カートリッジ
【課題】自動機によりカートリッジ枠体へシール部材が組付けられる際の組付け性を改善すると共に、高精度な組付けを実現する。
【解決手段】感光体ドラム７に当接して設けられ、感光体ドラム７上の廃トナーを除去するためのクリーニングブレード１１ａと、樹脂で形成され、クリーニングブレード１１ａを支持するクリーニング容器１３と、長手方向で感光体ドラム７の画像形成領域外にあるクリーニングブレード１１ａの両端部における感光体ドラム７に当接する面の裏側の面に当接するようにクリーニング容器１３に設けられ、クリーニングブレード１１ａとクリーニング容器１３との間を封止するための縦シール１５，１６であって、クリーニング容器１３に当接した縦シール型５１，５２とクリーニング容器１３との間の空間に、樹脂が射出されることでクリーニング容器１３上に成形された縦シール１５，１６材と、を有する。
【解決手段】感光体ドラム７に当接して設けられ、感光体ドラム７上の廃トナーを除去するためのクリーニングブレード１１ａと、樹脂で形成され、クリーニングブレード１１ａを支持するクリーニング容器１３と、長手方向で感光体ドラム７の画像形成領域外にあるクリーニングブレード１１ａの両端部における感光体ドラム７に当接する面の裏側の面に当接するようにクリーニング容器１３に設けられ、クリーニングブレード１１ａとクリーニング容器１３との間を封止するための縦シール１５，１６であって、クリーニング容器１３に当接した縦シール型５１，５２とクリーニング容器１３との間の空間に、樹脂が射出されることでクリーニング容器１３上に成形された縦シール１５，１６材と、を有する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真画像形成装置本体に着脱可能なカートリッジに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、電子写真画像形成プロセスを用いた電子写真画像形成装置においては、電子写真感光体及び前記電子写真感光体に作用するプロセス手段を一体的にユニット化してプロセスカートリッジとしている。そして、このプロセスカートリッジを画像形成装置本体に着脱可能とする方式が採用されている。
このようなプロセスカートリッジにおいては、プロセスカートリッジ内に収容されている現像剤（トナー）が外部へ漏れないように、プロセスカートリッジを構成するカートリッジ枠体間や部品間を複数のシール部材で封止するように構成されている。
【０００３】
例えば、電子写真感光体上の残留現像剤（廃トナー）を除去するクリーニングブレードを有するクリーニングユニットにおいては、次のようなシール部材が設けられている。それは、カートリッジ枠体とクリーニングブレードとの間から廃トナーがプロセスカートリッジ外部へ漏れるのを防止するためのシール部材である。このようなシール部材として、カートリッジ枠体の長手方向に渡ってクリーニングブレードと当接してカートリッジ枠体とクリーニングブレードとの隙間を封止するためのクリーニングブレード下シールが設けられている。また、カートリッジ枠体の長手方向両端部においてクリーングブレードと当接してカートリッジ枠体とクリーニングブレードとの隙間を封止するための縦シールが設けられている。
ここで、シール部材としては、発泡ウレタンフォームや軟質ゴム、エラストマー樹脂などの弾性体が用いられる。そして、前記シール部材は前記枠体間や部品間の接合部に精度良く貼り付けられる（特許文献１参照）。
近年では、生産効率アップによるコストダウンや組立時の品質安定性のために、人手による組立作業から各組立工程で装置を用いての自動機によるプロセスカートリッジの製造が行われている。前記シール部材においても自動機による組付けが行われている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平１１−２７２０７１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記の従来構成では次に示すような課題があった。
すなわち、前記シール部材は軟体部品であるために自動機（ロボット）での保持が難しく、カートリッジ枠体へ精度良く貼り付けるのが難しい。また、自動機によりカートリッジ枠体へシール部材を組付けることも難しい。
本発明は上記したような事情に鑑みてなされたものであり、自動機によりカートリッジ枠体へシール部材が組付けられる際の組付け性を改善すると共に、高精度な組付けを実現することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するために本発明にあっては、
画像形成装置本体に着脱可能なカートリッジにおいて、
回転可能に設けられた像担持体と、
前記像担持体に当接して設けられ、前記像担持体上の残留現像剤を除去するためのクリ
ーニングブレードと、
樹脂で形成され、前記クリーニングブレードを支持するカートリッジ枠体と、
前記像担持体の回転軸方向で前記像担持体の画像形成領域外にある前記クリーニングブレードの両端部における前記像担持体に当接する面の裏側の面に当接するように前記カートリッジ枠体に設けられ、前記クリーニングブレードと前記カートリッジ枠体との間を封止するためのシール部材であって、
前記カートリッジ枠体に当接した型と前記カートリッジ枠体との間の空間に、樹脂が射出されることで前記カートリッジ枠体上に成形されたシール部材と、
を有することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、自動機によりカートリッジ枠体へシール部材が組付けられる際の組付け性を改善すると共に、高精度な組付けを実現することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】実施例に係る画像形成装置の全体構成を示す概略断面図
【図２】実施例に係るプロセスカートリッジの概略断面図
【図３】実施例に係る感光体ドラムユニットの概略断面図
【図４】実施例に係るクリーニング枠体ユニットのシール構成の概略正面図
【図５】実施例に係るクリーニング枠体ユニットの概略正面図
【図６】実施例に係るクリーニング枠体ユニットの縦シール近傍の概略正面図
【図７】実施例に係るクリーニング枠体ユニットの縦シール近傍の概略断面図
【図８】実施例に係る縦シールの断面形状を示した概略断面図
【図９】実施例に係るクリーニング容器の注入口を示した概略斜視図
【図１０】実施例に係るクリーニング容器を樹脂注入装置へセットした状態の斜視図
【図１１】実施例に係るクリーニング容器へ樹脂を注入成形する状態を示す図
【図１２】実施例に係るクリーニング容器へ樹脂を注入成形した後の状態を示す図
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下に図面を参照して、この発明を実施するための形態を例示的に詳しく説明する。ただし、この実施の形態に記載されている構成部品の寸法、材質、形状それらの相対配置などは、発明が適用される装置の構成や各種条件により適宜変更されるべきものであり、この発明の範囲を以下の実施の形態に限定する趣旨のものではない。
本発明は、電子写真画像形成装置本体に着脱可能なカートリッジに関する。ここで、電子写真画像形成装置とは、電子写真方式の画像形成プロセスを用いて、記録材に画像を形成するものである。そして、電子写真画像形成装置の例としては、電子写真複写機、電子写真プリンタ（例えばレーザビームプリンタ、ＬＥＤプリンタ等）、ファクシミリ装置、及びワードプロセッサ等が含まれる。
