インク再充填方法
【課題】 外観は同じでも数種類のインク容量（吸収体体積）を持つ多色一体型の記録ヘッドカートリッジに、適切な量のインクを再充填する。
【解決手段】 複数のインク収容部を有するインクタンク部と、インクを吐出させ被記録媒体に記録を行なう記録ヘッド部とからなる記録ヘッドカートリッジのインク再充填方法において、
前記記録ヘッドカートリッジ内のインク容量の判別を行なうインク容量判別工程と、前記インク容量判別工程の情報に応じてインクの再充填を行なう工程とを含むことを特徴とする。
【解決手段】 複数のインク収容部を有するインクタンク部と、インクを吐出させ被記録媒体に記録を行なう記録ヘッド部とからなる記録ヘッドカートリッジのインク再充填方法において、
前記記録ヘッドカートリッジ内のインク容量の判別を行なうインク容量判別工程と、前記インク容量判別工程の情報に応じてインクの再充填を行なう工程とを含むことを特徴とする。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数のインク収容部を有するインクタンク部と、インクを吐出し被記録媒体に記録を行なう記録ヘッド部と、を一体的に備えて構成されるインクジェットカートリッジへのインク再充填方法に関する。特に、同一の外観を有しながら収納インク量が異なるカラーインクジェットカートリッジに対して適切にインクを再充填するためのインク再充填方法に関する。
【０００２】
なお、本発明は、一般的なプリント装置、複写機、通信システムを有するファクシミリ、プリント部を有するワードプロセッサ等の装置、これらの装置を複合した多機能記録装置等に用いられるインクジェットカートリッジへのインク再充填に適用することができる。
【背景技術】
【０００３】
インクジェットプリンタにおけるインクの供給形式としては、メインインクタンクと記録ヘッドをチューブで連結してインクを供給する形態、記録ヘッドとインクタンクとを一体化したカートリッジ構成とし走査キャリッジに対して着脱自在に搭載した形態などがある。
【０００４】
このようなメインタンクやカートリッジのインクタンクは、インクの消費によって使用ができなくなった場合、新たなものと交換される。
【０００５】
使用済みのカートリッジは、これまで廃棄される場合があったが、近年の環境保全の意識の高まりから、循環型社会に対応するべく可能な限りメーカーが回収し、新たな資源として活用する活動がなされている。
【０００６】
一方、回収したカートリッジを再びカートリッジとして利用することもメーカーとして対応することが検討されている。
【０００７】
例えば特許文献１では、使用済みの一色のインクを貯留したインクタンクの重量を測定し、インクタンク内に残存しているインク量を求め、初期に収納されるインク量との比較から充填できるインクの量を算出して再充填インク量を決定することが提案されている。また、特許文献２には、記憶手段に格納されたインク消費量に応じてインクを充填することが提案されている。
【０００８】
ところで、走査キャリッジに着脱自在に搭載されるカートリッジには、次の２つの形態がある。一つは、記録ヘッドとインクタンクとが着脱可能に構成され、インクの消費によって使用できなくなったインクタンクのみを交換するタイプのもの。もう一つは記録ヘッドとインクタンクとが一体不可分とされたインクジェットカートリッジであり、インクが無くなった場合にはでインクジェットカートリッジを交換するタイプのものである。このようなインクジェットカートリッジとしては、特にカラー用のものでは、例えばイエロー、シアン、マゼンタの複数色のインクタンクを一体化し、これに記録ヘッドを取り付けた構成のものがある。
【０００９】
このようなインクジェットカートリッジには、特許文献３に述べられているように、外観は同じでも用途に応じてインク容量（吸収体体積）が異なるインクジェットカートリッジが提案されている。
【特許文献１】特開平７−３０９０１７
【特許文献２】特ＷＯ０１／０９２０１７
【特許文献３】特開２００１−３１０４８０
【特許文献４】特登録３８１３６６３
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
このような複数色のインクジェットカートリッジは、特許文献１に開示されるカートリッジの重量を測定しただけでは各インク収納部に対して再充填すべきインク量を決定することは困難である。
【００１１】
また、複数色のインクジェットカートリッジは、記録する画像によって、吐出消費されるインク量が色（例えばシアン、マゼンタ、イエロー）によって異なるため、カートリッジの重量を測定しても各インクの室に再充填すべきインク量を決定することはできない。
【００１２】
一方、特許文献２に開示されるようにカートリッジに備えた記憶手段によってインク消費量を管理する場合は、複数のインクのそれぞれについて消費量を記憶できる高価な記憶手段が必要となる。加えて、特許文献４で述べられているようにユーザーが個人でインクを再充填した場合には、記憶手段内の情報の信頼性がなくなってしまう。
【００１３】
また、特許文献３に開示されるような外観は同じでインク容量（吸収体体積）が異なるカートリッジに対してインクを再充填する場合は、外観からはタンク内に収納されている吸収体の体積が不明である。そのため再充填されたインクが溢れることを防ぐため大容量のインクジェットカートリッジの場合も安全に少量のインクしか充填できなかった。
【００１４】
本発明は、特に、外観は同じでありながら、インク容量（吸収体体積）が異なる複数種類のカラー一体型のインクジェットカートリッジに対して、各室に対して適切な量のインクの再充填を行なう方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
上記目的を達成する本発明のインク再充填方法は、複数のインク収容部を有するインクタンクと、インクを吐出し被記録媒体に記録を行なう記録ヘッドと、を一体的に備えて構成されるインクジェットカートリッジのインク再充填方法において、前記インクジェットカートリッジのインク容量にかかる判別を行なう工程と、前記複数のインク収容部を開口させる工程と、複数のインク収容部内に充填すべきインク量を決定する工程と、決定されたインク量を充填する工程と、前記開口を封止する工程と、を含むことを特徴とする。
【００１６】
また、複数のインク収容部を有するインクタンクと、インクを吐出させ被記録媒体に記録を行なう記録ヘッドと、を一体的に備えて構成されるインクジェットカートリッジのインク再充填方法において、前記インクジェットカートリッジのインク容量の判別を行なうインク容量判別工程と、前記インク容量判別工程の情報に応じて前記複数のインク収容部に対してインクの再充填を行なう工程とを含むことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１７】
外観は同じでも数種類のインク容量（吸収体体積）を持つ多色一体型の記録ヘッドカートリッジに対して、適切な量のインクを再充填することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下に、本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。
【００１９】
図１は、本発明が実施または適用される好適な記録ヘッド・インクタンク一体型のインクジェットカートリッジの構造を説明する概略斜視図であり、大容量用のインクジェットカートリッジを示している。図２は、図１と外観が同一でありながら、小容量用のインクジェットカートリッジの構造を示す概略斜視図である。図３はインクジェットカートリッジの記録ヘッドの基板の概略構成を示す平面図である。
