記録コストが安価であることなどの理由により、端末プリンター、ファクシミリ、プロッター、あるいは帳票印刷等で広く利用されている。
近年、インクジェットプリンターは高精細化・高速化が進み、また、デジタルカメラ等による撮影画像の出力などを目的として一般家庭ユーザーへの普及が拡大している。
【０００３】
インクジェット記録体には、撮影画像を出力した記録画像の品質を銀塩方式の写真の品質に近づけるために、インクジェット記録画像の発色性や深みなどの高い画質が求められる。また、インクジェットプリンターの高速化に対応する高いインク吸収性が求められている。高いインク吸収性を得るためには、インク定着層の塗布量を多量にする必要がある。例えば、特許文献１に記載しているように、通常、高い塗布量（乾燥膜厚として３０μｍ以上）のインク定着層を形成する場合、塗布液の膜厚は１００μｍ以上となる。このような高い湿潤膜厚で水系塗布液を支持体上に塗布し、乾燥すると、インク定着層にひび割れが起きやすいという問題がある。
【０００４】
インク定着層にひび割れがある場合、特に顔料インクのプリンターで印字した際、インク中の顔料粒子がひび割れの中に落ち込んでしまい、十分な記録濃度が得られない。そのため、特に高品質の画像を得るためには、インク定着層のひび割れは避けることが望ましい。このようなインク受容層のひび割れを避けるため、特許文献２には、支持体または第一の塗工層上にホウ酸を含む塗工液を塗工し、その上にホウ酸と架橋する材料を含む第二の塗工層を塗工し、ホウ酸が第二の塗工層中に移動することで第二の塗工層をゲル化し、塗工層が乾燥工程中に起こす体積変化を低減することで解決しようとしている。
【０００５】
しかし、顔料インクはインクジェッ記録体表面に留まるため、印字後、何かと擦れあったりすると、インクが剥がれ落ちる場合がある。特に、はがきなどの用途では集配や仕分け、消印の押印等の過程で、装置の可動部分や他の郵便物と擦れあう可能性が大きいために、より高い耐擦過性が求められている。耐擦過性は、用紙表面にひび割れがなく平滑であるほど劣る傾向にあるため、画像の品質と耐擦過性の両立には困難が伴う。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０００−３０１８２８号公報
【特許文献２】特開２００３−２３１３４２号公報
【特許文献３】特開平８−１０８６１７号
【特許文献４】特開平１１−１１５６０３号
【特許文献５】特開２００５−１５３２４１号
【特許文献６】特開２００７−１５２５３号
【特許文献７】特開２０１０−５８４９２号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、染料インク、顔料インクともに優れた記録適性に優れ、更に、顔料インクの耐擦過性をも併せ持つインクジェット記録体を提供することが課題である。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者等は、上記課題を解決すべく鋭意検討を重ねた結果、支持体上にインク定着層と光沢層をこの順序で設けたインクジェット記録体において、該定着層が顔料、接着剤、インク定着剤を含み、光沢層が顔料、接着剤、高分子多糖類を含むことにより、優れた記録適性と顔料インクの耐擦過性を両立できることを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００９】
インクジェット記録体において、高分子多糖類を使用する例としては、下記の特許文献が公知である。
特許文献３では、フィルム基材表面に顔料、樹脂、水溶性多糖類を含む記録層を設けたインクジェット記録体が提案されているが、水に濡れても、記録層がフィルム基材から剥がれないようにすることを目的としたものであり、光沢タイプの記録体ではなく、また、顔料インクに対する耐擦過性を改善するものではなく、本発明とは構成、目的、効果が異なる。
特許文献４では、水溶性多糖類他を含む第一のインクと、これをゲル化させるカチオン性水溶性樹脂他を含む第二のインクをセットで使用し、記録層上でインクをゲル化させることでにじみを抑えることを目的としている。特許文献４において、高分子多糖類は記録体ではなくインクに含まれ、また、顔料インクの耐擦過性を改善するものではなく、本発明とは構成、目的、効果が異なる。
【００１０】
特許文献５では、支持体上に生分解性樹脂を塗布または含浸した後に加圧乾燥処理して支持体を得るものが提案されている。これは、段落［０００２］に記載されるように、ラミネート紙におけるポリオレフィン樹脂を水溶性多糖類に置き換えて、環境負荷の少ない支持体を作ることを目的とするものである。特許文献５では高分子多糖類は支持体に含まれ、本発明とは、構成、目的、効果が異なる。
特許文献６では、支持体上に第一の塗工層と第二の塗工層をこの順に設け、第一の層は、顔料、ラテックス、セルロース誘導体または高分子多糖類を、特定範囲の比率で含むインクジェット記録体が提案（請求項１）され、高分子多糖類として更にグルコース他の天然高分子多糖類が提案（請求項３）されている。しかし、特許文献６で高分子多糖類が含まれるのは表層ではなく、より支持体に近い第一の塗工層であり、特許文献６と本発明では、構成、目的、効果が異なる。
特許文献７では、原紙上に第一の塗工層と第二の塗工層をこの順に設け、顔料、ラテックスをそれぞれ特定範囲の比率で含んだ支持体が提案（請求項１）され、第一および第二の塗工層に含まれる水溶性高分子がセルロース誘導体または高分子多糖類である（請求項８）が提案されているが、これはＲＣ支持体と同じ風合いを持つ紙ベースの支持体を得るため（段落［０００１］）のものである。特許文献７では高分子多糖類はインク定着層を設ける前の支持体に含まれ、本発明とは、構成、目的、効果が異なる。
【００１１】
本発明は、以下の通りである。
（１）支持体上にインク定着層、最表層をこの順序で設けたインクジェット記録体において、インク定着層は、顔料、接着剤、インク定着剤を含む層であり、最表層は、常温の水に可溶な高分子多糖類を含む層であることを特徴とするインクジェット記録体。
（２）最表層は、更にコロイド状粒子、接着剤を含む（１）記載のインクジェット記録体。
（３）最表層の高分子多糖類がキサンタンガムである（１）又は（２）記載のインクジェット記録体。
（４）最表層が、シリコーンオイルまたはシリコーンアクリル系樹脂を含む（１）〜（３）のいずれか一に記載のインクジェット記録体。
（５）支持体上に、顔料、接着剤、インク定着剤を含む塗液を塗布、乾燥してインク定着層を形成した後、常温の水に可溶な高分子多糖類を含む塗液を塗布、乾燥して最表層を形成することを特徴とするインクジェット記録体の製造方法。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、染料インク、顔料インクともに優れた記録適性に優れ、かつ顔料インクの耐擦過性に優れたインクジェット記録体を提供することができる。このインクジェット記録体は、染料インク用のインクジェット記録体、顔料インク用のインクジェット記録体として使用できるだけでなく、染料インク、顔料インク兼用のインクジェット記録体として使用できる。また、このインクジェット記録体は、葉書の用途で使用しても、耐擦過性が優れているため、集配や仕分け、消印の押印等の過程で、装置の可動部分や他の郵便物と擦れあっても、十分な耐えうるものである。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
本発明におけるインクジェット記録体の構成は、支持体上にインク定着層と最表層をこの順序で設けたものである。以下、支持体及び各層について説明する。
【００１４】
＜支持体＞
支持体としては、インクジェット記録体として公知の支持体が使用できる。例えば、紙基材、樹脂フィルム、不織布、布帛、或いはこれらの積層体（例えばラミネート紙）等例示できる。また、ＣＤやＤＶＤのレーベル面など、インクジェット記録が行われる面を含まれる。中でも、紙基材は、キャスト処理する場合の生産性、記録体としての取り扱い易さ、及び、廃棄の容易さ、葉書としての用途等の面から紙基材を使用することが好ましい。以下、紙基材を支持体の代表例として説明する。
【００１５】
［紙基材］
紙基材としては、通常使用される公知の紙基材を用いることができ、例えば、上質紙、アート紙、コート紙、キャスト塗工紙、クラフト紙、バライタ紙、板紙、含浸紙、蒸着紙、ファンシーペーパーが挙げられる。また、一般の塗工紙等に使用される酸性紙、中性紙等の別も適宜用いられる。
【００１６】
紙基材は、木材パルプを主成分とし、必要に応じて填料、各種助剤等が添加されている。木材パルプとしては、各種化学パルプ、機械パルプ、再生パルプ等を使用することができる。特に、針葉樹および広葉樹のクラフトパルプ、或いはこれらクラフトパルプを漂白した針葉樹晒クラフトパルプ（ＮＢＫＰと称す）、広葉樹晒クラフトパルプ（ＬＢＫＰと称す）が好ましい。また、これらのパルプにおいて、その漂白工程で塩素の影響を取り除いた塩素フリーパルプ、例えば、パルプ漂白に塩素そのものを使わずに塩素化合物を使うＥＣＦ（Ｅｌｅｍｅｎｔａｌ Ｃｈｌｏｒｉｎｅ Ｆｒｅｅ）パルプ、パルプ漂白に塩素元素が一切入っていない漂白剤を用いるＴＣＦ（Ｔｏｔａｌ Ｃｈｌｏｒｉｎｅ Ｆｒｅｅ）パルプ等を用いることは好ましい。
【００１７】
葉書用途としての紙基材としても特に限定されるものでなく、一層抄き或いは多層抄き紙が使用できる。再生パルプや機械パルプを多く配合する場合、例えば、内部の層に再生パルプや機械パルプを多く用い、表層や裏層にＬＢＫＰやＮＢＫＰのような白色度の高いパルプを多く含んだ層を積層した三層以上の抄き合わせ紙を用いることが好ましい。
【００１８】
これらのパルプは、紙力、抄紙適性等を調整するために、叩解機により叩解度を調整でき、その叩解度（フリーネス（ＣＳＦ：Ｃａｎａｄｉａｎ Ｓｔａｎｄａｒｄ Ｆｒｅｅｎｅｓｓ））は特に限定しないが、２５０〜５５０ｍｌ（ＪＩＳ−Ｐ８１２１）が好ましい。
【００１９】
紙基材に添加される填料は、例えば、軽質炭酸カルシウム、重質炭酸カルシウム、焼成カオリン、合成ゼオライト、シリカ、酸化チタン、タルク等が好ましく用いられる。中でも軽質炭酸カルシウム、焼成カオリン、合成ゼオライトは多孔質のためインクジェットプリンターから吐出されたインク中の溶媒を吸収する能力に優れているために好ましく、その中でも、軽質炭酸カルシウムは白色度が高い紙基材が得られ、インクジェット記録体として好ましい。
紙基材中の填料の含有率（灰分）は、１〜２０質量％程度が好ましい。この範囲であれば、平滑度、透気度、紙力や剛性のバランスがとれ、光沢度や写像性、剛性のバランスに優れたインクジェット記録体が得られやすくなる。
【００２０】
紙基材に添加される助剤としては、サイズ剤、定着剤、紙力増強剤、カチオン化剤、歩留り向上剤、染料、蛍光増白剤等が挙げられる。上記サイズ剤としては、公知のサイズ剤が、例えば、強化ロジン、アルケニル無水コハク酸等が用いられる。また、このサイズ剤の定着剤として硫酸バンド、定着歩留まり向上剤として澱粉等がサイズ剤に併用されて用いられる。
【００２１】
紙基材には、サイズプレス処理しても良い。サイズプレスの目的は、サイズ度のコントロール、紙力の増強、平滑化等であり、サイズプレス液にはそれぞれの目的に合わせて澱粉類、ポリビニルアルコール類、サイズ剤、各種顔料等、公知公用の材料が使用される。紙基材のステキヒトサイズ度（ＪＩＳ−Ｐ８１２２）は１〜３００秒程度が好ましく、４〜２００秒がより好ましい。サイズ度が１秒未満であると、塗工時に皺が発生する等操業上問題となる虞があり、３００秒を越えるとインク吸収性が低下する虞があり、かつ印字後のカールやコックリング（吸収ジワ）が著しくなる虞があり好ましくない。
【００２２】
紙基材の坪量は、特に限定されないが、２０〜５００ｇ／ｍ２程度が好ましい。紙基材の王研式透気度（日本ＴＡＰＰＩＮｏ．５）は１０〜３５０秒が好ましく、１０〜２００秒がより好ましく、２０〜１００秒がさらに好ましい。この透気度が１０秒未満であると、インク定着層用塗液が紙基材からなる支持体に過剰に浸透する虞がある。なお、キャスト法により光沢仕上げを施す場合、透気度が３５０秒以下のものを用いることにより、キャストドラムに圧接仕上げする際に操業性を損なうことがなく好ましい。紙基材は、長網抄紙機などにより製造され、その厚さは、特に限定されないが、用途に応じて２０μｍ〜５００μｍの範囲で適宜選択される。
【００２３】
＜インク定着層＞
インク定着層は、支持体上に、位置し、主として色材を定着する能力を有する層である。インク定着層は、顔料、該顔料を支持体に固定するための接着剤、インク定着剤を少なくとも含む。インク定着層は１層に限らず必要に応じて２層以上設けてもよい。なお、インク定着層と支持体の間に、インク溶媒を浸透させないこと（浸透を遅らせることも含む）、インク溶媒を吸収保持させること、平滑性を向上させること等を目的として、適宜下塗層を設けても良い。
【００２４】
［顔料］
インク定着層には、インクジェット記録用として使用される公知の顔料を使用することができる。
例えば、カオリン（含クレー）、炭酸カルシウム、酸化チタン、酸化亜鉛、非晶質シリカ（含コロイダルシリカ）、酸化アルミニウム、ゼオライト、セピオライト、スメクタイト、合成スメクタイト、珪酸マグネシウム、炭酸マグネシウム、酸化マグネシウム、珪藻土、スチレン系プラスチックピグメント、ハイドロタルサイト、尿素樹脂系プラスチックピグメント、ベンゾグアナミン系プラスチックピグメント等が挙げられ、単独或いは併用で用いられる。
【００２５】
これらの中でも、平均粒子径が１０ｎｍ〜１μｍの微細顔料が、光沢性に優れ、印字濃度が高いインクジェット記録体となるので好ましく用いられる。また、これら顔料の中で、非晶質シリカ、アルミナ、アルミナ水和物から選ばれる顔料が好ましく、非晶質シリカがより好ましく、一次粒子径５ｎｍ〜５０ｎｍ、二次粒子径１０ｎｍ〜５００ｎｍの気相法シリカがより特に好ましい。
【００２６】
更に、この非晶質シリカは、非晶質シリカとカチオン性化合物とを混合して得られるシリカ−カチオン性化合物凝集体粒子であることが好ましく、これを粉砕分散して、平均粒子径１０ｎｍ〜１μｍのこの凝集体微粒子として用いられる。なお、シリカ−カチオン性化合物凝集体粒子の平均粒子径が１μｍを超えるような場合、これを粉砕分散して、平均粒子径１０ｎｍ〜１μｍの範囲に調節するとよい。１０ｎｍ以上とすることにより、インク吸収性を高め、１μｍ以下とすることにより、インク定着層の透明性を高め、印字濃度を高くすることができるため好ましい。この凝集体粒子は、平均粒子径は３０〜８００ｎｍの範囲が最も好ましい。カチオン性化合物及びシリカ−カチオン性化合物凝集体粒子は、インク定着剤として作用しており、詳しくは、インク定着剤の項で説明する。
【００２７】
ここでいう平均粒子径とは動的光散乱法に基づく装置を使用して測定した粒子径分布のメジアン径であり、本発明者らは「動的光散乱式粒径分布測定装置ＬＢ−５００型（株式会社堀場製作所製）」を使用したが、測定原理が同じであれば、装置のモデルが異なっても、ほぼ同じ値が得られる。
【００２８】
［接着剤］