また、カートリッジとは、電子写真感光体ドラム（電子写真感光体）を支持するドラムカートリッジ、現像手段を支持する現像カートリッジ、及び電子写真感光体ドラムとプロセス手段を一体的にカートリッジ化したプロセスカートリッジ等を総称したものである。プロセス手段は、電子写真感光体ドラムに作用するものであり、その例としては、電子写真感光体ドラムに作用する帯電手段、現像手段、及びクリーニング手段等がある。
【００１０】
（実施例）
以下に、本実施例に係る画像形成装置及びプロセスカートリッジを図面に基づいて詳細に説明する。なお、以下の説明において、長手方向とは、プロセスカートリッジを画像形成装置本体に装着する方向と交差する方向（略直交する方向、感光体ドラムの回転軸線方向（回転軸方向））である。
【００１１】
（全体構成）
本実施例の画像形成装置およびプロセスカートリッジの全体構成を、図１，２を用いて説明する。図１は、本実施例に係る画像形成装置の一形態であるレーザビームプリンタの全体構成を示す概略断面図、図２は本実施例に係るプロセスカートリッジの概略断面図である。
【００１２】
画像形成装置本体Ａの全体構成を画像形成動作に従って説明すると、まず、光学手段としての光学系１からドラム形状の電子写真感光体（像担持体、以下「感光体ドラム」という）７に、画像情報に基づいた情報光が照射される。これにより、感光体ドラム７に静電潜像が形成され、この静電潜像が現像剤（以下「トナー」という）で現像されることで、感光体ドラム７の表面にトナー像が形成される。そして、トナー像の形成と同期して、給送部（カセット）３ａから、ピックアップローラ３ｂ及びこれに圧接する圧接部材３ｃによって、記録材（記録紙、ＯＨＰシート、布等の記録媒体）２が一枚ずつ分離給送される。
そして、転写手段としての転写ローラ４に電圧が印加されることによって、搬送ガイド３ｆ１に沿って搬送された記録材２に、プロセスカートリッジＢの感光体ドラム７に形成されたトナー像が転写される。
【００１３】
さらに、トナー像が転写された記録材２は搬送ガイド３ｆ２に沿って定着手段５へ搬送される。この定着手段５は、駆動ローラ５ａとヒータ５ｂを内蔵すると共に、支持体５ｃによって回転可能に支持された筒状シートで構成された定着回転体５ｄからなり、通過する記録材２に熱及び圧力を印加してトナー像を定着する。トナー像が定着された記録材２は排出ローラ３ｄで搬送され、反転搬送経路を通して排出部６へ排出される。なお、本実施例では、搬送手段３をピックアップローラ３ｂ、圧接部材３ｃ、排出ローラ３ｄ等により構成しているがその限りではない。
【００１４】
（プロセスカートリッジ構成）
プロセスカートリッジＢは図２に示すように、感光体ドラム７と、少なくとも１つのプロセス手段を備えたものである。プロセス手段としては例えば感光体ドラム７を帯電させる帯電手段、感光体ドラム７に形成された静電潜像を現像する現像手段がある。また、感光体ドラム７上（像担持体上）に残留するトナー（残留トナー、廃トナー、残留現像剤）をクリーニング（除去）するためのクリーニング手段がある。
本実施例のプロセスカートリッジＢでは、図２に示すように、感光層を有する回転可能な感光体ドラム７が回転駆動され、帯電手段としての帯電ローラ８に電圧が印加されることで、感光体ドラム７の表面が一様に帯電される。プロセスカートリッジＢは、この帯電した状態の感光体ドラム７に対して、光学系１からの画像情報に基づいた情報光（光像）が露光開口９ｂを通して露光され、感光体ドラム７表面に静電潜像を形成し、静電潜像を現像手段によって現像するように構成されている。
【００１５】
ここで、現像手段による現像動作について説明する。
まず、トナー収容部１０ａ内のトナーが、トナー送り手段としての回転可能な送り部材１０ｂによって、固定磁石１０ｃが内蔵された現像回転体（現像剤担持体）としての現像ローラ１０ｄに向けて送り出される。
そして、現像ローラ１０ｄが回転することで、現像ブレード１０ｅによって摩擦帯電電荷が付与されたトナー層が現像ローラ１０ｄの表面に形成される。そして、現像ローラ１０ｄの表面に形成されたトナーが静電潜像に応じて感光体ドラム７に転移することによって、感光体ドラム７上にトナー像が形成され、静電潜像が可視像化される。
【００１６】
そして、トナー像と逆極性の電圧が転写ローラ４に印加されることで、感光体ドラム７上のトナー像が記録材２に転写される。転写後に、感光体ドラム７に残留したトナーは、
クリーニング手段としてのクリーニングブレード１１ａによって掻き落とされ廃トナー収納部１１ｃに収納される。薄板部材としてのスクイシート１１ｂは、感光体ドラム７に当接するように設けられることで、廃トナー収納部１１ｃに収納されたトナーが廃トナー収納部１１ｃ外へ漏出することを防いでいる。
【００１７】
なお、プロセスカートリッジＢは、感光体ドラムユニット１１と現像ユニット１０により構成されている。感光体ドラムユニット１１は、感光体ドラム７、帯電ローラ８、クリーニングブレード１１ａ、スクイシート１１ｂ、クリーニング枠体ユニット１２を備えたものである。クリーニングブレード１１ａは、感光体ドラム７に当接するゴム部１１ａ１と、ゴム部１１ａ１を支持する板金部１１ａ２とからなる。現像ユニット１０は現像手段を備えたものである。
【００１８】
（クリーニング枠体ユニットのシール構成）
次に、本発明に係るクリーニング枠体ユニットのシール構成について図３〜８を用いて詳細に説明する。
図３は本実施例に係る感光体ドラムユニットの概略断面図、図４は本実施例に係るクリーニング枠体ユニットのシール構成の概略正面図である。図５は本実施例に係るクリーニング枠体ユニットのクリーニングブレードを取り付けた状態の概略正面図、図６は本実施例に係るクリーニング枠体ユニットの縦シール近傍の概略正面図である。図７は本実施例に係るクリーニング枠体ユニットの縦シール近傍の概略断面図、図８は本実施例に係る縦シールの断面形状を示した概略断面図である。
【００１９】
図３および図４に示すように、クリーニング枠体ユニット１２には、廃トナー収納部１１ｃを有するクリーニング容器１３、クリーニングブレード１１ａ、クリーニングブレード下シール１４、縦シール１５，１６、及び端部シール１９，２０が設けられている。ここで、クリーニングブレード下シール１４および縦シール１５，１６は、廃トナーの漏出を防止するシール部材として、クリーニングブレード１１ａとクリーニング容器１３との隙間をシールするためのものである。特に、クリーニングブレード下シール１４は、クリーニング容器１３の長手方向にわたりクリーニングブレード１１ａとクリーニング容器１３との隙間を封止するためのシール部材である。また、縦シール１５，１６は、クリーニングブレード１１ａとクリーニング容器１３との隙間をクリーニング容器１３の長手方向の両端部において封止するためのシール部材である。端部シール１９，２０は、長手方向において感光体ドラム７のうち画像形成領域外にある両端部に当接して感光体ドラム７とクリーニング容器１３との隙間をシールするためにクリーニング容器１３に設けられている。
また、クリーニング容器１３には、スクイシート１１ｂをクリーニング容器１３に固定するための固定部材１７が設けられている。ここで、クリーニング容器１３は、樹脂で形成されクリーニングブレード１１ａを支持するカートリッジ枠体に相当する。また、縦シール１５，１６はシール部材に相当し、端部シール１９，２０は端部シール部材に相当する。
【００２０】
クリーニングブレード下シール１４は、クリーニング容器１３の長手方向両端部に設けられたブレード取付座面２１，２２の間に渡って設けられている。
縦シール１５，１６はクリーニング容器１３の長手方向両端部のブレード取付座面２１，２２近傍に設けられている。
クリーニングブレード下シール１４および縦シール１５，１６は弾性シール材を用いてクリーニング容器１３（カートリッジ枠体上）に一体的に射出成形（注入成形）されるものである。
【００２１】
次に、縦シール１５，１６に関して説明する。
