エンボス模様を有するプラスチツク積層体の製造方法
【目的】本発明は、任意のエンボス模様を有するプラスチックシートと、他のプラスチック、金属、不織布、セラミック等のシート状物とを、通常のブレス用鏡面板を用いて積層成形することにより、安価にかつ高い生産性でもってエンボス模様を有するプラスチック積層体を製造する方法を提供する。
【構成】このプラスチック積層体の製造方法は、エンボス模様を有するプラスチックシート１上に保護フィルム４を配し、他の複数枚のシート状物３と共にプレス成形するものである。
【構成】このプラスチック積層体の製造方法は、エンボス模様を有するプラスチックシート１上に保護フィルム４を配し、他の複数枚のシート状物３と共にプレス成形するものである。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は建築材料、包装材料、光学材料等として有用な表面にエンボス模様を有するプラスチック積層体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、エンボス模様を有するプラスチック積層体の製造には、図３（ａ）に示すように、プラスチックシートａとシート状物ｂとを、エンボス模様を施したステンレスやアルミニウム合金等の金属板ｃと同様の材料からなる鏡面板ｄとの間に挟み、プレス成形によりプラスチックシートａの表面にエンボス模様を転写して、上記積層体とする［図３（ｂ）参照］方法が知られていた。しかし、この方法はエンボス模様を施した金属板が高価で傷や汚れに対するメンテナンス等管理面に問題があるほか、実際の生産に当たっては、こうした金属板を数十〜数百枚も準備する必要があるためコストアップとなり、汎用化するには至っていない。
【０００３】このため、金属板の代わりにパーチメントペーパーやポリエチレンテレフタレート、ポリカーボネートなどのシートを用いる方法が行われた。この方法は確かに金属製エンボス板に比べればコストダウンになるが、プレス成形を繰り返す内にパーチメントペーパーやポリエチレンテレフタレート、ポリカーボネートなどのシートが劣化し、エンボス形状が潰れて模様が変わってしまうことから、実際にプレスできる回数が数回に止まり、結果的にこの方法もコストアップになってしまって満足できる方法とはいえない。
【０００４】別の方法として、プラスチックシート表面にエンボスロールにより公知のエンボス加工を施したり、グラビヤ印刷やスクリーン印刷等によりエンボス模様を施したシートに、他のシート状物を重ねてプレス成形することで積層一体化する方法も試みられているが、プレス時にエンボス模様が著しく変形してしまうことから実用化されていない。
【０００５】上述したプレス成形による積層一体化ではなく、公知のダブリングマシーン（ホットラミネーター）を用いて積層一体化する方法も検討されているが、この場合もニップロールを通過する際にエンボス模様が潰れて変形してしまう欠点がある。その上、このような装置に利用できるプラスチックシートの厚さは約５０〜５００μｍであることから、製品形状や用途が限定されるという問題もあった。
【０００６】また、前述したエンボス模様を施したプラスチックシートを、いわゆるドライラミネート（接着剤によるラミネート）により貼合、積層一体化する方法も試みられているが、この方法ではエンボス形状は保持できるもののシート状で貼合するとき（ドライラミネーターを使用するとき）に厚さの制約があり、また切断された枚葉状で貼合する場合には、生産性が劣るほか数日〜１週間の養生期間を必要とし、また残留溶剤によるプラスチックシートの劣化などの問題がある。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】したがって、本発明の目的は、任意のエンボス模様を有するプラスチックシートと、他のプラスチック、金属、不織布、セラミック等のシート状物とからなる積層体とを、通常のブレス用鏡面板を用いてプレス成形することにより、安価にかつ高い生産性でもって積層一体化する方法を提供するものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明のエンボス模様を有するプラスチック積層体の製造方法は、エンボス模様を有するプラスチックシート上に保護フィルムを配し、他の複数枚のシート状物と共にプレス成形することを特徴とするものである。
【０００９】以下、本発明の詳細を例示した図面に基づいて説明する。図１は本発明の方法の第１の実施態様に係り、図（ａ）はプレス積層成形時の各種シート材料の配列順序を、また図（ｂ）はこの配置のシート材料を積層成形後、保護フィルムをエンボス模様を呈する塗膜層の表面から剥離している時の状態を、それぞれ示す説明図である。
