インクリボン、およびプリンタ
【課題】 大きなサイズのインクリボンで小さなサイズの画面を複数枚プリントする場合に、インクリボンの無駄な消費を低減できる、インクリボン、およびプリンタを提供する。
【解決手段】 イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）のインク層が周期的に配置されたインクリボン１において、イエロー（Ｙ）のインク層の後端部に判別マーク２を設ける。この判別マーク２は、第２画面をプリントする際に、第２画面と共に用紙にプリントされ、インクリボン１上から消失するように構成されている。このため、インクリボン１上の判別マーク２の有無を検出することにより、インク層に未使用部分があるか否かが判定できるようになる。インク層に未使用部分があると判定した場合は、次のプリント指示では、インク層の未使用部分からプリントを開始する。
【解決手段】 イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）のインク層が周期的に配置されたインクリボン１において、イエロー（Ｙ）のインク層の後端部に判別マーク２を設ける。この判別マーク２は、第２画面をプリントする際に、第２画面と共に用紙にプリントされ、インクリボン１上から消失するように構成されている。このため、インクリボン１上の判別マーク２の有無を検出することにより、インク層に未使用部分があるか否かが判定できるようになる。インク層に未使用部分があると判定した場合は、次のプリント指示では、インク層の未使用部分からプリントを開始する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、感熱記録型のプリンタにおける、インクリボン、およびプリンタに関する。
【背景技術】
【０００２】
感熱記録型のプリンタ（昇華プリンタともいう）は、染料または顔料が塗布されたインクリボンにサーマルヘッドを押し当て、サーマルヘッドの加熱により、インクリボンの染料または顔料を紙などの記録媒体に転写させ画像を形成するものである。
【０００３】
図５は、感熱記録型のプリンタのプリント部の構成例を示す図である。同図に示すように、ロール紙２１（供給側）から巻き出された用紙の上面側には、巻き出し側のインクリボンロール２２（未使用部分）、インクリボン用ガイドロール２３、サーマルヘッド２４、巻き取り側のインクリボンコア２８（使用済み部分）が順に配置される。インクリボンには、Ｙ（イエロー）、Ｍ（マゼンタ）、Ｃ（シアン）の３色のインク層（オーバーコート層を含む場合もある）が周期的に配置されている。インクリボンロール２２から巻き出されたインクリボンは、ガイドロール２３にガイドされてロール紙２１から巻き出された用紙と重ね合わせられ、サーマルヘッド２４とプラテンロール２５との間を搬送された後、インクリボンコア２８に巻き取られる。
【０００４】
用紙の下面側には、サーマルヘッド２４に対向する位置にプラテンロール２５が配置され、このプラテンロール２５により用紙がサーマルヘッド２４の発熱抵抗体（図示なし）に適度に押圧される。また、ピンチロール２６に対向する位置にはフィードロール２７が配置される。これらピンチロール２６とフィードロール２７との間に用紙を挟み込んでフィードロール２７を回転駆動することにより用紙が搬送される。フィードロール２７は、図示しないギヤを介してパルスモータに連結されており、このパルスモータがフィードロール２７を駆動する。
【０００５】
以上説明したように、昇華プリンタは、染料を塗布したインクリボンにサーマルヘッドで熱を加え用紙に転写する。この場合、例えば、６インチ×４インチサイズのプリントを行うには、６×４サイズ以上の面積をもったインクリボンが必要になる。このため、６×４インチサイズをプリントする場合と、６×８インチサイズをプリントする場合には、インクリボンを２種類用意する必要がある。例えば、図６に示すように、６×４インチサイズのインクリボン３１と、６×８インチサイズのインクリボン３２の２種類を用意する必要がある。
【０００６】
また、最近はプリント速度の向上が求められており、例えば、６×４インチサイズを複数枚プリントする場合は、６×８インチサイズのインクリボン３２を使用し、２画面を連続しプリントし、プリントした後に、６×４インチサイズにカットする方法がある。プリント時間の短縮については、実際にサーマルヘッドに印加している時間は変わらないが、他の時間（サーマルヘッドの駆動時間、用紙の搬送などの時間）の短縮、削除で効果がある。また、Ｌサイズの場合だと、２ＬサイズのリボンでＬサイズを２画面プリントする。この様な場合、インクリボンは、６×４サイズのインクリボンが不要になりインクリボンの種類が削減できるメリットもある。
【０００７】
しかしながら、図７に示すように、６×４インチサイズの画面を、６×８インチサイズのインクリボン３２を使用してプリントする場合、図７（ａ）に示すように、偶数枚をプリントするのであれば効率よくインクリボン３２を使用できるが、図７（ｂ）に示すように、奇数枚をプリントする場合は、インクリボン３２を無駄にするという問題があった。
【０００８】
なお、従来技術の印刷制御装置がある（例えば、特許文献１を参照）。この従来技術の印刷制御装置は、所定サイズの印刷ページを複数レイアウトしてロール紙への割付印刷を行う場合に、ロール紙の上端及び左端に位置する印刷ページの余白領域を当該ロール紙の上端及び左端と一致させ、余白領域が合算されないように各印刷ページを割り付け、紙の無駄を低減させたものである。しかしながら、この従来技術の印刷制御装置では、ロール紙の無駄を減らすことを主な目的としており、本発明のように、インクリボンを効率的に使用し、インクリボンの無駄を減らそうとするものとは、発明の目的と構成が異なるものである。
【特許文献１】特開平１１−３１４４２３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
上述したように、大きなサイズのインクリボンで小さなサイズの画面を複数枚プリントする場合、例えば、６×４インチサイズの画面を、６×８インチサイズのインクリボンを使用してプリントするような場合、偶数枚をプリントするのであれば効率よくインクリボンを使用できるが、奇数枚をプリントする場合は、インクリボンを無駄にするという問題があった。
【００１０】
