インクジェット記録用紙
【課題】
不透明度が高く、印刷インクの裏抜け（プリントスルー）防止適性、印刷適性（ブランケット汚れ、パイリング、表面強度）に優れ、記録面にインクジェットプリンターを用いて印字した際の印字濃度が高いインクジェット記録用紙を提供する。
【解決手段】
原紙の少なくとも片面に多孔性顔料と接着剤を含有するインク受容性塗工層を一層以上設けてなるインクジェット記録用紙であって、該原紙が填料として比表面積が１５〜２００ｍ２／ｇ、かつ細孔径が０．０５〜０．８０μｍである水和ケイ酸塩を含有することを特徴とするインクジェット記録用紙。
不透明度が高く、印刷インクの裏抜け（プリントスルー）防止適性、印刷適性（ブランケット汚れ、パイリング、表面強度）に優れ、記録面にインクジェットプリンターを用いて印字した際の印字濃度が高いインクジェット記録用紙を提供する。
【解決手段】
原紙の少なくとも片面に多孔性顔料と接着剤を含有するインク受容性塗工層を一層以上設けてなるインクジェット記録用紙であって、該原紙が填料として比表面積が１５〜２００ｍ２／ｇ、かつ細孔径が０．０５〜０．８０μｍである水和ケイ酸塩を含有することを特徴とするインクジェット記録用紙。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、水性インクを用いて記録するインクジェット記録用紙に関し、特に、水和ケイ酸塩を含有する原紙に多孔性顔料と接着剤を含有するインク受容性塗工層を一層以上設けることによりインクジェットプリンターによる印字濃度が高く、かつ不透明度が高く、印刷インクの裏抜け（プリントスルー）防止適性、印刷適性（ブランケット汚れ、パイリング、表面強度）に優れたインクジェット記録用紙に関する。
【背景技術】
【０００２】
水性インクを用いるインクジェット記録方式は、記録時の騒音が少なく、カラー化が容易であること、高速記録が可能であること等の理由から、端末用プリンター、ファクシミリ、プロッター、あるいは帳票印刷などへの応用が進められている。しかし、一般の印刷に使用される上質紙やコーテッド紙はインクの吸収性が劣るため、印字されたインクが紙表面で乾燥せずに長時間残り、装置や連続して印字されたシートを汚染したり画像が汚れたりするため実用性に乏しい。こうした問題を解決するために、サイズ度の低い記録紙を用いる方法（特許文献１）や尿素−ホルマリン樹脂を内添した原紙に水溶性高分子を含浸させる方法（特許文献２）が提案されている。また、インクの発色性や再現性を高める目的で表面に無定形シリカをはじめとする種々の多孔質無機顔料類を塗布した記録用紙（特許文献３、特許文献４）が開示されている。さらに、にじみを抑えた高精細の画像を得る目的でこれらの多孔質顔料の物性を規定（特許文献５、特許文献６、特許文献７）する等の改良が提案されており、一応の成果を得ている。
【０００３】
一方、表面光沢を有するインクジェット記録用紙としては、印刷用紙で使用されているキャスト法をインクジェット記録用紙に利用した記録用紙が提案されている。例えば、顔料および接着剤を主成分とする記録層を設けた原紙上に、エチレン性不飽和結合を有するモノマーを重合させてなる４０℃以上のガラス転移点を有する共重合体を主成分とする塗工液を塗工してキャスト用塗工層を形成せしめ、該キャスト用塗工層が湿潤状態にある間に加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥して仕上げることにより、優れた光沢とインク吸収性を兼ね備えるインクジェット記録用キャスト紙が得られることが提案されている（特許文献８）。
【０００４】
しかし、キャスト法によるインクジェット記録用紙は、光沢を有する面のインクジェット記録適性は優れるものの、不透明度が低く、他面側にオフセット印刷等の印刷を行った際に、光沢面側への印刷インクの裏抜け（プリントスルー）を生じるものであった。
【０００５】
例えば、光沢インクジェット記録用紙を葉書として使用する場合、通常、他面（非光沢面）に予め郵便番号の枠等のオフセット印刷を行うが、不透明度が低く、光沢面側への印刷インクの裏抜け（プリントスルー）が生じ、光沢インクジェット記録層の印字品質に支障が生じるおそれがある。
そこで、不透明度を高くするために、原紙の填料を多く添加する方法が考えられるが、紙の強度を低下させるといった難点があり、また、印刷時に、ブランケットへの紙粉や填料成分の堆積による汚れを発生し、印刷適性を阻害するおそれがある。更に、断紙などの印刷走行性が低下するといった問題点が発生することがあるため、あまり多く填料を添加することができない。
また、葉書等として使用する場合、光沢インクジェット記録層に写真などの本文を印字するので、その印字品質は要求されるが、他面にもあて先などをインクジェット記録で印字するため、そのあて先の印字濃度が低く、不鮮明であったりすることのないよう、他面側の印字品質も要求される。
【０００６】
上記のような不透明度が低いという問題点を改善するため、基紙中に軽質炭酸カルシウム粒子の表面をシリカで被覆した軽質炭酸カルシウム−シリカ複合粒子からなる填料が含有されているインクジェット記録用紙（特許文献９）が提案されているが、不透明度改善効果が不十分であった。また、原紙の灰分を特定し、填料として酸化チタンと炭酸カルシウムを併用したインクジェット記録用紙（特許文献１０）が提案されているが、不透明度は改善されているものの、印刷適性（ブランケット汚れ、パイリング、表面強度）については不十分であるというのが現状である。
【特許文献１】特開昭５２−５３０１２号公報
【特許文献２】特開昭５３−４９１１３号公報
【特許文献３】特開昭５５−５１５８３号公報
【特許文献４】特開昭５６−１４８５８５号公報
【特許文献５】特開昭５８−１１０２８７号公報
【特許文献６】特開昭５９−１８５６９０号公報
【特許文献７】特開昭６１−１４１５８４号公報
【特許文献８】特開平７−８９２２０号公報
【特許文献９】特開２００６−９５８６１号公報
【特許文献１０】特開２００６−１５５１０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の目的は、水和ケイ酸塩を含有する原紙にインク受容性塗工層を設けることにより不透明度が高く、印刷インクの裏抜け（プリントスルー）防止適性、印刷適性（ブランケット汚れ）に優れ、記録面にインクジェットプリンターを用いて印字した際の印字濃度が高いインクジェット記録用紙を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、以下の技術事項によって特定される発明から選択される。
【０００９】
（１）原紙の少なくとも片面に多孔性顔料と接着剤を含有するインク受容性塗工層を一層以上設けてなるインクジェット記録用紙であって、該原紙は填料として比表面積が１５〜２００ｍ２／ｇ、かつ細孔径が０．０５〜０．８０μｍである水和ケイ酸塩を含有するインクジェット記録用紙。
【００１０】
（２）前記水和ケイ酸塩は、細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の細孔容量が４ｃｃ／ｇ未満、好ましくは３ｃｃ／ｇ未満である（１）に記載のインクジェット記録用紙。
【００１１】
（３）前記原紙は比表面積が１５〜１５０ｍ２／ｇ、好ましくは１５〜１００ｍ２／ｇで、かつ細孔径が０．１５〜０．８０μｍ、好ましくは０．２０〜０．８０μｍである水和ケイ酸塩を、紙中含有率として１〜３０質量％、好ましくは２〜１５質量％含有する（１）または（２）に記載のインクジェット記録用紙。
【００１２】
（４）水和ケイ酸塩の平均粒子径が５〜４０μｍ、好ましくは１０〜３０μｍである（１）〜（３）のいずれか１項に記載のインクジェット記録用紙。
【００１３】
（５）前記原紙は、坪量が３０〜３００ｇ／ｍ２、好ましくは３０〜１８０ｇ／ｍ２の原紙である（１）〜（４）のいずれか１項に記載のインクジェット記録用紙。
【００１４】
（６）前記インク受容性塗工層が、原紙上に形成される溶媒吸収層、溶媒吸収層上に形成されるインク定着層、および鏡面仕上げが施される光沢発現層を少なくとも有し、かつ溶媒吸収層が、平均粒子径が１〜２０μｍの顔料および接着剤を含有する（１）〜（５）のいずれか１項に記載のインクジェット記録用紙。
【００１５】
（７）前記インク定着層の顔料が、シリカ、アルミノシリケート、アルミナから選ばれる少なくとも１種の平均１次粒子径が３〜４０ｎｍ、かつ平均２次粒子径が１０〜１０００ｎｍの２次粒子である（１）〜（６）のいずれか１項に記載のインクジェット記録用紙。
【発明の効果】
【００１６】
本発明は、水和ケイ酸塩を含有する原紙に多孔性顔料と接着剤を含有するインク受容性塗工層を一層以上設けることにより、インクジェット記録適性や不透明度、印刷インクの裏抜け（プリントスロー）防止適性、印刷適性（ブランケット汚れ、パイリング、表面強度）が著しく向上し、インクジェット記録用紙として優れた性能を発揮する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
（水和ケイ酸塩）
本発明において使用する水和ケイ酸塩とは、一般式ｘＭ２Ｏ・ｙＳｉＯ２、ｘＭＯ・ｙＳｉＯ２、ｘＭ２Ｏ３・ｙＳｉＯ２で表される化合物であって、ＭがＡｌ，Ｆｅ，Ｃａ，Ｍｇ，Ｎａ，Ｋ，Ｔｉ，Ｚｎのいずれかのものである（ｘ，ｙは任意の正の数値である。）。
該水和ケイ酸塩は、比表面積が１５〜２００ｍ２／ｇ、かつ細孔径が０．０５〜０．８０μｍである必要があり、さらには細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の細孔容量が４ｃｃ／ｇ未満であることが好ましく、３ｃｃ／ｇ未満であるとさらに好ましい。但し２．０ 未満の場合は、インクや溶媒の吸収性が劣り、インクの滲みが発生しやすくなる傾向となる。比表面積が１５ｍ２／ｇ未満の場合は、粒度分布が悪くなり、微細粒子と粗大粒子が多くなり、内部強度および表面強度が低下する。また粗大粒子により原紙表面が荒れてしまい、本発明のインクジェット記録用紙を構成した際、目的の印字品質を得るためには強い平滑化処理が必要となり、嵩高性が不十分となるとともに空隙率が低下し、インクジェット適性が不十分となる。２００ｍ２／ｇを超えると、凝集構造体の結合力が弱くなり、パルプスラリー調製時およびプレス圧、キャレンダー処理圧力で潰れやすく、原紙に内添した際の嵩高性が不十分と紙中の空隙率が小さくなりインク吸収性が低下し、インクの滲みが発生しやすくなるほか、表面強度も低下する。さらに填料の透明性が向上し、原紙に抄き込んだ場合、不透明度が低下する。比表面積の好ましい範囲としては１５〜１５０ｍ２／ｇであり、より好ましい範囲としては１５〜１００ｍ２／ｇである。
細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の細孔容量が４ｃｃ／ｇ以上の場合は、パルプスラリー調製時およびプレス圧、キャレンダー処理圧力で潰れやすく、原紙に内添した際の嵩高性が不十分となり紙中の空隙量が減り、インクや溶媒の吸収性が劣り、インクの滲みが発生しやすくなるほか、表面強度も低下する。また、填料の透明性が向上し、原紙に抄き込んだ場合、不透明度が低下する。逆に、積算容量が１．５ｃｃ／ｇより小さいとインク吸収性が出ないという問題があるため、１．５ｃｃ／ｇ以上、４ｃｃ／ｇ未満が好ましい。より好ましくは１．５ｃｃ／ｇ以上、３ｃｃ／ｇ未満である。
水和ケイ酸塩の細孔径が０．０５μｍ未満であれば、凝集構造体の結合力が弱くなり、パルプスラリー調製時およびプレス圧、キャレンダー処理圧力で潰れやすく、原紙に内添した際の嵩高性が不十分となるとともに空隙率が低下し、インクジェット適性が不十分となるほか、填料の透明性が向上し、原紙に抄き込んだ場合、不透明度が低下する。０．８０μｍを超えると、粒度分布が悪くなり、微細粒子と粗大粒子が多くなり、内部結合強度および表面強度が低下する。また粗大粒子により原紙表面が荒れてしまい、本発明のインクジェット記録用紙を構成した際、目的の印字部均一性を得るためには強い平滑化処理が必要となり、その結果嵩高性が不十分となるとともに空隙率が低下し、インクジェット適性が不十分となる。細孔径の好ましい範囲としては０．１０〜０．８０μｍであり、より好ましい範囲としては０．２０〜０．８０μｍである。
ここで、比表面積は、ポアサイザ９３２０（（株）島津製作所製）を用いて、細孔形状が幾何学的な円筒であると仮定した全細孔の表面積で、測定範囲内における圧力と圧入された水銀量の関係から求めた値である。また細孔径も、ポアサイザ９３２０（（株）島津製作所製）を用いて、積分比表面積曲線から得られるメジアン細孔直径のことである。
【００１８】
本発明において使用する水和ケイ酸塩は平均粒子径が５〜４０μｍであることが好ましい。水和ケイ酸塩の平均粒子径が５μｍ未満であると、原紙に配合した際の空隙量に乏しく、平均粒子径が４０μｍを超える場合には、紙面に存在する粗大粒子の脱落に起因して表面強度が低下することがある。より好ましい範囲としては１０〜３０μｍである。なお、本発明における平均粒子径とは、ＳＡＬＤ２０００Ｊ（（株）島津製作所製）を用いて、レーザー回折法により測定し、体積積算で５０％となる値のことである。また、水和ケイ酸塩の粒度分布としては、標準偏差（σ）が０．３５０以下であることが好ましい。このような粒度分布であれば、粗大粒子および微細粒子が共により少なくなり、印字部の均一性が優れ、原紙に配合した際に、より優れた表面強度および内部結合強度が得られる。
【００１９】
すなわち、該水和ケイ酸塩は、比表面積および細孔径を特定の範囲のものとすることによって、原紙へ添加した場合に内部結合強度の低下および表面強度の低下が小さく、さらにはカレンダで表面処理をしても原紙層が潰れ難く、嵩高性を発現でき、紙中の空隙量が維持されるとともに、良好な不透明度と平滑性を有する原紙を形成することができる。したがって、インクジェット記録をするためのインク受容性塗工層をキャストコート法で設ける場合に、該原紙の使用が特に有効となる。すなわち、キャストコート法は、いずれも塗工層キャストドラムを押し付けて光沢面を得る必要から、塗工層の乾燥は原紙のキャストロールに接しない面からのみ進行する。そして、キャストコート法は乾燥速度が遅く、生産性が低くなるが、本発明のような嵩高で通気性の高い原紙を使用することで生産性を向上することができる。
【００２０】
（水和ケイ酸塩の製造方法）
本発明において使用する水和ケイ酸塩の製造方法について具体的に説明する。水和ケイ酸塩の製造方法は、ケイ酸アルカリ水溶液中に、鉱酸溶液および／または鉱酸の金属塩溶液を添加し、ケイ酸アルカリ水溶液を中和して酸化ケイ素化合物を一定の電解質の存在下（濃度が３５〜８０ｇ／Ｌ）で析出させる方法である。
【００２１】
ここで、ケイ酸アルカリ水溶液としては特に制限されないが、ケイ酸ナトリウム水溶液またはケイ酸カリウム水溶液が好ましい。ケイ酸アルカリ水溶液の濃度は、水和ケイ酸塩が効率的に製造できることから、３〜１５％であることが好ましく、ケイ酸アルカリ水溶液がケイ酸ナトリウム水溶液の場合には、ＳｉＯ２／Ｎａ２Ｏモル比が２．０〜３．４であることが好ましい。
【００２２】
本発明で用いる鉱酸溶液および／または鉱酸の金属塩溶液において、鉱酸としては、例えば、塩酸、硫酸、硝酸などが挙げられ、鉱酸の金属塩としては、前記鉱酸のナトリウム塩、カリウム塩、カルシウム塩、アルミニウム塩などが挙げられる。これらの中でも、価格、ハンドリングの点で、硫酸、硫酸アルミニウムが好ましく、また、水溶液であることが好ましい。なお、水和ケイ酸塩粒子が析出している期間内に反応液に対して超音波を照射してもよい。
【００２３】
（原紙）
本発明において使用する原紙は、上記水和ケイ酸塩が含まれることが必要である。上記水和ケイ酸塩を原紙に配合した際には、パルプスラリー調製時のシェア、抄紙時のプレス処理およびキャレンダー処理時に受ける圧力での潰れを防止でき、原紙に配合した際の嵩高化効果が高く、紙中の空隙率を高く維持できる上に、白紙の不透明性を高くできる。しかも適切な平均粒子径を有しているため平滑性に優れ、原紙の表面強度および内部結合強度を高くできる。
【００２４】
ここで、水和ケイ酸塩は原紙中の含有率として１〜２０質量％を含有させることが好ましく、より好ましくは２〜１５質量％の範囲で含有させる。水和ケイ酸塩の含有率が１質量％未満では前述の効果は発揮せず、目的の低密度および平滑性の発現が不十分となるおそれがある。逆に２０質量％を超える場合は、表面強度および内部結合強度が不十分となるおそれがある。
【００２５】
また、上記水和ケイ酸塩の他にも、必要に応じて、一般に紙に用いられる各種の顔料、例えば、カオリン、焼成カオリン、炭酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、二酸化チタン、タルク、酸化亜鉛、アルミナ、炭酸マグネシウム、酸化マグネシウム、無定形シリケート、ベントナイト、ゼオライト、セリサイト、スメクタイト等の鉱物質顔料や、スチレン系樹脂、尿素系樹脂、メラミン系樹脂、アクリル系樹脂、塩化ビニリデン系樹脂並びにそれらの微小中空粒子等の有機顔料を使用することも可能である。
【００２６】
原紙を構成するセルロース繊維原料としては、例えば、クラフトパルプ（ＫＰ）、サルファイトパルプ（ＳＰ）、ソーダパルプ（ＡＰ）等の化学パルプ、セミケミカルパルプ（ＳＣＰ）、ケミグラウンドウッドパルプ（ＣＧＰ）等の半化学パルプ、砕木パルプ（ＧＰ）、サーモメカニカルパルプ（ＴＭＰ、ＢＣＴＭＰ）等の機械パルプ、あるいは、楮、三椏、麻、ケナフ等を原料とする非木材パルプ、新聞古紙、印刷古紙、ダンボール古紙、包装紙古紙、オフィス古紙等の古紙を原料とする脱墨パルプ（ＤＩＰ）等が挙げられる。これらは単独で用いてもよいし、２種以上混合して用いてもよい。
【００２７】
本発明において使用する原紙は、セルロース繊維原料および上記水和ケイ酸塩を含む紙料を調製し、その紙料を抄紙することにより得られる。その際使用される抄紙機としては、例えば、長網式、円網式、短網式、ツインワイヤー式抄紙機などが挙げられる。紙料中には、必要に応じて、各種のアニオン性、ノニオン性、カチオン性あるいは両性の歩留向上剤、濾水性向上剤、紙力増強剤、内添サイズ剤、染料、蛍光増白剤、ｐＨ調整剤、消泡剤、ピッチコントロール剤、スライムコントロール剤等の抄紙用内添助剤を適宜添加できる。
【００２８】
また、原紙にはロジン系サイズ剤、アルケニルコハク酸無水物、アルキルケテンダイマー等に代表されるサイズ剤、合成サイズ剤、石油樹脂系サイズ剤、中性サイズ剤などの表面サイズ剤を内添或いは外添することができる。さらに、酸化澱粉、酵素変性澱粉、カチオン変性澱粉、エステル化澱粉、エーテル化澱粉等の澱粉類、メチルセルロース、エチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、メトキシセルロース、ヒドロキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、完全鹸化または部分鹸化ポリビニルアルコール、カルボキシ変性ポリビニルアルコール、珪素変成ポリビニルアルコール等のポリビニルアルコール類、ポリアクリルアミド、ポリビニルピロリドン、アクリル酸アミド−アクリル酸エステル共重合体、アクリル酸アミド−アクリル酸エステル−メタクリル酸共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体のアルカリ塩、イソブチレン−無水マレイン酸共重合体アルカリ塩、カゼイン等の水溶性高分子、ポリ酢酸ビニル、ポリウレタン、ポリアクリル酸、ポリアクリル酸エステル、ポリブチルメタクリレート、スチレン−ブタジエン共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−ブタジエン−アクリル系共重合体等のラテックスに代表される各種接着剤や、塩化ナトリウムや硫酸ナトリウム等の導電剤が塗布または含浸されていてもよい。
【００２９】
本発明のインクジェット記録用紙を構成する原紙の坪量は３０〜３００ｇ／ｍ２であることが好ましく、３０〜１８０ｇ／ｍ２であることがより好ましい。
【００３０】
上述した原紙は、前記特定の水和ケイ酸塩が含まれるものであるから、嵩高であり、平滑性、不透明性、表面強度および内部結合強度が高いのが大きな特徴である。
【００３１】
（インクジェット記録用紙）
次に、原紙上に形成されるインクジェット記録のためのインク受容性塗工層について説明する。
「インク受容性塗工層について」
本発明は、原紙の少なくとも片面に、インク受容性塗工層を有し、該塗工層は多孔性顔料と接着剤を含有するものである。このような層としては、例えば、（１）原紙上に顔料と接着剤、必要に応じて配合されるカチオン性樹脂を含有する塗液を塗工し、この塗工層を鏡面仕上げして光沢を付与した１層タイプ（光沢性インク定着層のみ）、（２）（１）の構成の原紙とインク定着層の間に、インクジェット記録インク中の溶媒を吸収するために溶媒吸収層を形成した２層タイプ（溶媒吸収層と光沢性インク定着層）、（３）原紙上にインクジェットインクの色材を定着するための顔料と接着剤とカチオン性樹脂を含有するインク定着層と、その上に塗工され、鏡面仕上げされた光沢発現層とを有する２層タイプ（インク定着層と光沢発現層）、更には、（４）（３）の構成の原紙とインク定着層の間に、インクジェット記録インク中の溶媒を吸収するために溶媒吸収層を形成した３層タイプ（溶媒吸収層とインク定着層と光沢発現層）など、複数層から構成される場合も含まれる。
【００３２】
以下、原紙上に、溶媒吸収層、インク定着層、光沢発現層を有する３層タイプ（前記（４））の構成のインク受容性塗工層を説明するが、もちろん、本発明のインク受容性塗工層の層構成は、この形態に限定されるものではない。また、鏡面仕上げは、キャストドラムに代表される鏡面ロールを使用することが好ましい。
【００３３】
「インク定着層」
顔料としては、カオリン、クレー、焼成クレー、シリカ、酸化亜鉛、酸化アルミニウム、水酸化アルミニウム、炭酸カルシウム、サチンホワイト、珪酸アルミニウム、アルミノシリケート、アルミナ、コロイダルシリカ、ゼオライト、合成ゼオライト、セピオライト、スメクタイト、合成スメクタイト、珪酸マグネシウム、炭酸マグネシウム、酸化マグネシウム、珪藻土、スチレン系プラスチックピグメント、ハイドロタルサイト、尿素樹脂系プラスチックピグメント、ベンゾグアナミン系プラスチックピグメント等、公知公用の各種顔料が１種もしくはそれ以上、併用することができる。これらの中でも、インク吸収性の高い無定形シリカ、アルミノシリケート、アルミナ、ゼオライトを主成分として含有させるのが好ましい。
