クッション体、車両用シート及びクッション体の製造方法
【課題】繊維構造体を基材として構成されるクッション本体内部にプレート部材が配置されたクッション体を容易に製造する。
【解決手段】積層した複数のシート状繊維構造体１３，１，４，１５，１６を一体化して形成されるクッション本体１００内に配置された姿勢規制プレート１１０を有するクッション体１０において、クッション本体１００が、複数のシート状繊維構造体１３，１４，１５，１６のうち、互いに隣接する２つの隣接シート状繊維構造体１３，１４の間に姿勢規制プレート１１０を挟んだ状態で複数のシート状繊維構造体１３，１４，１５，１６を一体化することによって形成される。
【解決手段】積層した複数のシート状繊維構造体１３，１，４，１５，１６を一体化して形成されるクッション本体１００内に配置された姿勢規制プレート１１０を有するクッション体１０において、クッション本体１００が、複数のシート状繊維構造体１３，１４，１５，１６のうち、互いに隣接する２つの隣接シート状繊維構造体１３，１４の間に姿勢規制プレート１１０を挟んだ状態で複数のシート状繊維構造体１３，１４，１５，１６を一体化することによって形成される。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、クッション体、車両用シート及びクッション体の製造方法に係り、特に、シート状繊維構造体を基材として成形されるクッション本体と、クッション本体内に配置されたプレート部材とを備えるクッション体、クッション体を備えた車両用シート及びクッション体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
車両用シート等に用いられるクッション体としては、ウレタンフォームを用いて製造されるものが広く知られている（例えば、特許文献１参照）。特許文献１には、金型内にてウレタン原液（反応途中）を発泡させて成形されたクッション体であって、組成の異なる複数の原液を用いて形成されるクッション体が開示されている。
【０００３】
また、クッション体を表皮材にて被覆する際には、皺の発生を抑えて良好な外観を呈するように仕上げることが要求されており、かかる要求に対して、裏返し状の表皮材（シートカバーアッセンブリ）に対してクッション体（シートクッションパッド）を裏打ち発泡成形する工法が提案されている（例えば、特許文献２参照）。
【０００４】
一方、ウレタンフォームは、加水分解性を有するため、用途によっては脆弱性があり、耐用年数が長くない。したがって、ウレタンフォームの代わりに、ポリエステル系繊維等からなる繊維構造体によって構成されるクッション体が提案されている（例えば、特許文献３参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特許第２９５０９１５号公報
【特許文献２】特開２００８−２３７３４５号公報
【特許文献３】特開平８−３１８０６６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、シートに着座した乗員の姿勢を規制する等の目的から、クッション体中に、比較的に強度が高いプレート部材を配置する場合がある。ただし、ウレタンフォームによりクッション本体（クッション体のうち、ウレタンフォームにより発泡成形される部分）を成形する場合には、工程上の制限から、クッション本体に対する上記プレート部材の備え付け位置が限定されることになる。具体的に説明すると、特許文献２に開示された工法を利用して、プレート部材の表面側からウレタンフォームを発泡してクッション本体を裏打ち発泡成形しようとすると、ウレタンフォームがプレート部材の裏面側に回り込み難いので、結果として、クッション本体の裏面側にプレート部材を備え付けざるを得なくなる。
【０００７】
以上のように、従来では、プレート部材の備え付け位置が限定されていたが、当然ながら、設計上、当該備え付け位置については自由に決定できることが望ましく、特に意匠性の観点から外部に対して露出しない位置、つまり、クッション本体内部にプレート部材を配置することが求められている。さらにクッション本体内にプレート部材を配置する際には、当該作業が極力手間を要さず容易に行われることが望ましい。
【０００８】
一方、上述したように、ウレタンフォームは加水分解性を有するので、用途によっては脆弱性があり、耐用年数についても長くない。このため、ウレタンフォームの代わりに、ポリエステル系繊維等の繊維構造体によってクッション本体を成形することが考えられる。この場合、上述したように、ポリエステル系繊維からなるクッション本体内にプレート部材を容易に配置できることが望ましく、かかる要求を満たすクッション体の製造方法が求められる。
【０００９】
そこで、本発明は、上記の課題に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、繊維構造体を基材として構成されるクッション本体内部にプレート部材が配置されたクッション体であって、容易に製造することが可能なクッション体、及び、当該クッション体を用いた車両用シートを提供することである。換言すると、本発明の他の目的は、繊維構造体を基材として構成されるクッション本体内部にプレート部材が配置されたクッション体を、容易に製造することが可能な製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
前記課題は、本発明のクッション体によれば、積層した複数のシート状繊維構造体を一体化して形成されるクッション本体と、該クッション本体内に配置されたプレート部材と、を有するクッション体であって、前記クッション本体は、前記複数のシート状繊維構造体のうち、互いに隣接する２つの隣接シート状繊維構造体の間に前記プレート部材を挟んだ状態で前記複数のシート状繊維構造体を一体化することによって形成されたものであることにより解決される。
【００１１】
上記のクッション体であれば、２つの隣接シート状繊維構造体の間にプレート部材を配置した状態で複数のシート状繊維構造体を一体化させるので、クッション本体の成形とクッション本体内部へのプレート部材の配置とが同時に行われることになる。この結果、工程数が削減され、クッション体を容易に製造することが可能となる。
【００１２】
また、上記のクッション体において、前記クッション体は、線状部材によって取り付けフレームに締結され、前記プレート部材の厚み方向における一端面に、前記線状部材が取り付けられており、前記複数のシート状繊維構造体のうち、前記隣接シート状繊維構造体の間に挟まれた状態の前記プレート部材から見て前記線状部材と同じ側にあるシート状繊維構造体には、前記線状部材を通すための通し孔が形成されていると、好適である。かかる構成において、複数のシート状繊維構造体を一体化させる際、線状部材を通し孔に通しておけば、プレート部材を隣接シート状繊維構造体の間の所定位置に良好に保持しておくことが可能になる。
【００１３】
また、前記クッション体は、車両用シートのシートバックを構成するものであり、前記プレート部材は、前記車両用シートに着座した乗員が背側で前記シートバックに凭れ掛かった際に前記乗員の姿勢を規制するための姿勢規制プレートであることとしてもよい。
さらに、請求項３に記載のクッション体と、該クッション体を覆う表皮材とを備えた車両用シートも実現可能である。
【００１４】
また、前述した課題は、本発明のクッション体の製造方法によれば、積層した複数のシート状繊維構造体を一体化して形成されるクッション本体と、該クッション本体内に配置されたプレート部材と、を有するクッション体の製造方法であって、互いに組み合わせ可能な一組の型の間に、前記複数のシート状繊維構造体を配置する工程と、前記一組の型の間に配置された前記複数のシート状繊維構造体を一体化して前記クッション本体を形成する工程と、を有し、前記一組の型の間に前記複数のシート状繊維構造体を配置する工程では、前記複数のシート状繊維構造体のうち、互いに隣接する２つの隣接シート状繊維構造体の間に前記プレート部材を挟んで前記複数のシート状繊維構造体を前記一組の型の間に配置し、前記クッション本体を形成する工程では、前記隣接シート状繊維構造体の間に前記プレート部材を挟んだ状態で前記複数のシート状繊維構造体を一体化することにより解決される。
【００１５】
上記の製造方法によれば、前述したように、２つの隣接シート状繊維構造体の間にプレート部材を配した状態で複数のシート状繊維構造体を一体化させるので、クッション本体の成形とクッション本体内部へのプレート部材の配置とが同時に行われる結果、工程数が削減され、クッション体を容易に製造することが可能となる。
【００１６】
また、上記の製造方法において、前記プレート部材の厚み方向における一端面に、前記クッション体を取り付けフレームに締結するための線状部材を取り付ける工程と、前記複数のシート状繊維構造体のうち、前記隣接シート状繊維構造体の間に挟まれた状態の前記プレート部材から見て前記線状部材と同じ側にあるシート状繊維構造体、及び、前記線状部材が取り付けられた前記プレート部材を前記一組の型のうち、一方の型にセットする工程と、を有し、前記線状部材と同じ側にあるシート状繊維構造体、及び、前記線状部材が取り付けられた前記プレート部材を前記一方の型にセットする工程では、前記線状部材と同じ側にあるシート状繊維構造体に形成された通し孔に前記線状部材を通し、前記一方の型に形成されたセット孔に、前記線状部材のうち、前記通し孔から突き出た部分を通すと、好適である。かかる製造方法において、線状部材を通し孔及びセット孔に通しておくことにより、一方の型に対してシート状繊維構造体（プレート部材から見て線状部材と同じ側にあるシート状繊維構造体）及びプレート部材を所定のセット位置に容易にセットすることができるとともに、当該セット位置に良好に保持しておくことが可能となる。
【００１７】
また、上記の製造方法において、前記複数のシート状繊維構造体のうち、前記隣接シート状繊維構造体の間に挟まれた状態の前記プレート部材から見て、前記複数のシート状繊維構造体が積層する方向において一端側に位置する第１シート状繊維構造体を、前記一組の型のうち、一方の型に前記プレート部材とともにセットし、他端側に位置する第２シート状繊維構造体を他方の型にセットする工程を有し、前記第１シート状繊維構造体を前記一方の型に前記プレート部材とともにセットする際には、前記第１シート状繊維構造体から見て前記プレート部材が前記一方の型とは反対側に位置するように、前記第１シート状繊維構造体を前記一方の型に前記プレート部材とともにセットし、前記第２シート状繊維構造体を前記他方の型にセットする際には、前記他方の型に設けられた凸部を、前記第２シート状繊維構造体に形成された貫通穴に通して、前記第２シート状繊維構造体を前記他方の型にセットし、前記一組の型の間に前記複数のシート状繊維構造体を配置する工程では、前記第１シート状繊維構造体及び前記プレート部材がセットされた前記一方の型と、前記第２シート状繊維構造体がセットされた前記他方の型とを組み合わせることとし、前記一方の型と前記他方の型を組み合わせると、前記貫通穴を突き出た前記凸部の先端が前記プレート部材に押し当たると、好適である。かかる製造方法によれば、プレート部材が隣接シート状繊維構造体の間に挟まれている間、凸部の先端がプレート部材に押し当たってプレート部材の位置ずれを抑制する。これにより、隣接シート状繊維構造体の間にプレート部材が挟まれた状態で複数のシート状繊維構造体を一体化する際に、プレート部材を所定のセット位置に保持しておくことが可能となる。
【発明の効果】
【００１８】
請求項１の発明によれば、クッション本体の成形とクッション本体内部へのプレート部材の配置とが同時に行われるので、工程数が削減され、容易に製造することが可能なクッション体が実現される。
請求項２の発明によれば、複数のシート状繊維構造体を一体化させる際、プレート部材を隣接シート状繊維構造体の間の所定位置に良好に保持しておくことが可能になる。
請求項３の発明によれば、車両用シートのシートバックを構成するクッション体のクッション本体内に、姿勢規制プレートを容易に配置することが可能になる。
請求項４の発明によれば、上記の効果を奏する車両用シートを取得することが可能になる。
請求項５の発明によれば、クッション本体の成形とクッション本体内部へのプレート部材の配設とが同時に行われるので、工程数が削減され、クッション体を容易に製造することが可能となる。
請求項６の発明によれば、一方の型に対してシート状繊維構造体及びプレート部材を所定のセット位置に容易にセットすることができるとともに、当該セット位置に良好に保持しておくことが可能となる。
請求項７の発明によれば、隣接シート状繊維構造体の間にプレート部材が挟まれた状態で複数のシート状繊維構造体を一体化する際に、プレート部材の位置ずれを抑制し、所定のセット位置にプレート部材を保持しておくことが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明に係る車両用シートの概略斜視図である。
【図２】本発明に係るクッション体及び取り付けフレームの概略斜視図である。
【図３】本発明に係るクッション体の模式断面図である。
【図４】本発明に係るクッション体の概略正面図である。
【図５】本発明に係るクッション体に表皮材を装着する様子を示す断面図である。
【図６】図５のＡ−Ａ線に相当する断面図である。
【図７】本発明に係るシート状繊維構造体の製造工程の説明図である。
【図８】本発明に係る一組の型の概略斜視図である。
【図９】本発明に係るクッション体の製造方法に関する説明図である。
【図１０】クッション体製造プロセスの流れを示す図である。
【図１１】基材取得ステップの流れを示す図である。
【図１２】基材セットステップの流れを示す図である。
【図１３】吊り込み部品の載置部分の部分拡大図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、本発明の一実施形態（以下、本実施形態）について、図を参照しながら説明する。
【００２１】
図１乃至図１３は、本実施形態に係るものであり、図１は本発明に係る車両用シートの概略斜視図、図２は本発明に係るクッション体及び取り付けフレームの概略斜視図、図３は本発明に係るクッション体の模式断面図、図４は本発明に係るクッション体の概略正面図、図５は本発明に係るクッション体に表皮材を装着する様子を示す断面図、図６は図５のＡ−Ａ線に相当する断面図、図７は本発明に係るシート状繊維構造体の製造工程の説明図、図８は本発明に係る一組の型の概略斜視図、図９は本発明に係るクッション体の製造方法に関する説明図、図１０はクッション体製造プロセスの流れを示す図、図１１は基材取得ステップの流れを示す図で、図１２は基材セットステップの流れを示す図、図１３は吊り込み部品の載置部分の部分拡大図である。
【００２２】
なお、以下の説明において、クッション体１０（あるいはクッション本体１００）の前後方向とは、クッション体１０（あるいはクッション本体１００）の厚み方向に相当する方向であり、また、車両用シートＳに乗員が着座した際に、乗員の背中を支持する側の面をクッション体１０（クッション本体１００）の前面とし、その反対側の面を後面とする。
【００２３】
＜＜クッション体及び車両用シートの概要＞＞
先ず、本実施形態に係るクッション体１０、及び、クッション体１０を用いた車両用シートＳの概要を、図１乃至６を参照しながら説明する。
本実施形態に係るクッション体１０は、図１に図示した車両用シートＳの構成要素として用いられ、具体的には、車両用シートのシートバックＳ１を構成するものである。シートバックＳ１は、主たる構成部品として、クッション体１０と、取り付けフレームとしてのシートバックフレーム２０と、クッション体１０及びシートバックフレーム２０を覆う表皮材１１とを有する。
【００２４】
クッション体１０は、図２に示す位置に配置された状態でシートバックフレーム２０に取り付けられることにより、車両用シートＳに着座した乗員の背中を後方から支持するようになる（換言すると、図２に図示されたクッション体１０の位置は、車両用シートＳに着座した乗員の背中を支持することが可能な位置である）。なお、クッション体１０は、線状部材としての取り付けワイヤ１２０によって、シートバックフレーム２０に締結されて取り付けられる。
【００２５】