【００１０】図１において、１はプラスチックシート、２はその上面に設けられた表面がエンボス模様を呈する塗膜層、３はプラスチックシート１の下面に配されたシート状物、４は塗膜層２の上面に配された保護フィルム、５、５はこれらの各シート材料を挟んで上下に設けられた鏡面板である。
【００１１】図２は本発明の方法の第２の実施態様に係り、第１の実施態様と同様、図（ａ）はプレス積層成形時の各種シート材料の配列順序を、また図（ｂ）はこの配置のシート材料を積層成形後、保護フィルムをエンボス模様を有する第１のプラスチックシートの表面から剥離している時の状態を、それぞれ示す説明図である。
【００１２】図２において、６は表面にエンボスロール等の機械的手段によりエンボス模様が施されたプラスチックシート、７はその下面に接着剤層８を介して設けられたシート状物、９はプラスチックシート６のエンボス模様面に配された保護フィルム、１０、１０はこれらの各シート材料を挟んで上下に設けられた鏡面板である。
【００１３】これらの実施態様から理解されるように、本発明のプラスチック積層体の製造方法において、プラスチックシートにエンボス模様を付与する方法には、第１の実施態様で示したプラスチックシート面にグラビヤ印刷やスクリーン印刷などを施してエンボス模様を付加する方法、第２の実施態様で示したプラスチックシートを任意の形状のエンボスロールによりエンボス加工を施す方法のほか、プラスチックシートに、シリカ、炭酸カルシウムなどの公知の無機物質、高重合度樹脂、架橋樹脂などの粒子のように熱により容易に溶融しない、いわゆる艶消し剤を練り込むことによって、表面に連続的なエンボス状の艶消し模様を得る方法などが挙げられる。
【００１４】ここで使用されるプラスチックシートには、例えば、塩化ビニル樹脂、ＡＢＳ樹脂、アクリル樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂、フッ素樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリイミド樹脂、酢酸ビニル樹脂、塩化ビニリデン樹脂などの熱可塑性樹脂、またはアリル樹脂、アミノ樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ポリウレタン樹脂などの熱硬化性樹脂からなるものが挙げられ、これらはそれぞれ単独または２種以上の混合物として用いられる。また、これらの樹脂には必要に応じて、熱安定剤、滑剤、可塑剤、加工助剤、衝撃性改良剤、着色剤、充填剤、帯電防止剤、酸化防止剤、紫外線防止剤、耐熱性改良剤、難燃剤などの添加剤を加えても差し支えない。
【００１５】これらのプラスチックシートと積層されるシート状物３、７には、そのままで前記プラスチックシートと熱融着可能なプラスチックシートのほか、任意の接着剤８を塗布することで積層可能となるプラスチック、不織布、金属、ガラス、セラミック等のあらゆる種類のシート状物が包含される。
【００１６】また、エンボス模様を有するプラスチックシート上に配される保護フィルム４、９としては、このプラスチックシートよりガラス転移温度が低く、加熱加圧することにより容易に変形する熱可塑性プラスチックフィルムや、天然ゴム、ブタジエンゴム、ニトリルゴム等のゴム状弾性体のシート状物が用いられる。例えば、エンボス模様を有するプラスチックシートが硬質塩化ビニルシートである場合には、この保護フィルムとして、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、ポリプロピレンなどが使用される。
【００１７】なお、この保護フィルムが加熱加圧による積層一体化の過程でエンボス模様を有するプラスチックシートと溶融一体化する恐れのあるときは、このプラスチックシートと接する面にあらかじめシリコーン樹脂やフッ素樹脂の皮膜を設ける、易剥離処理を施すこともできる。例えば、上記プラスチックシートがポリプロピレンである場合には、保護フィルムとしてシリコーン樹脂を塗布したポリプロピレンフィルムを使用することができる。
【００１８】さらに、プレス成形に使用するプレス板５、１０としては、通常用いられているごく一般的なステンレス製やアルミ合金製の鏡面板をそのまま使用することができる。その際のプレス条件に関しては、各々のプラスチックシートを積層一体化するために必要な温度、圧力、時間で充分であり、通常のプレス積層成形の条件をそのまま用いてプレスすることによりエンボス模様を保持し、かつ他のシート状物との積層体を得ることができる。
【００１９】
【作用】本発明の方法によれば、１）プレス積層成形時のステンレス製やアルミ合金製の、それ自体高価で傷や汚れの防止などメンテナンスに問題があるほか、実際の生産に当っては数十〜数百枚も必要とするためコストアップとなる、エンボス板を使わなくて済む。
２）従来使用していたエンボスロールの模様やグラビヤロールの印刷パターンをそのまま再現することができ、新規なエンボス模様、エンボスパターンに対してもプレス用エンボス板を何枚も作製する必要がなく、単一のエンボスロールかグラビアロールを作るだけでよい。