縦シール１５，１６はクリーニング容器１３の長手方向の両端部に対称に配置されており、縦シール１５，１６に関係する構成も対称である。したがって、縦シール１５，１６の構成として、一方端側の縦シール１５について説明する場合があるが、縦シール１６も同様となる。また、図５，６において、縦シール１５，１６は、説明の便宜上、実線で示している。
【００２２】
図５，６に示すように、縦シール１５，１６は、前述のようにブレード取付座面２１，２２近傍に設けられている。さらに詳細に説明すると、縦シール１５，１６は、クリーニング容器１３の長手方向において感光体ドラム７の画像形成領域外にあるクリーニングブレード１１ａの感光体ドラム７に当接する面の反対側（裏側）の面に当接するように設けられている。
そして、縦シール１５，１６がクリーニングブレード１１ａに当接する位置が、クリーニングブレード１１ａのゴム部１１ａ１及び板金部１１ａ２それぞれの長手方向端部よりも内側（長手方向中央部側、画像形成領域側）に位置するように構成されている。これにより、クリーニングブレード１１ａに対する縦シール１５，１６の当接状態を、より安定させることができる。
更には、縦シール１５，１６と端部シール１９，２０との間からトナーがすり抜け難いように、長手方向において端部シール１９，２０が設けられている範囲内に縦シール１５，１６が設けられている。すなわち、縦シール１５，１６は、長手方向においてクリーニングブレード１１ａに当接する位置が、端部シール１９，２０の配設位置と重なるように構成されている。
【００２３】
また図３，７に示すように、縦シール１５は、クリーニング容器１３からクリーニングブレード１１ａ方向に延びた形状である。そして、縦シール１５の自由端側である、クリーニングブレード１１ａと当接する部分は、次のような形状となっている。すなわち、クリーニングブレード１１ａのゴム部１１ａ１と当接する当接部１５ａと、クリーニングブレード１１ａの板金部１１ａ２と当接する当接部１５ｂとからなる形状であり、当接部１５ａ，１５ｂの間は傾斜部１５ｃで繋がれ一体的な形状となっている。このように、縦シール１５は当接部１５ａと当接部１５ｂとを含んでクリーニング容器１３に一体に成形されている。
クリーニングブレード１１ａのゴム部１１ａ１と板金部１１ａ２との境界は段差を有しており、傾斜部１５ｃはこの段差部をまたがるような形状（段差部に対応した傾斜面形状）に構成されている。
【００２４】
このように、クリーニングブレード１１ａのゴム部１１ａ１と板金部１１ａ２に対応するように設けられた当接部１５ａ，１５ｂが一体に形成されているので、縦シール１５，１６をクリーニング容器１３に位置精度良く設けることができる。これにより、高精度かつ容易な組付けを行うことができ、製品機能の安定化が図れる。また、本実施例では、エラストマー樹脂などの樹脂材（弾性体）で縦シール１５，１６を成形しているので、従来のような発泡ウレタンフォームをシール部材として使用する場合に比べて、シール性能（封止性能）、気密性を向上させることが可能となる。
【００２５】
また図８に示すように、縦シール１５，１６は、クリーニング容器１３からクリーニングブレード１１ａ方向に延びて、且つ、クリーニング容器１３の長手方向において傾斜した形状となるように構成されている。
ここで、縦シール１５，１６が長手方向において傾斜していない形状であると、クリーニングブレード１１ａに対して垂直に縦シール１５，１６が当接することとなる。このような場合には、縦シール１５，１６がクリーニングブレード１１ａに当接した際に生じる、クリーニングブレード１１ａのゴム部１１ａ１に対する縦シール１５，１６の反発力（当接圧）が大きくなってしまうことが懸念される。また、クリーニングブレード１１ａに
対して垂直に縦シール１５，１６が当接した場合には、当接量の大きさによっては、縦シールが圧縮されて座屈してしまい、当接圧力が不安定となることが懸念される。
【００２６】
本実施例では、縦シール１５，１６を長手方向において傾斜した形状とすることで、クリーニングブレード１１ａに対して斜めの角度で縦シール１５，１６が当接することとなる。これにより、クリーニングブレード１１ａをクリーニング容器１３に取り付けた際に、縦シール１５，１６はクリーニングブレード１１ａに当接することで撓むように変形する。したがって、縦シール１５，１６がクリーニングブレード１１ａに当接した際に生じる、クリーニングブレード１１ａのゴム部１１ａ１に対する縦シール１５，１６の反発力を、極力低減させることができる。
このことで、長手方向において、縦シール１５，１６が設けられている端部と、それ以外の部分（両端部の間、中央部）とで、感光体ドラム７がクリーニングブレード１１ａのゴム部１１ａ１から受ける当接圧力の差（当接圧力差）を小さくできる。これにより、長手方向における感光体ドラム７表面のクリーニング性均一化および安定化を図ることができる。
【００２７】
縦シール１５，１６の傾斜の方向は、長手方向においてクリーニング容器１３の内側方向（図８（ａ）に示す矢印方向）でも外側方向（図８（ｂ）に示す矢印方向）でも反発力の低減に関しては同様の効果を得られるのでどちらでもよい。長手方向において縦シール１５，１６がクリーニングブレード１１ａに当接する位置、すなわち、長手方向のクリーニング容器１３長さ及びクリーニングブレード１１ａ長さのコンパクト化（小型化）を考慮すると、内側へ傾斜した形状の方が望ましい。
また、トナー封止の観点からも、内側へ傾斜した形状の方がよいと考えられる。すなわち、縦シール１５，１６が内側へ傾斜した形状であると、トナーの外部への流出方向に対しカウンタ方向に傾斜した状態で縦シール１５，１６がクリーニングブレード１１ａに当接するため、トナー封止性が良いと考えられる。
ここで、縦シール１５，１６の傾斜した形状は、クリーニングブレード１１ａのうちゴム部１１ａ１と当接する部分のみでよいが、板金部１１ａ２と当接する部分も同様の形状であってもよい。
【００２８】
また、縦シール１５，１６はクリーニング容器１３とは異なる色を有している。すなわち、縦シール１５，１６はクリーニング容器１３の樹脂（樹脂材料）とは異なる色の樹脂で形成されている。
これにより、後述のクリーニング容器１３へのシール成形後、縦シール１５，１６が確実に成形されているかの検査工程において、視認性を良好にすることができる。したがって、検査精度の向上を図ることができ、また、検査工程（製造工程）を簡易化することができる。
【００２９】
本実施例では、弾性シール材の材質としてエラストマー樹脂を用いている。エラストマー樹脂としては、クリーニング容器１３と同系の材質からなり弾性を有するスチレン系エラストマー樹脂がプロセスカートリッジＢのリサイクル時の分解作業性に優れていて好ましい。（同材質部品であれば部品同士の分解を行わなくて済む。）
しかし、上記材質の他のエラストマ−樹脂でも同様の機械的特性を持つものであれば良く、また、シリコン系ゴムや軟質ゴムなどを用いても良い。本実施例では、弾性シール材としての上記種々のエラストマー樹脂及びゴム等を含めて「エラストマー樹脂」と呼ぶ。
【００３０】
（クリーニング容器への成形工程）
次に、本実施例に係る縦シール１５，１６をクリーニング容器１３へ成形する成形工程について図９〜１２を用いて説明する。
図９は本実施例に係るクリーニング容器の注入口を示した概略斜視図、図１０は本実施
例に係るクリーニング容器を樹脂注入装置へセットした状態の斜視図である。図１１は本実施例に係るクリーニング容器へ樹脂を注入成形する状態を示す概略断面図、図１２は本実施例に係るクリーニング容器へ樹脂を注入成形した後の状態を示す概略断面図である。尚、本実施例では、縦シール１５，１６に加えてクリーニングブレード下シール１４も同一工程で成形する成形工程としている。