クッション体１０の概略構成について説明すると、クッション体１０の主たる構成要素は、図３に示すように、クッション本体１００と、姿勢規制プレート１１０と、前述の取り付けワイヤ１２０と、吊り込み部品１３０である。
【００２６】
クッション本体１００は、クッション体１０の主要部であり、積層した複数（本実施形態では４つ）のシート状繊維構造体１３，１４，１５，１６に蒸気を吹き付けて一体化させたものである。このクッション本体１００は、例えば図４に示す外観を呈し、クッション本体１００の幅方向両端部に位置する縁部１０１に対して、縁部１０１の内側に位置する内側部１０２が幾分後側に張り出ている。
【００２７】
また、クッション本体１００の前面の所定位置（例えば、縁部１０１と内側部１０２との境界位置）には、後側に窪んで形成された溝部１０３が設けられている。この溝部１０３は、クッション体１０を被覆する表皮材１１を、クッション体１０の前方から吊り込むために形成されたものである。
【００２８】
姿勢規制プレート１１０は、クッション本体１００（より具体的には、内側部１０２）内に配置された樹脂製のプレート部材であり、車両用シートＳに着座した乗員が背側でシートバックＳ１に凭れ掛かった際に乗員の姿勢を規制するためのものである。
【００２９】
取り付けワイヤ１２０は、姿勢規制プレート１１０の厚み方向における一端面（具体的には、後面）に取り付けられており、クッション本体１００を貫通してクッション本体１００の後面から突出している。つまり、クッション本体１００のうち、姿勢規制プレート１１０よりも後側に位置する部分には、取り付けワイヤ１２０を通すための通し孔が形成されていることになる。
【００３０】
なお、本実施形態では、姿勢規制プレート１１０の幅方向両端部の各々に、２つの取り付けワイヤ１２０が姿勢規制プレート１１０の高さ方向に並んで設けられている。すなわち、本実施形態では、計４本の取り付けワイヤ１２０が姿勢規制プレート１１０に取り付けられている。ただし、取り付けワイヤ１２０の個数については、４個に限定されるものではなく、任意の個数に変更可能である。
【００３１】
吊り込み部品１３０は、溝部１０３内に導き入れた表皮材１１を留めておいて表皮材１１をクッション本体１００に対して吊り込むための線状部材である。この吊り込み部品１３０は、上述した溝部１０３に沿って延出しており、その一部を溝部１０３から露出させた状態でクッション本体１００内に配置されている。そして、吊り込み部品１３０の露出部分に、金具（具体的には、後述のＣリング１１ｄ）等を介して、溝部１０３内に導き入れた表皮材１１を引っ掛けることにより、表皮材１１が吊り込み部品１３０に吊り込まれるようになる。
【００３２】
次に、クッション体１０を用いて車両用シートＳを組み立てる手順について説明する。先ず、上述した構成を有するクッション体１０を後述する製造方法にて製造する。クッション体１０の完成後、クッション体１０の後面から突出している取り付けワイヤ１２０の先端部を、シートバックフレーム２０の側部２１に設けられた係止部２１ａに係止する（図２参照）。この結果、クッション体１０が所定位置（具体的には、図２に示す位置）に配置された状態でシートバックフレーム２０に締結される。
【００３３】
シートバックフレーム２０へのクッション体１０の締結が完了した後には、クッション体１０に対して表皮材１１を吊り込む。ここで、表皮材１１を吊り込むための構成について、図５及び図６を参照しながら説明する。
【００３４】
表皮材１１には、その加飾部（表側）を内側にして貼り合わせた状態で、その端部が縫合部１１ｅによって縫い合わされており、縫合部１１ｅには、さらに吊布１１ａが縫合されている。吊布１１ａは、クッション本体１００の溝部１０３の延在方向に沿って配設される部材であり、溝部１０３の延在方向に沿って配設される長尺の吊り込みワイヤ１１ｃを保持する。
【００３５】
吊り込みワイヤ１１ｃは、吊布１１ａにおいて縫合部１１ｅと離間して対向した開放端部側に保持されている。より詳細には、吊り込みワイヤ１１ｃの周囲において吊布１１ａが巻き付けられるように吊布１１ａが縫製されており、これによって吊り込みワイヤ１１ｃが保持されている。また、吊り込みワイヤ１１ｃは、吊布１１ａから脱落することがないように、その両端部が屈曲した状態で、吊布１１ａの環状に縫製された部分に挿通されている。
【００３６】
吊布１１ａには、リング通し穴１１ｂが複数形成されており、固定部材であるＣリング１１ｄが挿通される。一方、Ｃリング１１ｄは、クッション本体１００内に配置され溝部１０３に沿って延出している吊り込み部品１３０に係合する。すなわち、Ｃリング１１ｄは、溝部１０３の開口を通じて一部が露出している吊り込み部品１３０（より具体的には、吊り込み部品１３０の露出部分）に引っかけられて係合する。
【００３７】
そして、Ｃリング１１ｄは、吊り込みワイヤ１１ｃ及び吊り込み部品１３０の周囲を取り囲むように配設され、最終的には、工具等を用いてＣリング１１ｄの開口部が閉じられる。これにより、クッション本体１００に形成された溝部１０３に対して表皮材１１が吊り込まれるようになる。なお、表皮材１１を吊り込む構成はこれに限定されるものではなく、吊り込み部品１３０に表皮材１１が吊り込まれる構成である限り、上記以外の手法を用いることとしてもよい。
【００３８】
以上までの工程により、シートバックＳ１が完成する。そして、車両用シートＳのうち、シートバックＳ１以外の構成要素（例えば、着座部Ｓ２）とシートバックＳ１とが組み付けられることにより車両用シートＳが完成する。
【００３９】
＜＜シート状繊維構造体＞＞
次に、クッション体１０（より具体的には、クッション本体１００）の基材をなすシート状繊維構造体１３，１４，１５，１６について説明する。
シート状繊維構造体１３，１４，１５，１６は、原反であるウェブＷを、図７に示すようにアコーデオン状に折り畳み、熱処理炉にて約１９０℃で数分間処理し熱融着した後に所定の形状に裁断することにより形成される。
【００４０】
ウェブＷは、非弾性捲縮短繊維の集合体からなるマトリックス繊維中に、この短繊維よりも低い融点であって、少なくとも１２０℃以上の融点を有する熱接着性複合短繊維が接着成分として分散・混合されたものである。より具体的に説明すると、本実施形態に係るウェブＷは、非弾性捲縮短繊維としての非弾性ポリエステル系捲縮短繊維と、非弾性ポリエステル系捲縮短繊維を構成するポリエステルポリマーの融点より４０℃以上低い融点を有する熱可塑性エラストマーと非弾性ポリエステルとからなる熱接着性複合短繊維とが、主に長さ方向に繊維の方向が向くように混綿されたものである。さらに、熱処理によって、熱接着性複合短繊維同士間、および熱接着性複合短繊維と非弾性ポリエステル系捲縮短繊維との間に立体的繊維交差点が形成される。
【００４１】
例えば、非弾性ポリエステル系捲縮短繊維として、異方冷却により立体捲縮を有する単糸繊度１２デニール、繊維長６４ｍｍの中空ポリエチレンテレフタレート繊維を用いると好ましい。
非弾性ポリエステル系捲縮短繊維は、通常のポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリヘキサメチレンテレフタレート、ポリテトラメチレンテレフタレート、ポリ−１，４−ジメチルシクロヘキサンテレフタレート、ポリピバロラクトンまたはこれらの共重合エステルからなる短繊維ないしそれら繊維の混綿体、または上記のポリマー成分のうちの２種以上からなる複合繊維等を用いることができる。これら短繊維のうち好ましいのはポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレートまたはポリブチレンテレフタレートの短繊維である。さらに、固有粘度において互いに異なる２種のポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、またはその組み合わせからなり、熱処理等により捲縮がミクロクリンプを有する潜在捲縮繊維を用いることもできる。
【００４２】
また、短繊維の断面形状は、円形、偏平、異型または中空のいずれであってもよい。また、その短繊維の太さは２〜２００デニール、特に６〜１００デニールの範囲にあることが好ましい。この短繊維の太さが小さいと、ソフト性はアップするもののクッション体の弾力性が低下する場合が多い。また、短繊維の太さが大きすぎると、取扱い性、特にウェブの形成性が悪化する。また構成本数も少なくなりすぎて、熱接着性複合短繊維との間に形成される交差点の数が少なくなり、クッション体の弾力性が発現しにくくなると同時に耐久性も低下するおそれがある。更には風合も粗硬になりすぎる。
【００４３】
また、本実施形態では、熱接着性複合短繊維として、融点１５４℃の熱可塑性ポリエーテルエステル系エラストマーを鞘成分に用い、融点２３０℃ポリブチレンテレフタレートを芯成分に用いた単糸繊度６デニール、繊維長５１ｍｍの芯／鞘型熱融着性複合繊維（芯／鞘比＝６０／４０：重量比）が好適に用いられる。
【００４４】
熱接着性複合短繊維は、熱可塑性エラストマーと非弾性ポリエステルとで構成される。そして、前者が繊維表面の少なくとも１／２を占めるものが好ましい。重量割合でいえば、前者と後者が複合比率で３０／７０〜７０／３０の範囲にあるのが適当である。熱接着性複合短繊維の形態としては、サイド・バイ・サイド、シース・コア型のいずれであってもよいが、好ましいのは後者である。このシース・コア型においては、非弾性ポリエステルがコアとなるが、このコアは同心円上あるいは偏心状にあってもよい。特に偏心状のものにあっては、コイル状弾性捲縮が発現するので、より好ましい。
【００４５】
熱可塑性エラストマーとしては、ポリウレタン系エラストマーやポリエステル系エラストマーが好ましく、特に後者が適当である。ポリウレタン系エラストマーとしては、分子量が５００〜６０００程度の低融点ポリオール、例えばジヒドロキシポリエーテル、ジヒドロキシポリエステル、ジヒドロキシポリカーボネート、ジヒドロキシポリエステルアミド等と、分子量５００以下の有機ジイソシアネート、例えばｐ，ｐ−ジフェニルメタンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、水素化ジフェニルメタンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、２，６−ジイソシアネートメチルカプロエート、ヘキサメチレンジイソシアネート等と、分子量５００以下の鎖伸長剤、例えばグリコール、アミノアルコールあるいはトリオールとの反応により得られるポリマーである。これらのポリマーのうち、特に好ましいものはポリオールとしてポリテトラメチレングリコール、またはポリ−ε−カプロラクトンあるいはポリブチレンアジペートを用いたポリウレタンである。この場合、有機ジイソシアネートとしてはｐ，ｐ’−ジフェニルメタンジイソシアネートが好適である。また、鎖伸長剤としては、ｐ，ｐ’ビジスヒドロキシエトキシベンゼンおよび１，４−ブタンジオールが好適である。
【００４６】
一方、ポリエステル系エラストマーとしては、熱可塑性ポリエステルをハードセグメントとし、ポリ（アレキレンオキシド）グリコールをソフトセグメントとして共重合してなるポリエーテルエステルブロック共重合体、より具体的にはテレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸、ナフタレン−２，７−ジカルボン酸、ジフェニル−４，４’−ジカルボン酸、ジフェノキシエタンジカルボン酸、３−スルホイソフタル酸ナトリウム等の芳香族ジカルボン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸等の脂環族ジカルボン酸、コハク酸、シュウ酸、アジピン酸、セバシン酸、ドデカンジ酸、ダイマー酸等の脂肪族ジカルボン酸またはこれらのエステル形成性誘導体などから選ばれたジカルボン酸の少なくとも１種と、１，４−ブタンジオール、エチレングリコール、トリメチレングリコール、テトラメチレングリコール、ペンタメチレングリコール、ヘキサメチレングリコール、ネオペンチルグリコール、デカメチレングリコール等の脂肪族ジオール、あるいは１，１−シクロヘキサンジメタノール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、トリシクロデカンジメタノール等の脂環族ジオール、またこれらのエステル形成性誘導体などから選ばれたジオール成分の少なくとも１種、および平均分子量が約４００〜５０００程度の、ポリエチレングリコール、ポリ（１，２−および１，３−プロピレンオキシド）グリコール、ポリ（テトラメチレンオキシド）グリコール、エチレンオキシドとプロピレンオキシドとの共重合体、エチレンオキシドとテトラヒドロフランとの共重合体等のポリ（アレキレンオキシド）グリコールのうち少なくとも１種から構成される三元共重合体である。
【００４７】
しかしながら、非弾性ポリエステル系捲縮短繊維との接着性や温度特性、強度の面からすれば、ポリブチレン系テレフタレートをハードセグメントとし、ポリオキシブチレングリコールをソフトセグメントとするブロック共重合ポリエーテルポリエステルが好ましい。この場合、ハードセグメントを構成するポリエステル部分は、主たる酸成分テレフタル酸、主たるジオール成分がブチレングリコール成分であるポリブチレンテレフタレートである。勿論、この酸成分の一部（通常３０モル％以下）は他のジカルボン酸成分やオキシカルボン酸成分で置換されていてもよく、同様にグリコール成分の一部（通常３０モル％以下）はブチレングリコール成分以外のジオキシ成分で置換されてもよい。
【００４８】
また、ソフトセグメントを構成するポリエーテル部分は、ブチレングリコール以外のジオキシ成分で置換されたポリエーテルであってもよい。なお、ポリマー中には、各種安定剤、紫外線吸収剤、増粘分岐剤、艶消剤、着色剤、その他各種の改良剤等も必要に応じて配合されていてもよい。
【００４９】
このポリエステル系エラストマーの重合度は、固有粘度で０．８〜１．７ｄｌ／ｇ、特に０．９〜１．５ｄｌ／ｇの範囲にあることが好ましい。この固有粘度が低すぎると、マトリックスを構成する非弾性ポリエステル系捲縮短繊維とで形成される熱固着点が破壊され易くなる。一方、この粘度が高すぎると、熱融着時に紡錘状の節部が形成されにくくなる。
【００５０】
熱可塑性エラストマーの基本的特性としては、破断伸度が５００％以上が好ましく、更に好ましくは８００％以上である。この伸度が低すぎると、クッション体１０が圧縮されその変形が熱固着点に及んだとき、この部分の結合が破壊され易くなる。
【００５１】
一方、熱可塑性エラストマーの３００％の伸長応力は０．８ｋｇ／ｍｍ２以下が好ましく、更に好ましくは０．８ｋｇ／ｍｍ２である。この応力が大きすぎると、熱固着点が、クッション体１０に加わる力を分散しにくくなり、クッション体１０が圧縮されたとき、その力で熱固着点が破壊されるおそれがあるか、あるいは破壊されない場合でもマトリックスを構成する非弾性ポリエステル系捲縮短繊維まで歪ませたり、捲縮をへたらせてしまったりすることがある。
【００５２】
また、熱可塑性エラストマーの３００％伸長回復率は６０％以上が好ましく、さらに好ましくは７０％以上である。この伸長回復率が低いと、クッション体１０が圧縮されて熱固着点は変形しても、もとの状態に戻りにくくなるおそれがある。これらの熱可塑性エラストマーは、非弾性ポリエステル系捲縮短繊維を構成するポリマーよりも低融点であり、かつ熱固着点の形成のための融着処理時に捲縮短繊維の捲縮を熱的にへたらせないものであることが必要である。この意味から、その融点は短繊維を構成するポリマーの融点より４０℃以上、特に６０℃以上低いことが好ましい。かかる熱可塑性エラストマーの融点は例えば１２０〜２２０℃の範囲の温度とすることができる。
【００５３】
この融点差が４０℃より小さいと、以下に述べる融着加工時の熱処理温度が高くなり過ぎて、非弾性ポリエステル系捲縮短繊維の捲縮のへたりを惹起し、また捲縮短繊維の力学的特性を低下させてしまう。なお、熱可塑性エラストマーについて、その融点が明確に観察されないときは、融点は軟化点をもって交替する。
【００５４】
一方、上記複合繊維の熱可塑性エラストマーの相手方成分として用いられる非弾性ポリエステルとしては、既に述べたような、マトリックスを形成する捲縮短繊維を構成するポリエステル系ポリマーが採用されるが、そのなかでも、ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートがより好ましく採用される。
