エアバッグ装置
【課題】渦巻き折りの際に、コンパクトに折り畳むことを可能として、収納部の容積小さくすることができるエアバッグ装置を提供する。
【解決手段】エアバッグ装置は、折り畳みの起点となる部位に、エアバッグの本体部より滑り抵抗の大きい折り畳み起点部を備えて構成されている。折り畳み起点部を、折り畳みの際に、滑り抵抗の大きい折り畳み起点部を折り曲げるか巻き回すことによって渦巻き折り部を形成することによって、折りの密度を高くすることができる。
【解決手段】エアバッグ装置は、折り畳みの起点となる部位に、エアバッグの本体部より滑り抵抗の大きい折り畳み起点部を備えて構成されている。折り畳み起点部を、折り畳みの際に、滑り抵抗の大きい折り畳み起点部を折り曲げるか巻き回すことによって渦巻き折り部を形成することによって、折りの密度を高くすることができる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両の収納部に収納する際の折り畳み作業性を向上させることができるとともに、コンパクトに折り畳むことを可能として、収納部の容積を極力小さくすることを可能としたエアバッグ装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、車両の所定の収納部内に折り畳んで収納され、車両の衝撃時に、膨張用ガスの流入によって展開膨張し、乗員等を拘束可能なエアバッグ装置について、収容状態で長尺状に巻回されてロール状に折り畳まれ、ガス発生装置から供給される膨張用ガスによって展開膨張するカーテンエアバッグ装置が知られている。このカーテンエアバッグ装置では、膨張用ガスによって展開膨張する乗員保護領域と、巻き取り用のバーを挿入するバー挿入領域とを有し、エアバッグの折り畳みに際し、平面状に広げたエアバッグのバー挿入領域にバーを挿入して、バーを上縁側に巻き上げることによってエアバッグを長尺ロール状にし、その後、バーを抜き取ることによってロール状の収容形態とするものである（例えば、特許文献１を参照）。
【０００３】
また、互いに重ねられて外殻部を構成する基布部を備え、折り畳んで収納されるとともに膨張用ガスが導入されて所定面に沿って面状に膨張展開して被保護物を保護するエアバッグにおいて、このエアバッグの基布部同士を連結する外周区画部により外部と区画された膨張部と、この膨張部に膨張用ガスを導入するガス導入部と、膨張部に設けられ、ガス導入部から膨張用ガスが導入されて被保護物に対向して膨張展開する主膨張部と、膨張部に設けられ、主膨張部からガスが導入されて膨張展開する副膨張部と、基布部同士を連結し前記主膨張部と前記副膨張部とを区画する区画線と、主膨張部と副膨張部とを連通する連通部とを具備し、基布部同士を重ねて平板状とし、この平板状とした部分の区画線と交差する部分を両面から棒状部材を備えた治具で挟み、この治具を回転させてエアバッグを折り畳むものが知られている。（例えば、特許文献２を参照）
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１１-０９８６７６号公報
【特許文献２】特開２０１１-１１１０７５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１に記載の発明においては、バー挿入領域にバーを挿入して、バーを上縁側に巻き上げることによってロール状の収容形態とし、その後、バーを抜き取ることによってロール状の収容形態とするものであり、特許文献２に記載の発明においては、平板状とした部分の区画線と交差する部分を両側から棒状部材を備えた治具で挟み、この治具を回転させてエアバッグを折り畳んで収納形態とするものである。
【０００６】
しかしながら、これらの発明においては、折り畳みに際して、巻き上げ時や、治具の回転時に、バー挿入領域や、平板状とした部分の区画線と交差する部分が、バーや、棒状部材と接触して滑り、巻き上げや回転作業に支障をきたすことも考えられる。
【０００７】
さらに、巻き上げや回転作業の完了後は、バーや棒状部材を、抜き取ったり、取り外さなければ、エアバッグを収容状態とすることはできないが、バーや棒状部材を抜き取ったり、取り外したエアバッグには、バーや、棒状部材を抜き取ったり、取り外した跡に、バーや棒状部材の断面積に応じた空間が形成され、ロール状に折り畳んだエアバッグの太さを減少させて、収容容積を小さくするためには、さらに改善の余地が残されている。
【０００８】
本発明に係るエアバッグ装置は、上述の課題を解決するものであり、車両の所定個所に設けられた収納部に折り畳んだ状態で収納され、膨張用ガスが流入することによって膨張展開するエアバッグ装置であって、簡単な構成で、折り畳みの作業性を改善するとともに、コンパクトに折り畳むことができて、収納部の容積を極力小さくすることを可能とすることができるエアバッグ装置を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の請求項１に係る発明では、車両の所定個所に設けられた収納部に折り畳んだ状態で収納され膨張用ガスが流入することによって膨張展開するエアバッグと、前記エアバッグに膨張用ガスを供給ガス発生装置とを備えたエアバッグ装置であって、前記エアバッグは、前記膨張用ガスが流入して膨張する膨張部を備えるとともに、折り畳んだ状態での前記収納部への収納状態において、渦巻き状に折り畳まれた渦巻き折り部を有しており、前記渦巻き折り部は、前記膨張部に前記膨張用ガスが流入しておらず折り畳まれていない展開状態から折り畳む際の起点となる折り畳み起点部と、前記折り畳み起点部から連続して折り畳まれる一般折り部と、を備えた構成とされ、 前記折り畳み起点部の表面の滑り抵抗は、前記一般折り部の表面の滑り抵抗より大きいことを要旨とする。
【００１０】
請求項１の発明においては、エアバッグ装置は、車輌の所定個所に設けられた収納部に折り畳んだ状態で収納され膨張用ガスが流入して膨張展開するエアバッグと、エアバッグに膨張用ガスを供給するガス発生装置と、を備えて構成され、エアバッグは、膨張用ガスが流入して膨張する膨張部を備えるとともに、折り畳んだ状態での収納部への収納状態において、渦巻き状に折り畳まれた渦巻き折り部を有しており、この渦巻き折り部は、、膨張部に膨張用ガスが流入しておらず折り畳まれていない展開状態から折り畳む際の起点となる折り畳み起点部と、折り畳み起点部から連続して折り畳まれる一般折り部と、を備えて構成され、折り畳み起点部の表面の滑り抵抗を、一般折り部の表面の滑り抵抗より大きくする構成とした。エアバッグの渦巻き折り部は、折り畳み起点部を起点として折りを開始し、一般折り部にむけて連続的に折り畳むが、折り畳み起点部の表面の滑り抵抗を、一般折り部の表面の滑り抵抗より大きくしたので、膨張用ガスが流入しておらず、平らに展開したエアバッグを、平坦面の上に広げて載せ、折り畳み起点部を平端面に押さえつけつつ、一般折り部に向けて転がすようにして、渦巻き状に折り畳めば、折り畳み起点部の滑り抵抗が、一般折り部の滑り抵抗より大きいので、折り畳み起点部が滑りにくくなり、渦巻き状に折り畳まれたエアバッグの渦巻き部分が密な状態となって、コンパクトな折り畳みを可能にし、エアバッグの収容容積を小さくすることを可能にすることができる。
【００１１】
また、請求項１の発明においては、従来技術で用いられている、バーや棒状部材を用いなくても、エアバッグを円滑に折り畳むことが可能となるが、バーや棒状部材を用いた場合であっても、折り畳み起点部の滑り抵抗が、一般折り部の滑り抵抗より大きいので、バーや棒状部材と、折り畳み起点部との間に摩擦抵抗が発生し、折り畳み開始時に、バーや棒状部材が滑りにくくなって、円滑な折り畳みが可能となるとともに、折り畳んだエアバッグの渦巻き部分は密な状体となって、コンパクトな折り畳みを可能とし、エアバッグの収容容積を小さくすることができる。なお、折り畳み起点部の表面滑り抵抗を大きくするためには、折り畳み起点部の表面と一般折り部の表面とを異なる材料として、折り畳み起点部の表面に一般折り部の表面より滑り抵抗の大きい材料を採用することができるが、折り畳み起点部の表面と一般折り部の表面とが同じ材料であっても、折り畳み起点部の表面の滑り抵抗を一般折り部の表面滑り抵抗より大きくするためには、折り畳み起点部の表面に用いる材料を発泡材料としたり、折り畳み起点部の表面に凹凸を設けることによっても実現することができる。なお、折り畳み起点部の表面に発泡材料を用いるか、表面を凹凸とする方法は、両者の材料が異なる場合でも有効に採用することができる。
【００１２】
なお、折り畳み起点部は、その表面が一般折り部の表面より滑り抵抗が大きければよく、エアバッグは、以下のような種々の方法で製造することができる。
（１）折り畳み起点部と一般折り部とを同一の材質として、合成樹脂製あるいはゴム製の材料を用いて、ブロー成形等の成形法で袋状に形成し、その後、折り畳み起点部の表面に滑り抵抗を大きくする加工を施す。滑り抵抗を大きくする加工は、例えば、折り畳み起点部の材質より滑り抵抗の大きな材料を塗布、印刷等の方法で折り畳み起点部の表面に付与する。
（２）（１）と同様の製造方法で折り畳み起点部と一般折り部を形成し、その成形加工と同時にあるいは成形後に、折り畳み起点部の表面を、例えば、プレス加工等や、サンディング等の方法によって凹凸加工を施す。
（３）一般折り部を（１）および（２）と同様の方法で形成し、これとは別に、折り畳み起点部を、シート状に加工した、その表面が一般折り部の表面より滑り抵抗の大きくした材料で、一般折り部とは別に形成し、折り畳み起点部を、例えば、熱圧着等の方法で、一般折り部に結合させる。
【００１３】
なお、ここで、滑り抵抗は、ＪＩＳＡ１４５４「高分子系張り床材試験方法」を用いて評価を行うことができる。
【００１４】