【００３１】
図９，１０，１１に示すように、クリーニング容器１３には、クリーニングブレード下シール１４を成形するために射出された溶融樹脂が流入する（溶融）樹脂流入部である注入口２５が設けられている。注入口２５は、クリーニングブレード下シール１４のシール形状が彫り込まれた下シール型５０が成形時に当接する型当接面１３ａの容器反対側（容器裏側）に設けられており、型当接面１３ａ側まで連通している。
【００３２】
同様に、クリーニング容器１３には、クリーニング容器１３の長手方向両端部に縦シール１５，１６を成形するための注入口２６，２７が設けられている。注入口２６，２７は、縦シール１５，１６のシール形状が彫り込まれた縦シール型５１，５２が成形時に当接する型当接面１３ｂ，１３ｃの容器反対側に設けられており、各々、型当接面１３ｂ，１３ｃ側まで連通している。
【００３３】
本実施例においては、樹脂注入装置の樹脂を射出するゲート４１，４２，４３は、各々の注入口２５，２６，２７に対応する位置に、射出方向が各注入口の開口方向と同一方向になるように配置されている。詳細は後述する。
また、本実施例では、クリーニング容器１３に設けられている注入口２５，２６，２７は、クリーニング容器１３の長手方向における位置が互いに異なるようにずらして配置されている。
【００３４】
次に、成形工程について説明する。
まず、図１０に示すようにクリーニング容器１３が樹脂注入装置４０にセットされる。樹脂注入装置４０には、クリーニングブレード下シール１４および縦シール１５，１６の材料を供給するホッパー部４６が設けられている。このとき、図１１に示すように、クリーニングブレード下シール１４の型当接面１３ａに下シール型５０が当接した状態で型締めされている。
同様に、縦シール１５，１６の型当接面１３ｂ，１３ｃに縦シール型５１，５２が当接した状態で型締めされている。
【００３５】
各々の型５０，５１，５２はクリーニング容器１３に対して順次当接させても良いし、同時に当接させて型締めしてもよい。各々の型５０，５１，５２は、クリーニング容器１３に対し、後述の射出工程において、樹脂が漏れないように当接した状態となる。
【００３６】
次に、クリーニング容器１３に設けられた各々の注入口２５，２６，２７に、樹脂注入装置４０のゲート４１，４２，４３が図９に示すように上方から当接される。本実施例では、各々の注入口が、クリーニング容器１３の同一方向側に配置されており、また、型当接面１３ａ、型当接面１３ｂ，１３ｃが、クリーニング容器１３の同一方向側に配置されている。これにより、複数の部品を同一工程において同時に成形することができ、部品点数を減らすことなく組立工程の削減、且つ複数部品成形工程自体の部品成形時間（タクト）の短縮が可能で生産効率アップおよび組立工程削減による製品のコストダウンが可能となる。また、ゲート４１，４２，４３をクリーニング容器１３に同時に当接させることができるので、同時に射出を行うことができ、全部品の射出終了時間を短縮することができる。
【００３７】
次に、樹脂注入装置４０のプランジャ５５，５６，５７が図１１に示す矢印方向に駆動
され、クリーニングブレード下シール１４および縦シール１５，１６のシール材であるエラストマー樹脂がゲート４１，４２，４３から射出される。射出されたエラストマー樹脂は、クリーニング容器１３と下シール型５０、縦シール型５１，５２とで形成された空間に流し込まれる。
ここで、クリーニングブレード下シール１４、縦シール１５，１６の成形は順次、射出されるものであっても良いが、同時に射出される構成とすることで、上述のように全部品の射出終了時間を短縮することができる。
【００３８】
射出終了後、クリーニング容器１３が取り出される。このとき、図１２に示すように、樹脂注入装置４０のゲート４１，４２，４３から図１２における下方向にクリーニング容器１３が退避される。その後、図１２に示すように、クリーニング容器１３が下シール型５０、縦シール型５１，５２から矢印Ｒ方向へ退避される。矢印Ｒ方向は、成形されたクリーニングブレード下シール１４の形状に対してアンダーカット部が無い離型方向であり、クリーニング容器１３の離型方向（図１２における上下方向）とは異なる。このような矢印Ｒ方向へクリーニング容器１３を退避させることで、クリーニングブレード下シール１４、縦シール１５，１６をクリーニング容器１３に成形された状態で取り出すことができる。
【００３９】
本実施例によれば、以上のような成形工程により、クリーニングブレード下シール１４および縦シール１５，１６を、クリーニング容器１３に一体的に成形することができる。これにより、クリーニングブレード下シール１４および縦シール１５，１６をクリーニング容器１３に対して位置精度良く設けることができるので、高精度かつ容易な組付けを行うことができ、製品機能の安定化が図れる。さらに、シール部材の組付け性が向上することで、トナー封止性能を向上することができ、また、生産効率アップおよび組立コストの削減が可能となり、製品のコストダウンが可能となる。
また、クリーニングブレード下シール１４、縦シール１５，１６といった複数の部品（部材）を前述の樹脂注入装置４０を用いて同一工程で製造することができる。つまり、機能の異なる複数の部品を同一工程で製造することができ、組立工程の削減、それによる生産効率アップおよび組立工程削減による製品のコストダウンが可能となる。
【符号の説明】
【００４０】
Ａ…画像形成装置本体、Ｂ…プロセスカートリッジ、７…感光体ドラム、１１ａ…クリーニングブレード、１３クリーニング容器、１５，１６…縦シール、５１，５２…縦シール型
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真画像形成装置本体に着脱可能なカートリッジに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、電子写真画像形成プロセスを用いた電子写真画像形成装置においては、電子写真感光体及び前記電子写真感光体に作用するプロセス手段を一体的にユニット化してプロセスカートリッジとしている。そして、このプロセスカートリッジを画像形成装置本体に着脱可能とする方式が採用されている。
このようなプロセスカートリッジにおいては、プロセスカートリッジ内に収容されている現像剤（トナー）が外部へ漏れないように、プロセスカートリッジを構成するカートリッジ枠体間や部品間を複数のシール部材で封止するように構成されている。
【０００３】
例えば、電子写真感光体上の残留現像剤（廃トナー）を除去するクリーニングブレードを有するクリーニングユニットにおいては、次のようなシール部材が設けられている。それは、カートリッジ枠体とクリーニングブレードとの間から廃トナーがプロセスカートリッジ外部へ漏れるのを防止するためのシール部材である。このようなシール部材として、カートリッジ枠体の長手方向に渡ってクリーニングブレードと当接してカートリッジ枠体とクリーニングブレードとの隙間を封止するためのクリーニングブレード下シールが設けられている。また、カートリッジ枠体の長手方向両端部においてクリーングブレードと当接してカートリッジ枠体とクリーニングブレードとの隙間を封止するための縦シールが設けられている。
ここで、シール部材としては、発泡ウレタンフォームや軟質ゴム、エラストマー樹脂などの弾性体が用いられる。そして、前記シール部材は前記枠体間や部品間の接合部に精度良く貼り付けられる（特許文献１参照）。
近年では、生産効率アップによるコストダウンや組立時の品質安定性のために、人手による組立作業から各組立工程で装置を用いての自動機によるプロセスカートリッジの製造が行われている。前記シール部材においても自動機による組付けが行われている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平１１−２７２０７１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記の従来構成では次に示すような課題があった。