【００５５】
上記の複合繊維は、ウェブの重量を基準として、２０〜１００％、好ましくは３０〜８０％の範囲で分散・混入される。
本実施形態のウェブでは、バインダ繊維としての熱接着性複合短繊維と、主体繊維としての非弾性捲縮短繊維が、６０：４０の重量比率で混綿されている。
【００５６】
複合繊維の分散・混入率が低すぎると、熱固着点の数が少なくなり、クッション体１０が変形し易くなったり、弾力性、反撥性および耐久性が低くなったりするおそれがある。また、クッション体１０の表面に配列した山間（連続して形成された凸部同士の間）の割れも発生するおそれがある。
【００５７】
本実施形態では、非弾性ポリエステル系短繊維と、熱接着性複合短繊維とを、重量比率４０：６０で混綿し、ローラーカードに通して、目付２０ｇ／ｍ２のウェブに形成したものを用いると好適である。
【００５８】
この連続ウェブ中の長さ方向（連続している方向）に向いている繊維Ｘと横方向（ウェブＷの幅方向）に向いている繊維Ｙの単位体積当りの総数に関し、本実施形態のウェブＷは、上記のように長さ方向に向いている繊維の方が、横方向に向いている繊維よりも相対的割合が多くなるように形成されている。すなわち、本実施形態のウェブＷは、単位体積当りにおいて、Ｘ≧３Ｙ／２、好ましくはＸ≧２Ｙの関係を満足するように形成されている。
【００５９】
ここでウェブＷの長さ方向に向いている繊維とは、ウェブＷの長さ方向に対する繊維の長さ方向の角度θが、０°≦θ≦４５゜の条件を満足する繊維であり、横方向（ウェブの幅方向）に向いている繊維とは、θが４５°＜θ≦９０゜を満足する繊維である。
また、シート状繊維構造体１３，１４，１５，１６を構成する繊維の向きについても、シート状繊維構造体１３，１４，１５，１６の厚さ方向、および厚さ方向に垂直な方向に沿う方向とは、これらの方向に対して±４５°の範囲にあるものを意味する。
【００６０】
各繊維の向いている方向は、ウェブＷの表層部、内層部でランダムな箇所を抽出し、透過型光学顕微鏡で観察することによって観察した。
なお、ウェブの厚みは５ｍｍ以上、好ましくは１０ｍｍ以上、更に好ましくは２０ｍｍ以上である。通常５〜１５０ｍｍ程度の厚みである。
【００６１】
そして、主に長さ方向に繊維が沿うように形成されたウェブＷを、所定の密度と構造体としての所望の厚さになるようにアコーデオンの如く折り畳んでいき、複合繊維同士間、および非弾性ポリエステル系捲縮短繊維と複合繊維間に立体的な繊維交差点を形成せしめた後、ポリエステルポリマーの融点よりも低く、熱可塑性エラストマーの融点（または流動開始点）より１０〜８０℃高い温度で熱処理することにより、上記繊維交差点でエラストマー成分が熱融着され、可撓性熱固着点が形成される。
【００６２】
具体的には、図７に示すように、駆動ローラ５１により、ウェブＷを熱風サクション式熱処理機５２内へ押し込むことでアコーデオン状に折り畳み、熱処理炉にて約１９０℃で数分間処理し熱融着することにより、適当な厚さのシート状繊維構造体１３，１４，１５，１６が形成される。
【００６３】
このようにして形成されたシート状繊維構造体１３，１４，１５，１６中には、熱接着性複合短繊維同士が交差した状態で熱融着された固着点、および熱接着性複合短繊維と非弾性捲縮短繊維とが交差した状態で熱融着された固着点とが散在した状態となっている。
シート状繊維構造体１３，１４，１５，１６の密度は、０．０１５〜０．２０ｇ／ｃｍ３の範囲とすると、クッション性、通気性、弾力性を適度に発現することができるため、好ましい。
【００６４】
長さ方向に繊維が沿うように形成されたウェブＷを折り畳んで形成することにより、シート状繊維構造体１３，１４，１５，１６は、厚さ方向に向いている繊維の方が、厚さ方向と垂直な方向を向いている繊維よりも多く、主に繊維方向が厚さ方向と平行となる。つまり、本実施形態のシート状繊維構造体１３，１４，１５，１６は、単位体積当りにおいて、厚さ方向に沿って配列している繊維の総数をα、厚さ方向に対して垂直な方向に沿って配列している繊維の総数をβとしたときに、α≧３β／２、好ましくはα≧２βの関係を満足するように形成される。
【００６５】
＜＜クッション体の製造方法＞＞
以下では、本実施形態に係るクッション体１０の製造方法について説明する。
先ず、クッション体１０の製造手順について概説すると、クッション体１０を製造するにあたり、クッション体１０を製造するための基材を取得する。具体的には、上述したシート状繊維構造体１３，１４，１５，１６と、姿勢規制プレート１１０と、取り付けワイヤ１２０と、吊り込み部品１３０とを準備する。本実施形態では、姿勢規制プレート１１０として、その後面に予め取り付けワイヤ１２０が予め取り付けられたものを準備する。すなわち、本実施形態では、姿勢規制プレート１１０と取り付けワイヤ１２０とは、ＡＳＳＹ（アッシー）化しており、一部品として扱われることとなる。このように本実施形態では、複数の部品がＡＳＳＹ化しているので、個別の部品として分離している場合と比較して取り扱いが容易になる。
【００６６】
クッション体１０の基材としての複数のシート状繊維構造体１３，１４，１５，１６は、前述したように、積層した状態で蒸気が吹き付けられることにより一体化してクッション本体１００を形成するようになる。
【００６７】
より詳細に説明すると、互いに組み合わせ可能な一組の型としての上型３０、下型４０の間に、複数のシート状繊維構造体１３，１４，１５，１６を配置する。そして、型間で積層した状態のシート状繊維構造体１３，１４，１５，１６を２つの型（上型３０及び下型４０）によって所定の厚さ及び形状となるようにプレス（圧締め）しながら、各型３０，４０の型面に形成された無数の蒸気孔３１，４１（図８参照）を通じて複数のシート状繊維構造体１３，１４，１５，１６に蒸気を吹き付ける。これにより、型間にある複数のシート状繊維構造体１３，１４，１５，１６内の繊維同士が熱融着し、シート状繊維構造体１３，１４，１５，１６が一体化するようになる。
【００６８】
ここで、上型３０及び下型４０は、図８に図示した外観を呈し、高圧スチーム成形に耐えうる機械的強度を備えた材質にて構成されている。なお、各型３０，４０の材質としては、例えば、鉄，鋼，アルミニウム等の金属、ガラス繊維，カーボン繊維を使用し樹脂で形成したもの、又、合成樹脂等が挙げられる。
【００６９】
また、本実施形態において、上型３０には、シート状繊維構造体１３や姿勢規制プレート１１０をセットするためのセット孔３２が形成されている。このセット孔３２は、一般的な孔の形状（例えば、円孔）若しくはスリット状の形状となっており、前述した蒸気孔３１とは別に設けられていてもよく、あるいは、蒸気孔３１のうちの一つをセット孔３２として兼用することとしてもよい。
【００７０】
一方、本実施形態では、前述したように、完成品としてのクッション体１０において、姿勢規制プレート１１０（より具体的には、取り付けワイヤ１２０とＡＳＳＹ化された姿勢規制プレート１１０）と、吊り込み部品１３０とがクッション本体１００内に配置されている。このような構成を実現するために、本実施形態では、型間に複数のシート状繊維構造体１３，１４，１５，１６を配置する際に、同時に、姿勢規制プレート１１０や吊り込み部品１３０をシート状繊維構造体間に挟み込んでおく。そして、複数のシート状繊維構造体１３，１４，１５，１６を一体化させる際には、姿勢規制プレート１１０や吊り込み部品１３０をシート状繊維構造体間に挟み込んだ状態で蒸気の吹き付けを行う。
【００７１】
具体的に説明すると、本実施形態では、図９に示すように、上側から、シート状繊維構造体１３、姿勢規制プレート１１０、シート状繊維構造体１４、吊り込み部品１３０、シート状繊維構造体１５、シート状繊維構造体１６の順に積層する。そして、これらの積層物を上型３０及び下型４０の間に挟持した状態で蒸気を吹き付ける。
【００７２】
ここで、複数のシート状繊維構造体１３，１４，１５，１６のうち、互いに隣接する２つのシート状繊維構造体であって、その間に姿勢規制プレート１１０を挟むシート状繊維構造体１３，１４は、本発明の隣接シート状繊維構造体に相当する。ただし、隣接シート状繊維構造体の組み合わせは、シート状繊維構造体１３，１４に限らず、他の組み合わせであってもよい。
【００７３】
以上のような製造方法により、本実施形態では、クッション本体１００の成形とクッション本体１００内部への姿勢規制プレート１１０の配設とが同時に行われることになるようになり、結果として、工程数が削減され、クッション体１０を容易に製造することが可能である。換言すると、本実施形態に係るクッション体１０は、製造過程での工程数が削減されて容易に製造することが可能なクッション体であると言える。
【００７４】
次に、クッション体１０の製造手順について、クッション体１０を製造するプロセス（製造プロセス）の流れについて詳述する。クッション体１０の製造プロセスは、図１０に示すように、基材取得ステップＳ００１と、基材セットステップＳ００２と、型組み合わせステップＳ００３、高圧スチーム成形ステップＳ００４とによって構成される。以下では、上記のステップＳ００１〜Ｓ００４について、ステップ別に説明する。
【００７５】
＜基材取得ステップ＞
基材取得ステップＳ００１は、クッション体１０の基材として、シート状繊維構造体１３，１４，１５，１６と、姿勢規制プレート１１０と、取り付けワイヤ１２０と、吊り込み部品１３０とを準備するステップである。つまり、本ステップＳ００１は、図１１に示すように、シート状繊維構造体取得工程Ｓ０１１と、姿勢規制プレート取得工程Ｓ０１２と、吊り込み部品取得工程Ｓ０１３とによって構成される。
【００７６】
シート状繊維構造体取得工程Ｓ０１１では、上述したウェブＷを原反として、所定形状及び所定厚みのシート状繊維構造体１３，１４，１５，１６を成形する。シート状繊維構造体１３は、クッション本体１００が形成された際に最も後側に位置する部分をなし、比較的幅広に成形され、より具体的には、姿勢規制プレート１１０の幅よりも長い幅を備えるように成形される。
【００７７】
なお、前述したように、シート状繊維構造体１３は、複数のシート状繊維構造体１３，１４，１５，１６が積層する方向（換言すると、クッション本体１００の前後方向）において姿勢規制プレート１１０と隣り合うように配置される。つまり、シート状繊維構造体１３は、姿勢規制プレート１１０から見て、複数のシート状繊維構造体１３，１４，１５，１６が積層する方向において一端側（取り付けワイヤ１２０が設けられている側）に位置するものであり、第１シート状繊維構造体に相当する。
【００７８】
また、シート状繊維構造体１３には、姿勢規制プレート１１０の後面に取り付けられた取り付けワイヤ１２０を通すための通し孔１３ａが形成される。この通し孔１３ａは、シート状繊維構造体１３を厚み方向に貫通しており、後のステップである基材セットステップＳ００２において姿勢規制プレート１１０の後面上にシート状繊維構造体１３を重ね合わせる際に、取り付けワイヤ１２０が通される。これにより、姿勢規制プレート１１０は、シート状繊維構造体１３に対して位置決めされるようになる。
【００７９】
シート状繊維構造体１４，１５は、クッション本体１００の前後方向（厚み方向）中央部をなし、シート状繊維構造体１３やシート状繊維構造体１６に比して幾分薄厚に形成される。シート状繊維構造体１６は、クッション本体１００が形成された際に最も前側に位置する部分をなし、４つのシート状繊維構造体１３，１４，１５，１６の中で最も幅広に形成される。
【００８０】
また、シート状繊維構造体１４，１５，１６には、同形状の貫通穴１４ａ，１５ａ，１６ａが形成されている。そして、後の基材セットステップＳ００２では、これらの貫通穴１４ａ，１５ａ，１６ａがすべて連通するように、シート状繊維構造体１４，１５，１６が積層される。
【００８１】
さらに、シート状繊維構造体１５，１６については、クッション本体１００が形成された際に上述の溝部１０３となる部位に、他の貫通穴１５ｂ，１６ｂが形成されており、基材セットステップＳ００２においてシート状繊維構造体１４，１５，１６が積層された際、他の貫通穴１５ｂ，１６ｂが連通するようになる。そして、最終的にクッション本体１００が完成した時点で、この他の貫通穴１５ｂ，１６ｂがクッション本体１００の溝部１０３をなすようになる。
【００８２】
なお、シート状繊維構造体１４，１５，１６は、複数のシート状繊維構造体１３，１４，１５，１６が積層する方向において、姿勢規制プレート１１０を挟んでシート状繊維構造体１３が位置する側とは反対側に配置される。つまり、シート状繊維構造体１４，１５，１６は、姿勢規制プレート１１０から見て、複数のシート状繊維構造体１３，１４，１５，１６が積層する方向において他端側に位置するものであり、第２シート状繊維構造体に相当する。
【００８３】
姿勢規制プレート取得工程Ｓ０１２では、姿勢規制プレート１１０の後面に取り付けワイヤ１２０を取り付けて、取り付けワイヤ１２０と姿勢規制プレート１１０とが一体化したＡＳＳＹ部品を取得する。換言すると、姿勢規制プレート取得工程Ｓ０１２は、姿勢規制プレート１１０の後面に取り付けワイヤ１２０を取り付ける工程である。ここで、姿勢規制プレート１１０の後面に取り付けワイヤ１２０を取り付けることには、姿勢規制プレート１１０の後面に取り付けワイヤ１２０を接合することの他に、姿勢規制プレート１１０の射出成形時に取り付けワイヤ１２０を金型内に組み込んで、姿勢規制プレート１１０を取り付けワイヤ１２０と一体的に成形することも含まれるものとする。
【００８４】
吊り込み部品取得工程Ｓ０１３では、吊り込み部品１３０として、スチール製のインサートワイヤを取得し、本実施形態では、吊り込み部品１３０として、略コの字状に屈曲したインサートワイヤを取得する。ただし、吊り込み部品１３０の材質については、スチールに限定されるものではなく、前述のＣリング１１ｄを引っ掛けるものである限り、他の材質であってもよい。
【００８５】
＜基材セットステップ＞
基材セットステップＳ００２は、前ステップである基材取得ステップＳ００１にて取得した部材を、型３０、４０にセットするステップである。本ステップＳ００２は、図１２に示すように、一方の型（具体的には、上型３０）に基材をセットする第１セット工程Ｓ０２１と、他方の型（具体的には、下型４０）に基材をセットする第２セット工程Ｓ０２２とによって構成される。
【００８６】
第１セット工程Ｓ０２１では、第１シート状繊維構造体としてのシート状繊維構造体１３と、ＡＳＳＹ部品として一体化した姿勢規制プレート１１０及び取り付けワイヤ１２０とを上型３０にセットする。ここで、前述したように、シート状繊維構造体１３は、隣接シート状繊維構造体の間に挟まれた状態の姿勢規制プレート１１０から見て、取り付けワイヤ１２０と同じ側にあるシート状繊維構造体に相当する。したがって、第１セット工程Ｓ０２１は、隣接シート状繊維構造体の間に挟まれた状態の姿勢規制プレート１１０から見て、取り付けワイヤ１２０と同じ側にあるシート状繊維構造体１３と、取り付けワイヤ１２０が取り付けられた姿勢規制プレート１１０を、一組の型のうちの一方の型である上型３０にセットする工程に相当する。
【００８７】
具体的に説明すると、取り付けワイヤ１２０が取り付けられた姿勢規制プレート１１０の後面を上に向けて、当該後面上にシート状繊維構造体１３を重ね、シート状繊維構造体１３の上に上型３０を配置して、姿勢規制プレート１１０及びシート状繊維構造体１３を上型３０にセットする（図９参照）。この際、シート状繊維構造体１３に形成された通し孔１３ａに通して、姿勢規制プレート１１０の後面上にシート状繊維構造体１３を重ね合わせる。これにより、姿勢規制プレート１１０が、シート状繊維構造体１３に対して位置決めされるようになる。
【００８８】
さらに、本実施形態では上型３０にセット孔３２を設け、このセット孔３２に、取り付けワイヤ１２０のうち、前述の通し孔１３ａから突き出た部分を通すこととしている。つまり、シート状繊維構造体１３と姿勢規制プレート１１０と取り付けワイヤ１２０とを上型３０にセットする際には、取り付けワイヤ１２０が、シート状繊維構造体１３の通し孔１３ａに通されてから、さらに上型３０のセット孔３２に通されるようになる。
【００８９】