特に、シリカ、アルミノシリケート、アルミナより選ばれる微細粒子顔料を用いることが好ましい。好ましくはシリカ、アルミノシリケートであり、より好ましくはシリカである。
【００３４】
以下シリカ微細粒子を例として説明する。インク定着層に用いるシリカ等の微細粒子調整方法は特に限定するものではないが、例えば、一般的に市販されている合成非晶質シリカ等（例えば２次粒子径は数ミクロン程度のもの）を機械的手段により強い力を与えて２次粒子径を小さくすることにより得ることができる。
この機械的手段としては、超音波ホモジナイザー、圧力式ホモジナイザー、高速回転ミル、ローラミル、容器駆動触媒ミル、触媒攪拌ミル、ジェットミル、サンドグラインダー等があげられる。このようにして処理されたシリカ微細粒子は、一般に固形分濃度が５〜２０％程度の水分散体（スラリーあるいはコロイド粒子）として得られる。
【００３５】
本発明でいう平均粒子径とは、電子顕微鏡（ＳＥＭとＴＥＭ）で観察した粒子径である（１万〜４０万倍の電子顕微鏡写真を撮り、５ｃｍ四方中の粒子のマーチン径を測定し、平均したもの。「微粒子ハンドブック」（朝倉書店）の５２頁、１９９１年等に記載されている）。
インク定着層に用いるシリカ等の微細顔料（実質的に２次粒子が主体）の平均粒子径は、１０〜１０００ｎｍ程度である。二次粒子の平均粒子径が大きくなると、インク定着層の透明性が低下し、インク定着層中に定着された着色剤の発色性が低下し、所望とする印字濃度が得られない傾向にある。また、２次粒子の平均粒子径が極めて小さいシリカ微細粒子等を使用すると、インク吸収性が低下し、ニジミ等の発生のおそれがあり所望とする画像品位を得ることができないおそれもある。好ましい二次粒子の平均粒子径は、１０〜８００ｎｍであり、さらに好ましくは１０〜５００ｎｍ以下であり、より好ましくは１０〜３００ｎｍ、特に好ましくは１５〜１５０ｎｍ、最も好ましくは２０〜１００ｎｍに調整される。
【００３６】
シリカ等の微細粒子顔料の平均１次粒子径は、３〜４０ｎｍ程度に調整するのが好ましく、より好ましくは５〜３０ｎｍ、さらに好ましくは７〜２０ｎｍである。この１次粒子径の平均が３ｎｍ未満になると１次粒子間の空隙が著しく小さくなり、インキ中の溶剤や着色剤を吸収する能力が低下し、所望とする画像品位を得ることができないおそれがある。また、１次粒子径の平均が４０ｎｍを越えると、凝集した２次粒子が大きくなり、インク定着層の透明性が低下し、インク定着層中に定着された着色剤の発色性が低下し、所望とする印字濃度が得られないおそれがある。
【００３７】
インク定着層中の全顔料中におけるシリカ等の微細粒子比率は、インク定着層の透明性を維持するために、５０％以上が望ましい。全顔料中のシリカ微細粒子等の微細顔料比率が５０％未満になると透明性の低下が懸念され、印字濃度等の画像品位が低下する場合もある。
【００３８】
インク定着層に使用する接着剤としては、水溶性樹脂（例えばポリビニルアルコール、カチオン変性ポリビニルアルコール、シリル変性ポリビニルアルコール等の変性ポリビニルアルコールなどのポリビニルアルコール類、カゼイン、大豆蛋白、合成蛋白質類、でんぷん、カルボキシルメチルセルロースやメチルセルロース等のセルロース誘導体）、スチレン−ブタジエン共重合体、メチルメタクリレート−ブタジエン共重合体等の共役ジエン系重合体ラテックス、スチレン−酢酸ビニル共重合体等のビニル系共重合体ラテックス等の水分散性樹脂、水性アクリル樹脂、水性ポリウレタン樹脂、水性ポリエステル樹脂等、その他一般に塗工紙分野で公知公用の各種接着剤が単独あるいは併用して使用される。水性ポリウレタン樹脂は、ウレタンエマルジョン、ウレタンラテックス、ポリウレタンラテックス等とも通称されている。ポリウレタン樹脂は、ポリイソシアネート化合物と活性水素含有化合物との反応から得られるものである。比較的多数のウレタン結合および尿素結合を含む高分子化合物である。
【００３９】
インク定着層にカチオン性化合物を配合する場合、接着剤としてはカチオン性若しくはノニオン性のものが塗工用組成物の安定性が良いため好ましい。接着剤の配合量は顔料１００質量部に対し１〜２００質量部、より好ましくは５〜１００質量部の範囲で調節される。ここで接着剤の量が少ないと、塗工層の強度が弱くなり上に形成される光沢発現層の表面が傷つきやすくなったり、粉落ちが発生する場合がある。逆に接着剤の量が多いと、インク吸収性が低下し、所望のインクジェット記録適性が得られなくなる場合がある。
【００４０】
インクジェット用インクの着色剤は通常アニオン性であるため、インク定着層には、インク中の着色剤成分を定着させる目的で、カチオン性化合物を配合するのが好ましい。配合の方法は、前記シリカ等の微細粒子顔料に混合すれば良いが、特に微細顔料がシリカ微細粒子の場合、シリカ微細粒子は一般にアニオン性であり、混合の際にシリカ微細粒子の凝集が起こる場合がある。
【００４１】
従って、非晶質シリカ（数ミクロンの二次粒子径を有する）を機械的手段により強い力を与えて微細粒子に粉砕する際、粉砕処理前の非晶質シリカにカチオン性化合物を一緒に混合分散してから機械的手段により分散・粉砕するか、あるいは微細化したシリカ２次粒子分散体にカチオン性化合物を混合し、一旦増粘・凝集させた後、再度機械分散・粉砕する方法等をとることにより、前記特定の粒子径に調整したカチオン性微細シリカを用いるとよい。このようにして処理したカチオン性微細シリカは、カチオン性化合物が一部結合した構造をとり、安定して分散したスラリーとなっているためか、更に別途カチオン性化合物を追加配合しても凝集し難いという特徴を有する。
【００４２】
カチオン性化合物としては、カチオン性樹脂や低分子カチオン性化合物（例えばカチオン性界面活性剤等）が例示できる。印字濃度向上の効果の点ではカチオン性樹脂が好ましく、水溶性樹脂あるいはエマルジョンとして使用できる。更にカチオン性樹脂を架橋等の手段により不溶化し粒子状の形態としたカチオン性有機顔料としても使用できる。このようなカチオン性有機顔料は、カチオン性樹脂を重合する際、多官能性モノマーを共重合し架橋樹脂とする、あるいは反応性の官能基（水酸基、カルボキシル基、アミノ基、アセトアセチル基等）を有するカチオン性樹脂に必要に応じ架橋剤を添加し、熱、放射線等の手段により架橋樹脂としたものである。カチオン性化合物、特にカチオン性樹脂は接着剤としての役割を果たす場合もある。
【００４３】
カチオン性樹脂は下記のものが例示できる。具体的には、１）ポリエチレンアミンやポリプロピレンポリアミンなどのポリアルキレンポリアミン類、またはその誘導体、２）第２級アミン基や第３級アミン基、第４級アンモニウム基を有するアクリル樹脂、３）ポリビニルアミン、ポリビニルアミジン、５員環アミジン類、４）ジシアンジアミド−ホルマリン重縮合物に代表されるジシアン系カチオン樹脂、５）ジシアンジアミド−ジエチレントリアミン重縮合物に代表されるポリアミン系カチオン樹脂、６）エポクロルヒドリン−ジメチルアミン付加重合物、７）ジメチルジアリルアンモニウムクロライド−ＳＯ２共重合物、８）ジアリルアミン−ＳＯ２共重合物、９）ジメチルジアリルアンモニウムクロライド重合物、１０）ビニルベンジルトリアリルアンモニウム塩の単独重合体又は共重合体、１１）アリルアミン塩の重合物、１２）ジアルキルアミノエチル（メタ）アクリレート４級塩重合物、１３）アクリルアミド−ジアリルアミン塩共重合物、１４）ポリ塩化アルミニウム、ポリ酢酸アルミニウム、ポリ乳酸アルミニウムなどのアルミニウム塩等の一般市販されるものが挙げられる。
【００４４】
カチオン性化合物は、さらに印字画像耐水性を向上させる効果も有する。インク定着層に配合できるカチオン性化合物は顔料１００質量部に対し、１〜１００質量部、より好ましくは５〜５０質量部の範囲で使用することができる。配合量が少ないと印字濃度向上の効果が得られにくく、多いと逆に印字濃度が低下したり、画像のニジミやムラが発生するおそれもある。
【００４５】
尚、カチオン性化合物は２層以上設けるインク定着層の少なくとも上層のインク定着層（表面に近い層）に配合すればその所望する効果は得られる場合が多いが、インク量が多い場合や上層のインク定着層の塗工量が少ない場合は下のインク定着層にも配合することもできる。カチオン性化合物は、印字濃度向上に特に効果があるものや、印字耐水性向上に特に効果があるもの等が存在し、それぞれを目的に応じて適宜使い分ける、或いは数種類のものを併用して使用することができる。
【００４６】
インク定着層は、インク定着層用塗工液を紙支持体上、または必要に応じて紙支持体上に設けた溶媒吸収層上に、ブレードコーター、エアーナイフコーター、ロールコーター、ブラシコーター、チャンプレックスコーター、バーコーター、リップコーター、グラビアコーター、カーテンコーター、スロットダイコーター、スライドコーター等の各種公知の塗工装置により塗工、乾燥される。インク定着層の塗工量（合計）は、乾燥固形分で１〜５０ｇ／ｍ２、好ましくは、１．５〜３０ｇ／ｍ２である。ここで、１ｇ／ｍ２未満では、印字の際にじみが発生しやすくなり、５０ｇ／ｍ２を越えて多いと、印字濃度が不十分となりやすい。尚、溶媒吸収層を設けた場合、１〜１０ｇ／ｍ２程度で十分な効果が得られる場合がある。
【００４７】
「溶媒吸収層について」
なお、本発明において、原紙とインク定着層の間に、インクの吸収容量、吸収速度を高める目的で、溶媒吸収層を設けることができ、また溶媒吸収層を形成することが好ましい。尚、インク定着層とは、主にインクジェットインク成分中の着色剤すなわち染料または着色顔料を定着させる層であり、溶媒吸収層は主にインクジェットインク成分中の溶媒を速やかに吸収する層である。ただし、その区別は必ずしも明確ではなく、インク量が少ない場合、着色剤はインク定着層のみに定着されることが考えられ、インク量が多くなると、着色剤の一部は溶媒吸収層に定着される。さらに、不透明度を上げる目的で、溶媒吸収層を設けることができる。
【００４８】
溶媒吸収層は、顔料と接着剤を主成分として含有する。溶媒吸収層の顔料としては、カオリン、クレー、焼成クレー、非晶質シリカ（無定形シリカともいう）、合成非晶質シリカ、酸化亜鉛、酸化アルミニウム、水酸化アルミニウム、炭酸カルシウム、サチンホワイト、珪酸アルミニウム、アルミナ、コロイダルシリカ、ゼオライト、合成ゼオライト、セピオライト、スメクタイト、合成スメクタイト、珪酸マグネシウム、炭酸マグネシウム、酸化マグネシウム、珪藻土、スチレン系プラスチックピグメント、ハイドロタルサイト、尿素樹脂系プラスチックピグメント、ベンゾグアナミン系プラスチックピグメント等、一般塗工紙製造分野で公知公用の各種顔料が１種もしくはそれ以上、併用することができる。これらの中でも、インク吸収性の高い無定形シリカ、アルミナ、ゼオライトを主成分として含有させるのが好ましい。
【００４９】
これらの顔料（主成分として使用するもの）の平均粒子径（凝集顔料の場合は凝集粒径）は１〜２０μｍ程度が好ましく、より好ましくは２〜１５μｍ、さらに好ましくは３〜１０μｍである。１μｍ未満であるとインク吸収速度向上の効果に乏しくなり、２０μｍを超えて大きいと光沢発現層を設けた後での平滑性や光沢が不十分となるおそれがある。ただし、インク吸収性を調整したり、溶媒吸収層上に塗工する塗料の浸透を制御する目的で、副成分として粒子径の小さい顔料を配合することができる。この様な顔料としてはコロイダルシリカ、アルミナゾル、或いは後述するインク定着層に含有させるシリカ微細粒子等が挙げられる。
【００５０】
溶媒吸収層の接着剤としては、カゼイン、大豆蛋白、合成蛋白等の蛋白質類、澱粉や酸化澱粉等の各種澱粉類、ポリビニルアルコール、カチオン性ポリビニルアルコール、シリル変性ポリビニルアルコール等の変性ポリビニルアルコールを含むポリビニルアルコール類、カルボキシメチルセルロースやメチルセルロース等のセルロース誘導体、スチレン−ブタジエン共重合体、メチルメタクリレート−ブタジエン共重合体の共役ジエン系重合体ラテックス、アクリル系重合体ラテックス、エチレン−酢酸ビニル共重合体等のビニル系重合体ラテックス等、一般に塗工紙用として用いられている従来公知の接着剤が単独、あるいは併用して用いられる。
【００５１】
溶媒吸収層の顔料と接着剤の配合割合は、その種類にもよるが、一般に顔料１００質量部に対し接着剤１〜１００質量部、好ましくは２〜７０質量部の範囲で調節される。その他、一般塗工紙の製造において使用される分散剤、増粘剤、消泡剤、帯電防止剤、防腐剤等の各種助剤が適宜添加される。溶媒吸収層中には蛍光染料、着色剤を添加することもできる。
【００５２】
溶媒吸収層中には、インクジェット記録用インク中の着色剤（染料または着色顔料）成分を定着する目的で、カチオン性化合物を配合することもできる。カチオン性化合物としては、インク定着層に配合するカチオン性化合物として例示したものが適宜使用できる。しかし、インクの定着は、溶媒吸収層よりもインク定着層で定着する方が記録濃度が高く、鮮明な画像が得られるので、溶媒吸収層中のカチオン性化合物の量はインク定着層の５０％以下、好ましくは２０％以下とする。更に好ましくは、インク定着層中のみにカチオン性化合物を配合し、溶媒吸収層中にはカチオン性化合物が実質的に存在しないのが良い。実質的に存在しないとは、カチオン性界面活性剤等を助剤的に微量添加することは除外される。
【００５３】
溶媒吸収層用塗工液は、一般に固形分濃度を５〜５０質量％程度に調整し、紙支持体上に乾燥質量で２〜１００ｇ／ｍ２、好ましくは５〜５０ｇ／ｍ２程度、更に好ましくは５〜２０ｇ／ｍ２程度になるように塗工するとよい。塗工量が少ないと、インク吸収性改良効果が充分に得られなかったり、光沢発現層を設けた際に光沢が十分に出ないおそれがあり、多いと、印字濃度が低下したり、塗工層の強度が低下し粉落ちや傷が付き易くなる場合がある。
【００５４】
溶媒吸収層は、上記溶媒吸収層用塗工液を、ブレードコーター、エアーナイフコーター、ロールコーター、ブラシコーター、チャンプレックスコーター、バーコーター、リップコーター、グラビアコーター、カーテンコーター、スロットダイコーター、スライドコーター等の各種公知公用の塗工装置により塗工、乾燥される。さらに、必要に応じて溶媒吸収層の乾燥後にスーパーキャレンダー、ブラシ掛け等の平滑化処理を施すこともできる。
【００５５】
「光沢発現層について」
インク定着層上に、顔料および接着剤を含有する塗工液を塗工し、該塗工液が湿潤状態或いは再湿潤状態にある間に、加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥して仕上げてなる。
【００５６】
光沢発現層に用いる顔料としては、平均粒子径（凝集体顔料の場合は、凝集粒径平均値）が１μｍ以下のシリカ、アルミノシリケート、アルミナ、ゼオライトより選ばれる微細粒子顔料を使用する。好ましくはシリカ、アルミノシリケートであり、より好ましくはシリカである。粒子径は小さいほど透明性に優れるため、光沢を示し、且つインク定着層に形成したインクの濃度を低下することがないので好ましい。微細粒子顔料として更に好ましくはコロイダルシリカであり、特に好ましいのはアニオン性コロイダルシリカであり、真球状のものがとりわけ好ましい。
【００５７】
光沢発現層は、光沢を発現するためにインク定着層上に形成する薄い厚み（インク定着層に比べて薄い）の層で、インク定着層の表面の微細な凹凸を無くすことにより乱反射を防ぎ、より高い光沢性を発現する層である。従って、微細粒子の使用が好ましく、シリカの一次粒子の分散体であるコロイダルシリカの使用が好ましい。特にアニオン性コロイダルシリカは、アニオン性であるため、インクの定着能を有さない光沢発現層が形成でき、好ましい。なお、カチオン性コロイダルシリカやカチオン性化合物を配合して、インク定着性を付与することもできるが、光沢性がやや低下する傾向にある。
【００５８】
コロイダルシリカの平均粒子径は、０．０１〜０．１５μｍであり、好ましくは０．０１５〜０．１２μｍであり、更に好ましくは０．０２〜０．１０μｍである。平均粒子径が０．０１μｍ未満の場合は、インクの吸収性が低下し、また、０．１５μｍを超える場合は、光沢性および記録画像の発色の鮮明性が低下する。
【００５９】
本発明の光沢発現層に用いる接着剤は、例えば、ポリビニルアルコール、カチオン変性ポリビニルアルコール、シリル変性ポリビニルアルコール等のポリビニルアルコール類、カゼイン、大豆蛋白、合成蛋白質類、でんぷん、カルボキシルメチルセルロースやメチルセルロース等のセルロース誘導体、酢酸ビニル系重合体エマルジョン、スチレン−ブタジエン共重合体エマルジョン、エチレン−酢酸ビニル共重合体エマルジョンックス、アクリル系共重合体エマルジョン、スチレン−アクリル系共重合体エマルジョン、水性アクリル樹脂、水性ポリウレタン樹脂、水性ポリエステル樹脂等、その他一般に塗工紙分野で公知公用の各種接着剤が単独あるいは併用して使用される。
【００６０】
中でも、カゼインの使用は、光沢発現層を形成する際のキャストドラムからの離型性が優れるので好ましい。また、アクリル系共重合体エマルジョン、スチレン−アクリル系共重合体エマルジョンは、記録画像の鮮明性と光沢感がすぐれるので好ましい。これらを併用することも可能である。
【００６１】
光沢発現層の接着剤として、エマルジョンを用いる場合、好ましい質量平均分子量は、１０００〜１０００万であり、より好ましくは５０００〜５００万である。分子量が低い光沢発現層の強度が不十分となりやすく、分子量が高いとエマルジョンの安定性が不十分となりやすい。
また、エマルジョンの平均粒子径は、０．０２〜０．１５μｍ程度が好ましい。０．０２μｍに満たないとインク吸収性能が劣る傾向にある。０．１５μｍを超えると、光沢性や記録像の鮮明性が低下する傾向にある。
更に、エマルジョンのガラス転移温度は、５０〜１５０℃が好ましい。ガラス転移温度が低い場合には、乾燥の際の光沢発現層の成膜が進み過ぎるために、表面の多孔性が低下し、インクの吸収速度が低下する傾向にある。ガラス転移温度が高い場合には、乾燥の際の成膜性が不十分となり、光沢性が不足する場合がある。
【００６２】
光沢発現層の顔料と接着剤との組成比（固形分質量比）は、顔料１００質量部に対して３〜１５０質量部が好ましく、７〜１００質量部がより好ましく、１０〜７０質量部が更に好ましい。接着剤の比率が１５０質量部を超えると、記録画像の発色の鮮明性が低下する傾向にあり、３質量部未満では光沢性が低下する傾向にある。
【００６３】
光沢発現層には、製造時に光沢発現層と鏡面ドラムの剥離をスムーズに行なうために、離型剤を配合することが好ましい。
離型剤としては、ステアリン酸アミド、オレイン酸アミド等の高級脂肪酸アミド、ポリエチレンワックス、酸化ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス等のポリオレフィンワックス類、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、オレイン酸カリウム、オレイン酸アンモミウム等の高級脂肪酸アルカリ塩類、レシチン、シリコーンオイル、シリコーンワックス等のシリコーン化合物、ポリテトラフルオロエチレン等のフッ素化合物が挙げられる。
【００６４】
離型剤の配合量は、顔料１００質量部に対し０．１〜５０質量部、好ましくは０．３〜３０質量部、より好ましくは０．５〜２０質量部の範囲で調節される。ここで配合量が少ないと、離型性改善の効果が得られにくく、多いと逆に光沢が低下したり、インクのハジキや記録濃度の低下が生じる場合がある。
【００６５】
光沢発現層用を形成するための塗工組成物中には、白色度、粘度、流動性等を調節するために、一般の印刷用塗工紙やインクジェット用紙に使用されている顔料、消泡剤、着色剤、蛍光増白剤、帯電防止剤、防腐剤及び分散剤、増粘剤等の各種助剤が適宜添加される。
【００６６】
光沢発現層用塗工液をインク定着層上に塗工する場合、ブレードコーター、エアーナイフコーター、ロールコーター、ブラシコーター、チャンプレックスコーター、バーコーター、リップコーター、グラビアコーター、カーテンコーター、スロットダイコーター、スライドコーター等の各種公知の塗工装置が使用できる。本発明において、光沢発現層はキャスト方式により形成された光沢発現層である。キャスト方式とは、塗工層を、平滑性を有する鏡面ドラム（キャストドラム）上で乾燥し、平滑面を塗工層上に写し取ることにより、平滑で光沢のある塗工層表面を得る方法である。
【００６７】
鏡面ドラムを用いて光沢発現層を設ける方法としては、上記の光沢発現層用塗工液をインク定着層上に塗工して、該塗工層が湿潤状態にある間に加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥して仕上げる方法（ウェットキャスト法）、該塗工層を一旦乾燥後、再湿潤し、加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥して仕上げる方法（リウェットキャスト法）、該塗工層を流動性はないが変形可能なゲル状態に凝固させ、加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥する方法（ゲル化キャスト法）等が例示できる。また加熱された鏡面ドラムに直接光沢発現層用塗工液を塗工した後、紙支持体側のインク定着層面に圧接、乾燥して積層仕上げる方法（プレキャスト法）も採用することができる。
【００６８】
尚、鏡面ドラムの表面温度は４０〜２００℃程度が好ましく、７０〜１５０℃がより好ましい。４０℃未満であると乾燥に時間がかかり、成膜が不十分となりやすく、光沢が低下してしまう。２００℃を超えて高いと、成膜が進みすぎ、表面の多孔性が低下し、インクの吸収速度が低下するばかりか、用紙表面が荒れたり光沢が低下する場合がある。
【００６９】
光沢発現層用塗工液をインク定着層上に塗工して、インク定着層および光沢発現層が湿潤状態にある間に加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥して仕上げる場合、光沢発現層用塗工液のインク定着層への浸透を抑える目的で、光沢発現層用塗工液の不動化を促進する方法を採ることもできる。
この方法としては例えば、（１）インク定着層中に光沢発現層用塗工液の不動化を促進する様なゲル化剤を配合しておく、（２）インク定着層上に光沢発現層用塗工液の不動化を促進する様なゲル化剤を塗工・含浸させる、（３）光沢発現層用塗工液を塗工した後、光沢発現層用塗工液の不動化を促進する様なゲル化剤を表面に塗工・含浸させる、（４）光沢発現層用塗工液中に塗工液が乾燥する過程で不動化が促進されるようなゲル化剤を配合しておくことが挙げられる。