本発明の請求項２に係る発明においては、請求項１に記載の発明において、前記エアバッグは、前記膨張部を含む本体部と、前記本体部の外周領域において、前記膨張用ガスが流入しない非膨張部であって、前記エアバッグの外周形状を画定する周縁部とを備え、前記本体部が、前記一般折り部を構成し、前記周縁部が、前記折り畳み起点部を構成することを要旨とする。
【００１５】
請求項２に記載の発明においては、請求項１に記載の発明に加えて、一般折り部を、エアバッグの膨張部を含む本体部で構成し、折り畳み起点部を、本体部の外周領域において、膨張用ガスが流入しない非膨張部であって、エアバッグの外周形状を画定する周縁部で構成することとした。従って、エアバッグは、滑り抵抗が、一般折り部としての本体部より大きく、且つ、膨張用ガスが流入しない非膨張部としての周縁部を折り畳み起点部としているので、この周縁部を、平坦面等に押さえつけつつ、渦巻き状に折る作業を、より一層円滑に行うことができる。なお、ここで本体部は、膨張用ガスが流入する膨張部と、膨張用ガスが流入しない非膨張部との両方を含む構成か、あるいは、非膨張部が形成されず、膨張部だけで構成される構成の、いずれであっても良く、また、膨張部は、単一の膨張部だけであっても、複数の膨張部を含む構成であっても良い。
【００１６】
本発明の請求項３に係る発明においては、請求項１または請求項２のいずれかに記載の発明において、前記エアバッグは、前記渦巻き折り部を布帛から形成し、前記膨張部を、前記膨張用ガスが流入して膨張可能に、一対の前記布帛の周縁を結合して袋状に形成するとともに、前記折り畳み起点部の表面には、前記布帛より滑り抵抗の大きいゴム状弾性体層が形成されていることを要旨とする。
【００１７】
請求項３に記載の発明においては、請求項１または請求項２のいずれかの発明に加えて、エアバッグの渦巻き折り部を布帛から形成し、膨張部を、膨張用ガスが流入可能に、一対の布帛の周縁を結合して袋状に形成するとともに、折り畳み起点部の表面には、布帛より滑り抵抗の大きいゴム状弾性体層を形成した構成とした。ゴム状弾性体層は、折り畳み起点部の滑り抵抗を大きくして、渦巻き状の折り畳み作業を、より一層円滑に行うことが可能となる。ここで、ゴム状弾性体としては、ＥＰＤＭ、ＮＢＲ、シリコーンゴム、フッ素ゴム等、一般的に用いられるゴム材料が適用できる他、ポリオレフィン系、シリコーン系、ポリアミド系、ポリウレタン系等のエラストマー樹脂材料が適用可能である。また、ゴム状弾性体は、未発泡の材料を用いることができるが、発泡材料とした場合には、より滑り抵抗を大きくすることができる。さらに、発泡材料の場合でも適用は可能であるが、発泡材料でない場合には、表面を凹凸にすることで、滑り抵抗を大きくすることができる。
【００１８】
渦巻き折り部は、エアバッグに膨張用ガスが流入して膨張部が膨張した際の通気度を低く保つ必要がある場合があり、この際には、膨張部を形成する布帛表面の全体あるいは一部に上記ゴム状弾性体と同様な組成も持つ材料を、浸漬法、スクリーン印刷、ナイフコート、グラビア印刷等の方法で塗布することがあるが、これらの場合でも、以下の方法によって、折り畳み起点部の表面の滑り抵抗を一般折り部の表面より大きくすることができる。
（１）塗布したゴム状弾性体層の厚みについて、折り畳み起点部の表面を一般折り部の表面よりおおきくする。この際に、一般折り部の表面では、膨張用ガスが流入して膨張部が膨張した際に、所定の通気度を確保するために、布帛の織り糸間に間隙を確保した状態で塗布するが、折り畳み起点部の表面においては、布帛の折り糸間の間隙を埋めるように塗布することが望ましい。
（２）折り畳み起点部の表面におけるゴム状弾性体層に凹凸を付与して、折り畳み起点部の表面粗さを一般折り部の表面粗さより粗くする。
（３）折り畳み起点部の表面のゴム状弾性体層の硬度を、一般折り部の表面より低くする。
【００１９】
ゴム状弾性体層の形成方法は、ゴム状弾性体層を形成する領域に、印刷（例えば、ナイフコート、スクリーン印刷、グラビア印刷等）で形成したり、ゴム状弾性体組成物を溶媒中に溶解や分散させた溶液にエアバッグの布帛を浸漬した後、乾燥させて溶媒を除去する方法や、エアバッグの布帛とは別に準備したゴム状弾性体で形成したシートを、エアバッグ布帛の所定位置にプレス等で圧着する方法等ある。
【００２０】
また、エアバッグを構成する布帛は、膨張部が、膨張用ガスが流入して膨張可能に、一対の布帛の周縁を結合して袋状に形成されているもので、例えば、２枚の布帛を重ね合わせて、膨張部の形状に合せて周縁を縫合や接着等で結合して形成する方法や、袋織りで形成する方法がある。
【発明の効果】
【００２１】
本発明のエアバッグ装置では、車両の所定部位に設けられた収納部に折り畳んで収納され膨張用ガスが流入して膨張する膨張部を備えたエアバッグにおいて、その折り畳みの作業性を改善するとともに、渦巻き折りした際の、折りの密度をよえい密な状態とすることにより、コンパクトな折り畳みを可能として、収納部の収納容積を極力小さくすることを可能とするものである。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明に係るエアバッグ装置の収納状態を示す正面図である。
【図２】本発明の第１実施形態に係るエアバッグ装置の展開膨張状態を示す側面図である。
【図３】本発明の第１実施形態に係るエアバッグの展開状態を示す。
【図４】図４，図７，図８のＢ−Ｂ断面を示す。
【図５】本発明の第１実施形態に係るエアバッグの折り畳み方法を示す。
【図６】図４，図７，図８，図９のエアバッグのＡ−Ａ断面を示す。
【図７】本発明の第２実施形態に係るエアバッグの展開状態を示す。
【図８】本発明の第３実施形態に係るエアバッグの展開状態を示す。
【図９】本発明の第４実施形態に係るエアバッグの展開状態を示す。
【図１０】図９のＡ−Ａ断面を示す。
【図１１】本発明の第４実施形態に係るエアバッグの折り畳み方法を示す。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
（第１実施形態）
以下、本発明のエアバッグ装置を具体化した第１実施形態について図１〜図６を用いて説明する。なお、以下の記載において、車両の前進方向を前方（車両前方）として説明し、車両の後進方向を後方（車両後方）として説明する。また、以下の記載における左右方向は車両の車幅方向であって車両前進時の左右方向と一致するものとする。
【００２４】
第１実施形態のエアバッグ装置Ａ１は、図１に示すように、常態時には、折り畳んだ状態で、車両ＶのサイドウィンドウＷの上方側の天井部Ｒの収納部Ｓ内に収納され、車両のＶの側突時に、図２に示すように、ガス発生装置１から供給される膨張用ガスＧ（図３、図７、図８、図９を参照）によって、サイドウィンドウＷに沿って、車両上方から下方に向けて展開膨張させられるカーテンエアバッグ装置である。
【００２５】
エアバッグ装置Ａ１は、図１に示すように、車両Ｖの天井部Ｒにおいて、天井パネルＲＰとルーフレールガーニッシュＲＧとの間に折り畳んで収納されている。エアバッグ装置Ａ１は、車両Ｖの側突時に、図示しない側突検知装置の信号によって膨張用ガスＧを発生するガス発生装置１と、膨張用ガスＧが流入することによって折り畳んだ状態の収納部Ｓから下方に向けて展開膨張させられ、サイドウィンドウＷの車内側を覆うエアバッグ２と、で形成されている。
【００２６】
ガス発生装置１は、図２に示すように、固定部１３によって、車両Ｖに固定されており、内部で膨張用ガスＧを発生させる略シリンダ状の本体部１０と、本体部１０の前方側で膨張用ガスＧをエアバッグ２内に導入させるディフューザ部１２とで形成され、そして、ガス発生装置１は、所謂、ハイブリッドタイプのガス発生装置１として、本体部１０の内部には、高圧のアルゴンガス等の不活性ガスを封入するとともに、本体部１０の後方側には、図示しない車両の側突検知装置からの信号を伝達するハーネスに接続されている点火装置と点火装置の作動時に燃焼ガスを発生する火薬を内包したマイクロガスジェネレータが配置されている。そして、マイクロガスジェネレータの作動時には、マイクロガスジェネレータの燃焼ガスと高圧ガスとがディフューザ部１２からエアバッグ２の内部に供給されて、エアバッグ２が展開膨張することとなる。
【００２７】
次に、図３および図４に示すように、エアバッグ２は、ポリアミド，ポリエステル，ポリオレフィン等の繊維で織成された布帛で形成され、一対の車内側パネル２Ｉと車外側パネル２Ｏとで袋織りされた略袋状とした膨張部２０を含んで形成されている。エアバッグ２は、図３に示すように、膨張用ガスＧが流入しておらず、折り畳まれていない展開状態においては、上辺２Ｔ，下辺２Ｂ，左辺２Ｌと右辺２Ｒとで囲まれた略長方形に形成されている。そして、上辺２Ｔには、エアバッグ２を車両Ｖの天井パネルＲＰに形成された取付孔（図示せず）に取り付けるための複数の取付片２２が形成されている。取付片２２は、エアバッグ２と同様の布帛で略四角形状に形成されて、上辺２Ｂから上方に向けて突出するよう形成されており、その中央には、エアバッグ２を取付クリップ（図示せず）を挿入するための開口２２Ａが設けられている。そして、エアバッグ２は、この取付孔に取付ねじまたはクリップを挿入した状態で取付ねじまたはクリップを、天井パネルＲＰの取付孔に嵌入することで車両Ｖに固定されている。
【００２８】