３）プレス成形時、エンボス模様の凸部が保護フィルム中に押し込まれ、逆に軟化した保護フィルムがエンボス模様の凹部を埋めた状態で、積層のための圧力が加えられるため、プラスチックシートの有するエンボス模様を潰すことなく積層一体化することができる。
【００２０】
【実施例】以下、本発明の具体的態様を実施例および比較例をあげて説明するが、本発明はこれら実施例の記載に限定されるものではない。
実施例１．図１におけるプラスチックシート１として厚さ０．３ｍｍの硬質塩化ビニルシートを、シート状物３として厚さ０．７ｍｍの硬質塩化ビニルシートを、保護フィルム４として厚さ０．０５ｍｍ（５０μｍ）の硬質塩化ビニルシートを、さらに鏡面板５として厚さ２ｍｍのステンレス製のものを使用して、下記の要領でプラスチック積層体を作成した。
【００２１】粒径３０μｍのビーズ状ウレタン粒子２５重量％とウレタン系樹脂２５重量％を含むトルエン溶液に、イソシアネート系硬化剤をウレタン系樹脂／硬化剤＝１０／１の割合で配合し、これを厚さ０．３ｍｍの硬質塩化ビニルシート上に固形分が３０μｍの厚さになるようにグラビアコーターで塗布したところ、完全艶消し調のエンボスシートが得られた。
【００２２】このシートの反塗布面側に厚さ０．７ｍｍの硬質塩化ビニルシートを、また塗布面側に保護フィルムとして厚さ０．０５ｍｍ（５０μｍ）の硬質塩化ビニルシートをそれぞれ配し、これらを上下２枚の厚さ２ｍｍのステンレス製鏡面板で挟み、設定温度１５０℃のプレス装置にて圧力３０ｋｇ／ｃｍ2 で３０秒間保持した後、別のプレス装置で３０℃まで冷却した。得られた積層体の最上層にある保護フィルムを剥したところ、図１の（ｂ）に示したのと同様の、厚さ１．０ｍｍの完全艶消し調の積層体が得られた。この表面のエンボス模様はプレス前のものと殆ど変化がなかった。
【００２３】実施例２．図２におけるプラスチックシート６として厚さ０．２ｍｍの硬質塩化ビニルシートを、シート状物７として厚さ１．０ｍｍのポリプロピレンシートを、接着剤層８としてウレタン系接着剤を、保護フィルム９として厚さ０．２ｍｍの軟質塩化ビニルシートを、さらに鏡面板１０として厚さ２ｍｍのアルミ合金製のものを使用して、下記の要領でプラスチック積層体を作成した。
【００２４】厚さ０．２ｍｍの硬質塩化ビニルシートを１５０℃で２０秒間加熱した直後に、８０℃に温度調節されたエンボスロールとゴムロールとのニップ間に導入したところ、エンボスロールの模様が転写された硬質塩化ビニルシートが得られた。
【００２５】このシートの反エンボス面側に、あらかじめウレタン系接着剤を塗布乾燥しておいた厚さ１．０ｍｍのポリプロピレンシートを、またエンボス面側に保護フィルムとして厚さ０．２ｍｍの軟質塩化ビニルシートをそれぞれ配し、これらを上下２枚の厚さ２ｍｍのアルミ合金製の鏡面板で挟み、温度８０℃、圧力３０ｋｇ／ｃｍ2 の条件で３０秒間、プレス積層成形を行った後、３０℃まで冷却した。得られた積層体の最上層にある保護フィルムを剥したところ、図２の（ｂ）に示したのと同様の、厚さ１．２ｍｍのエンボス模様を有する積層体が得られた。この表面のエンボス模様はプレス成形前のものと殆ど変化がなかった。
【００２６】実施例３．実施例１において、保護フィルムとして厚さ５０μｍのポリエチレンを使用したほかは同様にしてプレス積層成形を行い、厚さ１．０ｍｍの完全艶消し調の積層体を得た。この積層体の積層前後の表面の艶消し状態には殆ど変化がなく充分満足できるものであった。
【００２７】実施例４．実施例１において、保護フィルムとして厚さが固形分で０．３μｍになるようにシリコーン樹脂を塗布した厚さ０．２ｍｍの軟質塩化ビニルシートを使用したほかは同様にしてプレス積層成形を行い、厚さ１．０ｍｍの完全艶消し調の積層体を得た。この積層体の積層前後の表面の艶消し状態には殆ど変化がなく良好であった。
【００２８】実施例５．粒径２０μｍのビーズ状アクリル粒子を２５重量％とアクリル系樹脂２５重量％とを含むトルエン溶液を、厚さ０．２ｍｍの半硬質塩化ビニルシート上に、厚さが固形分で３０μｍになるようにグラビアコーターで直径１０ｃｍの円形に部分的に塗布し、完全艶消し調を部分的に呈しているシートを得た。
【００２９】このシートの反塗布面側に厚さ１．０ｍｍの硬質塩化ビニルシートを、さらにその下側に木目調の印刷を施した厚さ０．１ｍｍの半硬質塩化ビニルシートを配すると共に、塗布面側に保護フィルムとして厚さ４０μｍのポリプロピレンフィルムを配し、これらを上下２枚の厚さ２ｍｍのステンレス製鏡面板で挟み、温度１５０℃、圧力３０ｋｇ／ｃｍ2 で３０秒間保持した後、そのまま３０℃まで冷却した。得られた積層体の最上層にある保護フィルムを剥したところ、直径１０ｃｍの円形の完全艶消し調のパターンを部分的に有する厚さ１．３ｍｍの積層体が得られた。この積層体のプレス成形前後の表面の艶消し状態には殆ど変化が認められなかった。