【００７０】
この様なゲル化剤としては、光沢発現層用塗工液中の接着剤の架橋剤である、ほう酸、ぎ酸等およびそれらの塩、アルデヒド化合物、エポキシ化合物等が挙げられる。上記の方式の内、ウェットキャスト法を採用する場合、インキ受容層上に光沢発現層用塗工液を塗工し、鏡面ドラム上に圧接し乾燥するまでの時間をなるべく短くした方が、塗工液の浸透が抑えられるため、光沢が発現しやすい。
さらに、インキ受容層面がドラムに圧接される直前に、圧接ロール（プレスロール）上のインキ受容層面と鏡面ドラム間に光沢発現層用塗工液を付与して直ちに圧接する方式（ニップキャスト方式と称する）が、塗工液の浸透が極力抑えられ、少ない塗工量で良好な光沢、印字品位が得られ易く、特に好ましい。
【００７１】
光沢発現層の塗工量は、乾燥固形分で０．１〜２０ｇ／ｍ２程度、好ましくは０．２〜１０ｇ／ｍ２、より好ましくは０．５〜５ｇ／ｍ２である。ここで、０．１ｇ／ｍ２未満では、十分な光沢が得られ難く、２０ｇ／ｍ２を越えて多いと、印字の際にじみが発生しやすくなったり印字濃度が不十分となりやすい。キャスト仕上げにより設けた後で、さらにスーパーカレンダー等により平滑化処理を行うこともできる。
【実施例】
【００７２】
以下に実施例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、もちろんこれらの例に限定されるものではない。なお実施例に於て示す部数および％は質量部および質量％を意味する。
【００７３】
実施例１
（水和ケイ酸塩Ａの製造）
水３５７質量部、５％濃度の硫酸ナトリウム水溶液４２７質量部、ＳｉＯ２濃度２８．８ｗｔ／ｗｔ％／Ｎａ２Ｏ濃度９．５ｗｔ／ｗｔ％珪酸ソーダ３４７質量部を攪拌しながら順次添加した。攪拌しながら温度５０℃にし、その後、攪拌翼の周速を１０ｍ／秒に調整し、硫酸（濃度２０％）８８質量部を１５分間で添加して１段目の中和を行った後、上記周速の状態で９０℃まで昇温した。次いで、このままの温度で２０％濃度の硫酸をｐＨ５．５となるまで攪拌しながら添加して２段目の中和を行った。次に上述で得たスラリーを２００メッシュ篩で分離、ろ過し、固形分１２質量％の水和ケイ酸塩スラリーを得た。
得られた水和ケイ酸塩を前記レーザー回折式粒度分布計で測定したところ、５０％体積積算値の粒子径は、１５．５μｍ、標準偏差は０．３３７であった。
填料スラリーはろ過・洗浄した後、水に再分散させ、手抄き評価に用いた。また、ろ過・洗浄後のケーキの一部を１０５℃にて乾燥し、比表面積、細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の細孔容量、および細孔径を測定に供した。得られた水和ケイ酸塩Ａの比表面積は５１ｍ２／ｇ、細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の細孔容量は２．８２ｃｃ／ｇ、細孔径は０．２５μｍであった。また、ろ過したスラリーの電解質濃度を測定したところ、６９．５ｇ／Ｌであった。
【００７４】
（原紙の製造）
カナダ標準濾水度（ＣＳＦ）が４５０ｍＬである広葉樹晒クラフトパルプ（ＬＢＫＰ）スラリーに、水和ケイ酸塩Ａを紙質量当たり５質量部になるよう添加し、さらに絶乾パルプ１００質量部当たり、澱粉１．０質量部、アルキルケテンダイマー０．０３質量部、及び硫酸バンドを０．５質量部、歩留向上剤０．０２質量部（ＤＲ−１５００、ハイモ社製）となるように添加して紙料を調製した。その紙料を、角型手抄き装置を用いて目標坪量が風乾で１７５ｇ／ｍ２となるように抄造し、プレスにより脱水後、シリンダードライヤーを用いて乾燥しシートを作製した。その後、線圧２５ｋｇ／ｃｍでキャレンダー処理を施して原紙を得た。
【００７５】
（溶媒吸収層用塗工液の作成）
合成非晶質シリカ（商品名：ファインシールＸ−３０、（株）トクヤマ製、平均二次粒子径３．２μｍ）１００質量部、シリル変性ポリビニルアルコール（商品名：Ｒ１１３０、クラレ（株）製）２５質量部、蛍光染料（商品名：ＷｈｉｔｅｘＢＰＳＨ、住友化学（株）製）２質量部、カチオン性化合物（商品名：ユニセンスＣＰ１０４）３質量部。
【００７６】
（シリカゾルの調製）
市販気相法シリカ（商品名：レオロシールＱＳ−３０、平均一次粒子径９ｎｍ、比表面積３００ｍ２／ｇ、（株）トクヤマ製）をサンドグラインダーにより水分散粉砕した後、ナノマイザー（商品名：ナノマイザー、ナノマイザー社製）を用いて、粉砕分散を繰り返し、分級後、平均二次粒子径８０ｎｍからなる濃度１０％分散液を調製した。
該分散液にカチオン性化合物として、ジアリルジメチルアンモニウムクロライド−アクリルアミド共重合体（商品名：ＰＡＳ−Ｊ−８１、日東紡績（株）製）１０質量部を添加し、顔料の凝集と、分散液の増粘を起こさせた後、再度ナノマイザーを用いて、粉砕分散を繰り返し、平均二次粒子径３００ｎｍからなる８％分散液を調製しシリカゾルを得た。
【００７７】
（インク定着層用塗工液の作成）
上記シリカゾル１００質量部、ポリビニルアルコール（商品名：ＰＶＡ１１７、クラレ（株）製）１０質量部。
【００７８】
（光沢発現層用塗工液の作成）
ガラス転移点１００℃のアクリルエマルジョンとコロイダルシリカとの複合体エマルジョン（商品名：アクアブリッド９０６、ダイセル化学工業（株）製、アクリルエマルジョンとコロイダルシリカは質量比で２０：８０、エマルジョンの粒子径は４０ｎｍ）１００質量部、カゼイン５質量部、増粘剤６質量部、離型剤（ステアリン酸）５質量部。
【００７９】
（インクジェット記録用紙の製造）
（溶媒吸収層の形成）
前記坪量１７０ｇ／ｍ２の原紙の片面に上記溶媒吸収層用塗工液を、乾燥質量で１０ｇ／ｍ２となるようにエアーナイフコーターで塗工、乾燥した。
【００８０】
（インク定着層および光沢発現層の形成）
次に、エアナイフコーター、乾燥装置を有するキャスト塗工装置を用い、先ず得られた溶媒吸収層上にインク定着層用塗工液を、乾燥質量で４ｇ／ｍ２になるように、エアーナイフコーターで塗工して、乾燥装置で乾燥した。続いて、光沢発現層用塗工液を鏡面ドラムとプレスロールの間のニップ部で、インク定着層面と鏡面ドラムの間に形成した液溜で塗布し、そのまま加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥して仕上げ、インクジェット記録用紙を得た。このときの光沢発現層の塗工量は乾燥質量で、２ｇ／ｍ２であった。
【００８１】
実施例２
（水和ケイ酸塩Ｂの製造）
水３９６質量部、５％濃度の硫酸ナトリウム水溶液６６６質量部、ＳｉＯ２濃度２８．８ｗｔ／ｗｔ％／Ｎａ２Ｏ濃度９．５ｗｔ／ｗｔ％珪酸ソーダ３４７質量部を攪拌しながら順次添加した。攪拌しながら温度５０℃にし、その後、攪拌翼の周速を１０ｍ／秒に調整し、硫酸（濃度２０％）９１質量部を１５分間で添加して１段目の中和を行った後、上記周速の状態で９０℃まで昇温した。次いで、このままの温度で２０％濃度の硫酸をｐＨ５．５となるまで攪拌しながら添加して２段目の中和を行った。次に上述で得たスラリーを２００メッシュ篩で分離、ろ過し、固形分１２質量％の水和ケイ酸塩スラリーを得た。
得られた水和ケイ酸塩Ｂを前記レーザー回折式粒度分布計で測定したところ、５０％体積積算値の粒子径は、１８．８μｍ、標準偏差は０．３３９であった。
填料スラリーはろ過・洗浄した後、水に再分散させ、手抄き評価に用いた。また、ろ過・洗浄後のケーキの一部を１０５℃にて乾燥し、比表面積、細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の細孔容量、および細孔径を測定に供した。得られた水和ケイ酸塩Ｂの比表面積は８１ｍ２／ｇ、細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の細孔容量は３．４４ｃｃ／ｇ、細孔径は０．２１μｍであった。また、ろ過したスラリーの電解質濃度を測定したところ、６５．１ｇ／Ｌであった。
【００８２】
（原紙の製造）
脱墨古紙パルプの調製古紙として、コンピューターのアウトプット用紙（リボン印字）とコピー用紙（トナー印字）を各々絶乾で２５ｇ分とり、ディスインテグレータ−（容積：２リットル、東西精機(株)製）に水９５０ｇと共に入れ、５分間離解した。この固形分濃度５％の離解スラリーを１５０メッシュの篩上で固形分濃度２５％まで濃縮した後、この脱水パルプに、パルプ絶乾固形分に対する薬品の純固形分濃度で、苛性ソーダ０．４％、珪酸ソーダ０．８％、過酸化水素０．１５％、脱墨剤（商品名：ＦＷ−２３５、東邦化学製）０．２％を加えて十分に攪拌し、ＰＦＩミル（熊谷理機(株)製）にて１０００回転処理することによりディスパージング処理を施した。ＰＦＩミルから取り出したパルプを、耐熱性ビニール袋に入れ手で揉んで再度攪拌した後、６０℃の温水に、中に温水が入らないように２時間浸せきしてソーキング処理を行った。このソーキング処理したパルプに水を加え固形分濃度５％とした後ディスインテグレーターにて２分間離解した。このスラリーに水を加え固形分濃度０．７％としたスラリーから４．５リットルを取り、テストフローテーター（容量：４．５リットル、極東振興(株)製）に入れ、３０秒毎にフロスを板で掻き出しながら４分間フローテーション処理を施した。その後、フローテーターの下部抜き出し口から２リットルを抜き出し脱墨古紙パルプサンプルとして供した。このパルプのカナダ標準濾水度（ＣＳＦ）は３３０ｍＬ、白色度は８７．３％であった。
この古紙パルプ３０質量部、カナダ標準濾水度（ＣＳＦ）が４５０ｍＬのＬＢＫＰ７０質量部、水和ケイ酸塩Ｂを用いた以外は実施例1と同様に原紙を得た。
【００８３】
（インクジェット記録用紙の製造）
上記原紙の片面に実施例１と同様のインク受容性塗工層を設けて本発明のインクジェット記録用紙を製造した。得られたインクジェット記録用紙につき、前記各評価を行い、その結果を表１に示す。
【００８４】
実施例３
（水和ケイ酸塩Ｃの製造）
水４３５質量部、５％濃度の硫酸ナトリウム水溶液９０５質量部、ＳｉＯ２濃度２８．８ｗｔ／ｗｔ％／Ｎａ２Ｏ濃度９．５ｗｔ／ｗｔ％珪酸ソーダ３４７質量部を攪拌しながら順次添加した。攪拌しながら温度５０℃にし、その後、攪拌翼の周速を１０ｍ／秒に調整し、硫酸（濃度２０％）９１質量部を１５分間で添加して１段目の中和を行った後、上記周速の状態で９０℃まで昇温した。次いで、このままの温度で２０％濃度の硫酸をｐＨ５．５となるまで攪拌しながら添加して２段目の中和を行った。次に上述で得たスラリーを２００メッシュ篩で分離、ろ過し、固形分１２質量％の水和ケイ酸塩スラリーを得た。
得られた水和ケイ酸塩を前記レーザー回折式粒度分布計で測定したところ、５０％体積積算値の粒子径は、１９．８μｍ、標準偏差は０．３３１であった。
填料スラリーはろ過・洗浄した後、水に再分散させ、手抄き評価に用いた。また、ろ過・洗浄後のケーキの一部を１０５℃にて乾燥し、比表面積、細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の細孔容量、および細孔径を測定に供した。得られた水和ケイ酸塩Ｃの比表面積は１１２ｍ２／ｇ、細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の細孔容量は３．４９ｃｃ／ｇ、細孔径は０．１７μｍであった。また、ろ過したスラリーの電解質濃度を測定したところ、６２．０ｇ／Ｌであった。更に実施例１において、水和ケイ酸Ａのかわりに水和ケイ酸塩Ｃを用いた以外は実施例1と同様に原紙を得た。
【００８５】
（インクジェット記録用紙の製造）
上記原紙の片面に実施例１と同様のインク受容性塗工層を設けて本発明のインクジェット記録用紙を製造した。得られたインクジェット記録用紙につき、前記各評価を行い、その結果を表１に示す。
【００８６】
実施例４
（水和ケイ酸塩Ｄの製造）
水６４６質量部、５％濃度の硫酸ナトリウム水溶液１３８質量部、ＳｉＯ２濃度２８．８ｗｔ／ｗｔ％／Ｎａ２Ｏ濃度９．５ｗｔ／ｗｔ％珪酸ソーダ３４７質量部を攪拌しながら順次添加した。攪拌しながら温度５０℃にし、その後、攪拌翼の周速を１０ｍ／秒に調整し、硫酸（濃度２０％）９１質量部を１５分間で添加して１段目の中和を行った後、上記周速の状態で９０℃まで昇温した。次いで、このままの温度で２０％濃度の硫酸をｐＨ５．５となるまで攪拌しながら添加して２段目の中和を行った。次に上述で得たスラリーを２００メッシュ篩で分離、ろ過し、固形分１２質量％の水和ケイ酸塩スラリーを得た。
得られた水和ケイ酸塩を前記レーザー回折式粒度分布計で測定したところ、５０％体積積算値の粒子径は、１５．４μｍ、標準偏差は０．３１１であった。
填料スラリーはろ過・洗浄した後、水に再分散させ、手抄き評価に用いた。また、ろ過・洗浄後のケーキの一部を１０５℃にて乾燥し、比表面積、細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の細孔容量、および細孔径を測定に供した。得られた水和ケイ酸塩Ｄの比表面積は７１ｍ２／ｇ、細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の細孔容量は３．３５ｃｃ／ｇ、細孔径は０．２２μｍであった。また、ろ過したスラリーの電解質濃度を測定したところ、５９．０ｇ／Ｌであった。更に実施例１において、水和ケイ酸Ａのかわりに水和ケイ酸塩Ｄを用いた以外は実施例1と同様に原紙を得た。
【００８７】
（インクジェット記録用紙の製造）
上記原紙の片面に実施例１と同様のインク受容性塗工層を設けて本発明のインクジェット記録用紙を製造した。得られたインクジェット記録用紙につき、前記各評価を行い、その結果を表１に示す。
【００８８】
実施例５
（水和ケイ酸塩Ｅの製造）
水１２０１質量部、５％濃度の硫酸ナトリウム水溶液４７１質量部、ＳｉＯ２濃度２８．８ｗｔ／ｗｔ％／Ｎａ２Ｏ濃度９．５ｗｔ／ｗｔ％珪酸ソーダ３４７質量部を攪拌しながら順次添加した。攪拌しながら温度５０℃にし、その後、攪拌翼の周速を１０ｍ／秒に調整し、硫酸（濃度２０％）９１質量部を１５分間で添加して１段目の中和を行った後、上記周速の状態で９０℃まで昇温した。次いで、このままの温度で２０％濃度の硫酸をｐＨ５．５となるまで攪拌しながら添加して２段目の中和を行った。次に上述で得たスラリーを２００メッシュ篩で分離、ろ過し、固形分１２質量％の水和ケイ酸塩スラリーを得た。
得られた水和ケイ酸塩Ｅを前記レーザー回折式粒度分布計で測定したところ、５０％体積積算値の粒子径は、１９．４μｍ、標準偏差は０．２８８であった。
填料スラリーはろ過・洗浄した後、水に再分散させ、手抄き評価に用いた。また、ろ過・洗浄後のケーキの一部を１０５℃にて乾燥し、比表面積、細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の細孔容量、および細孔径を測定に供した。得られた水和ケイ酸塩Ｅの比表面積は１５５ｍ２／ｇ、細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の細孔容量は３．９５ｃｃ／ｇ、細孔径は０．１１μｍであった。また、ろ過したスラリーの電解質濃度を測定したところ、４３．２ｇ／Ｌであった。更に実施例１において、水和ケイ酸Ａのかわりに水和ケイ酸塩Ｅを用いた以外は実施例1と同様に原紙を得た。
【００８９】
（インクジェット記録用紙の製造）
上記原紙の片面に実施例１と同様のインク受容性塗工層を設けて本発明のインクジェット記録用紙を製造した。得られたインクジェット記録用紙につき、前記各評価を行い、その結果を表１に示す。
【００９０】
実施例６
（水和ケイ酸塩Ｆの製造）
水４２４質量部、５％濃度の硫酸ナトリウム水溶液５５８質量部、ＳｉＯ２濃度２８．８ｗｔ／ｗｔ％／Ｎａ２Ｏ濃度９．５ｗｔ／ｗｔ％珪酸ソーダ３４７質量部を攪拌しながら順次添加した。攪拌しながら温度５０℃にし、その後、攪拌翼の周速を１０ｍ／秒に調整し、硫酸（濃度２０％）９９質量部を１５分間で添加して１段目の中和を行った後、上記周速の状態で９０℃まで昇温した。次いで、このままの温度で２０％濃度の硫酸をｐＨ５．５となるまで攪拌しながら添加して２段目の中和を行った。次に上述で得たスラリーを２００メッシュ篩で分離、ろ過し、固形分１２質量％の水和ケイ酸塩スラリーを得た。
得られた水和ケイ酸塩Ｆを前記レーザー回折式粒度分布計で測定したところ、５０％体積積算値の粒子径は、２５．４μｍ、標準偏差は０．３４３であった。
填料スラリーはろ過・洗浄した後、水に再分散させ、手抄き評価に用いた。また、ろ過・洗浄後のケーキの一部を１０５℃にて乾燥し、比表面積、細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の細孔容量、および細孔径を測定に供した。得られた水和ケイ酸塩Ｆの比表面積は１３２ｍ２／ｇ、細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の細孔容量は３．４８ｃｃ／ｇ、細孔径は０．１６μｍであった。また、ろ過したスラリーの電解質濃度を測定したところ、６５．０ｇ/Ｌであった。更に実施例１において、水和ケイ酸Ａのかわりに水和ケイ酸塩Ｆを用いた以外は実施例1と同様に原紙を得た。
【００９１】
（インクジェット記録用紙の製造）
上記原紙の片面に実施例１と同様のインク受容性塗工層を設けて本発明のインクジェット記録用紙を製造した。得られたインクジェット記録用紙につき、前記各評価を行い、その結果を表１に示す。
【００９２】
実施例７
（水和ケイ酸塩Ｇの製造）
水５０７質量部、５％濃度の硫酸ナトリウム水溶液５５５質量部、ＳｉＯ２濃度２８．８ｗｔ／ｗｔ％／Ｎａ２Ｏ濃度９．５ｗｔ／ｗｔ％珪酸ソーダ３４７質量部を攪拌しながら順次添加した。攪拌しながら温度５０℃にし、その後、攪拌翼の周速を１０ｍ／秒に調整し、硫酸（濃度２０％）９４質量部を１５分間で添加して１段目の中和を行った後、上記周速の状態で９０℃まで昇温した。次いで、このままの温度で２０％濃度の硫酸をｐＨ５．５となるまで攪拌しながら添加して２段目の中和を行った。次に上述で得たスラリーを２００メッシュ篩で分離、ろ過し、固形分１２質量％の水和ケイ酸塩スラリーを得た。
得られた水和ケイ酸塩Ｇを前記レーザー回折式粒度分布計で測定したところ、５０％体積積算値の粒子径は、１８．８μｍ、標準偏差は０．３３３であった。
填料スラリーはろ過・洗浄した後、水に再分散させ、手抄き評価に用いた。また、ろ過・洗浄後のケーキの一部を１０５℃にて乾燥し、比表面積、細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の細孔容量、および細孔径を測定に供した。得られた水和ケイ酸塩Ｇの比表面積は１０２ｍ２／ｇ、細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の細孔容量は３．４６ｃｃ／ｇ、細孔径は０．１０μｍであった。また、ろ過したスラリーの電解質濃度を測定したところ、６１．７ｇ／Ｌであった。更に実施例１において、水和ケイ酸Ａのかわりに水和ケイ酸塩Ｇを用いた以外は実施例1と同様に原紙を得た。
【００９３】
（インクジェット記録用紙の製造）
上記原紙の片面に実施例１と同様のインク受容性塗工層を設けて本発明のインクジェット記録用紙を製造した。得られたインクジェット記録用紙につき、前記各評価を行い、その結果を表１に示す。
【００９４】
実施例８
（水和ケイ酸塩Ｈの製造）
水７３質量部、５％濃度の硫酸ナトリウム水溶液７３３質量部、ＳｉＯ２濃度２８．８ｗｔ／ｗｔ％／Ｎａ２Ｏ濃度９．５ｗｔ／ｗｔ％珪酸ソーダ３４７質量部を攪拌しながら順次添加した。攪拌しながら温度５０℃にし、その後、攪拌翼の周速を１０ｍ／秒に調整し、硫酸（濃度２０％）６２質量部を１５分間で添加して１段目の中和を行った後、上記周速の状態で９０℃まで昇温した。次いで、このままの温度で２０％濃度の硫酸をｐＨ５．５となるまで攪拌しながら添加して２段目の中和を行った。次に上述で得たスラリーを２００メッシュ篩で分離、ろ過し、固形分１２質量％の水和ケイ酸塩スラリーを得た。
得られた水和ケイ酸塩Ｈを前記レーザー回折式粒度分布計で測定したところ、５０％体積積算値の粒子径は、８．５μｍ、標準偏差は０．２８７であった。
填料スラリーはろ過・洗浄した後、水に再分散させ、手抄き評価に用いた。また、ろ過・洗浄後のケーキの一部を１０５℃にて乾燥し、比表面積、細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の細孔容量、および細孔径を測定に供した。得られた水和ケイ酸塩Ｈの比表面積は４１ｍ２／ｇ、細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の細孔容量は２．０３ｃｃ／ｇ、細孔径は０．６５μｍであった。また、ろ過したスラリーの電解質濃度を測定したところ、７９．４ｇ／Ｌであった。更に実施例１において、水和ケイ酸Ａのかわりに水和ケイ酸塩Ｈを用いた以外は実施例1と同様に原紙を得た。
【００９５】
（インクジェット記録用紙の製造）
上記原紙の片面に実施例１と同様のインク受容性塗工層を設けて本発明のインクジェット記録用紙を製造した。得られたインクジェット記録用紙につき、前記各評価を行い、その結果を表１に示す。
【００９６】
実施例９
（水和ケイ酸塩Ｉの製造）
水６２２質量部、５％濃度の硫酸ナトリウム水溶液３６２質量部、ＳｉＯ２濃度２８．８ｗｔ／ｗｔ％／Ｎａ２Ｏ濃度９．５ｗｔ／ｗｔ％珪酸ソーダ３４７質量部を攪拌しながら順次添加した。攪拌しながら温度５０℃にし、その後、攪拌翼の周速を１０ｍ／秒に調整し、硫酸（濃度２０％）９６質量部を１５分間で添加して１段目の中和を行った後、上記周速の状態で９０℃まで昇温した。次いで、このままの温度で２０％濃度の硫酸をｐＨ５．５となるまで攪拌しながら添加して２段目の中和を行った。次に上述で得たスラリーを２００メッシュ篩で分離、ろ過し、固形分１２質量％の水和ケイ酸塩スラリーを得た。
得られた水和ケイ酸塩Ｉを前記レーザー回折式粒度分布計で測定したところ、５０％体積積算値の粒子径は、２５．５μｍ、標準偏差は０．３６０であった。