接着剤は、顔料を支持体に固定するために配合される。接着剤としては、水分散系接着剤、水溶性接着剤を単独、併用とも可能である。水分散系接着剤としては、例えば、スチレン−ブタジエン共重合樹脂、メチルメタクリレート−ブタジエン共重合体の共役ジエン系樹脂、アクリル系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂等のビニル系樹脂等が挙げられる。この中で、得られる塗膜のインク吸収性及び透明性の面で、アクリル系樹脂及びウレタン系樹脂が特に好ましい。これらの水分散系接着剤は、単独で用いても、または２種以上の併用であっても良い。
【００２９】
水溶性接着剤としては、カゼイン、大豆蛋白、ゼラチン、合成蛋白等の蛋白質類、澱粉や酸化澱粉等の各種澱粉類、キチン、キトサン等の各種多糖類、ポリビニルアルコール、カチオン性ポリビニルアルコール、シリル変性ポリビニルアルコール等の変性ポリビニルアルコールを含むポリビニルアルコール類、カルボキシメチルセルロースやメチルセルロース等のセルロース誘導体、水性ポリウレタン樹脂、水性ポリエステル樹脂等が挙げられる。
【００３０】
これらの接着剤の中でも、表面強度が優れるポリビニルアルコール類を用いることが好ましい。ポリビニルアルコールは、そのケン化度の相違により性状が異なり、目的に応じてそのケン化度を選択することが好ましい。ケン化度が９５％以上、より好ましくは９８％以上のポリビニルアルコールを使用すると、インク定着層の強度が強くなるとともに、塗工液調製時に泡立ちなども起こらず、製造の際の作業性が非常に良好である。また、ケン化度が７５〜９０％の部分ケン化ポリビニルアルコールを使用すると、塗工層の可撓性に優れ、その折り割れ防止に非常に効果的である。これらケン化度の異なるポリビニルアルコールは、その目的に応じて、それぞれ単独で用いても、併用して用いても良い。
【００３１】
また、上記ポリビニルアルコールの重合度は、低いとインク受容層の強度が弱くなるとともに、ひび割れが発生しやすく、また断裁時に紙粉が発生する傾向にあり、高いと十分なインク吸収性が得られにくいとともに、溶液粘度が高く塗工液調整におけるハンドリング面が困難となる傾向にあるので、その重合度が３０００以上であることが好ましく、３５００〜５０００であることが特に好ましい。
【００３２】
インク定着層の接着剤の配合量は、過少になると十分な塗膜強度が得られず、過剰になるとインクの吸収性が低下するため、両者のバランスから、顔料１００質量部に対して７〜５０質量部であることが好ましく、１０〜４０質量部であることがより好ましい。
【００３３】
［インク定着剤］
インク定着剤は、インクジェット記録用インク中の染料色素を定着する作用を有し、これにより印字画像に耐水性を付与する。このインク定着剤には、カチオン性化合物が用いられ、カチオン性樹脂、低分子カチオン性化合物、金属化合物などが例示される。印字濃度向上の点ではカチオン性樹脂が好ましく、一般にインクジェット記録体で用いられる各種公知のカチオン性樹脂が使用可能である。
【００３４】
これらのカチオン性樹脂としては、例えば、（イ）ポリエチレンポリアミンやポリプロピレンポリアミン等のポリアルキレンポリアミン類またはその誘導体、（ロ）第２級または第３級アミノ基や第４級アンモニウム基を有するアクリル重合体、またはそれらのアクリルアミドの共重合体、（ハ）ポリビニルアミンおよびポリビニルアミジン類、（ニ）ジシアンジアミド−ホルマリン共重合体に代表されるジシアン系カチオン性化合物、（ホ）ジシアンジアミド−ポリエチレンアミン共重合体に代表されるポリアミン系カチオン性化合物、（へ）エピクロルヒドリン−ジメチルアミン共重合体、（ト）ジアリルジメチルアンモニウム−ＳＯ２重縮合体、（チ）ジアリルアミン塩−ＳＯ２重縮合体、（リ）ジアリルジメチルアンモニウムクロライド重合体、（ヌ）アリルアミン塩の共重合体、（ル）ジアルキルアミノエチル（メタ）アクリレート４級塩共重合体、（オ）アクリルアミド−ジアリルアミン共重合体、（ワ）５員環アミジン構造を有するカチオン性樹脂等が挙げられる。本発明の実施の形態では、これらのインク定着剤を単独に、また２種以上併用して用いられる。
【００３５】
低分子カチオン性化合物としては、シラン系、チタネート系、アルミニウム系またはジルコニウム系などのカチオン性カップリング剤やカチオン性界面活性剤等が挙げられる。 金属化合物としては、水溶性アルミニウム化合物（例えば、塩化アルミニウムまたはその水和物、硫酸アルミニウムまたはその水和物、アンモニウムミョウバン等の無機塩、無機系の含アルミニウムカチオンポリマーであるポリ水酸化アルミニウム化合物等）、水溶性ジルコニウム化合物（例えば、酢酸ジルコニウム、塩化ジルコニウム、オキシ塩化ジルコニウム、ヒドロキシ塩化ジルコニウム、硝酸ジルコニウム、塩基性炭酸ジルコニウム、水酸化ジルコニウム、炭酸ジルコニウム・アンモニウム、炭酸ジルコニウム・カリウム、硫酸ジルコニウム、フッ化ジルコニウム化合物等）、水溶性チタン化合物（例えば塩化チタン、硫酸チタン等）、水溶性ランタノイド属化合物（例えば、塩化セリウム、硝酸セリウム、硫酸セリウム、酢酸セリウム、硝酸ランタン等）などの水溶性多価金属塩等が挙げられる。これらのインク定着剤は単独に、また２種以上併用して用いられる。
【００３６】
[シリカ−カチオン性化合物凝集体微粒子]
上記カチオン性化合物は、たとえば気相法シリカとの混合液中で気相法シリカと凝集し、シリカ−カチオン性化合物凝集体を形成する。このため、このカチオン性化合物は、単体で用いるよりあらかじめ気相法シリカと凝集体を形成して用いることが好ましい。ところで、シリカ−カチオン性化合物凝集体は、粉砕・分散して平均粒子径０．０１〜１μｍのシリカ−カチオン性化合物凝集体微粒子として、インク受容層用塗工液に用いられる。シリカ−カチオン性化合物凝集体微粒子を形成するために用いる単体の気相法シリカは、平均粒子径が３〜４０ｎｍの１次粒子であるが、この凝集体微粒子は、実質的に１次粒子が凝集してできた二次粒子からなっている。
【００３７】
シリカ−カチオン性化合物凝集体微粒子の製造方法の概略を説明する。
カチオン性化合物の添加量としては、気相法シリカ１００質量部に対して、１〜３０質量部、好ましくは５〜２０質量部の範囲で調節される。気相法シリカ分散液にカチオン性化合物を添加し混合すると、増粘した凝集体分散液が得られる。或いはカチオン性化合物の水溶液に気相法シリカを添加しても得ることができる。
このシリカ−カチオン性化合物凝集体粒子の粒子径が大きい場合、粉砕・分散して微粒子化することができる。微粒子化する方法としては、機械的手段で強い力を与えるブレーキング・ダウン法（塊状原料を細分化する方法）が採られる。機械的手段としては、超音波、高速回転ミル、ローラミル、容器駆動媒体ミル、媒体撹拌ミル、ジェットミル、擂解機、サンドグラインダ、ナノマイザ（商品名）、ホモミキサ等が挙げられる。
【００３８】
顔料及びインク定着剤としてこのシリカ−カチオン性化合物凝集体微粒子は、１種単独で、或いは２種以上併用して用いられるが、これを用いることによって、インク定着層の透明性、表面強度、平滑性ならびにインクの吸収性、発色性、耐候性、耐水性等を向上させることができる。
【００３９】
カチオン性化合物としては、上記シリカ−カチオン性化合物凝集体で用いたカチオン性化合物が例示でき、その中でも、水溶性樹脂或いはエマルジョンのものが好ましく用いられる。また、この単体で配合するカチオン性化合物、特にカチオン性樹脂は、接着剤としての役割も併せて付与させる場合にしばしば用いられる。
【００４０】
[架橋剤]
インク定着層には、記録濃度を高めるために架橋剤を配合することができる。架橋剤は、前記接着剤の一部と架橋することによりインク定着層のひび割れを抑制することができる。ひび割れを抑制すると、記録の際の顔料インクがインク定着層内部に沈み込むことを防ぐことができるので、結果として記録濃度が高くなる。通常、ひび割れを抑制すると、顔料インクの耐擦過性は大幅に低下することになるが、本発明では、後で述べるように、最表層に高分子多糖類を配合、或いは高分子多糖類とシリコーン化合物を配合するため、耐擦過性は低下しても実用可能なレベルとなる。
【００４１】
架橋剤を用いる場合、例えば、インク定着層用塗液を塗布すると同時に、または、インク定着層用塗液を塗布した塗液層の乾燥途中で、該塗液層が減率乾燥速度を示す前に、架橋剤により塗液を増粘または架橋させて成膜して製造すると、ひび割れを抑制することができる。従って、架橋剤は、インク定着層用の塗液中に配合してもよく、別に塗工しても構わない。
【００４２】
架橋剤としては、各種公知の架橋剤、ゲル化剤が使用できる。ポリビニルアルコールに対する架橋性を有する化合物としては、グリオキザールなどのアルデヒド系架橋剤、エチレングリコールジグリシジルエーテルなどのエポキシ系架橋剤、ビスビニルスルホニルメチルエーテルなどのビニル系架橋剤、ホウ酸およびホウ砂などのホウ素含有化合物、グリシジル化合物、ジルコニウム化合物、アルミニウム化合物、クロム化合物等などが例示できる。中でも、ホウ素含有化合物は、増粘またはゲル化が早く生じるので特に好ましい。
【００４３】
ホウ素含有化合物とは、ホウ素原子を中心原子とする酸素酸及びその塩のことである。具体例としては、オルトホウ酸、メタホウ酸、次ホウ酸、四ホウ酸、五ホウ酸、及びそれらのナトリウム塩、カリウム塩、アンモニウム塩等が挙げられる。中でも、オルトホウ酸と四ホウ酸二ナトリウムが、塗液を適度に増粘させる効果があるために好ましく用いられる。
特に、一般にホウ酸と呼ばれるオルトホウ酸は、以下の理由で好ましい。ホウ酸（Ｈ３ＢＯ３）はポリビニルアルコールと反応せず、ホウ酸イオン（［Ｈ４ＢＯ４］-）の形になってポリビニルアルコールと反応し、これを架橋する。ホウ酸はアルカリの存在下でホウ酸イオンとなる。従って、インク定着層用塗液にポリビニルアルコールとホウ酸を共存させても、そのままでは架橋反応を起こさず、塗液がゲル化することはない。このインク定着層用塗液を、アルカリ性物質を含む塗工層の上に塗工すると、インク定着層は速やかにゲル化する。
【００４４】
アルカリ性物質としては、水酸化ナトリウム、炭酸ナトリウム、炭酸水素ナトリウム、リン酸ナトリウム、水酸化カリウム、炭酸カリウム、水酸化カルシウム等のアルカリ金属やアルカリ土類金属の塩、アンモニア、ジエチルアミン、トリエチルアミン等のエチルアミン類、モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン等のエタノールアミン類等が例示される。これらはすべて、不活性な架橋剤を活性化させる効果を持つが、保存性、安全性等の観点から、エタノールアミン類がもっとも好ましい。
【００４５】
ホウ素化合物の含有量は、ホウ素化合物及びポリビニルアルコールの重合度や乾燥条件にもよるが、対ポリビニルアルコールあたりホウ酸として５〜１５部含有されることが好ましい。含有量が５部未満の場合、ポリビニルアルコールの架橋、ゲル化の速度が遅くなるために塗工速度を下げたり乾燥を穏やかにしたりする必要があり、生産性が劣ることとなりやすい。逆に１５部を超えると架橋、ゲル化の速度が速くなり生産性には優れるがインク定着層が硬く脆くなりやすく、品質上の問題を起こす虞がある。
【００４６】
[その他添加剤]
インク定着層には、必要に応じて分散剤、増粘剤（流動変性剤）、消泡剤、耐水化剤（印刷適性向上剤）、帯電防止剤、防腐剤、紫外線吸収剤、保存性改良剤、蛍光増白剤、および着色剤等の各種添加剤を適宜添加できる。また、更にインクの定着性を高め耐水性を向上させるために、単体のカチオン性化合物を配合してもよい。
【００４７】
インク定着層の乾燥固形分塗工量には、制限はないが、一般に２〜１００ｇ／ｍ２であることが好ましく、５〜５０ｇ／ｍ２であることがより好ましい。塗工量が２ｇ／ｍ２以上であることにより、高精細・高速のプリンターにおけるインク吸収性が充分なものとなり、塗工量が５０ｇ／ｍ２以下であることにより塗膜のひび割れが起こりにくくなる。
【００４８】
インク定着層は、２層以上形成することもでき、このように２層以上で構成する場合は、それぞれの層を構成するシリカや接着剤は同じでも良いし、異なっていても構わない。また、同一の層内に２種類以上のシリカや接着剤を混合しても良いし、それらを組み合わせて使用しても良い。インク定着層を形成するための塗工装置としては、ブレードコータ、エアーナイフコータ、ロールコータ、バーコータ、グラビアコータ、ロッドブレードコータ、リップコータ、カーテンコータ及びダイコータ等の各種塗工装置が挙げられるが、前計量タイプのダイコータ等は用紙表面で計量されて戻ってくる塗液がないため第一の塗工層との混合による不用意な増粘を心配する必要がないため、好ましい。
【００４９】
更に、この塗工したインク定着層に、必要に応じてスーパーカレンダ、ブラシ掛け等の平滑化処理を施しても良い。
【００５０】
＜最表層＞
最表層は、以上のようにして得たインク定着層の表面に形成する。最表層は、常温の水に可溶な高分子多糖類を必須成分として含む層である。
【００５１】
[高分子多糖類]
高分子多糖類には、下記のようなタイプが存在する。
（１）非水溶性のもので、セルロース、キチン等が例示される。
（２）水溶性ではあるが、溶解には加熱が必要なもので、デンプン、グリコーゲン、アガロース、ペクチン等が例示される。
（３）水溶性で、常温の水に可溶なものであり、デキストリン、カルボキシメチルセルロース、キサンタンガム、グアーガム、ローカストビーンガム、カラギーナン等が例示される。
【００５２】
本発明において使用される高分子多糖類は、常温の水に可溶な高分子多糖類を使用する。上記（３）で例示した物質が使用可能であるが、これらに限定するものではなく、常温の水に可溶な高分子多糖類であれば使用可能である。常温の水に可溶な高分子多糖類は、２種以上併用しても構わない。中でも、キサンタンガムは酸や塩、熱等に対する安定性が優れていて、最表層に配合する種々の材料によって影響されにくいため、好ましく用いられる。非水溶性のものや、水溶性であっても溶解に加熱が必要なものは、本発明においては適当ではない。常温の水に可溶な高分子多糖類はインク中に含まれる水によって膨潤、軟化する性質が、効果を発現するものと考えられる。
【００５３】
高分子多糖類が最表層中に存在する場合、顔料インクの耐擦過性が向上する理由は定かではないが、以下のように考えられる。
インクジェット記録体表面に顔料インクが着弾した際、インクに含まれる水は最表層を通してインク定着層に浸透し、インク中の色材粒子は最表層表面に留まる。このとき、インク中の水が最表層を通過する際、最表層中に含まれる高分子多糖類を膨潤、軟化させる。そして、最表層表面に留まった色材粒子は軟化し接着性を持った高分子多糖類によって最表層表面に留めつけられ、乾燥することで強固に接着するようになるため、顔料インクの耐擦過性が向上するのみならず、記録濃度も向上すると考えられる。
【００５４】
[コロイド状粒子と接着剤］
最表層は、光沢を高める等の目的で、更にコロイド状粒子、接着剤を配合し、光沢層としてもよい。
【００５５】
（コロイド状粒子）
光沢層は、顔料としてコロイド状粒子を使用する。コロイド状粒子とは、水中に懸濁分散してコロイド状をなしている無機粒子或いは有機粒子を指し、コロイド状粒子を含有することにより、均一で高い光沢性を得ることができる。該コロイド状粒子としては、例えば、コロイダルシリカ、ベーマイト、擬ベーマイト等のアルミナゾルやコロイダルアルミナ、カチオン性アルミニウム酸化物またはその水和物、或いは特公昭４７−２６９５９号公報に開示されているようなコロイド状シリカ表面をアルミナコーティングした粒子、等の無機粒子、ポリスチレン、スチレン−ブタジエン共重合体、アクリル酸エステル及びメタクリル酸エステル共重合体、マイクロカプセル、尿素樹脂、メラミン等の有機粒子が挙げられる。中でもコロイダルシリカは屈折率が低いため高い記録濃度が得られやすく、各種一次粒子径、二次粒子径のものが選べるため、インクの吸収性や光沢度をコントロールでき、好適である。