本発明はこのような問題を解決するためになされたもので、その目的は、大きなサイズのインクリボンで小さなサイズの画面を複数枚プリントする場合に、インクリボンの無駄な消費を低減できる、インクリボン、およびプリンタを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明は上記課題を解決するためになされたものであり、本発明のインクリボンは、複数の基本色のインク層が周期的に配置されたインクリボンを用紙に押し当て、該インクリボンに対して外的作用を加えることによってインクを用紙に転写し印刷を行うと共に、前記インク層の面のサイズよりも小さいサイズの複数枚の画面をプリントする機能を有するプリンタに使用されるインクリボンであって、前記複数の基本色の内の少なくとも１つの基本色のインク層の面上に設けられると共に、該インク層に未使用部分があるか否かを示す判別マークを備えることを特徴とする。
このような構成により、インクリボンのインク層の１つの面で複数の画面をプリントする場合に、インク層に未使用部分が残されているかどうかを判定する判別マークを設ける。
これにより、大きなサイズのインクリボンで小さなサイズの画面を複数枚プリントする場合、例えば、６×８インチサイズのインクリボンで６×４インチサイズの画面を２画面プリントするような場合に、インクリボンのインク層の面がすべて使用済みであるかどうかを、判別マークにより容易かつ確実に検知することができるようになる。このため、大きなサイズのインクリボンを使用することにより、インクリボンの種類を削減し、高速化を図る場合に、インクリボンの無駄な消費を低減できる。
【００１２】
また、本発明のインクリボンは、前記判別マークは、前記インク層により、該インク層の面よりも小さいサイズの複数枚の画面をプリントする際に使用される判別マークであって、１つの基本色のインク層の面上に設けられると共に、前記複数の画面の最後の画面をプリントする際に、該最後の画面と共に用紙にプリントされ、インクリボン上から消失するように構成されたことを特徴とする。
このような構成により、判別マークを１つのインク層の面上に配置し、最後にプリントする画面と共に用紙にプリントし、インクリボン上から消失させる。
これにより、大きなサイズのインクリボンで小さなサイズの画面を複数枚プリントする場合、インクリボンのインク層の面がすべて使用済みであるかどうかを、判別マークの有無により容易かつ確実に検知することができる。
【００１３】
また、本発明のインクリボンは、前記判別マークが、用紙のプリント面の不要部分としてカットされる領域にプリントされるように配置されたことを特徴とする。
これにより、インクリボンのインク層の面がすべて使用済みである場合には、判別マークをインクリボン上から消失させることができると共に、プリント物にも影響を与えないようにできる。
【００１４】
また、本発明のインクリボンは、前記インクリボンが、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）の３色のインク層とオーバーコート層（ＯＰ）、または、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｂｋ）の４色のインク層で構成されたことを特徴とする。
このような構成により、ＹＭＣのインク層とＯＰ層とで構成されるインクリボン、またはＹＭＣＢｋのインク層で構成されるインクリボンにおいて、１つの基本色の面上に判別マークを配置する。これにより、インクリボンのインク層の面がすべて使用済みであるかどうかを、インク層の面上の判別マークの有無により、容易かつ確実に検知することができる。
【００１５】
また、本発明のインクリボンは、前記判別マークが、前記イエロー（Ｙ）のインク層の面上の、インクリボンの進行方向に向かって最後端部または最前端部に配置されたことを特徴とする
このような構成により、判別マークをイエロー（Ｙ）のインク層の後端部または前端部に配置する。これにより、インクリボンの面がすべて使用済みであるかどうかを、イエロー（Ｙ）のインク層の面上の判別マークの有無により、容易かつ確実に検知することができる。
【００１６】
また、本発明のプリンタは、複数の基本色のインク層が周期的に配置されたインクリボンを用紙に押し当て、該インクリボンに対して外的作用を加えることによってインクを用紙に転写し印刷を行うと共に、前記インク層の面よりも小さいサイズの複数枚の画面をプリントする機能を有するプリンタにおいて、前記複数の基本色の内の少なくとも１つの基本色のインク層の面上に設けられると共に、該インク層に未使用部分があるか否かを示す判別マークを有するインクリボンを使用するプリント部と、前記インクリボン上の判別マークの有無を検出する判別マーク検出センサと、前記判別マークの有無により、前記インク層に未使用部分があるか否かを判定する判別マーク有無判定部と、前記判別マーク有無判定部により前記インク層に未使用部分があると判定した場合に、前記インク層の未使用部分からプリントを開始するために、インクリボンを所定の位置まで巻き戻すインクリボン駆動制御部とを備えることを特徴とする。
このような構成により、インク層の面よりも小さいサイズの複数枚の画面をプリントするために、インク層の全部がプリントに使用されたことを検知するための判別マークを有するインクリボンを使用する。そして、この判別マークの有無を検出し、インク層に未使用部分があると判定した場合は、インク層の未使用部分からプリントを開始するために、インクリボンを所定の位置まで巻き戻す。
これにより、大きなサイズのインクリボンで小さなサイズの画面を複数枚プリントする場合、例えば、６×８インチサイズのインクリボンで６×４インチサイズの画面を２画面プリントするような場合に、インクリボンのインク層の面がすべて使用済みであるかどうかを、判別マークにより容易かつ確実に検知することができるようになる。このため、大きなサイズのインクリボンを使用することにより、インクリボンの種類を削減し、高速化を図る場合に、インクリボンの無駄な消費を低減できる。
【００１７】
また、本発明のプリンタは、前記判別マークは、前記インク層により、該インク層の面よりも小さいサイズの複数枚の画面をプリントする際に使用される判別マークであって、１つの基本色のインク層の面上に設けられると共に、前記複数の画面の最後の画面をプリントする際に、該最後の画面と共に用紙にプリントされ、インクリボン上から消失するように構成されたことを特徴とする。
このような構成により、判別マークを１つのインク層の面上に配置し、最後の画面と共に用紙にプリントし、インクリボン上から消失させる。