填料スラリーはろ過・洗浄した後、水に再分散させ、手抄き評価に用いた。また、ろ過・洗浄後のケーキの一部を１０５℃にて乾燥し、比表面積、細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の細孔容量、および細孔径を測定に供した。得られた水和ケイ酸塩Ｉの比表面積は１５８ｍ２／ｇ、細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の細孔容量は３．９８ｃｃ／ｇ、細孔径は０．１３μｍであった。また、ろ過したスラリーの電解質濃度を測定したところ、５８．６ｇ／Ｌであった。更に実施例１において、水和ケイ酸Ａのかわりに水和ケイ酸塩Ｉを用いた以外は実施例1と同様に原紙を得た。
【００９７】
（インクジェット記録用紙の製造）
上記原紙の片面に実施例１と同様のインク受容性塗工層を設けて本発明のインクジェット記録用紙を製造した。得られたインクジェット記録用紙につき、前記各評価を行い、その結果を表１に示す。
【００９８】
実施例１０
（水和ケイ酸塩Ｊの製造）
水５４３質量部、５％濃度の硫酸ナトリウム水溶液５０７質量部、ＳｉＯ２濃度２８．８ｗｔ／ｗｔ％／Ｎａ２Ｏ濃度９．５ｗｔ／ｗｔ％珪酸ソーダ３４７質量部を攪拌しながら順次添加した。攪拌しながら温度５０℃にし、その後、攪拌翼の周速を１０ｍ／秒に調整し、硫酸（濃度２０％）１０７質量部を１５分間で添加して１段目の中和を行った後、上記周速の状態で９０℃まで昇温した。次いで、このままの温度で２０％濃度の硫酸をｐＨ５．５となるまで攪拌しながら添加して２段目の中和を行った。次に上述で得たスラリーを２００メッシュ篩で分離、ろ過し、固形分１２質量％の水和ケイ酸塩スラリーを得た。
得られた水和ケイ酸塩Ｊを前記レーザー回折式粒度分布計で測定したところ、５０％体積積算値の粒子径は、３８．８μｍ、標準偏差は０．３７２であった。
填料スラリーはろ過・洗浄した後、水に再分散させ、手抄き評価に用いた。また、ろ過・洗浄後のケーキの一部を１０５℃にて乾燥し、比表面積、細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の細孔容量、および細孔径を測定に供した。得られた水和ケイ酸塩Ｊの比表面積は１５５ｍ２／ｇ、細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の細孔容量は３．３６ｃｃ／ｇ、細孔径は０．１０μｍであった。また、ろ過したスラリーの電解質濃度を測定したところ、６０．７ｇ／Ｌであった。更に実施例１において、水和ケイ酸Ａのかわりに水和ケイ酸塩Ｊを用いた以外は実施例1と同様に原紙を得た。
【００９９】
（インクジェット記録用紙の製造）
上記原紙の片面に実施例１と同様のインク受容性塗工層を設けて本発明のインクジェット記録用紙を製造した。得られたインクジェット記録用紙につき、前記各評価を行い、その結果を表１に示す。
【０１００】
実施例１１
（水和ケイ酸塩Ｋの製造）
水２３質量部、５％濃度の硫酸ナトリウム水溶液７６０質量部、ＳｉＯ２濃度２８．８ｗｔ／ｗｔ％／Ｎａ２Ｏ濃度９．５ｗｔ／ｗｔ％珪酸ソーダ３４７質量部を攪拌しながら順次添加した。攪拌しながら温度５０℃にし、その後、攪拌翼の周速を１０ｍ／秒に調整し、硫酸（濃度２０％）９１質量部を１５分間で添加して１段目の中和を行った後、上記周速の状態で９０℃まで昇温した。次いで、このままの温度で２０％濃度の硫酸をｐＨ５．５となるまで攪拌しながら添加して２段目の中和を行った。次に上述で得たスラリーを２００メッシュ篩で分離、ろ過し、固形分１２質量％の水和ケイ酸塩スラリーを得た。
得られた水和ケイ酸塩Ｋを前記レーザー回折式粒度分布計で測定したところ、５０％体積積算値の粒子径は、４３．２μｍ、標準偏差は０．５０１であった。
填料スラリーはろ過・洗浄した後、水に再分散させ、手抄き評価に用いた。また、ろ過・洗浄後のケーキの一部を１０５℃にて乾燥し、比表面積、細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の細孔容量、および細孔径を測定に供した。得られた水和ケイ酸塩Ｋの比表面積は３９ｍ２／ｇ、細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の細孔容量は２．０７ｃｃ／ｇ、細孔径は０．６１μｍであった。また、ろ過したスラリーの電解質濃度を測定したところ、８１．７ｇ／Ｌであった。更に実施例１において、水和ケイ酸Ａのかわりに水和ケイ酸塩Ｋを用いた以外は実施例1と同様に原紙を得た。
【０１０１】
（インクジェット記録用紙の製造）
上記原紙の片面に実施例１と同様のインク受容性塗工層を設けて本発明のインクジェット記録用紙を製造した。得られたインクジェット記録用紙につき、前記各評価を行い、その結果を表１に示す。
【０１０２】
実施例１２
（水和ケイ酸塩Ｌの製造）
水５７１質量部、５％濃度の硫酸ナトリウム水溶液４７９質量部、ＳｉＯ２濃度２８．８ｗｔ／ｗｔ％／Ｎａ２Ｏ濃度９．５ｗｔ／ｗｔ％珪酸ソーダ３４７質量部を攪拌しながら順次添加した。攪拌しながら温度５０℃にし、その後、攪拌翼の周速を１０ｍ／秒に調整し、硫酸（濃度２０％）１０４質量部を１５分間で添加して１段目の中和を行った後、上記周速の状態で９０℃まで昇温した。次いで、このままの温度で２０％濃度の硫酸をｐＨ５．５となるまで攪拌しながら添加して２段目の中和を行った。次に上述で得たスラリーを２００メッシュ篩で分離、ろ過し、固形分１２質量％の水和ケイ酸塩スラリーを得た。
得られた水和ケイ酸塩Ｌを前記レーザー回折式粒度分布計で測定したところ、５０％体積積算値の粒子径は、３０．２μｍ、標準偏差は０．４５４であった。
填料スラリーはろ過・洗浄した後、水に再分散させ、手抄き評価に用いた。また、ろ過・洗浄後のケーキの一部を１０５℃にて乾燥し、比表面積、細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の細孔容量、および細孔径を測定に供した。得られた水和ケイ酸塩Ｌの比表面積は１６３ｍ２／ｇ、細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の細孔容量は３．８５ｃｃ／ｇ、細孔径は０．０９μｍであった。また、ろ過したスラリーの電解質濃度を測定したところ、５９．８ｇ／Ｌであった。更に実施例１において、水和ケイ酸Ａのかわりに水和ケイ酸塩Ｌを用いた以外は実施例1と同様に原紙を得た。
【０１０３】
（インクジェット記録用紙の製造）
上記原紙の片面に実施例１と同様のインク受容性塗工層を設けて本発明のインクジェット記録用紙を製造した。得られたインクジェット記録用紙につき、前記各評価を行い、その結果を表１に示す。
【０１０４】
実施例１３
（水和ケイ酸塩Ｍの製造）
水６５６質量部、５％濃度の硫酸ナトリウム水溶液３９８質量部、ＳｉＯ２濃度２８．８ｗｔ／ｗｔ％／Ｎａ２Ｏ濃度９．５ｗｔ／ｗｔ％珪酸ソーダ３４７質量部を攪拌しながら順次添加した。攪拌しながら温度５０℃にし、その後、攪拌翼の周速を１０ｍ／秒に調整し、硫酸（濃度２０％）９２質量部を１５分間で添加して１段目の中和を行った後、上記周速の状態で９０℃まで昇温した。次いで、このままの温度で２０％濃度の硫酸をｐＨ５．５となるまで攪拌しながら添加して２段目の中和を行った。次に上述で得たスラリーを２００メッシュ篩で分離、ろ過し、固形分１２質量％の水和ケイ酸塩スラリーを得た。
得られた水和ケイ酸塩Ｍを前記レーザー回折式粒度分布計で測定したところ、５０％体積積算値の粒子径は、２４．１μｍ、標準偏差は０．３８８であった。
填料スラリーはろ過・洗浄した後、水に再分散させ、手抄き評価に用いた。また、ろ過・洗浄後のケーキの一部を１０５℃にて乾燥し、比表面積、細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の細孔容量、および細孔径を測定に供した。得られた水和ケイ酸塩Ｍの比表面積は１５８ｍ２／ｇ、細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の細孔容量は４．１１ｃｃ／ｇ、細孔径は０．１１μｍであった。また、ろ過したスラリーの電解質濃度を測定したところ、５７．２ｇ／Ｌであった。更に実施例１において、水和ケイ酸Ａのかわりに水和ケイ酸塩Ｍを用いた以外は実施例1と同様に原紙を得た。
【０１０５】
（インクジェット記録用紙の製造）
上記原紙の片面に実施例１と同様のインク受容性塗工層を設けて本発明のインクジェット記録用紙を製造した。得られたインクジェット記録用紙につき、前記各評価を行い、その結果を表１に示す。
【０１０６】
比較例１
（原紙の製造）
木材パルプ（ＬＢＫＰ；ろ水度４００ｍｌＣＳＦ）１００質量部、焼成カオリン（商品名：アンシレックス）５質量部、市販サイズ剤０．０５質量部、硫酸バンド１．５質量部、湿潤紙力剤０．５質量部、澱粉０．７５質量部よりなる製紙材料を使用し、長網抄紙機にて坪量１７０ｇ／ｍ２の原紙を製造した。
【０１０７】
（インクジェット記録用紙の製造）
上記原紙の片面に実施例１と同様のインク受容性塗工層を設けて本発明のインクジェット記録用紙を製造した。得られたインクジェット記録用紙につき、前記各評価を行い、その結果を表１に示す。
【０１０８】
比較例２
（水和ケイ酸塩Ｎの製造）
水２９３質量部、５％濃度の硫酸ナトリウム水溶液５０２質量部、ＳｉＯ２濃度２８．８ｗｔ／ｗｔ％／Ｎａ２Ｏ濃度９．５ｗｔ／ｗｔ％珪酸ソーダ３４７質量部を攪拌しながら順次添加した。攪拌しながら温度５０℃にし、その後、攪拌翼の周速を１０ｍ／秒に調整し、硫酸（濃度２０％）７８質量部を１５分間で添加して１段目の中和を行った後、上記周速の状態で９０℃まで昇温した。次いで、このままの温度で２０％濃度の硫酸をｐＨ５．５となるまで攪拌しながら添加して２段目の中和を行った。次に上述で得たスラリーを２００メッシュ篩で分離、ろ過し、固形分１２質量％の水和ケイ酸塩スラリーを得た。
得られた水和ケイ酸塩Ｎを前記レーザー回折式粒度分布計で測定したところ、５０％体積積算値の粒子径は、１４．４μｍ、標準偏差は０．４４１であった。
填料スラリーはろ過・洗浄した後、水に再分散させ、手抄き評価に用いた。また、ろ過・洗浄後のケーキの一部を１０５℃にて乾燥し、比表面積、細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の細孔容量、および細孔径を測定に供した。得られた水和ケイ酸塩Ｎの比表面積は１３ｍ２／ｇ、細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の細孔容量は１．９５ｃｃ／ｇ、細孔径は０．７７μｍであった。また、ろ過したスラリーの電解質濃度を測定したところ、７１．７ｇ／Ｌであった。更に実施例１において、水和ケイ酸Ａのかわりに水和ケイ酸塩Ｎを用いた以外は実施例1と同様に原紙を得た。
【０１０９】
（インクジェット記録用紙の製造）
上記原紙の片面に実施例１と同様のインク受容性塗工層を設けて本発明のインクジェット記録用紙を製造した。得られたインクジェット記録用紙につき、前記各評価を行い、その結果を表１に示す。
【０１１０】
比較例３
（水和ケイ酸塩Ｏの製造）
水９０質量部、５％濃度の硫酸ナトリウム水溶液６９３質量部、ＳｉＯ２濃度２８．８ｗｔ／ｗｔ％／Ｎａ２Ｏ濃度９．５ｗｔ／ｗｔ％珪酸ソーダ３４７質量部を攪拌しながら順次添加した。攪拌しながら温度５０℃にし、その後、攪拌翼の周速を１０ｍ／秒に調整し、硫酸（濃度２０％）６２質量部を１５分間で添加して１段目の中和を行った後、上記周速の状態で９０℃まで昇温した。次いで、このままの温度で２０％濃度の硫酸をｐＨ５．５となるまで攪拌しながら添加して２段目の中和を行った。次に上述で得たスラリーを２００メッシュ篩で分離、ろ過し、固形分１２質量％の水和ケイ酸塩スラリーを得た。
得られた水和ケイ酸塩Ｏを前記レーザー回折式粒度分布計で測定したところ、５０％体積積算値の粒子径は、２１．１μｍ、標準偏差は０．３５８であった。
填料スラリーはろ過・洗浄した後、水に再分散させ、手抄き評価に用いた。また、ろ過・洗浄後のケーキの一部を１０５℃にて乾燥し、比表面積、細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の細孔容量、および細孔径を測定に供した。得られた水和ケイ酸塩Ｏの比表面積は１４ｍ２／ｇ、細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の細孔容量は２．１１ｃｃ／ｇ、細孔径は０．８１μｍであった。また、ろ過したスラリーの電解質濃度を測定したところ、７９．３ｇ／Ｌであった。更に実施例１において、水和ケイ酸Ａのかわりに水和ケイ酸塩Ｏを用いた以外は実施例1と同様に原紙を得た。
【０１１１】
（インクジェット記録用紙の製造）
上記原紙の片面に実施例１と同様のインク受容性塗工層を設けて本発明のインクジェット記録用紙を製造した。得られたインクジェット記録用紙につき、前記各評価を行い、その結果を表１に示す。
【０１１２】
比較例４
（水和ケイ酸塩Ｐの製造）
水１６５質量部、５％濃度の硫酸ナトリウム水溶液４９６質量部、ＳｉＯ２濃度２８．８ｗｔ／ｗｔ％／Ｎａ２Ｏ濃度９．５ｗｔ／ｗｔ％珪酸ソーダ３４７質量部を攪拌しながら順次添加した。攪拌しながら温度５０℃にし、その後、攪拌翼の周速を１０ｍ／秒に調整し、硫酸（濃度２０％）１０４質量部を１５分間で添加して１段目の中和を行った後、上記周速の状態で９０℃まで昇温した。次いで、このままの温度で２０％濃度の硫酸をｐＨ５．５となるまで攪拌しながら添加して２段目の中和を行った。次に上述で得たスラリーを２００メッシュ篩で分離、ろ過し、固形分１２質量％の水和ケイ酸塩スラリーを得た。
得られた水和ケイ酸塩Ｐを前記レーザー回折式粒度分布計で測定したところ、５０％体積積算値の粒子径は、２０．１μｍ、標準偏差は０．３５２であった。
填料スラリーはろ過・洗浄した後、水に再分散させ、手抄き評価に用いた。また、ろ過・洗浄後のケーキの一部を１０５℃にて乾燥し、比表面積、細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の細孔容量、および細孔径を測定に供した。得られた水和ケイ酸塩Ｐの比表面積は４２ｍ２／ｇ、細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の細孔容量は２．８４ｃｃ／ｇ、細孔径は０．８３μｍであった。また、ろ過したスラリーの電解質濃度を測定したところ、７９．１ｇ／Ｌであった。更に実施例１において、水和ケイ酸Ａのかわりに水和ケイ酸塩Ｐを用いた以外は実施例1と同様に原紙を得た。
【０１１３】
（インクジェット記録用紙の製造）
上記原紙の片面に実施例１と同様のインク受容性塗工層を設けて本発明のインクジェット記録用紙を製造した。得られたインクジェット記録用紙につき、前記各評価を行い、その結果を表１に示す。
【０１１４】
比較例５
（水和ケイ酸塩Ｑの製造）
水１６０９質量部、５％濃度の硫酸ナトリウム水溶液４０質量部、ＳｉＯ２濃度２８．８ｗｔ／ｗｔ％／Ｎａ２Ｏ濃度９．５ｗｔ／ｗｔ％珪酸ソーダ３４７質量部を攪拌しながら順次添加した。攪拌しながら温度５０℃にし、その後、攪拌翼の周速を１０ｍ／秒に調整し、硫酸（濃度２０％）１１７質量部を１５分間で添加して１段目の中和を行った後、上記周速の状態で９０℃まで昇温した。次いで、このままの温度で２０％濃度の硫酸をｐＨ５．５となるまで攪拌しながら添加して２段目の中和を行った。次に上述で得たスラリーを２００メッシュ篩で分離、ろ過し、固形分１２質量％の水和ケイ酸塩スラリーを得た。
得られた水和ケイ酸塩Ｑを前記レーザー回折式粒度分布計で測定したところ、５０％体積積算値の粒子径は、２４．１μｍ、標準偏差は０．３９８であった。
填料スラリーはろ過・洗浄した後、水に再分散させ、手抄き評価に用いた。また、ろ過・洗浄後のケーキの一部を１０５℃にて乾燥し、比表面積、細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の細孔容量、および細孔径を測定に供した。得られた水和ケイ酸塩Ｑの比表面積は２５３ｍ２／ｇ、細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の細孔容量は４．２１ｃｃ／ｇ、細孔径は０．０５μｍであった。また、ろ過したスラリーの電解質濃度を測定したところ、３４．０ｇ／Ｌであった。更に実施例１において、水和ケイ酸Ａのかわりに水和ケイ酸塩Ｑを用いた以外は実施例1と同様に原紙を得た。
【０１１５】
（インクジェット記録用紙の製造）
上記原紙の片面に実施例１と同様のインク受容性塗工層を設けて本発明のインクジェット記録用紙を製造した。得られたインクジェット記録用紙につき、前記各評価を行い、その結果を表１に示す。
【０１１６】
各実施例、比較例で得られた水和ケイ酸塩、それを用いた原紙およびインクジェット記録用紙について、以下のように評価した。評価結果を表１に示す。
・平均粒子径：レーザー回折式粒度分布計「ＳＡＬＤ２０００Ｊ」（（株）島津製作所製）を用いて測定された５０％体積積算値の粒子径である。また、粒子径の標準偏差はレーザー回折式粒度分布計により求めた粒子径から算出した値である。
・比表面積：ポロシメーターであるポアサイザ９３２０（（株）島津製作所製）を用いて細孔形状が幾何学的な円筒であると仮定した場合の全細孔の表面積であり、測定範囲内における圧力と圧入された水銀量の関係から求めた値である。
・細孔径：ポアサイザ９３２０（（株）島津製作所製）を用いて測定されたメジアン細孔直径である。
・細孔容量：ポアサイザ９３２０（（株）島津製作所製）を用いて、水銀圧入法により測定し、細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の値である。
・表面強度：幅１８ｍｍの粘着テープ（商品名「３Ｍメンディングテープ」、住友スリーエム社製）を印刷面（非インク受容性塗工面）に貼り、その上から２ｋｇのゴムローラーを５往復させて接着した。この試料をテンシロン万能試験機を用いて３００ｍｍ／分の速度で１８０度剥離を行い、塗工層の剥がれ具合を下記評価基準で評価した。
○：表面強度が強く、実用上問題ないレベルである。
△：若干表面強度が弱いが、実用上問題ないレベルである。
×：表面強度が弱く、実用上問題となるレベルである。
・不透明度：ＪＩＳ Ｐ ８１４９に基づき、不透明度を測定した。
【０１１７】
インクジェット記録用紙の印字濃度、にじみ、および印字部均一性を、以下に示す方法で評価した。
なお、評価にあたって、インクジェット記録用紙への印字は、市販の顔料インクジェットプリンター（ＣＡＮＯＮ社製、商標：ＩｍａｇｅＰＲＯＧＲＡＦ Ｗ６２００、印字モード：厚口コート紙／きれい）、および市販の染料インクジェットプリンター（ＣＡＮＯＮ社製、商標：ＰＩＸＵＳ ｉｐ８６００、印字モード：マットフォトペーパー／きれい）で行った。
［印字濃度］
財団法人日本規格協会発行の画像（「高精細カラーディジタル標準画像ＸＹＺ／ＪＩＳ−ＳＣＩＤ」、識別記号：Ｓ６、画像名称：カラーチャート）を、ＩｍａｇｅＰＲＯＧＲＡＦ Ｗ６２００（顔料インク使用）およびＰＩＸＵＳ ｉｐ８６００（染料インク）の２機種で印字し、ブラックの最高色調部を、ＧｕｒｅｔａｇＭａｃｂｅｔｈ社製ＲＤ−９１４にて、印字濃度を測定した。
○：印字濃度が１．５以上である。
△：印字濃度が１．４以上、１．５未満である。
×：印字濃度が１．４未満である。
【０１１８】
［にじみ］
ＩｍａｇｅＰＲＯＧＲＡＦ Ｗ６２００、ＰＩＸＵＳ ｉｐ８６００の２機種の印字境界部分から印字のにじみを目視で評価した。
◎：印字のにじみは全く認められず、優れたレベル。
○：印字のにじみはややあるが、実用上問題とならないレベル。
△ ：印字のにじみがややあり、実用上やや問題となるレベル。
×：印字のにじみが著しく、実用上重大な問題となるレベル。
【０１１９】
［印字部均一性］
ＩｍａｇｅＰＲＯＧＲＡＦ Ｗ６２００、ＰＩＸＵＳ ｉｐ８６００の２機種の印字部（ブラック）を目視で観察し、以下の評価基準で評価した。
評価基準：
◎：印字ムラが全くなく、品位が高い。
○：印字ムラがややあるが、実用上問題ないレベルである。
△：印字ムラがあり、実用上劣っている。
×：印字ムラがあり、悪い。
【０１２０】
（印刷適性）
印刷機（商品名：ダイヤ４Ｅ−４、三菱重工社製）を使用して印刷を行い、ブランケットの汚れ（紙粉）を目視で評価した。
○：汚れ（紙粉）が全くみられない。
△：よく見ると汚れ（紙粉）が見られるが、印刷面への影響は少ない。
×：汚れ（紙粉）が見られ、印刷面への影響は大きい。
【０１２１】
（印刷インクの裏抜け（プリントスルー））
印刷機（商品名：ダイヤ４Ｅ−４、三菱重工業社製）を使用して印刷を行い、光沢面側への印刷インクの裏抜け（プリントスルー）を目視で評価した。
○：印刷インクの裏抜け（プリントスルー）が全く見られない。
△：よく見ると印刷インクの裏抜け（プリントスルー）が見られる（光沢面への影響は少ない）。
×：印刷インクの裏抜け（プリントスルー）が見られる（光沢面への影響は大きい）。
【０１２２】
（総合評価）
インクジェット記録用紙としての総合評価を下記基準で行った。
５：インクジェット記録用紙としての適性に極めて優れている。
４：インクジェット記録用紙としての適性に優れている。
３：インクジェット記録用紙としての適性に若干問題があるが、実用上問題ないレベルである。
２：インクジェット記録用紙としての適性に劣り、問題があるレベルである。
１：インクジェット記録用紙としての適性に極めて劣り、実用できないレベルである。
【０１２３】
【表１】
【０１２４】
【表２】
【０１２５】
表１、表２から明らかなように、実施例は、比較例に比べ、インクジェット記録適性や不透明度、印刷インクの裏抜け（プリントスロー）防止適性、印刷適性（ブランケット汚れ）が著しく向上し、インクジェット記録用紙として優れた性能を有するものである。
【産業上の利用可能性】
【０１２６】
本発明は、水和ケイ酸塩を含有する原紙に多孔性顔料と接着剤を含有するインク受容性塗工層を一層以上設けているので、表１、表２から明らかなように実施例は、比較例に比べ、インクジェット記録適性や不透明度、印刷インクの裏抜け（プリントスロー）防止適性、印刷適性（ブランケット汚れ、パイリング、表面強度）が著しく向上し、インクジェット記録用紙として優れた性能を有するものである。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、水性インクを用いて記録するインクジェット記録用紙に関し、特に、水和ケイ酸塩を含有する原紙に多孔性顔料と接着剤を含有するインク受容性塗工層を一層以上設けることによりインクジェットプリンターによる印字濃度が高く、かつ不透明度が高く、印刷インクの裏抜け（プリントスルー）防止適性、印刷適性（ブランケット汚れ、パイリング、表面強度）に優れたインクジェット記録用紙に関する。
