ガスケット

【課題】溶接や加圧処理をすることなく製造でき、コストを抑えられるガスケットを提供する。
【解決手段】ガスケット１は、金属板１０、１１と、シール部材１２〜１５と、連結部材１６、１７とを備えている。シール部材１２〜１５は、金属板１０、１１の上下面にそれぞれ接着固定されている。連結部材１６の厚さＬ１は、シール部材１２〜１５の接着固定された金属板１０、１１の厚さＬ２よりも厚く設定されている。連結部材１６は、互いに対向する金属板１０、１１の端面の間に配置され、それぞれの端面に接着固定されている。また、シール部材１２、１４に連結されている。具体的には、シール部材１２、１４と一体成形されている。シール部材１２〜１５と連結部材１６、１７によって、金属板１０、１１を環状に連結することで、従来必要であった溶接や加圧処理をすることなく、ガスケット１を製造することができる。そのため、コストを抑えることができる。

【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数の金属板を環状に連結して構成されるガスケットに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、複数の金属板を環状に連結して構成されるガスケットとして、例えば特許文献１に開示されているオイルパンガスケットがある。このオイルパンガスケットは、金属基板と、弾性シール層とを備えている。金属基板は、金属基板分割構成材によって構成されている。金属基板分割構成材は、環状に溶接接合されている。そして、加圧処理され、溶接に伴う凹凸が平滑化される。弾性シール層は、金属基板の両面にゴムコンパウンド材を接着して構成されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００７−１５５０４３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
前述したオイルパンガスケットでは、金属基板分割構成材を溶接しなければならない。また、溶接に伴って発生する凹凸を平滑化するため、加圧処理をしなければならない。そのため、製造工程が複雑になり、コストを抑えることが困難であった。
【０００５】
本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、溶接や加圧処理をすることなく製造でき、コストを抑えられるガスケットを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
そこで、本発明者は、この課題を解決すべく鋭意研究し試行錯誤を重ねた結果、複数の金属板を、シール部材と連結部材によって連結することで、溶接や加圧処理をすることなく製造でき、コストを抑えられることを思いつき、本発明を完成するに至った。
【０００７】
すなわち、請求項１に記載のガスケットは、板厚方向と直交する方向に所定の間隔をあけ、互いの端面を対向させた状態で環状に配置される複数の金属板と、金属板の板厚方向で背向する両面にそれぞれ固定される弾性材からなるシール部材と、互いに対向する金属板の端面の間に配置されるとともに、一方の金属板に固定されるシール部材、及び、他方の金属板に固定されるシール部材に連結され、板厚方向の厚さが、シール部材の固定された金属板の板厚方向の厚さよりも厚い、シール部材と同一の弾性材からなる連結部材と、を有することを特徴とする。なお、板厚方向とは、金属板の板厚方向のことである。
【０００８】
この構成によれば、シール部材と連結部材によって、金属板を環状に連結することで、従来必要であった溶接や加圧処理をすることなく、ガスケットを製造することができる。そのため、コストを抑えることができる。しかも、連結部材がシール部材と同一の弾性材からなるため、連結部材によってシール性を確保することができる。また、連結部材の板厚方向の厚さが、シール部材の固定された金属板の板厚方向の厚さよりも厚いため、強度を確保することができる。さらに、シール圧を確保することもできる。
【０００９】
請求項２に記載のガスケットは、連結されるシール部材と連結部材は、一体成形されていることを特徴とする。この構成によれば、シール部材と連結部材を確実に連結することができる。
【００１０】
請求項３に記載のガスケットは、連結部材は、板厚方向の厚さが、シール部材に向かって徐々に薄くなることを特徴とする。この構成によれば、ガスケット組付け時に連結部材が板厚方向に圧縮されても、連結部材周辺における、隙間の発生を抑えることができる。そのため、シール性を確保することができる。
【００１１】