これにより、大きなサイズのインクリボンで小さなサイズの画面を複数枚プリントする場合、インクリボンのインク層の面がすべて使用済みであるかどうかを、判別マークの有無により容易かつ確実に検知することができる。
【００１８】
また、本発明のプリンタは、前記判別マークが、用紙のプリント面の不要部分としてカットされる領域にプリントされるように配置されたことを特徴とする。
これにより、インクリボンのインク層の面がすべて使用済みである場合には、判別マークをインクリボン上から消失させることができると共に、プリント物にも影響を与えないようにできる。
【発明の効果】
【００１９】
本発明においては、大きなサイズのインクリボンで小さなサイズの画面を複数枚プリントする場合、例えば、６×８インチサイズのインクリボンで６×４インチサイズの画面を２画面プリントするような場合に、インクリボンのインク層の面がすべて使用済みであるかどうかを、容易かつ確実に検知することができるようになる。このため、大きなサイズのインクリボンを使用することにより、インクリボンの種類を削減し、高速化を図る場合に、インクリボンの無駄な消費を低減できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
次に本発明を実施するための最良の形態について図面を参照して説明する。
図１は、本発明によるインクリボンの構成例を示す図であり、感熱記録型のプリンタで使用される、６×８インチサイズのインクリボンの例を示している。
図１（ａ）に示すように、本発明のインクリボン１は、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）が順番に配列された３色のインク層と、退色防止のためのラミネート仕様のオーバーコート層（ＯＰ層）とがフィルム基材などの上に周期的に形成され、ロール状に巻かれて構成されている。そして、インクリボン１には、インクリボン１に未使用部分があるかどうかを判別する判別マーク２が、イエロー（Ｙ）のインク層の面上でインクリボンの進行方向に向かって最後端部に付されている。
【００２１】
なお、図１（ａ）では、各色の先頭検出用に黒マーク８を設けた例を示しているが、黒マーク８を設けることなく、カラーセンサ（色検出センサ）で各色を検知するインクリボンにおいても同様である。また、基本色としてＹＭＣの他にブラック（Ｂｋ）のインク層を設けたインクリボンにおいても同様である。
【００２２】
また、図１に示す例では、判別マーク２を、イエロー（Ｙ）層の面上でインクリボンの進行方向に向かって最後端部に配置した例を示しているが、判別マーク２をイエロー（Ｙ）層の面上でインクリボンの進行方向に向かって最前端部に配置することもできる。さらに、判別マーク２を、イエロー（Ｙ）層ではなく、マゼンタ（Ｍ）層またはシアン（Ｃ）層に配置してもよい。またさらに、判別マーク２を複数のインク層の面上に配置することもできる。
【００２３】
ところで、ロール紙を使用し縁なしプリントの場合は、図２に示すように、通常は実際の出来上がりサイズよりも大きくプリントし、カット位置ａ、ｂの間をカットする。カットされた間の紙は、切りくずとして廃棄される。
【００２４】
そこで、例えば６×４サイズを２画面プリントした場合、２画面目をプリントしたことが判別可能になるようにインクリボン１に判別マーク２を付ける。また、この判別マーク２は、２画面目をプリントする際に、用紙の切りくず屑として廃棄される部分に、サーマルヘッドの熱を加えプリントされるようにする。
【００２５】
例えば、図１（ｂ）に示すように、インクリボン１により、第１画面のプリント（エリア３で示す部分を使用）と第２画面のプリント（エリア４で示す部分を使用）を行う場合に、第２画面のプリントの際に、判別マーク２を含む部分（エリア４ａで示す部分）も同時にプリントし、判別マーク２をインクリボン１から消失させる。
【００２６】
このようにして、インクリボン１では、第２画面をプリントすることで判別マーク２がなくなり、２画面目をプリントしたかどうかを（インク層に未使用部分があるかどうかを）、インクリボン１の判別マーク２があるか否かを検知することで判定できる。
【００２７】
図３は、本発明によるインクリボンの使用方法の例を示す図であり、判別マーク付のインクリボン１を使用方法の一例を示すものである。
図３において、インクリボン１とサーマルヘッド２４の位置関係は、第１画面のＹ、Ｍ、Ｃの各色をロール用紙にプリントし、第１画面のプリントを完了した状態を示している。この状態においては、判別マーク２はインクリボン１に残されており、判別マーク２は反射型の光センサ等を使用した判別マーク検出センサ７により読み取られる。
【００２８】
この状態において、次のプリント指令（第１画面と同じサイズの第２画面のプリント指指令）により、パルスモータ（またはサーボモータ）３０を駆動し、インクリボンロール２２およびインクリボンコア２８によりインクリボン１を矢印ｂの方向に巻き戻し、インクリボン１のＹ、Ｍ、Ｃ各色の残りの部分で第２画面をプリントする。なお、判別マーク２が検出されなかった場合は、次のプリント指令でインクリボン１を巻き戻すことなく、インクリボン１を前に進め（矢印ａの方向）、インクリボン１の新たな部分を使用する。
【００２９】
また、図４は、本発明によるプリンタの構成例を示す図であり、本発明に直接関係する部分を示したものである。図４に例示するプリンタ１０は、制御部１１とプリント部２０から構成される。
【００３０】
制御部１１内のプリント用画像データ生成部１２は、外部のホストコンピュータ（図示せず）等から、プリント対象となる画像をＹＭＣ（イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ））等の入力画像データにより受信し、このＹＭＣ入力画像データを、インクリボン１に対応したプリント用画像データに変換する。このプリント用画像データは、プリント部２０に送られ、サーマルヘッド２４とインクリボン１により、用紙にプリントされる。
【００３１】
複数画面印刷制御部１３は、大きなサイズのインクリボン（例えば、６×８インチサイズ）で、小さなサイズの画面（例えば、６×４インチサイズ）を複数枚プリントできるかどうかを判定すると共に、複数枚プリントできると判定した場合には、そのプリントレイアウトを決定し、複数枚プリントするための指令信号を生成し、インクリボン駆動制御部１５、ロール紙駆動制御部１６等の各構成部の制御を行う。