【００５６】
（接着剤）
光沢層には、コロイド状粒子等をインク定着層上に固着させる目的で、接着剤を含有する。該接着剤は、シリコーンアクリル系樹脂に加えて、上記定着層に用いた上述の接着剤の中から選択、使用しても良い。光沢層には、操業中に記録層に含まれる物質が抽出・溶解して混じる可能性がある。記録層がホウ酸やホウ砂等の物質を含んでいたり、あるいは、記録層の下に設けられたこれらの物質が混入していたりした場合、これらが光沢層に混入する場合もある。この意味では、光沢層に含まれる接着剤は、ＰＶＡ等よりもアクリル系樹脂やウレタン系樹脂といった水分散性接着剤の方がホウ素化合物と反応しにくいので好ましい。しかし、ＰＶＡやゼラチン、カゼイン等の水溶性接着剤は一般にアクリル系樹脂やウレタン系樹脂に比べて乾燥皮膜が硬いため、プリンターに給紙したときに傷がつきにくく、要求される品質に合わせてこれらを用いても良い。なお、後述するシリコーンアクリル樹脂も接着剤として機能する。
光沢層中に存在する、シリコーンアクリル系樹脂を含む接着剤の割合は、顔料１００部に対して２部〜２５部が好ましい。２部未満の場合は光沢層中に含まれる顔料を記録体表面に接着する力が不足し、記録体の表面強度が弱くなり、断裁や給紙の際にトラブルを起こす可能性がある。また２５部を超えると記録濃度が低下したり、インクの吸収性が悪化したりして、十分な記録的性を発揮できなくなる虞がある。
【００５７】
コロイド状粒子と併用する光沢層の場合、光沢層中に含まれる高分子多糖類の割合は、コロイド状粒子１００部に対して、２部以上、１５部以下が好ましい。２部以上とすることにより顔料インクの耐擦過性向上の効果を十分に発揮でき、１５部以下とすることにより、インク吸収性が悪化を防ぐことができる。
【００５８】
［シリコーンアクリル系樹脂及びシリコーンオイル］
最表層（光沢層）には、更に、シリコーンオイルやシリコーンアクリル系樹脂を配合することにより、顔料インクの耐擦過性を向上することができる。
【００５９】
シリコーンオイルやシリコーンアクリル系樹脂が更に存在することで、顔料インクの耐擦過性がより向上する理由は定かではないが、以下のように考えられる。
最表層（光沢層）中に親水性・疎水性の両方を併せ持つシリコーンオイルやシリコーンアクリル樹脂が存在する場合、これらの親水性部分はインク定着層や光沢層に含まれる顔料の方に、疎水性部分はそれとは反対の方向、すなわち、表面方向に向いていると推測される。この状態であるときにインクジェットプリンターからインク液滴が来ると、液滴は親水性である顔料とシリコーンアクリル系樹脂の親水性部分の間に入り込み、色材はそこで留まり、溶媒は顔料層内部に浸透・吸収される。そして、インクが乾燥した後は適度に表面に存在する疎水性部分によってインクの色材が保護される状態になるため、耐擦過性が更に向上するものと推測される。
【００６０】
シリコーンアクリル系樹脂及びシリコーンオイルは、インク定着層の表面部分に存在すればよいので、最表層（光沢層）用塗液に配合して形成してもよく、光沢層を形成した後、塗布・含浸して設けてもよい。
【００６１】
（シリコーンアクリル系樹脂）
シリコーンアクリル系樹脂には、下記のような様々なタイプが存在する。
（１）アクリル系樹脂をシリコーンオイルで包み込み、これを水中に分散してＷ／Ｏ／Ｗ型エマルジョンとしたもの。
（２）３級アミノ基を含むアクリル系樹脂とエポキシ基含有シリコーン化合物を反応させてシリコーンアクリル系樹脂としたもの。
（３）アクリル系樹脂のカルボキシル基とアルキルポリシロキサンのシラノール基と反応させ、アクリル系樹脂にアルキルポリシロキサンをグラフトしたもの。
【００６２】
本発明において、上記のすべてが使用可能だが、上記（１）は光沢層塗液中に含まれる他の添加物との相互作用等でエマルジョンが壊れた場合、ハジキ等のトラブルを起こす虞があり、上記（２）は反応性の官能基がインク定着層中で他の添加物と反応してトラブルを起こす虞があるため、上記（３）の方法により調製されたシリコーンアクリル系樹脂が扱いやすく、好適に使用される。本発明において、光沢層に含まれるシリコーンアクリル樹脂の添加量は、顔料１００部に対して１〜１５部が好ましい。添加量が１部以上とすることで、耐擦過性を確実に発揮でき、１５部以下とすることでインクの吸収性の低下を防ぐことができる。
【００６３】
（シリコーンオイル）
シリコーンオイルは、ポリアルキルシロキサンの構造を持ち、アルキル基が疎水性、シロキサンの酸素が親水性を示す物質であり、求められる特性によってアルキル基の数やアルキル基中の炭素数、重合度を適宜選択して使用される。
本発明において、最表層（光沢層）塗液は水系であり、また、インクジェットプリンターのインクも水系の場合がほとんどであるため、あまり強い疎水性は好ましくない。従って、アルキル基の数は２、アルキル基中の炭素数は１である、ポリジメチルシロキサンが好ましく使用される。本発明において、最表層（光沢層）に含まれるシリコーンオイルの添加量は２〜７部が好ましい。添加量が２部以上とすることで、耐擦過性を確実に発揮でき、７部以下とすることでインクの吸収性の低下を防ぐことができる。なお、塗液が水系であるので、塗液調製の際、シリコーンオイルはエマルジョンの状態で配合することが好ましい。
【００６４】
（その他添加剤）
最表層（光沢層）には、必要に応じて分散剤、増粘剤（流動変性剤）、消泡剤、耐水化剤（印刷適性向上剤）、帯電防止剤、防腐剤、紫外線吸収剤、保存性改良剤、蛍光増白剤、および着色剤等の各種添加剤を適宜添加できる。また、更にインクの定着性を高め耐水性を向上させるために、単体のカチオン性化合物を配合してもよい。
【００６５】
（塗工方法）
最表層（光沢層）の塗工方法は特に限定するものではなく、公知の塗工方法が使用できる。例えば、ブレードコーター、ロールコーター、エアナイフコーター、バーコーター、グラビアコーター等の塗工装置のいずれかを用いた方法により塗工することができる。
最表層は、コロイド状粒子などを含まない塗液で塗工する場合、乾燥塗工量が０．０５〜２ｇ／ｍ２、好ましくは０．１〜１ｇ／ｍ２、コロイド状粒子等を含む光沢層として形成する場合、乾燥塗工量が０．１〜５ｇ／ｍ２、好ましくは０．３〜２ｇ／ｍ２であるとき、生産性に優れ、より鮮明な画像を得ることができる。乾燥塗工量が過少の場合、顔料インクの耐擦過性の効果を得ることができず、過多の場合はインク吸収性悪化による画像鮮明性の低下、乾燥負荷の増大による生産性の悪化等の問題が生じる。
【００６６】
[光沢化処理］
最表層（光沢層）は、キャスト法やカレンダー法により光沢化処理すると、より光沢を有するインクジェット記録体となるので好ましい。
【００６７】
（キャスト法）
一般にキャスト法とは、塗工層を、鏡面を有するキャストドラム（鏡面仕上げした金属、プラスティック、ガラス等のドラム）、鏡面仕上げした金属板、プラスティックシートやフィルム、ガラス板等に圧接して乾燥し、鏡面を塗工層上に写し取ることにより、平滑で光沢のある塗工層表面を得ることである。
この中で、加熱したキャストドラムを利用するキャスト加工により光沢を発現させる方法は、
（イ）最表塗工層用塗工液を基材上に塗工して、該塗工液が湿潤状態にある間に加熱されたキャストドラムに圧接、乾燥して仕上げる方法（ウェットキャスト法）、
（ロ）基材上に塗工した最表塗工層を一旦乾燥後、その最表層を最湿潤させて、加熱されたキャストドラムに圧接、乾燥して仕上げる方法（リウェットキャスト法）、
（ハ）基材上の最表層をゲル化してゲル状塗工層とし、加熱されたキャストドラムに圧接、乾燥して仕上げる方法（ゲル化キャスト法）、
（ニ）加熱されたキャストドラムに直接最表層塗料を塗工し、乾燥させてキャストドラム上に該最表層を形成した後、上記キャストドラムに基材を圧接し、上記最表層を転移させて仕上げる方法（プレキャスト法）、
が挙げられる。
これらのキャスト法においては、加熱されたキャストドラムの温度は、例えば５０〜１５０℃、好ましくは７０〜１２０℃である。
【００６８】
更に、キャスト法として、フィルム転写方式を採用することもできる。
フィルム転写方式とは、
（イ）上記の最表塗工層用塗工液を基材上に塗工して、該塗工液が湿潤状態にある間に平滑なフィルムやシートを重ね、乾燥した後、平滑なフィルムやシートを剥離して仕上げる方法、
（ロ）平滑なフィルムやシート上に最表塗工層用塗工液を塗工して、貼り合わせようとする基材面をある程度湿潤状態にした状態で、その基材面に圧接し、乾燥した後、平滑なフィルムやシートを剥離して仕上げる方法、
である。
フィルム転写法に比べ、加熱したキャストドラムを用いるキャスト法の方が、表面平滑性に優れる傾向があり、かつ、生産性やコストの点で有利である場合が多い。
【００６９】
キャスト加工は、上記いずれの方法を用いても良いが、本実施の形態の記録体では、上記のインク定着層塗料を紙基材上に塗工、乾燥し、このインク定着層上に光沢層塗液を塗工した後、直ちに加熱された鏡面金属ドラムに圧接、乾燥して仕上げるウェットキャスト法を用いることが好ましい。このウェットキャスト法では、均一な塗工層が形成されやすく、光沢の優れた光沢層が得られやすい。
【００７０】
「離型剤」
キャスト法を採用する場合、鏡面を有するキャストドラムなどに塗工層を圧接した後、キャストドラムから剥離する必要があり、この剥離をスムーズに行なうために、最表層（光沢層）には離型剤を配合することが好ましい。
【００７１】
離型剤としては、一般に使用される各種公知の離型剤から適宜選択して用いることができるが、水分散性離型剤を必須成分として用いることが好ましい。塗料中に含まれる水分散性離型剤は、芯物質の表面を親水性物質で包み込んでコロイド状粒子となって湿潤状態の最表層（光沢層）中に分散している。これらは表面が親水性であり、ドラム表面に配列して層を作りやすい傾向にある。
おそらく、表面層（光沢層）が乾燥し離型するとき、ドラム表面で層を形成していた水分散性離型剤の層の中間で分離するため、最表層（光沢層）に含まれる顔料や接着剤がドラム表面に残る量を少なく抑える作用を奏しているものと思われる。従って、水分散性離型剤の芯物質としては凝集力の小さな材料、特にドラム表面で溶融しているものが好ましく、ステアリン酸、オレイン酸、ミリスチン酸、ベヘン酸等の脂肪酸類、パラフィン、ポリエチレンやその変性物が例示される。
【００７２】
離型剤には、水分散性離型剤のほかに、水溶性離型剤を併用することが好ましい。水分散性離型剤と水溶性離型剤を併用することで離型剤とドラム曇りの両方が相乗的に改善される。その理由は定かではないが、以下のことが考えられる。
光沢層塗料中に含まれる水分散性離型剤は、光沢層に含まれる顔料や接着剤がドラム表面に残る量を少なく抑える作用を示すが、水溶性離型剤はドラムの洗浄効果を持ち、ドラム表面にわずかに残った顔料や接着剤をドラムから離脱させる。このとき同時に乾燥や剥離の工程でコロイドが破壊され、ドラム表面に残っている水分散性離型剤も洗浄、離脱させてドラム表面を清浄に保つことで、相乗的な離型効果が得られるものと思われる。
水溶性離型剤の持つ洗浄効果があまりにも大きいと、ドラム表面に存在する離型剤までも洗い落としてしまい、ドラムを清浄に保てても離型性を落とす原因となる。洗浄効果が高すぎる場合は前述の水分散性離型剤の量を増やしてバランスを取る必要があるが、水分散性離型剤は非水溶性のため、過度に配合するとインク吸収性を落とす懸念がある。
従って、好ましい水溶性離型剤としては、アルカリ金属塩を除く脂肪酸塩類または脂肪族アミン塩類であり、脂肪酸アンモニウム塩や脂肪族酢酸塩、脂肪族リン酸塩、一級脂肪族アミン塩酸塩、一級脂肪族アミン酢酸塩が特に好ましい。
【００７３】
具体的には、脂肪酸塩類の場合、例えばオレイン酸ナトリウムやオレイン酸カリウム、ステアリン酸ナトリウムやステアリン酸カリウムに代表される脂肪酸のアルカリ金属塩よりオレイン酸アンモニウムやステアリン酸アンモニウム等のアンモニウム塩等が好ましい。
また、脂肪族アミン塩類の場合、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライドやジステアリルジメチルアンモニウムクロライドに代表される四級のアンモニウム塩より、ステアリルアミン塩酸塩やステアリルアミン酢酸塩、ベヘニルアミン酢酸塩等の一級アミン塩が好ましい。
離型剤の過剰な添加はインクの吸収を阻害したり、逆に浸透を助長したりする場合がある。添加量は必要最小限にとどめる方が副作用が出にくく好ましい。離型剤の添加量は対顔料３〜３０部、好ましくは５〜２０部である。
【００７４】
（カレンダー法）
カレンダー法は、上記キャスト法に比べると光沢性は低いものの、既に乾燥した塗工層を処理するので高速で処理することができので、生産効率が高いので好ましい。
【００７５】
ここで、カレンダーとは、スーパーカレンダー、カレンダー、熱カレンダー、グロスカレンダーなど公知のカレンダー装置を例示できるが、例えば鏡面（平滑な面）を有する金属等のロールに乾燥された塗工層面が当たるようにして、他のロールとの間に通紙し、圧力をかけて処理する装置である。この際、金属ロールは加熱してもよく、また、他のロールは通常弾性を有するロールが用いられるが、金属ロール等でも構わない。通紙は１ニップ又は２ニップ以上の複数ニップでも良い。金属ロールは、鋼鉄等のロール表面にニッケル、クロム等をメッキしたものが通常使用される。表面は鏡面光沢を有するように研磨される。弾性ロールとしては、ウール、コットン、パルプ等の繊維を原材料としてシート状にした後、鉄芯にはめ込み高圧をかけ研磨して作製したロール、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂等の合成樹脂ロール、アラミド繊維ロール等が挙げられる。弾性ロールの硬度は一般に７０〜１００（ｓｈｏｒｅ 硬度 Ｄ または、ＡＳＴＭ Ｄ２２４０ Ｔｙｐｅ Ｄ）である。鏡面ロールと弾性（ゴム）ロールのニップ間の線圧は、１０ｋｇ／ｃｍ〜２００ｋｇ／ｃｍ、好ましくは、１０ｋｇ／ｃｍ〜１５０ｋｇ／ｃｍである。ニップ間の線圧が低いと、より高い光沢が得られず、逆に線圧が高すぎると、光沢の低下、および塗工層が潰されインクの吸収性が低下する。塗工面の７５°光沢度が４５％以上８５％以下になるよう調節する。カレンダーの表面温度が低いと、平滑化が不十分となり光沢が得られなくなる傾向にある。カレンダーの表面温度が高いと、平滑化が十分行なわれ光沢が得られるものの、インクの吸収速度が低下する虞がある。従って、カレンダーの表面温度は２０℃〜２００℃程度が好ましく、より好ましくは２０℃〜１５０℃である。
【００７６】
[裏面層]
支持体の裏面（インク定着層を形成しない面）には、表面側へのカールを矯正するためにコート層やラミネート層を設ける、銀塩写真の風合いを付与するためにポリオレフィン樹脂のラミネート層を設けるなど、裏面層を設けることが好ましい。また、裏面には、更に、搬送性向上処理、帯電防止処理、ブロッキング防止処理のために、帯電防止剤やブロッキング防止剤などで処理してもよい。裏面の処理は、インク定着層を形成する前でも後でも可能であるが、インク定着層を形成するよりも前に裏面を処理する方が、インク定着層に傷が生じ難いので好ましい。
【実施例】
【００７７】