【００２０】
以下、これらの図面を参照して各構成要素について説明する。
【００２１】
本発明のインクジェットカートリッジを図１（ａ）に記録ヘッドを分解して示す分解斜視図として、（ｂ）にインクタンクを分解して示す分解斜視図として示す。インクジェットカートリッジは図１に示されるように記録ヘッドとインクタンクとが一体的にされた構成となっている。カラーインク（シアンインク、マゼンタインク、イエローインク）を被記録媒体に対して吐出する記録ヘッドＨ１００２の記録素子基板Ｈ１１０１と、プリンタ側からの信号を記録ヘッドの記録素子基板に伝達する電気配線テープＨ１３０１を備えている。インクタンクＨ１００３は３色のインクを夫々貯留するインク収容部となる室内に吸収体Ｈ１６０１、Ｈ１６０２、Ｈ１６０３を収納して構成されている。インク収容室の記録ヘッドへのインク流路の先端部分にフィルタＨ１７０１、Ｈ１７０２、Ｈ１７０３が夫々備えられている。そして、蓋部材Ｈ１９０１によって上面が覆われ、蓋部材Ｈ１９０１の表面に配設された大気連通路を構成する溝を覆うようにシートＨ１８０１が貼り付けられた構成と成っている。
【００２２】
図３に示されるように記録素子基板Ｈ１１０１上には、電気配線、ヒューズＨ１１１７もしくは抵抗等、電極部などが形成されている。そして、その上に樹脂材料でフォトリソグラフィ技術によってインク流路壁や吐出口が形成されており、電気配線に電力を供給するための電極部にはＡｕ等のバンプが形成されている。
【００２３】
図２は図１のインクジェットカートリッジと外観は同じでありながら、収納される吸収体の容積が小さく、収納インク容量が小容量のインクジェットカートリッジの構成例を示す概略斜視図である。図２（ａ）は記録ヘッドを分解して示す分解斜視図として、（ｂ）はインクタンクを分解して示す分解斜視図として示す。図１のインクジェットカートリッジをスタンダード形状とした場合、図２のインクジェットカートリッジはミニ形状と称することができる。
【００２４】
ミニ形状のインクジェットカートリッジは、図２に示すようにスタンダード形状と同様に構成されている。すなわち、記録素子基板Ｈ１１０１、電気配線テープＨ１３０１、筐体Ｈ１５０１、フィルタＨ１７０１、Ｈ１７０２、Ｈ１７０３、図１の吸収体よりも容量の小さく構成されたインク吸収体Ｈ１６１１、Ｈ１６１２、Ｈ１６１３、蓋リブＨ１９３０を持つ蓋部材Ｈ１９０１、およびシール部材Ｈ１８０１を備えて構成されている。
【００２５】
以下、説明する本発明の実施例では、スタンダード形状とミニ形状の２種を例にとって説明するが、本発明は他の容量の違う形状にも応用することができる。
【００２６】
以下、本発明の実施形態を詳細に説明する。
【実施例１】
【００２７】
図１に示されるスタンダード形状のインクジェットカートリッジの吸収体Ｈ１６０１にはイエローインクが、Ｈ１６０２にはシアンインクが、Ｈ１６０３にはマゼンタインクが注入される。一方、図２に示されるミニ形状のインクジェットカートリッジの吸収体Ｈ１６１１にはイエローインクが、Ｈ１６１２にはシアンインクが、Ｈ１６１３にはマゼンタインクが注入される。また、ミニ形状のインクジェットカートリッジは、吸収体の高さが１５ｍｍ程度であり、各色５ｇ程度のインクを保持することができる。また、スタンダード形状の場合、吸収体の高さが３０ｍｍ程度であり、各色１０ｇ程度のインクを保持することができる。
【００２８】
これら外観が共通でありながら、異なるインク収納量であるスタンダード形状のインクジェットカートリッジの回収品、ミニ形状のインクジェットカートリッジの回収品に対して、適切にインクを再充填する手法を以下図４乃至図１０を用いて説明する。
【００２９】
図４に実施例１にかかるインクの再充填工程のフローチャートを示す。
【００３０】
実施例１のインクの再充填工程は、回収工程Ｓ１０１、吸収体容量判別工程Ｓ１０２、シール部材剥離工程Ｓ１０３、蓋穴あけ工程Ｓ１０４、インク残量測定工程Ｓ１０５、インク注入量決定工程Ｓ１０６、インク注入工程Ｓ１０７、シール部材貼付工程Ｓ１０８を有する。もちろん必要に応じて、これらの工程の中の一部だけを組み合わせてインク再充填する場合や工程順序の一部を入れ替えてインクを再充填することは本発明が特定する技術思想の範囲内で可能である。
【００３１】
使用済みのインクジェットカートリッジは、ユーザーによって直接持ち込まれたり、各地の販売店等に設置された回収ポストや回収活動等の「回収工程：ステップＳ１０１」により回収される。
【００３２】
回収されたインクジェットカートリッジは、「吸収体容量選別工程：ステップＳ１０２」に移る。
【００３３】
ユーザー等によってラベルが剥がされていないインクジェットカートリッジが直接持ち込まれ、以前にリフィルが行なわれていないことが確実な場合などは、ラベル情報を信頼し吸収体容量の選別を行なうことができる。
【００３４】
しかしながら、回収ルートが特定できない場合では、例えばインクジェットカートリッジに貼り付けられたシール部材（ラベル：図１、図２中のＨ１８０１）は、使用や回収等の過程により剥がれていることもある。そのような場合は、シール部材（ラベル）により吸収体容量の選別が不可能である。この場合には、蓋部材Ｈ１９０１を外し吸収体の容量を確認してもよい。または、蓋部材Ｈ１９０１等に穴を開けて収納されている吸収体を確認してもよい。
【００３５】
インクジェットカートリッジの記録素子基板Ｈ１１０１には図３に示されるようにヒューズＨ１１１７が配されている。このヒューズＨ１１１７にはヘッドの種類やインクタンクの容量などの情報が盛り込まれており、種類を識別する記憶手段として機能する。本実施例では図５に示されるように、ヒューズＨ１１１７の備えている情報をヒューズ読み取り器１００によって読み取ることによりインクジェットカートリッジの吸収体容量を検知した。
【００３６】
次に、図６に示されるように「シール部材剥離工程：ステップＳ１０３」を実行する。前述のように、シール部材（ラベル）は使用や回収等の過程により剥がれている可能性があり、その場合にはこの「シール部材剥離工程：Ｓ１０３」は省略することができる。
【００３７】
続いて、図７を用いて「蓋穴あけ工程：ステップＳ１０４」説明する。ここでは、シアンインクをリフィルする工程を例にして説明する。
【００３８】
図７（ａ）に示すように、ドリル２００等の工具によりシアンインクを収容している室に対応した蓋部材Ｈ１９０１に対し２箇所開口部２１０をあけた。なお、図７（ａ）はシアンインクに対応した位置の開口部だけ図示しており、また開口部の大きさや数を規定しているわけではない。
【００３９】
「蓋穴あけ工程：ステップＳ１０４」では、前述した「吸収体容量選別工程」で把握したインクジェットカートリッジの種類によって、ドリル２００の挿入深さを調整する。図７（ｂ）はスタンダード形状、図７（ｃ）はミニ形状でドリル２００の挿入深さの違いを表す図である。スタンダード形状の場合、蓋部材に穴をあけるには蓋の上面から１ｃｍ程度ドリルを挿入する程度でよい。しかしミニ形状の場合、前述したように蓋リブＨ１９３０が伸びた構造をしている。そのため、開口部２１０の大きさによっては蓋リブに対しても穴を開ける必要が生じるため、スタンダード形状の場合と比べ２ｃｍ程度深く、ドリルを挿入する必要がある。ミニ形状の場合、蓋リブＨ１９３０に対して孔を明ける必要性があることを考慮して、ドリル２００の挿入寸法は内部に収納されている吸収体に接触する程度とする。
【００４０】