請求項４に記載のガスケットは、連結部材は、板厚方向に貫通する、ガスケット固定用のボルト孔を有することを特徴とする。この構成によれば、ガスケット組付け時に、連結部材がガスケット固定用のボルトによって支持されることとなるため、板厚方向以外の方向への連結部材の変形を抑えることができる。そのため、シール性を確保することができる。
【００１２】
請求項５に記載のガスケットは、車両に搭載される電子装置を収容するためのケースの密封に用いられることを特徴とする。この構成によれば、車両に搭載される電子装置を収容するためのケースの密封に用いられるガスケットにおいて、溶接や加圧処理をすることなく製造でき、コストを抑えられる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】第１実施形態におけるガスケットの上面図である。
【図２】図１においてＡ方向から見たガスケットの側面図である。
【図３】図１における連結部材周辺のＢ−Ｂ矢視断面図である。
【図４】略矩形環状に配置された金属板の上面図である。
【図５】シール部材及び連結部材を接着固定された金属板の上面図である。
【図６】シール部材を接着固定された金属板の下面図である。
【図７】変形形態における連結部材周辺の断面図である。
【図８】第２実施形態における連結部材周辺の断面図である。
【図９】変形形態における連結部材周辺の断面図である。
【図１０】第３実施形態におけるガスケットの上面図である。
【図１１】図１０においてＣ方向から見たガスケットの側面図である。
【図１２】略矩形環状に配置された金属板の上面図である。
【図１３】図１０における連結部材周辺の部分拡大上面図である。
【図１４】図１０における連結部材周辺のＤ−Ｄ矢視断面図である。
【図１５】変形形態における連結部材周辺の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
次に、実施形態を挙げ、本発明をより詳しく説明する。本実施形態では、本発明に係るガスケットを、有底略矩形筒状の本体部と、本体部の開口部を覆う蓋部とからなり、車両に搭載される電子装置を収容するケースにおいて、本体部と蓋部の間に介装され、ケースを密封するガスケットに適用した例を示す。
【００１５】
（第１実施形態）
まず、図１及び図２を参照してガスケットの構成について説明する。ここで、図１は、第１実施形態におけるガスケットの上面図である。図２は、図１においてＡ方向から見たガスケットの側面図である。図３は、図１における連結部材周辺のＢ−Ｂ矢視断面図である。なお、図中における上下方向は、方向を区別するために便宜的に導入したものである。
【００１６】
図１及び図２に示すように、ガスケット１は、金属板１０、１１と、シール部材１２〜１５と、連結部材１６、１７とを備えている。
【００１７】
金属板１０、１１は、ガスケット１を構成する基本となる略Ｌ字板状の部材である。金属板１０、１１は、板厚方向と直交する方向に所定の間隔をあけ、互いの端面を対向させた状態で略矩形環状に配置されている。
【００１８】
シール部材１２〜１５は、ケース（図略）の所定面と密着してシール性を確保する、弾性材であるゴムからなる、金属板と同一形状の略Ｌ字板状の部材である。板厚方向である、シール部材１２〜１５の上下方向の厚さは同一に設定されている。シール部材１２、１３は、金属板１０の板厚方向で背向する両面、つまり上面及び下面にそれぞれ接着固定されている。シール部材１４、１５は、金属板１１の板厚方向で背向する両面、つまり上面及び下面にそれぞれ接着固定されている。シール部材１２〜１５が接着固定された金属板１０、１１には、板厚方向である上下方向に貫通する、ガスケット固定用のボルト孔１００〜１０２、１１０〜１１２が形成されている。
【００１９】
連結部材１６、１７は、シール部材１２、１４と連結して金属板１０、１１を連結するとともに、ケースの所定面と密着してシール性を確保する、シール部材１２、１４と同一の弾性材であるゴムからなる略直方体状の部材である。図３に示すように、板厚方向である、連結部材１６の上下方向の厚さＬ１は、シール部材１２、１３の接着固定された金属板１０、及び、シール部材１４、１５の接着固定された金属板１１の上下方向の厚さＬ２よりも厚くなるように設定されている。具体的には、ガスケット組付け時に、連結部材１６、１７の上下方向の厚さが、シール部材１２、１３が接着固定された金属板１０、及び、シール部材１４、１５が接着固定された金属板１１の上下方向の厚さと同一になるように設定されている。連結部材１６は、上方端部をシール部材１２、１４の上面より上方に突出させるとともに、下方端部をシール部材１３、１５の下面より下方に突出させた状態で、互いに対向する金属板１０、１１の端面の間に配置され、それぞれの端面に接着固定されている。また、一方の金属板１０の上面に接着固定されたシール部材１２と、他方の金属板１１の上面に接着固定されたシール部材１４に連結されている。具体的には、シール部材１２、１４と一体成形されている。さらに、連結部材１６には、板厚方向である上下方向に貫通するガスケット固定用のボルト孔１６０が形成されている。連結部材１７も同様の構成である。