以下に実施例を挙げて、本発明をより具体的に説明するが、本発明は、これら実施例に限定されるものではない。また、以下に示す実施例および比較例中の「部」および「％」は、特に断らない限り、それぞれ水を除く固形分の「質量部」および「質量％」を示す。
【００７８】
＜実施例１＞
［紙基材］
木材パルプ（ＬＢＫＰ；ろ水度４００ｍｌＣＳＦ）１００質量部、焼成カオリン（商品名：アンシレックス）５質量部、市販サイズ剤０．０５質量部、硫酸バンド１．５質量部、湿潤紙力剤０．５質量部、澱粉０．７５質量部よりなる製紙材料を使用し、長網抄紙機にて坪量１８０ｇ／ｍ２の紙基材を製造した。
【００７９】
［第一の塗工層用塗工液］
水に、ジエタノールアミン（キシダ化学（株）製、試薬）１００部、濡れ剤（ライオン（株）製、商品名：レオックス２１６０Ｃ）０．２部、消泡剤（サンノプコ（株）製、商品名：ノプコ１４０７Ｋ）０．０５部を添加・分散し、固形分濃度５％の第一の塗工層用塗工液を調製した。
【００８０】
［カチオン性シリカ微粒子］
平均粒子径１．０μｍの気相法シリカ（日本アエロジル社製、商品名：エアロジルＡ３００、平均１次粒子径 約８ｎｍ）を用い、ホモミキサにより分散した後、平均粒子径が５０ｎｍになるまで高速流衝突型ホモジナイザーで粉砕分散し、１０質量％のシリカの水分散液を調製した。
前記１０質量％水分散液１００質量部に、５員環アミジン構造を有するカチオン性化合物（ハイモ（株）製、商品名：ハイマックスＳＣ７００Ｍ、分子量３０万）１０質量部を添加し、高速流衝突型ホモジナイザーで更に分散し、平均粒子径が０．１０μｍのシリカ−カチオン性化合物の１０質量％水分散液を調製した。
【００８１】
［第二の塗工層用塗工液＝インク定着層用塗工液］
カチオン性シリカ微粒子１００部に、ホウ酸（キシダ化学（株）製、試薬）１．５部、接着剤としてＰＶＡ（（株）クラレ製、商品名：ＰＶＡ−１４５、重合度４５００、ケン化度９９％）２０部、濡れ材（花王（株）製、商品名：エマルゲン７０９）０．５部、消泡剤（サンノプコ（株）製、商品名：ＳＮデフォーマー７７７）０．１部を混合・攪拌し、固形分濃度１２％のインク受容層用塗工液を調製した。
【００８２】
［光沢層用塗工液Ａ］
水に、コロイド状粒子としてコロイダルシリカ（日産化学（株）製、商品名：スノーテックスＳＴ−ＯＬ、平均粒子径：４５ｎｍ、１次粒子）１００部、接着剤としてシリコーンアクリル樹脂（新中村化学（株）製、商品名：ＮＫポリマー ＤＫ−９０００）１０部、常温の水に可溶な高分子多糖類としてキサンタンガム（ローディア日華（株）製、商品名：ロードポール２３）５部、水分散性離型剤としてポリエチレンエマルジョン（サンノプコ（株）製、商品名：ノプコートＰＥＭ１７）５部、水溶性離型剤としてオレイン酸アンモニウム（日新化学研究所（株）製、商品名：ＤＥＦ−１１６Ｔ）５部を添加・混合し、固形分濃度５％の光沢層用塗工液Ａを調製した。
【００８３】
［インクジェット記録体の作製］
作製した紙基材の一方の面側に、第一の塗工層用塗工液を乾燥後の塗工量が１ｇ／ｍ２になるように塗工・乾燥した後、第二の塗工層としてインク定着層用塗工液を乾燥後の塗工量が１０ｇ／ｍ２となるように塗工・乾燥し、インク定着層を形成した。次いで、この表面に光沢層用塗工液Ａを塗工した後、表面温度が９５℃の鏡面ドラムに直ちに圧接して乾燥し、剥離させてインクジェット記録体を得た。このときの光沢層の乾燥塗工量は１ｇ／ｍ２だった。
【００８４】
＜実施例２＞
［インク定着層用塗工液］
カチオン性シリカ微粒子１００部に、接着剤としてＰＶＡ（（株）クラレ製、商品名：ＰＶＡ−１４５、重合度４５００、ケン化度９９％）２０部、濡れ材（花王（株）製、商品名：エマルゲン７０９）０．５部、消泡剤（サンノプコ（株）製、商品名：ＳＮデフォーマー７７７）０．１部を混合・攪拌し、固形分濃度１２％のインク受容層用塗工液を調製した。
【００８５】
［インクジェット記録体の作製］
作製した紙基材の一方の面側に、インク定着層用塗工液を乾燥後の塗工量が１０ｇ／ｍ２となるように塗工・乾燥した。更にこの表面に前記光沢層用塗工液Ａを塗工した後、表面温度が９５℃の鏡面ドラムに直ちに圧接して乾燥し、剥離させてインクジェット記録体を得た。このときの光沢層の乾燥塗工量は１ｇ／ｍ２だった。
【００８６】
＜実施例３＞
実施例２において、光沢層用塗工液Ａを下記光沢層用塗工液Ｂに変更した以外は実施例２と同様にして、インクジェット記録体を得た。
［光沢層用塗工液Ｂ］
光沢層用塗工液Ａにおいて、キサンタンガム（ローディア日華（株）製、商品名：ロードポール２３）の添加量を２部に変更した以外は光沢層用塗工液Ａと同様にして光沢層用塗工液Ｂを得た。
【００８７】
＜実施例４＞
実施例２において、光沢層用塗工液Ａを下記光沢層用塗工液Ｃに変更した以外は実施例２と同様にして、インクジェット記録体を得た。
［光沢層用塗工液Ｃ］
光沢層用塗工液Ａにおいて、キサンタンガム（ローディア日華（株）製、商品名：ロードポール２３）の添加量を１０部に変更した以外は光沢層用塗工液Ａと同様にして光沢層用塗工液Ｃを得た。
【００８８】
＜実施例５＞
実施例２において、光沢層用塗工液Ａを下記光沢層用塗工液Ｄに変更した以外は実施例２と同様にして、インクジェット記録体を得た。
［光沢層用塗工液Ｄ］
光沢層用塗工液Ａにおいて、キサンタンガムをカルボキシメチルセルロース（第一工業製薬（株）製、商品名：セロゲンＷＳＣ）に変えて、その添加量を５部とした以外は光沢層用塗工液Ａと同様にして光沢層用塗工液Ｄを得た。
【００８９】
＜実施例６＞
実施例２において、光沢層用塗工液Ａを下記光沢層用塗工液Ｅに変更した以外は実施例２と同様にして、インクジェット記録体を得た。
［光沢層用塗工液Ｅ］
光沢層用塗工液Ａにおいて、シリコーンアクリル樹脂をシリコーンオイルエマルジョン（東レシリコーン（株）製、商品名：ＳＭ８７０２）に変えて、その添加量を５部とした以外は光沢層用塗工液Ａと同様にして光沢層用塗工液Ｅを得た。
【００９０】
＜実施例７＞
実施例２において、光沢層用塗工液Ａを下記光沢層用塗工液Ｆに変更した以外は実施例２と同様にして、インクジェット記録体を得た。
［光沢層用塗工液Ｆ］
光沢層用塗工液Ａにおいて、シリコーンアクリル樹脂１０部に加えて、シリコーンオイルエマルジョン（東レシリコーン（株）製、商品名：ＳＭ８７０２）を３部追加した以外は光沢層用塗工液Ａと同様にして光沢層用塗工液Ｆを得た。
【００９１】
＜実施例８＞
実施例２において、光沢層用塗工液Ａを下記光沢層用塗工液Ｇに変更した以外は実施例２と同様にして、インクジェット記録体を得た。
［光沢層用塗工液Ｇ］
光沢層用塗工液Ａにおいて、シリコーンアクリル樹脂をウレタン樹脂（大日本インキ化学工業（株）製、商品名：ハイドランＡＭ−１）に変えて、その添加量を１０部とした以外は光沢層用塗工液Ａと同様にして光沢層用塗工液Ｇを得た。
【００９２】
＜実施例９＞
実施例２において、光沢層用塗工液Ａを下記光沢層用塗工液Ｈに変更した以外は実施例２と同様にして、インクジェット記録体を得た。
［光沢層用塗工液Ｈ］
光沢層用塗工液Ａにおいて、キサンタンガム（ローディア日華（株）製、商品名：ロードポール２３）をキサンタンガム（三晶（株）製、商品名：ケルザン）に変えて、その添加量を５部とした以外は光沢層用塗工液Ａと同様にして光沢層用塗工液Ｈを得た。
【００９３】
＜実施例１０＞
実施例２において、光沢層用塗工液Ａを下記光沢層用塗工液Ｉに変更した以外は実施例２と同様にして、インクジェット記録体を得た。
［光沢層用塗工液Ｉ］
光沢層用塗工液Ａにおいて、シリコーンアクリル樹脂（新中村化学（株）製、商品名：ＮＫポリマー ＤＫ−９０００）の添加量を２部とした以外は光沢層用塗工液Ａと同様にして光沢層用塗工液Ｉを得た。
【００９４】
＜実施例１１＞
実施例２において、光沢層用塗工液Ａを下記光沢層用塗工液Ｊに変更した以外は実施例２と同様にして、インクジェット記録体を得た。
［光沢層用塗工液Ｊ］
光沢層用塗工液Ａにおいて、ウレタン樹脂（大日本インキ化学工業（株）製、商品名：ハイドランＡＭ−１）を更に１５部添加した以外は光沢層用塗工液Ａと同様にして光沢層用塗工液Ｊを得た。
【００９５】
＜実施例１２＞
実施例２において、光沢層用塗工液Ａを下記光沢層用塗工液Ｋに変更した以外は実施例２と同様にして、インクジェット記録体を得た。
［光沢層用塗工液Ｋ］
光沢層用塗工液Ａにおいて、シリコーンアクリル樹脂をシリコーンオイルエマルジョン（東レシリコーン（株）製、商品名：ＳＭ８７０２）に変えて、その添加量を３部とした以外は光沢層用塗工液Ａと同様にして光沢層用塗工液Ｋを得た。
【００９６】
＜比較例１＞
実施例２において、光沢層用塗工液Ａを下記光沢層用塗工液Ｌに変更した以外は実施例２と同様にして、インクジェット記録体を得た。
［光沢層用塗工液Ｌ］
実施例８の光沢層用塗工液Ｇにおいて、キサンタンガム（ローディア日華（株）製、商品名：ロードポール２３）の添加量を０部とした以外は光沢層用塗工液Ｇと同様にして光沢層用塗工液Ｌを得た。
【００９７】
＜比較例２＞
実施例２において、光沢層用塗工液Ａを下記光沢層用塗工液Ｍに変更した以外は実施例２と同様にして、インクジェット記録体を得た。
［光沢層用塗工液Ｍ］
光沢層用塗工液Ａにおいて、キサンタンガム（ローディア日華（株）製、商品名：ロードポール２３）の添加量を０部とした以外は光沢層用塗工液Ａと同様にして光沢層用塗工液Ｍを得た。
【００９８】
＜比較例３＞
［インクジェット記録体の作製］
実施例１と同様にして、第一の塗工層用塗工液、インク定着層用塗工液を塗工・乾燥しインク定着層を形成し、光沢層を有さないインクジェット記録体を得た。
【００９９】
＜実施例１３＞
［インクジェット記録体の作製］
比較例3で得られたインクジェット記録体のインク定着層上に、下記最表層用塗工液を、メイヤーバーを用いて塗工量が０．１ｇ／ｍ２となるように塗工、乾燥してインクジェット記録体を得た。
［最表層用塗工液］
常温の水に可溶な高分子多糖類としてキサンタンガム（ローディア日華（株）製、商品名：ロードポール２３）１００部を水で溶解希釈後、市販界面活性剤（商品名：オルフィンＥ１００４、日信化学工業社製、）０．１部を添加して、５％のキサンタンガム水溶液を得、最表層用塗工液とした。
【０１００】
＜評価方法＞
得られたインクジェット記録体のインクの吸収性、インクの耐擦過性、記録画像の鮮明性について、下記に示す方法で評価し、その結果を表１に示した。
【０１０１】
「顔料インクの吸収性」
インクジェット記録体に混色２００％であるグリーンとレッドの帯を境界が接するように並べてベタ印字し、その境界におけるグリーンとレッドの混合状態を光学顕微鏡（倍率：×５０）および目視で観察し、下記の５段階で評価した。
なお、顔料系インクを使用するプリンターとしてＥＰＳＯＮ社製（商標：ＰＸ−Ｇ９２０、印字モード：ＥＰＳＯＮ写真用紙、推奨モード）を用いた。
５：グリーンとレッドの混色が光学顕微鏡観察でも全く認められない。
４：目視では全く認められないが、光学顕微鏡ではわずかな混色が認められる。
３：目視でわずかな混色が認められるが、実用上問題はない。
２：目視で混色が認められ、図柄によっては問題がある。
１：混色が多く、実用に耐えない。
【０１０２】
「顔料インクの耐擦過性」
インクジェット記録体に黒色インクでベタ印字し、一昼夜放置して乾燥した後、学振式染色堅牢度試験機にセットし、黒ラシャ紙で印字部を擦り、顔料インクの耐擦過性を試験した。黒インクの剥がれ具合を目視で観察し、書きの５段階で評価した。なお、プリンターはＥＰＳＯＮ社製（商標：ＰＸ−Ｇ９２０、印字モード：ＥＰＳＯＮ写真用紙、推奨モード）、学振式染色堅牢度試験機にかける荷重は１，９００ｇ、擦る回数は１回とした。
５：黒インクの剥がれが全く認められない。
４：黒インクがわずかに剥がれているのが認められる。
３：黒インクが少し剥がれているが、実用上問題はない。
２：黒インクの剥がれが認められ、図柄によっては問題がある。
１：黒インクの剥がれが多く、実用に耐えない。
【０１０３】
「記録画像の鮮明性（印字濃度）」
インクジェット記録体に黒色インクでベタ印字し、その色濃度をマクベス反射濃度計（モデル：Ｇｒｅｔａｇ Ｍａｃｂｅｔｈ ＲＤ−１９、マクベス社製）で測定した。
なお、インクジェットプリンターには、染料系インクを使用するプリンターとしてＣＡＮＯＮ社製（商標：ｉＰ−４３００、印字モード：高品位専用紙、きれいモード）を、顔料系インクを使用するプリンターとしてＥＰＳＯＮ社製（商標：ＰＸ−Ｇ９２０、印字モード：ＥＰＳＯＮ写真用紙、推奨モード）を用いた。
【０１０４】
【表１】
【０１０５】
表１から明らかなように、本実施例のインクジェット記録体は、顔料系インクを用いるプリンターにおいて優れたインクの吸収性、耐擦過性、高い記録濃度を示すのみならず、染料系インクを用いるプリンターにおいても記録濃度が高く、プリンター給紙時にも塗工層表面が割れにくい、優れたインクジェット記録体であった。
これに対し、比較例は、いずれかの評価項目で実用上問題となるレベルと評価されることが分かった。
【産業上の利用可能性】
【０１０６】
本発明は、染料インク、顔料インクともに優れた記録適性に優れ、かつ顔料インクの耐擦過性に優れるため、染料インク用のインクジェット記録体、顔料インク用のインクジェット記録体として使用することができる。また、プリントアウトする際に、インクジェットプリンターのインクが染料インクか顔料インクかを気にすることなく使用することができるので、染料インク、顔料インク兼用インクジェット記録体として使用することができる。更に、このインクジェット記録体は、葉書の用途で使用した場合でも、顔料インクの耐擦過性が優れているため、集配や仕分け、消印の押印等の過程で、装置の可動部分や他の郵便物と擦れあっても、十分な耐えうるものである。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インクジェット記録体に関し、詳しくは染料インク、顔料インクともに優れた記録特性を持ち、かつ顔料インクの耐擦過性に優れたインクジェット記録体に関する。
【背景技術】
【０００２】
インクの液滴を微細なノズルから射出し、被記録体表面上に付着させることにより画像を形成させるインクジェット記録方式は、記録時の騒音が少ないこと、フルカラー画像の形成が容易であること、高速記録が可能であること、および、他の印刷装置より記録コストが安価であることなどの理由により、端末プリンター、ファクシミリ、プロッター、あるいは帳票印刷等で広く利用されている。
近年、インクジェットプリンターは高精細化・高速化が進み、また、デジタルカメラ等による撮影画像の出力などを目的として一般家庭ユーザーへの普及が拡大している。
【０００３】
インクジェット記録体には、撮影画像を出力した記録画像の品質を銀塩方式の写真の品質に近づけるために、インクジェット記録画像の発色性や深みなどの高い画質が求められる。また、インクジェットプリンターの高速化に対応する高いインク吸収性が求められている。高いインク吸収性を得るためには、インク定着層の塗布量を多量にする必要がある。例えば、特許文献１に記載しているように、通常、高い塗布量（乾燥膜厚として３０μｍ以上）のインク定着層を形成する場合、塗布液の膜厚は１００μｍ以上となる。このような高い湿潤膜厚で水系塗布液を支持体上に塗布し、乾燥すると、インク定着層にひび割れが起きやすいという問題がある。
【０００４】