すなわち、前記シール部材は軟体部品であるために自動機（ロボット）での保持が難しく、カートリッジ枠体へ精度良く貼り付けるのが難しい。また、自動機によりカートリッジ枠体へシール部材を組付けることも難しい。
本発明は上記したような事情に鑑みてなされたものであり、自動機によりカートリッジ枠体へシール部材が組付けられる際の組付け性を改善すると共に、高精度な組付けを実現することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するために本発明にあっては、
画像形成装置本体に着脱可能なカートリッジにおいて、
回転可能に設けられた像担持体と、
前記像担持体に当接して設けられ、前記像担持体上の残留現像剤を除去するためのクリ
ーニングブレードと、
樹脂で形成され、前記クリーニングブレードを支持するカートリッジ枠体と、
前記像担持体の回転軸方向で前記像担持体の画像形成領域外にある前記クリーニングブレードの両端部における前記像担持体に当接する面の裏側の面に当接するように前記カートリッジ枠体に設けられ、前記クリーニングブレードと前記カートリッジ枠体との間を封止するためのシール部材であって、
前記カートリッジ枠体に当接した型と前記カートリッジ枠体との間の空間に、樹脂が射出されることで前記カートリッジ枠体上に成形されたシール部材と、
を有することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、自動機によりカートリッジ枠体へシール部材が組付けられる際の組付け性を改善すると共に、高精度な組付けを実現することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】実施例に係る画像形成装置の全体構成を示す概略断面図
【図２】実施例に係るプロセスカートリッジの概略断面図
【図３】実施例に係る感光体ドラムユニットの概略断面図
【図４】実施例に係るクリーニング枠体ユニットのシール構成の概略正面図
【図５】実施例に係るクリーニング枠体ユニットの概略正面図
【図６】実施例に係るクリーニング枠体ユニットの縦シール近傍の概略正面図
【図７】実施例に係るクリーニング枠体ユニットの縦シール近傍の概略断面図
【図８】実施例に係る縦シールの断面形状を示した概略断面図
【図９】実施例に係るクリーニング容器の注入口を示した概略斜視図
【図１０】実施例に係るクリーニング容器を樹脂注入装置へセットした状態の斜視図
【図１１】実施例に係るクリーニング容器へ樹脂を注入成形する状態を示す図
【図１２】実施例に係るクリーニング容器へ樹脂を注入成形した後の状態を示す図
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下に図面を参照して、この発明を実施するための形態を例示的に詳しく説明する。ただし、この実施の形態に記載されている構成部品の寸法、材質、形状それらの相対配置などは、発明が適用される装置の構成や各種条件により適宜変更されるべきものであり、この発明の範囲を以下の実施の形態に限定する趣旨のものではない。
本発明は、電子写真画像形成装置本体に着脱可能なカートリッジに関する。ここで、電子写真画像形成装置とは、電子写真方式の画像形成プロセスを用いて、記録材に画像を形成するものである。そして、電子写真画像形成装置の例としては、電子写真複写機、電子写真プリンタ（例えばレーザビームプリンタ、ＬＥＤプリンタ等）、ファクシミリ装置、及びワードプロセッサ等が含まれる。
また、カートリッジとは、電子写真感光体ドラム（電子写真感光体）を支持するドラムカートリッジ、現像手段を支持する現像カートリッジ、及び電子写真感光体ドラムとプロセス手段を一体的にカートリッジ化したプロセスカートリッジ等を総称したものである。プロセス手段は、電子写真感光体ドラムに作用するものであり、その例としては、電子写真感光体ドラムに作用する帯電手段、現像手段、及びクリーニング手段等がある。
【００１０】
（実施例）
以下に、本実施例に係る画像形成装置及びプロセスカートリッジを図面に基づいて詳細に説明する。なお、以下の説明において、長手方向とは、プロセスカートリッジを画像形成装置本体に装着する方向と交差する方向（略直交する方向、感光体ドラムの回転軸線方向（回転軸方向））である。
【００１１】
（全体構成）
本実施例の画像形成装置およびプロセスカートリッジの全体構成を、図１，２を用いて説明する。図１は、本実施例に係る画像形成装置の一形態であるレーザビームプリンタの全体構成を示す概略断面図、図２は本実施例に係るプロセスカートリッジの概略断面図である。
【００１２】
画像形成装置本体Ａの全体構成を画像形成動作に従って説明すると、まず、光学手段としての光学系１からドラム形状の電子写真感光体（像担持体、以下「感光体ドラム」という）７に、画像情報に基づいた情報光が照射される。これにより、感光体ドラム７に静電潜像が形成され、この静電潜像が現像剤（以下「トナー」という）で現像されることで、感光体ドラム７の表面にトナー像が形成される。そして、トナー像の形成と同期して、給送部（カセット）３ａから、ピックアップローラ３ｂ及びこれに圧接する圧接部材３ｃによって、記録材（記録紙、ＯＨＰシート、布等の記録媒体）２が一枚ずつ分離給送される。
そして、転写手段としての転写ローラ４に電圧が印加されることによって、搬送ガイド３ｆ１に沿って搬送された記録材２に、プロセスカートリッジＢの感光体ドラム７に形成されたトナー像が転写される。
【００１３】
さらに、トナー像が転写された記録材２は搬送ガイド３ｆ２に沿って定着手段５へ搬送される。この定着手段５は、駆動ローラ５ａとヒータ５ｂを内蔵すると共に、支持体５ｃによって回転可能に支持された筒状シートで構成された定着回転体５ｄからなり、通過する記録材２に熱及び圧力を印加してトナー像を定着する。トナー像が定着された記録材２は排出ローラ３ｄで搬送され、反転搬送経路を通して排出部６へ排出される。なお、本実施例では、搬送手段３をピックアップローラ３ｂ、圧接部材３ｃ、排出ローラ３ｄ等により構成しているがその限りではない。
【００１４】
（プロセスカートリッジ構成）
プロセスカートリッジＢは図２に示すように、感光体ドラム７と、少なくとも１つのプロセス手段を備えたものである。プロセス手段としては例えば感光体ドラム７を帯電させる帯電手段、感光体ドラム７に形成された静電潜像を現像する現像手段がある。また、感光体ドラム７上（像担持体上）に残留するトナー（残留トナー、廃トナー、残留現像剤）をクリーニング（除去）するためのクリーニング手段がある。
本実施例のプロセスカートリッジＢでは、図２に示すように、感光層を有する回転可能な感光体ドラム７が回転駆動され、帯電手段としての帯電ローラ８に電圧が印加されることで、感光体ドラム７の表面が一様に帯電される。プロセスカートリッジＢは、この帯電した状態の感光体ドラム７に対して、光学系１からの画像情報に基づいた情報光（光像）が露光開口９ｂを通して露光され、感光体ドラム７表面に静電潜像を形成し、静電潜像を現像手段によって現像するように構成されている。
【００１５】
ここで、現像手段による現像動作について説明する。
まず、トナー収容部１０ａ内のトナーが、トナー送り手段としての回転可能な送り部材１０ｂによって、固定磁石１０ｃが内蔵された現像回転体（現像剤担持体）としての現像ローラ１０ｄに向けて送り出される。