なお、本実施形態では、取り付けワイヤ１２０が、その中途位置にて屈曲しており、当該屈曲部１２１がセット孔３２を通過するようになるまで、取り付けワイヤ１２０はセット孔３２に通される。そして、上型３０のセット孔３２の縁に位置する部分に上記の屈曲部１２１を引っ掛けることにより、シート状繊維構造体１３と姿勢規制プレート１１０と取り付けワイヤ１２０とが上型３０にセットされるようになる。
【００９０】
以上のように、本実施形態では、取り付けワイヤ１２０を通し孔１３ａ及びセット孔３２に通しておくことにより、上型３０に対してシート状繊維構造体１３及び姿勢規制プレート１１０を所定のセット位置に容易にセットすることが可能になるとともに、当該所定のセット位置に良好に保持しておくことが可能となる。
【００９１】
第２セット工程Ｓ０２２では、第２シート状繊維構造体としてのシート状繊維構造体１４，１５，１６を下型４０にセットする。ここで、前述したように、シート状繊維構造体１４，１５，１６は、同形状の貫通穴１４ａ，１５ａ，１６ａを有し、これらの貫通穴１４ａ，１５ａ，１６ａがすべて連通するように積層される。一方、下型４０の表面（シート状繊維構造体１４，１５，１６がセットされる側の面）には、凸部としてのシート押さえ部４２が立設されている。
【００９２】
そして、連通した貫通穴１４ａ，１５ａ，１６ａに上記のシート押さえ部４２を嵌合することによって、シート状繊維構造体１４，１５，１６は、下型４０にセットされるようになり、下型４０に対して、シート状繊維構造体１４，１５，１６の各々が所定のセット位置に良好に保持されるようになる。なお、シート状繊維構造体１４，１５，１６が下型４０にセットされた状態において、シート押さえ部４２の先端部は、貫通穴１４ａ，１５ａ，１６ａを通過して穴の外に突き出ている。
【００９３】
また、本実施形態では、シート状繊維構造体１４，１５，１６を下型４０にセットするにあたり、シート状繊維構造体１４，１５の間に吊り込み部品１３０を介在させておき、シート状繊維構造体１４，１５，１６とともに吊り込み部品１３０も下型４０にセットする。
【００９４】
さらに、本実施形態では、前述したように、貫通穴１４ａ，１５ａ，１６ａがすべて連通するようにシート状繊維構造体１４，１５，１６が積層されるが、当該積層状態では、シート状繊維構造体１５，１６に形成された他の貫通穴１５ｂ，１６ｂについても連通するようになる。
【００９５】
そして、吊り込み部品１３０は、その一部を他の貫通穴１５ｂ，１６ｂに臨ませながらシート状繊維構造体１４，１５の間に配置され、かかる状態において、シート状繊維構造体１４，１５，１６が下型４０にセットされる。ここで、シート状繊維構造体１４，１５，１６を下型４０にセットする際、連通した他の貫通穴１５ｂ，１６ｂに対して、下型４０の表面の一部が隆起して形成された隆起部４４が嵌合するようになる。このとき、図１３に示すように、他の貫通穴１５ｂ，１６ｂに臨ませた吊り込み部品１３０の一部が、隆起部４４に係合するようになる。
【００９６】
具体的に説明すると、吊り込み部品１３０は、略コの字状をなしており、略直角に屈曲した屈曲部１３１を備えている。この屈曲部１３１と、屈曲部１３１間に架設された架設部１３２が、吊り込み部品１３０のうち、他の貫通穴１５ｂ、１６ｂに臨んでいる部分である。そして、シート状繊維構造体１４，１５，１６を下型４０にセットするに際して、上記の隆起部４４が他の貫通穴１５ｂ、１６ｂに嵌合すると、吊り込み部品１３０の屈曲部１３１が隆起部４４の角部に引っ掛かるようになる。これにより、シート状繊維構造体１４，１５，１６が下型４０にセットされた状態において、吊り込み部品１３０も所定位置に配置されて、当該位置に保持されるようになる。
【００９７】
以上のように、本ステップＳ００２では、隣接シート状繊維構造体の間に挟まれた状態の姿勢規制プレート１１０から見て、シート状繊維構造体の積層方向の一端側に位置する第１シート状繊維構造体を上型３０に姿勢規制プレート１１０とともにセットし、他端側に位置する第２シート状繊維構造体を下型４０にセットする。
【００９８】
＜型組み合わせステップ＞
型組み合わせステップＳ００３は、前ステップＳ００２にてシート状繊維構造体１３，１４，１５，１６等がセットされた上型３０及び下型４０を組み合わせて、型間に、複数のシート状繊維構造体１３，１４，１５，１６、姿勢規制プレート１１０及び吊り込み部品１３０を配置するステップである。より具体的に説明すると、本ステップＳ００３では、シート状繊維構造体１３及び姿勢規制プレート１１０がセットされた上型３０を、シート状繊維構造体１４，１５，１６及び吊り込み部品１３０がセットされた下型４０の上方位置から、下型４０に近接させ、これら２つの型３０，４０を組み合わせる。
【００９９】
このような型３０，４０の組み合わせによって、上型３０及び下型４０の間には、上から、シート状繊維構造体１３、姿勢規制プレート１１０、シート状繊維構造体１４、吊り込み部品１３０、シート状繊維構造体１５、シート状繊維構造体１６が配置され、これらの基材は２つの型３０，４０に挟まれて積層方向に圧縮される。そして、上記の基材（特に、シート状繊維構造体１３，１４，１５，１６）は、型３０，４０が規定する形状となるように圧縮成形される。
【０１００】
なお、本実施形態において、型３０，４０を組み合わせると、シート状繊維構造体１４，１５，１６に形成された貫通穴１４ａ，１５ａ，１６ａから突き出たシート押さえ部４２の先端部が、姿勢規制プレート１１０の前面に押し付けられるようになる。換言すると、型３０，４０が組み合わされた状態において、シート状繊維構造体１３及び姿勢規制プレート１１０が、シート押さえ部４２と上型３０とに挟まれるようになる。これにより、以降の工程において、姿勢規制プレート１１０の位置ズレが規制されるようになる。
【０１０１】
＜高圧スチーム成形ステップ＞
高圧スチーム成形ステップＳ００４は、型３０、４０を組み合わせて型間にクッション体１０の基材を配置した状態で、型間に蒸気を吹き込むことにより、複数のシート状繊維構造体１３，１４，１５，１６を一体化してクッション体１０を形成するステップである。本実施形態では、シート状繊維構造体１３，１４（すなわち、隣接シート状繊維構造体）の間に姿勢規制プレート１１０を挟んだ状態で蒸気が吹き付けられるので、クッション本体１００の成形と、クッション本体１００内部への姿勢規制プレート１１０の配置とを同時に行うことになる。この結果、本実施形態では、工程数が削減され、クッション体１０を容易に製造することが可能となる。
【０１０２】
また、前ステップの型組み合わせステップＳ００３では、シート押さえ部４２の先端部が姿勢規制プレート１１０に押し付けられるように型３０，４０を組み合わせる。これにより、高圧スチーム成形ステップＳ００４では、姿勢規制プレート１１０の位置ズレが規制されるようになり、本ステップＳ００４にて型間に蒸気を吹き込んだとしても、姿勢規制プレート１１０を所定のセット位置に保持しておくことが可能となる。この結果、クッション本体１００内部に姿勢規制プレート１１０を配置する際に、適切な位置に配置することが可能になる。
【０１０３】
そして、高圧スチーム成形ステップＳ００４が完了すると、型間にクッション体１０が成形され、その後、型３０，４０を分離して型間からクッション体１０を取り出した時点で、クッション体１０の製造プロセスが終了する。
【０１０４】
以上までに説明してきたステップを経て製造されるクッション体１０に関して説明すると、その構成要素であるクッション本体１００が、シート状繊維構造体１３，１４（すなわち、隣接シート状繊維構造体）の間に姿勢規制プレート１１０を挟んだ状態で複数のシート状繊維構造体１３，１４，１５，１６を一体化することによって形成される。この結果、上述したように、工程数が削減され、容易に製造することが可能なクッション体１０が実現されることになる。さらに、当該クッション体１０を用いた車両用シートＳであれば、上記の効果を奏するものが実現されることになる。
【０１０５】
＜＜その他の実施形態＞＞
上記の実施形態では、本発明のクッション体１０、及び、クッション体１０の製造方法について説明した。しかし、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定するものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは勿論である。また、上述した各部材の材質、配置位置、形状等については、本発明の効果を奏するための一例に過ぎず、本発明を限定するものではない。
【０１０６】
例えば、上記の実施形態では、４つのシート状繊維構造体１３，１４，１５，１６を積層して一体化させることによりクッション本体１００を成形することとしたが、クッション本体１００の基材として用いるシート状繊維構造体の数は、上記の数に限定されず、少なくとも２枚以上であれば任意の数であってもよい。また、上記の実施形態では、蒸気を吹き付けて繊維同士を熱融着させることにより複数のシート状繊維構造体１３，１４，１５，１６を一体化することとしたが、これに限定されるものではなく、他の方法（例えば、ヒータによる加熱や、プレス機による圧着）により一体化することとしてもよい。
【０１０７】
また、上記の実施形態では、繊維同士の熱融着のみによってシート状繊維構造体１３，１４，１５，１６を一体化させることとしたが、これに限定されるものではなく、シート状繊維構造体間にホットメルト系接着剤等が塗布されており、シート状繊維構造体間の接合をより強固に行うこととしてもよい。
【０１０８】
また、上記の実施形態では、シート状繊維構造体１３，１４，１５，１６のうち、隣接するシート状繊維構造体（隣接シート状繊維構造体）の間に挟まれるプレート部材の一例として、姿勢規制プレート１１０を例に挙げて説明した。すなわち、上記の実施形態では、車両用シートＳのシートバックＳ１を構成するクッション体１０のクッション本体１００の内部に、姿勢規制プレート１１０を容易に配置する方法について説明した。ただし、プレート部材は、姿勢規制プレート１１０に限定されるものではなく、姿勢規制とは異なる用途のプレート部材であってもよい。
【０１０９】
また、上記の実施形態では、姿勢規制プレート１１０に取り付けられた取り付けワイヤ１２０を通し孔１３ａ及びセット孔３２に通すことにより、上型３０に対してシート状繊維構造体１３及び姿勢規制プレート１１０をセットすることとした。これにより、シート状繊維構造体１３及び姿勢規制プレート１１０を所定のセット位置に容易にセットすることが可能になる。かかる点において、上記の実施形態は好適であるが、これに限定されるものではなく、例えば、シート状繊維構造体１３に姿勢規制プレート１１０が接着剤等によって貼り付けられ、姿勢規制プレート１１０が張り付けられた状態のシート状繊維構造体１３が上型３０にセット（固定）されることとしてもよい。
【０１１０】
また、上記の実施形態では、クッション体１０の用途として、車両用シートＳのシートバックＳ１を例に挙げて説明したが、これに限定されるものではなく、本発明のクッション体１０は、車両用シートＳのシートクッション（すなわち、着座部Ｓ２）用に用いられることとしてもよい。すなわち、本発明のクッション体は、車両用シートのシートクッションを構成するものとして用いることが可能である。つまり、複数のシート状繊維構造体とプレート部材を用いてシートクッション用のクッション体を製造するにあたり、積層した複数のシート状繊維構造体に蒸気を吹き付けて一体化する際に、２つの隣接シート状繊維構造体の間にプレート部材を配置した状態で複数のシート状繊維構造体を一体化させるとよい。これにより、シートバックＳ１用のクッション体１０を製造する場合と同様に、クッション本体の成形とクッション本体内部へのプレート部材の配置とが同時に行われることになり、上記のクッション体を容易に製造することが可能となる。なお、シートクッション用のクッション体に用いるプレート部材は、車両用シートに着座した乗員の臀部が載置された状態で荷重を受けるものである。また、シートクッション用のクッション体に用いるプレート部材には、シートバックＳ１用のクッション体１０に備えられたもの（すなわち、姿勢規制プレート１１０）と同様に、取り付けワイヤが備えられており、クッション本体（シート状繊維構造体に蒸気を吹き付けて一体化させたもの）を貫通してクッション本体の後面から突出しており、当該取り付けワイヤによってシートクッション用のクッション体は、シートクッションフレーム（不図示）に締結されるようになる。
【０１１１】
また、上記の実施形態では、クッション体１０を車両用シートＳの構成要素として利用するケースを例に挙げて説明したが、本発明のクッション体１０は、車両用シートＳ以外の椅子（例えば、事務椅子、介護椅子、マッサージチェア、座椅子等の各種椅子）にも好適に利用可能である。
【符号の説明】
【０１１２】
１０ クッション体、１１ 表皮材、
１１ａ 吊布、１１ｂ リング通し穴、
１１ｃ 吊り込みワイヤ、１１ｄ Ｃリング、１１ｅ 縫合部、
１３，１４，１５，１６ シート状繊維構造体、
１３ａ 通し孔、１４ａ，１５ａ，１６ａ 貫通穴、
１５ｂ，１６ｂ 他の貫通穴、
２０ シートバックフレーム、２１ 側部、２１ａ 係止部、
３０上型、３１ 蒸気孔、３２ セット孔、
４０ 下型、４１ 蒸気孔、
４２ シート押さえ部、４４ 隆起部、
５１ 駆動ローラ、５２ 熱風サクション式熱処理機、
１００ クッション本体、１０１ 縁部、１０２ 内側部、
１０３ 溝部、１０４ 開口部、
１１０ 姿勢規制プレート、
１２０ 取り付けワイヤ、１２１ 屈曲部、
１３０ 吊り込み部品、１３１ 屈曲部、１３２ 架設部、
Ｓ 車両用シート、Ｓ１ シートバック、Ｓ２ 着座部、
Ｗ ウェブ
【技術分野】
【０００１】
本発明は、クッション体、車両用シート及びクッション体の製造方法に係り、特に、シート状繊維構造体を基材として成形されるクッション本体と、クッション本体内に配置されたプレート部材とを備えるクッション体、クッション体を備えた車両用シート及びクッション体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
車両用シート等に用いられるクッション体としては、ウレタンフォームを用いて製造されるものが広く知られている（例えば、特許文献１参照）。特許文献１には、金型内にてウレタン原液（反応途中）を発泡させて成形されたクッション体であって、組成の異なる複数の原液を用いて形成されるクッション体が開示されている。
【０００３】
また、クッション体を表皮材にて被覆する際には、皺の発生を抑えて良好な外観を呈するように仕上げることが要求されており、かかる要求に対して、裏返し状の表皮材（シートカバーアッセンブリ）に対してクッション体（シートクッションパッド）を裏打ち発泡成形する工法が提案されている（例えば、特許文献２参照）。
【０００４】
一方、ウレタンフォームは、加水分解性を有するため、用途によっては脆弱性があり、耐用年数が長くない。したがって、ウレタンフォームの代わりに、ポリエステル系繊維等からなる繊維構造体によって構成されるクッション体が提案されている（例えば、特許文献３参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特許第２９５０９１５号公報
【特許文献２】特開２００８−２３７３４５号公報
【特許文献３】特開平８−３１８０６６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、シートに着座した乗員の姿勢を規制する等の目的から、クッション体中に、比較的に強度が高いプレート部材を配置する場合がある。ただし、ウレタンフォームによりクッション本体（クッション体のうち、ウレタンフォームにより発泡成形される部分）を成形する場合には、工程上の制限から、クッション本体に対する上記プレート部材の備え付け位置が限定されることになる。具体的に説明すると、特許文献２に開示された工法を利用して、プレート部材の表面側からウレタンフォームを発泡してクッション本体を裏打ち発泡成形しようとすると、ウレタンフォームがプレート部材の裏面側に回り込み難いので、結果として、クッション本体の裏面側にプレート部材を備え付けざるを得なくなる。
【０００７】
以上のように、従来では、プレート部材の備え付け位置が限定されていたが、当然ながら、設計上、当該備え付け位置については自由に決定できることが望ましく、特に意匠性の観点から外部に対して露出しない位置、つまり、クッション本体内部にプレート部材を配置することが求められている。さらにクッション本体内にプレート部材を配置する際には、当該作業が極力手間を要さず容易に行われることが望ましい。