インク定着層にひび割れがある場合、特に顔料インクのプリンターで印字した際、インク中の顔料粒子がひび割れの中に落ち込んでしまい、十分な記録濃度が得られない。そのため、特に高品質の画像を得るためには、インク定着層のひび割れは避けることが望ましい。このようなインク受容層のひび割れを避けるため、特許文献２には、支持体または第一の塗工層上にホウ酸を含む塗工液を塗工し、その上にホウ酸と架橋する材料を含む第二の塗工層を塗工し、ホウ酸が第二の塗工層中に移動することで第二の塗工層をゲル化し、塗工層が乾燥工程中に起こす体積変化を低減することで解決しようとしている。
【０００５】
しかし、顔料インクはインクジェッ記録体表面に留まるため、印字後、何かと擦れあったりすると、インクが剥がれ落ちる場合がある。特に、はがきなどの用途では集配や仕分け、消印の押印等の過程で、装置の可動部分や他の郵便物と擦れあう可能性が大きいために、より高い耐擦過性が求められている。耐擦過性は、用紙表面にひび割れがなく平滑であるほど劣る傾向にあるため、画像の品質と耐擦過性の両立には困難が伴う。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０００−３０１８２８号公報
【特許文献２】特開２００３−２３１３４２号公報
【特許文献３】特開平８−１０８６１７号
【特許文献４】特開平１１−１１５６０３号
【特許文献５】特開２００５−１５３２４１号
【特許文献６】特開２００７−１５２５３号
【特許文献７】特開２０１０−５８４９２号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、染料インク、顔料インクともに優れた記録適性に優れ、更に、顔料インクの耐擦過性をも併せ持つインクジェット記録体を提供することが課題である。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者等は、上記課題を解決すべく鋭意検討を重ねた結果、支持体上にインク定着層と光沢層をこの順序で設けたインクジェット記録体において、該定着層が顔料、接着剤、インク定着剤を含み、光沢層が顔料、接着剤、高分子多糖類を含むことにより、優れた記録適性と顔料インクの耐擦過性を両立できることを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００９】
インクジェット記録体において、高分子多糖類を使用する例としては、下記の特許文献が公知である。
特許文献３では、フィルム基材表面に顔料、樹脂、水溶性多糖類を含む記録層を設けたインクジェット記録体が提案されているが、水に濡れても、記録層がフィルム基材から剥がれないようにすることを目的としたものであり、光沢タイプの記録体ではなく、また、顔料インクに対する耐擦過性を改善するものではなく、本発明とは構成、目的、効果が異なる。
特許文献４では、水溶性多糖類他を含む第一のインクと、これをゲル化させるカチオン性水溶性樹脂他を含む第二のインクをセットで使用し、記録層上でインクをゲル化させることでにじみを抑えることを目的としている。特許文献４において、高分子多糖類は記録体ではなくインクに含まれ、また、顔料インクの耐擦過性を改善するものではなく、本発明とは構成、目的、効果が異なる。
【００１０】
特許文献５では、支持体上に生分解性樹脂を塗布または含浸した後に加圧乾燥処理して支持体を得るものが提案されている。これは、段落［０００２］に記載されるように、ラミネート紙におけるポリオレフィン樹脂を水溶性多糖類に置き換えて、環境負荷の少ない支持体を作ることを目的とするものである。特許文献５では高分子多糖類は支持体に含まれ、本発明とは、構成、目的、効果が異なる。
特許文献６では、支持体上に第一の塗工層と第二の塗工層をこの順に設け、第一の層は、顔料、ラテックス、セルロース誘導体または高分子多糖類を、特定範囲の比率で含むインクジェット記録体が提案（請求項１）され、高分子多糖類として更にグルコース他の天然高分子多糖類が提案（請求項３）されている。しかし、特許文献６で高分子多糖類が含まれるのは表層ではなく、より支持体に近い第一の塗工層であり、特許文献６と本発明では、構成、目的、効果が異なる。
特許文献７では、原紙上に第一の塗工層と第二の塗工層をこの順に設け、顔料、ラテックスをそれぞれ特定範囲の比率で含んだ支持体が提案（請求項１）され、第一および第二の塗工層に含まれる水溶性高分子がセルロース誘導体または高分子多糖類である（請求項８）が提案されているが、これはＲＣ支持体と同じ風合いを持つ紙ベースの支持体を得るため（段落［０００１］）のものである。特許文献７では高分子多糖類はインク定着層を設ける前の支持体に含まれ、本発明とは、構成、目的、効果が異なる。
【００１１】
本発明は、以下の通りである。
（１）支持体上にインク定着層、最表層をこの順序で設けたインクジェット記録体において、インク定着層は、顔料、接着剤、インク定着剤を含む層であり、最表層は、常温の水に可溶な高分子多糖類を含む層であることを特徴とするインクジェット記録体。
（２）最表層は、更にコロイド状粒子、接着剤を含む（１）記載のインクジェット記録体。
（３）最表層の高分子多糖類がキサンタンガムである（１）又は（２）記載のインクジェット記録体。
（４）最表層が、シリコーンオイルまたはシリコーンアクリル系樹脂を含む（１）〜（３）のいずれか一に記載のインクジェット記録体。
（５）支持体上に、顔料、接着剤、インク定着剤を含む塗液を塗布、乾燥してインク定着層を形成した後、常温の水に可溶な高分子多糖類を含む塗液を塗布、乾燥して最表層を形成することを特徴とするインクジェット記録体の製造方法。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、染料インク、顔料インクともに優れた記録適性に優れ、かつ顔料インクの耐擦過性に優れたインクジェット記録体を提供することができる。このインクジェット記録体は、染料インク用のインクジェット記録体、顔料インク用のインクジェット記録体として使用できるだけでなく、染料インク、顔料インク兼用のインクジェット記録体として使用できる。また、このインクジェット記録体は、葉書の用途で使用しても、耐擦過性が優れているため、集配や仕分け、消印の押印等の過程で、装置の可動部分や他の郵便物と擦れあっても、十分な耐えうるものである。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
本発明におけるインクジェット記録体の構成は、支持体上にインク定着層と最表層をこの順序で設けたものである。以下、支持体及び各層について説明する。
【００１４】
＜支持体＞
支持体としては、インクジェット記録体として公知の支持体が使用できる。例えば、紙基材、樹脂フィルム、不織布、布帛、或いはこれらの積層体（例えばラミネート紙）等例示できる。また、ＣＤやＤＶＤのレーベル面など、インクジェット記録が行われる面を含まれる。中でも、紙基材は、キャスト処理する場合の生産性、記録体としての取り扱い易さ、及び、廃棄の容易さ、葉書としての用途等の面から紙基材を使用することが好ましい。以下、紙基材を支持体の代表例として説明する。
【００１５】
［紙基材］
紙基材としては、通常使用される公知の紙基材を用いることができ、例えば、上質紙、アート紙、コート紙、キャスト塗工紙、クラフト紙、バライタ紙、板紙、含浸紙、蒸着紙、ファンシーペーパーが挙げられる。また、一般の塗工紙等に使用される酸性紙、中性紙等の別も適宜用いられる。
【００１６】
紙基材は、木材パルプを主成分とし、必要に応じて填料、各種助剤等が添加されている。木材パルプとしては、各種化学パルプ、機械パルプ、再生パルプ等を使用することができる。特に、針葉樹および広葉樹のクラフトパルプ、或いはこれらクラフトパルプを漂白した針葉樹晒クラフトパルプ（ＮＢＫＰと称す）、広葉樹晒クラフトパルプ（ＬＢＫＰと称す）が好ましい。また、これらのパルプにおいて、その漂白工程で塩素の影響を取り除いた塩素フリーパルプ、例えば、パルプ漂白に塩素そのものを使わずに塩素化合物を使うＥＣＦ（Ｅｌｅｍｅｎｔａｌ Ｃｈｌｏｒｉｎｅ Ｆｒｅｅ）パルプ、パルプ漂白に塩素元素が一切入っていない漂白剤を用いるＴＣＦ（Ｔｏｔａｌ Ｃｈｌｏｒｉｎｅ Ｆｒｅｅ）パルプ等を用いることは好ましい。
【００１７】
葉書用途としての紙基材としても特に限定されるものでなく、一層抄き或いは多層抄き紙が使用できる。再生パルプや機械パルプを多く配合する場合、例えば、内部の層に再生パルプや機械パルプを多く用い、表層や裏層にＬＢＫＰやＮＢＫＰのような白色度の高いパルプを多く含んだ層を積層した三層以上の抄き合わせ紙を用いることが好ましい。
【００１８】
これらのパルプは、紙力、抄紙適性等を調整するために、叩解機により叩解度を調整でき、その叩解度（フリーネス（ＣＳＦ：Ｃａｎａｄｉａｎ Ｓｔａｎｄａｒｄ Ｆｒｅｅｎｅｓｓ））は特に限定しないが、２５０〜５５０ｍｌ（ＪＩＳ−Ｐ８１２１）が好ましい。
【００１９】
紙基材に添加される填料は、例えば、軽質炭酸カルシウム、重質炭酸カルシウム、焼成カオリン、合成ゼオライト、シリカ、酸化チタン、タルク等が好ましく用いられる。中でも軽質炭酸カルシウム、焼成カオリン、合成ゼオライトは多孔質のためインクジェットプリンターから吐出されたインク中の溶媒を吸収する能力に優れているために好ましく、その中でも、軽質炭酸カルシウムは白色度が高い紙基材が得られ、インクジェット記録体として好ましい。
紙基材中の填料の含有率（灰分）は、１〜２０質量％程度が好ましい。この範囲であれば、平滑度、透気度、紙力や剛性のバランスがとれ、光沢度や写像性、剛性のバランスに優れたインクジェット記録体が得られやすくなる。
【００２０】
紙基材に添加される助剤としては、サイズ剤、定着剤、紙力増強剤、カチオン化剤、歩留り向上剤、染料、蛍光増白剤等が挙げられる。上記サイズ剤としては、公知のサイズ剤が、例えば、強化ロジン、アルケニル無水コハク酸等が用いられる。また、このサイズ剤の定着剤として硫酸バンド、定着歩留まり向上剤として澱粉等がサイズ剤に併用されて用いられる。
【００２１】
紙基材には、サイズプレス処理しても良い。サイズプレスの目的は、サイズ度のコントロール、紙力の増強、平滑化等であり、サイズプレス液にはそれぞれの目的に合わせて澱粉類、ポリビニルアルコール類、サイズ剤、各種顔料等、公知公用の材料が使用される。紙基材のステキヒトサイズ度（ＪＩＳ−Ｐ８１２２）は１〜３００秒程度が好ましく、４〜２００秒がより好ましい。サイズ度が１秒未満であると、塗工時に皺が発生する等操業上問題となる虞があり、３００秒を越えるとインク吸収性が低下する虞があり、かつ印字後のカールやコックリング（吸収ジワ）が著しくなる虞があり好ましくない。
【００２２】
紙基材の坪量は、特に限定されないが、２０〜５００ｇ／ｍ２程度が好ましい。紙基材の王研式透気度（日本ＴＡＰＰＩＮｏ．５）は１０〜３５０秒が好ましく、１０〜２００秒がより好ましく、２０〜１００秒がさらに好ましい。この透気度が１０秒未満であると、インク定着層用塗液が紙基材からなる支持体に過剰に浸透する虞がある。なお、キャスト法により光沢仕上げを施す場合、透気度が３５０秒以下のものを用いることにより、キャストドラムに圧接仕上げする際に操業性を損なうことがなく好ましい。紙基材は、長網抄紙機などにより製造され、その厚さは、特に限定されないが、用途に応じて２０μｍ〜５００μｍの範囲で適宜選択される。
【００２３】
＜インク定着層＞
インク定着層は、支持体上に、位置し、主として色材を定着する能力を有する層である。インク定着層は、顔料、該顔料を支持体に固定するための接着剤、インク定着剤を少なくとも含む。インク定着層は１層に限らず必要に応じて２層以上設けてもよい。なお、インク定着層と支持体の間に、インク溶媒を浸透させないこと（浸透を遅らせることも含む）、インク溶媒を吸収保持させること、平滑性を向上させること等を目的として、適宜下塗層を設けても良い。
【００２４】
［顔料］
インク定着層には、インクジェット記録用として使用される公知の顔料を使用することができる。
例えば、カオリン（含クレー）、炭酸カルシウム、酸化チタン、酸化亜鉛、非晶質シリカ（含コロイダルシリカ）、酸化アルミニウム、ゼオライト、セピオライト、スメクタイト、合成スメクタイト、珪酸マグネシウム、炭酸マグネシウム、酸化マグネシウム、珪藻土、スチレン系プラスチックピグメント、ハイドロタルサイト、尿素樹脂系プラスチックピグメント、ベンゾグアナミン系プラスチックピグメント等が挙げられ、単独或いは併用で用いられる。
【００２５】
これらの中でも、平均粒子径が１０ｎｍ〜１μｍの微細顔料が、光沢性に優れ、印字濃度が高いインクジェット記録体となるので好ましく用いられる。また、これら顔料の中で、非晶質シリカ、アルミナ、アルミナ水和物から選ばれる顔料が好ましく、非晶質シリカがより好ましく、一次粒子径５ｎｍ〜５０ｎｍ、二次粒子径１０ｎｍ〜５００ｎｍの気相法シリカがより特に好ましい。
【００２６】
更に、この非晶質シリカは、非晶質シリカとカチオン性化合物とを混合して得られるシリカ−カチオン性化合物凝集体粒子であることが好ましく、これを粉砕分散して、平均粒子径１０ｎｍ〜１μｍのこの凝集体微粒子として用いられる。なお、シリカ−カチオン性化合物凝集体粒子の平均粒子径が１μｍを超えるような場合、これを粉砕分散して、平均粒子径１０ｎｍ〜１μｍの範囲に調節するとよい。１０ｎｍ以上とすることにより、インク吸収性を高め、１μｍ以下とすることにより、インク定着層の透明性を高め、印字濃度を高くすることができるため好ましい。この凝集体粒子は、平均粒子径は３０〜８００ｎｍの範囲が最も好ましい。カチオン性化合物及びシリカ−カチオン性化合物凝集体粒子は、インク定着剤として作用しており、詳しくは、インク定着剤の項で説明する。
【００２７】
ここでいう平均粒子径とは動的光散乱法に基づく装置を使用して測定した粒子径分布のメジアン径であり、本発明者らは「動的光散乱式粒径分布測定装置ＬＢ−５００型（株式会社堀場製作所製）」を使用したが、測定原理が同じであれば、装置のモデルが異なっても、ほぼ同じ値が得られる。
【００２８】
［接着剤］
接着剤は、顔料を支持体に固定するために配合される。接着剤としては、水分散系接着剤、水溶性接着剤を単独、併用とも可能である。水分散系接着剤としては、例えば、スチレン−ブタジエン共重合樹脂、メチルメタクリレート−ブタジエン共重合体の共役ジエン系樹脂、アクリル系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂等のビニル系樹脂等が挙げられる。この中で、得られる塗膜のインク吸収性及び透明性の面で、アクリル系樹脂及びウレタン系樹脂が特に好ましい。これらの水分散系接着剤は、単独で用いても、または２種以上の併用であっても良い。
【００２９】
水溶性接着剤としては、カゼイン、大豆蛋白、ゼラチン、合成蛋白等の蛋白質類、澱粉や酸化澱粉等の各種澱粉類、キチン、キトサン等の各種多糖類、ポリビニルアルコール、カチオン性ポリビニルアルコール、シリル変性ポリビニルアルコール等の変性ポリビニルアルコールを含むポリビニルアルコール類、カルボキシメチルセルロースやメチルセルロース等のセルロース誘導体、水性ポリウレタン樹脂、水性ポリエステル樹脂等が挙げられる。
【００３０】