【００３２】
判別マーク有無判定部１４は、プリント部２０内の判別マーク検出センサ７からの信号を受信し、インクリボン１上に判別マーク２が存在する（残されている）か否かの判定を行う。この判定結果の情報は、複数画面印刷制御部１３に通知される。
【００３３】
インクリボン駆動制御部１５は、複数画面印刷制御部１３からの指令信号により、パルスモータ３０を駆動し（図３参照）、複数枚の画面を印刷するためにインクリボンロール２２およびインクリボンコア２８を回転させ、インクリボン１の巻き出し、巻き戻しの制御を行う。
【００３４】
ロール紙駆動制御部１６は、複数画面印刷制御部１３からの指令信号により、プリントのためのロール紙２１の巻き出し、および、ロール紙のカット等のための巻き戻しの制御を行う。
【００３５】
なお、インクリボン１の判別マーク２を使用しなくとも、例えばリボン巻き取り側、供給側（巻き出し側）にインクリボン１の回転数、回転角度を検知できるセンサ（例えばエンコーダなど）を配置し、２画面プリントをしていないことをプリンタ１０自身が、または、ホストコンピュータ（図示せず）側のアプリケーションで記憶して置き、次のプリント指令でインクリボン１を巻き戻し、残りの部分でプリントするようにも構成できる。しかし、この方法では、プリンタの電源ＯＦＦ時にインクリボンの交換を行った場合や、ジャム（故障や障害）などが生じた場合は、判別不可能になるが、本発明のように判別マーク２を使用して検知する方法では、インクリボン自体の判別マーク２を直接検知するため問題が生じない。
【００３６】
以上、本発明の実施の形態について説明したが、本発明のインクリボン、およびプリンタは、上述の図示例にのみ限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変更を加え得ることは勿論である。
【産業上の利用可能性】
【００３７】
本発明においては、大きなサイズのインクリボンで小さなサイズの画面をプリントする場合に、インクリボンの無駄な消費を低減できる効果を奏するので、本発明は、インクリボン、およびプリンタ等に有用である。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】本発明によるインクリボンの構成例を示す図である。
【図２】ロール紙におけるプリントエリアとカット位置の例を示す図である。
【図３】本発明によるインクリボンの使用方法の例を示す図である。
【図４】本発明によるプリンタの構成例を示す図である。
【図５】従来のプリンタの構成例を示す図である。
【図６】従来のインクリボンの構成例を示す図である。
【図７】６×８インチサイズのインクリボンの使用状態を示す図である。
【符号の説明】
【００３９】
１ インクリボン
２ 判別マーク
７ 判別マーク検出センサ
１０ プリンタ
１１ 制御部
１２ プリント用画像データ生成部
１３ 複数画面印刷制御部
１４ 判別マーク有無判定部
１５ インクリボン駆動制御部
１６ ロール紙駆動制御部
２０ プリント部
２１ ロール紙
２２ インクリボンロール
２３ インクリボン用ガイドロール
２４ サーマルヘッド
２５ プラテンロール
２６ ピンチロール
２７ フィードロール
２８ インクリボンコア
３０ パルスモータ
３１ インクリボン
３２ インクリボン
【技術分野】
【０００１】
本発明は、感熱記録型のプリンタにおける、インクリボン、およびプリンタに関する。
【背景技術】
【０００２】
感熱記録型のプリンタ（昇華プリンタともいう）は、染料または顔料が塗布されたインクリボンにサーマルヘッドを押し当て、サーマルヘッドの加熱により、インクリボンの染料または顔料を紙などの記録媒体に転写させ画像を形成するものである。
【０００３】
図５は、感熱記録型のプリンタのプリント部の構成例を示す図である。同図に示すように、ロール紙２１（供給側）から巻き出された用紙の上面側には、巻き出し側のインクリボンロール２２（未使用部分）、インクリボン用ガイドロール２３、サーマルヘッド２４、巻き取り側のインクリボンコア２８（使用済み部分）が順に配置される。インクリボンには、Ｙ（イエロー）、Ｍ（マゼンタ）、Ｃ（シアン）の３色のインク層（オーバーコート層を含む場合もある）が周期的に配置されている。インクリボンロール２２から巻き出されたインクリボンは、ガイドロール２３にガイドされてロール紙２１から巻き出された用紙と重ね合わせられ、サーマルヘッド２４とプラテンロール２５との間を搬送された後、インクリボンコア２８に巻き取られる。
【０００４】
用紙の下面側には、サーマルヘッド２４に対向する位置にプラテンロール２５が配置され、このプラテンロール２５により用紙がサーマルヘッド２４の発熱抵抗体（図示なし）に適度に押圧される。また、ピンチロール２６に対向する位置にはフィードロール２７が配置される。これらピンチロール２６とフィードロール２７との間に用紙を挟み込んでフィードロール２７を回転駆動することにより用紙が搬送される。フィードロール２７は、図示しないギヤを介してパルスモータに連結されており、このパルスモータがフィードロール２７を駆動する。
【０００５】
以上説明したように、昇華プリンタは、染料を塗布したインクリボンにサーマルヘッドで熱を加え用紙に転写する。この場合、例えば、６インチ×４インチサイズのプリントを行うには、６×４サイズ以上の面積をもったインクリボンが必要になる。このため、６×４インチサイズをプリントする場合と、６×８インチサイズをプリントする場合には、インクリボンを２種類用意する必要がある。例えば、図６に示すように、６×４インチサイズのインクリボン３１と、６×８インチサイズのインクリボン３２の２種類を用意する必要がある。
【０００６】
また、最近はプリント速度の向上が求められており、例えば、６×４インチサイズを複数枚プリントする場合は、６×８インチサイズのインクリボン３２を使用し、２画面を連続しプリントし、プリントした後に、６×４インチサイズにカットする方法がある。プリント時間の短縮については、実際にサーマルヘッドに印加している時間は変わらないが、他の時間（サーマルヘッドの駆動時間、用紙の搬送などの時間）の短縮、削除で効果がある。また、Ｌサイズの場合だと、２ＬサイズのリボンでＬサイズを２画面プリントする。この様な場合、インクリボンは、６×４サイズのインクリボンが不要になりインクリボンの種類が削減できるメリットもある。
【０００７】