【背景技術】
【０００２】
水性インクを用いるインクジェット記録方式は、記録時の騒音が少なく、カラー化が容易であること、高速記録が可能であること等の理由から、端末用プリンター、ファクシミリ、プロッター、あるいは帳票印刷などへの応用が進められている。しかし、一般の印刷に使用される上質紙やコーテッド紙はインクの吸収性が劣るため、印字されたインクが紙表面で乾燥せずに長時間残り、装置や連続して印字されたシートを汚染したり画像が汚れたりするため実用性に乏しい。こうした問題を解決するために、サイズ度の低い記録紙を用いる方法（特許文献１）や尿素−ホルマリン樹脂を内添した原紙に水溶性高分子を含浸させる方法（特許文献２）が提案されている。また、インクの発色性や再現性を高める目的で表面に無定形シリカをはじめとする種々の多孔質無機顔料類を塗布した記録用紙（特許文献３、特許文献４）が開示されている。さらに、にじみを抑えた高精細の画像を得る目的でこれらの多孔質顔料の物性を規定（特許文献５、特許文献６、特許文献７）する等の改良が提案されており、一応の成果を得ている。
【０００３】
一方、表面光沢を有するインクジェット記録用紙としては、印刷用紙で使用されているキャスト法をインクジェット記録用紙に利用した記録用紙が提案されている。例えば、顔料および接着剤を主成分とする記録層を設けた原紙上に、エチレン性不飽和結合を有するモノマーを重合させてなる４０℃以上のガラス転移点を有する共重合体を主成分とする塗工液を塗工してキャスト用塗工層を形成せしめ、該キャスト用塗工層が湿潤状態にある間に加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥して仕上げることにより、優れた光沢とインク吸収性を兼ね備えるインクジェット記録用キャスト紙が得られることが提案されている（特許文献８）。
【０００４】
しかし、キャスト法によるインクジェット記録用紙は、光沢を有する面のインクジェット記録適性は優れるものの、不透明度が低く、他面側にオフセット印刷等の印刷を行った際に、光沢面側への印刷インクの裏抜け（プリントスルー）を生じるものであった。
【０００５】
例えば、光沢インクジェット記録用紙を葉書として使用する場合、通常、他面（非光沢面）に予め郵便番号の枠等のオフセット印刷を行うが、不透明度が低く、光沢面側への印刷インクの裏抜け（プリントスルー）が生じ、光沢インクジェット記録層の印字品質に支障が生じるおそれがある。
そこで、不透明度を高くするために、原紙の填料を多く添加する方法が考えられるが、紙の強度を低下させるといった難点があり、また、印刷時に、ブランケットへの紙粉や填料成分の堆積による汚れを発生し、印刷適性を阻害するおそれがある。更に、断紙などの印刷走行性が低下するといった問題点が発生することがあるため、あまり多く填料を添加することができない。
また、葉書等として使用する場合、光沢インクジェット記録層に写真などの本文を印字するので、その印字品質は要求されるが、他面にもあて先などをインクジェット記録で印字するため、そのあて先の印字濃度が低く、不鮮明であったりすることのないよう、他面側の印字品質も要求される。
【０００６】
上記のような不透明度が低いという問題点を改善するため、基紙中に軽質炭酸カルシウム粒子の表面をシリカで被覆した軽質炭酸カルシウム−シリカ複合粒子からなる填料が含有されているインクジェット記録用紙（特許文献９）が提案されているが、不透明度改善効果が不十分であった。また、原紙の灰分を特定し、填料として酸化チタンと炭酸カルシウムを併用したインクジェット記録用紙（特許文献１０）が提案されているが、不透明度は改善されているものの、印刷適性（ブランケット汚れ、パイリング、表面強度）については不十分であるというのが現状である。
【特許文献１】特開昭５２−５３０１２号公報
【特許文献２】特開昭５３−４９１１３号公報
【特許文献３】特開昭５５−５１５８３号公報
【特許文献４】特開昭５６−１４８５８５号公報
【特許文献５】特開昭５８−１１０２８７号公報
【特許文献６】特開昭５９−１８５６９０号公報
【特許文献７】特開昭６１−１４１５８４号公報
【特許文献８】特開平７−８９２２０号公報
【特許文献９】特開２００６−９５８６１号公報
【特許文献１０】特開２００６−１５５１０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の目的は、水和ケイ酸塩を含有する原紙にインク受容性塗工層を設けることにより不透明度が高く、印刷インクの裏抜け（プリントスルー）防止適性、印刷適性（ブランケット汚れ）に優れ、記録面にインクジェットプリンターを用いて印字した際の印字濃度が高いインクジェット記録用紙を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、以下の技術事項によって特定される発明から選択される。
【０００９】
（１）原紙の少なくとも片面に多孔性顔料と接着剤を含有するインク受容性塗工層を一層以上設けてなるインクジェット記録用紙であって、該原紙は填料として比表面積が１５〜２００ｍ２／ｇ、かつ細孔径が０．０５〜０．８０μｍである水和ケイ酸塩を含有するインクジェット記録用紙。
【００１０】
（２）前記水和ケイ酸塩は、細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の細孔容量が４ｃｃ／ｇ未満、好ましくは３ｃｃ／ｇ未満である（１）に記載のインクジェット記録用紙。
【００１１】
（３）前記原紙は比表面積が１５〜１５０ｍ２／ｇ、好ましくは１５〜１００ｍ２／ｇで、かつ細孔径が０．１５〜０．８０μｍ、好ましくは０．２０〜０．８０μｍである水和ケイ酸塩を、紙中含有率として１〜３０質量％、好ましくは２〜１５質量％含有する（１）または（２）に記載のインクジェット記録用紙。
【００１２】
（４）水和ケイ酸塩の平均粒子径が５〜４０μｍ、好ましくは１０〜３０μｍである（１）〜（３）のいずれか１項に記載のインクジェット記録用紙。
【００１３】
（５）前記原紙は、坪量が３０〜３００ｇ／ｍ２、好ましくは３０〜１８０ｇ／ｍ２の原紙である（１）〜（４）のいずれか１項に記載のインクジェット記録用紙。
【００１４】
（６）前記インク受容性塗工層が、原紙上に形成される溶媒吸収層、溶媒吸収層上に形成されるインク定着層、および鏡面仕上げが施される光沢発現層を少なくとも有し、かつ溶媒吸収層が、平均粒子径が１〜２０μｍの顔料および接着剤を含有する（１）〜（５）のいずれか１項に記載のインクジェット記録用紙。
【００１５】
（７）前記インク定着層の顔料が、シリカ、アルミノシリケート、アルミナから選ばれる少なくとも１種の平均１次粒子径が３〜４０ｎｍ、かつ平均２次粒子径が１０〜１０００ｎｍの２次粒子である（１）〜（６）のいずれか１項に記載のインクジェット記録用紙。
【発明の効果】
【００１６】
本発明は、水和ケイ酸塩を含有する原紙に多孔性顔料と接着剤を含有するインク受容性塗工層を一層以上設けることにより、インクジェット記録適性や不透明度、印刷インクの裏抜け（プリントスロー）防止適性、印刷適性（ブランケット汚れ、パイリング、表面強度）が著しく向上し、インクジェット記録用紙として優れた性能を発揮する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
（水和ケイ酸塩）
本発明において使用する水和ケイ酸塩とは、一般式ｘＭ２Ｏ・ｙＳｉＯ２、ｘＭＯ・ｙＳｉＯ２、ｘＭ２Ｏ３・ｙＳｉＯ２で表される化合物であって、ＭがＡｌ，Ｆｅ，Ｃａ，Ｍｇ，Ｎａ，Ｋ，Ｔｉ，Ｚｎのいずれかのものである（ｘ，ｙは任意の正の数値である。）。
該水和ケイ酸塩は、比表面積が１５〜２００ｍ２／ｇ、かつ細孔径が０．０５〜０．８０μｍである必要があり、さらには細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の細孔容量が４ｃｃ／ｇ未満であることが好ましく、３ｃｃ／ｇ未満であるとさらに好ましい。但し２．０ 未満の場合は、インクや溶媒の吸収性が劣り、インクの滲みが発生しやすくなる傾向となる。比表面積が１５ｍ２／ｇ未満の場合は、粒度分布が悪くなり、微細粒子と粗大粒子が多くなり、内部強度および表面強度が低下する。また粗大粒子により原紙表面が荒れてしまい、本発明のインクジェット記録用紙を構成した際、目的の印字品質を得るためには強い平滑化処理が必要となり、嵩高性が不十分となるとともに空隙率が低下し、インクジェット適性が不十分となる。２００ｍ２／ｇを超えると、凝集構造体の結合力が弱くなり、パルプスラリー調製時およびプレス圧、キャレンダー処理圧力で潰れやすく、原紙に内添した際の嵩高性が不十分と紙中の空隙率が小さくなりインク吸収性が低下し、インクの滲みが発生しやすくなるほか、表面強度も低下する。さらに填料の透明性が向上し、原紙に抄き込んだ場合、不透明度が低下する。比表面積の好ましい範囲としては１５〜１５０ｍ２／ｇであり、より好ましい範囲としては１５〜１００ｍ２／ｇである。
細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の細孔容量が４ｃｃ／ｇ以上の場合は、パルプスラリー調製時およびプレス圧、キャレンダー処理圧力で潰れやすく、原紙に内添した際の嵩高性が不十分となり紙中の空隙量が減り、インクや溶媒の吸収性が劣り、インクの滲みが発生しやすくなるほか、表面強度も低下する。また、填料の透明性が向上し、原紙に抄き込んだ場合、不透明度が低下する。逆に、積算容量が１．５ｃｃ／ｇより小さいとインク吸収性が出ないという問題があるため、１．５ｃｃ／ｇ以上、４ｃｃ／ｇ未満が好ましい。より好ましくは１．５ｃｃ／ｇ以上、３ｃｃ／ｇ未満である。
水和ケイ酸塩の細孔径が０．０５μｍ未満であれば、凝集構造体の結合力が弱くなり、パルプスラリー調製時およびプレス圧、キャレンダー処理圧力で潰れやすく、原紙に内添した際の嵩高性が不十分となるとともに空隙率が低下し、インクジェット適性が不十分となるほか、填料の透明性が向上し、原紙に抄き込んだ場合、不透明度が低下する。０．８０μｍを超えると、粒度分布が悪くなり、微細粒子と粗大粒子が多くなり、内部結合強度および表面強度が低下する。また粗大粒子により原紙表面が荒れてしまい、本発明のインクジェット記録用紙を構成した際、目的の印字部均一性を得るためには強い平滑化処理が必要となり、その結果嵩高性が不十分となるとともに空隙率が低下し、インクジェット適性が不十分となる。細孔径の好ましい範囲としては０．１０〜０．８０μｍであり、より好ましい範囲としては０．２０〜０．８０μｍである。
ここで、比表面積は、ポアサイザ９３２０（（株）島津製作所製）を用いて、細孔形状が幾何学的な円筒であると仮定した全細孔の表面積で、測定範囲内における圧力と圧入された水銀量の関係から求めた値である。また細孔径も、ポアサイザ９３２０（（株）島津製作所製）を用いて、積分比表面積曲線から得られるメジアン細孔直径のことである。
【００１８】
本発明において使用する水和ケイ酸塩は平均粒子径が５〜４０μｍであることが好ましい。水和ケイ酸塩の平均粒子径が５μｍ未満であると、原紙に配合した際の空隙量に乏しく、平均粒子径が４０μｍを超える場合には、紙面に存在する粗大粒子の脱落に起因して表面強度が低下することがある。より好ましい範囲としては１０〜３０μｍである。なお、本発明における平均粒子径とは、ＳＡＬＤ２０００Ｊ（（株）島津製作所製）を用いて、レーザー回折法により測定し、体積積算で５０％となる値のことである。また、水和ケイ酸塩の粒度分布としては、標準偏差（σ）が０．３５０以下であることが好ましい。このような粒度分布であれば、粗大粒子および微細粒子が共により少なくなり、印字部の均一性が優れ、原紙に配合した際に、より優れた表面強度および内部結合強度が得られる。
【００１９】
すなわち、該水和ケイ酸塩は、比表面積および細孔径を特定の範囲のものとすることによって、原紙へ添加した場合に内部結合強度の低下および表面強度の低下が小さく、さらにはカレンダで表面処理をしても原紙層が潰れ難く、嵩高性を発現でき、紙中の空隙量が維持されるとともに、良好な不透明度と平滑性を有する原紙を形成することができる。したがって、インクジェット記録をするためのインク受容性塗工層をキャストコート法で設ける場合に、該原紙の使用が特に有効となる。すなわち、キャストコート法は、いずれも塗工層キャストドラムを押し付けて光沢面を得る必要から、塗工層の乾燥は原紙のキャストロールに接しない面からのみ進行する。そして、キャストコート法は乾燥速度が遅く、生産性が低くなるが、本発明のような嵩高で通気性の高い原紙を使用することで生産性を向上することができる。
【００２０】
（水和ケイ酸塩の製造方法）
本発明において使用する水和ケイ酸塩の製造方法について具体的に説明する。水和ケイ酸塩の製造方法は、ケイ酸アルカリ水溶液中に、鉱酸溶液および／または鉱酸の金属塩溶液を添加し、ケイ酸アルカリ水溶液を中和して酸化ケイ素化合物を一定の電解質の存在下（濃度が３５〜８０ｇ／Ｌ）で析出させる方法である。
【００２１】
ここで、ケイ酸アルカリ水溶液としては特に制限されないが、ケイ酸ナトリウム水溶液またはケイ酸カリウム水溶液が好ましい。ケイ酸アルカリ水溶液の濃度は、水和ケイ酸塩が効率的に製造できることから、３〜１５％であることが好ましく、ケイ酸アルカリ水溶液がケイ酸ナトリウム水溶液の場合には、ＳｉＯ２／Ｎａ２Ｏモル比が２．０〜３．４であることが好ましい。
【００２２】
本発明で用いる鉱酸溶液および／または鉱酸の金属塩溶液において、鉱酸としては、例えば、塩酸、硫酸、硝酸などが挙げられ、鉱酸の金属塩としては、前記鉱酸のナトリウム塩、カリウム塩、カルシウム塩、アルミニウム塩などが挙げられる。これらの中でも、価格、ハンドリングの点で、硫酸、硫酸アルミニウムが好ましく、また、水溶液であることが好ましい。なお、水和ケイ酸塩粒子が析出している期間内に反応液に対して超音波を照射してもよい。
【００２３】
（原紙）
本発明において使用する原紙は、上記水和ケイ酸塩が含まれることが必要である。上記水和ケイ酸塩を原紙に配合した際には、パルプスラリー調製時のシェア、抄紙時のプレス処理およびキャレンダー処理時に受ける圧力での潰れを防止でき、原紙に配合した際の嵩高化効果が高く、紙中の空隙率を高く維持できる上に、白紙の不透明性を高くできる。しかも適切な平均粒子径を有しているため平滑性に優れ、原紙の表面強度および内部結合強度を高くできる。
【００２４】
ここで、水和ケイ酸塩は原紙中の含有率として１〜２０質量％を含有させることが好ましく、より好ましくは２〜１５質量％の範囲で含有させる。水和ケイ酸塩の含有率が１質量％未満では前述の効果は発揮せず、目的の低密度および平滑性の発現が不十分となるおそれがある。逆に２０質量％を超える場合は、表面強度および内部結合強度が不十分となるおそれがある。
【００２５】
また、上記水和ケイ酸塩の他にも、必要に応じて、一般に紙に用いられる各種の顔料、例えば、カオリン、焼成カオリン、炭酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、二酸化チタン、タルク、酸化亜鉛、アルミナ、炭酸マグネシウム、酸化マグネシウム、無定形シリケート、ベントナイト、ゼオライト、セリサイト、スメクタイト等の鉱物質顔料や、スチレン系樹脂、尿素系樹脂、メラミン系樹脂、アクリル系樹脂、塩化ビニリデン系樹脂並びにそれらの微小中空粒子等の有機顔料を使用することも可能である。
【００２６】
原紙を構成するセルロース繊維原料としては、例えば、クラフトパルプ（ＫＰ）、サルファイトパルプ（ＳＰ）、ソーダパルプ（ＡＰ）等の化学パルプ、セミケミカルパルプ（ＳＣＰ）、ケミグラウンドウッドパルプ（ＣＧＰ）等の半化学パルプ、砕木パルプ（ＧＰ）、サーモメカニカルパルプ（ＴＭＰ、ＢＣＴＭＰ）等の機械パルプ、あるいは、楮、三椏、麻、ケナフ等を原料とする非木材パルプ、新聞古紙、印刷古紙、ダンボール古紙、包装紙古紙、オフィス古紙等の古紙を原料とする脱墨パルプ（ＤＩＰ）等が挙げられる。これらは単独で用いてもよいし、２種以上混合して用いてもよい。
【００２７】
本発明において使用する原紙は、セルロース繊維原料および上記水和ケイ酸塩を含む紙料を調製し、その紙料を抄紙することにより得られる。その際使用される抄紙機としては、例えば、長網式、円網式、短網式、ツインワイヤー式抄紙機などが挙げられる。紙料中には、必要に応じて、各種のアニオン性、ノニオン性、カチオン性あるいは両性の歩留向上剤、濾水性向上剤、紙力増強剤、内添サイズ剤、染料、蛍光増白剤、ｐＨ調整剤、消泡剤、ピッチコントロール剤、スライムコントロール剤等の抄紙用内添助剤を適宜添加できる。
【００２８】
また、原紙にはロジン系サイズ剤、アルケニルコハク酸無水物、アルキルケテンダイマー等に代表されるサイズ剤、合成サイズ剤、石油樹脂系サイズ剤、中性サイズ剤などの表面サイズ剤を内添或いは外添することができる。さらに、酸化澱粉、酵素変性澱粉、カチオン変性澱粉、エステル化澱粉、エーテル化澱粉等の澱粉類、メチルセルロース、エチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、メトキシセルロース、ヒドロキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、完全鹸化または部分鹸化ポリビニルアルコール、カルボキシ変性ポリビニルアルコール、珪素変成ポリビニルアルコール等のポリビニルアルコール類、ポリアクリルアミド、ポリビニルピロリドン、アクリル酸アミド−アクリル酸エステル共重合体、アクリル酸アミド−アクリル酸エステル−メタクリル酸共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体のアルカリ塩、イソブチレン−無水マレイン酸共重合体アルカリ塩、カゼイン等の水溶性高分子、ポリ酢酸ビニル、ポリウレタン、ポリアクリル酸、ポリアクリル酸エステル、ポリブチルメタクリレート、スチレン−ブタジエン共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−ブタジエン−アクリル系共重合体等のラテックスに代表される各種接着剤や、塩化ナトリウムや硫酸ナトリウム等の導電剤が塗布または含浸されていてもよい。
【００２９】
本発明のインクジェット記録用紙を構成する原紙の坪量は３０〜３００ｇ／ｍ２であることが好ましく、３０〜１８０ｇ／ｍ２であることがより好ましい。
【００３０】
上述した原紙は、前記特定の水和ケイ酸塩が含まれるものであるから、嵩高であり、平滑性、不透明性、表面強度および内部結合強度が高いのが大きな特徴である。
【００３１】
（インクジェット記録用紙）
次に、原紙上に形成されるインクジェット記録のためのインク受容性塗工層について説明する。
「インク受容性塗工層について」
本発明は、原紙の少なくとも片面に、インク受容性塗工層を有し、該塗工層は多孔性顔料と接着剤を含有するものである。このような層としては、例えば、（１）原紙上に顔料と接着剤、必要に応じて配合されるカチオン性樹脂を含有する塗液を塗工し、この塗工層を鏡面仕上げして光沢を付与した１層タイプ（光沢性インク定着層のみ）、（２）（１）の構成の原紙とインク定着層の間に、インクジェット記録インク中の溶媒を吸収するために溶媒吸収層を形成した２層タイプ（溶媒吸収層と光沢性インク定着層）、（３）原紙上にインクジェットインクの色材を定着するための顔料と接着剤とカチオン性樹脂を含有するインク定着層と、その上に塗工され、鏡面仕上げされた光沢発現層とを有する２層タイプ（インク定着層と光沢発現層）、更には、（４）（３）の構成の原紙とインク定着層の間に、インクジェット記録インク中の溶媒を吸収するために溶媒吸収層を形成した３層タイプ（溶媒吸収層とインク定着層と光沢発現層）など、複数層から構成される場合も含まれる。
【００３２】
以下、原紙上に、溶媒吸収層、インク定着層、光沢発現層を有する３層タイプ（前記（４））の構成のインク受容性塗工層を説明するが、もちろん、本発明のインク受容性塗工層の層構成は、この形態に限定されるものではない。また、鏡面仕上げは、キャストドラムに代表される鏡面ロールを使用することが好ましい。
【００３３】
「インク定着層」
顔料としては、カオリン、クレー、焼成クレー、シリカ、酸化亜鉛、酸化アルミニウム、水酸化アルミニウム、炭酸カルシウム、サチンホワイト、珪酸アルミニウム、アルミノシリケート、アルミナ、コロイダルシリカ、ゼオライト、合成ゼオライト、セピオライト、スメクタイト、合成スメクタイト、珪酸マグネシウム、炭酸マグネシウム、酸化マグネシウム、珪藻土、スチレン系プラスチックピグメント、ハイドロタルサイト、尿素樹脂系プラスチックピグメント、ベンゾグアナミン系プラスチックピグメント等、公知公用の各種顔料が１種もしくはそれ以上、併用することができる。これらの中でも、インク吸収性の高い無定形シリカ、アルミノシリケート、アルミナ、ゼオライトを主成分として含有させるのが好ましい。
特に、シリカ、アルミノシリケート、アルミナより選ばれる微細粒子顔料を用いることが好ましい。好ましくはシリカ、アルミノシリケートであり、より好ましくはシリカである。
【００３４】
以下シリカ微細粒子を例として説明する。インク定着層に用いるシリカ等の微細粒子調整方法は特に限定するものではないが、例えば、一般的に市販されている合成非晶質シリカ等（例えば２次粒子径は数ミクロン程度のもの）を機械的手段により強い力を与えて２次粒子径を小さくすることにより得ることができる。
この機械的手段としては、超音波ホモジナイザー、圧力式ホモジナイザー、高速回転ミル、ローラミル、容器駆動触媒ミル、触媒攪拌ミル、ジェットミル、サンドグラインダー等があげられる。このようにして処理されたシリカ微細粒子は、一般に固形分濃度が５〜２０％程度の水分散体（スラリーあるいはコロイド粒子）として得られる。
【００３５】
本発明でいう平均粒子径とは、電子顕微鏡（ＳＥＭとＴＥＭ）で観察した粒子径である（１万〜４０万倍の電子顕微鏡写真を撮り、５ｃｍ四方中の粒子のマーチン径を測定し、平均したもの。「微粒子ハンドブック」（朝倉書店）の５２頁、１９９１年等に記載されている）。