これらの接着剤の中でも、表面強度が優れるポリビニルアルコール類を用いることが好ましい。ポリビニルアルコールは、そのケン化度の相違により性状が異なり、目的に応じてそのケン化度を選択することが好ましい。ケン化度が９５％以上、より好ましくは９８％以上のポリビニルアルコールを使用すると、インク定着層の強度が強くなるとともに、塗工液調製時に泡立ちなども起こらず、製造の際の作業性が非常に良好である。また、ケン化度が７５〜９０％の部分ケン化ポリビニルアルコールを使用すると、塗工層の可撓性に優れ、その折り割れ防止に非常に効果的である。これらケン化度の異なるポリビニルアルコールは、その目的に応じて、それぞれ単独で用いても、併用して用いても良い。
【００３１】
また、上記ポリビニルアルコールの重合度は、低いとインク受容層の強度が弱くなるとともに、ひび割れが発生しやすく、また断裁時に紙粉が発生する傾向にあり、高いと十分なインク吸収性が得られにくいとともに、溶液粘度が高く塗工液調整におけるハンドリング面が困難となる傾向にあるので、その重合度が３０００以上であることが好ましく、３５００〜５０００であることが特に好ましい。
【００３２】
インク定着層の接着剤の配合量は、過少になると十分な塗膜強度が得られず、過剰になるとインクの吸収性が低下するため、両者のバランスから、顔料１００質量部に対して７〜５０質量部であることが好ましく、１０〜４０質量部であることがより好ましい。
【００３３】
［インク定着剤］
インク定着剤は、インクジェット記録用インク中の染料色素を定着する作用を有し、これにより印字画像に耐水性を付与する。このインク定着剤には、カチオン性化合物が用いられ、カチオン性樹脂、低分子カチオン性化合物、金属化合物などが例示される。印字濃度向上の点ではカチオン性樹脂が好ましく、一般にインクジェット記録体で用いられる各種公知のカチオン性樹脂が使用可能である。
【００３４】
これらのカチオン性樹脂としては、例えば、（イ）ポリエチレンポリアミンやポリプロピレンポリアミン等のポリアルキレンポリアミン類またはその誘導体、（ロ）第２級または第３級アミノ基や第４級アンモニウム基を有するアクリル重合体、またはそれらのアクリルアミドの共重合体、（ハ）ポリビニルアミンおよびポリビニルアミジン類、（ニ）ジシアンジアミド−ホルマリン共重合体に代表されるジシアン系カチオン性化合物、（ホ）ジシアンジアミド−ポリエチレンアミン共重合体に代表されるポリアミン系カチオン性化合物、（へ）エピクロルヒドリン−ジメチルアミン共重合体、（ト）ジアリルジメチルアンモニウム−ＳＯ２重縮合体、（チ）ジアリルアミン塩−ＳＯ２重縮合体、（リ）ジアリルジメチルアンモニウムクロライド重合体、（ヌ）アリルアミン塩の共重合体、（ル）ジアルキルアミノエチル（メタ）アクリレート４級塩共重合体、（オ）アクリルアミド−ジアリルアミン共重合体、（ワ）５員環アミジン構造を有するカチオン性樹脂等が挙げられる。本発明の実施の形態では、これらのインク定着剤を単独に、また２種以上併用して用いられる。
【００３５】
低分子カチオン性化合物としては、シラン系、チタネート系、アルミニウム系またはジルコニウム系などのカチオン性カップリング剤やカチオン性界面活性剤等が挙げられる。 金属化合物としては、水溶性アルミニウム化合物（例えば、塩化アルミニウムまたはその水和物、硫酸アルミニウムまたはその水和物、アンモニウムミョウバン等の無機塩、無機系の含アルミニウムカチオンポリマーであるポリ水酸化アルミニウム化合物等）、水溶性ジルコニウム化合物（例えば、酢酸ジルコニウム、塩化ジルコニウム、オキシ塩化ジルコニウム、ヒドロキシ塩化ジルコニウム、硝酸ジルコニウム、塩基性炭酸ジルコニウム、水酸化ジルコニウム、炭酸ジルコニウム・アンモニウム、炭酸ジルコニウム・カリウム、硫酸ジルコニウム、フッ化ジルコニウム化合物等）、水溶性チタン化合物（例えば塩化チタン、硫酸チタン等）、水溶性ランタノイド属化合物（例えば、塩化セリウム、硝酸セリウム、硫酸セリウム、酢酸セリウム、硝酸ランタン等）などの水溶性多価金属塩等が挙げられる。これらのインク定着剤は単独に、また２種以上併用して用いられる。
【００３６】
[シリカ−カチオン性化合物凝集体微粒子]
上記カチオン性化合物は、たとえば気相法シリカとの混合液中で気相法シリカと凝集し、シリカ−カチオン性化合物凝集体を形成する。このため、このカチオン性化合物は、単体で用いるよりあらかじめ気相法シリカと凝集体を形成して用いることが好ましい。ところで、シリカ−カチオン性化合物凝集体は、粉砕・分散して平均粒子径０．０１〜１μｍのシリカ−カチオン性化合物凝集体微粒子として、インク受容層用塗工液に用いられる。シリカ−カチオン性化合物凝集体微粒子を形成するために用いる単体の気相法シリカは、平均粒子径が３〜４０ｎｍの１次粒子であるが、この凝集体微粒子は、実質的に１次粒子が凝集してできた二次粒子からなっている。
【００３７】
シリカ−カチオン性化合物凝集体微粒子の製造方法の概略を説明する。
カチオン性化合物の添加量としては、気相法シリカ１００質量部に対して、１〜３０質量部、好ましくは５〜２０質量部の範囲で調節される。気相法シリカ分散液にカチオン性化合物を添加し混合すると、増粘した凝集体分散液が得られる。或いはカチオン性化合物の水溶液に気相法シリカを添加しても得ることができる。
このシリカ−カチオン性化合物凝集体粒子の粒子径が大きい場合、粉砕・分散して微粒子化することができる。微粒子化する方法としては、機械的手段で強い力を与えるブレーキング・ダウン法（塊状原料を細分化する方法）が採られる。機械的手段としては、超音波、高速回転ミル、ローラミル、容器駆動媒体ミル、媒体撹拌ミル、ジェットミル、擂解機、サンドグラインダ、ナノマイザ（商品名）、ホモミキサ等が挙げられる。
【００３８】
顔料及びインク定着剤としてこのシリカ−カチオン性化合物凝集体微粒子は、１種単独で、或いは２種以上併用して用いられるが、これを用いることによって、インク定着層の透明性、表面強度、平滑性ならびにインクの吸収性、発色性、耐候性、耐水性等を向上させることができる。
【００３９】
カチオン性化合物としては、上記シリカ−カチオン性化合物凝集体で用いたカチオン性化合物が例示でき、その中でも、水溶性樹脂或いはエマルジョンのものが好ましく用いられる。また、この単体で配合するカチオン性化合物、特にカチオン性樹脂は、接着剤としての役割も併せて付与させる場合にしばしば用いられる。
【００４０】
[架橋剤]
インク定着層には、記録濃度を高めるために架橋剤を配合することができる。架橋剤は、前記接着剤の一部と架橋することによりインク定着層のひび割れを抑制することができる。ひび割れを抑制すると、記録の際の顔料インクがインク定着層内部に沈み込むことを防ぐことができるので、結果として記録濃度が高くなる。通常、ひび割れを抑制すると、顔料インクの耐擦過性は大幅に低下することになるが、本発明では、後で述べるように、最表層に高分子多糖類を配合、或いは高分子多糖類とシリコーン化合物を配合するため、耐擦過性は低下しても実用可能なレベルとなる。
【００４１】
架橋剤を用いる場合、例えば、インク定着層用塗液を塗布すると同時に、または、インク定着層用塗液を塗布した塗液層の乾燥途中で、該塗液層が減率乾燥速度を示す前に、架橋剤により塗液を増粘または架橋させて成膜して製造すると、ひび割れを抑制することができる。従って、架橋剤は、インク定着層用の塗液中に配合してもよく、別に塗工しても構わない。
【００４２】
架橋剤としては、各種公知の架橋剤、ゲル化剤が使用できる。ポリビニルアルコールに対する架橋性を有する化合物としては、グリオキザールなどのアルデヒド系架橋剤、エチレングリコールジグリシジルエーテルなどのエポキシ系架橋剤、ビスビニルスルホニルメチルエーテルなどのビニル系架橋剤、ホウ酸およびホウ砂などのホウ素含有化合物、グリシジル化合物、ジルコニウム化合物、アルミニウム化合物、クロム化合物等などが例示できる。中でも、ホウ素含有化合物は、増粘またはゲル化が早く生じるので特に好ましい。
【００４３】
ホウ素含有化合物とは、ホウ素原子を中心原子とする酸素酸及びその塩のことである。具体例としては、オルトホウ酸、メタホウ酸、次ホウ酸、四ホウ酸、五ホウ酸、及びそれらのナトリウム塩、カリウム塩、アンモニウム塩等が挙げられる。中でも、オルトホウ酸と四ホウ酸二ナトリウムが、塗液を適度に増粘させる効果があるために好ましく用いられる。
特に、一般にホウ酸と呼ばれるオルトホウ酸は、以下の理由で好ましい。ホウ酸（Ｈ３ＢＯ３）はポリビニルアルコールと反応せず、ホウ酸イオン（［Ｈ４ＢＯ４］-）の形になってポリビニルアルコールと反応し、これを架橋する。ホウ酸はアルカリの存在下でホウ酸イオンとなる。従って、インク定着層用塗液にポリビニルアルコールとホウ酸を共存させても、そのままでは架橋反応を起こさず、塗液がゲル化することはない。このインク定着層用塗液を、アルカリ性物質を含む塗工層の上に塗工すると、インク定着層は速やかにゲル化する。
【００４４】
アルカリ性物質としては、水酸化ナトリウム、炭酸ナトリウム、炭酸水素ナトリウム、リン酸ナトリウム、水酸化カリウム、炭酸カリウム、水酸化カルシウム等のアルカリ金属やアルカリ土類金属の塩、アンモニア、ジエチルアミン、トリエチルアミン等のエチルアミン類、モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン等のエタノールアミン類等が例示される。これらはすべて、不活性な架橋剤を活性化させる効果を持つが、保存性、安全性等の観点から、エタノールアミン類がもっとも好ましい。
【００４５】
ホウ素化合物の含有量は、ホウ素化合物及びポリビニルアルコールの重合度や乾燥条件にもよるが、対ポリビニルアルコールあたりホウ酸として５〜１５部含有されることが好ましい。含有量が５部未満の場合、ポリビニルアルコールの架橋、ゲル化の速度が遅くなるために塗工速度を下げたり乾燥を穏やかにしたりする必要があり、生産性が劣ることとなりやすい。逆に１５部を超えると架橋、ゲル化の速度が速くなり生産性には優れるがインク定着層が硬く脆くなりやすく、品質上の問題を起こす虞がある。
【００４６】
[その他添加剤]
インク定着層には、必要に応じて分散剤、増粘剤（流動変性剤）、消泡剤、耐水化剤（印刷適性向上剤）、帯電防止剤、防腐剤、紫外線吸収剤、保存性改良剤、蛍光増白剤、および着色剤等の各種添加剤を適宜添加できる。また、更にインクの定着性を高め耐水性を向上させるために、単体のカチオン性化合物を配合してもよい。
【００４７】
インク定着層の乾燥固形分塗工量には、制限はないが、一般に２〜１００ｇ／ｍ２であることが好ましく、５〜５０ｇ／ｍ２であることがより好ましい。塗工量が２ｇ／ｍ２以上であることにより、高精細・高速のプリンターにおけるインク吸収性が充分なものとなり、塗工量が５０ｇ／ｍ２以下であることにより塗膜のひび割れが起こりにくくなる。
【００４８】
インク定着層は、２層以上形成することもでき、このように２層以上で構成する場合は、それぞれの層を構成するシリカや接着剤は同じでも良いし、異なっていても構わない。また、同一の層内に２種類以上のシリカや接着剤を混合しても良いし、それらを組み合わせて使用しても良い。インク定着層を形成するための塗工装置としては、ブレードコータ、エアーナイフコータ、ロールコータ、バーコータ、グラビアコータ、ロッドブレードコータ、リップコータ、カーテンコータ及びダイコータ等の各種塗工装置が挙げられるが、前計量タイプのダイコータ等は用紙表面で計量されて戻ってくる塗液がないため第一の塗工層との混合による不用意な増粘を心配する必要がないため、好ましい。
【００４９】
更に、この塗工したインク定着層に、必要に応じてスーパーカレンダ、ブラシ掛け等の平滑化処理を施しても良い。
【００５０】
＜最表層＞
最表層は、以上のようにして得たインク定着層の表面に形成する。最表層は、常温の水に可溶な高分子多糖類を必須成分として含む層である。
【００５１】
[高分子多糖類]
高分子多糖類には、下記のようなタイプが存在する。
（１）非水溶性のもので、セルロース、キチン等が例示される。
（２）水溶性ではあるが、溶解には加熱が必要なもので、デンプン、グリコーゲン、アガロース、ペクチン等が例示される。
（３）水溶性で、常温の水に可溶なものであり、デキストリン、カルボキシメチルセルロース、キサンタンガム、グアーガム、ローカストビーンガム、カラギーナン等が例示される。
【００５２】
本発明において使用される高分子多糖類は、常温の水に可溶な高分子多糖類を使用する。上記（３）で例示した物質が使用可能であるが、これらに限定するものではなく、常温の水に可溶な高分子多糖類であれば使用可能である。常温の水に可溶な高分子多糖類は、２種以上併用しても構わない。中でも、キサンタンガムは酸や塩、熱等に対する安定性が優れていて、最表層に配合する種々の材料によって影響されにくいため、好ましく用いられる。非水溶性のものや、水溶性であっても溶解に加熱が必要なものは、本発明においては適当ではない。常温の水に可溶な高分子多糖類はインク中に含まれる水によって膨潤、軟化する性質が、効果を発現するものと考えられる。
【００５３】
高分子多糖類が最表層中に存在する場合、顔料インクの耐擦過性が向上する理由は定かではないが、以下のように考えられる。
インクジェット記録体表面に顔料インクが着弾した際、インクに含まれる水は最表層を通してインク定着層に浸透し、インク中の色材粒子は最表層表面に留まる。このとき、インク中の水が最表層を通過する際、最表層中に含まれる高分子多糖類を膨潤、軟化させる。そして、最表層表面に留まった色材粒子は軟化し接着性を持った高分子多糖類によって最表層表面に留めつけられ、乾燥することで強固に接着するようになるため、顔料インクの耐擦過性が向上するのみならず、記録濃度も向上すると考えられる。
【００５４】
[コロイド状粒子と接着剤］
最表層は、光沢を高める等の目的で、更にコロイド状粒子、接着剤を配合し、光沢層としてもよい。
【００５５】
（コロイド状粒子）
光沢層は、顔料としてコロイド状粒子を使用する。コロイド状粒子とは、水中に懸濁分散してコロイド状をなしている無機粒子或いは有機粒子を指し、コロイド状粒子を含有することにより、均一で高い光沢性を得ることができる。該コロイド状粒子としては、例えば、コロイダルシリカ、ベーマイト、擬ベーマイト等のアルミナゾルやコロイダルアルミナ、カチオン性アルミニウム酸化物またはその水和物、或いは特公昭４７−２６９５９号公報に開示されているようなコロイド状シリカ表面をアルミナコーティングした粒子、等の無機粒子、ポリスチレン、スチレン−ブタジエン共重合体、アクリル酸エステル及びメタクリル酸エステル共重合体、マイクロカプセル、尿素樹脂、メラミン等の有機粒子が挙げられる。中でもコロイダルシリカは屈折率が低いため高い記録濃度が得られやすく、各種一次粒子径、二次粒子径のものが選べるため、インクの吸収性や光沢度をコントロールでき、好適である。
【００５６】
（接着剤）
光沢層には、コロイド状粒子等をインク定着層上に固着させる目的で、接着剤を含有する。該接着剤は、シリコーンアクリル系樹脂に加えて、上記定着層に用いた上述の接着剤の中から選択、使用しても良い。光沢層には、操業中に記録層に含まれる物質が抽出・溶解して混じる可能性がある。記録層がホウ酸やホウ砂等の物質を含んでいたり、あるいは、記録層の下に設けられたこれらの物質が混入していたりした場合、これらが光沢層に混入する場合もある。この意味では、光沢層に含まれる接着剤は、ＰＶＡ等よりもアクリル系樹脂やウレタン系樹脂といった水分散性接着剤の方がホウ素化合物と反応しにくいので好ましい。しかし、ＰＶＡやゼラチン、カゼイン等の水溶性接着剤は一般にアクリル系樹脂やウレタン系樹脂に比べて乾燥皮膜が硬いため、プリンターに給紙したときに傷がつきにくく、要求される品質に合わせてこれらを用いても良い。なお、後述するシリコーンアクリル樹脂も接着剤として機能する。