また、エアバッグ２の上辺２Ｔのほぼ中央部には、膨張用ガスＧのガス流入口２３としての開口が形成され、このガス流入口２３の上方からは膨張用ガスＧを、ガス発生装置１のディフューザ部１２から、ガス流入口２３を通じてエアバッグ２内に導く筒状のインナーチューブ２４が延設されている。本実施形態では、インナーチューブ２４は、エアバッグ２とは別体で形成され、前後２個所の先端部２４Ｓが、ガス流入口２３としての開口からエアバッグ２の内側へ嵌挿され、先端部２４Ｓとガス流入口２３としての開口に周縁を縫合することによって、エアバッグ２に連結されている。インナーチューブ２４は、ガス流入口２３から上方に向けて延設されるとともに後方に向けて湾曲するように円弧状に形成された筒状部材である。そして、インナーチューブ２４の上端部２４Ｕには、ガス発生装置１の先端部のディフューザ部１２が挿入され、上端部２４Ｕの外周をかしめ固定することにより、ガス発生装置１で発生した膨張用ガスＧを、連通路２４を介してエアバッグ２内に供給可能としている。
【００２９】
さらに、インナーチューブ２４の先端部２４Ｓは、ガス流入口２３としての開口からエアバッグ２内に嵌挿され、エアバッグ２の内側で、膨張用ガスＧを、エアバッグ２の前方側と後方側に導入するよう、前側連通路２４Ｆと後側連通路２４Ｒとに分岐されている。そして、前側連通路２４Ｆの前端側と後側連通路２４Ｒの後端側とは、それぞれ開口されて、膨張用ガスＧを、エアバッグ２内で、それぞれ、前方側と後方側へ向けて吹き出し可能とされている。
【００３０】
エアバッグ２は、膨張用ガスＧによって、膨張可能な膨張部２０を含む本体部２Ｍと、本体部２Ｍの外周領域において、膨張用ガスＧが流入しない非膨張部であって、エアバッグ２の外周形状を画定する周縁部２Ｓとを備えて形成されている。なお、ここで、本体部２Ｍの領域内において、膨張部部２０は、通常状態で着座している乗員Ｐの頭部Ｈを車両側方側から拘束する主膨張部２０Ａと、主膨張部２０Ａの乗員Ｐの拘束時に、主膨張部２０Ａから膨張用ガスＧが流入して主膨張部２０Ａの内圧を調整可能な補助膨張部２０Ｂとを備えている。さらに、この膨張部２０以外の領域に非膨張部２１が設けられている。さらに、本体部２Ｍの上方側には、本体部の前端近傍から後端近傍に亘ってインナーチューブ２４からの膨張用ガスＧを、前側連通路２４Ｆと後側連通路２４Ｒとから膨張部２０へ分配する筒状の導管部２５が配置されている。
【００３１】
また、エアバッグ２の前端部からは、図３に示すように、エアバッグ２０の前端から前方に向けたテザー２６が取付けられている。テザー２６は、後端部がエアバッグ２の前端部に取付けられ、前端部は、Ａピラーの内部で、図示しない車両Ｖの取付部へ固定されている。テザー２６は、エアバッグ２の展開膨張時には、車両Ｖの前後方向に張って、エアバッグ２の張力を確保可能としている。
【００３２】
ここで、第1実施形態では、本体部２Ｍにおける膨張部２０の表面には、膨張用ガスＧが流入して膨張した際に、膨張用ガスＧの膨張部２０の内部から過度の漏出を抑制するために、シリコーンゴムが塗布してある。本実施形態では、エアバッグ２０を構成する布帛の表面にナイフコート法で、膨張部２０の表面全体にシリコーンゴムを塗布してある構成とした。また、第1実施形態では、膨張部２０（主膨張部２０Ａと補助膨張部２０Ｂ）および非膨張部２１の両方に塗布剤としてのシリコーンゴムを塗布しているが、非膨張部２１には、塗布剤を塗布しない構成としてもよい。
【００３３】
さらに、エアバッグ２０の下辺２Ｂに相当する周縁部２Ｓの、エアバッグ２の折り畳みの起点となる部位には、図３に示すように、本体部２Ｍより滑り抵抗を大きくするように、シリコーンゴム層ＳＬが、下辺２Ｂ近傍の周縁部２Ｓの前端から後端に亘る全域に設けられている。このシリコーンゴム層ＳＬは、図６に示すように、前述の膨張部２０に塗布したシリコーンゴムと同じシリコーンゴムを用い、シルクスクリーン印刷法を用いて、周縁部２０における布帛の表面に布帛の織り目を塞ぐように、膨張部２０のシリコーンゴムより厚みを大きくして塗布されている。なお、シリコーンゴム層ＳＬは、図６に示すように、周縁部２Ｓの表面に塗布した状態で、布帛の織り目をほぼ完全に塞いだ状態ではあるが、織り目に沿って凹凸が形成されている。なお、第１実施形態では、膨張部２０に塗布するシリコーンゴムと、周縁部２Ｓに塗布するシリコーンゴムと同じものを用いたが、異なるシリコーンゴムを用いてもよい。この際、周縁部２Ｓに塗布するシリコーンゴムを、膨張部２０に塗布するシリコーンゴムより、硬度の低い軟質のものを用いれば、周縁部２Ｓの滑り抵抗をより大きくすることができる。また、さらに、滑り抵抗を大きくするために、塗布したシリコーンゴム層ＳＬの表面に、織り目を塞ぐ凹凸より小さい凹凸を設けてもよい。
【００３４】
第１実施形態では、膨張部２０と周縁部２Ｓとの塗布剤として、シリコーンゴムだけを用いたが、両方の塗布剤共、シリコーンゴム以外にも、ゴム状弾性体であれば適用可能で、前述の通り、ＥＰＤＭ、ＮＢＲ、フッ素ゴム等、一般的に用いられるゴム材料が適用できる他、ポリオレフィン系、シリコーン系、ポリアミド系、ポリウレタン系等のエラストマー樹脂材料が適用可能であり、周縁部２Ｓの滑り抵抗が膨張部２０よりおおきければ良く、両方の塗布剤を同じ材料として、前述の通り、周縁部２Ｓの厚みを大きくしたり、表面に凹凸を設けたり、また、発泡材料としたりすることができ、また、両方の材料を異ならせる場合にも、両方の厚みを変えたり、周縁部２Ｓの塗布剤表面を凹凸とする他、周縁部２Ｓに用いる塗布剤の硬度を、膨張部２０に用いる塗布剤の硬度より低い軟質の材料としたり、周縁部２Ｓに用いる塗布剤を発泡材料とすることができる。なお、膨張部２０に対しては、必要に応じて、塗布剤を塗布しない構成とすることもできる。
【００３５】
次に、エアバッグ２の折り畳み方について説明をする。エアバッグ２は折り畳みに際して、図３および図４に示すように、膨張用ガスＧの流入していない平らに展開した状態とし、シリコーンゴム層ＳＬを設けた周縁部２Ｓ（下辺２Ｂ）の下端から上辺２Ｔに向けて、図５（Ａ）に示すように、先ず、下端部を内側へ折り曲げるようにして１回折り（巻き回し）、次いで、図５（Ｂ）に示すように、下端部の折りに連続して、この折り畳んだ部位を上方に向けて転がすかあるいは巻き取るようにして更に渦巻き状に折り畳んでいく。そして、渦巻き状に所定量折り畳んだら、図１に示すように、上方側を蛇腹状に折り畳む。ここで、最初に折り畳んだシリコーンゴム層ＳＬが形成された周縁部２Ｓ（下辺２Ｂ）が、折り畳み起点部３Ａを形成し、折り畳み起点部３Ａと、折り畳み起点部３Ａに連続して折り畳まれる渦巻き状の部位が、一般折り部３Ｂを形成し、この両者を合せた渦巻き状に折られた部位が、渦巻き折り部３を形成する。
【００３６】
こうして折り畳んだエアバッグ２は、図示しない結束テープ等で、折り崩れの抑制した状態とし、最後に、ガス流入口２３に、ガス発生装置１を取り付け、固定した状態として、前述の通り、車両Ｖに取付けられる。
【００３７】
第１実施形態のエアバッグ装置Ａ１においては、周縁部２Ｓ（下辺２Ｂ）に滑り抵抗が大きくなるように、シリコーンゴム層ＳＬを設けたので、本体部２Ｍを渦巻き状に折り畳む際に、折り畳み起点部３Ａが滑りにくく、高密度に折ることができるとともに、折り畳みが解けにくくなり、高密度に折り畳んだ状態を維持することが容易となる。なお、第１実施形態では、折り畳み起点部３となるシリコーンゴム層ＳＬは、最初に１回折る（巻き回す）領域にのみ設けたることとした。このシリコーンゴム層ＳＬを設ける領域は、本体部２Ｍの高さ方向の大きさや、エアバッグ装置Ａ１の収納部Ｓの空間の容積によって決めることができるが、通常は、１〜３回折り（巻き回し）の領域に設けることが好ましい。
（第２実施形態）
【００３８】
次に、本発明のエアバッグ装置を具体化した第２実施形態について図４〜図７を用いて説明する。なお、第２実施形態において、第１実施形態と同様の部位については、同じ図符号を用いるとともに、第１実施形態と同様の部分についての詳細の説明を省略する。
【００３９】
第２実施形態のエアバッグ装置Ａ２は、図７に示すように第１実施形態のエアバッグ装置Ａ１とは同様のカーテンエアバッグ装置であって、折り畳みの方法等は同一であり、折り畳み起点部３Ａ１のみ構成が異なる。
【００４０】
第２実施形態における折り畳み起点部３Ａ１は、図７に示すように、周縁部２Ｓ（下辺２Ｂ）に沿って、複数のシリコーンゴム層ＳＬ１が断続的に設けられており、その断面は図６に示す通りである。第２実施形態におけるエアバッグ装置Ａ２は、図４および図５（Ａ），（Ｂ）に示すように第１実施形態のエアバッグ装置２と同様の方法で折り曲げることができるが、シリコーンゴム層ＳＬ１を、断続的に設けることにより、シリコーンゴムの使用量を、第１実施形態と比べて、少なくすることができる。
【００４１】
第２実施形態では、図７に示すように、シリコーンゴム層ＳＬ１を、周縁部２Ｓ（下辺２Ｂ）の全長を、前後方向でほぼ９等分して、前後両端の２個所の領域にはシリコーンゴム層ＳＬ１を設けるとともに、シリコーンゴム層ＳＬ１を設ける領域と設けない領域とが交互に配置されるように、５箇所の領域に設けている。但し、シリコーンゴム層ＳＬ１を設ける領域は、下辺２Ｂの全長に対する割合が大きいほど好ましいが、折り畳み起点部３Ａ１での折り畳み（巻き回し）の作業性と折り畳んだ状態での折りの密度を考慮すれば、少なくとも前後方向の前後両端の領域に形成されている必要があり、さらに、前後両端の中央近傍の領域に設けられるのが好ましい。こられの領域以外では、シリコーンゴム層ＳＬ１はエアバッグ２の形状等（前後方向の長さ）を考慮して適宜形成することができるが、通常、前後方向の全長に１／２以上の領域に設けることが好ましい。
【００４２】
こうした構成のエアバッグ装置Ａ２においても、第１実施形態と同様に、シリコーンゴム層ＳＬ１を設けた周縁部２Ｓ（下辺２Ｂ）を折り畳み起点部３Ａ１として、図４および図５（Ａ），（Ｂ）に示すように、第１実施形態と同じ方法で折り畳み、折り畳み起点部３Ａ１と折り畳み起点部３Ａ１に連続して折り畳まれた一般折り部３０Ｂとで、渦巻き折り部３０を形成することができる。そして、第２実施形態のエアバッグ装置Ａ２は、特に、前後方向の長さが比較的小さいエアバッグ装置Ａ２に適しているが、折り畳み起点部３Ａ１のシリコーンゴムの使用量を、比較的少なくしても、同様の効果を発揮することができる。