【０００８】
一方、上述したように、ウレタンフォームは加水分解性を有するので、用途によっては脆弱性があり、耐用年数についても長くない。このため、ウレタンフォームの代わりに、ポリエステル系繊維等の繊維構造体によってクッション本体を成形することが考えられる。この場合、上述したように、ポリエステル系繊維からなるクッション本体内にプレート部材を容易に配置できることが望ましく、かかる要求を満たすクッション体の製造方法が求められる。
【０００９】
そこで、本発明は、上記の課題に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、繊維構造体を基材として構成されるクッション本体内部にプレート部材が配置されたクッション体であって、容易に製造することが可能なクッション体、及び、当該クッション体を用いた車両用シートを提供することである。換言すると、本発明の他の目的は、繊維構造体を基材として構成されるクッション本体内部にプレート部材が配置されたクッション体を、容易に製造することが可能な製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
前記課題は、本発明のクッション体によれば、積層した複数のシート状繊維構造体を一体化して形成されるクッション本体と、該クッション本体内に配置されたプレート部材と、を有するクッション体であって、前記クッション本体は、前記複数のシート状繊維構造体のうち、互いに隣接する２つの隣接シート状繊維構造体の間に前記プレート部材を挟んだ状態で前記複数のシート状繊維構造体を一体化することによって形成されたものであることにより解決される。
【００１１】
上記のクッション体であれば、２つの隣接シート状繊維構造体の間にプレート部材を配置した状態で複数のシート状繊維構造体を一体化させるので、クッション本体の成形とクッション本体内部へのプレート部材の配置とが同時に行われることになる。この結果、工程数が削減され、クッション体を容易に製造することが可能となる。
【００１２】
また、上記のクッション体において、前記クッション体は、線状部材によって取り付けフレームに締結され、前記プレート部材の厚み方向における一端面に、前記線状部材が取り付けられており、前記複数のシート状繊維構造体のうち、前記隣接シート状繊維構造体の間に挟まれた状態の前記プレート部材から見て前記線状部材と同じ側にあるシート状繊維構造体には、前記線状部材を通すための通し孔が形成されていると、好適である。かかる構成において、複数のシート状繊維構造体を一体化させる際、線状部材を通し孔に通しておけば、プレート部材を隣接シート状繊維構造体の間の所定位置に良好に保持しておくことが可能になる。
【００１３】
また、前記クッション体は、車両用シートのシートバックを構成するものであり、前記プレート部材は、前記車両用シートに着座した乗員が背側で前記シートバックに凭れ掛かった際に前記乗員の姿勢を規制するための姿勢規制プレートであることとしてもよい。
さらに、請求項３に記載のクッション体と、該クッション体を覆う表皮材とを備えた車両用シートも実現可能である。
【００１４】
また、前述した課題は、本発明のクッション体の製造方法によれば、積層した複数のシート状繊維構造体を一体化して形成されるクッション本体と、該クッション本体内に配置されたプレート部材と、を有するクッション体の製造方法であって、互いに組み合わせ可能な一組の型の間に、前記複数のシート状繊維構造体を配置する工程と、前記一組の型の間に配置された前記複数のシート状繊維構造体を一体化して前記クッション本体を形成する工程と、を有し、前記一組の型の間に前記複数のシート状繊維構造体を配置する工程では、前記複数のシート状繊維構造体のうち、互いに隣接する２つの隣接シート状繊維構造体の間に前記プレート部材を挟んで前記複数のシート状繊維構造体を前記一組の型の間に配置し、前記クッション本体を形成する工程では、前記隣接シート状繊維構造体の間に前記プレート部材を挟んだ状態で前記複数のシート状繊維構造体を一体化することにより解決される。
【００１５】
上記の製造方法によれば、前述したように、２つの隣接シート状繊維構造体の間にプレート部材を配した状態で複数のシート状繊維構造体を一体化させるので、クッション本体の成形とクッション本体内部へのプレート部材の配置とが同時に行われる結果、工程数が削減され、クッション体を容易に製造することが可能となる。
【００１６】
また、上記の製造方法において、前記プレート部材の厚み方向における一端面に、前記クッション体を取り付けフレームに締結するための線状部材を取り付ける工程と、前記複数のシート状繊維構造体のうち、前記隣接シート状繊維構造体の間に挟まれた状態の前記プレート部材から見て前記線状部材と同じ側にあるシート状繊維構造体、及び、前記線状部材が取り付けられた前記プレート部材を前記一組の型のうち、一方の型にセットする工程と、を有し、前記線状部材と同じ側にあるシート状繊維構造体、及び、前記線状部材が取り付けられた前記プレート部材を前記一方の型にセットする工程では、前記線状部材と同じ側にあるシート状繊維構造体に形成された通し孔に前記線状部材を通し、前記一方の型に形成されたセット孔に、前記線状部材のうち、前記通し孔から突き出た部分を通すと、好適である。かかる製造方法において、線状部材を通し孔及びセット孔に通しておくことにより、一方の型に対してシート状繊維構造体（プレート部材から見て線状部材と同じ側にあるシート状繊維構造体）及びプレート部材を所定のセット位置に容易にセットすることができるとともに、当該セット位置に良好に保持しておくことが可能となる。
【００１７】
また、上記の製造方法において、前記複数のシート状繊維構造体のうち、前記隣接シート状繊維構造体の間に挟まれた状態の前記プレート部材から見て、前記複数のシート状繊維構造体が積層する方向において一端側に位置する第１シート状繊維構造体を、前記一組の型のうち、一方の型に前記プレート部材とともにセットし、他端側に位置する第２シート状繊維構造体を他方の型にセットする工程を有し、前記第１シート状繊維構造体を前記一方の型に前記プレート部材とともにセットする際には、前記第１シート状繊維構造体から見て前記プレート部材が前記一方の型とは反対側に位置するように、前記第１シート状繊維構造体を前記一方の型に前記プレート部材とともにセットし、前記第２シート状繊維構造体を前記他方の型にセットする際には、前記他方の型に設けられた凸部を、前記第２シート状繊維構造体に形成された貫通穴に通して、前記第２シート状繊維構造体を前記他方の型にセットし、前記一組の型の間に前記複数のシート状繊維構造体を配置する工程では、前記第１シート状繊維構造体及び前記プレート部材がセットされた前記一方の型と、前記第２シート状繊維構造体がセットされた前記他方の型とを組み合わせることとし、前記一方の型と前記他方の型を組み合わせると、前記貫通穴を突き出た前記凸部の先端が前記プレート部材に押し当たると、好適である。かかる製造方法によれば、プレート部材が隣接シート状繊維構造体の間に挟まれている間、凸部の先端がプレート部材に押し当たってプレート部材の位置ずれを抑制する。これにより、隣接シート状繊維構造体の間にプレート部材が挟まれた状態で複数のシート状繊維構造体を一体化する際に、プレート部材を所定のセット位置に保持しておくことが可能となる。
【発明の効果】
【００１８】
請求項１の発明によれば、クッション本体の成形とクッション本体内部へのプレート部材の配置とが同時に行われるので、工程数が削減され、容易に製造することが可能なクッション体が実現される。
請求項２の発明によれば、複数のシート状繊維構造体を一体化させる際、プレート部材を隣接シート状繊維構造体の間の所定位置に良好に保持しておくことが可能になる。
請求項３の発明によれば、車両用シートのシートバックを構成するクッション体のクッション本体内に、姿勢規制プレートを容易に配置することが可能になる。
請求項４の発明によれば、上記の効果を奏する車両用シートを取得することが可能になる。
請求項５の発明によれば、クッション本体の成形とクッション本体内部へのプレート部材の配設とが同時に行われるので、工程数が削減され、クッション体を容易に製造することが可能となる。
請求項６の発明によれば、一方の型に対してシート状繊維構造体及びプレート部材を所定のセット位置に容易にセットすることができるとともに、当該セット位置に良好に保持しておくことが可能となる。
請求項７の発明によれば、隣接シート状繊維構造体の間にプレート部材が挟まれた状態で複数のシート状繊維構造体を一体化する際に、プレート部材の位置ずれを抑制し、所定のセット位置にプレート部材を保持しておくことが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明に係る車両用シートの概略斜視図である。
【図２】本発明に係るクッション体及び取り付けフレームの概略斜視図である。
【図３】本発明に係るクッション体の模式断面図である。
【図４】本発明に係るクッション体の概略正面図である。
【図５】本発明に係るクッション体に表皮材を装着する様子を示す断面図である。
【図６】図５のＡ−Ａ線に相当する断面図である。
【図７】本発明に係るシート状繊維構造体の製造工程の説明図である。
【図８】本発明に係る一組の型の概略斜視図である。
【図９】本発明に係るクッション体の製造方法に関する説明図である。
【図１０】クッション体製造プロセスの流れを示す図である。
【図１１】基材取得ステップの流れを示す図である。
【図１２】基材セットステップの流れを示す図である。
【図１３】吊り込み部品の載置部分の部分拡大図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、本発明の一実施形態（以下、本実施形態）について、図を参照しながら説明する。
【００２１】
図１乃至図１３は、本実施形態に係るものであり、図１は本発明に係る車両用シートの概略斜視図、図２は本発明に係るクッション体及び取り付けフレームの概略斜視図、図３は本発明に係るクッション体の模式断面図、図４は本発明に係るクッション体の概略正面図、図５は本発明に係るクッション体に表皮材を装着する様子を示す断面図、図６は図５のＡ−Ａ線に相当する断面図、図７は本発明に係るシート状繊維構造体の製造工程の説明図、図８は本発明に係る一組の型の概略斜視図、図９は本発明に係るクッション体の製造方法に関する説明図、図１０はクッション体製造プロセスの流れを示す図、図１１は基材取得ステップの流れを示す図で、図１２は基材セットステップの流れを示す図、図１３は吊り込み部品の載置部分の部分拡大図である。
【００２２】
なお、以下の説明において、クッション体１０（あるいはクッション本体１００）の前後方向とは、クッション体１０（あるいはクッション本体１００）の厚み方向に相当する方向であり、また、車両用シートＳに乗員が着座した際に、乗員の背中を支持する側の面をクッション体１０（クッション本体１００）の前面とし、その反対側の面を後面とする。
【００２３】
＜＜クッション体及び車両用シートの概要＞＞
先ず、本実施形態に係るクッション体１０、及び、クッション体１０を用いた車両用シートＳの概要を、図１乃至６を参照しながら説明する。
本実施形態に係るクッション体１０は、図１に図示した車両用シートＳの構成要素として用いられ、具体的には、車両用シートのシートバックＳ１を構成するものである。シートバックＳ１は、主たる構成部品として、クッション体１０と、取り付けフレームとしてのシートバックフレーム２０と、クッション体１０及びシートバックフレーム２０を覆う表皮材１１とを有する。
【００２４】
クッション体１０は、図２に示す位置に配置された状態でシートバックフレーム２０に取り付けられることにより、車両用シートＳに着座した乗員の背中を後方から支持するようになる（換言すると、図２に図示されたクッション体１０の位置は、車両用シートＳに着座した乗員の背中を支持することが可能な位置である）。なお、クッション体１０は、線状部材としての取り付けワイヤ１２０によって、シートバックフレーム２０に締結されて取り付けられる。
【００２５】
クッション体１０の概略構成について説明すると、クッション体１０の主たる構成要素は、図３に示すように、クッション本体１００と、姿勢規制プレート１１０と、前述の取り付けワイヤ１２０と、吊り込み部品１３０である。
【００２６】
クッション本体１００は、クッション体１０の主要部であり、積層した複数（本実施形態では４つ）のシート状繊維構造体１３，１４，１５，１６に蒸気を吹き付けて一体化させたものである。このクッション本体１００は、例えば図４に示す外観を呈し、クッション本体１００の幅方向両端部に位置する縁部１０１に対して、縁部１０１の内側に位置する内側部１０２が幾分後側に張り出ている。
【００２７】
また、クッション本体１００の前面の所定位置（例えば、縁部１０１と内側部１０２との境界位置）には、後側に窪んで形成された溝部１０３が設けられている。この溝部１０３は、クッション体１０を被覆する表皮材１１を、クッション体１０の前方から吊り込むために形成されたものである。
【００２８】
姿勢規制プレート１１０は、クッション本体１００（より具体的には、内側部１０２）内に配置された樹脂製のプレート部材であり、車両用シートＳに着座した乗員が背側でシートバックＳ１に凭れ掛かった際に乗員の姿勢を規制するためのものである。
【００２９】
取り付けワイヤ１２０は、姿勢規制プレート１１０の厚み方向における一端面（具体的には、後面）に取り付けられており、クッション本体１００を貫通してクッション本体１００の後面から突出している。つまり、クッション本体１００のうち、姿勢規制プレート１１０よりも後側に位置する部分には、取り付けワイヤ１２０を通すための通し孔が形成されていることになる。
【００３０】
なお、本実施形態では、姿勢規制プレート１１０の幅方向両端部の各々に、２つの取り付けワイヤ１２０が姿勢規制プレート１１０の高さ方向に並んで設けられている。すなわち、本実施形態では、計４本の取り付けワイヤ１２０が姿勢規制プレート１１０に取り付けられている。ただし、取り付けワイヤ１２０の個数については、４個に限定されるものではなく、任意の個数に変更可能である。
【００３１】
吊り込み部品１３０は、溝部１０３内に導き入れた表皮材１１を留めておいて表皮材１１をクッション本体１００に対して吊り込むための線状部材である。この吊り込み部品１３０は、上述した溝部１０３に沿って延出しており、その一部を溝部１０３から露出させた状態でクッション本体１００内に配置されている。そして、吊り込み部品１３０の露出部分に、金具（具体的には、後述のＣリング１１ｄ）等を介して、溝部１０３内に導き入れた表皮材１１を引っ掛けることにより、表皮材１１が吊り込み部品１３０に吊り込まれるようになる。
【００３２】
次に、クッション体１０を用いて車両用シートＳを組み立てる手順について説明する。先ず、上述した構成を有するクッション体１０を後述する製造方法にて製造する。クッション体１０の完成後、クッション体１０の後面から突出している取り付けワイヤ１２０の先端部を、シートバックフレーム２０の側部２１に設けられた係止部２１ａに係止する（図２参照）。この結果、クッション体１０が所定位置（具体的には、図２に示す位置）に配置された状態でシートバックフレーム２０に締結される。
【００３３】
シートバックフレーム２０へのクッション体１０の締結が完了した後には、クッション体１０に対して表皮材１１を吊り込む。ここで、表皮材１１を吊り込むための構成について、図５及び図６を参照しながら説明する。
【００３４】
表皮材１１には、その加飾部（表側）を内側にして貼り合わせた状態で、その端部が縫合部１１ｅによって縫い合わされており、縫合部１１ｅには、さらに吊布１１ａが縫合されている。吊布１１ａは、クッション本体１００の溝部１０３の延在方向に沿って配設される部材であり、溝部１０３の延在方向に沿って配設される長尺の吊り込みワイヤ１１ｃを保持する。
【００３５】
吊り込みワイヤ１１ｃは、吊布１１ａにおいて縫合部１１ｅと離間して対向した開放端部側に保持されている。より詳細には、吊り込みワイヤ１１ｃの周囲において吊布１１ａが巻き付けられるように吊布１１ａが縫製されており、これによって吊り込みワイヤ１１ｃが保持されている。また、吊り込みワイヤ１１ｃは、吊布１１ａから脱落することがないように、その両端部が屈曲した状態で、吊布１１ａの環状に縫製された部分に挿通されている。