しかしながら、図７に示すように、６×４インチサイズの画面を、６×８インチサイズのインクリボン３２を使用してプリントする場合、図７（ａ）に示すように、偶数枚をプリントするのであれば効率よくインクリボン３２を使用できるが、図７（ｂ）に示すように、奇数枚をプリントする場合は、インクリボン３２を無駄にするという問題があった。
【０００８】
なお、従来技術の印刷制御装置がある（例えば、特許文献１を参照）。この従来技術の印刷制御装置は、所定サイズの印刷ページを複数レイアウトしてロール紙への割付印刷を行う場合に、ロール紙の上端及び左端に位置する印刷ページの余白領域を当該ロール紙の上端及び左端と一致させ、余白領域が合算されないように各印刷ページを割り付け、紙の無駄を低減させたものである。しかしながら、この従来技術の印刷制御装置では、ロール紙の無駄を減らすことを主な目的としており、本発明のように、インクリボンを効率的に使用し、インクリボンの無駄を減らそうとするものとは、発明の目的と構成が異なるものである。
【特許文献１】特開平１１−３１４４２３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
上述したように、大きなサイズのインクリボンで小さなサイズの画面を複数枚プリントする場合、例えば、６×４インチサイズの画面を、６×８インチサイズのインクリボンを使用してプリントするような場合、偶数枚をプリントするのであれば効率よくインクリボンを使用できるが、奇数枚をプリントする場合は、インクリボンを無駄にするという問題があった。
【００１０】
本発明はこのような問題を解決するためになされたもので、その目的は、大きなサイズのインクリボンで小さなサイズの画面を複数枚プリントする場合に、インクリボンの無駄な消費を低減できる、インクリボン、およびプリンタを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明は上記課題を解決するためになされたものであり、本発明のインクリボンは、複数の基本色のインク層が周期的に配置されたインクリボンを用紙に押し当て、該インクリボンに対して外的作用を加えることによってインクを用紙に転写し印刷を行うと共に、前記インク層の面のサイズよりも小さいサイズの複数枚の画面をプリントする機能を有するプリンタに使用されるインクリボンであって、前記複数の基本色の内の少なくとも１つの基本色のインク層の面上に設けられると共に、該インク層に未使用部分があるか否かを示す判別マークを備えることを特徴とする。
このような構成により、インクリボンのインク層の１つの面で複数の画面をプリントする場合に、インク層に未使用部分が残されているかどうかを判定する判別マークを設ける。
これにより、大きなサイズのインクリボンで小さなサイズの画面を複数枚プリントする場合、例えば、６×８インチサイズのインクリボンで６×４インチサイズの画面を２画面プリントするような場合に、インクリボンのインク層の面がすべて使用済みであるかどうかを、判別マークにより容易かつ確実に検知することができるようになる。このため、大きなサイズのインクリボンを使用することにより、インクリボンの種類を削減し、高速化を図る場合に、インクリボンの無駄な消費を低減できる。
【００１２】
また、本発明のインクリボンは、前記判別マークは、前記インク層により、該インク層の面よりも小さいサイズの複数枚の画面をプリントする際に使用される判別マークであって、１つの基本色のインク層の面上に設けられると共に、前記複数の画面の最後の画面をプリントする際に、該最後の画面と共に用紙にプリントされ、インクリボン上から消失するように構成されたことを特徴とする。
このような構成により、判別マークを１つのインク層の面上に配置し、最後にプリントする画面と共に用紙にプリントし、インクリボン上から消失させる。
これにより、大きなサイズのインクリボンで小さなサイズの画面を複数枚プリントする場合、インクリボンのインク層の面がすべて使用済みであるかどうかを、判別マークの有無により容易かつ確実に検知することができる。
【００１３】
また、本発明のインクリボンは、前記判別マークが、用紙のプリント面の不要部分としてカットされる領域にプリントされるように配置されたことを特徴とする。
これにより、インクリボンのインク層の面がすべて使用済みである場合には、判別マークをインクリボン上から消失させることができると共に、プリント物にも影響を与えないようにできる。
【００１４】
また、本発明のインクリボンは、前記インクリボンが、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）の３色のインク層とオーバーコート層（ＯＰ）、または、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｂｋ）の４色のインク層で構成されたことを特徴とする。
このような構成により、ＹＭＣのインク層とＯＰ層とで構成されるインクリボン、またはＹＭＣＢｋのインク層で構成されるインクリボンにおいて、１つの基本色の面上に判別マークを配置する。これにより、インクリボンのインク層の面がすべて使用済みであるかどうかを、インク層の面上の判別マークの有無により、容易かつ確実に検知することができる。
【００１５】
また、本発明のインクリボンは、前記判別マークが、前記イエロー（Ｙ）のインク層の面上の、インクリボンの進行方向に向かって最後端部または最前端部に配置されたことを特徴とする
このような構成により、判別マークをイエロー（Ｙ）のインク層の後端部または前端部に配置する。これにより、インクリボンの面がすべて使用済みであるかどうかを、イエロー（Ｙ）のインク層の面上の判別マークの有無により、容易かつ確実に検知することができる。
【００１６】
また、本発明のプリンタは、複数の基本色のインク層が周期的に配置されたインクリボンを用紙に押し当て、該インクリボンに対して外的作用を加えることによってインクを用紙に転写し印刷を行うと共に、前記インク層の面よりも小さいサイズの複数枚の画面をプリントする機能を有するプリンタにおいて、前記複数の基本色の内の少なくとも１つの基本色のインク層の面上に設けられると共に、該インク層に未使用部分があるか否かを示す判別マークを有するインクリボンを使用するプリント部と、前記インクリボン上の判別マークの有無を検出する判別マーク検出センサと、前記判別マークの有無により、前記インク層に未使用部分があるか否かを判定する判別マーク有無判定部と、前記判別マーク有無判定部により前記インク層に未使用部分があると判定した場合に、前記インク層の未使用部分からプリントを開始するために、インクリボンを所定の位置まで巻き戻すインクリボン駆動制御部とを備えることを特徴とする。