（第３実施形態）
【００４３】
次に、本発明のエアバッグ装置を具体化した第３実施形態について図４〜図６および図８を用いて説明する。なお、第３実施形態において、第１実施形態および第２実施形態と同様の部位については、同じ図符号を用いるとともに、第１実施形態および第２実施形態と同様の部分についての詳細の説明を省略する。
【００４４】
第３実施形態のエアバッグ装置Ａ３は、第１実施形態のエアバッグ装置Ａ１および第２実施形態のエアバッグ装置Ａ２とは同様のカーテンエアバッグ装置であって、折り畳みの方法等は同一であり、渦巻き折り部３１における、折り畳み起点部３Ａ２のみの構成が異なる。
【００４５】
第３実施形態のエアバッグ装置Ａ３における折り畳み起点部３Ａ２は、周縁部２Ｓ（下辺２Ｂ）に沿うように長尺状に形成されたシート状のポリアミド樹脂で形成される。シート状のポリアミド樹脂は、押出し成形等で製造された薄肉シート材４０を、周縁部２Ｓ（下辺２Ｂ）の形状に合せた長尺状に切断したものを用いている。
【００４６】
長尺状に切断した薄肉ート材４０は、上端部が周縁部２Ｓ（下辺２Ｂ）に沿った形状とされ、周縁部２Ｓ（下辺２Ｂ）重なるように配置されて、この上端部と周縁部２Ｓ（下辺２Ｂ）の重なった部分を加熱・圧着することによって図６に示すように周縁部２Ｓ（下片２Ｂ）に固着されている。そして、上端部の下方側が、折り畳み起点部３Ａ２とされている。第３実施形態においては、薄肉シート材４０として、熱可塑性のポリアミド樹脂を用いたので、加熱・圧着により表面が溶融して、周縁部２Ｓ（下辺２Ｂ）に圧着することで、容易に固着することができる。
【００４７】
第３実施形態においても、図４および図５（Ａ），（Ｂ）に示すように、周縁部２Ｓ（下辺２Ｂ）に固着したポリアミド製の薄肉シート材４０を折り畳み起点部３Ａ２として、第１実施形態および第２実施形態と同じ方法で折り畳むことができ、折り畳み起点部３Ａ２と折り畳み起点部３Ａ２に連続して折られた一般折り部３１Ｂとで渦巻き折り部３１を形成することができ、第１実施形態および第２実施形態と同様の効果を奏することができ、さらに、エアバッグ２を構成する布帛と、膨張部２０等に塗布する材料とを熱可塑性ポリアミド樹脂とすれば、エアバッグ２を構成する材料を全て同一の材料とすることができ、リサイクルを容易とすることができる。また、折り畳み起点部３Ａ２に使用する材料は、ポリアミド樹脂以外にも、ポリエステル樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリウレタン樹脂の熱可塑性樹脂や、ＥＰＤＭ、ＮＢＲ、シリコーンゴム、フッ素ゴム等を用いることができ、熱溶着が困難な材料に対しては、接着剤等の固着手段を用いることができる。
（第４実施形態）
【００４８】
次に、本発明のエアバッグ装置を具体化した第４実施形態について図９〜図１１を用いて説明する。なお、第４実施形態において、第１実施形態ないし第３実施形態と同様の部位については、同じ図符号を用いるとともに、第１実施形態ないし第３実施形態と同様の部分についての詳細の説明を省略する。
【００４９】
第４実施形態のエアバッグ装置Ａ３は、第１実施形態のエアバッグ装置Ａ１ないし第３実施形態のエアバッグ装置Ａ３とは同様のカーテンエアバッグ装置であるが、折り畳み起点部３Ａ３の形成されている部位が異なり、折り畳みの方法も異なる。
【００５０】
第４実施形態のエアバッグ装置Ａ３において、折り畳み起点部３Ａ３は、図９および図１０に示すように、エアバッグ２の上辺部２Ｔと下辺２Ｂとの間において、下辺２Ｂに略並行な線状として形成されている。折り畳み起点部３Ａ３は、下辺２Ｂからと上辺２Ｔとの間で、下辺２Ｂから上方の上辺２Ｔに向けた約１／３に位置に形成されている。第４実施形態の折り畳み起点部３Ａ３は、第１実施形態と同様に、スクリーン印刷で、エアバッグ２にシリコーンゴム層ＳＬ２を設けることで形成されている。シリコーンゴム層ＳＬ２は、下辺２Ｂにほぼ平行に設けられ、エアバッグ２の前端から後端に亘る全域に形成されている。
【００５１】
次に、第４実施形態のエアバッグ２の折り畳み方法について説明する。エアバッグ２は、膨張用ガスＧの流入していない平らに展開した状態とし、図１０および図１１（Ａ）に示す通り、下辺２Ｂとほぼ平行な線で、下辺２Ｂを上辺２Ｔに向けて１回折り返す。この状態では、折り畳み起点部３Ａ３は、エアバッグ２の最も下端に位置することとなる。そして、下端部となる折り畳み起点部３Ａ３を、図１１（Ｂ）に示すように、内側へ折り曲げるようにして１回折り（巻き回し）、し、次いで、図１１（Ｃ）に示すように、下端部の折り（折り畳み起点部３Ａ３）に連続して、この折り畳んだ部位を上辺２Ｔに向けて転がすかあるいは巻き取るようにして更に渦巻き状に折り畳んでいく。そして、渦巻き状に所定量折り畳んだら、第1実施形態と同様に、上方側を蛇腹状に２回折り畳む。ここで、折り畳み起点部３Ａ３の１回折り（巻き回し）の後に連続して折り畳まれた渦巻き状の部位が一般折り部３２Ｂを形成し、折り畳み起点部３Ａ３での１回の折りと一般折り部３２Ｂの両者を合せた渦巻き状に折られた部位が、渦巻き折り部３２を形成する。
【００５２】
第４実施形態のおいては、エアバッグ２を、渦巻き状に折り畳む前、予め下辺２Ｂから上辺２Ｔに向けた約１／３の位置で折り返し、折り返した下端を折り畳み起点部３Ａ３として、渦巻き状に折り畳むので、渦巻き状に折り畳む上下方向の長さを短くすることができ、渦巻き折り部３２を密にして、コンパクトにすることができ、収納部Ｓの容積を小さくすることが可能となる。
【００５３】
なお、第４実施形態では、折り畳み起点部３Ａ３を、下辺３Ｂから上辺３Ｔに向けた下方から約１／３の位置に設けたが、この位置は、エアバッグ２の上下方向の長さを考慮して、適宜設定することができるが、下辺２Ｂから上辺２Ｔに向けた、下方から１／１０〜１／２の範囲に設けることが好ましい。また、第４実施形態では、折り畳み起点部を全端から後端に亘る全域に設けたが、前端部および後端部の領域を必須として、断続的に設けることもできる。断続的に設けた場合は、前述の第２実施形態に準じて設けることが好ましい。さらに、シリコーンゴムを印刷等の方法で塗布する以外に、別途準備したポリアミド樹脂等の熱可塑性樹脂製の薄肉シート材を用いて、薄肉シートを溶着することでも同様の効果を奏することができる。
【００５４】
以上、本発明のエアバッグ装置を具体化した実施形態について、カーテンエアバッグ装置を用いて説明したが、カーテンエアバッグ装置以外にも、渦巻き折りで折り畳むエアバッグ装置であれば適用可能で、例えば、乗員の膝の前方領域のインストルメントパネルかその近傍（例えば、グローブボックスのリッド内や下方、ステアリングホイールのコラム近傍）に配置されて、乗員の膝を保護する膝保護エアバッグ装置、車両のシートの側方内に収納され側突時に乗員の側方に展開膨張する側突エアバッグ装置、あるいは、車両後端のルーフ内に収納され後突時にリヤウィンドウガラスと後席との間隙に展開膨張する後突エアバッグ装置等に適用することができる。そして、好ましくは、折り畳み起点部が、略直線状であるエアバッグ装置に好適に用いることができる。
【００５５】
また、実施形態では、折り畳み起点部３Ａ，３Ａ１，３Ａ２，３Ａ３を、治工具を用いず、直接渦巻き折りする方法で折り畳むこととしたが、折り畳み起点部部３Ａ，３Ａ１，３Ａ２，３Ａ３に沿って、棒状部材を配置し、棒状部材の両端を回転するように折り畳むことができる。
【符号の説明】
【００５６】
Ａ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４…エアバッグ装置
Ｓ…収納部
２…エアバッグ
２０…膨張部
２１…非膨張部
２Ｔ…上辺
２Ｂ…下辺
２Ｓ…周縁部
３，３０…渦巻き折り部
３Ａ，３Ａ１，３Ａ２，３Ａ３…折り畳み起点部
３Ｂ，３０Ｂ…一般折り部
４０…薄肉シート材
ＳＬ，ＳＬ１…シリコーンゴム層
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両の収納部に収納する際の折り畳み作業性を向上させることができるとともに、コンパクトに折り畳むことを可能として、収納部の容積を極力小さくすることを可能としたエアバッグ装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、車両の所定の収納部内に折り畳んで収納され、車両の衝撃時に、膨張用ガスの流入によって展開膨張し、乗員等を拘束可能なエアバッグ装置について、収容状態で長尺状に巻回されてロール状に折り畳まれ、ガス発生装置から供給される膨張用ガスによって展開膨張するカーテンエアバッグ装置が知られている。このカーテンエアバッグ装置では、膨張用ガスによって展開膨張する乗員保護領域と、巻き取り用のバーを挿入するバー挿入領域とを有し、エアバッグの折り畳みに際し、平面状に広げたエアバッグのバー挿入領域にバーを挿入して、バーを上縁側に巻き上げることによってエアバッグを長尺ロール状にし、その後、バーを抜き取ることによってロール状の収容形態とするものである（例えば、特許文献１を参照）。
【０００３】
また、互いに重ねられて外殻部を構成する基布部を備え、折り畳んで収納されるとともに膨張用ガスが導入されて所定面に沿って面状に膨張展開して被保護物を保護するエアバッグにおいて、このエアバッグの基布部同士を連結する外周区画部により外部と区画された膨張部と、この膨張部に膨張用ガスを導入するガス導入部と、膨張部に設けられ、ガス導入部から膨張用ガスが導入されて被保護物に対向して膨張展開する主膨張部と、膨張部に設けられ、主膨張部からガスが導入されて膨張展開する副膨張部と、基布部同士を連結し前記主膨張部と前記副膨張部とを区画する区画線と、主膨張部と副膨張部とを連通する連通部とを具備し、基布部同士を重ねて平板状とし、この平板状とした部分の区画線と交差する部分を両面から棒状部材を備えた治具で挟み、この治具を回転させてエアバッグを折り畳むものが知られている。（例えば、特許文献２を参照）