そして、現像ローラ１０ｄが回転することで、現像ブレード１０ｅによって摩擦帯電電荷が付与されたトナー層が現像ローラ１０ｄの表面に形成される。そして、現像ローラ１０ｄの表面に形成されたトナーが静電潜像に応じて感光体ドラム７に転移することによって、感光体ドラム７上にトナー像が形成され、静電潜像が可視像化される。
【００１６】
そして、トナー像と逆極性の電圧が転写ローラ４に印加されることで、感光体ドラム７上のトナー像が記録材２に転写される。転写後に、感光体ドラム７に残留したトナーは、
クリーニング手段としてのクリーニングブレード１１ａによって掻き落とされ廃トナー収納部１１ｃに収納される。薄板部材としてのスクイシート１１ｂは、感光体ドラム７に当接するように設けられることで、廃トナー収納部１１ｃに収納されたトナーが廃トナー収納部１１ｃ外へ漏出することを防いでいる。
【００１７】
なお、プロセスカートリッジＢは、感光体ドラムユニット１１と現像ユニット１０により構成されている。感光体ドラムユニット１１は、感光体ドラム７、帯電ローラ８、クリーニングブレード１１ａ、スクイシート１１ｂ、クリーニング枠体ユニット１２を備えたものである。クリーニングブレード１１ａは、感光体ドラム７に当接するゴム部１１ａ１と、ゴム部１１ａ１を支持する板金部１１ａ２とからなる。現像ユニット１０は現像手段を備えたものである。
【００１８】
（クリーニング枠体ユニットのシール構成）
次に、本発明に係るクリーニング枠体ユニットのシール構成について図３〜８を用いて詳細に説明する。
図３は本実施例に係る感光体ドラムユニットの概略断面図、図４は本実施例に係るクリーニング枠体ユニットのシール構成の概略正面図である。図５は本実施例に係るクリーニング枠体ユニットのクリーニングブレードを取り付けた状態の概略正面図、図６は本実施例に係るクリーニング枠体ユニットの縦シール近傍の概略正面図である。図７は本実施例に係るクリーニング枠体ユニットの縦シール近傍の概略断面図、図８は本実施例に係る縦シールの断面形状を示した概略断面図である。
【００１９】
図３および図４に示すように、クリーニング枠体ユニット１２には、廃トナー収納部１１ｃを有するクリーニング容器１３、クリーニングブレード１１ａ、クリーニングブレード下シール１４、縦シール１５，１６、及び端部シール１９，２０が設けられている。ここで、クリーニングブレード下シール１４および縦シール１５，１６は、廃トナーの漏出を防止するシール部材として、クリーニングブレード１１ａとクリーニング容器１３との隙間をシールするためのものである。特に、クリーニングブレード下シール１４は、クリーニング容器１３の長手方向にわたりクリーニングブレード１１ａとクリーニング容器１３との隙間を封止するためのシール部材である。また、縦シール１５，１６は、クリーニングブレード１１ａとクリーニング容器１３との隙間をクリーニング容器１３の長手方向の両端部において封止するためのシール部材である。端部シール１９，２０は、長手方向において感光体ドラム７のうち画像形成領域外にある両端部に当接して感光体ドラム７とクリーニング容器１３との隙間をシールするためにクリーニング容器１３に設けられている。
また、クリーニング容器１３には、スクイシート１１ｂをクリーニング容器１３に固定するための固定部材１７が設けられている。ここで、クリーニング容器１３は、樹脂で形成されクリーニングブレード１１ａを支持するカートリッジ枠体に相当する。また、縦シール１５，１６はシール部材に相当し、端部シール１９，２０は端部シール部材に相当する。
【００２０】
クリーニングブレード下シール１４は、クリーニング容器１３の長手方向両端部に設けられたブレード取付座面２１，２２の間に渡って設けられている。
縦シール１５，１６はクリーニング容器１３の長手方向両端部のブレード取付座面２１，２２近傍に設けられている。
クリーニングブレード下シール１４および縦シール１５，１６は弾性シール材を用いてクリーニング容器１３（カートリッジ枠体上）に一体的に射出成形（注入成形）されるものである。
【００２１】
次に、縦シール１５，１６に関して説明する。
縦シール１５，１６はクリーニング容器１３の長手方向の両端部に対称に配置されており、縦シール１５，１６に関係する構成も対称である。したがって、縦シール１５，１６の構成として、一方端側の縦シール１５について説明する場合があるが、縦シール１６も同様となる。また、図５，６において、縦シール１５，１６は、説明の便宜上、実線で示している。
【００２２】
図５，６に示すように、縦シール１５，１６は、前述のようにブレード取付座面２１，２２近傍に設けられている。さらに詳細に説明すると、縦シール１５，１６は、クリーニング容器１３の長手方向において感光体ドラム７の画像形成領域外にあるクリーニングブレード１１ａの感光体ドラム７に当接する面の反対側（裏側）の面に当接するように設けられている。
そして、縦シール１５，１６がクリーニングブレード１１ａに当接する位置が、クリーニングブレード１１ａのゴム部１１ａ１及び板金部１１ａ２それぞれの長手方向端部よりも内側（長手方向中央部側、画像形成領域側）に位置するように構成されている。これにより、クリーニングブレード１１ａに対する縦シール１５，１６の当接状態を、より安定させることができる。
更には、縦シール１５，１６と端部シール１９，２０との間からトナーがすり抜け難いように、長手方向において端部シール１９，２０が設けられている範囲内に縦シール１５，１６が設けられている。すなわち、縦シール１５，１６は、長手方向においてクリーニングブレード１１ａに当接する位置が、端部シール１９，２０の配設位置と重なるように構成されている。
【００２３】
また図３，７に示すように、縦シール１５は、クリーニング容器１３からクリーニングブレード１１ａ方向に延びた形状である。そして、縦シール１５の自由端側である、クリーニングブレード１１ａと当接する部分は、次のような形状となっている。すなわち、クリーニングブレード１１ａのゴム部１１ａ１と当接する当接部１５ａと、クリーニングブレード１１ａの板金部１１ａ２と当接する当接部１５ｂとからなる形状であり、当接部１５ａ，１５ｂの間は傾斜部１５ｃで繋がれ一体的な形状となっている。このように、縦シール１５は当接部１５ａと当接部１５ｂとを含んでクリーニング容器１３に一体に成形されている。
クリーニングブレード１１ａのゴム部１１ａ１と板金部１１ａ２との境界は段差を有しており、傾斜部１５ｃはこの段差部をまたがるような形状（段差部に対応した傾斜面形状）に構成されている。
【００２４】
このように、クリーニングブレード１１ａのゴム部１１ａ１と板金部１１ａ２に対応するように設けられた当接部１５ａ，１５ｂが一体に形成されているので、縦シール１５，１６をクリーニング容器１３に位置精度良く設けることができる。これにより、高精度かつ容易な組付けを行うことができ、製品機能の安定化が図れる。また、本実施例では、エラストマー樹脂などの樹脂材（弾性体）で縦シール１５，１６を成形しているので、従来のような発泡ウレタンフォームをシール部材として使用する場合に比べて、シール性能（封止性能）、気密性を向上させることが可能となる。
【００２５】
また図８に示すように、縦シール１５，１６は、クリーニング容器１３からクリーニングブレード１１ａ方向に延びて、且つ、クリーニング容器１３の長手方向において傾斜した形状となるように構成されている。
ここで、縦シール１５，１６が長手方向において傾斜していない形状であると、クリーニングブレード１１ａに対して垂直に縦シール１５，１６が当接することとなる。このような場合には、縦シール１５，１６がクリーニングブレード１１ａに当接した際に生じる、クリーニングブレード１１ａのゴム部１１ａ１に対する縦シール１５，１６の反発力（当接圧）が大きくなってしまうことが懸念される。また、クリーニングブレード１１ａに