インク定着層に用いるシリカ等の微細顔料（実質的に２次粒子が主体）の平均粒子径は、１０〜１０００ｎｍ程度である。二次粒子の平均粒子径が大きくなると、インク定着層の透明性が低下し、インク定着層中に定着された着色剤の発色性が低下し、所望とする印字濃度が得られない傾向にある。また、２次粒子の平均粒子径が極めて小さいシリカ微細粒子等を使用すると、インク吸収性が低下し、ニジミ等の発生のおそれがあり所望とする画像品位を得ることができないおそれもある。好ましい二次粒子の平均粒子径は、１０〜８００ｎｍであり、さらに好ましくは１０〜５００ｎｍ以下であり、より好ましくは１０〜３００ｎｍ、特に好ましくは１５〜１５０ｎｍ、最も好ましくは２０〜１００ｎｍに調整される。
【００３６】
シリカ等の微細粒子顔料の平均１次粒子径は、３〜４０ｎｍ程度に調整するのが好ましく、より好ましくは５〜３０ｎｍ、さらに好ましくは７〜２０ｎｍである。この１次粒子径の平均が３ｎｍ未満になると１次粒子間の空隙が著しく小さくなり、インキ中の溶剤や着色剤を吸収する能力が低下し、所望とする画像品位を得ることができないおそれがある。また、１次粒子径の平均が４０ｎｍを越えると、凝集した２次粒子が大きくなり、インク定着層の透明性が低下し、インク定着層中に定着された着色剤の発色性が低下し、所望とする印字濃度が得られないおそれがある。
【００３７】
インク定着層中の全顔料中におけるシリカ等の微細粒子比率は、インク定着層の透明性を維持するために、５０％以上が望ましい。全顔料中のシリカ微細粒子等の微細顔料比率が５０％未満になると透明性の低下が懸念され、印字濃度等の画像品位が低下する場合もある。
【００３８】
インク定着層に使用する接着剤としては、水溶性樹脂（例えばポリビニルアルコール、カチオン変性ポリビニルアルコール、シリル変性ポリビニルアルコール等の変性ポリビニルアルコールなどのポリビニルアルコール類、カゼイン、大豆蛋白、合成蛋白質類、でんぷん、カルボキシルメチルセルロースやメチルセルロース等のセルロース誘導体）、スチレン−ブタジエン共重合体、メチルメタクリレート−ブタジエン共重合体等の共役ジエン系重合体ラテックス、スチレン−酢酸ビニル共重合体等のビニル系共重合体ラテックス等の水分散性樹脂、水性アクリル樹脂、水性ポリウレタン樹脂、水性ポリエステル樹脂等、その他一般に塗工紙分野で公知公用の各種接着剤が単独あるいは併用して使用される。水性ポリウレタン樹脂は、ウレタンエマルジョン、ウレタンラテックス、ポリウレタンラテックス等とも通称されている。ポリウレタン樹脂は、ポリイソシアネート化合物と活性水素含有化合物との反応から得られるものである。比較的多数のウレタン結合および尿素結合を含む高分子化合物である。
【００３９】
インク定着層にカチオン性化合物を配合する場合、接着剤としてはカチオン性若しくはノニオン性のものが塗工用組成物の安定性が良いため好ましい。接着剤の配合量は顔料１００質量部に対し１〜２００質量部、より好ましくは５〜１００質量部の範囲で調節される。ここで接着剤の量が少ないと、塗工層の強度が弱くなり上に形成される光沢発現層の表面が傷つきやすくなったり、粉落ちが発生する場合がある。逆に接着剤の量が多いと、インク吸収性が低下し、所望のインクジェット記録適性が得られなくなる場合がある。
【００４０】
インクジェット用インクの着色剤は通常アニオン性であるため、インク定着層には、インク中の着色剤成分を定着させる目的で、カチオン性化合物を配合するのが好ましい。配合の方法は、前記シリカ等の微細粒子顔料に混合すれば良いが、特に微細顔料がシリカ微細粒子の場合、シリカ微細粒子は一般にアニオン性であり、混合の際にシリカ微細粒子の凝集が起こる場合がある。
【００４１】
従って、非晶質シリカ（数ミクロンの二次粒子径を有する）を機械的手段により強い力を与えて微細粒子に粉砕する際、粉砕処理前の非晶質シリカにカチオン性化合物を一緒に混合分散してから機械的手段により分散・粉砕するか、あるいは微細化したシリカ２次粒子分散体にカチオン性化合物を混合し、一旦増粘・凝集させた後、再度機械分散・粉砕する方法等をとることにより、前記特定の粒子径に調整したカチオン性微細シリカを用いるとよい。このようにして処理したカチオン性微細シリカは、カチオン性化合物が一部結合した構造をとり、安定して分散したスラリーとなっているためか、更に別途カチオン性化合物を追加配合しても凝集し難いという特徴を有する。
【００４２】
カチオン性化合物としては、カチオン性樹脂や低分子カチオン性化合物（例えばカチオン性界面活性剤等）が例示できる。印字濃度向上の効果の点ではカチオン性樹脂が好ましく、水溶性樹脂あるいはエマルジョンとして使用できる。更にカチオン性樹脂を架橋等の手段により不溶化し粒子状の形態としたカチオン性有機顔料としても使用できる。このようなカチオン性有機顔料は、カチオン性樹脂を重合する際、多官能性モノマーを共重合し架橋樹脂とする、あるいは反応性の官能基（水酸基、カルボキシル基、アミノ基、アセトアセチル基等）を有するカチオン性樹脂に必要に応じ架橋剤を添加し、熱、放射線等の手段により架橋樹脂としたものである。カチオン性化合物、特にカチオン性樹脂は接着剤としての役割を果たす場合もある。
【００４３】
カチオン性樹脂は下記のものが例示できる。具体的には、１）ポリエチレンアミンやポリプロピレンポリアミンなどのポリアルキレンポリアミン類、またはその誘導体、２）第２級アミン基や第３級アミン基、第４級アンモニウム基を有するアクリル樹脂、３）ポリビニルアミン、ポリビニルアミジン、５員環アミジン類、４）ジシアンジアミド−ホルマリン重縮合物に代表されるジシアン系カチオン樹脂、５）ジシアンジアミド−ジエチレントリアミン重縮合物に代表されるポリアミン系カチオン樹脂、６）エポクロルヒドリン−ジメチルアミン付加重合物、７）ジメチルジアリルアンモニウムクロライド−ＳＯ２共重合物、８）ジアリルアミン−ＳＯ２共重合物、９）ジメチルジアリルアンモニウムクロライド重合物、１０）ビニルベンジルトリアリルアンモニウム塩の単独重合体又は共重合体、１１）アリルアミン塩の重合物、１２）ジアルキルアミノエチル（メタ）アクリレート４級塩重合物、１３）アクリルアミド−ジアリルアミン塩共重合物、１４）ポリ塩化アルミニウム、ポリ酢酸アルミニウム、ポリ乳酸アルミニウムなどのアルミニウム塩等の一般市販されるものが挙げられる。
【００４４】
カチオン性化合物は、さらに印字画像耐水性を向上させる効果も有する。インク定着層に配合できるカチオン性化合物は顔料１００質量部に対し、１〜１００質量部、より好ましくは５〜５０質量部の範囲で使用することができる。配合量が少ないと印字濃度向上の効果が得られにくく、多いと逆に印字濃度が低下したり、画像のニジミやムラが発生するおそれもある。
【００４５】
尚、カチオン性化合物は２層以上設けるインク定着層の少なくとも上層のインク定着層（表面に近い層）に配合すればその所望する効果は得られる場合が多いが、インク量が多い場合や上層のインク定着層の塗工量が少ない場合は下のインク定着層にも配合することもできる。カチオン性化合物は、印字濃度向上に特に効果があるものや、印字耐水性向上に特に効果があるもの等が存在し、それぞれを目的に応じて適宜使い分ける、或いは数種類のものを併用して使用することができる。
【００４６】
インク定着層は、インク定着層用塗工液を紙支持体上、または必要に応じて紙支持体上に設けた溶媒吸収層上に、ブレードコーター、エアーナイフコーター、ロールコーター、ブラシコーター、チャンプレックスコーター、バーコーター、リップコーター、グラビアコーター、カーテンコーター、スロットダイコーター、スライドコーター等の各種公知の塗工装置により塗工、乾燥される。インク定着層の塗工量（合計）は、乾燥固形分で１〜５０ｇ／ｍ２、好ましくは、１．５〜３０ｇ／ｍ２である。ここで、１ｇ／ｍ２未満では、印字の際にじみが発生しやすくなり、５０ｇ／ｍ２を越えて多いと、印字濃度が不十分となりやすい。尚、溶媒吸収層を設けた場合、１〜１０ｇ／ｍ２程度で十分な効果が得られる場合がある。
【００４７】
「溶媒吸収層について」
なお、本発明において、原紙とインク定着層の間に、インクの吸収容量、吸収速度を高める目的で、溶媒吸収層を設けることができ、また溶媒吸収層を形成することが好ましい。尚、インク定着層とは、主にインクジェットインク成分中の着色剤すなわち染料または着色顔料を定着させる層であり、溶媒吸収層は主にインクジェットインク成分中の溶媒を速やかに吸収する層である。ただし、その区別は必ずしも明確ではなく、インク量が少ない場合、着色剤はインク定着層のみに定着されることが考えられ、インク量が多くなると、着色剤の一部は溶媒吸収層に定着される。さらに、不透明度を上げる目的で、溶媒吸収層を設けることができる。
【００４８】
溶媒吸収層は、顔料と接着剤を主成分として含有する。溶媒吸収層の顔料としては、カオリン、クレー、焼成クレー、非晶質シリカ（無定形シリカともいう）、合成非晶質シリカ、酸化亜鉛、酸化アルミニウム、水酸化アルミニウム、炭酸カルシウム、サチンホワイト、珪酸アルミニウム、アルミナ、コロイダルシリカ、ゼオライト、合成ゼオライト、セピオライト、スメクタイト、合成スメクタイト、珪酸マグネシウム、炭酸マグネシウム、酸化マグネシウム、珪藻土、スチレン系プラスチックピグメント、ハイドロタルサイト、尿素樹脂系プラスチックピグメント、ベンゾグアナミン系プラスチックピグメント等、一般塗工紙製造分野で公知公用の各種顔料が１種もしくはそれ以上、併用することができる。これらの中でも、インク吸収性の高い無定形シリカ、アルミナ、ゼオライトを主成分として含有させるのが好ましい。
【００４９】
これらの顔料（主成分として使用するもの）の平均粒子径（凝集顔料の場合は凝集粒径）は１〜２０μｍ程度が好ましく、より好ましくは２〜１５μｍ、さらに好ましくは３〜１０μｍである。１μｍ未満であるとインク吸収速度向上の効果に乏しくなり、２０μｍを超えて大きいと光沢発現層を設けた後での平滑性や光沢が不十分となるおそれがある。ただし、インク吸収性を調整したり、溶媒吸収層上に塗工する塗料の浸透を制御する目的で、副成分として粒子径の小さい顔料を配合することができる。この様な顔料としてはコロイダルシリカ、アルミナゾル、或いは後述するインク定着層に含有させるシリカ微細粒子等が挙げられる。
【００５０】
溶媒吸収層の接着剤としては、カゼイン、大豆蛋白、合成蛋白等の蛋白質類、澱粉や酸化澱粉等の各種澱粉類、ポリビニルアルコール、カチオン性ポリビニルアルコール、シリル変性ポリビニルアルコール等の変性ポリビニルアルコールを含むポリビニルアルコール類、カルボキシメチルセルロースやメチルセルロース等のセルロース誘導体、スチレン−ブタジエン共重合体、メチルメタクリレート−ブタジエン共重合体の共役ジエン系重合体ラテックス、アクリル系重合体ラテックス、エチレン−酢酸ビニル共重合体等のビニル系重合体ラテックス等、一般に塗工紙用として用いられている従来公知の接着剤が単独、あるいは併用して用いられる。
【００５１】
溶媒吸収層の顔料と接着剤の配合割合は、その種類にもよるが、一般に顔料１００質量部に対し接着剤１〜１００質量部、好ましくは２〜７０質量部の範囲で調節される。その他、一般塗工紙の製造において使用される分散剤、増粘剤、消泡剤、帯電防止剤、防腐剤等の各種助剤が適宜添加される。溶媒吸収層中には蛍光染料、着色剤を添加することもできる。
【００５２】
溶媒吸収層中には、インクジェット記録用インク中の着色剤（染料または着色顔料）成分を定着する目的で、カチオン性化合物を配合することもできる。カチオン性化合物としては、インク定着層に配合するカチオン性化合物として例示したものが適宜使用できる。しかし、インクの定着は、溶媒吸収層よりもインク定着層で定着する方が記録濃度が高く、鮮明な画像が得られるので、溶媒吸収層中のカチオン性化合物の量はインク定着層の５０％以下、好ましくは２０％以下とする。更に好ましくは、インク定着層中のみにカチオン性化合物を配合し、溶媒吸収層中にはカチオン性化合物が実質的に存在しないのが良い。実質的に存在しないとは、カチオン性界面活性剤等を助剤的に微量添加することは除外される。
【００５３】
溶媒吸収層用塗工液は、一般に固形分濃度を５〜５０質量％程度に調整し、紙支持体上に乾燥質量で２〜１００ｇ／ｍ２、好ましくは５〜５０ｇ／ｍ２程度、更に好ましくは５〜２０ｇ／ｍ２程度になるように塗工するとよい。塗工量が少ないと、インク吸収性改良効果が充分に得られなかったり、光沢発現層を設けた際に光沢が十分に出ないおそれがあり、多いと、印字濃度が低下したり、塗工層の強度が低下し粉落ちや傷が付き易くなる場合がある。
【００５４】
溶媒吸収層は、上記溶媒吸収層用塗工液を、ブレードコーター、エアーナイフコーター、ロールコーター、ブラシコーター、チャンプレックスコーター、バーコーター、リップコーター、グラビアコーター、カーテンコーター、スロットダイコーター、スライドコーター等の各種公知公用の塗工装置により塗工、乾燥される。さらに、必要に応じて溶媒吸収層の乾燥後にスーパーキャレンダー、ブラシ掛け等の平滑化処理を施すこともできる。
【００５５】
「光沢発現層について」
インク定着層上に、顔料および接着剤を含有する塗工液を塗工し、該塗工液が湿潤状態或いは再湿潤状態にある間に、加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥して仕上げてなる。
【００５６】
光沢発現層に用いる顔料としては、平均粒子径（凝集体顔料の場合は、凝集粒径平均値）が１μｍ以下のシリカ、アルミノシリケート、アルミナ、ゼオライトより選ばれる微細粒子顔料を使用する。好ましくはシリカ、アルミノシリケートであり、より好ましくはシリカである。粒子径は小さいほど透明性に優れるため、光沢を示し、且つインク定着層に形成したインクの濃度を低下することがないので好ましい。微細粒子顔料として更に好ましくはコロイダルシリカであり、特に好ましいのはアニオン性コロイダルシリカであり、真球状のものがとりわけ好ましい。
【００５７】
光沢発現層は、光沢を発現するためにインク定着層上に形成する薄い厚み（インク定着層に比べて薄い）の層で、インク定着層の表面の微細な凹凸を無くすことにより乱反射を防ぎ、より高い光沢性を発現する層である。従って、微細粒子の使用が好ましく、シリカの一次粒子の分散体であるコロイダルシリカの使用が好ましい。特にアニオン性コロイダルシリカは、アニオン性であるため、インクの定着能を有さない光沢発現層が形成でき、好ましい。なお、カチオン性コロイダルシリカやカチオン性化合物を配合して、インク定着性を付与することもできるが、光沢性がやや低下する傾向にある。
【００５８】
コロイダルシリカの平均粒子径は、０．０１〜０．１５μｍであり、好ましくは０．０１５〜０．１２μｍであり、更に好ましくは０．０２〜０．１０μｍである。平均粒子径が０．０１μｍ未満の場合は、インクの吸収性が低下し、また、０．１５μｍを超える場合は、光沢性および記録画像の発色の鮮明性が低下する。
【００５９】
本発明の光沢発現層に用いる接着剤は、例えば、ポリビニルアルコール、カチオン変性ポリビニルアルコール、シリル変性ポリビニルアルコール等のポリビニルアルコール類、カゼイン、大豆蛋白、合成蛋白質類、でんぷん、カルボキシルメチルセルロースやメチルセルロース等のセルロース誘導体、酢酸ビニル系重合体エマルジョン、スチレン−ブタジエン共重合体エマルジョン、エチレン−酢酸ビニル共重合体エマルジョンックス、アクリル系共重合体エマルジョン、スチレン−アクリル系共重合体エマルジョン、水性アクリル樹脂、水性ポリウレタン樹脂、水性ポリエステル樹脂等、その他一般に塗工紙分野で公知公用の各種接着剤が単独あるいは併用して使用される。
【００６０】
中でも、カゼインの使用は、光沢発現層を形成する際のキャストドラムからの離型性が優れるので好ましい。また、アクリル系共重合体エマルジョン、スチレン−アクリル系共重合体エマルジョンは、記録画像の鮮明性と光沢感がすぐれるので好ましい。これらを併用することも可能である。
【００６１】
光沢発現層の接着剤として、エマルジョンを用いる場合、好ましい質量平均分子量は、１０００〜１０００万であり、より好ましくは５０００〜５００万である。分子量が低い光沢発現層の強度が不十分となりやすく、分子量が高いとエマルジョンの安定性が不十分となりやすい。
また、エマルジョンの平均粒子径は、０．０２〜０．１５μｍ程度が好ましい。０．０２μｍに満たないとインク吸収性能が劣る傾向にある。０．１５μｍを超えると、光沢性や記録像の鮮明性が低下する傾向にある。
更に、エマルジョンのガラス転移温度は、５０〜１５０℃が好ましい。ガラス転移温度が低い場合には、乾燥の際の光沢発現層の成膜が進み過ぎるために、表面の多孔性が低下し、インクの吸収速度が低下する傾向にある。ガラス転移温度が高い場合には、乾燥の際の成膜性が不十分となり、光沢性が不足する場合がある。
【００６２】
光沢発現層の顔料と接着剤との組成比（固形分質量比）は、顔料１００質量部に対して３〜１５０質量部が好ましく、７〜１００質量部がより好ましく、１０〜７０質量部が更に好ましい。接着剤の比率が１５０質量部を超えると、記録画像の発色の鮮明性が低下する傾向にあり、３質量部未満では光沢性が低下する傾向にある。
【００６３】
光沢発現層には、製造時に光沢発現層と鏡面ドラムの剥離をスムーズに行なうために、離型剤を配合することが好ましい。
離型剤としては、ステアリン酸アミド、オレイン酸アミド等の高級脂肪酸アミド、ポリエチレンワックス、酸化ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス等のポリオレフィンワックス類、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、オレイン酸カリウム、オレイン酸アンモミウム等の高級脂肪酸アルカリ塩類、レシチン、シリコーンオイル、シリコーンワックス等のシリコーン化合物、ポリテトラフルオロエチレン等のフッ素化合物が挙げられる。
【００６４】
離型剤の配合量は、顔料１００質量部に対し０．１〜５０質量部、好ましくは０．３〜３０質量部、より好ましくは０．５〜２０質量部の範囲で調節される。ここで配合量が少ないと、離型性改善の効果が得られにくく、多いと逆に光沢が低下したり、インクのハジキや記録濃度の低下が生じる場合がある。
【００６５】
光沢発現層用を形成するための塗工組成物中には、白色度、粘度、流動性等を調節するために、一般の印刷用塗工紙やインクジェット用紙に使用されている顔料、消泡剤、着色剤、蛍光増白剤、帯電防止剤、防腐剤及び分散剤、増粘剤等の各種助剤が適宜添加される。
【００６６】
光沢発現層用塗工液をインク定着層上に塗工する場合、ブレードコーター、エアーナイフコーター、ロールコーター、ブラシコーター、チャンプレックスコーター、バーコーター、リップコーター、グラビアコーター、カーテンコーター、スロットダイコーター、スライドコーター等の各種公知の塗工装置が使用できる。本発明において、光沢発現層はキャスト方式により形成された光沢発現層である。キャスト方式とは、塗工層を、平滑性を有する鏡面ドラム（キャストドラム）上で乾燥し、平滑面を塗工層上に写し取ることにより、平滑で光沢のある塗工層表面を得る方法である。
【００６７】
鏡面ドラムを用いて光沢発現層を設ける方法としては、上記の光沢発現層用塗工液をインク定着層上に塗工して、該塗工層が湿潤状態にある間に加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥して仕上げる方法（ウェットキャスト法）、該塗工層を一旦乾燥後、再湿潤し、加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥して仕上げる方法（リウェットキャスト法）、該塗工層を流動性はないが変形可能なゲル状態に凝固させ、加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥する方法（ゲル化キャスト法）等が例示できる。また加熱された鏡面ドラムに直接光沢発現層用塗工液を塗工した後、紙支持体側のインク定着層面に圧接、乾燥して積層仕上げる方法（プレキャスト法）も採用することができる。
【００６８】
尚、鏡面ドラムの表面温度は４０〜２００℃程度が好ましく、７０〜１５０℃がより好ましい。４０℃未満であると乾燥に時間がかかり、成膜が不十分となりやすく、光沢が低下してしまう。２００℃を超えて高いと、成膜が進みすぎ、表面の多孔性が低下し、インクの吸収速度が低下するばかりか、用紙表面が荒れたり光沢が低下する場合がある。
【００６９】
光沢発現層用塗工液をインク定着層上に塗工して、インク定着層および光沢発現層が湿潤状態にある間に加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥して仕上げる場合、光沢発現層用塗工液のインク定着層への浸透を抑える目的で、光沢発現層用塗工液の不動化を促進する方法を採ることもできる。
この方法としては例えば、（１）インク定着層中に光沢発現層用塗工液の不動化を促進する様なゲル化剤を配合しておく、（２）インク定着層上に光沢発現層用塗工液の不動化を促進する様なゲル化剤を塗工・含浸させる、（３）光沢発現層用塗工液を塗工した後、光沢発現層用塗工液の不動化を促進する様なゲル化剤を表面に塗工・含浸させる、（４）光沢発現層用塗工液中に塗工液が乾燥する過程で不動化が促進されるようなゲル化剤を配合しておくことが挙げられる。
【００７０】
この様なゲル化剤としては、光沢発現層用塗工液中の接着剤の架橋剤である、ほう酸、ぎ酸等およびそれらの塩、アルデヒド化合物、エポキシ化合物等が挙げられる。上記の方式の内、ウェットキャスト法を採用する場合、インキ受容層上に光沢発現層用塗工液を塗工し、鏡面ドラム上に圧接し乾燥するまでの時間をなるべく短くした方が、塗工液の浸透が抑えられるため、光沢が発現しやすい。
さらに、インキ受容層面がドラムに圧接される直前に、圧接ロール（プレスロール）上のインキ受容層面と鏡面ドラム間に光沢発現層用塗工液を付与して直ちに圧接する方式（ニップキャスト方式と称する）が、塗工液の浸透が極力抑えられ、少ない塗工量で良好な光沢、印字品位が得られ易く、特に好ましい。
【００７１】
光沢発現層の塗工量は、乾燥固形分で０．１〜２０ｇ／ｍ２程度、好ましくは０．２〜１０ｇ／ｍ２、より好ましくは０．５〜５ｇ／ｍ２である。ここで、０．１ｇ／ｍ２未満では、十分な光沢が得られ難く、２０ｇ／ｍ２を越えて多いと、印字の際にじみが発生しやすくなったり印字濃度が不十分となりやすい。キャスト仕上げにより設けた後で、さらにスーパーカレンダー等により平滑化処理を行うこともできる。
【実施例】
【００７２】
以下に実施例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、もちろんこれらの例に限定されるものではない。なお実施例に於て示す部数および％は質量部および質量％を意味する。