次いで、「インク残量測定工程：ステップＳ１０６」について説明する。
【００４１】
回収された複数色一体のカラーインクジェットカートリッジは、各色のインク消費量がユーザーの使用状況によって相違しているため、単純にインクを充填したのでは、充填量にばらつきが生じたり、充填中にインク溢れなどを発生させてしまうことが考えられる。そのため、内部に残存しているインク量を測定し、再充填するインク量を決定することが必要になる。
【００４２】
図８（ａ）は「インク残量測定工程」に用いる装置である。図８（ａ）を用いてインク残量測定に用いる装置を説明する。一対の電極３０２はそれぞれ導電性の金属材料によって形成され、それらには、導電線３０１ａ、３０１ｂの一端が接続されている。導電線３０１ａ、３０１ｂの他端には、定電流回路３００が接続されている。定電流回路３００は電極３０２ａと３０２ｂの間に、例えば５Ｖを最大値として１００μＡの直流電流を流すように構成されており、電極３０２ａ、３０２ｂ間の電圧を測定できるようになっている。
【００４３】
図８（ｂ）、（ｃ）を用いてインク残量の測定方法を説明する。吸収体内のインク境界面３１０は、インクの消費量に応じて下がっており、インク境界面の位置が検知できればその室内に残っているインク量が計数できる。
【００４４】
吸収体上面３２０からインクの境界面３１０までの距離がＡになっている場合について説明する。図８（ｂ）は電極３０２が、吸収体内のインクの境界面３１０にまで達していない場合の図で、図８（ｃ）は電極３０２が吸収体内のインクの境界面３１０に達した時の図である。また図９は吸収体上面３２０からの電極の挿入距離と電圧の関係を表すグラフである。
【００４５】
図８（ｂ）に示すように、電極３０２は「蓋穴あけ工程」で開けた開口部２１０から、電圧を測定されながら除々に吸収体内に挿入されていく。図８（ｂ）のように電極３０２がインク境界面３１０に達していない場合は、電極３０２ａと３０２ｂの間はインクによって接続されてはいない。そのため、図９のａ領域のように電圧は高いままである。
【００４６】
しかし図８（ｃ）に示すように、電極３０２がインクの境界面３１０に達するとインクを介して電極間が電気的に接続されるため、電極３０２ａと電極３０２ｂとの間の印加電圧が変化する。この電圧の変化点を示す個所が図９のｂに相当する。
【００４７】
この印加電圧の変化に基づいて、吸収体上面３２０からインク境界面３１０の距離Ａを検知する。
【００４８】
【表１】
【００４９】
ついで、「インク注入量決定工程：ステップＳ１０６」を説明する。表１は「インク注入量決定工程」で用いる表である。なお、上述した通り本実施例においては、ミニ形状のインクジェットカートリッジでは、吸収体の高さが１５ｍｍ程度であり、各色５ｇ程度のインクを保持することができる。また、スタンダード形状のインクジェットカートリッジでは、吸収体の高さが３０ｍｍ程度であり、各色１０ｇ程度のインクを保持することができる。
【００５０】
まず「吸収体容量選別工程」Ｓ１０２で求めた情報に基づき、インクジェットカートリッジがミニ形状なのか、スタンダード形状なのかを判定する。
【００５１】
この情報と「インク残量測定工程」Ｓ１０６で求めた吸収体上面３２０から吸収体内のインク境界面３２０までの距離Ａに応じた表１に示されたインク量との差分に基づきインク注入量を決定する。本実施例では、吸収体上面から吸収体内のインク境界面までの距離を２ｍｍ単位で管理した場合を例にとったが、別の単位で区切ってもよい。
【００５２】
その後、「インク注入工程：ステップＳ１０７」に移る。
【００５３】
図１０は「インク注入工程」を説明する図である。図１０（ａ）に示すように「インク注入量決定工程」Ｓ１０６で定めた量のインクを、「蓋穴あけ工程」Ｓ１０４で開けた開口部２１０から挿入されたインク注入器としてインク注入針４０１を用いて注入する。この時、注入されるインク量は前述のような工程を踏み、吸収体容量やインク残量に応じて決められらた値であるため、図１０（ｂ）に示されるとおり過不足なくインクを再充填（リフィル）することができる。
【００５４】
以上でシアンインクの再充填が完了する。同じ過程をマゼンタインク、イエローインクに関しても行なうことにより３色分のリフィルが完了する。
【００５５】
なお、以上では１色ずつリフィルする方法を説明したが、３色同時でもよいし装置等の都合によっては、２色、１色と分けてリフィルを行なっても良い。
【００５６】
次に「シール部材貼付工程：ステップＳ１０８」を説明する。
【００５７】
図１１（ａ）は、３色すべてのリフィルを行なった後の図である。開口部２１０ａ、２１０ｂはシアンインク、開口部２１０ｃ、２１０ｄはマゼンタインク、開口部２１０ｅ、２１０ｆはイエローインクの残量測定や、インク注入を行なうために開けられた開口部である。開口部をそのままにした状態では、開口部からインクが容易に蒸発してしまう。そのため、図１１（ｂ）に示すように新たなシール部材（ラベル）６００を蓋部材Ｈ１９０１に貼ることにより、図１１（ｃ）に示されるとおり開口部２１０を封止し、開口部２１０からインクの蒸発を防ぐ構成とする。
【００５８】
なお、ラベル６００にインク再充填を行なった履歴等の管理に役立つ情報等を記載しておいてもよい。そうすることにより、次回ラベルの信頼性の高いカートリッジが持ち込まれた場合「吸収体容量判別工程」が容易となる。
【００５９】
以上のような工程を踏むことにより、インクの再充填が完了する。
【実施例２】
【００６０】
本発明の第２の実施例について図１２を用いて説明する。
【００６１】
実施例２では、実施例１と比較して「インク残量測定工程」に代えて「残インク抜き取り工程」を行なう点が異なっている。相違している点について説明する。
【００６２】
実施例２でも「回収工程」（Ｓ２０１）、「吸収体容量判別工程」（Ｓ２０２）、「シール部材剥離工程」（Ｓ２０３）、「蓋穴あけ工程」（Ｓ２０４）を行なう。
【００６３】
その後、「残インク抜き取り工程」（ステップＳ２０５）が行なわれる。この工程について説明する。
【００６４】
回収されたインクジェットカートリッジ内に残存しているインク量はユーザーの使用状況によって相違していることは前述の通りである。このようにインクの残量が相違している状態を解消し、全てのインク室に関して共通の状況にすることがこの工程の目的である。すなわち、全てのインク室から残存しているインクを抜き取ることで、実質的に初期状態と同様のインクなし状態となる。したがって、次工程のインク注入量決定の工程では初期充填と同じ量のインクを全てのインク室で充填すればよいと決定できることになる。
【００６５】
図１３は「インク抜き取り工程」の一構成例を説明する図である。Ｈ１６０３はマゼンタインクに対応する吸収体で、Ｈ１６０２はシアンインクに対応する吸収体である。図１３（ａ）に示すようにマゼンタインクは使い切ったがシアンインクは残っている場合の「インク抜き取り工程」を例に取り説明する。図１３（ａ）に示すように、「蓋穴あけ工程」で開けた開口部２１０からインク抜き取り器としてインク抜き取り針５０１を挿入する。残インクを残らず抜き取るために図１３（ｂ）に示すように、吸収体の下面付近まで針５０１を挿入することが好ましい。その後、図に示すようにインクを抜き取り、図１３（ｃ）に示すとおり残インクをなくす。残インクはインク抜き取り針５０１からインクが排出されなくなるまで行なう。
【００６６】
以上でシアンインクの抜き取りが完了する。同じ過程をイエロー、マゼンタに関しても行なう。
【００６７】
なお、インク室内にインクがなくなっていることがはっきりしている場合は、その室のインクの抜き取り工程を省いてもよい。