このような構成により、インク層の面よりも小さいサイズの複数枚の画面をプリントするために、インク層の全部がプリントに使用されたことを検知するための判別マークを有するインクリボンを使用する。そして、この判別マークの有無を検出し、インク層に未使用部分があると判定した場合は、インク層の未使用部分からプリントを開始するために、インクリボンを所定の位置まで巻き戻す。
これにより、大きなサイズのインクリボンで小さなサイズの画面を複数枚プリントする場合、例えば、６×８インチサイズのインクリボンで６×４インチサイズの画面を２画面プリントするような場合に、インクリボンのインク層の面がすべて使用済みであるかどうかを、判別マークにより容易かつ確実に検知することができるようになる。このため、大きなサイズのインクリボンを使用することにより、インクリボンの種類を削減し、高速化を図る場合に、インクリボンの無駄な消費を低減できる。
【００１７】
また、本発明のプリンタは、前記判別マークは、前記インク層により、該インク層の面よりも小さいサイズの複数枚の画面をプリントする際に使用される判別マークであって、１つの基本色のインク層の面上に設けられると共に、前記複数の画面の最後の画面をプリントする際に、該最後の画面と共に用紙にプリントされ、インクリボン上から消失するように構成されたことを特徴とする。
このような構成により、判別マークを１つのインク層の面上に配置し、最後の画面と共に用紙にプリントし、インクリボン上から消失させる。
これにより、大きなサイズのインクリボンで小さなサイズの画面を複数枚プリントする場合、インクリボンのインク層の面がすべて使用済みであるかどうかを、判別マークの有無により容易かつ確実に検知することができる。
【００１８】
また、本発明のプリンタは、前記判別マークが、用紙のプリント面の不要部分としてカットされる領域にプリントされるように配置されたことを特徴とする。
これにより、インクリボンのインク層の面がすべて使用済みである場合には、判別マークをインクリボン上から消失させることができると共に、プリント物にも影響を与えないようにできる。
【発明の効果】
【００１９】
本発明においては、大きなサイズのインクリボンで小さなサイズの画面を複数枚プリントする場合、例えば、６×８インチサイズのインクリボンで６×４インチサイズの画面を２画面プリントするような場合に、インクリボンのインク層の面がすべて使用済みであるかどうかを、容易かつ確実に検知することができるようになる。このため、大きなサイズのインクリボンを使用することにより、インクリボンの種類を削減し、高速化を図る場合に、インクリボンの無駄な消費を低減できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
次に本発明を実施するための最良の形態について図面を参照して説明する。
図１は、本発明によるインクリボンの構成例を示す図であり、感熱記録型のプリンタで使用される、６×８インチサイズのインクリボンの例を示している。
図１（ａ）に示すように、本発明のインクリボン１は、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）が順番に配列された３色のインク層と、退色防止のためのラミネート仕様のオーバーコート層（ＯＰ層）とがフィルム基材などの上に周期的に形成され、ロール状に巻かれて構成されている。そして、インクリボン１には、インクリボン１に未使用部分があるかどうかを判別する判別マーク２が、イエロー（Ｙ）のインク層の面上でインクリボンの進行方向に向かって最後端部に付されている。
【００２１】
なお、図１（ａ）では、各色の先頭検出用に黒マーク８を設けた例を示しているが、黒マーク８を設けることなく、カラーセンサ（色検出センサ）で各色を検知するインクリボンにおいても同様である。また、基本色としてＹＭＣの他にブラック（Ｂｋ）のインク層を設けたインクリボンにおいても同様である。
【００２２】
また、図１に示す例では、判別マーク２を、イエロー（Ｙ）層の面上でインクリボンの進行方向に向かって最後端部に配置した例を示しているが、判別マーク２をイエロー（Ｙ）層の面上でインクリボンの進行方向に向かって最前端部に配置することもできる。さらに、判別マーク２を、イエロー（Ｙ）層ではなく、マゼンタ（Ｍ）層またはシアン（Ｃ）層に配置してもよい。またさらに、判別マーク２を複数のインク層の面上に配置することもできる。
【００２３】
ところで、ロール紙を使用し縁なしプリントの場合は、図２に示すように、通常は実際の出来上がりサイズよりも大きくプリントし、カット位置ａ、ｂの間をカットする。カットされた間の紙は、切りくずとして廃棄される。
【００２４】
そこで、例えば６×４サイズを２画面プリントした場合、２画面目をプリントしたことが判別可能になるようにインクリボン１に判別マーク２を付ける。また、この判別マーク２は、２画面目をプリントする際に、用紙の切りくず屑として廃棄される部分に、サーマルヘッドの熱を加えプリントされるようにする。
【００２５】
例えば、図１（ｂ）に示すように、インクリボン１により、第１画面のプリント（エリア３で示す部分を使用）と第２画面のプリント（エリア４で示す部分を使用）を行う場合に、第２画面のプリントの際に、判別マーク２を含む部分（エリア４ａで示す部分）も同時にプリントし、判別マーク２をインクリボン１から消失させる。
【００２６】
このようにして、インクリボン１では、第２画面をプリントすることで判別マーク２がなくなり、２画面目をプリントしたかどうかを（インク層に未使用部分があるかどうかを）、インクリボン１の判別マーク２があるか否かを検知することで判定できる。
【００２７】
図３は、本発明によるインクリボンの使用方法の例を示す図であり、判別マーク付のインクリボン１を使用方法の一例を示すものである。
図３において、インクリボン１とサーマルヘッド２４の位置関係は、第１画面のＹ、Ｍ、Ｃの各色をロール用紙にプリントし、第１画面のプリントを完了した状態を示している。この状態においては、判別マーク２はインクリボン１に残されており、判別マーク２は反射型の光センサ等を使用した判別マーク検出センサ７により読み取られる。
【００２８】