対して垂直に縦シール１５，１６が当接した場合には、当接量の大きさによっては、縦シールが圧縮されて座屈してしまい、当接圧力が不安定となることが懸念される。
【００２６】
本実施例では、縦シール１５，１６を長手方向において傾斜した形状とすることで、クリーニングブレード１１ａに対して斜めの角度で縦シール１５，１６が当接することとなる。これにより、クリーニングブレード１１ａをクリーニング容器１３に取り付けた際に、縦シール１５，１６はクリーニングブレード１１ａに当接することで撓むように変形する。したがって、縦シール１５，１６がクリーニングブレード１１ａに当接した際に生じる、クリーニングブレード１１ａのゴム部１１ａ１に対する縦シール１５，１６の反発力を、極力低減させることができる。
このことで、長手方向において、縦シール１５，１６が設けられている端部と、それ以外の部分（両端部の間、中央部）とで、感光体ドラム７がクリーニングブレード１１ａのゴム部１１ａ１から受ける当接圧力の差（当接圧力差）を小さくできる。これにより、長手方向における感光体ドラム７表面のクリーニング性均一化および安定化を図ることができる。
【００２７】
縦シール１５，１６の傾斜の方向は、長手方向においてクリーニング容器１３の内側方向（図８（ａ）に示す矢印方向）でも外側方向（図８（ｂ）に示す矢印方向）でも反発力の低減に関しては同様の効果を得られるのでどちらでもよい。長手方向において縦シール１５，１６がクリーニングブレード１１ａに当接する位置、すなわち、長手方向のクリーニング容器１３長さ及びクリーニングブレード１１ａ長さのコンパクト化（小型化）を考慮すると、内側へ傾斜した形状の方が望ましい。
また、トナー封止の観点からも、内側へ傾斜した形状の方がよいと考えられる。すなわち、縦シール１５，１６が内側へ傾斜した形状であると、トナーの外部への流出方向に対しカウンタ方向に傾斜した状態で縦シール１５，１６がクリーニングブレード１１ａに当接するため、トナー封止性が良いと考えられる。
ここで、縦シール１５，１６の傾斜した形状は、クリーニングブレード１１ａのうちゴム部１１ａ１と当接する部分のみでよいが、板金部１１ａ２と当接する部分も同様の形状であってもよい。
【００２８】
また、縦シール１５，１６はクリーニング容器１３とは異なる色を有している。すなわち、縦シール１５，１６はクリーニング容器１３の樹脂（樹脂材料）とは異なる色の樹脂で形成されている。
これにより、後述のクリーニング容器１３へのシール成形後、縦シール１５，１６が確実に成形されているかの検査工程において、視認性を良好にすることができる。したがって、検査精度の向上を図ることができ、また、検査工程（製造工程）を簡易化することができる。
【００２９】
本実施例では、弾性シール材の材質としてエラストマー樹脂を用いている。エラストマー樹脂としては、クリーニング容器１３と同系の材質からなり弾性を有するスチレン系エラストマー樹脂がプロセスカートリッジＢのリサイクル時の分解作業性に優れていて好ましい。（同材質部品であれば部品同士の分解を行わなくて済む。）
しかし、上記材質の他のエラストマ−樹脂でも同様の機械的特性を持つものであれば良く、また、シリコン系ゴムや軟質ゴムなどを用いても良い。本実施例では、弾性シール材としての上記種々のエラストマー樹脂及びゴム等を含めて「エラストマー樹脂」と呼ぶ。
【００３０】
（クリーニング容器への成形工程）
次に、本実施例に係る縦シール１５，１６をクリーニング容器１３へ成形する成形工程について図９〜１２を用いて説明する。
図９は本実施例に係るクリーニング容器の注入口を示した概略斜視図、図１０は本実施
例に係るクリーニング容器を樹脂注入装置へセットした状態の斜視図である。図１１は本実施例に係るクリーニング容器へ樹脂を注入成形する状態を示す概略断面図、図１２は本実施例に係るクリーニング容器へ樹脂を注入成形した後の状態を示す概略断面図である。尚、本実施例では、縦シール１５，１６に加えてクリーニングブレード下シール１４も同一工程で成形する成形工程としている。
【００３１】
図９，１０，１１に示すように、クリーニング容器１３には、クリーニングブレード下シール１４を成形するために射出された溶融樹脂が流入する（溶融）樹脂流入部である注入口２５が設けられている。注入口２５は、クリーニングブレード下シール１４のシール形状が彫り込まれた下シール型５０が成形時に当接する型当接面１３ａの容器反対側（容器裏側）に設けられており、型当接面１３ａ側まで連通している。
【００３２】
同様に、クリーニング容器１３には、クリーニング容器１３の長手方向両端部に縦シール１５，１６を成形するための注入口２６，２７が設けられている。注入口２６，２７は、縦シール１５，１６のシール形状が彫り込まれた縦シール型５１，５２が成形時に当接する型当接面１３ｂ，１３ｃの容器反対側に設けられており、各々、型当接面１３ｂ，１３ｃ側まで連通している。
【００３３】
本実施例においては、樹脂注入装置の樹脂を射出するゲート４１，４２，４３は、各々の注入口２５，２６，２７に対応する位置に、射出方向が各注入口の開口方向と同一方向になるように配置されている。詳細は後述する。
また、本実施例では、クリーニング容器１３に設けられている注入口２５，２６，２７は、クリーニング容器１３の長手方向における位置が互いに異なるようにずらして配置されている。
【００３４】
次に、成形工程について説明する。
まず、図１０に示すようにクリーニング容器１３が樹脂注入装置４０にセットされる。樹脂注入装置４０には、クリーニングブレード下シール１４および縦シール１５，１６の材料を供給するホッパー部４６が設けられている。このとき、図１１に示すように、クリーニングブレード下シール１４の型当接面１３ａに下シール型５０が当接した状態で型締めされている。
同様に、縦シール１５，１６の型当接面１３ｂ，１３ｃに縦シール型５１，５２が当接した状態で型締めされている。
【００３５】
各々の型５０，５１，５２はクリーニング容器１３に対して順次当接させても良いし、同時に当接させて型締めしてもよい。各々の型５０，５１，５２は、クリーニング容器１３に対し、後述の射出工程において、樹脂が漏れないように当接した状態となる。
【００３６】
次に、クリーニング容器１３に設けられた各々の注入口２５，２６，２７に、樹脂注入装置４０のゲート４１，４２，４３が図９に示すように上方から当接される。本実施例では、各々の注入口が、クリーニング容器１３の同一方向側に配置されており、また、型当接面１３ａ、型当接面１３ｂ，１３ｃが、クリーニング容器１３の同一方向側に配置されている。これにより、複数の部品を同一工程において同時に成形することができ、部品点数を減らすことなく組立工程の削減、且つ複数部品成形工程自体の部品成形時間（タクト）の短縮が可能で生産効率アップおよび組立工程削減による製品のコストダウンが可能となる。また、ゲート４１，４２，４３をクリーニング容器１３に同時に当接させることができるので、同時に射出を行うことができ、全部品の射出終了時間を短縮することができる。
【００３７】
次に、樹脂注入装置４０のプランジャ５５，５６，５７が図１１に示す矢印方向に駆動
され、クリーニングブレード下シール１４および縦シール１５，１６のシール材であるエラストマー樹脂がゲート４１，４２，４３から射出される。射出されたエラストマー樹脂は、クリーニング容器１３と下シール型５０、縦シール型５１，５２とで形成された空間に流し込まれる。
ここで、クリーニングブレード下シール１４、縦シール１５，１６の成形は順次、射出されるものであっても良いが、同時に射出される構成とすることで、上述のように全部品の射出終了時間を短縮することができる。
【００３８】