【００３０】実施例６．公知のカレンダーシート成形用配合物１００重量部に対して、平均粒径４μｍの架橋塩化ビニル樹脂ＧＲ−８００（信越化学工業社製、商品名）５重量部を添加して、公知のカレンダー成形法にて厚さ０．３ｍｍの表面が細かな艶消し状を呈した硬質塩化ビニルシートを得た。
【００３１】このシートの一方の面に厚さ０．５ｍｍの硬質塩化ビニルシートを配し、他方の面に保護フィルムとして厚さ３０μｍのポリエチレンフィルムを配し、これらを上下２枚の厚さ２ｍｍのアルミ合金製鏡面板で挟み、温度１５０℃、圧力３０ｋｇ／ｃｍ2 で３０秒間保持した後、そのまま３０℃まで冷却した。得られた積層体の保護フィルムを剥したところ、表面が細かな艶消し状を呈した厚さ０．８ｍｍの硬質塩化ビニル積層体が得られた。この積層体のプレス成形前後の表面の艶消し状態には殆ど変化が認められなかった。
【００３２】実施例７．厚さ０．２ｍｍのポリメチルメタクリレートシートを１７０℃で２０秒間加熱した後、８０℃に温度調節されたエンボスロールとゴムロールのニップ間に挿入したところ、エンボスロールの模様が転写されたポリメチルメタクリレートシートが得られた。
【００３３】このシートの反エンボス面側に厚さ０．８ｍｍの硬質塩化ビニルシートを、またエンボス面側に保護フィルムとして厚さ４０μｍのポリプロピレンフィルムを配し、これらを上下２枚の厚さ２ｍｍのステンレス製鏡面板で挟み、温度１６０℃、圧力３０ｋｇ／ｃｍ2 で３０秒間保持した後、別のプレス装置で３０℃まで冷却した。得られた積層体の最上層の保護フィルムを剥したところ、表面にエンボス模様を有する厚さ１．０ｍｍの積層体が得られた。この積層体のプレス成形前後の表面のエンボス模様には殆ど変化がなかった。
【００３４】実施例８．実施例７におけるポリメチルメタクリレートシートに代えて、厚さ０．２ｍｍのポリカーボネートシートを１８０℃で２０秒間加熱した後、同様の方法でエンボスロールの模様を転写して得られたポリカーボネートシートを用いたほかは、実施例７と同様にしてプレス積層成形を行ったところ、プレス成形前後でエンボス模様に殆ど変化のない厚さ１．０ｍｍの積層体が得られた。
【００３５】比較例１．実施例１において保護フィルムを使用しなかったほかは同様にしてプレス成形したところ、得られた積層体表面のエンボス模様は著しく潰れてしまって実用に適さないものであった。
【００３６】比較例２．実施例２において保護フィルムを使用しなかったほかは同様にしてプレス成形を行ったところ、得られた積層体表面のエンボス模様は著しく減少、変形して実用に適さないものであった。
【００３７】比較例３．実施例６において保護フィルムを使用しなかったほかは同様にしてプレス成形したところ、細かな艶消し状態は全く消えて表面が鏡面状を呈する積層体となった。
【００３８】
【発明の効果】本発明のプラスチック積層体の製造方法によれば、１）エンボス模様の付与方法に制約がないため、高価なプレス用金属製エンボス板やエンボスペーパー、エンボスシート等通常のプレス成形で用いられるエンボス付与材料を必要とせず、既存のエンボスロールやグラビア印刷、スクリーン印刷等が利用できるので様々なエンボス模様を任意に選択できる。
２）これらのエンボス模様を充分に保持したままで他の積層材料と通常のプレス成形方法で積層一体化できるため、生産性、コスト、意匠の各面において優れた効果が生み出される。
３）本発明で用いる保護フィルムは、エンボス模様の保護のほか、輸送の際や裁断、折り曲げ、ポストフォーム、真空成形、圧空成形などの加工の際に生じ易い、傷や汚れに対するマスキングフィルムとしても作用する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の方法の第１の実施態様に係り、図（ａ）はプレス積層成形時の各種シート材料の配列順序を、また図（ｂ）はこの配置のシート材料を積層成形した後の状態を、それぞれ示す説明図である。
【図２】本発明の方法の第２の実施態様に係り、第１の実施態様と同様、図（ａ）はプレス積層成形時の各種シート材料の配列順序を、また図（ｂ）はこの配置のシート材料を積層成形した後の状態を、それぞれ示す説明図である。
【図３】従来技術によるエンボス模様を有するプラスチック積層体の製造方法に係り、図（ａ）はプレス積層成形時の各種シート材料の配列順序を、また図（ｂ）はこの配置のシート材料を積層成形した後の状態を、それぞれ示す説明図である。
【符号の説明】
１、６……プラスチックシート、 ２………塗膜層、 ８…接着剤層、
３、７……シート状物、 ４、９…保護フィルム、
５、１０…鏡面板。