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１１-０９８６７６号公報
【特許文献２】特開２０１１-１１１０７５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１に記載の発明においては、バー挿入領域にバーを挿入して、バーを上縁側に巻き上げることによってロール状の収容形態とし、その後、バーを抜き取ることによってロール状の収容形態とするものであり、特許文献２に記載の発明においては、平板状とした部分の区画線と交差する部分を両側から棒状部材を備えた治具で挟み、この治具を回転させてエアバッグを折り畳んで収納形態とするものである。
【０００６】
しかしながら、これらの発明においては、折り畳みに際して、巻き上げ時や、治具の回転時に、バー挿入領域や、平板状とした部分の区画線と交差する部分が、バーや、棒状部材と接触して滑り、巻き上げや回転作業に支障をきたすことも考えられる。
【０００７】
さらに、巻き上げや回転作業の完了後は、バーや棒状部材を、抜き取ったり、取り外さなければ、エアバッグを収容状態とすることはできないが、バーや棒状部材を抜き取ったり、取り外したエアバッグには、バーや、棒状部材を抜き取ったり、取り外した跡に、バーや棒状部材の断面積に応じた空間が形成され、ロール状に折り畳んだエアバッグの太さを減少させて、収容容積を小さくするためには、さらに改善の余地が残されている。
【０００８】
本発明に係るエアバッグ装置は、上述の課題を解決するものであり、車両の所定個所に設けられた収納部に折り畳んだ状態で収納され、膨張用ガスが流入することによって膨張展開するエアバッグ装置であって、簡単な構成で、折り畳みの作業性を改善するとともに、コンパクトに折り畳むことができて、収納部の容積を極力小さくすることを可能とすることができるエアバッグ装置を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の請求項１に係る発明では、車両の所定個所に設けられた収納部に折り畳んだ状態で収納され膨張用ガスが流入することによって膨張展開するエアバッグと、前記エアバッグに膨張用ガスを供給ガス発生装置とを備えたエアバッグ装置であって、前記エアバッグは、前記膨張用ガスが流入して膨張する膨張部を備えるとともに、折り畳んだ状態での前記収納部への収納状態において、渦巻き状に折り畳まれた渦巻き折り部を有しており、前記渦巻き折り部は、前記膨張部に前記膨張用ガスが流入しておらず折り畳まれていない展開状態から折り畳む際の起点となる折り畳み起点部と、前記折り畳み起点部から連続して折り畳まれる一般折り部と、を備えた構成とされ、 前記折り畳み起点部の表面の滑り抵抗は、前記一般折り部の表面の滑り抵抗より大きいことを要旨とする。
【００１０】
請求項１の発明においては、エアバッグ装置は、車輌の所定個所に設けられた収納部に折り畳んだ状態で収納され膨張用ガスが流入して膨張展開するエアバッグと、エアバッグに膨張用ガスを供給するガス発生装置と、を備えて構成され、エアバッグは、膨張用ガスが流入して膨張する膨張部を備えるとともに、折り畳んだ状態での収納部への収納状態において、渦巻き状に折り畳まれた渦巻き折り部を有しており、この渦巻き折り部は、、膨張部に膨張用ガスが流入しておらず折り畳まれていない展開状態から折り畳む際の起点となる折り畳み起点部と、折り畳み起点部から連続して折り畳まれる一般折り部と、を備えて構成され、折り畳み起点部の表面の滑り抵抗を、一般折り部の表面の滑り抵抗より大きくする構成とした。エアバッグの渦巻き折り部は、折り畳み起点部を起点として折りを開始し、一般折り部にむけて連続的に折り畳むが、折り畳み起点部の表面の滑り抵抗を、一般折り部の表面の滑り抵抗より大きくしたので、膨張用ガスが流入しておらず、平らに展開したエアバッグを、平坦面の上に広げて載せ、折り畳み起点部を平端面に押さえつけつつ、一般折り部に向けて転がすようにして、渦巻き状に折り畳めば、折り畳み起点部の滑り抵抗が、一般折り部の滑り抵抗より大きいので、折り畳み起点部が滑りにくくなり、渦巻き状に折り畳まれたエアバッグの渦巻き部分が密な状態となって、コンパクトな折り畳みを可能にし、エアバッグの収容容積を小さくすることを可能にすることができる。
【００１１】
また、請求項１の発明においては、従来技術で用いられている、バーや棒状部材を用いなくても、エアバッグを円滑に折り畳むことが可能となるが、バーや棒状部材を用いた場合であっても、折り畳み起点部の滑り抵抗が、一般折り部の滑り抵抗より大きいので、バーや棒状部材と、折り畳み起点部との間に摩擦抵抗が発生し、折り畳み開始時に、バーや棒状部材が滑りにくくなって、円滑な折り畳みが可能となるとともに、折り畳んだエアバッグの渦巻き部分は密な状体となって、コンパクトな折り畳みを可能とし、エアバッグの収容容積を小さくすることができる。なお、折り畳み起点部の表面滑り抵抗を大きくするためには、折り畳み起点部の表面と一般折り部の表面とを異なる材料として、折り畳み起点部の表面に一般折り部の表面より滑り抵抗の大きい材料を採用することができるが、折り畳み起点部の表面と一般折り部の表面とが同じ材料であっても、折り畳み起点部の表面の滑り抵抗を一般折り部の表面滑り抵抗より大きくするためには、折り畳み起点部の表面に用いる材料を発泡材料としたり、折り畳み起点部の表面に凹凸を設けることによっても実現することができる。なお、折り畳み起点部の表面に発泡材料を用いるか、表面を凹凸とする方法は、両者の材料が異なる場合でも有効に採用することができる。
【００１２】
なお、折り畳み起点部は、その表面が一般折り部の表面より滑り抵抗が大きければよく、エアバッグは、以下のような種々の方法で製造することができる。
（１）折り畳み起点部と一般折り部とを同一の材質として、合成樹脂製あるいはゴム製の材料を用いて、ブロー成形等の成形法で袋状に形成し、その後、折り畳み起点部の表面に滑り抵抗を大きくする加工を施す。滑り抵抗を大きくする加工は、例えば、折り畳み起点部の材質より滑り抵抗の大きな材料を塗布、印刷等の方法で折り畳み起点部の表面に付与する。
（２）（１）と同様の製造方法で折り畳み起点部と一般折り部を形成し、その成形加工と同時にあるいは成形後に、折り畳み起点部の表面を、例えば、プレス加工等や、サンディング等の方法によって凹凸加工を施す。
（３）一般折り部を（１）および（２）と同様の方法で形成し、これとは別に、折り畳み起点部を、シート状に加工した、その表面が一般折り部の表面より滑り抵抗の大きくした材料で、一般折り部とは別に形成し、折り畳み起点部を、例えば、熱圧着等の方法で、一般折り部に結合させる。
【００１３】
なお、ここで、滑り抵抗は、ＪＩＳＡ１４５４「高分子系張り床材試験方法」を用いて評価を行うことができる。
【００１４】
本発明の請求項２に係る発明においては、請求項１に記載の発明において、前記エアバッグは、前記膨張部を含む本体部と、前記本体部の外周領域において、前記膨張用ガスが流入しない非膨張部であって、前記エアバッグの外周形状を画定する周縁部とを備え、前記本体部が、前記一般折り部を構成し、前記周縁部が、前記折り畳み起点部を構成することを要旨とする。
【００１５】
請求項２に記載の発明においては、請求項１に記載の発明に加えて、一般折り部を、エアバッグの膨張部を含む本体部で構成し、折り畳み起点部を、本体部の外周領域において、膨張用ガスが流入しない非膨張部であって、エアバッグの外周形状を画定する周縁部で構成することとした。従って、エアバッグは、滑り抵抗が、一般折り部としての本体部より大きく、且つ、膨張用ガスが流入しない非膨張部としての周縁部を折り畳み起点部としているので、この周縁部を、平坦面等に押さえつけつつ、渦巻き状に折る作業を、より一層円滑に行うことができる。なお、ここで本体部は、膨張用ガスが流入する膨張部と、膨張用ガスが流入しない非膨張部との両方を含む構成か、あるいは、非膨張部が形成されず、膨張部だけで構成される構成の、いずれであっても良く、また、膨張部は、単一の膨張部だけであっても、複数の膨張部を含む構成であっても良い。
【００１６】
本発明の請求項３に係る発明においては、請求項１または請求項２のいずれかに記載の発明において、前記エアバッグは、前記渦巻き折り部を布帛から形成し、前記膨張部を、前記膨張用ガスが流入して膨張可能に、一対の前記布帛の周縁を結合して袋状に形成するとともに、前記折り畳み起点部の表面には、前記布帛より滑り抵抗の大きいゴム状弾性体層が形成されていることを要旨とする。
【００１７】
請求項３に記載の発明においては、請求項１または請求項２のいずれかの発明に加えて、エアバッグの渦巻き折り部を布帛から形成し、膨張部を、膨張用ガスが流入可能に、一対の布帛の周縁を結合して袋状に形成するとともに、折り畳み起点部の表面には、布帛より滑り抵抗の大きいゴム状弾性体層を形成した構成とした。ゴム状弾性体層は、折り畳み起点部の滑り抵抗を大きくして、渦巻き状の折り畳み作業を、より一層円滑に行うことが可能となる。ここで、ゴム状弾性体としては、ＥＰＤＭ、ＮＢＲ、シリコーンゴム、フッ素ゴム等、一般的に用いられるゴム材料が適用できる他、ポリオレフィン系、シリコーン系、ポリアミド系、ポリウレタン系等のエラストマー樹脂材料が適用可能である。また、ゴム状弾性体は、未発泡の材料を用いることができるが、発泡材料とした場合には、より滑り抵抗を大きくすることができる。さらに、発泡材料の場合でも適用は可能であるが、発泡材料でない場合には、表面を凹凸にすることで、滑り抵抗を大きくすることができる。