【００７３】
実施例１
（水和ケイ酸塩Ａの製造）
水３５７質量部、５％濃度の硫酸ナトリウム水溶液４２７質量部、ＳｉＯ２濃度２８．８ｗｔ／ｗｔ％／Ｎａ２Ｏ濃度９．５ｗｔ／ｗｔ％珪酸ソーダ３４７質量部を攪拌しながら順次添加した。攪拌しながら温度５０℃にし、その後、攪拌翼の周速を１０ｍ／秒に調整し、硫酸（濃度２０％）８８質量部を１５分間で添加して１段目の中和を行った後、上記周速の状態で９０℃まで昇温した。次いで、このままの温度で２０％濃度の硫酸をｐＨ５．５となるまで攪拌しながら添加して２段目の中和を行った。次に上述で得たスラリーを２００メッシュ篩で分離、ろ過し、固形分１２質量％の水和ケイ酸塩スラリーを得た。
得られた水和ケイ酸塩を前記レーザー回折式粒度分布計で測定したところ、５０％体積積算値の粒子径は、１５．５μｍ、標準偏差は０．３３７であった。
填料スラリーはろ過・洗浄した後、水に再分散させ、手抄き評価に用いた。また、ろ過・洗浄後のケーキの一部を１０５℃にて乾燥し、比表面積、細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の細孔容量、および細孔径を測定に供した。得られた水和ケイ酸塩Ａの比表面積は５１ｍ２／ｇ、細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の細孔容量は２．８２ｃｃ／ｇ、細孔径は０．２５μｍであった。また、ろ過したスラリーの電解質濃度を測定したところ、６９．５ｇ／Ｌであった。
【００７４】
（原紙の製造）
カナダ標準濾水度（ＣＳＦ）が４５０ｍＬである広葉樹晒クラフトパルプ（ＬＢＫＰ）スラリーに、水和ケイ酸塩Ａを紙質量当たり５質量部になるよう添加し、さらに絶乾パルプ１００質量部当たり、澱粉１．０質量部、アルキルケテンダイマー０．０３質量部、及び硫酸バンドを０．５質量部、歩留向上剤０．０２質量部（ＤＲ−１５００、ハイモ社製）となるように添加して紙料を調製した。その紙料を、角型手抄き装置を用いて目標坪量が風乾で１７５ｇ／ｍ２となるように抄造し、プレスにより脱水後、シリンダードライヤーを用いて乾燥しシートを作製した。その後、線圧２５ｋｇ／ｃｍでキャレンダー処理を施して原紙を得た。
【００７５】
（溶媒吸収層用塗工液の作成）
合成非晶質シリカ（商品名：ファインシールＸ−３０、（株）トクヤマ製、平均二次粒子径３．２μｍ）１００質量部、シリル変性ポリビニルアルコール（商品名：Ｒ１１３０、クラレ（株）製）２５質量部、蛍光染料（商品名：ＷｈｉｔｅｘＢＰＳＨ、住友化学（株）製）２質量部、カチオン性化合物（商品名：ユニセンスＣＰ１０４）３質量部。
【００７６】
（シリカゾルの調製）
市販気相法シリカ（商品名：レオロシールＱＳ−３０、平均一次粒子径９ｎｍ、比表面積３００ｍ２／ｇ、（株）トクヤマ製）をサンドグラインダーにより水分散粉砕した後、ナノマイザー（商品名：ナノマイザー、ナノマイザー社製）を用いて、粉砕分散を繰り返し、分級後、平均二次粒子径８０ｎｍからなる濃度１０％分散液を調製した。
該分散液にカチオン性化合物として、ジアリルジメチルアンモニウムクロライド−アクリルアミド共重合体（商品名：ＰＡＳ−Ｊ−８１、日東紡績（株）製）１０質量部を添加し、顔料の凝集と、分散液の増粘を起こさせた後、再度ナノマイザーを用いて、粉砕分散を繰り返し、平均二次粒子径３００ｎｍからなる８％分散液を調製しシリカゾルを得た。
【００７７】
（インク定着層用塗工液の作成）
上記シリカゾル１００質量部、ポリビニルアルコール（商品名：ＰＶＡ１１７、クラレ（株）製）１０質量部。
【００７８】
（光沢発現層用塗工液の作成）
ガラス転移点１００℃のアクリルエマルジョンとコロイダルシリカとの複合体エマルジョン（商品名：アクアブリッド９０６、ダイセル化学工業（株）製、アクリルエマルジョンとコロイダルシリカは質量比で２０：８０、エマルジョンの粒子径は４０ｎｍ）１００質量部、カゼイン５質量部、増粘剤６質量部、離型剤（ステアリン酸）５質量部。
【００７９】
（インクジェット記録用紙の製造）
（溶媒吸収層の形成）
前記坪量１７０ｇ／ｍ２の原紙の片面に上記溶媒吸収層用塗工液を、乾燥質量で１０ｇ／ｍ２となるようにエアーナイフコーターで塗工、乾燥した。
【００８０】
（インク定着層および光沢発現層の形成）
次に、エアナイフコーター、乾燥装置を有するキャスト塗工装置を用い、先ず得られた溶媒吸収層上にインク定着層用塗工液を、乾燥質量で４ｇ／ｍ２になるように、エアーナイフコーターで塗工して、乾燥装置で乾燥した。続いて、光沢発現層用塗工液を鏡面ドラムとプレスロールの間のニップ部で、インク定着層面と鏡面ドラムの間に形成した液溜で塗布し、そのまま加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥して仕上げ、インクジェット記録用紙を得た。このときの光沢発現層の塗工量は乾燥質量で、２ｇ／ｍ２であった。
【００８１】
実施例２
（水和ケイ酸塩Ｂの製造）
水３９６質量部、５％濃度の硫酸ナトリウム水溶液６６６質量部、ＳｉＯ２濃度２８．８ｗｔ／ｗｔ％／Ｎａ２Ｏ濃度９．５ｗｔ／ｗｔ％珪酸ソーダ３４７質量部を攪拌しながら順次添加した。攪拌しながら温度５０℃にし、その後、攪拌翼の周速を１０ｍ／秒に調整し、硫酸（濃度２０％）９１質量部を１５分間で添加して１段目の中和を行った後、上記周速の状態で９０℃まで昇温した。次いで、このままの温度で２０％濃度の硫酸をｐＨ５．５となるまで攪拌しながら添加して２段目の中和を行った。次に上述で得たスラリーを２００メッシュ篩で分離、ろ過し、固形分１２質量％の水和ケイ酸塩スラリーを得た。
得られた水和ケイ酸塩Ｂを前記レーザー回折式粒度分布計で測定したところ、５０％体積積算値の粒子径は、１８．８μｍ、標準偏差は０．３３９であった。
填料スラリーはろ過・洗浄した後、水に再分散させ、手抄き評価に用いた。また、ろ過・洗浄後のケーキの一部を１０５℃にて乾燥し、比表面積、細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の細孔容量、および細孔径を測定に供した。得られた水和ケイ酸塩Ｂの比表面積は８１ｍ２／ｇ、細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の細孔容量は３．４４ｃｃ／ｇ、細孔径は０．２１μｍであった。また、ろ過したスラリーの電解質濃度を測定したところ、６５．１ｇ／Ｌであった。
【００８２】
（原紙の製造）
脱墨古紙パルプの調製古紙として、コンピューターのアウトプット用紙（リボン印字）とコピー用紙（トナー印字）を各々絶乾で２５ｇ分とり、ディスインテグレータ−（容積：２リットル、東西精機(株)製）に水９５０ｇと共に入れ、５分間離解した。この固形分濃度５％の離解スラリーを１５０メッシュの篩上で固形分濃度２５％まで濃縮した後、この脱水パルプに、パルプ絶乾固形分に対する薬品の純固形分濃度で、苛性ソーダ０．４％、珪酸ソーダ０．８％、過酸化水素０．１５％、脱墨剤（商品名：ＦＷ−２３５、東邦化学製）０．２％を加えて十分に攪拌し、ＰＦＩミル（熊谷理機(株)製）にて１０００回転処理することによりディスパージング処理を施した。ＰＦＩミルから取り出したパルプを、耐熱性ビニール袋に入れ手で揉んで再度攪拌した後、６０℃の温水に、中に温水が入らないように２時間浸せきしてソーキング処理を行った。このソーキング処理したパルプに水を加え固形分濃度５％とした後ディスインテグレーターにて２分間離解した。このスラリーに水を加え固形分濃度０．７％としたスラリーから４．５リットルを取り、テストフローテーター（容量：４．５リットル、極東振興(株)製）に入れ、３０秒毎にフロスを板で掻き出しながら４分間フローテーション処理を施した。その後、フローテーターの下部抜き出し口から２リットルを抜き出し脱墨古紙パルプサンプルとして供した。このパルプのカナダ標準濾水度（ＣＳＦ）は３３０ｍＬ、白色度は８７．３％であった。
この古紙パルプ３０質量部、カナダ標準濾水度（ＣＳＦ）が４５０ｍＬのＬＢＫＰ７０質量部、水和ケイ酸塩Ｂを用いた以外は実施例1と同様に原紙を得た。
【００８３】
（インクジェット記録用紙の製造）
上記原紙の片面に実施例１と同様のインク受容性塗工層を設けて本発明のインクジェット記録用紙を製造した。得られたインクジェット記録用紙につき、前記各評価を行い、その結果を表１に示す。
【００８４】
実施例３
（水和ケイ酸塩Ｃの製造）
水４３５質量部、５％濃度の硫酸ナトリウム水溶液９０５質量部、ＳｉＯ２濃度２８．８ｗｔ／ｗｔ％／Ｎａ２Ｏ濃度９．５ｗｔ／ｗｔ％珪酸ソーダ３４７質量部を攪拌しながら順次添加した。攪拌しながら温度５０℃にし、その後、攪拌翼の周速を１０ｍ／秒に調整し、硫酸（濃度２０％）９１質量部を１５分間で添加して１段目の中和を行った後、上記周速の状態で９０℃まで昇温した。次いで、このままの温度で２０％濃度の硫酸をｐＨ５．５となるまで攪拌しながら添加して２段目の中和を行った。次に上述で得たスラリーを２００メッシュ篩で分離、ろ過し、固形分１２質量％の水和ケイ酸塩スラリーを得た。
得られた水和ケイ酸塩を前記レーザー回折式粒度分布計で測定したところ、５０％体積積算値の粒子径は、１９．８μｍ、標準偏差は０．３３１であった。
填料スラリーはろ過・洗浄した後、水に再分散させ、手抄き評価に用いた。また、ろ過・洗浄後のケーキの一部を１０５℃にて乾燥し、比表面積、細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の細孔容量、および細孔径を測定に供した。得られた水和ケイ酸塩Ｃの比表面積は１１２ｍ２／ｇ、細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の細孔容量は３．４９ｃｃ／ｇ、細孔径は０．１７μｍであった。また、ろ過したスラリーの電解質濃度を測定したところ、６２．０ｇ／Ｌであった。更に実施例１において、水和ケイ酸Ａのかわりに水和ケイ酸塩Ｃを用いた以外は実施例1と同様に原紙を得た。
【００８５】
（インクジェット記録用紙の製造）
上記原紙の片面に実施例１と同様のインク受容性塗工層を設けて本発明のインクジェット記録用紙を製造した。得られたインクジェット記録用紙につき、前記各評価を行い、その結果を表１に示す。
【００８６】
実施例４
（水和ケイ酸塩Ｄの製造）
水６４６質量部、５％濃度の硫酸ナトリウム水溶液１３８質量部、ＳｉＯ２濃度２８．８ｗｔ／ｗｔ％／Ｎａ２Ｏ濃度９．５ｗｔ／ｗｔ％珪酸ソーダ３４７質量部を攪拌しながら順次添加した。攪拌しながら温度５０℃にし、その後、攪拌翼の周速を１０ｍ／秒に調整し、硫酸（濃度２０％）９１質量部を１５分間で添加して１段目の中和を行った後、上記周速の状態で９０℃まで昇温した。次いで、このままの温度で２０％濃度の硫酸をｐＨ５．５となるまで攪拌しながら添加して２段目の中和を行った。次に上述で得たスラリーを２００メッシュ篩で分離、ろ過し、固形分１２質量％の水和ケイ酸塩スラリーを得た。
得られた水和ケイ酸塩を前記レーザー回折式粒度分布計で測定したところ、５０％体積積算値の粒子径は、１５．４μｍ、標準偏差は０．３１１であった。
填料スラリーはろ過・洗浄した後、水に再分散させ、手抄き評価に用いた。また、ろ過・洗浄後のケーキの一部を１０５℃にて乾燥し、比表面積、細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の細孔容量、および細孔径を測定に供した。得られた水和ケイ酸塩Ｄの比表面積は７１ｍ２／ｇ、細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の細孔容量は３．３５ｃｃ／ｇ、細孔径は０．２２μｍであった。また、ろ過したスラリーの電解質濃度を測定したところ、５９．０ｇ／Ｌであった。更に実施例１において、水和ケイ酸Ａのかわりに水和ケイ酸塩Ｄを用いた以外は実施例1と同様に原紙を得た。
【００８７】
（インクジェット記録用紙の製造）
上記原紙の片面に実施例１と同様のインク受容性塗工層を設けて本発明のインクジェット記録用紙を製造した。得られたインクジェット記録用紙につき、前記各評価を行い、その結果を表１に示す。
【００８８】
実施例５
（水和ケイ酸塩Ｅの製造）
水１２０１質量部、５％濃度の硫酸ナトリウム水溶液４７１質量部、ＳｉＯ２濃度２８．８ｗｔ／ｗｔ％／Ｎａ２Ｏ濃度９．５ｗｔ／ｗｔ％珪酸ソーダ３４７質量部を攪拌しながら順次添加した。攪拌しながら温度５０℃にし、その後、攪拌翼の周速を１０ｍ／秒に調整し、硫酸（濃度２０％）９１質量部を１５分間で添加して１段目の中和を行った後、上記周速の状態で９０℃まで昇温した。次いで、このままの温度で２０％濃度の硫酸をｐＨ５．５となるまで攪拌しながら添加して２段目の中和を行った。次に上述で得たスラリーを２００メッシュ篩で分離、ろ過し、固形分１２質量％の水和ケイ酸塩スラリーを得た。
得られた水和ケイ酸塩Ｅを前記レーザー回折式粒度分布計で測定したところ、５０％体積積算値の粒子径は、１９．４μｍ、標準偏差は０．２８８であった。
填料スラリーはろ過・洗浄した後、水に再分散させ、手抄き評価に用いた。また、ろ過・洗浄後のケーキの一部を１０５℃にて乾燥し、比表面積、細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の細孔容量、および細孔径を測定に供した。得られた水和ケイ酸塩Ｅの比表面積は１５５ｍ２／ｇ、細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の細孔容量は３．９５ｃｃ／ｇ、細孔径は０．１１μｍであった。また、ろ過したスラリーの電解質濃度を測定したところ、４３．２ｇ／Ｌであった。更に実施例１において、水和ケイ酸Ａのかわりに水和ケイ酸塩Ｅを用いた以外は実施例1と同様に原紙を得た。
【００８９】
（インクジェット記録用紙の製造）
上記原紙の片面に実施例１と同様のインク受容性塗工層を設けて本発明のインクジェット記録用紙を製造した。得られたインクジェット記録用紙につき、前記各評価を行い、その結果を表１に示す。
【００９０】
実施例６
（水和ケイ酸塩Ｆの製造）
水４２４質量部、５％濃度の硫酸ナトリウム水溶液５５８質量部、ＳｉＯ２濃度２８．８ｗｔ／ｗｔ％／Ｎａ２Ｏ濃度９．５ｗｔ／ｗｔ％珪酸ソーダ３４７質量部を攪拌しながら順次添加した。攪拌しながら温度５０℃にし、その後、攪拌翼の周速を１０ｍ／秒に調整し、硫酸（濃度２０％）９９質量部を１５分間で添加して１段目の中和を行った後、上記周速の状態で９０℃まで昇温した。次いで、このままの温度で２０％濃度の硫酸をｐＨ５．５となるまで攪拌しながら添加して２段目の中和を行った。次に上述で得たスラリーを２００メッシュ篩で分離、ろ過し、固形分１２質量％の水和ケイ酸塩スラリーを得た。
得られた水和ケイ酸塩Ｆを前記レーザー回折式粒度分布計で測定したところ、５０％体積積算値の粒子径は、２５．４μｍ、標準偏差は０．３４３であった。
填料スラリーはろ過・洗浄した後、水に再分散させ、手抄き評価に用いた。また、ろ過・洗浄後のケーキの一部を１０５℃にて乾燥し、比表面積、細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の細孔容量、および細孔径を測定に供した。得られた水和ケイ酸塩Ｆの比表面積は１３２ｍ２／ｇ、細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の細孔容量は３．４８ｃｃ／ｇ、細孔径は０．１６μｍであった。また、ろ過したスラリーの電解質濃度を測定したところ、６５．０ｇ/Ｌであった。更に実施例１において、水和ケイ酸Ａのかわりに水和ケイ酸塩Ｆを用いた以外は実施例1と同様に原紙を得た。
【００９１】
（インクジェット記録用紙の製造）
上記原紙の片面に実施例１と同様のインク受容性塗工層を設けて本発明のインクジェット記録用紙を製造した。得られたインクジェット記録用紙につき、前記各評価を行い、その結果を表１に示す。
【００９２】
実施例７
（水和ケイ酸塩Ｇの製造）
水５０７質量部、５％濃度の硫酸ナトリウム水溶液５５５質量部、ＳｉＯ２濃度２８．８ｗｔ／ｗｔ％／Ｎａ２Ｏ濃度９．５ｗｔ／ｗｔ％珪酸ソーダ３４７質量部を攪拌しながら順次添加した。攪拌しながら温度５０℃にし、その後、攪拌翼の周速を１０ｍ／秒に調整し、硫酸（濃度２０％）９４質量部を１５分間で添加して１段目の中和を行った後、上記周速の状態で９０℃まで昇温した。次いで、このままの温度で２０％濃度の硫酸をｐＨ５．５となるまで攪拌しながら添加して２段目の中和を行った。次に上述で得たスラリーを２００メッシュ篩で分離、ろ過し、固形分１２質量％の水和ケイ酸塩スラリーを得た。
得られた水和ケイ酸塩Ｇを前記レーザー回折式粒度分布計で測定したところ、５０％体積積算値の粒子径は、１８．８μｍ、標準偏差は０．３３３であった。
填料スラリーはろ過・洗浄した後、水に再分散させ、手抄き評価に用いた。また、ろ過・洗浄後のケーキの一部を１０５℃にて乾燥し、比表面積、細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の細孔容量、および細孔径を測定に供した。得られた水和ケイ酸塩Ｇの比表面積は１０２ｍ２／ｇ、細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の細孔容量は３．４６ｃｃ／ｇ、細孔径は０．１０μｍであった。また、ろ過したスラリーの電解質濃度を測定したところ、６１．７ｇ／Ｌであった。更に実施例１において、水和ケイ酸Ａのかわりに水和ケイ酸塩Ｇを用いた以外は実施例1と同様に原紙を得た。
【００９３】
（インクジェット記録用紙の製造）
上記原紙の片面に実施例１と同様のインク受容性塗工層を設けて本発明のインクジェット記録用紙を製造した。得られたインクジェット記録用紙につき、前記各評価を行い、その結果を表１に示す。
【００９４】
実施例８
（水和ケイ酸塩Ｈの製造）
水７３質量部、５％濃度の硫酸ナトリウム水溶液７３３質量部、ＳｉＯ２濃度２８．８ｗｔ／ｗｔ％／Ｎａ２Ｏ濃度９．５ｗｔ／ｗｔ％珪酸ソーダ３４７質量部を攪拌しながら順次添加した。攪拌しながら温度５０℃にし、その後、攪拌翼の周速を１０ｍ／秒に調整し、硫酸（濃度２０％）６２質量部を１５分間で添加して１段目の中和を行った後、上記周速の状態で９０℃まで昇温した。次いで、このままの温度で２０％濃度の硫酸をｐＨ５．５となるまで攪拌しながら添加して２段目の中和を行った。次に上述で得たスラリーを２００メッシュ篩で分離、ろ過し、固形分１２質量％の水和ケイ酸塩スラリーを得た。
得られた水和ケイ酸塩Ｈを前記レーザー回折式粒度分布計で測定したところ、５０％体積積算値の粒子径は、８．５μｍ、標準偏差は０．２８７であった。
填料スラリーはろ過・洗浄した後、水に再分散させ、手抄き評価に用いた。また、ろ過・洗浄後のケーキの一部を１０５℃にて乾燥し、比表面積、細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の細孔容量、および細孔径を測定に供した。得られた水和ケイ酸塩Ｈの比表面積は４１ｍ２／ｇ、細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の細孔容量は２．０３ｃｃ／ｇ、細孔径は０．６５μｍであった。また、ろ過したスラリーの電解質濃度を測定したところ、７９．４ｇ／Ｌであった。更に実施例１において、水和ケイ酸Ａのかわりに水和ケイ酸塩Ｈを用いた以外は実施例1と同様に原紙を得た。
【００９５】
（インクジェット記録用紙の製造）
上記原紙の片面に実施例１と同様のインク受容性塗工層を設けて本発明のインクジェット記録用紙を製造した。得られたインクジェット記録用紙につき、前記各評価を行い、その結果を表１に示す。
【００９６】
実施例９
（水和ケイ酸塩Ｉの製造）
水６２２質量部、５％濃度の硫酸ナトリウム水溶液３６２質量部、ＳｉＯ２濃度２８．８ｗｔ／ｗｔ％／Ｎａ２Ｏ濃度９．５ｗｔ／ｗｔ％珪酸ソーダ３４７質量部を攪拌しながら順次添加した。攪拌しながら温度５０℃にし、その後、攪拌翼の周速を１０ｍ／秒に調整し、硫酸（濃度２０％）９６質量部を１５分間で添加して１段目の中和を行った後、上記周速の状態で９０℃まで昇温した。次いで、このままの温度で２０％濃度の硫酸をｐＨ５．５となるまで攪拌しながら添加して２段目の中和を行った。次に上述で得たスラリーを２００メッシュ篩で分離、ろ過し、固形分１２質量％の水和ケイ酸塩スラリーを得た。
得られた水和ケイ酸塩Ｉを前記レーザー回折式粒度分布計で測定したところ、５０％体積積算値の粒子径は、２５．５μｍ、標準偏差は０．３６０であった。
填料スラリーはろ過・洗浄した後、水に再分散させ、手抄き評価に用いた。また、ろ過・洗浄後のケーキの一部を１０５℃にて乾燥し、比表面積、細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の細孔容量、および細孔径を測定に供した。得られた水和ケイ酸塩Ｉの比表面積は１５８ｍ２／ｇ、細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の細孔容量は３．９８ｃｃ／ｇ、細孔径は０．１３μｍであった。また、ろ過したスラリーの電解質濃度を測定したところ、５８．６ｇ／Ｌであった。更に実施例１において、水和ケイ酸Ａのかわりに水和ケイ酸塩Ｉを用いた以外は実施例1と同様に原紙を得た。
【００９７】
（インクジェット記録用紙の製造）
上記原紙の片面に実施例１と同様のインク受容性塗工層を設けて本発明のインクジェット記録用紙を製造した。得られたインクジェット記録用紙につき、前記各評価を行い、その結果を表１に示す。
【００９８】
実施例１０
（水和ケイ酸塩Ｊの製造）
水５４３質量部、５％濃度の硫酸ナトリウム水溶液５０７質量部、ＳｉＯ２濃度２８．８ｗｔ／ｗｔ％／Ｎａ２Ｏ濃度９．５ｗｔ／ｗｔ％珪酸ソーダ３４７質量部を攪拌しながら順次添加した。攪拌しながら温度５０℃にし、その後、攪拌翼の周速を１０ｍ／秒に調整し、硫酸（濃度２０％）１０７質量部を１５分間で添加して１段目の中和を行った後、上記周速の状態で９０℃まで昇温した。次いで、このままの温度で２０％濃度の硫酸をｐＨ５．５となるまで攪拌しながら添加して２段目の中和を行った。次に上述で得たスラリーを２００メッシュ篩で分離、ろ過し、固形分１２質量％の水和ケイ酸塩スラリーを得た。
得られた水和ケイ酸塩Ｊを前記レーザー回折式粒度分布計で測定したところ、５０％体積積算値の粒子径は、３８．８μｍ、標準偏差は０．３７２であった。