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は建築材料、包装材料、光学材料等として有用な表面にエンボス模様を有するプラスチック積層体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、エンボス模様を有するプラスチック積層体の製造には、図３（ａ）に示すように、プラスチックシートａとシート状物ｂとを、エンボス模様を施したステンレスやアルミニウム合金等の金属板ｃと同様の材料からなる鏡面板ｄとの間に挟み、プレス成形によりプラスチックシートａの表面にエンボス模様を転写して、上記積層体とする［図３（ｂ）参照］方法が知られていた。しかし、この方法はエンボス模様を施した金属板が高価で傷や汚れに対するメンテナンス等管理面に問題があるほか、実際の生産に当たっては、こうした金属板を数十〜数百枚も準備する必要があるためコストアップとなり、汎用化するには至っていない。
【０００３】このため、金属板の代わりにパーチメントペーパーやポリエチレンテレフタレート、ポリカーボネートなどのシートを用いる方法が行われた。この方法は確かに金属製エンボス板に比べればコストダウンになるが、プレス成形を繰り返す内にパーチメントペーパーやポリエチレンテレフタレート、ポリカーボネートなどのシートが劣化し、エンボス形状が潰れて模様が変わってしまうことから、実際にプレスできる回数が数回に止まり、結果的にこの方法もコストアップになってしまって満足できる方法とはいえない。
【０００４】別の方法として、プラスチックシート表面にエンボスロールにより公知のエンボス加工を施したり、グラビヤ印刷やスクリーン印刷等によりエンボス模様を施したシートに、他のシート状物を重ねてプレス成形することで積層一体化する方法も試みられているが、プレス時にエンボス模様が著しく変形してしまうことから実用化されていない。
【０００５】上述したプレス成形による積層一体化ではなく、公知のダブリングマシーン（ホットラミネーター）を用いて積層一体化する方法も検討されているが、この場合もニップロールを通過する際にエンボス模様が潰れて変形してしまう欠点がある。その上、このような装置に利用できるプラスチックシートの厚さは約５０〜５００μｍであることから、製品形状や用途が限定されるという問題もあった。
【０００６】また、前述したエンボス模様を施したプラスチックシートを、いわゆるドライラミネート（接着剤によるラミネート）により貼合、積層一体化する方法も試みられているが、この方法ではエンボス形状は保持できるもののシート状で貼合するとき（ドライラミネーターを使用するとき）に厚さの制約があり、また切断された枚葉状で貼合する場合には、生産性が劣るほか数日〜１週間の養生期間を必要とし、また残留溶剤によるプラスチックシートの劣化などの問題がある。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】したがって、本発明の目的は、任意のエンボス模様を有するプラスチックシートと、他のプラスチック、金属、不織布、セラミック等のシート状物とからなる積層体とを、通常のブレス用鏡面板を用いてプレス成形することにより、安価にかつ高い生産性でもって積層一体化する方法を提供するものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明のエンボス模様を有するプラスチック積層体の製造方法は、エンボス模様を有するプラスチックシート上に保護フィルムを配し、他の複数枚のシート状物と共にプレス成形することを特徴とするものである。
【０００９】以下、本発明の詳細を例示した図面に基づいて説明する。図１は本発明の方法の第１の実施態様に係り、図（ａ）はプレス積層成形時の各種シート材料の配列順序を、また図（ｂ）はこの配置のシート材料を積層成形後、保護フィルムをエンボス模様を呈する塗膜層の表面から剥離している時の状態を、それぞれ示す説明図である。
【００１０】図１において、１はプラスチックシート、２はその上面に設けられた表面がエンボス模様を呈する塗膜層、３はプラスチックシート１の下面に配されたシート状物、４は塗膜層２の上面に配された保護フィルム、５、５はこれらの各シート材料を挟んで上下に設けられた鏡面板である。
【００１１】図２は本発明の方法の第２の実施態様に係り、第１の実施態様と同様、図（ａ）はプレス積層成形時の各種シート材料の配列順序を、また図（ｂ）はこの配置のシート材料を積層成形後、保護フィルムをエンボス模様を有する第１のプラスチックシートの表面から剥離している時の状態を、それぞれ示す説明図である。
【００１２】図２において、６は表面にエンボスロール等の機械的手段によりエンボス模様が施されたプラスチックシート、７はその下面に接着剤層８を介して設けられたシート状物、９はプラスチックシート６のエンボス模様面に配された保護フィルム、１０、１０はこれらの各シート材料を挟んで上下に設けられた鏡面板である。