【００２０】
次に、図１及び図４〜図６を参照して、ガスケットの製造方法について説明する。ここで、図４は、略矩形環状に配置された金属板の上面図である。図５は、シール部材及び連結部材を接着固定された金属板の上面図である。図６は、シール部材を接着固定された金属板の下面図である。
【００２１】
まず、図４に示すように、金属板１０、１１が、板厚方向と直交する方向に所定の間隔をあけ、互いの端面を対向させた状態で略矩形環状に配置される。
【００２２】
そして、図５に示すように、略矩形環状に一体成形されたシール部材１２、１４及び連結部分１６、１７が、金属板１０、１１に接着固定される。具体的には、シール部材１２、１４が金属板１０、１１の上面にそれぞれ接着固定される。また、連結部材１６、１７が、互いに対向する金属板１０、１１の端面にそれぞれ接着固定される。図６に示すように、略Ｌ字板状のシール部材１３、１５が、金属板１０、１１の下面にそれぞれ接着固定される。
【００２３】
その後、図１に示すように、ボルト孔１００〜１０２、１１０〜１１２、１６０、１７０が打抜きによって形成され、ガスケット１が完成することとなる。
【００２４】
最後に、効果について説明する。第１実施形態によれば、シール部材１２、１４と連結部材１６、１７によって、金属板１０、１１を略矩形環状に連結することで、従来必要であった溶接や加圧処理をすることなく、車両に搭載される電子装置を収容するためのケースの密封に用いられるガスケット１を製造することができる。そのため、コストを抑えることができる。しかも、連結部材１６、１７がシール部材１２〜１５と同一の弾性材からなるため、連結部材１６、１７によってシール性を確保することができる。また、連結部材１６、１７の上下方向の厚さＬ１が、シール部材１２〜１５の接着固定された金属板１０、１１の上下方向の厚さＬ２よりも厚いため、強度を確保することができる。さらに、シール圧を確保することもできる。
【００２５】
また、第１実施形態によれば、シール部材１２、１４と連結部材１６、１７は、一体成形されている。そのため、シール部材１２、１４と連結部材１６、１７を確実に連結することができる。
【００２６】
さらに、第１実施形態によれば、連結部材１６、１７には、上下方向に貫通するガスケット固定用のボルト孔１６０、１７０が形成されている。そのため、ガスケット組付け時に、連結部材１６、１７がガスケット固定用のボルトによって支持されることとなるため、上下方向以外の方向への連結部材１６、１７の変形を抑えることができる。従って、シール性を確保することができる。
【００２７】
なお、第１実施形態では、連結部材１６、１７が、略直方体状であり、上下方向の厚さが一定である例を挙げているが、これに限られるものではない。図７に示すように、連結部材１６’の上下方向の厚さが、シール部材１２〜１５に向かって徐々に薄くなるようにしてもよい。この場合、ガスケット組付け時に連結部材１６’が上下方向に圧縮されても、連結部材周辺における、隙間の発生を抑えることができる。そのため、シール性を確保することができる。
【００２８】
（第２実施形態）
次に、第２実施形態のガスケットについて説明する。第２実施形態のガスケットは、第１実施形態のガスケットに対して、連結部材を上下方向に分割するとともに、それに伴って連結部材とシール部材の連結を変更したものである。
【００２９】
まず、図８を参照してガスケットの構成について説明する。ここで、図８は、第２実施形態における連結部材周辺の断面図である。図８は、第１実施形態の図３に対応するものである。なお、図中における上下方向は、方向を区別するために便宜的に導入したものである。ここでは、第１実施形態のガスケットとの相違部分である連結部分周辺の構成についてのみ説明し、共通する部分については必要とされる箇所以外説明を省略する。
【００３０】
図８示すように、ガスケット２は、金属板２０、２１と、シール部材２２〜２５と、連結部２６とを備えている。金属板２０、２１及びシール部材２２〜２５は、第１実施形態の金属板１０、１１及びシール部材１２〜１５と同一構成である。