【００６８】
以上が「インク抜き取り工程」の一例である。一色ずつ残インクを抜き取る方法を説明したが、３色同時に行なっても良いし、装置等の都合によっては、２色、１色とわけてインクの抜き取りを行なってもよい。また「インク抜き取り工程」では、吐出口をキャップで覆いキャップに接続された吸引ポンプ等でインクを抜き取るなど別の方法を用いてもよい。
【００６９】
なお、インク抜き取り後、洗浄液等を注入し、洗浄液を吸引することでタンク内を洗浄してもよい。回収されたインクジェットカートリッジの回収の経路や経過期間などが不明であるので洗浄することは好ましい態様の１つである。
【００７０】
次に「インク注入量決定工程」（ステップＳ２０６）に移る。一例として本実施例の記録ヘッドカートリッジは、スタンダード形状の場合各色１０ｇ程度のインクを、ミニ形状の場合各色５ｇ程度のインクを保持することができる。そこで、この「インク注入量決定工程」では、「吸収体容量判別工程」（ステップＳ２０２）で求めた情報に応じ、スタンダード形状の場合は各色１０ｇを、ミニ形状の場合は各色５ｇを注入することを決定する。
【００７１】
その後、「インク注入工程」（ステップＳ２０７）に移り、「インク注入量決定工程」で決定したインク量の注入を行なう。実施例１同様、１色ずつ再充填（リフィル）してもよいし、３色同時に行なっても２色、１色とわけてリフィルを行なっても良い。このように、注入されるインク量は、カートリッジ内に残インクはなく吸収体容量に応じて決められた値であるため、過不足なく再充填を行なうことができる。
【００７２】
その後、「シール部材貼付工程」（ステップＳ２０７）に移り、実施例１同様に（図９）シール部材（ラベル）６００を蓋部材Ｈ１９０１に貼り付け封止することにより、開口部からの無駄な蒸発を防ぐことができる。さらに、ラベルにリフィルを行なった履歴等の管理に役立つ情報等を記載しておいてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００７３】
【図１】（ａ）は本発明におけるインクジェットカートリッジ（スタンダード形状）の記録ヘッド部を分解して示す分解斜視図、（ｂ）は本発明におけるインクジェットカートリッジ（スタンダード形状）のインクタンク部を分解して示す分解斜視図である。
【図２】（ａ）は本発明におけるインクジェットカートリッジ（ミニ形状）の記録ヘッド部を分解して示す分解斜視図、（ｂ）は本発明におけるインクジェットカートリッジ（ミニ形状）のインクタンク部を分解して示す分解斜視図である。
【図３】本発明における記録基板を示す概略平面図である。
【図４】本発明におけるインク再充填方法の１実施例を示すフローチャートである。
【図５】本発明の第１実施例の「吸収体容量判別工程」を説明する図である。
【図６】本発明の第１実施例の「シール部材剥離工程」を説明する図である。
【図７】本発明の第１実施例の「蓋穴あけ工程」を説明する図であり、（ａ）は穴あけ手段によって蓋部材に穴をあけている様子を示す斜視図、（ｂ）はスタンダード形状のインクジェットカートリッジの「蓋穴あけ工程」の状態を示す概略断面図、（ｃ）はミニ形状のインクジェットカートリッジの「蓋穴あけ工程」の状態を示す概略断面図である。
【図８】本発明の第１実施例の「インク残量測定工程」を示す図であり、（ａ）は「インク残量測定工程」で用いられる検出器の概略構成を説明する図、（ｂ）は「インク残量測定工程」の途中の状態を概略的に示す断面図、（ｃ）は「インク残量測定工程」の検出状態を概略的に示す断面図を説明する図である。
【図９】本発明の第１実施例の挿入距離と電圧の関係を示すグラフである。
【図１０】（ａ）は本発明の第１実施例の「インク注入工程」を説明する概略断面図、（ｂ）はインク充填完了状態を示す概略断面図である。
【図１１】本発明の第１実施例の「シール部材貼付工程」を説明する図であり、（ａ）はインク充填が完了した状態のインクジェットカートリッジの概略斜視図、（ｂ）はシール部材を貼付する途中状態を示す概略斜視図、（ｃ）は「シール部材貼付工程」終了時のシール部材貼付状態を示す概略斜視図である。
【図１２】本発明におけるインク再充填方法の第２実施例を示すフローチャートである。
【図１３】本発明の第２実施例の「残インク抜き取り工程」を説明する図であり、（ａ）はインク抜き取り器をインクジェットカートリッジに挿入する様子を示す概略断面図、（ｂ）はインク抜き取り器をインクジェットカートリッジに挿入した状態を示す概略断面図、（ｃ）はインクが抜き取られたインクジェットカートリッジを示す概略断面図である。
【符号の説明】
【００７４】
Ｈ１００１ インクジェットカートリッジ
Ｈ１００２ 記録ヘッド
Ｈ１００３ インクタンク
Ｓ１０２ 吸収体容量判別工程
Ｓ１０４ 蓋穴あけ工程
Ｓ１０６ インク注入量決定工程
Ｓ１０７ インク注入工程
Ｓ１０８ シール部材貼付工程
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数のインク収容部を有するインクタンク部と、インクを吐出し被記録媒体に記録を行なう記録ヘッド部と、を一体的に備えて構成されるインクジェットカートリッジへのインク再充填方法に関する。特に、同一の外観を有しながら収納インク量が異なるカラーインクジェットカートリッジに対して適切にインクを再充填するためのインク再充填方法に関する。
【０００２】
なお、本発明は、一般的なプリント装置、複写機、通信システムを有するファクシミリ、プリント部を有するワードプロセッサ等の装置、これらの装置を複合した多機能記録装置等に用いられるインクジェットカートリッジへのインク再充填に適用することができる。
【背景技術】
【０００３】
インクジェットプリンタにおけるインクの供給形式としては、メインインクタンクと記録ヘッドをチューブで連結してインクを供給する形態、記録ヘッドとインクタンクとを一体化したカートリッジ構成とし走査キャリッジに対して着脱自在に搭載した形態などがある。
【０００４】
このようなメインタンクやカートリッジのインクタンクは、インクの消費によって使用ができなくなった場合、新たなものと交換される。
【０００５】
使用済みのカートリッジは、これまで廃棄される場合があったが、近年の環境保全の意識の高まりから、循環型社会に対応するべく可能な限りメーカーが回収し、新たな資源として活用する活動がなされている。
【０００６】
一方、回収したカートリッジを再びカートリッジとして利用することもメーカーとして対応することが検討されている。
【０００７】
例えば特許文献１では、使用済みの一色のインクを貯留したインクタンクの重量を測定し、インクタンク内に残存しているインク量を求め、初期に収納されるインク量との比較から充填できるインクの量を算出して再充填インク量を決定することが提案されている。また、特許文献２には、記憶手段に格納されたインク消費量に応じてインクを充填することが提案されている。
【０００８】
ところで、走査キャリッジに着脱自在に搭載されるカートリッジには、次の２つの形態がある。一つは、記録ヘッドとインクタンクとが着脱可能に構成され、インクの消費によって使用できなくなったインクタンクのみを交換するタイプのもの。もう一つは記録ヘッドとインクタンクとが一体不可分とされたインクジェットカートリッジであり、インクが無くなった場合にはでインクジェットカートリッジを交換するタイプのものである。このようなインクジェットカートリッジとしては、特にカラー用のものでは、例えばイエロー、シアン、マゼンタの複数色のインクタンクを一体化し、これに記録ヘッドを取り付けた構成のものがある。