【００１８】
渦巻き折り部は、エアバッグに膨張用ガスが流入して膨張部が膨張した際の通気度を低く保つ必要がある場合があり、この際には、膨張部を形成する布帛表面の全体あるいは一部に上記ゴム状弾性体と同様な組成も持つ材料を、浸漬法、スクリーン印刷、ナイフコート、グラビア印刷等の方法で塗布することがあるが、これらの場合でも、以下の方法によって、折り畳み起点部の表面の滑り抵抗を一般折り部の表面より大きくすることができる。
（１）塗布したゴム状弾性体層の厚みについて、折り畳み起点部の表面を一般折り部の表面よりおおきくする。この際に、一般折り部の表面では、膨張用ガスが流入して膨張部が膨張した際に、所定の通気度を確保するために、布帛の織り糸間に間隙を確保した状態で塗布するが、折り畳み起点部の表面においては、布帛の折り糸間の間隙を埋めるように塗布することが望ましい。
（２）折り畳み起点部の表面におけるゴム状弾性体層に凹凸を付与して、折り畳み起点部の表面粗さを一般折り部の表面粗さより粗くする。
（３）折り畳み起点部の表面のゴム状弾性体層の硬度を、一般折り部の表面より低くする。
【００１９】
ゴム状弾性体層の形成方法は、ゴム状弾性体層を形成する領域に、印刷（例えば、ナイフコート、スクリーン印刷、グラビア印刷等）で形成したり、ゴム状弾性体組成物を溶媒中に溶解や分散させた溶液にエアバッグの布帛を浸漬した後、乾燥させて溶媒を除去する方法や、エアバッグの布帛とは別に準備したゴム状弾性体で形成したシートを、エアバッグ布帛の所定位置にプレス等で圧着する方法等ある。
【００２０】
また、エアバッグを構成する布帛は、膨張部が、膨張用ガスが流入して膨張可能に、一対の布帛の周縁を結合して袋状に形成されているもので、例えば、２枚の布帛を重ね合わせて、膨張部の形状に合せて周縁を縫合や接着等で結合して形成する方法や、袋織りで形成する方法がある。
【発明の効果】
【００２１】
本発明のエアバッグ装置では、車両の所定部位に設けられた収納部に折り畳んで収納され膨張用ガスが流入して膨張する膨張部を備えたエアバッグにおいて、その折り畳みの作業性を改善するとともに、渦巻き折りした際の、折りの密度をよえい密な状態とすることにより、コンパクトな折り畳みを可能として、収納部の収納容積を極力小さくすることを可能とするものである。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明に係るエアバッグ装置の収納状態を示す正面図である。
【図２】本発明の第１実施形態に係るエアバッグ装置の展開膨張状態を示す側面図である。
【図３】本発明の第１実施形態に係るエアバッグの展開状態を示す。
【図４】図４，図７，図８のＢ−Ｂ断面を示す。
【図５】本発明の第１実施形態に係るエアバッグの折り畳み方法を示す。
【図６】図４，図７，図８，図９のエアバッグのＡ−Ａ断面を示す。
【図７】本発明の第２実施形態に係るエアバッグの展開状態を示す。
【図８】本発明の第３実施形態に係るエアバッグの展開状態を示す。
【図９】本発明の第４実施形態に係るエアバッグの展開状態を示す。
【図１０】図９のＡ−Ａ断面を示す。
【図１１】本発明の第４実施形態に係るエアバッグの折り畳み方法を示す。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
（第１実施形態）
以下、本発明のエアバッグ装置を具体化した第１実施形態について図１〜図６を用いて説明する。なお、以下の記載において、車両の前進方向を前方（車両前方）として説明し、車両の後進方向を後方（車両後方）として説明する。また、以下の記載における左右方向は車両の車幅方向であって車両前進時の左右方向と一致するものとする。
【００２４】
第１実施形態のエアバッグ装置Ａ１は、図１に示すように、常態時には、折り畳んだ状態で、車両ＶのサイドウィンドウＷの上方側の天井部Ｒの収納部Ｓ内に収納され、車両のＶの側突時に、図２に示すように、ガス発生装置１から供給される膨張用ガスＧ（図３、図７、図８、図９を参照）によって、サイドウィンドウＷに沿って、車両上方から下方に向けて展開膨張させられるカーテンエアバッグ装置である。
【００２５】
エアバッグ装置Ａ１は、図１に示すように、車両Ｖの天井部Ｒにおいて、天井パネルＲＰとルーフレールガーニッシュＲＧとの間に折り畳んで収納されている。エアバッグ装置Ａ１は、車両Ｖの側突時に、図示しない側突検知装置の信号によって膨張用ガスＧを発生するガス発生装置１と、膨張用ガスＧが流入することによって折り畳んだ状態の収納部Ｓから下方に向けて展開膨張させられ、サイドウィンドウＷの車内側を覆うエアバッグ２と、で形成されている。
【００２６】
ガス発生装置１は、図２に示すように、固定部１３によって、車両Ｖに固定されており、内部で膨張用ガスＧを発生させる略シリンダ状の本体部１０と、本体部１０の前方側で膨張用ガスＧをエアバッグ２内に導入させるディフューザ部１２とで形成され、そして、ガス発生装置１は、所謂、ハイブリッドタイプのガス発生装置１として、本体部１０の内部には、高圧のアルゴンガス等の不活性ガスを封入するとともに、本体部１０の後方側には、図示しない車両の側突検知装置からの信号を伝達するハーネスに接続されている点火装置と点火装置の作動時に燃焼ガスを発生する火薬を内包したマイクロガスジェネレータが配置されている。そして、マイクロガスジェネレータの作動時には、マイクロガスジェネレータの燃焼ガスと高圧ガスとがディフューザ部１２からエアバッグ２の内部に供給されて、エアバッグ２が展開膨張することとなる。
【００２７】
次に、図３および図４に示すように、エアバッグ２は、ポリアミド，ポリエステル，ポリオレフィン等の繊維で織成された布帛で形成され、一対の車内側パネル２Ｉと車外側パネル２Ｏとで袋織りされた略袋状とした膨張部２０を含んで形成されている。エアバッグ２は、図３に示すように、膨張用ガスＧが流入しておらず、折り畳まれていない展開状態においては、上辺２Ｔ，下辺２Ｂ，左辺２Ｌと右辺２Ｒとで囲まれた略長方形に形成されている。そして、上辺２Ｔには、エアバッグ２を車両Ｖの天井パネルＲＰに形成された取付孔（図示せず）に取り付けるための複数の取付片２２が形成されている。取付片２２は、エアバッグ２と同様の布帛で略四角形状に形成されて、上辺２Ｂから上方に向けて突出するよう形成されており、その中央には、エアバッグ２を取付クリップ（図示せず）を挿入するための開口２２Ａが設けられている。そして、エアバッグ２は、この取付孔に取付ねじまたはクリップを挿入した状態で取付ねじまたはクリップを、天井パネルＲＰの取付孔に嵌入することで車両Ｖに固定されている。
【００２８】
また、エアバッグ２の上辺２Ｔのほぼ中央部には、膨張用ガスＧのガス流入口２３としての開口が形成され、このガス流入口２３の上方からは膨張用ガスＧを、ガス発生装置１のディフューザ部１２から、ガス流入口２３を通じてエアバッグ２内に導く筒状のインナーチューブ２４が延設されている。本実施形態では、インナーチューブ２４は、エアバッグ２とは別体で形成され、前後２個所の先端部２４Ｓが、ガス流入口２３としての開口からエアバッグ２の内側へ嵌挿され、先端部２４Ｓとガス流入口２３としての開口に周縁を縫合することによって、エアバッグ２に連結されている。インナーチューブ２４は、ガス流入口２３から上方に向けて延設されるとともに後方に向けて湾曲するように円弧状に形成された筒状部材である。そして、インナーチューブ２４の上端部２４Ｕには、ガス発生装置１の先端部のディフューザ部１２が挿入され、上端部２４Ｕの外周をかしめ固定することにより、ガス発生装置１で発生した膨張用ガスＧを、連通路２４を介してエアバッグ２内に供給可能としている。
【００２９】
さらに、インナーチューブ２４の先端部２４Ｓは、ガス流入口２３としての開口からエアバッグ２内に嵌挿され、エアバッグ２の内側で、膨張用ガスＧを、エアバッグ２の前方側と後方側に導入するよう、前側連通路２４Ｆと後側連通路２４Ｒとに分岐されている。そして、前側連通路２４Ｆの前端側と後側連通路２４Ｒの後端側とは、それぞれ開口されて、膨張用ガスＧを、エアバッグ２内で、それぞれ、前方側と後方側へ向けて吹き出し可能とされている。
【００３０】
エアバッグ２は、膨張用ガスＧによって、膨張可能な膨張部２０を含む本体部２Ｍと、本体部２Ｍの外周領域において、膨張用ガスＧが流入しない非膨張部であって、エアバッグ２の外周形状を画定する周縁部２Ｓとを備えて形成されている。なお、ここで、本体部２Ｍの領域内において、膨張部部２０は、通常状態で着座している乗員Ｐの頭部Ｈを車両側方側から拘束する主膨張部２０Ａと、主膨張部２０Ａの乗員Ｐの拘束時に、主膨張部２０Ａから膨張用ガスＧが流入して主膨張部２０Ａの内圧を調整可能な補助膨張部２０Ｂとを備えている。さらに、この膨張部２０以外の領域に非膨張部２１が設けられている。さらに、本体部２Ｍの上方側には、本体部の前端近傍から後端近傍に亘ってインナーチューブ２４からの膨張用ガスＧを、前側連通路２４Ｆと後側連通路２４Ｒとから膨張部２０へ分配する筒状の導管部２５が配置されている。
【００３１】
また、エアバッグ２の前端部からは、図３に示すように、エアバッグ２０の前端から前方に向けたテザー２６が取付けられている。テザー２６は、後端部がエアバッグ２の前端部に取付けられ、前端部は、Ａピラーの内部で、図示しない車両Ｖの取付部へ固定されている。テザー２６は、エアバッグ２の展開膨張時には、車両Ｖの前後方向に張って、エアバッグ２の張力を確保可能としている。
【００３２】