【００３１】
連結部材２６は、それぞれ略直方体状の第１連結部材２６ａと、第２連結部材２６ｂとから構成されている。
【００３２】
第１連結部材２６ａの上下方向の厚さは、第１実施形態の連結部材１６の厚さＬ１の１／２であるＬ１／２に設定されている。第１連結部材２６ａは、上方端部をシール部材２２、２４の上面より上方に突出させた状態で、互いに対向する金属板２０、２１の端面の間に配置され、それぞれの端面に接着固定されている。また、シール部材２２、２４に連結されている。具体的には、シール部材２２、２４と一体成形されている。さらに、第１連結部材２６ａには、上下方向に貫通するガスケット固定用のボルト孔２６０ａが形成されている。
【００３３】
第２結部材２６ｂの上下方向の厚さは、第１実施形態の連結部材１６の厚さＬ１の１／２であるＬ１／２に設定されている。第２連結部材２６ｂは、その上面を第１連結部材２６ａの下面に当接させるとともに、下方端部をシール部材２３、２３の下面より下方に突出させた状態で、互いに対向する金属板２０、２１の端面の間に配置され、それぞれの端面に接着固定されている。また、金属板２０、２１の下面に接着固定されたシール部材２３、２５に連結されている。具体的には、シール部材２３、２５と一体成形されている。さらに、第２連結部材２６ｂには、上下方向に貫通するガスケット固定用のボルト孔２６０ｂが形成されている。
【００３４】
最後に、効果について説明する。第２実施形態によれば、第１実施形態の場合と同様の効果を得ることができる。
【００３５】
また、第２実施形態によれば、金属板の上面に接着固定される一体成形されるシール部材及び第１連結部材と、金属板の下面に接着固定される一体成形されるシール部材及び第２連結部材とを同一形状にすることができる。そのため、部品点数を削減することができる。
【００３６】
なお、第２実施形態では、第１連結部材２６ａ及び第２連結部材２６ｂの上下方向の厚さが、ともに等しくなるように設定されている例を挙げているが、これに限られるものではない。連結部材２６の上下方向の厚さがシール部材２２〜２５の接着固定された金属板２０、２１の上下方向の厚さよりも厚くなれば、どのように設定してもよい。
【００３７】
また、第２実施形態では、連結部材２６が、略直方体状であり、上下方向の厚さが一定である例を挙げているが、これに限られるものではない。図９に示すように、連結部材２６’の上下方向の厚さが、シール部材２２〜２５に向かって徐々に薄くなるようにしてもよい。
【００３８】
（第３実施形態）
次に、第３実施形態のガスケットについて説明する。第３実施形態のガスケットは、第１実施形態のガスケットに対して、金属板の端部の形状を変更するとともに、それに伴って連結部材の形状を変更したものである。
【００３９】
まず、図１０〜図１３を参照してガスケットの構成について説明する。ここで、図１０は、第３実施形態におけるガスケットの上面図である。図１１は、図１０においてＣ方向から見たガスケットの側面図である。図１２は、略矩形環状に配置された金属板の上面図である。図１３は、図１０における連結部材周辺の部分拡大上面図である。図１４は、図１０における連結部材周辺のＤ−Ｄ矢視断面図である。図１４は、第１実施形態の図３に対応するものである。なお、図中における上下方向は、方向を区別するために便宜的に導入したものである。ここでは、第１実施形態のガスケットとの相違部分である金属板の端部の形状、及び、連結部材の形状についてのみ説明し、共通する部分については必要とされる箇所以外説明を省略する。
【００４０】
図１０及び図１１に示すように、ガスケット３は、金属板３０、３１と、シール部材３２〜３５と、連結部材３６、３７とを備えている。図１２に示すように、金属板３０、３１は、略Ｌ字板状の部材である。金属板３０、３１の端部は、円弧状に成形されている。金属板３０、３１は、板厚方向と直交する方向に所定の間隔をあけ、円弧状に成形された互いの端面を対向させた状態で略矩形環状に配置されている。
【００４１】
図１０及び図１１に示すシール部材３２〜３５は、第１実施形態のシール部材１２〜１５と同一構成である。
【００４２】