【００３６】
吊布１１ａには、リング通し穴１１ｂが複数形成されており、固定部材であるＣリング１１ｄが挿通される。一方、Ｃリング１１ｄは、クッション本体１００内に配置され溝部１０３に沿って延出している吊り込み部品１３０に係合する。すなわち、Ｃリング１１ｄは、溝部１０３の開口を通じて一部が露出している吊り込み部品１３０（より具体的には、吊り込み部品１３０の露出部分）に引っかけられて係合する。
【００３７】
そして、Ｃリング１１ｄは、吊り込みワイヤ１１ｃ及び吊り込み部品１３０の周囲を取り囲むように配設され、最終的には、工具等を用いてＣリング１１ｄの開口部が閉じられる。これにより、クッション本体１００に形成された溝部１０３に対して表皮材１１が吊り込まれるようになる。なお、表皮材１１を吊り込む構成はこれに限定されるものではなく、吊り込み部品１３０に表皮材１１が吊り込まれる構成である限り、上記以外の手法を用いることとしてもよい。
【００３８】
以上までの工程により、シートバックＳ１が完成する。そして、車両用シートＳのうち、シートバックＳ１以外の構成要素（例えば、着座部Ｓ２）とシートバックＳ１とが組み付けられることにより車両用シートＳが完成する。
【００３９】
＜＜シート状繊維構造体＞＞
次に、クッション体１０（より具体的には、クッション本体１００）の基材をなすシート状繊維構造体１３，１４，１５，１６について説明する。
シート状繊維構造体１３，１４，１５，１６は、原反であるウェブＷを、図７に示すようにアコーデオン状に折り畳み、熱処理炉にて約１９０℃で数分間処理し熱融着した後に所定の形状に裁断することにより形成される。
【００４０】
ウェブＷは、非弾性捲縮短繊維の集合体からなるマトリックス繊維中に、この短繊維よりも低い融点であって、少なくとも１２０℃以上の融点を有する熱接着性複合短繊維が接着成分として分散・混合されたものである。より具体的に説明すると、本実施形態に係るウェブＷは、非弾性捲縮短繊維としての非弾性ポリエステル系捲縮短繊維と、非弾性ポリエステル系捲縮短繊維を構成するポリエステルポリマーの融点より４０℃以上低い融点を有する熱可塑性エラストマーと非弾性ポリエステルとからなる熱接着性複合短繊維とが、主に長さ方向に繊維の方向が向くように混綿されたものである。さらに、熱処理によって、熱接着性複合短繊維同士間、および熱接着性複合短繊維と非弾性ポリエステル系捲縮短繊維との間に立体的繊維交差点が形成される。
【００４１】
例えば、非弾性ポリエステル系捲縮短繊維として、異方冷却により立体捲縮を有する単糸繊度１２デニール、繊維長６４ｍｍの中空ポリエチレンテレフタレート繊維を用いると好ましい。
非弾性ポリエステル系捲縮短繊維は、通常のポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリヘキサメチレンテレフタレート、ポリテトラメチレンテレフタレート、ポリ−１，４−ジメチルシクロヘキサンテレフタレート、ポリピバロラクトンまたはこれらの共重合エステルからなる短繊維ないしそれら繊維の混綿体、または上記のポリマー成分のうちの２種以上からなる複合繊維等を用いることができる。これら短繊維のうち好ましいのはポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレートまたはポリブチレンテレフタレートの短繊維である。さらに、固有粘度において互いに異なる２種のポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、またはその組み合わせからなり、熱処理等により捲縮がミクロクリンプを有する潜在捲縮繊維を用いることもできる。
【００４２】
また、短繊維の断面形状は、円形、偏平、異型または中空のいずれであってもよい。また、その短繊維の太さは２〜２００デニール、特に６〜１００デニールの範囲にあることが好ましい。この短繊維の太さが小さいと、ソフト性はアップするもののクッション体の弾力性が低下する場合が多い。また、短繊維の太さが大きすぎると、取扱い性、特にウェブの形成性が悪化する。また構成本数も少なくなりすぎて、熱接着性複合短繊維との間に形成される交差点の数が少なくなり、クッション体の弾力性が発現しにくくなると同時に耐久性も低下するおそれがある。更には風合も粗硬になりすぎる。
【００４３】
また、本実施形態では、熱接着性複合短繊維として、融点１５４℃の熱可塑性ポリエーテルエステル系エラストマーを鞘成分に用い、融点２３０℃ポリブチレンテレフタレートを芯成分に用いた単糸繊度６デニール、繊維長５１ｍｍの芯／鞘型熱融着性複合繊維（芯／鞘比＝６０／４０：重量比）が好適に用いられる。
【００４４】
熱接着性複合短繊維は、熱可塑性エラストマーと非弾性ポリエステルとで構成される。そして、前者が繊維表面の少なくとも１／２を占めるものが好ましい。重量割合でいえば、前者と後者が複合比率で３０／７０〜７０／３０の範囲にあるのが適当である。熱接着性複合短繊維の形態としては、サイド・バイ・サイド、シース・コア型のいずれであってもよいが、好ましいのは後者である。このシース・コア型においては、非弾性ポリエステルがコアとなるが、このコアは同心円上あるいは偏心状にあってもよい。特に偏心状のものにあっては、コイル状弾性捲縮が発現するので、より好ましい。
【００４５】
熱可塑性エラストマーとしては、ポリウレタン系エラストマーやポリエステル系エラストマーが好ましく、特に後者が適当である。ポリウレタン系エラストマーとしては、分子量が５００〜６０００程度の低融点ポリオール、例えばジヒドロキシポリエーテル、ジヒドロキシポリエステル、ジヒドロキシポリカーボネート、ジヒドロキシポリエステルアミド等と、分子量５００以下の有機ジイソシアネート、例えばｐ，ｐ−ジフェニルメタンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、水素化ジフェニルメタンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、２，６−ジイソシアネートメチルカプロエート、ヘキサメチレンジイソシアネート等と、分子量５００以下の鎖伸長剤、例えばグリコール、アミノアルコールあるいはトリオールとの反応により得られるポリマーである。これらのポリマーのうち、特に好ましいものはポリオールとしてポリテトラメチレングリコール、またはポリ−ε−カプロラクトンあるいはポリブチレンアジペートを用いたポリウレタンである。この場合、有機ジイソシアネートとしてはｐ，ｐ’−ジフェニルメタンジイソシアネートが好適である。また、鎖伸長剤としては、ｐ，ｐ’ビジスヒドロキシエトキシベンゼンおよび１，４−ブタンジオールが好適である。
【００４６】
一方、ポリエステル系エラストマーとしては、熱可塑性ポリエステルをハードセグメントとし、ポリ（アレキレンオキシド）グリコールをソフトセグメントとして共重合してなるポリエーテルエステルブロック共重合体、より具体的にはテレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸、ナフタレン−２，７−ジカルボン酸、ジフェニル−４，４’−ジカルボン酸、ジフェノキシエタンジカルボン酸、３−スルホイソフタル酸ナトリウム等の芳香族ジカルボン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸等の脂環族ジカルボン酸、コハク酸、シュウ酸、アジピン酸、セバシン酸、ドデカンジ酸、ダイマー酸等の脂肪族ジカルボン酸またはこれらのエステル形成性誘導体などから選ばれたジカルボン酸の少なくとも１種と、１，４−ブタンジオール、エチレングリコール、トリメチレングリコール、テトラメチレングリコール、ペンタメチレングリコール、ヘキサメチレングリコール、ネオペンチルグリコール、デカメチレングリコール等の脂肪族ジオール、あるいは１，１−シクロヘキサンジメタノール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、トリシクロデカンジメタノール等の脂環族ジオール、またこれらのエステル形成性誘導体などから選ばれたジオール成分の少なくとも１種、および平均分子量が約４００〜５０００程度の、ポリエチレングリコール、ポリ（１，２−および１，３−プロピレンオキシド）グリコール、ポリ（テトラメチレンオキシド）グリコール、エチレンオキシドとプロピレンオキシドとの共重合体、エチレンオキシドとテトラヒドロフランとの共重合体等のポリ（アレキレンオキシド）グリコールのうち少なくとも１種から構成される三元共重合体である。
【００４７】
しかしながら、非弾性ポリエステル系捲縮短繊維との接着性や温度特性、強度の面からすれば、ポリブチレン系テレフタレートをハードセグメントとし、ポリオキシブチレングリコールをソフトセグメントとするブロック共重合ポリエーテルポリエステルが好ましい。この場合、ハードセグメントを構成するポリエステル部分は、主たる酸成分テレフタル酸、主たるジオール成分がブチレングリコール成分であるポリブチレンテレフタレートである。勿論、この酸成分の一部（通常３０モル％以下）は他のジカルボン酸成分やオキシカルボン酸成分で置換されていてもよく、同様にグリコール成分の一部（通常３０モル％以下）はブチレングリコール成分以外のジオキシ成分で置換されてもよい。
【００４８】
また、ソフトセグメントを構成するポリエーテル部分は、ブチレングリコール以外のジオキシ成分で置換されたポリエーテルであってもよい。なお、ポリマー中には、各種安定剤、紫外線吸収剤、増粘分岐剤、艶消剤、着色剤、その他各種の改良剤等も必要に応じて配合されていてもよい。
【００４９】
このポリエステル系エラストマーの重合度は、固有粘度で０．８〜１．７ｄｌ／ｇ、特に０．９〜１．５ｄｌ／ｇの範囲にあることが好ましい。この固有粘度が低すぎると、マトリックスを構成する非弾性ポリエステル系捲縮短繊維とで形成される熱固着点が破壊され易くなる。一方、この粘度が高すぎると、熱融着時に紡錘状の節部が形成されにくくなる。
【００５０】
熱可塑性エラストマーの基本的特性としては、破断伸度が５００％以上が好ましく、更に好ましくは８００％以上である。この伸度が低すぎると、クッション体１０が圧縮されその変形が熱固着点に及んだとき、この部分の結合が破壊され易くなる。
【００５１】
一方、熱可塑性エラストマーの３００％の伸長応力は０．８ｋｇ／ｍｍ２以下が好ましく、更に好ましくは０．８ｋｇ／ｍｍ２である。この応力が大きすぎると、熱固着点が、クッション体１０に加わる力を分散しにくくなり、クッション体１０が圧縮されたとき、その力で熱固着点が破壊されるおそれがあるか、あるいは破壊されない場合でもマトリックスを構成する非弾性ポリエステル系捲縮短繊維まで歪ませたり、捲縮をへたらせてしまったりすることがある。
【００５２】
また、熱可塑性エラストマーの３００％伸長回復率は６０％以上が好ましく、さらに好ましくは７０％以上である。この伸長回復率が低いと、クッション体１０が圧縮されて熱固着点は変形しても、もとの状態に戻りにくくなるおそれがある。これらの熱可塑性エラストマーは、非弾性ポリエステル系捲縮短繊維を構成するポリマーよりも低融点であり、かつ熱固着点の形成のための融着処理時に捲縮短繊維の捲縮を熱的にへたらせないものであることが必要である。この意味から、その融点は短繊維を構成するポリマーの融点より４０℃以上、特に６０℃以上低いことが好ましい。かかる熱可塑性エラストマーの融点は例えば１２０〜２２０℃の範囲の温度とすることができる。
【００５３】
この融点差が４０℃より小さいと、以下に述べる融着加工時の熱処理温度が高くなり過ぎて、非弾性ポリエステル系捲縮短繊維の捲縮のへたりを惹起し、また捲縮短繊維の力学的特性を低下させてしまう。なお、熱可塑性エラストマーについて、その融点が明確に観察されないときは、融点は軟化点をもって交替する。
【００５４】
一方、上記複合繊維の熱可塑性エラストマーの相手方成分として用いられる非弾性ポリエステルとしては、既に述べたような、マトリックスを形成する捲縮短繊維を構成するポリエステル系ポリマーが採用されるが、そのなかでも、ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートがより好ましく採用される。
【００５５】
上記の複合繊維は、ウェブの重量を基準として、２０〜１００％、好ましくは３０〜８０％の範囲で分散・混入される。
本実施形態のウェブでは、バインダ繊維としての熱接着性複合短繊維と、主体繊維としての非弾性捲縮短繊維が、６０：４０の重量比率で混綿されている。
【００５６】
複合繊維の分散・混入率が低すぎると、熱固着点の数が少なくなり、クッション体１０が変形し易くなったり、弾力性、反撥性および耐久性が低くなったりするおそれがある。また、クッション体１０の表面に配列した山間（連続して形成された凸部同士の間）の割れも発生するおそれがある。
【００５７】
本実施形態では、非弾性ポリエステル系短繊維と、熱接着性複合短繊維とを、重量比率４０：６０で混綿し、ローラーカードに通して、目付２０ｇ／ｍ２のウェブに形成したものを用いると好適である。
【００５８】
この連続ウェブ中の長さ方向（連続している方向）に向いている繊維Ｘと横方向（ウェブＷの幅方向）に向いている繊維Ｙの単位体積当りの総数に関し、本実施形態のウェブＷは、上記のように長さ方向に向いている繊維の方が、横方向に向いている繊維よりも相対的割合が多くなるように形成されている。すなわち、本実施形態のウェブＷは、単位体積当りにおいて、Ｘ≧３Ｙ／２、好ましくはＸ≧２Ｙの関係を満足するように形成されている。
【００５９】
ここでウェブＷの長さ方向に向いている繊維とは、ウェブＷの長さ方向に対する繊維の長さ方向の角度θが、０°≦θ≦４５゜の条件を満足する繊維であり、横方向（ウェブの幅方向）に向いている繊維とは、θが４５°＜θ≦９０゜を満足する繊維である。
また、シート状繊維構造体１３，１４，１５，１６を構成する繊維の向きについても、シート状繊維構造体１３，１４，１５，１６の厚さ方向、および厚さ方向に垂直な方向に沿う方向とは、これらの方向に対して±４５°の範囲にあるものを意味する。
【００６０】
各繊維の向いている方向は、ウェブＷの表層部、内層部でランダムな箇所を抽出し、透過型光学顕微鏡で観察することによって観察した。
なお、ウェブの厚みは５ｍｍ以上、好ましくは１０ｍｍ以上、更に好ましくは２０ｍｍ以上である。通常５〜１５０ｍｍ程度の厚みである。
【００６１】
そして、主に長さ方向に繊維が沿うように形成されたウェブＷを、所定の密度と構造体としての所望の厚さになるようにアコーデオンの如く折り畳んでいき、複合繊維同士間、および非弾性ポリエステル系捲縮短繊維と複合繊維間に立体的な繊維交差点を形成せしめた後、ポリエステルポリマーの融点よりも低く、熱可塑性エラストマーの融点（または流動開始点）より１０〜８０℃高い温度で熱処理することにより、上記繊維交差点でエラストマー成分が熱融着され、可撓性熱固着点が形成される。
【００６２】
具体的には、図７に示すように、駆動ローラ５１により、ウェブＷを熱風サクション式熱処理機５２内へ押し込むことでアコーデオン状に折り畳み、熱処理炉にて約１９０℃で数分間処理し熱融着することにより、適当な厚さのシート状繊維構造体１３，１４，１５，１６が形成される。
【００６３】
このようにして形成されたシート状繊維構造体１３，１４，１５，１６中には、熱接着性複合短繊維同士が交差した状態で熱融着された固着点、および熱接着性複合短繊維と非弾性捲縮短繊維とが交差した状態で熱融着された固着点とが散在した状態となっている。
シート状繊維構造体１３，１４，１５，１６の密度は、０．０１５〜０．２０ｇ／ｃｍ３の範囲とすると、クッション性、通気性、弾力性を適度に発現することができるため、好ましい。
【００６４】
長さ方向に繊維が沿うように形成されたウェブＷを折り畳んで形成することにより、シート状繊維構造体１３，１４，１５，１６は、厚さ方向に向いている繊維の方が、厚さ方向と垂直な方向を向いている繊維よりも多く、主に繊維方向が厚さ方向と平行となる。つまり、本実施形態のシート状繊維構造体１３，１４，１５，１６は、単位体積当りにおいて、厚さ方向に沿って配列している繊維の総数をα、厚さ方向に対して垂直な方向に沿って配列している繊維の総数をβとしたときに、α≧３β／２、好ましくはα≧２βの関係を満足するように形成される。
【００６５】