【００１３】これらの実施態様から理解されるように、本発明のプラスチック積層体の製造方法において、プラスチックシートにエンボス模様を付与する方法には、第１の実施態様で示したプラスチックシート面にグラビヤ印刷やスクリーン印刷などを施してエンボス模様を付加する方法、第２の実施態様で示したプラスチックシートを任意の形状のエンボスロールによりエンボス加工を施す方法のほか、プラスチックシートに、シリカ、炭酸カルシウムなどの公知の無機物質、高重合度樹脂、架橋樹脂などの粒子のように熱により容易に溶融しない、いわゆる艶消し剤を練り込むことによって、表面に連続的なエンボス状の艶消し模様を得る方法などが挙げられる。
【００１４】ここで使用されるプラスチックシートには、例えば、塩化ビニル樹脂、ＡＢＳ樹脂、アクリル樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂、フッ素樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリイミド樹脂、酢酸ビニル樹脂、塩化ビニリデン樹脂などの熱可塑性樹脂、またはアリル樹脂、アミノ樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ポリウレタン樹脂などの熱硬化性樹脂からなるものが挙げられ、これらはそれぞれ単独または２種以上の混合物として用いられる。また、これらの樹脂には必要に応じて、熱安定剤、滑剤、可塑剤、加工助剤、衝撃性改良剤、着色剤、充填剤、帯電防止剤、酸化防止剤、紫外線防止剤、耐熱性改良剤、難燃剤などの添加剤を加えても差し支えない。
【００１５】これらのプラスチックシートと積層されるシート状物３、７には、そのままで前記プラスチックシートと熱融着可能なプラスチックシートのほか、任意の接着剤８を塗布することで積層可能となるプラスチック、不織布、金属、ガラス、セラミック等のあらゆる種類のシート状物が包含される。
【００１６】また、エンボス模様を有するプラスチックシート上に配される保護フィルム４、９としては、このプラスチックシートよりガラス転移温度が低く、加熱加圧することにより容易に変形する熱可塑性プラスチックフィルムや、天然ゴム、ブタジエンゴム、ニトリルゴム等のゴム状弾性体のシート状物が用いられる。例えば、エンボス模様を有するプラスチックシートが硬質塩化ビニルシートである場合には、この保護フィルムとして、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、ポリプロピレンなどが使用される。
【００１７】なお、この保護フィルムが加熱加圧による積層一体化の過程でエンボス模様を有するプラスチックシートと溶融一体化する恐れのあるときは、このプラスチックシートと接する面にあらかじめシリコーン樹脂やフッ素樹脂の皮膜を設ける、易剥離処理を施すこともできる。例えば、上記プラスチックシートがポリプロピレンである場合には、保護フィルムとしてシリコーン樹脂を塗布したポリプロピレンフィルムを使用することができる。
【００１８】さらに、プレス成形に使用するプレス板５、１０としては、通常用いられているごく一般的なステンレス製やアルミ合金製の鏡面板をそのまま使用することができる。その際のプレス条件に関しては、各々のプラスチックシートを積層一体化するために必要な温度、圧力、時間で充分であり、通常のプレス積層成形の条件をそのまま用いてプレスすることによりエンボス模様を保持し、かつ他のシート状物との積層体を得ることができる。
【００１９】
【作用】本発明の方法によれば、１）プレス積層成形時のステンレス製やアルミ合金製の、それ自体高価で傷や汚れの防止などメンテナンスに問題があるほか、実際の生産に当っては数十〜数百枚も必要とするためコストアップとなる、エンボス板を使わなくて済む。
２）従来使用していたエンボスロールの模様やグラビヤロールの印刷パターンをそのまま再現することができ、新規なエンボス模様、エンボスパターンに対してもプレス用エンボス板を何枚も作製する必要がなく、単一のエンボスロールかグラビアロールを作るだけでよい。
３）プレス成形時、エンボス模様の凸部が保護フィルム中に押し込まれ、逆に軟化した保護フィルムがエンボス模様の凹部を埋めた状態で、積層のための圧力が加えられるため、プラスチックシートの有するエンボス模様を潰すことなく積層一体化することができる。
【００２０】
【実施例】以下、本発明の具体的態様を実施例および比較例をあげて説明するが、本発明はこれら実施例の記載に限定されるものではない。
実施例１．図１におけるプラスチックシート１として厚さ０．３ｍｍの硬質塩化ビニルシートを、シート状物３として厚さ０．７ｍｍの硬質塩化ビニルシートを、保護フィルム４として厚さ０．０５ｍｍ（５０μｍ）の硬質塩化ビニルシートを、さらに鏡面板５として厚さ２ｍｍのステンレス製のものを使用して、下記の要領でプラスチック積層体を作成した。