ここで、第1実施形態では、本体部２Ｍにおける膨張部２０の表面には、膨張用ガスＧが流入して膨張した際に、膨張用ガスＧの膨張部２０の内部から過度の漏出を抑制するために、シリコーンゴムが塗布してある。本実施形態では、エアバッグ２０を構成する布帛の表面にナイフコート法で、膨張部２０の表面全体にシリコーンゴムを塗布してある構成とした。また、第1実施形態では、膨張部２０（主膨張部２０Ａと補助膨張部２０Ｂ）および非膨張部２１の両方に塗布剤としてのシリコーンゴムを塗布しているが、非膨張部２１には、塗布剤を塗布しない構成としてもよい。
【００３３】
さらに、エアバッグ２０の下辺２Ｂに相当する周縁部２Ｓの、エアバッグ２の折り畳みの起点となる部位には、図３に示すように、本体部２Ｍより滑り抵抗を大きくするように、シリコーンゴム層ＳＬが、下辺２Ｂ近傍の周縁部２Ｓの前端から後端に亘る全域に設けられている。このシリコーンゴム層ＳＬは、図６に示すように、前述の膨張部２０に塗布したシリコーンゴムと同じシリコーンゴムを用い、シルクスクリーン印刷法を用いて、周縁部２０における布帛の表面に布帛の織り目を塞ぐように、膨張部２０のシリコーンゴムより厚みを大きくして塗布されている。なお、シリコーンゴム層ＳＬは、図６に示すように、周縁部２Ｓの表面に塗布した状態で、布帛の織り目をほぼ完全に塞いだ状態ではあるが、織り目に沿って凹凸が形成されている。なお、第１実施形態では、膨張部２０に塗布するシリコーンゴムと、周縁部２Ｓに塗布するシリコーンゴムと同じものを用いたが、異なるシリコーンゴムを用いてもよい。この際、周縁部２Ｓに塗布するシリコーンゴムを、膨張部２０に塗布するシリコーンゴムより、硬度の低い軟質のものを用いれば、周縁部２Ｓの滑り抵抗をより大きくすることができる。また、さらに、滑り抵抗を大きくするために、塗布したシリコーンゴム層ＳＬの表面に、織り目を塞ぐ凹凸より小さい凹凸を設けてもよい。
【００３４】
第１実施形態では、膨張部２０と周縁部２Ｓとの塗布剤として、シリコーンゴムだけを用いたが、両方の塗布剤共、シリコーンゴム以外にも、ゴム状弾性体であれば適用可能で、前述の通り、ＥＰＤＭ、ＮＢＲ、フッ素ゴム等、一般的に用いられるゴム材料が適用できる他、ポリオレフィン系、シリコーン系、ポリアミド系、ポリウレタン系等のエラストマー樹脂材料が適用可能であり、周縁部２Ｓの滑り抵抗が膨張部２０よりおおきければ良く、両方の塗布剤を同じ材料として、前述の通り、周縁部２Ｓの厚みを大きくしたり、表面に凹凸を設けたり、また、発泡材料としたりすることができ、また、両方の材料を異ならせる場合にも、両方の厚みを変えたり、周縁部２Ｓの塗布剤表面を凹凸とする他、周縁部２Ｓに用いる塗布剤の硬度を、膨張部２０に用いる塗布剤の硬度より低い軟質の材料としたり、周縁部２Ｓに用いる塗布剤を発泡材料とすることができる。なお、膨張部２０に対しては、必要に応じて、塗布剤を塗布しない構成とすることもできる。
【００３５】
次に、エアバッグ２の折り畳み方について説明をする。エアバッグ２は折り畳みに際して、図３および図４に示すように、膨張用ガスＧの流入していない平らに展開した状態とし、シリコーンゴム層ＳＬを設けた周縁部２Ｓ（下辺２Ｂ）の下端から上辺２Ｔに向けて、図５（Ａ）に示すように、先ず、下端部を内側へ折り曲げるようにして１回折り（巻き回し）、次いで、図５（Ｂ）に示すように、下端部の折りに連続して、この折り畳んだ部位を上方に向けて転がすかあるいは巻き取るようにして更に渦巻き状に折り畳んでいく。そして、渦巻き状に所定量折り畳んだら、図１に示すように、上方側を蛇腹状に折り畳む。ここで、最初に折り畳んだシリコーンゴム層ＳＬが形成された周縁部２Ｓ（下辺２Ｂ）が、折り畳み起点部３Ａを形成し、折り畳み起点部３Ａと、折り畳み起点部３Ａに連続して折り畳まれる渦巻き状の部位が、一般折り部３Ｂを形成し、この両者を合せた渦巻き状に折られた部位が、渦巻き折り部３を形成する。
【００３６】
こうして折り畳んだエアバッグ２は、図示しない結束テープ等で、折り崩れの抑制した状態とし、最後に、ガス流入口２３に、ガス発生装置１を取り付け、固定した状態として、前述の通り、車両Ｖに取付けられる。
【００３７】
第１実施形態のエアバッグ装置Ａ１においては、周縁部２Ｓ（下辺２Ｂ）に滑り抵抗が大きくなるように、シリコーンゴム層ＳＬを設けたので、本体部２Ｍを渦巻き状に折り畳む際に、折り畳み起点部３Ａが滑りにくく、高密度に折ることができるとともに、折り畳みが解けにくくなり、高密度に折り畳んだ状態を維持することが容易となる。なお、第１実施形態では、折り畳み起点部３となるシリコーンゴム層ＳＬは、最初に１回折る（巻き回す）領域にのみ設けたることとした。このシリコーンゴム層ＳＬを設ける領域は、本体部２Ｍの高さ方向の大きさや、エアバッグ装置Ａ１の収納部Ｓの空間の容積によって決めることができるが、通常は、１〜３回折り（巻き回し）の領域に設けることが好ましい。
（第２実施形態）
【００３８】
次に、本発明のエアバッグ装置を具体化した第２実施形態について図４〜図７を用いて説明する。なお、第２実施形態において、第１実施形態と同様の部位については、同じ図符号を用いるとともに、第１実施形態と同様の部分についての詳細の説明を省略する。
【００３９】
第２実施形態のエアバッグ装置Ａ２は、図７に示すように第１実施形態のエアバッグ装置Ａ１とは同様のカーテンエアバッグ装置であって、折り畳みの方法等は同一であり、折り畳み起点部３Ａ１のみ構成が異なる。
【００４０】
第２実施形態における折り畳み起点部３Ａ１は、図７に示すように、周縁部２Ｓ（下辺２Ｂ）に沿って、複数のシリコーンゴム層ＳＬ１が断続的に設けられており、その断面は図６に示す通りである。第２実施形態におけるエアバッグ装置Ａ２は、図４および図５（Ａ），（Ｂ）に示すように第１実施形態のエアバッグ装置２と同様の方法で折り曲げることができるが、シリコーンゴム層ＳＬ１を、断続的に設けることにより、シリコーンゴムの使用量を、第１実施形態と比べて、少なくすることができる。
【００４１】
第２実施形態では、図７に示すように、シリコーンゴム層ＳＬ１を、周縁部２Ｓ（下辺２Ｂ）の全長を、前後方向でほぼ９等分して、前後両端の２個所の領域にはシリコーンゴム層ＳＬ１を設けるとともに、シリコーンゴム層ＳＬ１を設ける領域と設けない領域とが交互に配置されるように、５箇所の領域に設けている。但し、シリコーンゴム層ＳＬ１を設ける領域は、下辺２Ｂの全長に対する割合が大きいほど好ましいが、折り畳み起点部３Ａ１での折り畳み（巻き回し）の作業性と折り畳んだ状態での折りの密度を考慮すれば、少なくとも前後方向の前後両端の領域に形成されている必要があり、さらに、前後両端の中央近傍の領域に設けられるのが好ましい。こられの領域以外では、シリコーンゴム層ＳＬ１はエアバッグ２の形状等（前後方向の長さ）を考慮して適宜形成することができるが、通常、前後方向の全長に１／２以上の領域に設けることが好ましい。
【００４２】
こうした構成のエアバッグ装置Ａ２においても、第１実施形態と同様に、シリコーンゴム層ＳＬ１を設けた周縁部２Ｓ（下辺２Ｂ）を折り畳み起点部３Ａ１として、図４および図５（Ａ），（Ｂ）に示すように、第１実施形態と同じ方法で折り畳み、折り畳み起点部３Ａ１と折り畳み起点部３Ａ１に連続して折り畳まれた一般折り部３０Ｂとで、渦巻き折り部３０を形成することができる。そして、第２実施形態のエアバッグ装置Ａ２は、特に、前後方向の長さが比較的小さいエアバッグ装置Ａ２に適しているが、折り畳み起点部３Ａ１のシリコーンゴムの使用量を、比較的少なくしても、同様の効果を発揮することができる。
（第３実施形態）
【００４３】
次に、本発明のエアバッグ装置を具体化した第３実施形態について図４〜図６および図８を用いて説明する。なお、第３実施形態において、第１実施形態および第２実施形態と同様の部位については、同じ図符号を用いるとともに、第１実施形態および第２実施形態と同様の部分についての詳細の説明を省略する。
【００４４】
第３実施形態のエアバッグ装置Ａ３は、第１実施形態のエアバッグ装置Ａ１および第２実施形態のエアバッグ装置Ａ２とは同様のカーテンエアバッグ装置であって、折り畳みの方法等は同一であり、渦巻き折り部３１における、折り畳み起点部３Ａ２のみの構成が異なる。
【００４５】
第３実施形態のエアバッグ装置Ａ３における折り畳み起点部３Ａ２は、周縁部２Ｓ（下辺２Ｂ）に沿うように長尺状に形成されたシート状のポリアミド樹脂で形成される。シート状のポリアミド樹脂は、押出し成形等で製造された薄肉シート材４０を、周縁部２Ｓ（下辺２Ｂ）の形状に合せた長尺状に切断したものを用いている。
【００４６】
長尺状に切断した薄肉ート材４０は、上端部が周縁部２Ｓ（下辺２Ｂ）に沿った形状とされ、周縁部２Ｓ（下辺２Ｂ）重なるように配置されて、この上端部と周縁部２Ｓ（下辺２Ｂ）の重なった部分を加熱・圧着することによって図６に示すように周縁部２Ｓ（下片２Ｂ）に固着されている。そして、上端部の下方側が、折り畳み起点部３Ａ２とされている。第３実施形態においては、薄肉シート材４０として、熱可塑性のポリアミド樹脂を用いたので、加熱・圧着により表面が溶融して、周縁部２Ｓ（下辺２Ｂ）に圧着することで、容易に固着することができる。
【００４７】
第３実施形態においても、図４および図５（Ａ），（Ｂ）に示すように、周縁部２Ｓ（下辺２Ｂ）に固着したポリアミド製の薄肉シート材４０を折り畳み起点部３Ａ２として、第１実施形態および第２実施形態と同じ方法で折り畳むことができ、折り畳み起点部３Ａ２と折り畳み起点部３Ａ２に連続して折られた一般折り部３１Ｂとで渦巻き折り部３１を形成することができ、第１実施形態および第２実施形態と同様の効果を奏することができ、さらに、エアバッグ２を構成する布帛と、膨張部２０等に塗布する材料とを熱可塑性ポリアミド樹脂とすれば、エアバッグ２を構成する材料を全て同一の材料とすることができ、リサイクルを容易とすることができる。また、折り畳み起点部３Ａ２に使用する材料は、ポリアミド樹脂以外にも、ポリエステル樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリウレタン樹脂の熱可塑性樹脂や、ＥＰＤＭ、ＮＢＲ、シリコーンゴム、フッ素ゴム等を用いることができ、熱溶着が困難な材料に対しては、接着剤等の固着手段を用いることができる。