＜＜クッション体の製造方法＞＞
以下では、本実施形態に係るクッション体１０の製造方法について説明する。
先ず、クッション体１０の製造手順について概説すると、クッション体１０を製造するにあたり、クッション体１０を製造するための基材を取得する。具体的には、上述したシート状繊維構造体１３，１４，１５，１６と、姿勢規制プレート１１０と、取り付けワイヤ１２０と、吊り込み部品１３０とを準備する。本実施形態では、姿勢規制プレート１１０として、その後面に予め取り付けワイヤ１２０が予め取り付けられたものを準備する。すなわち、本実施形態では、姿勢規制プレート１１０と取り付けワイヤ１２０とは、ＡＳＳＹ（アッシー）化しており、一部品として扱われることとなる。このように本実施形態では、複数の部品がＡＳＳＹ化しているので、個別の部品として分離している場合と比較して取り扱いが容易になる。
【００６６】
クッション体１０の基材としての複数のシート状繊維構造体１３，１４，１５，１６は、前述したように、積層した状態で蒸気が吹き付けられることにより一体化してクッション本体１００を形成するようになる。
【００６７】
より詳細に説明すると、互いに組み合わせ可能な一組の型としての上型３０、下型４０の間に、複数のシート状繊維構造体１３，１４，１５，１６を配置する。そして、型間で積層した状態のシート状繊維構造体１３，１４，１５，１６を２つの型（上型３０及び下型４０）によって所定の厚さ及び形状となるようにプレス（圧締め）しながら、各型３０，４０の型面に形成された無数の蒸気孔３１，４１（図８参照）を通じて複数のシート状繊維構造体１３，１４，１５，１６に蒸気を吹き付ける。これにより、型間にある複数のシート状繊維構造体１３，１４，１５，１６内の繊維同士が熱融着し、シート状繊維構造体１３，１４，１５，１６が一体化するようになる。
【００６８】
ここで、上型３０及び下型４０は、図８に図示した外観を呈し、高圧スチーム成形に耐えうる機械的強度を備えた材質にて構成されている。なお、各型３０，４０の材質としては、例えば、鉄，鋼，アルミニウム等の金属、ガラス繊維，カーボン繊維を使用し樹脂で形成したもの、又、合成樹脂等が挙げられる。
【００６９】
また、本実施形態において、上型３０には、シート状繊維構造体１３や姿勢規制プレート１１０をセットするためのセット孔３２が形成されている。このセット孔３２は、一般的な孔の形状（例えば、円孔）若しくはスリット状の形状となっており、前述した蒸気孔３１とは別に設けられていてもよく、あるいは、蒸気孔３１のうちの一つをセット孔３２として兼用することとしてもよい。
【００７０】
一方、本実施形態では、前述したように、完成品としてのクッション体１０において、姿勢規制プレート１１０（より具体的には、取り付けワイヤ１２０とＡＳＳＹ化された姿勢規制プレート１１０）と、吊り込み部品１３０とがクッション本体１００内に配置されている。このような構成を実現するために、本実施形態では、型間に複数のシート状繊維構造体１３，１４，１５，１６を配置する際に、同時に、姿勢規制プレート１１０や吊り込み部品１３０をシート状繊維構造体間に挟み込んでおく。そして、複数のシート状繊維構造体１３，１４，１５，１６を一体化させる際には、姿勢規制プレート１１０や吊り込み部品１３０をシート状繊維構造体間に挟み込んだ状態で蒸気の吹き付けを行う。
【００７１】
具体的に説明すると、本実施形態では、図９に示すように、上側から、シート状繊維構造体１３、姿勢規制プレート１１０、シート状繊維構造体１４、吊り込み部品１３０、シート状繊維構造体１５、シート状繊維構造体１６の順に積層する。そして、これらの積層物を上型３０及び下型４０の間に挟持した状態で蒸気を吹き付ける。
【００７２】
ここで、複数のシート状繊維構造体１３，１４，１５，１６のうち、互いに隣接する２つのシート状繊維構造体であって、その間に姿勢規制プレート１１０を挟むシート状繊維構造体１３，１４は、本発明の隣接シート状繊維構造体に相当する。ただし、隣接シート状繊維構造体の組み合わせは、シート状繊維構造体１３，１４に限らず、他の組み合わせであってもよい。
【００７３】
以上のような製造方法により、本実施形態では、クッション本体１００の成形とクッション本体１００内部への姿勢規制プレート１１０の配設とが同時に行われることになるようになり、結果として、工程数が削減され、クッション体１０を容易に製造することが可能である。換言すると、本実施形態に係るクッション体１０は、製造過程での工程数が削減されて容易に製造することが可能なクッション体であると言える。
【００７４】
次に、クッション体１０の製造手順について、クッション体１０を製造するプロセス（製造プロセス）の流れについて詳述する。クッション体１０の製造プロセスは、図１０に示すように、基材取得ステップＳ００１と、基材セットステップＳ００２と、型組み合わせステップＳ００３、高圧スチーム成形ステップＳ００４とによって構成される。以下では、上記のステップＳ００１〜Ｓ００４について、ステップ別に説明する。
【００７５】
＜基材取得ステップ＞
基材取得ステップＳ００１は、クッション体１０の基材として、シート状繊維構造体１３，１４，１５，１６と、姿勢規制プレート１１０と、取り付けワイヤ１２０と、吊り込み部品１３０とを準備するステップである。つまり、本ステップＳ００１は、図１１に示すように、シート状繊維構造体取得工程Ｓ０１１と、姿勢規制プレート取得工程Ｓ０１２と、吊り込み部品取得工程Ｓ０１３とによって構成される。
【００７６】
シート状繊維構造体取得工程Ｓ０１１では、上述したウェブＷを原反として、所定形状及び所定厚みのシート状繊維構造体１３，１４，１５，１６を成形する。シート状繊維構造体１３は、クッション本体１００が形成された際に最も後側に位置する部分をなし、比較的幅広に成形され、より具体的には、姿勢規制プレート１１０の幅よりも長い幅を備えるように成形される。
【００７７】
なお、前述したように、シート状繊維構造体１３は、複数のシート状繊維構造体１３，１４，１５，１６が積層する方向（換言すると、クッション本体１００の前後方向）において姿勢規制プレート１１０と隣り合うように配置される。つまり、シート状繊維構造体１３は、姿勢規制プレート１１０から見て、複数のシート状繊維構造体１３，１４，１５，１６が積層する方向において一端側（取り付けワイヤ１２０が設けられている側）に位置するものであり、第１シート状繊維構造体に相当する。
【００７８】
また、シート状繊維構造体１３には、姿勢規制プレート１１０の後面に取り付けられた取り付けワイヤ１２０を通すための通し孔１３ａが形成される。この通し孔１３ａは、シート状繊維構造体１３を厚み方向に貫通しており、後のステップである基材セットステップＳ００２において姿勢規制プレート１１０の後面上にシート状繊維構造体１３を重ね合わせる際に、取り付けワイヤ１２０が通される。これにより、姿勢規制プレート１１０は、シート状繊維構造体１３に対して位置決めされるようになる。
【００７９】
シート状繊維構造体１４，１５は、クッション本体１００の前後方向（厚み方向）中央部をなし、シート状繊維構造体１３やシート状繊維構造体１６に比して幾分薄厚に形成される。シート状繊維構造体１６は、クッション本体１００が形成された際に最も前側に位置する部分をなし、４つのシート状繊維構造体１３，１４，１５，１６の中で最も幅広に形成される。
【００８０】
また、シート状繊維構造体１４，１５，１６には、同形状の貫通穴１４ａ，１５ａ，１６ａが形成されている。そして、後の基材セットステップＳ００２では、これらの貫通穴１４ａ，１５ａ，１６ａがすべて連通するように、シート状繊維構造体１４，１５，１６が積層される。
【００８１】
さらに、シート状繊維構造体１５，１６については、クッション本体１００が形成された際に上述の溝部１０３となる部位に、他の貫通穴１５ｂ，１６ｂが形成されており、基材セットステップＳ００２においてシート状繊維構造体１４，１５，１６が積層された際、他の貫通穴１５ｂ，１６ｂが連通するようになる。そして、最終的にクッション本体１００が完成した時点で、この他の貫通穴１５ｂ，１６ｂがクッション本体１００の溝部１０３をなすようになる。
【００８２】
なお、シート状繊維構造体１４，１５，１６は、複数のシート状繊維構造体１３，１４，１５，１６が積層する方向において、姿勢規制プレート１１０を挟んでシート状繊維構造体１３が位置する側とは反対側に配置される。つまり、シート状繊維構造体１４，１５，１６は、姿勢規制プレート１１０から見て、複数のシート状繊維構造体１３，１４，１５，１６が積層する方向において他端側に位置するものであり、第２シート状繊維構造体に相当する。
【００８３】
姿勢規制プレート取得工程Ｓ０１２では、姿勢規制プレート１１０の後面に取り付けワイヤ１２０を取り付けて、取り付けワイヤ１２０と姿勢規制プレート１１０とが一体化したＡＳＳＹ部品を取得する。換言すると、姿勢規制プレート取得工程Ｓ０１２は、姿勢規制プレート１１０の後面に取り付けワイヤ１２０を取り付ける工程である。ここで、姿勢規制プレート１１０の後面に取り付けワイヤ１２０を取り付けることには、姿勢規制プレート１１０の後面に取り付けワイヤ１２０を接合することの他に、姿勢規制プレート１１０の射出成形時に取り付けワイヤ１２０を金型内に組み込んで、姿勢規制プレート１１０を取り付けワイヤ１２０と一体的に成形することも含まれるものとする。
【００８４】
吊り込み部品取得工程Ｓ０１３では、吊り込み部品１３０として、スチール製のインサートワイヤを取得し、本実施形態では、吊り込み部品１３０として、略コの字状に屈曲したインサートワイヤを取得する。ただし、吊り込み部品１３０の材質については、スチールに限定されるものではなく、前述のＣリング１１ｄを引っ掛けるものである限り、他の材質であってもよい。
【００８５】
＜基材セットステップ＞
基材セットステップＳ００２は、前ステップである基材取得ステップＳ００１にて取得した部材を、型３０、４０にセットするステップである。本ステップＳ００２は、図１２に示すように、一方の型（具体的には、上型３０）に基材をセットする第１セット工程Ｓ０２１と、他方の型（具体的には、下型４０）に基材をセットする第２セット工程Ｓ０２２とによって構成される。
【００８６】
第１セット工程Ｓ０２１では、第１シート状繊維構造体としてのシート状繊維構造体１３と、ＡＳＳＹ部品として一体化した姿勢規制プレート１１０及び取り付けワイヤ１２０とを上型３０にセットする。ここで、前述したように、シート状繊維構造体１３は、隣接シート状繊維構造体の間に挟まれた状態の姿勢規制プレート１１０から見て、取り付けワイヤ１２０と同じ側にあるシート状繊維構造体に相当する。したがって、第１セット工程Ｓ０２１は、隣接シート状繊維構造体の間に挟まれた状態の姿勢規制プレート１１０から見て、取り付けワイヤ１２０と同じ側にあるシート状繊維構造体１３と、取り付けワイヤ１２０が取り付けられた姿勢規制プレート１１０を、一組の型のうちの一方の型である上型３０にセットする工程に相当する。
【００８７】
具体的に説明すると、取り付けワイヤ１２０が取り付けられた姿勢規制プレート１１０の後面を上に向けて、当該後面上にシート状繊維構造体１３を重ね、シート状繊維構造体１３の上に上型３０を配置して、姿勢規制プレート１１０及びシート状繊維構造体１３を上型３０にセットする（図９参照）。この際、シート状繊維構造体１３に形成された通し孔１３ａに通して、姿勢規制プレート１１０の後面上にシート状繊維構造体１３を重ね合わせる。これにより、姿勢規制プレート１１０が、シート状繊維構造体１３に対して位置決めされるようになる。
【００８８】
さらに、本実施形態では上型３０にセット孔３２を設け、このセット孔３２に、取り付けワイヤ１２０のうち、前述の通し孔１３ａから突き出た部分を通すこととしている。つまり、シート状繊維構造体１３と姿勢規制プレート１１０と取り付けワイヤ１２０とを上型３０にセットする際には、取り付けワイヤ１２０が、シート状繊維構造体１３の通し孔１３ａに通されてから、さらに上型３０のセット孔３２に通されるようになる。
【００８９】
なお、本実施形態では、取り付けワイヤ１２０が、その中途位置にて屈曲しており、当該屈曲部１２１がセット孔３２を通過するようになるまで、取り付けワイヤ１２０はセット孔３２に通される。そして、上型３０のセット孔３２の縁に位置する部分に上記の屈曲部１２１を引っ掛けることにより、シート状繊維構造体１３と姿勢規制プレート１１０と取り付けワイヤ１２０とが上型３０にセットされるようになる。
【００９０】
以上のように、本実施形態では、取り付けワイヤ１２０を通し孔１３ａ及びセット孔３２に通しておくことにより、上型３０に対してシート状繊維構造体１３及び姿勢規制プレート１１０を所定のセット位置に容易にセットすることが可能になるとともに、当該所定のセット位置に良好に保持しておくことが可能となる。
【００９１】
第２セット工程Ｓ０２２では、第２シート状繊維構造体としてのシート状繊維構造体１４，１５，１６を下型４０にセットする。ここで、前述したように、シート状繊維構造体１４，１５，１６は、同形状の貫通穴１４ａ，１５ａ，１６ａを有し、これらの貫通穴１４ａ，１５ａ，１６ａがすべて連通するように積層される。一方、下型４０の表面（シート状繊維構造体１４，１５，１６がセットされる側の面）には、凸部としてのシート押さえ部４２が立設されている。
【００９２】
そして、連通した貫通穴１４ａ，１５ａ，１６ａに上記のシート押さえ部４２を嵌合することによって、シート状繊維構造体１４，１５，１６は、下型４０にセットされるようになり、下型４０に対して、シート状繊維構造体１４，１５，１６の各々が所定のセット位置に良好に保持されるようになる。なお、シート状繊維構造体１４，１５，１６が下型４０にセットされた状態において、シート押さえ部４２の先端部は、貫通穴１４ａ，１５ａ，１６ａを通過して穴の外に突き出ている。
【００９３】
また、本実施形態では、シート状繊維構造体１４，１５，１６を下型４０にセットするにあたり、シート状繊維構造体１４，１５の間に吊り込み部品１３０を介在させておき、シート状繊維構造体１４，１５，１６とともに吊り込み部品１３０も下型４０にセットする。
【００９４】
さらに、本実施形態では、前述したように、貫通穴１４ａ，１５ａ，１６ａがすべて連通するようにシート状繊維構造体１４，１５，１６が積層されるが、当該積層状態では、シート状繊維構造体１５，１６に形成された他の貫通穴１５ｂ，１６ｂについても連通するようになる。
【００９５】
そして、吊り込み部品１３０は、その一部を他の貫通穴１５ｂ，１６ｂに臨ませながらシート状繊維構造体１４，１５の間に配置され、かかる状態において、シート状繊維構造体１４，１５，１６が下型４０にセットされる。ここで、シート状繊維構造体１４，１５，１６を下型４０にセットする際、連通した他の貫通穴１５ｂ，１６ｂに対して、下型４０の表面の一部が隆起して形成された隆起部４４が嵌合するようになる。このとき、図１３に示すように、他の貫通穴１５ｂ，１６ｂに臨ませた吊り込み部品１３０の一部が、隆起部４４に係合するようになる。
【００９６】
具体的に説明すると、吊り込み部品１３０は、略コの字状をなしており、略直角に屈曲した屈曲部１３１を備えている。この屈曲部１３１と、屈曲部１３１間に架設された架設部１３２が、吊り込み部品１３０のうち、他の貫通穴１５ｂ、１６ｂに臨んでいる部分である。そして、シート状繊維構造体１４，１５，１６を下型４０にセットするに際して、上記の隆起部４４が他の貫通穴１５ｂ、１６ｂに嵌合すると、吊り込み部品１３０の屈曲部１３１が隆起部４４の角部に引っ掛かるようになる。これにより、シート状繊維構造体１４，１５，１６が下型４０にセットされた状態において、吊り込み部品１３０も所定位置に配置されて、当該位置に保持されるようになる。
【００９７】
以上のように、本ステップＳ００２では、隣接シート状繊維構造体の間に挟まれた状態の姿勢規制プレート１１０から見て、シート状繊維構造体の積層方向の一端側に位置する第１シート状繊維構造体を上型３０に姿勢規制プレート１１０とともにセットし、他端側に位置する第２シート状繊維構造体を下型４０にセットする。
【００９８】
＜型組み合わせステップ＞