光沢層中に存在する、シリコーンアクリル系樹脂を含む接着剤の割合は、顔料１００部に対して２部〜２５部が好ましい。２部未満の場合は光沢層中に含まれる顔料を記録体表面に接着する力が不足し、記録体の表面強度が弱くなり、断裁や給紙の際にトラブルを起こす可能性がある。また２５部を超えると記録濃度が低下したり、インクの吸収性が悪化したりして、十分な記録的性を発揮できなくなる虞がある。
【００５７】
コロイド状粒子と併用する光沢層の場合、光沢層中に含まれる高分子多糖類の割合は、コロイド状粒子１００部に対して、２部以上、１５部以下が好ましい。２部以上とすることにより顔料インクの耐擦過性向上の効果を十分に発揮でき、１５部以下とすることにより、インク吸収性が悪化を防ぐことができる。
【００５８】
［シリコーンアクリル系樹脂及びシリコーンオイル］
最表層（光沢層）には、更に、シリコーンオイルやシリコーンアクリル系樹脂を配合することにより、顔料インクの耐擦過性を向上することができる。
【００５９】
シリコーンオイルやシリコーンアクリル系樹脂が更に存在することで、顔料インクの耐擦過性がより向上する理由は定かではないが、以下のように考えられる。
最表層（光沢層）中に親水性・疎水性の両方を併せ持つシリコーンオイルやシリコーンアクリル樹脂が存在する場合、これらの親水性部分はインク定着層や光沢層に含まれる顔料の方に、疎水性部分はそれとは反対の方向、すなわち、表面方向に向いていると推測される。この状態であるときにインクジェットプリンターからインク液滴が来ると、液滴は親水性である顔料とシリコーンアクリル系樹脂の親水性部分の間に入り込み、色材はそこで留まり、溶媒は顔料層内部に浸透・吸収される。そして、インクが乾燥した後は適度に表面に存在する疎水性部分によってインクの色材が保護される状態になるため、耐擦過性が更に向上するものと推測される。
【００６０】
シリコーンアクリル系樹脂及びシリコーンオイルは、インク定着層の表面部分に存在すればよいので、最表層（光沢層）用塗液に配合して形成してもよく、光沢層を形成した後、塗布・含浸して設けてもよい。
【００６１】
（シリコーンアクリル系樹脂）
シリコーンアクリル系樹脂には、下記のような様々なタイプが存在する。
（１）アクリル系樹脂をシリコーンオイルで包み込み、これを水中に分散してＷ／Ｏ／Ｗ型エマルジョンとしたもの。
（２）３級アミノ基を含むアクリル系樹脂とエポキシ基含有シリコーン化合物を反応させてシリコーンアクリル系樹脂としたもの。
（３）アクリル系樹脂のカルボキシル基とアルキルポリシロキサンのシラノール基と反応させ、アクリル系樹脂にアルキルポリシロキサンをグラフトしたもの。
【００６２】
本発明において、上記のすべてが使用可能だが、上記（１）は光沢層塗液中に含まれる他の添加物との相互作用等でエマルジョンが壊れた場合、ハジキ等のトラブルを起こす虞があり、上記（２）は反応性の官能基がインク定着層中で他の添加物と反応してトラブルを起こす虞があるため、上記（３）の方法により調製されたシリコーンアクリル系樹脂が扱いやすく、好適に使用される。本発明において、光沢層に含まれるシリコーンアクリル樹脂の添加量は、顔料１００部に対して１〜１５部が好ましい。添加量が１部以上とすることで、耐擦過性を確実に発揮でき、１５部以下とすることでインクの吸収性の低下を防ぐことができる。
【００６３】
（シリコーンオイル）
シリコーンオイルは、ポリアルキルシロキサンの構造を持ち、アルキル基が疎水性、シロキサンの酸素が親水性を示す物質であり、求められる特性によってアルキル基の数やアルキル基中の炭素数、重合度を適宜選択して使用される。
本発明において、最表層（光沢層）塗液は水系であり、また、インクジェットプリンターのインクも水系の場合がほとんどであるため、あまり強い疎水性は好ましくない。従って、アルキル基の数は２、アルキル基中の炭素数は１である、ポリジメチルシロキサンが好ましく使用される。本発明において、最表層（光沢層）に含まれるシリコーンオイルの添加量は２〜７部が好ましい。添加量が２部以上とすることで、耐擦過性を確実に発揮でき、７部以下とすることでインクの吸収性の低下を防ぐことができる。なお、塗液が水系であるので、塗液調製の際、シリコーンオイルはエマルジョンの状態で配合することが好ましい。
【００６４】
（その他添加剤）
最表層（光沢層）には、必要に応じて分散剤、増粘剤（流動変性剤）、消泡剤、耐水化剤（印刷適性向上剤）、帯電防止剤、防腐剤、紫外線吸収剤、保存性改良剤、蛍光増白剤、および着色剤等の各種添加剤を適宜添加できる。また、更にインクの定着性を高め耐水性を向上させるために、単体のカチオン性化合物を配合してもよい。
【００６５】
（塗工方法）
最表層（光沢層）の塗工方法は特に限定するものではなく、公知の塗工方法が使用できる。例えば、ブレードコーター、ロールコーター、エアナイフコーター、バーコーター、グラビアコーター等の塗工装置のいずれかを用いた方法により塗工することができる。
最表層は、コロイド状粒子などを含まない塗液で塗工する場合、乾燥塗工量が０．０５〜２ｇ／ｍ２、好ましくは０．１〜１ｇ／ｍ２、コロイド状粒子等を含む光沢層として形成する場合、乾燥塗工量が０．１〜５ｇ／ｍ２、好ましくは０．３〜２ｇ／ｍ２であるとき、生産性に優れ、より鮮明な画像を得ることができる。乾燥塗工量が過少の場合、顔料インクの耐擦過性の効果を得ることができず、過多の場合はインク吸収性悪化による画像鮮明性の低下、乾燥負荷の増大による生産性の悪化等の問題が生じる。
【００６６】
[光沢化処理］
最表層（光沢層）は、キャスト法やカレンダー法により光沢化処理すると、より光沢を有するインクジェット記録体となるので好ましい。
【００６７】
（キャスト法）
一般にキャスト法とは、塗工層を、鏡面を有するキャストドラム（鏡面仕上げした金属、プラスティック、ガラス等のドラム）、鏡面仕上げした金属板、プラスティックシートやフィルム、ガラス板等に圧接して乾燥し、鏡面を塗工層上に写し取ることにより、平滑で光沢のある塗工層表面を得ることである。
この中で、加熱したキャストドラムを利用するキャスト加工により光沢を発現させる方法は、
（イ）最表塗工層用塗工液を基材上に塗工して、該塗工液が湿潤状態にある間に加熱されたキャストドラムに圧接、乾燥して仕上げる方法（ウェットキャスト法）、
（ロ）基材上に塗工した最表塗工層を一旦乾燥後、その最表層を最湿潤させて、加熱されたキャストドラムに圧接、乾燥して仕上げる方法（リウェットキャスト法）、
（ハ）基材上の最表層をゲル化してゲル状塗工層とし、加熱されたキャストドラムに圧接、乾燥して仕上げる方法（ゲル化キャスト法）、
（ニ）加熱されたキャストドラムに直接最表層塗料を塗工し、乾燥させてキャストドラム上に該最表層を形成した後、上記キャストドラムに基材を圧接し、上記最表層を転移させて仕上げる方法（プレキャスト法）、
が挙げられる。
これらのキャスト法においては、加熱されたキャストドラムの温度は、例えば５０〜１５０℃、好ましくは７０〜１２０℃である。
【００６８】
更に、キャスト法として、フィルム転写方式を採用することもできる。
フィルム転写方式とは、
（イ）上記の最表塗工層用塗工液を基材上に塗工して、該塗工液が湿潤状態にある間に平滑なフィルムやシートを重ね、乾燥した後、平滑なフィルムやシートを剥離して仕上げる方法、
（ロ）平滑なフィルムやシート上に最表塗工層用塗工液を塗工して、貼り合わせようとする基材面をある程度湿潤状態にした状態で、その基材面に圧接し、乾燥した後、平滑なフィルムやシートを剥離して仕上げる方法、
である。
フィルム転写法に比べ、加熱したキャストドラムを用いるキャスト法の方が、表面平滑性に優れる傾向があり、かつ、生産性やコストの点で有利である場合が多い。
【００６９】
キャスト加工は、上記いずれの方法を用いても良いが、本実施の形態の記録体では、上記のインク定着層塗料を紙基材上に塗工、乾燥し、このインク定着層上に光沢層塗液を塗工した後、直ちに加熱された鏡面金属ドラムに圧接、乾燥して仕上げるウェットキャスト法を用いることが好ましい。このウェットキャスト法では、均一な塗工層が形成されやすく、光沢の優れた光沢層が得られやすい。
【００７０】
「離型剤」
キャスト法を採用する場合、鏡面を有するキャストドラムなどに塗工層を圧接した後、キャストドラムから剥離する必要があり、この剥離をスムーズに行なうために、最表層（光沢層）には離型剤を配合することが好ましい。
【００７１】
離型剤としては、一般に使用される各種公知の離型剤から適宜選択して用いることができるが、水分散性離型剤を必須成分として用いることが好ましい。塗料中に含まれる水分散性離型剤は、芯物質の表面を親水性物質で包み込んでコロイド状粒子となって湿潤状態の最表層（光沢層）中に分散している。これらは表面が親水性であり、ドラム表面に配列して層を作りやすい傾向にある。
おそらく、表面層（光沢層）が乾燥し離型するとき、ドラム表面で層を形成していた水分散性離型剤の層の中間で分離するため、最表層（光沢層）に含まれる顔料や接着剤がドラム表面に残る量を少なく抑える作用を奏しているものと思われる。従って、水分散性離型剤の芯物質としては凝集力の小さな材料、特にドラム表面で溶融しているものが好ましく、ステアリン酸、オレイン酸、ミリスチン酸、ベヘン酸等の脂肪酸類、パラフィン、ポリエチレンやその変性物が例示される。
【００７２】
離型剤には、水分散性離型剤のほかに、水溶性離型剤を併用することが好ましい。水分散性離型剤と水溶性離型剤を併用することで離型剤とドラム曇りの両方が相乗的に改善される。その理由は定かではないが、以下のことが考えられる。
光沢層塗料中に含まれる水分散性離型剤は、光沢層に含まれる顔料や接着剤がドラム表面に残る量を少なく抑える作用を示すが、水溶性離型剤はドラムの洗浄効果を持ち、ドラム表面にわずかに残った顔料や接着剤をドラムから離脱させる。このとき同時に乾燥や剥離の工程でコロイドが破壊され、ドラム表面に残っている水分散性離型剤も洗浄、離脱させてドラム表面を清浄に保つことで、相乗的な離型効果が得られるものと思われる。
水溶性離型剤の持つ洗浄効果があまりにも大きいと、ドラム表面に存在する離型剤までも洗い落としてしまい、ドラムを清浄に保てても離型性を落とす原因となる。洗浄効果が高すぎる場合は前述の水分散性離型剤の量を増やしてバランスを取る必要があるが、水分散性離型剤は非水溶性のため、過度に配合するとインク吸収性を落とす懸念がある。
従って、好ましい水溶性離型剤としては、アルカリ金属塩を除く脂肪酸塩類または脂肪族アミン塩類であり、脂肪酸アンモニウム塩や脂肪族酢酸塩、脂肪族リン酸塩、一級脂肪族アミン塩酸塩、一級脂肪族アミン酢酸塩が特に好ましい。
【００７３】
具体的には、脂肪酸塩類の場合、例えばオレイン酸ナトリウムやオレイン酸カリウム、ステアリン酸ナトリウムやステアリン酸カリウムに代表される脂肪酸のアルカリ金属塩よりオレイン酸アンモニウムやステアリン酸アンモニウム等のアンモニウム塩等が好ましい。
また、脂肪族アミン塩類の場合、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライドやジステアリルジメチルアンモニウムクロライドに代表される四級のアンモニウム塩より、ステアリルアミン塩酸塩やステアリルアミン酢酸塩、ベヘニルアミン酢酸塩等の一級アミン塩が好ましい。
離型剤の過剰な添加はインクの吸収を阻害したり、逆に浸透を助長したりする場合がある。添加量は必要最小限にとどめる方が副作用が出にくく好ましい。離型剤の添加量は対顔料３〜３０部、好ましくは５〜２０部である。
【００７４】
（カレンダー法）
カレンダー法は、上記キャスト法に比べると光沢性は低いものの、既に乾燥した塗工層を処理するので高速で処理することができので、生産効率が高いので好ましい。
【００７５】
ここで、カレンダーとは、スーパーカレンダー、カレンダー、熱カレンダー、グロスカレンダーなど公知のカレンダー装置を例示できるが、例えば鏡面（平滑な面）を有する金属等のロールに乾燥された塗工層面が当たるようにして、他のロールとの間に通紙し、圧力をかけて処理する装置である。この際、金属ロールは加熱してもよく、また、他のロールは通常弾性を有するロールが用いられるが、金属ロール等でも構わない。通紙は１ニップ又は２ニップ以上の複数ニップでも良い。金属ロールは、鋼鉄等のロール表面にニッケル、クロム等をメッキしたものが通常使用される。表面は鏡面光沢を有するように研磨される。弾性ロールとしては、ウール、コットン、パルプ等の繊維を原材料としてシート状にした後、鉄芯にはめ込み高圧をかけ研磨して作製したロール、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂等の合成樹脂ロール、アラミド繊維ロール等が挙げられる。弾性ロールの硬度は一般に７０〜１００（ｓｈｏｒｅ 硬度 Ｄ または、ＡＳＴＭ Ｄ２２４０ Ｔｙｐｅ Ｄ）である。鏡面ロールと弾性（ゴム）ロールのニップ間の線圧は、１０ｋｇ／ｃｍ〜２００ｋｇ／ｃｍ、好ましくは、１０ｋｇ／ｃｍ〜１５０ｋｇ／ｃｍである。ニップ間の線圧が低いと、より高い光沢が得られず、逆に線圧が高すぎると、光沢の低下、および塗工層が潰されインクの吸収性が低下する。塗工面の７５°光沢度が４５％以上８５％以下になるよう調節する。カレンダーの表面温度が低いと、平滑化が不十分となり光沢が得られなくなる傾向にある。カレンダーの表面温度が高いと、平滑化が十分行なわれ光沢が得られるものの、インクの吸収速度が低下する虞がある。従って、カレンダーの表面温度は２０℃〜２００℃程度が好ましく、より好ましくは２０℃〜１５０℃である。
【００７６】
[裏面層]
支持体の裏面（インク定着層を形成しない面）には、表面側へのカールを矯正するためにコート層やラミネート層を設ける、銀塩写真の風合いを付与するためにポリオレフィン樹脂のラミネート層を設けるなど、裏面層を設けることが好ましい。また、裏面には、更に、搬送性向上処理、帯電防止処理、ブロッキング防止処理のために、帯電防止剤やブロッキング防止剤などで処理してもよい。裏面の処理は、インク定着層を形成する前でも後でも可能であるが、インク定着層を形成するよりも前に裏面を処理する方が、インク定着層に傷が生じ難いので好ましい。
【実施例】
【００７７】
以下に実施例を挙げて、本発明をより具体的に説明するが、本発明は、これら実施例に限定されるものではない。また、以下に示す実施例および比較例中の「部」および「％」は、特に断らない限り、それぞれ水を除く固形分の「質量部」および「質量％」を示す。
【００７８】
＜実施例１＞
［紙基材］
木材パルプ（ＬＢＫＰ；ろ水度４００ｍｌＣＳＦ）１００質量部、焼成カオリン（商品名：アンシレックス）５質量部、市販サイズ剤０．０５質量部、硫酸バンド１．５質量部、湿潤紙力剤０．５質量部、澱粉０．７５質量部よりなる製紙材料を使用し、長網抄紙機にて坪量１８０ｇ／ｍ２の紙基材を製造した。
【００７９】
［第一の塗工層用塗工液］
水に、ジエタノールアミン（キシダ化学（株）製、試薬）１００部、濡れ剤（ライオン（株）製、商品名：レオックス２１６０Ｃ）０．２部、消泡剤（サンノプコ（株）製、商品名：ノプコ１４０７Ｋ）０．０５部を添加・分散し、固形分濃度５％の第一の塗工層用塗工液を調製した。
【００８０】
［カチオン性シリカ微粒子］
平均粒子径１．０μｍの気相法シリカ（日本アエロジル社製、商品名：エアロジルＡ３００、平均１次粒子径 約８ｎｍ）を用い、ホモミキサにより分散した後、平均粒子径が５０ｎｍになるまで高速流衝突型ホモジナイザーで粉砕分散し、１０質量％のシリカの水分散液を調製した。