射出終了後、クリーニング容器１３が取り出される。このとき、図１２に示すように、樹脂注入装置４０のゲート４１，４２，４３から図１２における下方向にクリーニング容器１３が退避される。その後、図１２に示すように、クリーニング容器１３が下シール型５０、縦シール型５１，５２から矢印Ｒ方向へ退避される。矢印Ｒ方向は、成形されたクリーニングブレード下シール１４の形状に対してアンダーカット部が無い離型方向であり、クリーニング容器１３の離型方向（図１２における上下方向）とは異なる。このような矢印Ｒ方向へクリーニング容器１３を退避させることで、クリーニングブレード下シール１４、縦シール１５，１６をクリーニング容器１３に成形された状態で取り出すことができる。
【００３９】
本実施例によれば、以上のような成形工程により、クリーニングブレード下シール１４および縦シール１５，１６を、クリーニング容器１３に一体的に成形することができる。これにより、クリーニングブレード下シール１４および縦シール１５，１６をクリーニング容器１３に対して位置精度良く設けることができるので、高精度かつ容易な組付けを行うことができ、製品機能の安定化が図れる。さらに、シール部材の組付け性が向上することで、トナー封止性能を向上することができ、また、生産効率アップおよび組立コストの削減が可能となり、製品のコストダウンが可能となる。
また、クリーニングブレード下シール１４、縦シール１５，１６といった複数の部品（部材）を前述の樹脂注入装置４０を用いて同一工程で製造することができる。つまり、機能の異なる複数の部品を同一工程で製造することができ、組立工程の削減、それによる生産効率アップおよび組立工程削減による製品のコストダウンが可能となる。
【符号の説明】
【００４０】
Ａ…画像形成装置本体、Ｂ…プロセスカートリッジ、７…感光体ドラム、１１ａ…クリーニングブレード、１３クリーニング容器、１５，１６…縦シール、５１，５２…縦シール型
【特許請求の範囲】
【請求項１】
画像形成装置本体に着脱可能なカートリッジにおいて、
回転可能に設けられた像担持体と、
前記像担持体に当接して設けられ、前記像担持体上の残留現像剤を除去するためのクリーニングブレードと、
樹脂で形成され、前記クリーニングブレードを支持するカートリッジ枠体と、
前記像担持体の回転軸方向で前記像担持体の画像形成領域外にある前記クリーニングブレードの両端部における前記像担持体に当接する面の裏側の面に当接するように前記カートリッジ枠体に設けられ、前記クリーニングブレードと前記カートリッジ枠体との間を封止するためのシール部材であって、
前記カートリッジ枠体に当接した型と前記カートリッジ枠体との間の空間に、樹脂が射出されることで前記カートリッジ枠体上に成形されたシール部材と、
を有することを特徴とするカートリッジ。
【請求項２】
前記シール部材は、前記クリーニングブレードに当接した際に撓み得るように、前記軸方向において傾斜した形状に形成されていることを特徴とする請求項１に記載のカートリッジ。
【請求項３】
前記クリーニングブレードは、前記像担持体に当接するゴム部と、前記ゴム部を支持する板金部とからなり、
前記シール部材は、前記ゴム部に当接する部分と、前記板金部に当接する部分とを含んで前記カートリッジ枠体上に一体に成形されていることを特徴とする請求項１又は２に記載のカートリッジ。
【請求項４】
前記シール部材は、前記軸方向において前記クリーニングブレードに当接する位置が、前記ゴム部及び前記板金部それぞれの端部よりも内側に位置するように構成されていることを特徴とする請求項３に記載のカートリッジ。
【請求項５】
前記回転軸方向で前記画像形成領域外にある前記像担持体の両端部に当接して前記像担持体と前記カートリッジ枠体との隙間を封止するための端部シール部材が前記カートリッジ枠体に設けられており、
前記シール部材は、前記軸方向において前記クリーニングブレードに当接する位置が、前記端部シール部材の配設位置と重なるように構成されていることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載のカートリッジ。
【請求項６】
前記シール部材は、前記カートリッジ枠体の樹脂とは異なる色の樹脂で形成されていることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載のカートリッジ。
【請求項１】
画像形成装置本体に着脱可能なカートリッジにおいて、
回転可能に設けられた像担持体と、
前記像担持体に当接して設けられ、前記像担持体上の残留現像剤を除去するためのクリーニングブレードと、
樹脂で形成され、前記クリーニングブレードを支持するカートリッジ枠体と、
前記像担持体の回転軸方向で前記像担持体の画像形成領域外にある前記クリーニングブレードの両端部における前記像担持体に当接する面の裏側の面に当接するように前記カートリッジ枠体に設けられ、前記クリーニングブレードと前記カートリッジ枠体との間を封止するためのシール部材であって、
前記カートリッジ枠体に当接した型と前記カートリッジ枠体との間の空間に、樹脂が射出されることで前記カートリッジ枠体上に成形されたシール部材と、
を有することを特徴とするカートリッジ。
【請求項２】
前記シール部材は、前記クリーニングブレードに当接した際に撓み得るように、前記軸方向において傾斜した形状に形成されていることを特徴とする請求項１に記載のカートリッジ。
【請求項３】
前記クリーニングブレードは、前記像担持体に当接するゴム部と、前記ゴム部を支持する板金部とからなり、
前記シール部材は、前記ゴム部に当接する部分と、前記板金部に当接する部分とを含んで前記カートリッジ枠体上に一体に成形されていることを特徴とする請求項１又は２に記載のカートリッジ。
【請求項４】
前記シール部材は、前記軸方向において前記クリーニングブレードに当接する位置が、前記ゴム部及び前記板金部それぞれの端部よりも内側に位置するように構成されていることを特徴とする請求項３に記載のカートリッジ。
【請求項５】
前記回転軸方向で前記画像形成領域外にある前記像担持体の両端部に当接して前記像担持体と前記カートリッジ枠体との隙間を封止するための端部シール部材が前記カートリッジ枠体に設けられており、
前記シール部材は、前記軸方向において前記クリーニングブレードに当接する位置が、前記端部シール部材の配設位置と重なるように構成されていることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載のカートリッジ。
【請求項６】
前記シール部材は、前記カートリッジ枠体の樹脂とは異なる色の樹脂で形成されていることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載のカートリッジ。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【公開番号】特開２０１３−１０１２６９（Ｐ２０１３−１０１２６９Ａ）
【公開日】平成２５年５月２３日（２０１３．５．２３）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−２４５７３６（Ｐ２０１１−２４５７３６）
【出願日】平成２３年１１月９日（２０１１．１１．９）
【出願人】（０００００１００７）キヤノン株式会社 (59,756)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２５年５月２３日（２０１３．５．２３）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年１１月９日（２０１１．１１．９）
【出願人】（０００００１００７）キヤノン株式会社 (59,756)
【Ｆターム（参考）】
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