【０００９】
このようなインクジェットカートリッジには、特許文献３に述べられているように、外観は同じでも用途に応じてインク容量（吸収体体積）が異なるインクジェットカートリッジが提案されている。
【特許文献１】特開平７−３０９０１７
【特許文献２】特ＷＯ０１／０９２０１７
【特許文献３】特開２００１−３１０４８０
【特許文献４】特登録３８１３６６３
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
このような複数色のインクジェットカートリッジは、特許文献１に開示されるカートリッジの重量を測定しただけでは各インク収納部に対して再充填すべきインク量を決定することは困難である。
【００１１】
また、複数色のインクジェットカートリッジは、記録する画像によって、吐出消費されるインク量が色（例えばシアン、マゼンタ、イエロー）によって異なるため、カートリッジの重量を測定しても各インクの室に再充填すべきインク量を決定することはできない。
【００１２】
一方、特許文献２に開示されるようにカートリッジに備えた記憶手段によってインク消費量を管理する場合は、複数のインクのそれぞれについて消費量を記憶できる高価な記憶手段が必要となる。加えて、特許文献４で述べられているようにユーザーが個人でインクを再充填した場合には、記憶手段内の情報の信頼性がなくなってしまう。
【００１３】
また、特許文献３に開示されるような外観は同じでインク容量（吸収体体積）が異なるカートリッジに対してインクを再充填する場合は、外観からはタンク内に収納されている吸収体の体積が不明である。そのため再充填されたインクが溢れることを防ぐため大容量のインクジェットカートリッジの場合も安全に少量のインクしか充填できなかった。
【００１４】
本発明は、特に、外観は同じでありながら、インク容量（吸収体体積）が異なる複数種類のカラー一体型のインクジェットカートリッジに対して、各室に対して適切な量のインクの再充填を行なう方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
上記目的を達成する本発明のインク再充填方法は、複数のインク収容部を有するインクタンクと、インクを吐出し被記録媒体に記録を行なう記録ヘッドと、を一体的に備えて構成されるインクジェットカートリッジのインク再充填方法において、前記インクジェットカートリッジのインク容量にかかる判別を行なう工程と、前記複数のインク収容部を開口させる工程と、複数のインク収容部内に充填すべきインク量を決定する工程と、決定されたインク量を充填する工程と、前記開口を封止する工程と、を含むことを特徴とする。
【００１６】
また、複数のインク収容部を有するインクタンクと、インクを吐出させ被記録媒体に記録を行なう記録ヘッドと、を一体的に備えて構成されるインクジェットカートリッジのインク再充填方法において、前記インクジェットカートリッジのインク容量の判別を行なうインク容量判別工程と、前記インク容量判別工程の情報に応じて前記複数のインク収容部に対してインクの再充填を行なう工程とを含むことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１７】
外観は同じでも数種類のインク容量（吸収体体積）を持つ多色一体型の記録ヘッドカートリッジに対して、適切な量のインクを再充填することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下に、本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。
【００１９】
図１は、本発明が実施または適用される好適な記録ヘッド・インクタンク一体型のインクジェットカートリッジの構造を説明する概略斜視図であり、大容量用のインクジェットカートリッジを示している。図２は、図１と外観が同一でありながら、小容量用のインクジェットカートリッジの構造を示す概略斜視図である。図３はインクジェットカートリッジの記録ヘッドの基板の概略構成を示す平面図である。
【００２０】
以下、これらの図面を参照して各構成要素について説明する。
【００２１】
本発明のインクジェットカートリッジを図１（ａ）に記録ヘッドを分解して示す分解斜視図として、（ｂ）にインクタンクを分解して示す分解斜視図として示す。インクジェットカートリッジは図１に示されるように記録ヘッドとインクタンクとが一体的にされた構成となっている。カラーインク（シアンインク、マゼンタインク、イエローインク）を被記録媒体に対して吐出する記録ヘッドＨ１００２の記録素子基板Ｈ１１０１と、プリンタ側からの信号を記録ヘッドの記録素子基板に伝達する電気配線テープＨ１３０１を備えている。インクタンクＨ１００３は３色のインクを夫々貯留するインク収容部となる室内に吸収体Ｈ１６０１、Ｈ１６０２、Ｈ１６０３を収納して構成されている。インク収容室の記録ヘッドへのインク流路の先端部分にフィルタＨ１７０１、Ｈ１７０２、Ｈ１７０３が夫々備えられている。そして、蓋部材Ｈ１９０１によって上面が覆われ、蓋部材Ｈ１９０１の表面に配設された大気連通路を構成する溝を覆うようにシートＨ１８０１が貼り付けられた構成と成っている。
【００２２】
図３に示されるように記録素子基板Ｈ１１０１上には、電気配線、ヒューズＨ１１１７もしくは抵抗等、電極部などが形成されている。そして、その上に樹脂材料でフォトリソグラフィ技術によってインク流路壁や吐出口が形成されており、電気配線に電力を供給するための電極部にはＡｕ等のバンプが形成されている。
【００２３】
図２は図１のインクジェットカートリッジと外観は同じでありながら、収納される吸収体の容積が小さく、収納インク容量が小容量のインクジェットカートリッジの構成例を示す概略斜視図である。図２（ａ）は記録ヘッドを分解して示す分解斜視図として、（ｂ）はインクタンクを分解して示す分解斜視図として示す。図１のインクジェットカートリッジをスタンダード形状とした場合、図２のインクジェットカートリッジはミニ形状と称することができる。
【００２４】
ミニ形状のインクジェットカートリッジは、図２に示すようにスタンダード形状と同様に構成されている。すなわち、記録素子基板Ｈ１１０１、電気配線テープＨ１３０１、筐体Ｈ１５０１、フィルタＨ１７０１、Ｈ１７０２、Ｈ１７０３、図１の吸収体よりも容量の小さく構成されたインク吸収体Ｈ１６１１、Ｈ１６１２、Ｈ１６１３、蓋リブＨ１９３０を持つ蓋部材Ｈ１９０１、およびシール部材Ｈ１８０１を備えて構成されている。
【００２５】
以下、説明する本発明の実施例では、スタンダード形状とミニ形状の２種を例にとって説明するが、本発明は他の容量の違う形状にも応用することができる。
【００２６】
以下、本発明の実施形態を詳細に説明する。
【実施例１】
【００２７】
図１に示されるスタンダード形状のインクジェットカートリッジの吸収体Ｈ１６０１にはイエローインクが、Ｈ１６０２にはシアンインクが、Ｈ１６０３にはマゼンタインクが注入される。一方、図２に示されるミニ形状のインクジェットカートリッジの吸収体Ｈ１６１１にはイエローインクが、Ｈ１６１２にはシアンインクが、Ｈ１６１３にはマゼンタインクが注入される。また、ミニ形状のインクジェットカートリッジは、吸収体の高さが１５ｍｍ程度であり、各色５ｇ程度のインクを保持することができる。また、スタンダード形状の場合、吸収体の高さが３０ｍｍ程度であり、各色１０ｇ程度のインクを保持することができる。
【００２８】