この状態において、次のプリント指令（第１画面と同じサイズの第２画面のプリント指指令）により、パルスモータ（またはサーボモータ）３０を駆動し、インクリボンロール２２およびインクリボンコア２８によりインクリボン１を矢印ｂの方向に巻き戻し、インクリボン１のＹ、Ｍ、Ｃ各色の残りの部分で第２画面をプリントする。なお、判別マーク２が検出されなかった場合は、次のプリント指令でインクリボン１を巻き戻すことなく、インクリボン１を前に進め（矢印ａの方向）、インクリボン１の新たな部分を使用する。
【００２９】
また、図４は、本発明によるプリンタの構成例を示す図であり、本発明に直接関係する部分を示したものである。図４に例示するプリンタ１０は、制御部１１とプリント部２０から構成される。
【００３０】
制御部１１内のプリント用画像データ生成部１２は、外部のホストコンピュータ（図示せず）等から、プリント対象となる画像をＹＭＣ（イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ））等の入力画像データにより受信し、このＹＭＣ入力画像データを、インクリボン１に対応したプリント用画像データに変換する。このプリント用画像データは、プリント部２０に送られ、サーマルヘッド２４とインクリボン１により、用紙にプリントされる。
【００３１】
複数画面印刷制御部１３は、大きなサイズのインクリボン（例えば、６×８インチサイズ）で、小さなサイズの画面（例えば、６×４インチサイズ）を複数枚プリントできるかどうかを判定すると共に、複数枚プリントできると判定した場合には、そのプリントレイアウトを決定し、複数枚プリントするための指令信号を生成し、インクリボン駆動制御部１５、ロール紙駆動制御部１６等の各構成部の制御を行う。
【００３２】
判別マーク有無判定部１４は、プリント部２０内の判別マーク検出センサ７からの信号を受信し、インクリボン１上に判別マーク２が存在する（残されている）か否かの判定を行う。この判定結果の情報は、複数画面印刷制御部１３に通知される。
【００３３】
インクリボン駆動制御部１５は、複数画面印刷制御部１３からの指令信号により、パルスモータ３０を駆動し（図３参照）、複数枚の画面を印刷するためにインクリボンロール２２およびインクリボンコア２８を回転させ、インクリボン１の巻き出し、巻き戻しの制御を行う。
【００３４】
ロール紙駆動制御部１６は、複数画面印刷制御部１３からの指令信号により、プリントのためのロール紙２１の巻き出し、および、ロール紙のカット等のための巻き戻しの制御を行う。
【００３５】
なお、インクリボン１の判別マーク２を使用しなくとも、例えばリボン巻き取り側、供給側（巻き出し側）にインクリボン１の回転数、回転角度を検知できるセンサ（例えばエンコーダなど）を配置し、２画面プリントをしていないことをプリンタ１０自身が、または、ホストコンピュータ（図示せず）側のアプリケーションで記憶して置き、次のプリント指令でインクリボン１を巻き戻し、残りの部分でプリントするようにも構成できる。しかし、この方法では、プリンタの電源ＯＦＦ時にインクリボンの交換を行った場合や、ジャム（故障や障害）などが生じた場合は、判別不可能になるが、本発明のように判別マーク２を使用して検知する方法では、インクリボン自体の判別マーク２を直接検知するため問題が生じない。
【００３６】
以上、本発明の実施の形態について説明したが、本発明のインクリボン、およびプリンタは、上述の図示例にのみ限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変更を加え得ることは勿論である。
【産業上の利用可能性】
【００３７】
本発明においては、大きなサイズのインクリボンで小さなサイズの画面をプリントする場合に、インクリボンの無駄な消費を低減できる効果を奏するので、本発明は、インクリボン、およびプリンタ等に有用である。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】本発明によるインクリボンの構成例を示す図である。
【図２】ロール紙におけるプリントエリアとカット位置の例を示す図である。
【図３】本発明によるインクリボンの使用方法の例を示す図である。
【図４】本発明によるプリンタの構成例を示す図である。
【図５】従来のプリンタの構成例を示す図である。
【図６】従来のインクリボンの構成例を示す図である。
【図７】６×８インチサイズのインクリボンの使用状態を示す図である。
【符号の説明】
【００３９】
１ インクリボン
２ 判別マーク
７ 判別マーク検出センサ
１０ プリンタ
１１ 制御部
１２ プリント用画像データ生成部
１３ 複数画面印刷制御部
１４ 判別マーク有無判定部
１５ インクリボン駆動制御部
１６ ロール紙駆動制御部
２０ プリント部
２１ ロール紙
２２ インクリボンロール
２３ インクリボン用ガイドロール
２４ サーマルヘッド
２５ プラテンロール
２６ ピンチロール
２７ フィードロール
２８ インクリボンコア
３０ パルスモータ
３１ インクリボン
３２ インクリボン
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の基本色のインク層が周期的に配置されたインクリボンを用紙に押し当て、該インクリボンに対して外的作用を加えることによってインクを用紙に転写し印刷を行うと共に、前記インク層の面のサイズよりも小さいサイズの複数枚の画面をプリントする機能を有するプリンタに使用されるインクリボンであって、
前記複数の基本色の内の少なくとも１つの基本色のインク層の面上に設けられると共に、該インク層に未使用部分があるか否かを示す判別マークを
備えることを特徴とするインクリボン。
【請求項２】
前記判別マークは、
前記インク層により、該インク層の面よりも小さいサイズの複数枚の画面をプリントする際に使用される判別マークであって、
１つの基本色のインク層の面上に設けられると共に、
前記複数の画面の最後の画面をプリントする際に、該最後の画面と共に用紙にプリントされ、インクリボン上から消失するように構成されたこと
を特徴とする請求項１に記載のインクリボン。
【請求項３】
前記判別マークが、用紙のプリント面の不要部分としてカットされる領域にプリントされるように配置された
ことを特徴とする請求項２に記載のインクリボン。
【請求項４】
前記インクリボンが、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）の３色のインク層とオーバーコート層（ＯＰ）、または、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｂｋ）の４色のインク層で構成されたこと