【００２１】粒径３０μｍのビーズ状ウレタン粒子２５重量％とウレタン系樹脂２５重量％を含むトルエン溶液に、イソシアネート系硬化剤をウレタン系樹脂／硬化剤＝１０／１の割合で配合し、これを厚さ０．３ｍｍの硬質塩化ビニルシート上に固形分が３０μｍの厚さになるようにグラビアコーターで塗布したところ、完全艶消し調のエンボスシートが得られた。
【００２２】このシートの反塗布面側に厚さ０．７ｍｍの硬質塩化ビニルシートを、また塗布面側に保護フィルムとして厚さ０．０５ｍｍ（５０μｍ）の硬質塩化ビニルシートをそれぞれ配し、これらを上下２枚の厚さ２ｍｍのステンレス製鏡面板で挟み、設定温度１５０℃のプレス装置にて圧力３０ｋｇ／ｃｍ2 で３０秒間保持した後、別のプレス装置で３０℃まで冷却した。得られた積層体の最上層にある保護フィルムを剥したところ、図１の（ｂ）に示したのと同様の、厚さ１．０ｍｍの完全艶消し調の積層体が得られた。この表面のエンボス模様はプレス前のものと殆ど変化がなかった。
【００２３】実施例２．図２におけるプラスチックシート６として厚さ０．２ｍｍの硬質塩化ビニルシートを、シート状物７として厚さ１．０ｍｍのポリプロピレンシートを、接着剤層８としてウレタン系接着剤を、保護フィルム９として厚さ０．２ｍｍの軟質塩化ビニルシートを、さらに鏡面板１０として厚さ２ｍｍのアルミ合金製のものを使用して、下記の要領でプラスチック積層体を作成した。
【００２４】厚さ０．２ｍｍの硬質塩化ビニルシートを１５０℃で２０秒間加熱した直後に、８０℃に温度調節されたエンボスロールとゴムロールとのニップ間に導入したところ、エンボスロールの模様が転写された硬質塩化ビニルシートが得られた。
【００２５】このシートの反エンボス面側に、あらかじめウレタン系接着剤を塗布乾燥しておいた厚さ１．０ｍｍのポリプロピレンシートを、またエンボス面側に保護フィルムとして厚さ０．２ｍｍの軟質塩化ビニルシートをそれぞれ配し、これらを上下２枚の厚さ２ｍｍのアルミ合金製の鏡面板で挟み、温度８０℃、圧力３０ｋｇ／ｃｍ2 の条件で３０秒間、プレス積層成形を行った後、３０℃まで冷却した。得られた積層体の最上層にある保護フィルムを剥したところ、図２の（ｂ）に示したのと同様の、厚さ１．２ｍｍのエンボス模様を有する積層体が得られた。この表面のエンボス模様はプレス成形前のものと殆ど変化がなかった。
【００２６】実施例３．実施例１において、保護フィルムとして厚さ５０μｍのポリエチレンを使用したほかは同様にしてプレス積層成形を行い、厚さ１．０ｍｍの完全艶消し調の積層体を得た。この積層体の積層前後の表面の艶消し状態には殆ど変化がなく充分満足できるものであった。
【００２７】実施例４．実施例１において、保護フィルムとして厚さが固形分で０．３μｍになるようにシリコーン樹脂を塗布した厚さ０．２ｍｍの軟質塩化ビニルシートを使用したほかは同様にしてプレス積層成形を行い、厚さ１．０ｍｍの完全艶消し調の積層体を得た。この積層体の積層前後の表面の艶消し状態には殆ど変化がなく良好であった。
【００２８】実施例５．粒径２０μｍのビーズ状アクリル粒子を２５重量％とアクリル系樹脂２５重量％とを含むトルエン溶液を、厚さ０．２ｍｍの半硬質塩化ビニルシート上に、厚さが固形分で３０μｍになるようにグラビアコーターで直径１０ｃｍの円形に部分的に塗布し、完全艶消し調を部分的に呈しているシートを得た。
【００２９】このシートの反塗布面側に厚さ１．０ｍｍの硬質塩化ビニルシートを、さらにその下側に木目調の印刷を施した厚さ０．１ｍｍの半硬質塩化ビニルシートを配すると共に、塗布面側に保護フィルムとして厚さ４０μｍのポリプロピレンフィルムを配し、これらを上下２枚の厚さ２ｍｍのステンレス製鏡面板で挟み、温度１５０℃、圧力３０ｋｇ／ｃｍ2 で３０秒間保持した後、そのまま３０℃まで冷却した。得られた積層体の最上層にある保護フィルムを剥したところ、直径１０ｃｍの円形の完全艶消し調のパターンを部分的に有する厚さ１．３ｍｍの積層体が得られた。この積層体のプレス成形前後の表面の艶消し状態には殆ど変化が認められなかった。
【００３０】実施例６．公知のカレンダーシート成形用配合物１００重量部に対して、平均粒径４μｍの架橋塩化ビニル樹脂ＧＲ−８００（信越化学工業社製、商品名）５重量部を添加して、公知のカレンダー成形法にて厚さ０．３ｍｍの表面が細かな艶消し状を呈した硬質塩化ビニルシートを得た。
【００３１】このシートの一方の面に厚さ０．５ｍｍの硬質塩化ビニルシートを配し、他方の面に保護フィルムとして厚さ３０μｍのポリエチレンフィルムを配し、これらを上下２枚の厚さ２ｍｍのアルミ合金製鏡面板で挟み、温度１５０℃、圧力３０ｋｇ／ｃｍ2 で３０秒間保持した後、そのまま３０℃まで冷却した。得られた積層体の保護フィルムを剥したところ、表面が細かな艶消し状を呈した厚さ０．８ｍｍの硬質塩化ビニル積層体が得られた。この積層体のプレス成形前後の表面の艶消し状態には殆ど変化が認められなかった。