（第４実施形態）
【００４８】
次に、本発明のエアバッグ装置を具体化した第４実施形態について図９〜図１１を用いて説明する。なお、第４実施形態において、第１実施形態ないし第３実施形態と同様の部位については、同じ図符号を用いるとともに、第１実施形態ないし第３実施形態と同様の部分についての詳細の説明を省略する。
【００４９】
第４実施形態のエアバッグ装置Ａ３は、第１実施形態のエアバッグ装置Ａ１ないし第３実施形態のエアバッグ装置Ａ３とは同様のカーテンエアバッグ装置であるが、折り畳み起点部３Ａ３の形成されている部位が異なり、折り畳みの方法も異なる。
【００５０】
第４実施形態のエアバッグ装置Ａ３において、折り畳み起点部３Ａ３は、図９および図１０に示すように、エアバッグ２の上辺部２Ｔと下辺２Ｂとの間において、下辺２Ｂに略並行な線状として形成されている。折り畳み起点部３Ａ３は、下辺２Ｂからと上辺２Ｔとの間で、下辺２Ｂから上方の上辺２Ｔに向けた約１／３に位置に形成されている。第４実施形態の折り畳み起点部３Ａ３は、第１実施形態と同様に、スクリーン印刷で、エアバッグ２にシリコーンゴム層ＳＬ２を設けることで形成されている。シリコーンゴム層ＳＬ２は、下辺２Ｂにほぼ平行に設けられ、エアバッグ２の前端から後端に亘る全域に形成されている。
【００５１】
次に、第４実施形態のエアバッグ２の折り畳み方法について説明する。エアバッグ２は、膨張用ガスＧの流入していない平らに展開した状態とし、図１０および図１１（Ａ）に示す通り、下辺２Ｂとほぼ平行な線で、下辺２Ｂを上辺２Ｔに向けて１回折り返す。この状態では、折り畳み起点部３Ａ３は、エアバッグ２の最も下端に位置することとなる。そして、下端部となる折り畳み起点部３Ａ３を、図１１（Ｂ）に示すように、内側へ折り曲げるようにして１回折り（巻き回し）、し、次いで、図１１（Ｃ）に示すように、下端部の折り（折り畳み起点部３Ａ３）に連続して、この折り畳んだ部位を上辺２Ｔに向けて転がすかあるいは巻き取るようにして更に渦巻き状に折り畳んでいく。そして、渦巻き状に所定量折り畳んだら、第1実施形態と同様に、上方側を蛇腹状に２回折り畳む。ここで、折り畳み起点部３Ａ３の１回折り（巻き回し）の後に連続して折り畳まれた渦巻き状の部位が一般折り部３２Ｂを形成し、折り畳み起点部３Ａ３での１回の折りと一般折り部３２Ｂの両者を合せた渦巻き状に折られた部位が、渦巻き折り部３２を形成する。
【００５２】
第４実施形態のおいては、エアバッグ２を、渦巻き状に折り畳む前、予め下辺２Ｂから上辺２Ｔに向けた約１／３の位置で折り返し、折り返した下端を折り畳み起点部３Ａ３として、渦巻き状に折り畳むので、渦巻き状に折り畳む上下方向の長さを短くすることができ、渦巻き折り部３２を密にして、コンパクトにすることができ、収納部Ｓの容積を小さくすることが可能となる。
【００５３】
なお、第４実施形態では、折り畳み起点部３Ａ３を、下辺３Ｂから上辺３Ｔに向けた下方から約１／３の位置に設けたが、この位置は、エアバッグ２の上下方向の長さを考慮して、適宜設定することができるが、下辺２Ｂから上辺２Ｔに向けた、下方から１／１０〜１／２の範囲に設けることが好ましい。また、第４実施形態では、折り畳み起点部を全端から後端に亘る全域に設けたが、前端部および後端部の領域を必須として、断続的に設けることもできる。断続的に設けた場合は、前述の第２実施形態に準じて設けることが好ましい。さらに、シリコーンゴムを印刷等の方法で塗布する以外に、別途準備したポリアミド樹脂等の熱可塑性樹脂製の薄肉シート材を用いて、薄肉シートを溶着することでも同様の効果を奏することができる。
【００５４】
以上、本発明のエアバッグ装置を具体化した実施形態について、カーテンエアバッグ装置を用いて説明したが、カーテンエアバッグ装置以外にも、渦巻き折りで折り畳むエアバッグ装置であれば適用可能で、例えば、乗員の膝の前方領域のインストルメントパネルかその近傍（例えば、グローブボックスのリッド内や下方、ステアリングホイールのコラム近傍）に配置されて、乗員の膝を保護する膝保護エアバッグ装置、車両のシートの側方内に収納され側突時に乗員の側方に展開膨張する側突エアバッグ装置、あるいは、車両後端のルーフ内に収納され後突時にリヤウィンドウガラスと後席との間隙に展開膨張する後突エアバッグ装置等に適用することができる。そして、好ましくは、折り畳み起点部が、略直線状であるエアバッグ装置に好適に用いることができる。
【００５５】
また、実施形態では、折り畳み起点部３Ａ，３Ａ１，３Ａ２，３Ａ３を、治工具を用いず、直接渦巻き折りする方法で折り畳むこととしたが、折り畳み起点部部３Ａ，３Ａ１，３Ａ２，３Ａ３に沿って、棒状部材を配置し、棒状部材の両端を回転するように折り畳むことができる。
【符号の説明】
【００５６】
Ａ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４…エアバッグ装置
Ｓ…収納部
２…エアバッグ
２０…膨張部
２１…非膨張部
２Ｔ…上辺
２Ｂ…下辺
２Ｓ…周縁部
３，３０…渦巻き折り部
３Ａ，３Ａ１，３Ａ２，３Ａ３…折り畳み起点部
３Ｂ，３０Ｂ…一般折り部
４０…薄肉シート材
ＳＬ，ＳＬ１…シリコーンゴム層
【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両の所定個所に設けられた収納部に折り畳んだ状態で収納され膨張用ガスが流入することによって膨張展開するエアバッグと、前記エアバッグに膨張用ガスを供給ガス発生装置とを備えたエアバッグ装置であって、
前記エアバッグは、前記膨張用ガスが流入して膨張する膨張部を備えるとともに、
折り畳んだ状態での前記収納部への収納状態において、渦巻き状に折り畳まれた渦巻き折り部を有しており、
前記渦巻き折り部は、前記膨張部に前記膨張用ガスが流入しておらず折り畳まれていない展開状態から折り畳む際の起点となる折り畳み起点部と、前記折り畳み起点部から連続して折り畳まれる一般折り部と、を備えた構成とされ、
前記折り畳み起点部の表面の滑り抵抗は、前記一般折り部の表面の滑り抵抗より大きいことを特徴とするエアバッグ装置。
【請求項２】
前記エアバッグは、前記膨張部を含む本体部と、前記本体部の外周領域において、前記膨張用ガスが流入しない非膨張部であって、前記エアバッグの外周形状を画定する周縁部とを備え、
前記本体部が、前記一般折り部を構成し、
前記周縁部が、前記折り畳み起点部を構成することを特徴とする請求項１に記載のエアバッグ装置。
【請求項３】
前記エアバッグは、前記渦巻き折り部を布帛から形成し、
前記膨張部を、前記膨張用ガスが流入して膨張可能に、一対の前記布帛の周縁を結合して袋状に形成するとともに、
前記折り畳み起点部には、表面に、前記布帛より滑り抵抗の大きいゴム状弾性体層が形成されていることを特徴とする請求項１または請求項２のいずれかに記載のエアバッグ装置。
【請求項１】
車両の所定個所に設けられた収納部に折り畳んだ状態で収納され膨張用ガスが流入することによって膨張展開するエアバッグと、前記エアバッグに膨張用ガスを供給ガス発生装置とを備えたエアバッグ装置であって、
前記エアバッグは、前記膨張用ガスが流入して膨張する膨張部を備えるとともに、
折り畳んだ状態での前記収納部への収納状態において、渦巻き状に折り畳まれた渦巻き折り部を有しており、
前記渦巻き折り部は、前記膨張部に前記膨張用ガスが流入しておらず折り畳まれていない展開状態から折り畳む際の起点となる折り畳み起点部と、前記折り畳み起点部から連続して折り畳まれる一般折り部と、を備えた構成とされ、
前記折り畳み起点部の表面の滑り抵抗は、前記一般折り部の表面の滑り抵抗より大きいことを特徴とするエアバッグ装置。
【請求項２】
前記エアバッグは、前記膨張部を含む本体部と、前記本体部の外周領域において、前記膨張用ガスが流入しない非膨張部であって、前記エアバッグの外周形状を画定する周縁部とを備え、
前記本体部が、前記一般折り部を構成し、
前記周縁部が、前記折り畳み起点部を構成することを特徴とする請求項１に記載のエアバッグ装置。
【請求項３】
前記エアバッグは、前記渦巻き折り部を布帛から形成し、
前記膨張部を、前記膨張用ガスが流入して膨張可能に、一対の前記布帛の周縁を結合して袋状に形成するとともに、
前記折り畳み起点部には、表面に、前記布帛より滑り抵抗の大きいゴム状弾性体層が形成されていることを特徴とする請求項１または請求項２のいずれかに記載のエアバッグ装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【公開番号】特開２０１３−７１５４２（Ｐ２０１３−７１５４２Ａ）
【公開日】平成２５年４月２２日（２０１３．４．２２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−２１１０１９（Ｐ２０１１−２１１０１９）
【出願日】平成２３年９月２７日（２０１１．９．２７）
【出願人】（０００２４１４６３）豊田合成株式会社 (3,467)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２５年４月２２日（２０１３．４．２２）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年９月２７日（２０１１．９．２７）
【出願人】（０００２４１４６３）豊田合成株式会社 (3,467)
【Ｆターム（参考）】
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