これら外観が共通でありながら、異なるインク収納量であるスタンダード形状のインクジェットカートリッジの回収品、ミニ形状のインクジェットカートリッジの回収品に対して、適切にインクを再充填する手法を以下図４乃至図１０を用いて説明する。
【００２９】
図４に実施例１にかかるインクの再充填工程のフローチャートを示す。
【００３０】
実施例１のインクの再充填工程は、回収工程Ｓ１０１、吸収体容量判別工程Ｓ１０２、シール部材剥離工程Ｓ１０３、蓋穴あけ工程Ｓ１０４、インク残量測定工程Ｓ１０５、インク注入量決定工程Ｓ１０６、インク注入工程Ｓ１０７、シール部材貼付工程Ｓ１０８を有する。もちろん必要に応じて、これらの工程の中の一部だけを組み合わせてインク再充填する場合や工程順序の一部を入れ替えてインクを再充填することは本発明が特定する技術思想の範囲内で可能である。
【００３１】
使用済みのインクジェットカートリッジは、ユーザーによって直接持ち込まれたり、各地の販売店等に設置された回収ポストや回収活動等の「回収工程：ステップＳ１０１」により回収される。
【００３２】
回収されたインクジェットカートリッジは、「吸収体容量選別工程：ステップＳ１０２」に移る。
【００３３】
ユーザー等によってラベルが剥がされていないインクジェットカートリッジが直接持ち込まれ、以前にリフィルが行なわれていないことが確実な場合などは、ラベル情報を信頼し吸収体容量の選別を行なうことができる。
【００３４】
しかしながら、回収ルートが特定できない場合では、例えばインクジェットカートリッジに貼り付けられたシール部材（ラベル：図１、図２中のＨ１８０１）は、使用や回収等の過程により剥がれていることもある。そのような場合は、シール部材（ラベル）により吸収体容量の選別が不可能である。この場合には、蓋部材Ｈ１９０１を外し吸収体の容量を確認してもよい。または、蓋部材Ｈ１９０１等に穴を開けて収納されている吸収体を確認してもよい。
【００３５】
インクジェットカートリッジの記録素子基板Ｈ１１０１には図３に示されるようにヒューズＨ１１１７が配されている。このヒューズＨ１１１７にはヘッドの種類やインクタンクの容量などの情報が盛り込まれており、種類を識別する記憶手段として機能する。本実施例では図５に示されるように、ヒューズＨ１１１７の備えている情報をヒューズ読み取り器１００によって読み取ることによりインクジェットカートリッジの吸収体容量を検知した。
【００３６】
次に、図６に示されるように「シール部材剥離工程：ステップＳ１０３」を実行する。前述のように、シール部材（ラベル）は使用や回収等の過程により剥がれている可能性があり、その場合にはこの「シール部材剥離工程：Ｓ１０３」は省略することができる。
【００３７】
続いて、図７を用いて「蓋穴あけ工程：ステップＳ１０４」説明する。ここでは、シアンインクをリフィルする工程を例にして説明する。
【００３８】
図７（ａ）に示すように、ドリル２００等の工具によりシアンインクを収容している室に対応した蓋部材Ｈ１９０１に対し２箇所開口部２１０をあけた。なお、図７（ａ）はシアンインクに対応した位置の開口部だけ図示しており、また開口部の大きさや数を規定しているわけではない。
【００３９】
「蓋穴あけ工程：ステップＳ１０４」では、前述した「吸収体容量選別工程」で把握したインクジェットカートリッジの種類によって、ドリル２００の挿入深さを調整する。図７（ｂ）はスタンダード形状、図７（ｃ）はミニ形状でドリル２００の挿入深さの違いを表す図である。スタンダード形状の場合、蓋部材に穴をあけるには蓋の上面から１ｃｍ程度ドリルを挿入する程度でよい。しかしミニ形状の場合、前述したように蓋リブＨ１９３０が伸びた構造をしている。そのため、開口部２１０の大きさによっては蓋リブに対しても穴を開ける必要が生じるため、スタンダード形状の場合と比べ２ｃｍ程度深く、ドリルを挿入する必要がある。ミニ形状の場合、蓋リブＨ１９３０に対して孔を明ける必要性があることを考慮して、ドリル２００の挿入寸法は内部に収納されている吸収体に接触する程度とする。
【００４０】
次いで、「インク残量測定工程：ステップＳ１０６」について説明する。
【００４１】
回収された複数色一体のカラーインクジェットカートリッジは、各色のインク消費量がユーザーの使用状況によって相違しているため、単純にインクを充填したのでは、充填量にばらつきが生じたり、充填中にインク溢れなどを発生させてしまうことが考えられる。そのため、内部に残存しているインク量を測定し、再充填するインク量を決定することが必要になる。
【００４２】
図８（ａ）は「インク残量測定工程」に用いる装置である。図８（ａ）を用いてインク残量測定に用いる装置を説明する。一対の電極３０２はそれぞれ導電性の金属材料によって形成され、それらには、導電線３０１ａ、３０１ｂの一端が接続されている。導電線３０１ａ、３０１ｂの他端には、定電流回路３００が接続されている。定電流回路３００は電極３０２ａと３０２ｂの間に、例えば５Ｖを最大値として１００μＡの直流電流を流すように構成されており、電極３０２ａ、３０２ｂ間の電圧を測定できるようになっている。
【００４３】
図８（ｂ）、（ｃ）を用いてインク残量の測定方法を説明する。吸収体内のインク境界面３１０は、インクの消費量に応じて下がっており、インク境界面の位置が検知できればその室内に残っているインク量が計数できる。
【００４４】
吸収体上面３２０からインクの境界面３１０までの距離がＡになっている場合について説明する。図８（ｂ）は電極３０２が、吸収体内のインクの境界面３１０にまで達していない場合の図で、図８（ｃ）は電極３０２が吸収体内のインクの境界面３１０に達した時の図である。また図９は吸収体上面３２０からの電極の挿入距離と電圧の関係を表すグラフである。
【００４５】
図８（ｂ）に示すように、電極３０２は「蓋穴あけ工程」で開けた開口部２１０から、電圧を測定されながら除々に吸収体内に挿入されていく。図８（ｂ）のように電極３０２がインク境界面３１０に達していない場合は、電極３０２ａと３０２ｂの間はインクによって接続されてはいない。そのため、図９のａ領域のように電圧は高いままである。
【００４６】
しかし図８（ｃ）に示すように、電極３０２がインクの境界面３１０に達するとインクを介して電極間が電気的に接続されるため、電極３０２ａと電極３０２ｂとの間の印加電圧が変化する。この電圧の変化点を示す個所が図９のｂに相当する。
【００４７】
この印加電圧の変化に基づいて、吸収体上面３２０からインク境界面３１０の距離Ａを検知する。
【００４８】
【表１】
【００４９】
ついで、「インク注入量決定工程：ステップＳ１０６」を説明する。表１は「インク注入量決定工程」で用いる表である。なお、上述した通り本実施例においては、ミニ形状のインクジェットカートリッジでは、吸収体の高さが１５ｍｍ程度であり、各色５ｇ程度のインクを保持することができる。また、スタンダード形状のインクジェットカートリッジでは、吸収体の高さが３０ｍｍ程度であり、各色１０ｇ程度のインクを保持することができる。
【００５０】
まず「吸収体容量選別工程」Ｓ１０２で求めた情報に基づき、インクジェットカートリッジがミニ形状なのか、スタンダード形状なのかを判定する。
【００５１】
この情報と「インク残量測定工程」Ｓ１０６で求めた吸収体上面３２０から吸収体内のインク境界面３２０までの距離Ａに応じた表１に示されたインク量との差分に基づきインク注入量を決定する。本実施例では、吸収体上面から吸収体内のインク境界面までの距離を２ｍｍ単位で管理した場合を例にとったが、別の単位で区切ってもよい。
【００５２】
その後、「インク注入工程：ステップＳ１０７」に移る。
【００５３】