【００３２】実施例７．厚さ０．２ｍｍのポリメチルメタクリレートシートを１７０℃で２０秒間加熱した後、８０℃に温度調節されたエンボスロールとゴムロールのニップ間に挿入したところ、エンボスロールの模様が転写されたポリメチルメタクリレートシートが得られた。
【００３３】このシートの反エンボス面側に厚さ０．８ｍｍの硬質塩化ビニルシートを、またエンボス面側に保護フィルムとして厚さ４０μｍのポリプロピレンフィルムを配し、これらを上下２枚の厚さ２ｍｍのステンレス製鏡面板で挟み、温度１６０℃、圧力３０ｋｇ／ｃｍ2 で３０秒間保持した後、別のプレス装置で３０℃まで冷却した。得られた積層体の最上層の保護フィルムを剥したところ、表面にエンボス模様を有する厚さ１．０ｍｍの積層体が得られた。この積層体のプレス成形前後の表面のエンボス模様には殆ど変化がなかった。
【００３４】実施例８．実施例７におけるポリメチルメタクリレートシートに代えて、厚さ０．２ｍｍのポリカーボネートシートを１８０℃で２０秒間加熱した後、同様の方法でエンボスロールの模様を転写して得られたポリカーボネートシートを用いたほかは、実施例７と同様にしてプレス積層成形を行ったところ、プレス成形前後でエンボス模様に殆ど変化のない厚さ１．０ｍｍの積層体が得られた。
【００３５】比較例１．実施例１において保護フィルムを使用しなかったほかは同様にしてプレス成形したところ、得られた積層体表面のエンボス模様は著しく潰れてしまって実用に適さないものであった。
【００３６】比較例２．実施例２において保護フィルムを使用しなかったほかは同様にしてプレス成形を行ったところ、得られた積層体表面のエンボス模様は著しく減少、変形して実用に適さないものであった。
【００３７】比較例３．実施例６において保護フィルムを使用しなかったほかは同様にしてプレス成形したところ、細かな艶消し状態は全く消えて表面が鏡面状を呈する積層体となった。
【００３８】
【発明の効果】本発明のプラスチック積層体の製造方法によれば、１）エンボス模様の付与方法に制約がないため、高価なプレス用金属製エンボス板やエンボスペーパー、エンボスシート等通常のプレス成形で用いられるエンボス付与材料を必要とせず、既存のエンボスロールやグラビア印刷、スクリーン印刷等が利用できるので様々なエンボス模様を任意に選択できる。
２）これらのエンボス模様を充分に保持したままで他の積層材料と通常のプレス成形方法で積層一体化できるため、生産性、コスト、意匠の各面において優れた効果が生み出される。
３）本発明で用いる保護フィルムは、エンボス模様の保護のほか、輸送の際や裁断、折り曲げ、ポストフォーム、真空成形、圧空成形などの加工の際に生じ易い、傷や汚れに対するマスキングフィルムとしても作用する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の方法の第１の実施態様に係り、図（ａ）はプレス積層成形時の各種シート材料の配列順序を、また図（ｂ）はこの配置のシート材料を積層成形した後の状態を、それぞれ示す説明図である。
【図２】本発明の方法の第２の実施態様に係り、第１の実施態様と同様、図（ａ）はプレス積層成形時の各種シート材料の配列順序を、また図（ｂ）はこの配置のシート材料を積層成形した後の状態を、それぞれ示す説明図である。
【図３】従来技術によるエンボス模様を有するプラスチック積層体の製造方法に係り、図（ａ）はプレス積層成形時の各種シート材料の配列順序を、また図（ｂ）はこの配置のシート材料を積層成形した後の状態を、それぞれ示す説明図である。
【符号の説明】
１、６……プラスチックシート、 ２………塗膜層、 ８…接着剤層、
３、７……シート状物、 ４、９…保護フィルム、
５、１０…鏡面板。
【特許請求の範囲】
【請求項１】エンボス模様を有するプラスチックシート上に保護フィルムを配し、他の複数枚のシート状物と共にプレス成形することを特徴とするエンボス模様を有するプラスチック積層体の製造方法。
【請求項１】エンボス模様を有するプラスチックシート上に保護フィルムを配し、他の複数枚のシート状物と共にプレス成形することを特徴とするエンボス模様を有するプラスチック積層体の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図２】
【図３】
【公開番号】特開平５−１３８８４６
【公開日】平成５年（１９９３）６月８日
【国際特許分類】
【出願番号】特願平３−３２８００９
【出願日】平成３年（１９９１）１１月１５日
【出願人】（０００１９０１１６）信越ポリマー株式会社 (1,394)
【公開日】平成５年（１９９３）６月８日
【国際特許分類】
【出願日】平成３年（１９９１）１１月１５日
【出願人】（０００１９０１１６）信越ポリマー株式会社 (1,394)
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