填料スラリーはろ過・洗浄した後、水に再分散させ、手抄き評価に用いた。また、ろ過・洗浄後のケーキの一部を１０５℃にて乾燥し、比表面積、細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の細孔容量、および細孔径を測定に供した。得られた水和ケイ酸塩Ｊの比表面積は１５５ｍ２／ｇ、細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の細孔容量は３．３６ｃｃ／ｇ、細孔径は０．１０μｍであった。また、ろ過したスラリーの電解質濃度を測定したところ、６０．７ｇ／Ｌであった。更に実施例１において、水和ケイ酸Ａのかわりに水和ケイ酸塩Ｊを用いた以外は実施例1と同様に原紙を得た。
【００９９】
（インクジェット記録用紙の製造）
上記原紙の片面に実施例１と同様のインク受容性塗工層を設けて本発明のインクジェット記録用紙を製造した。得られたインクジェット記録用紙につき、前記各評価を行い、その結果を表１に示す。
【０１００】
実施例１１
（水和ケイ酸塩Ｋの製造）
水２３質量部、５％濃度の硫酸ナトリウム水溶液７６０質量部、ＳｉＯ２濃度２８．８ｗｔ／ｗｔ％／Ｎａ２Ｏ濃度９．５ｗｔ／ｗｔ％珪酸ソーダ３４７質量部を攪拌しながら順次添加した。攪拌しながら温度５０℃にし、その後、攪拌翼の周速を１０ｍ／秒に調整し、硫酸（濃度２０％）９１質量部を１５分間で添加して１段目の中和を行った後、上記周速の状態で９０℃まで昇温した。次いで、このままの温度で２０％濃度の硫酸をｐＨ５．５となるまで攪拌しながら添加して２段目の中和を行った。次に上述で得たスラリーを２００メッシュ篩で分離、ろ過し、固形分１２質量％の水和ケイ酸塩スラリーを得た。
得られた水和ケイ酸塩Ｋを前記レーザー回折式粒度分布計で測定したところ、５０％体積積算値の粒子径は、４３．２μｍ、標準偏差は０．５０１であった。
填料スラリーはろ過・洗浄した後、水に再分散させ、手抄き評価に用いた。また、ろ過・洗浄後のケーキの一部を１０５℃にて乾燥し、比表面積、細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の細孔容量、および細孔径を測定に供した。得られた水和ケイ酸塩Ｋの比表面積は３９ｍ２／ｇ、細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の細孔容量は２．０７ｃｃ／ｇ、細孔径は０．６１μｍであった。また、ろ過したスラリーの電解質濃度を測定したところ、８１．７ｇ／Ｌであった。更に実施例１において、水和ケイ酸Ａのかわりに水和ケイ酸塩Ｋを用いた以外は実施例1と同様に原紙を得た。
【０１０１】
（インクジェット記録用紙の製造）
上記原紙の片面に実施例１と同様のインク受容性塗工層を設けて本発明のインクジェット記録用紙を製造した。得られたインクジェット記録用紙につき、前記各評価を行い、その結果を表１に示す。
【０１０２】
実施例１２
（水和ケイ酸塩Ｌの製造）
水５７１質量部、５％濃度の硫酸ナトリウム水溶液４７９質量部、ＳｉＯ２濃度２８．８ｗｔ／ｗｔ％／Ｎａ２Ｏ濃度９．５ｗｔ／ｗｔ％珪酸ソーダ３４７質量部を攪拌しながら順次添加した。攪拌しながら温度５０℃にし、その後、攪拌翼の周速を１０ｍ／秒に調整し、硫酸（濃度２０％）１０４質量部を１５分間で添加して１段目の中和を行った後、上記周速の状態で９０℃まで昇温した。次いで、このままの温度で２０％濃度の硫酸をｐＨ５．５となるまで攪拌しながら添加して２段目の中和を行った。次に上述で得たスラリーを２００メッシュ篩で分離、ろ過し、固形分１２質量％の水和ケイ酸塩スラリーを得た。
得られた水和ケイ酸塩Ｌを前記レーザー回折式粒度分布計で測定したところ、５０％体積積算値の粒子径は、３０．２μｍ、標準偏差は０．４５４であった。
填料スラリーはろ過・洗浄した後、水に再分散させ、手抄き評価に用いた。また、ろ過・洗浄後のケーキの一部を１０５℃にて乾燥し、比表面積、細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の細孔容量、および細孔径を測定に供した。得られた水和ケイ酸塩Ｌの比表面積は１６３ｍ２／ｇ、細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の細孔容量は３．８５ｃｃ／ｇ、細孔径は０．０９μｍであった。また、ろ過したスラリーの電解質濃度を測定したところ、５９．８ｇ／Ｌであった。更に実施例１において、水和ケイ酸Ａのかわりに水和ケイ酸塩Ｌを用いた以外は実施例1と同様に原紙を得た。
【０１０３】
（インクジェット記録用紙の製造）
上記原紙の片面に実施例１と同様のインク受容性塗工層を設けて本発明のインクジェット記録用紙を製造した。得られたインクジェット記録用紙につき、前記各評価を行い、その結果を表１に示す。
【０１０４】
実施例１３
（水和ケイ酸塩Ｍの製造）
水６５６質量部、５％濃度の硫酸ナトリウム水溶液３９８質量部、ＳｉＯ２濃度２８．８ｗｔ／ｗｔ％／Ｎａ２Ｏ濃度９．５ｗｔ／ｗｔ％珪酸ソーダ３４７質量部を攪拌しながら順次添加した。攪拌しながら温度５０℃にし、その後、攪拌翼の周速を１０ｍ／秒に調整し、硫酸（濃度２０％）９２質量部を１５分間で添加して１段目の中和を行った後、上記周速の状態で９０℃まで昇温した。次いで、このままの温度で２０％濃度の硫酸をｐＨ５．５となるまで攪拌しながら添加して２段目の中和を行った。次に上述で得たスラリーを２００メッシュ篩で分離、ろ過し、固形分１２質量％の水和ケイ酸塩スラリーを得た。
得られた水和ケイ酸塩Ｍを前記レーザー回折式粒度分布計で測定したところ、５０％体積積算値の粒子径は、２４．１μｍ、標準偏差は０．３８８であった。
填料スラリーはろ過・洗浄した後、水に再分散させ、手抄き評価に用いた。また、ろ過・洗浄後のケーキの一部を１０５℃にて乾燥し、比表面積、細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の細孔容量、および細孔径を測定に供した。得られた水和ケイ酸塩Ｍの比表面積は１５８ｍ２／ｇ、細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の細孔容量は４．１１ｃｃ／ｇ、細孔径は０．１１μｍであった。また、ろ過したスラリーの電解質濃度を測定したところ、５７．２ｇ／Ｌであった。更に実施例１において、水和ケイ酸Ａのかわりに水和ケイ酸塩Ｍを用いた以外は実施例1と同様に原紙を得た。
【０１０５】
（インクジェット記録用紙の製造）
上記原紙の片面に実施例１と同様のインク受容性塗工層を設けて本発明のインクジェット記録用紙を製造した。得られたインクジェット記録用紙につき、前記各評価を行い、その結果を表１に示す。
【０１０６】
比較例１
（原紙の製造）
木材パルプ（ＬＢＫＰ；ろ水度４００ｍｌＣＳＦ）１００質量部、焼成カオリン（商品名：アンシレックス）５質量部、市販サイズ剤０．０５質量部、硫酸バンド１．５質量部、湿潤紙力剤０．５質量部、澱粉０．７５質量部よりなる製紙材料を使用し、長網抄紙機にて坪量１７０ｇ／ｍ２の原紙を製造した。
【０１０７】
（インクジェット記録用紙の製造）
上記原紙の片面に実施例１と同様のインク受容性塗工層を設けて本発明のインクジェット記録用紙を製造した。得られたインクジェット記録用紙につき、前記各評価を行い、その結果を表１に示す。
【０１０８】
比較例２
（水和ケイ酸塩Ｎの製造）
水２９３質量部、５％濃度の硫酸ナトリウム水溶液５０２質量部、ＳｉＯ２濃度２８．８ｗｔ／ｗｔ％／Ｎａ２Ｏ濃度９．５ｗｔ／ｗｔ％珪酸ソーダ３４７質量部を攪拌しながら順次添加した。攪拌しながら温度５０℃にし、その後、攪拌翼の周速を１０ｍ／秒に調整し、硫酸（濃度２０％）７８質量部を１５分間で添加して１段目の中和を行った後、上記周速の状態で９０℃まで昇温した。次いで、このままの温度で２０％濃度の硫酸をｐＨ５．５となるまで攪拌しながら添加して２段目の中和を行った。次に上述で得たスラリーを２００メッシュ篩で分離、ろ過し、固形分１２質量％の水和ケイ酸塩スラリーを得た。
得られた水和ケイ酸塩Ｎを前記レーザー回折式粒度分布計で測定したところ、５０％体積積算値の粒子径は、１４．４μｍ、標準偏差は０．４４１であった。
填料スラリーはろ過・洗浄した後、水に再分散させ、手抄き評価に用いた。また、ろ過・洗浄後のケーキの一部を１０５℃にて乾燥し、比表面積、細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の細孔容量、および細孔径を測定に供した。得られた水和ケイ酸塩Ｎの比表面積は１３ｍ２／ｇ、細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の細孔容量は１．９５ｃｃ／ｇ、細孔径は０．７７μｍであった。また、ろ過したスラリーの電解質濃度を測定したところ、７１．７ｇ／Ｌであった。更に実施例１において、水和ケイ酸Ａのかわりに水和ケイ酸塩Ｎを用いた以外は実施例1と同様に原紙を得た。
【０１０９】
（インクジェット記録用紙の製造）
上記原紙の片面に実施例１と同様のインク受容性塗工層を設けて本発明のインクジェット記録用紙を製造した。得られたインクジェット記録用紙につき、前記各評価を行い、その結果を表１に示す。
【０１１０】
比較例３
（水和ケイ酸塩Ｏの製造）
水９０質量部、５％濃度の硫酸ナトリウム水溶液６９３質量部、ＳｉＯ２濃度２８．８ｗｔ／ｗｔ％／Ｎａ２Ｏ濃度９．５ｗｔ／ｗｔ％珪酸ソーダ３４７質量部を攪拌しながら順次添加した。攪拌しながら温度５０℃にし、その後、攪拌翼の周速を１０ｍ／秒に調整し、硫酸（濃度２０％）６２質量部を１５分間で添加して１段目の中和を行った後、上記周速の状態で９０℃まで昇温した。次いで、このままの温度で２０％濃度の硫酸をｐＨ５．５となるまで攪拌しながら添加して２段目の中和を行った。次に上述で得たスラリーを２００メッシュ篩で分離、ろ過し、固形分１２質量％の水和ケイ酸塩スラリーを得た。
得られた水和ケイ酸塩Ｏを前記レーザー回折式粒度分布計で測定したところ、５０％体積積算値の粒子径は、２１．１μｍ、標準偏差は０．３５８であった。
填料スラリーはろ過・洗浄した後、水に再分散させ、手抄き評価に用いた。また、ろ過・洗浄後のケーキの一部を１０５℃にて乾燥し、比表面積、細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の細孔容量、および細孔径を測定に供した。得られた水和ケイ酸塩Ｏの比表面積は１４ｍ２／ｇ、細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の細孔容量は２．１１ｃｃ／ｇ、細孔径は０．８１μｍであった。また、ろ過したスラリーの電解質濃度を測定したところ、７９．３ｇ／Ｌであった。更に実施例１において、水和ケイ酸Ａのかわりに水和ケイ酸塩Ｏを用いた以外は実施例1と同様に原紙を得た。
【０１１１】
（インクジェット記録用紙の製造）
上記原紙の片面に実施例１と同様のインク受容性塗工層を設けて本発明のインクジェット記録用紙を製造した。得られたインクジェット記録用紙につき、前記各評価を行い、その結果を表１に示す。
【０１１２】
比較例４
（水和ケイ酸塩Ｐの製造）
水１６５質量部、５％濃度の硫酸ナトリウム水溶液４９６質量部、ＳｉＯ２濃度２８．８ｗｔ／ｗｔ％／Ｎａ２Ｏ濃度９．５ｗｔ／ｗｔ％珪酸ソーダ３４７質量部を攪拌しながら順次添加した。攪拌しながら温度５０℃にし、その後、攪拌翼の周速を１０ｍ／秒に調整し、硫酸（濃度２０％）１０４質量部を１５分間で添加して１段目の中和を行った後、上記周速の状態で９０℃まで昇温した。次いで、このままの温度で２０％濃度の硫酸をｐＨ５．５となるまで攪拌しながら添加して２段目の中和を行った。次に上述で得たスラリーを２００メッシュ篩で分離、ろ過し、固形分１２質量％の水和ケイ酸塩スラリーを得た。
得られた水和ケイ酸塩Ｐを前記レーザー回折式粒度分布計で測定したところ、５０％体積積算値の粒子径は、２０．１μｍ、標準偏差は０．３５２であった。
填料スラリーはろ過・洗浄した後、水に再分散させ、手抄き評価に用いた。また、ろ過・洗浄後のケーキの一部を１０５℃にて乾燥し、比表面積、細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の細孔容量、および細孔径を測定に供した。得られた水和ケイ酸塩Ｐの比表面積は４２ｍ２／ｇ、細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の細孔容量は２．８４ｃｃ／ｇ、細孔径は０．８３μｍであった。また、ろ過したスラリーの電解質濃度を測定したところ、７９．１ｇ／Ｌであった。更に実施例１において、水和ケイ酸Ａのかわりに水和ケイ酸塩Ｐを用いた以外は実施例1と同様に原紙を得た。
【０１１３】
（インクジェット記録用紙の製造）
上記原紙の片面に実施例１と同様のインク受容性塗工層を設けて本発明のインクジェット記録用紙を製造した。得られたインクジェット記録用紙につき、前記各評価を行い、その結果を表１に示す。
【０１１４】
比較例５
（水和ケイ酸塩Ｑの製造）
水１６０９質量部、５％濃度の硫酸ナトリウム水溶液４０質量部、ＳｉＯ２濃度２８．８ｗｔ／ｗｔ％／Ｎａ２Ｏ濃度９．５ｗｔ／ｗｔ％珪酸ソーダ３４７質量部を攪拌しながら順次添加した。攪拌しながら温度５０℃にし、その後、攪拌翼の周速を１０ｍ／秒に調整し、硫酸（濃度２０％）１１７質量部を１５分間で添加して１段目の中和を行った後、上記周速の状態で９０℃まで昇温した。次いで、このままの温度で２０％濃度の硫酸をｐＨ５．５となるまで攪拌しながら添加して２段目の中和を行った。次に上述で得たスラリーを２００メッシュ篩で分離、ろ過し、固形分１２質量％の水和ケイ酸塩スラリーを得た。
得られた水和ケイ酸塩Ｑを前記レーザー回折式粒度分布計で測定したところ、５０％体積積算値の粒子径は、２４．１μｍ、標準偏差は０．３９８であった。
填料スラリーはろ過・洗浄した後、水に再分散させ、手抄き評価に用いた。また、ろ過・洗浄後のケーキの一部を１０５℃にて乾燥し、比表面積、細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の細孔容量、および細孔径を測定に供した。得られた水和ケイ酸塩Ｑの比表面積は２５３ｍ２／ｇ、細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の細孔容量は４．２１ｃｃ／ｇ、細孔径は０．０５μｍであった。また、ろ過したスラリーの電解質濃度を測定したところ、３４．０ｇ／Ｌであった。更に実施例１において、水和ケイ酸Ａのかわりに水和ケイ酸塩Ｑを用いた以外は実施例1と同様に原紙を得た。
【０１１５】
（インクジェット記録用紙の製造）
上記原紙の片面に実施例１と同様のインク受容性塗工層を設けて本発明のインクジェット記録用紙を製造した。得られたインクジェット記録用紙につき、前記各評価を行い、その結果を表１に示す。
【０１１６】
各実施例、比較例で得られた水和ケイ酸塩、それを用いた原紙およびインクジェット記録用紙について、以下のように評価した。評価結果を表１に示す。
・平均粒子径：レーザー回折式粒度分布計「ＳＡＬＤ２０００Ｊ」（（株）島津製作所製）を用いて測定された５０％体積積算値の粒子径である。また、粒子径の標準偏差はレーザー回折式粒度分布計により求めた粒子径から算出した値である。
・比表面積：ポロシメーターであるポアサイザ９３２０（（株）島津製作所製）を用いて細孔形状が幾何学的な円筒であると仮定した場合の全細孔の表面積であり、測定範囲内における圧力と圧入された水銀量の関係から求めた値である。
・細孔径：ポアサイザ９３２０（（株）島津製作所製）を用いて測定されたメジアン細孔直径である。
・細孔容量：ポアサイザ９３２０（（株）島津製作所製）を用いて、水銀圧入法により測定し、細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の値である。
・表面強度：幅１８ｍｍの粘着テープ（商品名「３Ｍメンディングテープ」、住友スリーエム社製）を印刷面（非インク受容性塗工面）に貼り、その上から２ｋｇのゴムローラーを５往復させて接着した。この試料をテンシロン万能試験機を用いて３００ｍｍ／分の速度で１８０度剥離を行い、塗工層の剥がれ具合を下記評価基準で評価した。
○：表面強度が強く、実用上問題ないレベルである。
△：若干表面強度が弱いが、実用上問題ないレベルである。
×：表面強度が弱く、実用上問題となるレベルである。
・不透明度：ＪＩＳ Ｐ ８１４９に基づき、不透明度を測定した。
【０１１７】
インクジェット記録用紙の印字濃度、にじみ、および印字部均一性を、以下に示す方法で評価した。
なお、評価にあたって、インクジェット記録用紙への印字は、市販の顔料インクジェットプリンター（ＣＡＮＯＮ社製、商標：ＩｍａｇｅＰＲＯＧＲＡＦ Ｗ６２００、印字モード：厚口コート紙／きれい）、および市販の染料インクジェットプリンター（ＣＡＮＯＮ社製、商標：ＰＩＸＵＳ ｉｐ８６００、印字モード：マットフォトペーパー／きれい）で行った。
［印字濃度］
財団法人日本規格協会発行の画像（「高精細カラーディジタル標準画像ＸＹＺ／ＪＩＳ−ＳＣＩＤ」、識別記号：Ｓ６、画像名称：カラーチャート）を、ＩｍａｇｅＰＲＯＧＲＡＦ Ｗ６２００（顔料インク使用）およびＰＩＸＵＳ ｉｐ８６００（染料インク）の２機種で印字し、ブラックの最高色調部を、ＧｕｒｅｔａｇＭａｃｂｅｔｈ社製ＲＤ−９１４にて、印字濃度を測定した。
○：印字濃度が１．５以上である。
△：印字濃度が１．４以上、１．５未満である。
×：印字濃度が１．４未満である。
【０１１８】
［にじみ］
ＩｍａｇｅＰＲＯＧＲＡＦ Ｗ６２００、ＰＩＸＵＳ ｉｐ８６００の２機種の印字境界部分から印字のにじみを目視で評価した。
◎：印字のにじみは全く認められず、優れたレベル。
○：印字のにじみはややあるが、実用上問題とならないレベル。
△ ：印字のにじみがややあり、実用上やや問題となるレベル。
×：印字のにじみが著しく、実用上重大な問題となるレベル。
【０１１９】
［印字部均一性］
ＩｍａｇｅＰＲＯＧＲＡＦ Ｗ６２００、ＰＩＸＵＳ ｉｐ８６００の２機種の印字部（ブラック）を目視で観察し、以下の評価基準で評価した。
評価基準：
◎：印字ムラが全くなく、品位が高い。
○：印字ムラがややあるが、実用上問題ないレベルである。
△：印字ムラがあり、実用上劣っている。
×：印字ムラがあり、悪い。
【０１２０】
（印刷適性）
印刷機（商品名：ダイヤ４Ｅ−４、三菱重工社製）を使用して印刷を行い、ブランケットの汚れ（紙粉）を目視で評価した。
○：汚れ（紙粉）が全くみられない。
△：よく見ると汚れ（紙粉）が見られるが、印刷面への影響は少ない。
×：汚れ（紙粉）が見られ、印刷面への影響は大きい。
【０１２１】
（印刷インクの裏抜け（プリントスルー））
印刷機（商品名：ダイヤ４Ｅ−４、三菱重工業社製）を使用して印刷を行い、光沢面側への印刷インクの裏抜け（プリントスルー）を目視で評価した。
○：印刷インクの裏抜け（プリントスルー）が全く見られない。
△：よく見ると印刷インクの裏抜け（プリントスルー）が見られる（光沢面への影響は少ない）。
×：印刷インクの裏抜け（プリントスルー）が見られる（光沢面への影響は大きい）。
【０１２２】
（総合評価）
インクジェット記録用紙としての総合評価を下記基準で行った。
５：インクジェット記録用紙としての適性に極めて優れている。
４：インクジェット記録用紙としての適性に優れている。
３：インクジェット記録用紙としての適性に若干問題があるが、実用上問題ないレベルである。
２：インクジェット記録用紙としての適性に劣り、問題があるレベルである。
１：インクジェット記録用紙としての適性に極めて劣り、実用できないレベルである。
【０１２３】
【表１】
【０１２４】
【表２】
【０１２５】
表１、表２から明らかなように、実施例は、比較例に比べ、インクジェット記録適性や不透明度、印刷インクの裏抜け（プリントスロー）防止適性、印刷適性（ブランケット汚れ）が著しく向上し、インクジェット記録用紙として優れた性能を有するものである。
【産業上の利用可能性】
【０１２６】
本発明は、水和ケイ酸塩を含有する原紙に多孔性顔料と接着剤を含有するインク受容性塗工層を一層以上設けているので、表１、表２から明らかなように実施例は、比較例に比べ、インクジェット記録適性や不透明度、印刷インクの裏抜け（プリントスロー）防止適性、印刷適性（ブランケット汚れ、パイリング、表面強度）が著しく向上し、インクジェット記録用紙として優れた性能を有するものである。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
原紙の少なくとも片面に多孔性顔料と接着剤を含有するインク受容性塗工層を一層以上設けられてなるインクジェット記録用紙であって、該原紙は填料として比表面積が１５〜２００ｍ２／ｇ、かつ細孔径が０．０５〜０．８０μｍである水和ケイ酸塩を含有することを特徴とするインクジェット記録用紙。
【請求項２】
前記水和ケイ酸塩は、細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の細孔容量が４ｃｃ／ｇ未満であることを特徴とする請求項１に記載のインクジェット記録用紙。
【請求項１】
原紙の少なくとも片面に多孔性顔料と接着剤を含有するインク受容性塗工層を一層以上設けられてなるインクジェット記録用紙であって、該原紙は填料として比表面積が１５〜２００ｍ２／ｇ、かつ細孔径が０．０５〜０．８０μｍである水和ケイ酸塩を含有することを特徴とするインクジェット記録用紙。
【請求項２】
前記水和ケイ酸塩は、細孔直径０．０１〜１０μｍで積算した際の細孔容量が４ｃｃ／ｇ未満であることを特徴とする請求項１に記載のインクジェット記録用紙。
【公開番号】特開２００９−９６１３２（Ｐ２００９−９６１３２Ａ）
【公開日】平成２１年５月７日（２００９．５．７）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００７−２７１８９０（Ｐ２００７−２７１８９０）
【出願日】平成１９年１０月１９日（２００７．１０．１９）
【出願人】（０００１２２２９８）王子製紙株式会社 (2,055)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年５月７日（２００９．５．７）
【国際特許分類】
【出願日】平成１９年１０月１９日（２００７．１０．１９）
【出願人】（０００１２２２９８）王子製紙株式会社 (2,055)
【Ｆターム（参考）】
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