図１０は「インク注入工程」を説明する図である。図１０（ａ）に示すように「インク注入量決定工程」Ｓ１０６で定めた量のインクを、「蓋穴あけ工程」Ｓ１０４で開けた開口部２１０から挿入されたインク注入器としてインク注入針４０１を用いて注入する。この時、注入されるインク量は前述のような工程を踏み、吸収体容量やインク残量に応じて決められらた値であるため、図１０（ｂ）に示されるとおり過不足なくインクを再充填（リフィル）することができる。
【００５４】
以上でシアンインクの再充填が完了する。同じ過程をマゼンタインク、イエローインクに関しても行なうことにより３色分のリフィルが完了する。
【００５５】
なお、以上では１色ずつリフィルする方法を説明したが、３色同時でもよいし装置等の都合によっては、２色、１色と分けてリフィルを行なっても良い。
【００５６】
次に「シール部材貼付工程：ステップＳ１０８」を説明する。
【００５７】
図１１（ａ）は、３色すべてのリフィルを行なった後の図である。開口部２１０ａ、２１０ｂはシアンインク、開口部２１０ｃ、２１０ｄはマゼンタインク、開口部２１０ｅ、２１０ｆはイエローインクの残量測定や、インク注入を行なうために開けられた開口部である。開口部をそのままにした状態では、開口部からインクが容易に蒸発してしまう。そのため、図１１（ｂ）に示すように新たなシール部材（ラベル）６００を蓋部材Ｈ１９０１に貼ることにより、図１１（ｃ）に示されるとおり開口部２１０を封止し、開口部２１０からインクの蒸発を防ぐ構成とする。
【００５８】
なお、ラベル６００にインク再充填を行なった履歴等の管理に役立つ情報等を記載しておいてもよい。そうすることにより、次回ラベルの信頼性の高いカートリッジが持ち込まれた場合「吸収体容量判別工程」が容易となる。
【００５９】
以上のような工程を踏むことにより、インクの再充填が完了する。
【実施例２】
【００６０】
本発明の第２の実施例について図１２を用いて説明する。
【００６１】
実施例２では、実施例１と比較して「インク残量測定工程」に代えて「残インク抜き取り工程」を行なう点が異なっている。相違している点について説明する。
【００６２】
実施例２でも「回収工程」（Ｓ２０１）、「吸収体容量判別工程」（Ｓ２０２）、「シール部材剥離工程」（Ｓ２０３）、「蓋穴あけ工程」（Ｓ２０４）を行なう。
【００６３】
その後、「残インク抜き取り工程」（ステップＳ２０５）が行なわれる。この工程について説明する。
【００６４】
回収されたインクジェットカートリッジ内に残存しているインク量はユーザーの使用状況によって相違していることは前述の通りである。このようにインクの残量が相違している状態を解消し、全てのインク室に関して共通の状況にすることがこの工程の目的である。すなわち、全てのインク室から残存しているインクを抜き取ることで、実質的に初期状態と同様のインクなし状態となる。したがって、次工程のインク注入量決定の工程では初期充填と同じ量のインクを全てのインク室で充填すればよいと決定できることになる。
【００６５】
図１３は「インク抜き取り工程」の一構成例を説明する図である。Ｈ１６０３はマゼンタインクに対応する吸収体で、Ｈ１６０２はシアンインクに対応する吸収体である。図１３（ａ）に示すようにマゼンタインクは使い切ったがシアンインクは残っている場合の「インク抜き取り工程」を例に取り説明する。図１３（ａ）に示すように、「蓋穴あけ工程」で開けた開口部２１０からインク抜き取り器としてインク抜き取り針５０１を挿入する。残インクを残らず抜き取るために図１３（ｂ）に示すように、吸収体の下面付近まで針５０１を挿入することが好ましい。その後、図に示すようにインクを抜き取り、図１３（ｃ）に示すとおり残インクをなくす。残インクはインク抜き取り針５０１からインクが排出されなくなるまで行なう。
【００６６】
以上でシアンインクの抜き取りが完了する。同じ過程をイエロー、マゼンタに関しても行なう。
【００６７】
なお、インク室内にインクがなくなっていることがはっきりしている場合は、その室のインクの抜き取り工程を省いてもよい。
【００６８】
以上が「インク抜き取り工程」の一例である。一色ずつ残インクを抜き取る方法を説明したが、３色同時に行なっても良いし、装置等の都合によっては、２色、１色とわけてインクの抜き取りを行なってもよい。また「インク抜き取り工程」では、吐出口をキャップで覆いキャップに接続された吸引ポンプ等でインクを抜き取るなど別の方法を用いてもよい。
【００６９】
なお、インク抜き取り後、洗浄液等を注入し、洗浄液を吸引することでタンク内を洗浄してもよい。回収されたインクジェットカートリッジの回収の経路や経過期間などが不明であるので洗浄することは好ましい態様の１つである。
【００７０】
次に「インク注入量決定工程」（ステップＳ２０６）に移る。一例として本実施例の記録ヘッドカートリッジは、スタンダード形状の場合各色１０ｇ程度のインクを、ミニ形状の場合各色５ｇ程度のインクを保持することができる。そこで、この「インク注入量決定工程」では、「吸収体容量判別工程」（ステップＳ２０２）で求めた情報に応じ、スタンダード形状の場合は各色１０ｇを、ミニ形状の場合は各色５ｇを注入することを決定する。
【００７１】
その後、「インク注入工程」（ステップＳ２０７）に移り、「インク注入量決定工程」で決定したインク量の注入を行なう。実施例１同様、１色ずつ再充填（リフィル）してもよいし、３色同時に行なっても２色、１色とわけてリフィルを行なっても良い。このように、注入されるインク量は、カートリッジ内に残インクはなく吸収体容量に応じて決められた値であるため、過不足なく再充填を行なうことができる。
【００７２】
その後、「シール部材貼付工程」（ステップＳ２０７）に移り、実施例１同様に（図９）シール部材（ラベル）６００を蓋部材Ｈ１９０１に貼り付け封止することにより、開口部からの無駄な蒸発を防ぐことができる。さらに、ラベルにリフィルを行なった履歴等の管理に役立つ情報等を記載しておいてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００７３】
【図１】（ａ）は本発明におけるインクジェットカートリッジ（スタンダード形状）の記録ヘッド部を分解して示す分解斜視図、（ｂ）は本発明におけるインクジェットカートリッジ（スタンダード形状）のインクタンク部を分解して示す分解斜視図である。
【図２】（ａ）は本発明におけるインクジェットカートリッジ（ミニ形状）の記録ヘッド部を分解して示す分解斜視図、（ｂ）は本発明におけるインクジェットカートリッジ（ミニ形状）のインクタンク部を分解して示す分解斜視図である。
【図３】本発明における記録基板を示す概略平面図である。
【図４】本発明におけるインク再充填方法の１実施例を示すフローチャートである。
【図５】本発明の第１実施例の「吸収体容量判別工程」を説明する図である。
【図６】本発明の第１実施例の「シール部材剥離工程」を説明する図である。
【図７】本発明の第１実施例の「蓋穴あけ工程」を説明する図であり、（ａ）は穴あけ手段によって蓋部材に穴をあけている様子を示す斜視図、（ｂ）はスタンダード形状のインクジェットカートリッジの「蓋穴あけ工程」の状態を示す概略断面図、（ｃ）はミニ形状のインクジェットカートリッジの「蓋穴あけ工程」の状態を示す概略断面図である。
【図８】本発明の第１実施例の「インク残量測定工程」を示す図であり、（ａ）は「インク残量測定工程」で用いられる検出器の概略構成を説明する図、（ｂ）は「インク残量測定工程」の途中の状態を概略的に示す断面図、（ｃ）は「インク残量測定工程」の検出状態を概略的に示す断面図を説明する図である。