連結部材３６、３７は、シール部材３２、３４と連結して金属板３０、３１を連結するとともに、ケースの所定面と密着してシール性を確保する、シール部材３２、３４と同一の弾性材であるゴムからなる略円柱状の部材である。図１３及び図１４に示すように、連結部材３６の上下方向の厚さは、第１実施形態の連結部材１６の厚さＬ１と同一に設定されている。つまり、連結部材３６の上下方向の厚さＬ１は、シール部材３２、３３の接着固定された金属板３０、及び、シール部材３４、３５の接着固定された金属板３１の上下方向の厚さＬ２よりも厚くなるように設定されている。連結部材３６は、上方端部をシール部材３２、３４の上面より上方に突出させるとともに、下方端部をシール部材３３、３５の下面より下方に突出させた状態で、互いに対向する金属板３０、３１の円弧状に成形された端面の間に配置され、それぞれの端面に接着固定されている。また、金属板３０、３１の上面に接着固定されたシール部材３２、３４に連結されている。具体的には、シール部材３２、３４と一体成形されている。さらに、連結部材３６には、上下方向に貫通するガスケット固定用のボルト孔２６０が形成されている。連結部材３６の上端部及び下端部には、円柱状の凹部３６１、３６２が形成されている。連結部材３７も同様の構成である。
【００４３】
最後に、効果について説明する。第３実施形態によれば、第１実施形態の場合と同様の効果を得ることができる。
【００４４】
また、第３実施形態よれば、第１実施形態に比べ、連結部材の体積を抑えることができる。そのため、コストを抑えることができる。
【００４５】
なお、第３実施形態では、連結部材３６、３７が一体的に形成されている例を挙げているが、これに限られるものではない。図１５に示すように、第２実施形態のガスケットと同様、連結部材３６’を上下方向に分割して、第１連結部材３６’ａと第２連結部材３６’ｂとで構成してもよい。
【００４６】
なお、第１〜第３実施形態では、シール部材及び連結部材がゴムによって構成されている例を挙げているが、これに限られるものではない。シール部材及び連結部材は、ゴム以外の材料によって構成されていてもよい。弾性材によって構成されていればよい。
【００４７】
また、第１〜第３実施形態では、ガスケットが、２つの金属板を略矩形環状に配置して構成されている例を挙げているが、これに限られるものではない。３つ以上の金属板を配置して構成してもよい。また、円環状に配置してもよいし、多角形環状に配置してもよい。複数の金属板を環状に配置して構成されていればよい。
【００４８】
さらに、第１〜第３実施形態では、連結部材の上方端部及び下方端部が、シール部材の表面より突出している例を挙げているが、これに限られるものではない。連結部材の上方端部又は下方端部の一方がシール部材の表面より突出するようにしてもよい。
【００４９】
加えて、第１〜第３実施形態では、シール部材及び連結部材を金属板に接着固定する例を挙げているが、これに限られるものではない。環状に配置した金属板に対して、シール部材及び連結部材を一体成形してもよい。製造工程を簡素化でき、よりコストを抑えることができる。
【符号の説明】
【００５０】
１、１’、２、２’、３、３・・・ガスケット、１０、１１、２０、２１、３０、３１・・・金属板、１００〜１０２、１１０〜１１２、３００〜３０２、３１０〜３１２・・・ボルト孔、１２〜１５、２２〜２５、３２〜３５・・・シール部材、１６、１７、１６’、２６、２６’、３６、３７、３６’・・・連結部材、２６ａ、３６’ａ・・・第１連結部材、２６ｂ、３６’ｂ・・・第２連結部材、１６０、１７０、２６０ａ、２６０ｂ、３６０、３７０・・・ボルト孔、３６１、３６２・・・凹部

【特許請求の範囲】
【請求項１】
板厚方向と直交する方向に所定の間隔をあけ、互いの端面を対向させた状態で環状に配置される複数の金属板と、
前記金属板の板厚方向で背向する両面に固定される弾性材からなるシール部材と、
互いに対向する前記金属板の端面の間に配置されるとともに、一方の前記金属板に固定される前記シール部材、及び、他方の前記金属板に固定される前記シール部材に連結され、板厚方向の厚さが、前記シール部材の固定された前記金属板の板厚方向の厚さよりも厚い、前記シール部材と同一の弾性材からなる連結部材と、
を有することを特徴とするガスケット。
【請求項２】
連結される前記シール部材と前記連結部材は、一体成形されていることを特徴とする請求項１に記載のガスケット。
【請求項３】
前記連結部材は、板厚方向の厚さが、前記シール部材に向かって徐々に薄くなることを特徴とする請求項１又は２に記載のガスケット。
【請求項４】
前記連結部材は、板厚方向に貫通する、ガスケット固定用のボルト孔を有することを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のガスケット。
【請求項５】
車両に搭載される電子装置を収容するためのケースの密封に用いられることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載のガスケット。

【図１】