を特徴とする請求項１から３のいずれかに記載のインクリボン。
【請求項５】
前記判別マークが、前記イエロー（Ｙ）のインク層の面上の、インクリボンの進行方向に向かって最後端部または最前端部に配置されたこと
を特徴とする請求項１から４のいずれかに記載のインクリボン。
【請求項６】
複数の基本色のインク層が周期的に配置されたインクリボンを用紙に押し当て、該インクリボンに対して外的作用を加えることによってインクを用紙に転写し印刷を行うと共に、前記インク層の面よりも小さいサイズの複数枚の画面をプリントする機能を有するプリンタにおいて、
前記複数の基本色の内の少なくとも１つの基本色のインク層の面上に設けられると共に、該インク層に未使用部分があるか否かを示す判別マークを有するインクリボンを使用するプリント部と、
前記インクリボン上の判別マークの有無を検出する判別マーク検出センサと、
前記判別マークの有無により、前記インク層に未使用部分があるか否かを判定する判別マーク有無判定部と、
前記判別マーク有無判定部により前記インク層に未使用部分があると判定した場合に、前記インク層の未使用部分からプリントを開始するために、インクリボンを所定の位置まで巻き戻すインクリボン駆動制御部と
を備えることを特徴とするプリンタ。
【請求項７】
前記判別マークは、
前記インク層により、該インク層の面よりも小さいサイズの複数枚の画面をプリントする際に使用される判別マークであって、
１つの基本色のインク層の面上に設けられると共に、
前記複数の画面の最後の画面をプリントする際に、該最後の画面と共に用紙にプリントされ、インクリボン上から消失するように構成されたこと
を特徴とする請求項６に記載のプリンタ。
【請求項８】
前記判別マークが、用紙のプリント面の不要部分としてカットされる領域にプリントされるように配置された
ことを特徴とする請求項７に記載のプリンタ。
【請求項１】
複数の基本色のインク層が周期的に配置されたインクリボンを用紙に押し当て、該インクリボンに対して外的作用を加えることによってインクを用紙に転写し印刷を行うと共に、前記インク層の面のサイズよりも小さいサイズの複数枚の画面をプリントする機能を有するプリンタに使用されるインクリボンであって、
前記複数の基本色の内の少なくとも１つの基本色のインク層の面上に設けられると共に、該インク層に未使用部分があるか否かを示す判別マークを
備えることを特徴とするインクリボン。
【請求項２】
前記判別マークは、
前記インク層により、該インク層の面よりも小さいサイズの複数枚の画面をプリントする際に使用される判別マークであって、
１つの基本色のインク層の面上に設けられると共に、
前記複数の画面の最後の画面をプリントする際に、該最後の画面と共に用紙にプリントされ、インクリボン上から消失するように構成されたこと
を特徴とする請求項１に記載のインクリボン。
【請求項３】
前記判別マークが、用紙のプリント面の不要部分としてカットされる領域にプリントされるように配置された
ことを特徴とする請求項２に記載のインクリボン。
【請求項４】
前記インクリボンが、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）の３色のインク層とオーバーコート層（ＯＰ）、または、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｂｋ）の４色のインク層で構成されたこと
を特徴とする請求項１から３のいずれかに記載のインクリボン。
【請求項５】
前記判別マークが、前記イエロー（Ｙ）のインク層の面上の、インクリボンの進行方向に向かって最後端部または最前端部に配置されたこと
を特徴とする請求項１から４のいずれかに記載のインクリボン。
【請求項６】
複数の基本色のインク層が周期的に配置されたインクリボンを用紙に押し当て、該インクリボンに対して外的作用を加えることによってインクを用紙に転写し印刷を行うと共に、前記インク層の面よりも小さいサイズの複数枚の画面をプリントする機能を有するプリンタにおいて、
前記複数の基本色の内の少なくとも１つの基本色のインク層の面上に設けられると共に、該インク層に未使用部分があるか否かを示す判別マークを有するインクリボンを使用するプリント部と、
前記インクリボン上の判別マークの有無を検出する判別マーク検出センサと、
前記判別マークの有無により、前記インク層に未使用部分があるか否かを判定する判別マーク有無判定部と、
前記判別マーク有無判定部により前記インク層に未使用部分があると判定した場合に、前記インク層の未使用部分からプリントを開始するために、インクリボンを所定の位置まで巻き戻すインクリボン駆動制御部と
を備えることを特徴とするプリンタ。
【請求項７】
前記判別マークは、
前記インク層により、該インク層の面よりも小さいサイズの複数枚の画面をプリントする際に使用される判別マークであって、
１つの基本色のインク層の面上に設けられると共に、
前記複数の画面の最後の画面をプリントする際に、該最後の画面と共に用紙にプリントされ、インクリボン上から消失するように構成されたこと
を特徴とする請求項６に記載のプリンタ。
【請求項８】
前記判別マークが、用紙のプリント面の不要部分としてカットされる領域にプリントされるように配置された
ことを特徴とする請求項７に記載のプリンタ。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【公開番号】特開２００７−３８４４２（Ｐ２００７−３８４４２Ａ）
【公開日】平成１９年２月１５日（２００７．２．１５）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００５−２２２６３７（Ｐ２００５−２２２６３７）
【出願日】平成１７年８月１日（２００５．８．１）
【出願人】（０００００２０５９）神鋼電機株式会社 (1,111)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１９年２月１５日（２００７．２．１５）
【国際特許分類】
【出願日】平成１７年８月１日（２００５．８．１）
【出願人】（０００００２０５９）神鋼電機株式会社 (1,111)
【Ｆターム（参考）】
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