【図９】本発明の第１実施例の挿入距離と電圧の関係を示すグラフである。
【図１０】（ａ）は本発明の第１実施例の「インク注入工程」を説明する概略断面図、（ｂ）はインク充填完了状態を示す概略断面図である。
【図１１】本発明の第１実施例の「シール部材貼付工程」を説明する図であり、（ａ）はインク充填が完了した状態のインクジェットカートリッジの概略斜視図、（ｂ）はシール部材を貼付する途中状態を示す概略斜視図、（ｃ）は「シール部材貼付工程」終了時のシール部材貼付状態を示す概略斜視図である。
【図１２】本発明におけるインク再充填方法の第２実施例を示すフローチャートである。
【図１３】本発明の第２実施例の「残インク抜き取り工程」を説明する図であり、（ａ）はインク抜き取り器をインクジェットカートリッジに挿入する様子を示す概略断面図、（ｂ）はインク抜き取り器をインクジェットカートリッジに挿入した状態を示す概略断面図、（ｃ）はインクが抜き取られたインクジェットカートリッジを示す概略断面図である。
【符号の説明】
【００７４】
Ｈ１００１ インクジェットカートリッジ
Ｈ１００２ 記録ヘッド
Ｈ１００３ インクタンク
Ｓ１０２ 吸収体容量判別工程
Ｓ１０４ 蓋穴あけ工程
Ｓ１０６ インク注入量決定工程
Ｓ１０７ インク注入工程
Ｓ１０８ シール部材貼付工程
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数のインク収容部を有するインクタンクと、インクを吐出し被記録媒体に記録を行なう記録ヘッドと、を一体的に備えて構成されるインクジェットカートリッジのインク再充填方法において、
前記インクジェットカートリッジのインク容量にかかる判別を行なう工程と、前記複数のインク収容部を開口させる工程と、複数のインク収容部内に充填すべきインク量を決定する工程と、決定されたインク量を充填する工程と、前記開口を封止する工程と、を含むことを特徴とするインク再充填方法。
【請求項２】
前記インクジェットカートリッジの種類を識別するための記憶手段を有しており、前記判別工程は前記記憶手段を読み込む工程を含むことを特徴とする請求項１に記載のインク再充填方法。
【請求項３】
前記記憶手段はヒューズであることを特徴とする請求項２に記載のインク再充填方法。
【請求項４】
前記インク収容部を開口させる工程では、開口させるための工具の挿入深さを、前記インク容量の判別工程で判別されたインク容量に応じて変えることを特徴とする請求項１に記載のインク再充填方法。
【請求項５】
前記複数のインク収容部内に充填すべきインク量を決定する工程は、複数のインク収納部それぞれの内部に残っているインク残量の測定を行なうインク残量測定工程を含んでおり、前記インク容量にかかる判別工程によって判別されたインク容量と、前記インク残量測定工程で求めたインク残量との差分を計数して充填すべきインク量を決定することを特徴とする請求項１に記載のインク再充填方法。
【請求項６】
前記インク残量測定工程は、定電流回路に接続された少なくとも一対の電極を前記インク収容部の開口から挿入し、前記電極間の電圧の変化点を読み取る工程と、前記電圧の変化点までの前記電極の挿入距離を読み取る工程とを含むことを特徴とする請求項５に記載のインク再充填方法。
【請求項７】
前記複数のインク収容部内に充填すべきインク量を決定する工程は、前記複数のインク収容部内の残インクを抜き取る残インク抜き取り工程を含んでおり、前記インク容量にかかる判別工程で判別されたインク容量を充填すべきインク量と決定することを特徴とする請求項１に記載のインク再充填方法。
【請求項８】
複数のインク収容部を有するインクタンクと、インクを吐出させ被記録媒体に記録を行なう記録ヘッドと、を一体的に備えて構成されるインクジェットカートリッジのインク再充填方法において、
前記インクジェットカートリッジのインク容量の判別を行なう工程と、前記インク容量判別工程の情報に応じて前記複数のインク収容部に対してインクの再充填を行なう工程とを含むことを特徴とするインク再充填方法。
【請求項１】
複数のインク収容部を有するインクタンクと、インクを吐出し被記録媒体に記録を行なう記録ヘッドと、を一体的に備えて構成されるインクジェットカートリッジのインク再充填方法において、
前記インクジェットカートリッジのインク容量にかかる判別を行なう工程と、前記複数のインク収容部を開口させる工程と、複数のインク収容部内に充填すべきインク量を決定する工程と、決定されたインク量を充填する工程と、前記開口を封止する工程と、を含むことを特徴とするインク再充填方法。
【請求項２】
前記インクジェットカートリッジの種類を識別するための記憶手段を有しており、前記判別工程は前記記憶手段を読み込む工程を含むことを特徴とする請求項１に記載のインク再充填方法。
【請求項３】
前記記憶手段はヒューズであることを特徴とする請求項２に記載のインク再充填方法。
【請求項４】
前記インク収容部を開口させる工程では、開口させるための工具の挿入深さを、前記インク容量の判別工程で判別されたインク容量に応じて変えることを特徴とする請求項１に記載のインク再充填方法。
【請求項５】
前記複数のインク収容部内に充填すべきインク量を決定する工程は、複数のインク収納部それぞれの内部に残っているインク残量の測定を行なうインク残量測定工程を含んでおり、前記インク容量にかかる判別工程によって判別されたインク容量と、前記インク残量測定工程で求めたインク残量との差分を計数して充填すべきインク量を決定することを特徴とする請求項１に記載のインク再充填方法。
【請求項６】
前記インク残量測定工程は、定電流回路に接続された少なくとも一対の電極を前記インク収容部の開口から挿入し、前記電極間の電圧の変化点を読み取る工程と、前記電圧の変化点までの前記電極の挿入距離を読み取る工程とを含むことを特徴とする請求項５に記載のインク再充填方法。
【請求項７】
前記複数のインク収容部内に充填すべきインク量を決定する工程は、前記複数のインク収容部内の残インクを抜き取る残インク抜き取り工程を含んでおり、前記インク容量にかかる判別工程で判別されたインク容量を充填すべきインク量と決定することを特徴とする請求項１に記載のインク再充填方法。
【請求項８】
複数のインク収容部を有するインクタンクと、インクを吐出させ被記録媒体に記録を行なう記録ヘッドと、を一体的に備えて構成されるインクジェットカートリッジのインク再充填方法において、
前記インクジェットカートリッジのインク容量の判別を行なう工程と、前記インク容量判別工程の情報に応じて前記複数のインク収容部に対してインクの再充填を行なう工程とを含むことを特徴とするインク再充填方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【公開番号】特開２００８−３０７８５３（Ｐ２００８−３０７８５３Ａ）
【公開日】平成２０年１２月２５日（２００８．１２．２５）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００７−１６０２１５（Ｐ２００７−１６０２１５）
【出願日】平成１９年６月１８日（２００７．６．１８）
【出願人】（０００００１００７）キヤノン株式会社 (59,756)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２０年１２月２５日（２００８．１２．２５）
【国際特許分類】
【出願日】平成１９年６月１８日（２００７．６．１８）
【出願人】（０００００１００７）キヤノン株式会社 (59,756)
【Ｆターム（参考）】
[ Back to top ]