前記１０質量％水分散液１００質量部に、５員環アミジン構造を有するカチオン性化合物（ハイモ（株）製、商品名：ハイマックスＳＣ７００Ｍ、分子量３０万）１０質量部を添加し、高速流衝突型ホモジナイザーで更に分散し、平均粒子径が０．１０μｍのシリカ−カチオン性化合物の１０質量％水分散液を調製した。
【００８１】
［第二の塗工層用塗工液＝インク定着層用塗工液］
カチオン性シリカ微粒子１００部に、ホウ酸（キシダ化学（株）製、試薬）１．５部、接着剤としてＰＶＡ（（株）クラレ製、商品名：ＰＶＡ−１４５、重合度４５００、ケン化度９９％）２０部、濡れ材（花王（株）製、商品名：エマルゲン７０９）０．５部、消泡剤（サンノプコ（株）製、商品名：ＳＮデフォーマー７７７）０．１部を混合・攪拌し、固形分濃度１２％のインク受容層用塗工液を調製した。
【００８２】
［光沢層用塗工液Ａ］
水に、コロイド状粒子としてコロイダルシリカ（日産化学（株）製、商品名：スノーテックスＳＴ−ＯＬ、平均粒子径：４５ｎｍ、１次粒子）１００部、接着剤としてシリコーンアクリル樹脂（新中村化学（株）製、商品名：ＮＫポリマー ＤＫ−９０００）１０部、常温の水に可溶な高分子多糖類としてキサンタンガム（ローディア日華（株）製、商品名：ロードポール２３）５部、水分散性離型剤としてポリエチレンエマルジョン（サンノプコ（株）製、商品名：ノプコートＰＥＭ１７）５部、水溶性離型剤としてオレイン酸アンモニウム（日新化学研究所（株）製、商品名：ＤＥＦ−１１６Ｔ）５部を添加・混合し、固形分濃度５％の光沢層用塗工液Ａを調製した。
【００８３】
［インクジェット記録体の作製］
作製した紙基材の一方の面側に、第一の塗工層用塗工液を乾燥後の塗工量が１ｇ／ｍ２になるように塗工・乾燥した後、第二の塗工層としてインク定着層用塗工液を乾燥後の塗工量が１０ｇ／ｍ２となるように塗工・乾燥し、インク定着層を形成した。次いで、この表面に光沢層用塗工液Ａを塗工した後、表面温度が９５℃の鏡面ドラムに直ちに圧接して乾燥し、剥離させてインクジェット記録体を得た。このときの光沢層の乾燥塗工量は１ｇ／ｍ２だった。
【００８４】
＜実施例２＞
［インク定着層用塗工液］
カチオン性シリカ微粒子１００部に、接着剤としてＰＶＡ（（株）クラレ製、商品名：ＰＶＡ−１４５、重合度４５００、ケン化度９９％）２０部、濡れ材（花王（株）製、商品名：エマルゲン７０９）０．５部、消泡剤（サンノプコ（株）製、商品名：ＳＮデフォーマー７７７）０．１部を混合・攪拌し、固形分濃度１２％のインク受容層用塗工液を調製した。
【００８５】
［インクジェット記録体の作製］
作製した紙基材の一方の面側に、インク定着層用塗工液を乾燥後の塗工量が１０ｇ／ｍ２となるように塗工・乾燥した。更にこの表面に前記光沢層用塗工液Ａを塗工した後、表面温度が９５℃の鏡面ドラムに直ちに圧接して乾燥し、剥離させてインクジェット記録体を得た。このときの光沢層の乾燥塗工量は１ｇ／ｍ２だった。
【００８６】
＜実施例３＞
実施例２において、光沢層用塗工液Ａを下記光沢層用塗工液Ｂに変更した以外は実施例２と同様にして、インクジェット記録体を得た。
［光沢層用塗工液Ｂ］
光沢層用塗工液Ａにおいて、キサンタンガム（ローディア日華（株）製、商品名：ロードポール２３）の添加量を２部に変更した以外は光沢層用塗工液Ａと同様にして光沢層用塗工液Ｂを得た。
【００８７】
＜実施例４＞
実施例２において、光沢層用塗工液Ａを下記光沢層用塗工液Ｃに変更した以外は実施例２と同様にして、インクジェット記録体を得た。
［光沢層用塗工液Ｃ］
光沢層用塗工液Ａにおいて、キサンタンガム（ローディア日華（株）製、商品名：ロードポール２３）の添加量を１０部に変更した以外は光沢層用塗工液Ａと同様にして光沢層用塗工液Ｃを得た。
【００８８】
＜実施例５＞
実施例２において、光沢層用塗工液Ａを下記光沢層用塗工液Ｄに変更した以外は実施例２と同様にして、インクジェット記録体を得た。
［光沢層用塗工液Ｄ］
光沢層用塗工液Ａにおいて、キサンタンガムをカルボキシメチルセルロース（第一工業製薬（株）製、商品名：セロゲンＷＳＣ）に変えて、その添加量を５部とした以外は光沢層用塗工液Ａと同様にして光沢層用塗工液Ｄを得た。
【００８９】
＜実施例６＞
実施例２において、光沢層用塗工液Ａを下記光沢層用塗工液Ｅに変更した以外は実施例２と同様にして、インクジェット記録体を得た。
［光沢層用塗工液Ｅ］
光沢層用塗工液Ａにおいて、シリコーンアクリル樹脂をシリコーンオイルエマルジョン（東レシリコーン（株）製、商品名：ＳＭ８７０２）に変えて、その添加量を５部とした以外は光沢層用塗工液Ａと同様にして光沢層用塗工液Ｅを得た。
【００９０】
＜実施例７＞
実施例２において、光沢層用塗工液Ａを下記光沢層用塗工液Ｆに変更した以外は実施例２と同様にして、インクジェット記録体を得た。
［光沢層用塗工液Ｆ］
光沢層用塗工液Ａにおいて、シリコーンアクリル樹脂１０部に加えて、シリコーンオイルエマルジョン（東レシリコーン（株）製、商品名：ＳＭ８７０２）を３部追加した以外は光沢層用塗工液Ａと同様にして光沢層用塗工液Ｆを得た。
【００９１】
＜実施例８＞
実施例２において、光沢層用塗工液Ａを下記光沢層用塗工液Ｇに変更した以外は実施例２と同様にして、インクジェット記録体を得た。
［光沢層用塗工液Ｇ］
光沢層用塗工液Ａにおいて、シリコーンアクリル樹脂をウレタン樹脂（大日本インキ化学工業（株）製、商品名：ハイドランＡＭ−１）に変えて、その添加量を１０部とした以外は光沢層用塗工液Ａと同様にして光沢層用塗工液Ｇを得た。
【００９２】
＜実施例９＞
実施例２において、光沢層用塗工液Ａを下記光沢層用塗工液Ｈに変更した以外は実施例２と同様にして、インクジェット記録体を得た。
［光沢層用塗工液Ｈ］
光沢層用塗工液Ａにおいて、キサンタンガム（ローディア日華（株）製、商品名：ロードポール２３）をキサンタンガム（三晶（株）製、商品名：ケルザン）に変えて、その添加量を５部とした以外は光沢層用塗工液Ａと同様にして光沢層用塗工液Ｈを得た。
【００９３】
＜実施例１０＞
実施例２において、光沢層用塗工液Ａを下記光沢層用塗工液Ｉに変更した以外は実施例２と同様にして、インクジェット記録体を得た。
［光沢層用塗工液Ｉ］
光沢層用塗工液Ａにおいて、シリコーンアクリル樹脂（新中村化学（株）製、商品名：ＮＫポリマー ＤＫ−９０００）の添加量を２部とした以外は光沢層用塗工液Ａと同様にして光沢層用塗工液Ｉを得た。
【００９４】
＜実施例１１＞
実施例２において、光沢層用塗工液Ａを下記光沢層用塗工液Ｊに変更した以外は実施例２と同様にして、インクジェット記録体を得た。
［光沢層用塗工液Ｊ］
光沢層用塗工液Ａにおいて、ウレタン樹脂（大日本インキ化学工業（株）製、商品名：ハイドランＡＭ−１）を更に１５部添加した以外は光沢層用塗工液Ａと同様にして光沢層用塗工液Ｊを得た。
【００９５】
＜実施例１２＞
実施例２において、光沢層用塗工液Ａを下記光沢層用塗工液Ｋに変更した以外は実施例２と同様にして、インクジェット記録体を得た。
［光沢層用塗工液Ｋ］
光沢層用塗工液Ａにおいて、シリコーンアクリル樹脂をシリコーンオイルエマルジョン（東レシリコーン（株）製、商品名：ＳＭ８７０２）に変えて、その添加量を３部とした以外は光沢層用塗工液Ａと同様にして光沢層用塗工液Ｋを得た。
【００９６】
＜比較例１＞
実施例２において、光沢層用塗工液Ａを下記光沢層用塗工液Ｌに変更した以外は実施例２と同様にして、インクジェット記録体を得た。
［光沢層用塗工液Ｌ］
実施例８の光沢層用塗工液Ｇにおいて、キサンタンガム（ローディア日華（株）製、商品名：ロードポール２３）の添加量を０部とした以外は光沢層用塗工液Ｇと同様にして光沢層用塗工液Ｌを得た。
【００９７】
＜比較例２＞
実施例２において、光沢層用塗工液Ａを下記光沢層用塗工液Ｍに変更した以外は実施例２と同様にして、インクジェット記録体を得た。
［光沢層用塗工液Ｍ］
光沢層用塗工液Ａにおいて、キサンタンガム（ローディア日華（株）製、商品名：ロードポール２３）の添加量を０部とした以外は光沢層用塗工液Ａと同様にして光沢層用塗工液Ｍを得た。
【００９８】
＜比較例３＞
［インクジェット記録体の作製］
実施例１と同様にして、第一の塗工層用塗工液、インク定着層用塗工液を塗工・乾燥しインク定着層を形成し、光沢層を有さないインクジェット記録体を得た。
【００９９】
＜実施例１３＞
［インクジェット記録体の作製］
比較例3で得られたインクジェット記録体のインク定着層上に、下記最表層用塗工液を、メイヤーバーを用いて塗工量が０．１ｇ／ｍ２となるように塗工、乾燥してインクジェット記録体を得た。
［最表層用塗工液］
常温の水に可溶な高分子多糖類としてキサンタンガム（ローディア日華（株）製、商品名：ロードポール２３）１００部を水で溶解希釈後、市販界面活性剤（商品名：オルフィンＥ１００４、日信化学工業社製、）０．１部を添加して、５％のキサンタンガム水溶液を得、最表層用塗工液とした。
【０１００】
＜評価方法＞
得られたインクジェット記録体のインクの吸収性、インクの耐擦過性、記録画像の鮮明性について、下記に示す方法で評価し、その結果を表１に示した。
【０１０１】
「顔料インクの吸収性」
インクジェット記録体に混色２００％であるグリーンとレッドの帯を境界が接するように並べてベタ印字し、その境界におけるグリーンとレッドの混合状態を光学顕微鏡（倍率：×５０）および目視で観察し、下記の５段階で評価した。
なお、顔料系インクを使用するプリンターとしてＥＰＳＯＮ社製（商標：ＰＸ−Ｇ９２０、印字モード：ＥＰＳＯＮ写真用紙、推奨モード）を用いた。
５：グリーンとレッドの混色が光学顕微鏡観察でも全く認められない。
４：目視では全く認められないが、光学顕微鏡ではわずかな混色が認められる。
３：目視でわずかな混色が認められるが、実用上問題はない。
２：目視で混色が認められ、図柄によっては問題がある。
１：混色が多く、実用に耐えない。
【０１０２】
「顔料インクの耐擦過性」
インクジェット記録体に黒色インクでベタ印字し、一昼夜放置して乾燥した後、学振式染色堅牢度試験機にセットし、黒ラシャ紙で印字部を擦り、顔料インクの耐擦過性を試験した。黒インクの剥がれ具合を目視で観察し、書きの５段階で評価した。なお、プリンターはＥＰＳＯＮ社製（商標：ＰＸ−Ｇ９２０、印字モード：ＥＰＳＯＮ写真用紙、推奨モード）、学振式染色堅牢度試験機にかける荷重は１，９００ｇ、擦る回数は１回とした。
５：黒インクの剥がれが全く認められない。
４：黒インクがわずかに剥がれているのが認められる。
３：黒インクが少し剥がれているが、実用上問題はない。
２：黒インクの剥がれが認められ、図柄によっては問題がある。
１：黒インクの剥がれが多く、実用に耐えない。
【０１０３】
「記録画像の鮮明性（印字濃度）」
インクジェット記録体に黒色インクでベタ印字し、その色濃度をマクベス反射濃度計（モデル：Ｇｒｅｔａｇ Ｍａｃｂｅｔｈ ＲＤ−１９、マクベス社製）で測定した。
なお、インクジェットプリンターには、染料系インクを使用するプリンターとしてＣＡＮＯＮ社製（商標：ｉＰ−４３００、印字モード：高品位専用紙、きれいモード）を、顔料系インクを使用するプリンターとしてＥＰＳＯＮ社製（商標：ＰＸ−Ｇ９２０、印字モード：ＥＰＳＯＮ写真用紙、推奨モード）を用いた。
【０１０４】
【表１】
【０１０５】
表１から明らかなように、本実施例のインクジェット記録体は、顔料系インクを用いるプリンターにおいて優れたインクの吸収性、耐擦過性、高い記録濃度を示すのみならず、染料系インクを用いるプリンターにおいても記録濃度が高く、プリンター給紙時にも塗工層表面が割れにくい、優れたインクジェット記録体であった。
これに対し、比較例は、いずれかの評価項目で実用上問題となるレベルと評価されることが分かった。
【産業上の利用可能性】
【０１０６】
本発明は、染料インク、顔料インクともに優れた記録適性に優れ、かつ顔料インクの耐擦過性に優れるため、染料インク用のインクジェット記録体、顔料インク用のインクジェット記録体として使用することができる。また、プリントアウトする際に、インクジェットプリンターのインクが染料インクか顔料インクかを気にすることなく使用することができるので、染料インク、顔料インク兼用インクジェット記録体として使用することができる。更に、このインクジェット記録体は、葉書の用途で使用した場合でも、顔料インクの耐擦過性が優れているため、集配や仕分け、消印の押印等の過程で、装置の可動部分や他の郵便物と擦れあっても、十分な耐えうるものである。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
支持体上にインク定着層、最表層をこの順序で設けたインクジェット記録体において、インク定着層は、顔料、接着剤、インク定着剤を含む層であり、最表層は、常温の水に可溶な高分子多糖類を含む層であることを特徴とするインクジェット記録体。
【請求項２】
最表層は、更にコロイド状粒子、接着剤を含む請求項１記載のインクジェット記録体。
【請求項３】
最表層の高分子多糖類がキサンタンガムである請求項１又は２記載のインクジェット記録体。
【請求項４】
最表層が、シリコーンオイルまたはシリコーンアクリル系樹脂を含む請求項１〜３のいずれか一項に記載のインクジェット記録体。
【請求項５】
支持体上に、顔料、接着剤、インク定着剤を含む塗液を塗布、乾燥してインク定着層を形成した後、常温の水に可溶な高分子多糖類を含む塗液を塗布、乾燥して最表層を形成することを特徴とするインクジェット記録体の製造方法。
【請求項１】
支持体上にインク定着層、最表層をこの順序で設けたインクジェット記録体において、インク定着層は、顔料、接着剤、インク定着剤を含む層であり、最表層は、常温の水に可溶な高分子多糖類を含む層であることを特徴とするインクジェット記録体。
【請求項２】
最表層は、更にコロイド状粒子、接着剤を含む請求項１記載のインクジェット記録体。
【請求項３】
最表層の高分子多糖類がキサンタンガムである請求項１又は２記載のインクジェット記録体。
【請求項４】
最表層が、シリコーンオイルまたはシリコーンアクリル系樹脂を含む請求項１〜３のいずれか一項に記載のインクジェット記録体。
【請求項５】
支持体上に、顔料、接着剤、インク定着剤を含む塗液を塗布、乾燥してインク定着層を形成した後、常温の水に可溶な高分子多糖類を含む塗液を塗布、乾燥して最表層を形成することを特徴とするインクジェット記録体の製造方法。
【公開番号】特開２０１２−１３１１１６（Ｐ２０１２−１３１１１６Ａ）
【公開日】平成２４年７月１２日（２０１２．７．１２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−２８５１４４（Ｐ２０１０−２８５１４４）
【出願日】平成２２年１２月２１日（２０１０．１２．２１）
【出願人】（０００１２２２９８）王子製紙株式会社 (2,055)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年７月１２日（２０１２．７．１２）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年１２月２１日（２０１０．１２．２１）
【出願人】（０００１２２２９８）王子製紙株式会社 (2,055)
【Ｆターム（参考）】
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