型組み合わせステップＳ００３は、前ステップＳ００２にてシート状繊維構造体１３，１４，１５，１６等がセットされた上型３０及び下型４０を組み合わせて、型間に、複数のシート状繊維構造体１３，１４，１５，１６、姿勢規制プレート１１０及び吊り込み部品１３０を配置するステップである。より具体的に説明すると、本ステップＳ００３では、シート状繊維構造体１３及び姿勢規制プレート１１０がセットされた上型３０を、シート状繊維構造体１４，１５，１６及び吊り込み部品１３０がセットされた下型４０の上方位置から、下型４０に近接させ、これら２つの型３０，４０を組み合わせる。
【００９９】
このような型３０，４０の組み合わせによって、上型３０及び下型４０の間には、上から、シート状繊維構造体１３、姿勢規制プレート１１０、シート状繊維構造体１４、吊り込み部品１３０、シート状繊維構造体１５、シート状繊維構造体１６が配置され、これらの基材は２つの型３０，４０に挟まれて積層方向に圧縮される。そして、上記の基材（特に、シート状繊維構造体１３，１４，１５，１６）は、型３０，４０が規定する形状となるように圧縮成形される。
【０１００】
なお、本実施形態において、型３０，４０を組み合わせると、シート状繊維構造体１４，１５，１６に形成された貫通穴１４ａ，１５ａ，１６ａから突き出たシート押さえ部４２の先端部が、姿勢規制プレート１１０の前面に押し付けられるようになる。換言すると、型３０，４０が組み合わされた状態において、シート状繊維構造体１３及び姿勢規制プレート１１０が、シート押さえ部４２と上型３０とに挟まれるようになる。これにより、以降の工程において、姿勢規制プレート１１０の位置ズレが規制されるようになる。
【０１０１】
＜高圧スチーム成形ステップ＞
高圧スチーム成形ステップＳ００４は、型３０、４０を組み合わせて型間にクッション体１０の基材を配置した状態で、型間に蒸気を吹き込むことにより、複数のシート状繊維構造体１３，１４，１５，１６を一体化してクッション体１０を形成するステップである。本実施形態では、シート状繊維構造体１３，１４（すなわち、隣接シート状繊維構造体）の間に姿勢規制プレート１１０を挟んだ状態で蒸気が吹き付けられるので、クッション本体１００の成形と、クッション本体１００内部への姿勢規制プレート１１０の配置とを同時に行うことになる。この結果、本実施形態では、工程数が削減され、クッション体１０を容易に製造することが可能となる。
【０１０２】
また、前ステップの型組み合わせステップＳ００３では、シート押さえ部４２の先端部が姿勢規制プレート１１０に押し付けられるように型３０，４０を組み合わせる。これにより、高圧スチーム成形ステップＳ００４では、姿勢規制プレート１１０の位置ズレが規制されるようになり、本ステップＳ００４にて型間に蒸気を吹き込んだとしても、姿勢規制プレート１１０を所定のセット位置に保持しておくことが可能となる。この結果、クッション本体１００内部に姿勢規制プレート１１０を配置する際に、適切な位置に配置することが可能になる。
【０１０３】
そして、高圧スチーム成形ステップＳ００４が完了すると、型間にクッション体１０が成形され、その後、型３０，４０を分離して型間からクッション体１０を取り出した時点で、クッション体１０の製造プロセスが終了する。
【０１０４】
以上までに説明してきたステップを経て製造されるクッション体１０に関して説明すると、その構成要素であるクッション本体１００が、シート状繊維構造体１３，１４（すなわち、隣接シート状繊維構造体）の間に姿勢規制プレート１１０を挟んだ状態で複数のシート状繊維構造体１３，１４，１５，１６を一体化することによって形成される。この結果、上述したように、工程数が削減され、容易に製造することが可能なクッション体１０が実現されることになる。さらに、当該クッション体１０を用いた車両用シートＳであれば、上記の効果を奏するものが実現されることになる。
【０１０５】
＜＜その他の実施形態＞＞
上記の実施形態では、本発明のクッション体１０、及び、クッション体１０の製造方法について説明した。しかし、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定するものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは勿論である。また、上述した各部材の材質、配置位置、形状等については、本発明の効果を奏するための一例に過ぎず、本発明を限定するものではない。
【０１０６】
例えば、上記の実施形態では、４つのシート状繊維構造体１３，１４，１５，１６を積層して一体化させることによりクッション本体１００を成形することとしたが、クッション本体１００の基材として用いるシート状繊維構造体の数は、上記の数に限定されず、少なくとも２枚以上であれば任意の数であってもよい。また、上記の実施形態では、蒸気を吹き付けて繊維同士を熱融着させることにより複数のシート状繊維構造体１３，１４，１５，１６を一体化することとしたが、これに限定されるものではなく、他の方法（例えば、ヒータによる加熱や、プレス機による圧着）により一体化することとしてもよい。
【０１０７】
また、上記の実施形態では、繊維同士の熱融着のみによってシート状繊維構造体１３，１４，１５，１６を一体化させることとしたが、これに限定されるものではなく、シート状繊維構造体間にホットメルト系接着剤等が塗布されており、シート状繊維構造体間の接合をより強固に行うこととしてもよい。
【０１０８】
また、上記の実施形態では、シート状繊維構造体１３，１４，１５，１６のうち、隣接するシート状繊維構造体（隣接シート状繊維構造体）の間に挟まれるプレート部材の一例として、姿勢規制プレート１１０を例に挙げて説明した。すなわち、上記の実施形態では、車両用シートＳのシートバックＳ１を構成するクッション体１０のクッション本体１００の内部に、姿勢規制プレート１１０を容易に配置する方法について説明した。ただし、プレート部材は、姿勢規制プレート１１０に限定されるものではなく、姿勢規制とは異なる用途のプレート部材であってもよい。
【０１０９】
また、上記の実施形態では、姿勢規制プレート１１０に取り付けられた取り付けワイヤ１２０を通し孔１３ａ及びセット孔３２に通すことにより、上型３０に対してシート状繊維構造体１３及び姿勢規制プレート１１０をセットすることとした。これにより、シート状繊維構造体１３及び姿勢規制プレート１１０を所定のセット位置に容易にセットすることが可能になる。かかる点において、上記の実施形態は好適であるが、これに限定されるものではなく、例えば、シート状繊維構造体１３に姿勢規制プレート１１０が接着剤等によって貼り付けられ、姿勢規制プレート１１０が張り付けられた状態のシート状繊維構造体１３が上型３０にセット（固定）されることとしてもよい。
【０１１０】
また、上記の実施形態では、クッション体１０の用途として、車両用シートＳのシートバックＳ１を例に挙げて説明したが、これに限定されるものではなく、本発明のクッション体１０は、車両用シートＳのシートクッション（すなわち、着座部Ｓ２）用に用いられることとしてもよい。すなわち、本発明のクッション体は、車両用シートのシートクッションを構成するものとして用いることが可能である。つまり、複数のシート状繊維構造体とプレート部材を用いてシートクッション用のクッション体を製造するにあたり、積層した複数のシート状繊維構造体に蒸気を吹き付けて一体化する際に、２つの隣接シート状繊維構造体の間にプレート部材を配置した状態で複数のシート状繊維構造体を一体化させるとよい。これにより、シートバックＳ１用のクッション体１０を製造する場合と同様に、クッション本体の成形とクッション本体内部へのプレート部材の配置とが同時に行われることになり、上記のクッション体を容易に製造することが可能となる。なお、シートクッション用のクッション体に用いるプレート部材は、車両用シートに着座した乗員の臀部が載置された状態で荷重を受けるものである。また、シートクッション用のクッション体に用いるプレート部材には、シートバックＳ１用のクッション体１０に備えられたもの（すなわち、姿勢規制プレート１１０）と同様に、取り付けワイヤが備えられており、クッション本体（シート状繊維構造体に蒸気を吹き付けて一体化させたもの）を貫通してクッション本体の後面から突出しており、当該取り付けワイヤによってシートクッション用のクッション体は、シートクッションフレーム（不図示）に締結されるようになる。
【０１１１】
また、上記の実施形態では、クッション体１０を車両用シートＳの構成要素として利用するケースを例に挙げて説明したが、本発明のクッション体１０は、車両用シートＳ以外の椅子（例えば、事務椅子、介護椅子、マッサージチェア、座椅子等の各種椅子）にも好適に利用可能である。
【符号の説明】
【０１１２】
１０ クッション体、１１ 表皮材、
１１ａ 吊布、１１ｂ リング通し穴、
１１ｃ 吊り込みワイヤ、１１ｄ Ｃリング、１１ｅ 縫合部、
１３，１４，１５，１６ シート状繊維構造体、
１３ａ 通し孔、１４ａ，１５ａ，１６ａ 貫通穴、
１５ｂ，１６ｂ 他の貫通穴、
２０ シートバックフレーム、２１ 側部、２１ａ 係止部、
３０上型、３１ 蒸気孔、３２ セット孔、
４０ 下型、４１ 蒸気孔、
４２ シート押さえ部、４４ 隆起部、
５１ 駆動ローラ、５２ 熱風サクション式熱処理機、
１００ クッション本体、１０１ 縁部、１０２ 内側部、
１０３ 溝部、１０４ 開口部、
１１０ 姿勢規制プレート、
１２０ 取り付けワイヤ、１２１ 屈曲部、
１３０ 吊り込み部品、１３１ 屈曲部、１３２ 架設部、
Ｓ 車両用シート、Ｓ１ シートバック、Ｓ２ 着座部、
Ｗ ウェブ
【特許請求の範囲】
【請求項１】
積層した複数のシート状繊維構造体を一体化して形成されるクッション本体と、
該クッション本体内に配置されたプレート部材と、を有するクッション体であって、
前記クッション本体は、前記複数のシート状繊維構造体のうち、互いに隣接する２つの隣接シート状繊維構造体の間に前記プレート部材を挟んだ状態で前記複数のシート状繊維構造体を一体化することによって形成されたものであることを特徴とするクッション体。
【請求項２】
前記クッション体は、線状部材によって取り付けフレームに締結され、
前記プレート部材の厚み方向における一端面に、前記線状部材が取り付けられており、
前記複数のシート状繊維構造体のうち、前記隣接シート状繊維構造体の間に挟まれた状態の前記プレート部材から見て前記線状部材と同じ側にあるシート状繊維構造体には、前記線状部材を通すための通し孔が形成されていることを特徴とする請求項１に記載のクッション体。
【請求項３】
前記クッション体は、車両用シートのシートバックを構成するものであり、
前記プレート部材は、前記車両用シートに着座した乗員が背側で前記シートバックに凭れ掛かった際に前記乗員の姿勢を規制するための姿勢規制プレートであることを特徴とする請求項１又は２に記載のクッション体。
【請求項４】
請求項３に記載のクッション体と、該クッション体を覆う表皮材とを備えたことを特徴とする車両用シート。
【請求項５】
積層した複数のシート状繊維構造体を一体化して形成されるクッション本体と、該クッション本体内に配置されたプレート部材と、を有するクッション体の製造方法であって、
互いに組み合わせ可能な一組の型の間に、前記複数のシート状繊維構造体を配置する工程と、
前記一組の型の間に配置された前記複数のシート状繊維構造体を一体化して前記クッション本体を形成する工程と、を有し、
前記一組の型の間に前記複数のシート状繊維構造体を配置する工程では、前記複数のシート状繊維構造体のうち、互いに隣接する２つの隣接シート状繊維構造体の間に前記プレート部材を挟んで前記複数のシート状繊維構造体を前記一組の型の間に配置し、
前記クッション本体を形成する工程では、前記隣接シート状繊維構造体の間に前記プレート部材を挟んだ状態で前記複数のシート状繊維構造体を一体化することを特徴とするクッション体の製造方法。
【請求項６】
前記プレート部材の厚み方向における一端面に、前記クッション体を取り付けフレームに締結するための線状部材を取り付ける工程と、
前記複数のシート状繊維構造体のうち、前記隣接シート状繊維構造体の間に挟まれた状態の前記プレート部材から見て前記線状部材と同じ側にあるシート状繊維構造体、及び、前記線状部材が取り付けられた前記プレート部材を前記一組の型のうち、一方の型にセットする工程と、を有し、
前記線状部材と同じ側にあるシート状繊維構造体、及び、前記線状部材が取り付けられた前記プレート部材を前記一方の型にセットする工程では、前記線状部材と同じ側にあるシート状繊維構造体に形成された通し孔に前記線状部材を通し、前記一方の型に形成されたセット孔に、前記線状部材のうち、前記通し孔から突き出た部分を通すことを特徴とする請求項５に記載のクッション体の製造方法。
【請求項７】
前記複数のシート状繊維構造体のうち、前記隣接シート状繊維構造体の間に挟まれた状態の前記プレート部材から見て、前記複数のシート状繊維構造体が積層する方向において一端側に位置する第１シート状繊維構造体を、前記一組の型のうち、一方の型に前記プレート部材とともにセットし、他端側に位置する第２シート状繊維構造体を他方の型にセットする工程を有し、
前記第１シート状繊維構造体を前記一方の型に前記プレート部材とともにセットする際には、前記第１シート状繊維構造体から見て前記プレート部材が前記一方の型とは反対側に位置するように、前記第１シート状繊維構造体を前記一方の型に前記プレート部材とともにセットし、
前記第２シート状繊維構造体を前記他方の型にセットする際には、前記他方の型に設けられた凸部を、前記第２シート状繊維構造体に形成された貫通穴に通して、前記第２シート状繊維構造体を前記他方の型にセットし、
前記一組の型の間に前記複数のシート状繊維構造体を配置する工程では、前記第１シート状繊維構造体及び前記プレート部材がセットされた前記一方の型と、前記第２シート状繊維構造体がセットされた前記他方の型とを組み合わせることとし、
前記一方の型と前記他方の型を組み合わせると、前記貫通穴を突き出た前記凸部の先端が前記プレート部材に押し当たることを特徴とする請求項５又は６に記載のクッション体の製造方法。
【請求項１】
積層した複数のシート状繊維構造体を一体化して形成されるクッション本体と、
該クッション本体内に配置されたプレート部材と、を有するクッション体であって、
前記クッション本体は、前記複数のシート状繊維構造体のうち、互いに隣接する２つの隣接シート状繊維構造体の間に前記プレート部材を挟んだ状態で前記複数のシート状繊維構造体を一体化することによって形成されたものであることを特徴とするクッション体。
【請求項２】
前記クッション体は、線状部材によって取り付けフレームに締結され、
前記プレート部材の厚み方向における一端面に、前記線状部材が取り付けられており、
前記複数のシート状繊維構造体のうち、前記隣接シート状繊維構造体の間に挟まれた状態の前記プレート部材から見て前記線状部材と同じ側にあるシート状繊維構造体には、前記線状部材を通すための通し孔が形成されていることを特徴とする請求項１に記載のクッション体。
【請求項３】
前記クッション体は、車両用シートのシートバックを構成するものであり、
前記プレート部材は、前記車両用シートに着座した乗員が背側で前記シートバックに凭れ掛かった際に前記乗員の姿勢を規制するための姿勢規制プレートであることを特徴とする請求項１又は２に記載のクッション体。
【請求項４】
請求項３に記載のクッション体と、該クッション体を覆う表皮材とを備えたことを特徴とする車両用シート。
【請求項５】
積層した複数のシート状繊維構造体を一体化して形成されるクッション本体と、該クッション本体内に配置されたプレート部材と、を有するクッション体の製造方法であって、
互いに組み合わせ可能な一組の型の間に、前記複数のシート状繊維構造体を配置する工程と、
前記一組の型の間に配置された前記複数のシート状繊維構造体を一体化して前記クッション本体を形成する工程と、を有し、
前記一組の型の間に前記複数のシート状繊維構造体を配置する工程では、前記複数のシート状繊維構造体のうち、互いに隣接する２つの隣接シート状繊維構造体の間に前記プレート部材を挟んで前記複数のシート状繊維構造体を前記一組の型の間に配置し、
前記クッション本体を形成する工程では、前記隣接シート状繊維構造体の間に前記プレート部材を挟んだ状態で前記複数のシート状繊維構造体を一体化することを特徴とするクッション体の製造方法。
【請求項６】
前記プレート部材の厚み方向における一端面に、前記クッション体を取り付けフレームに締結するための線状部材を取り付ける工程と、
前記複数のシート状繊維構造体のうち、前記隣接シート状繊維構造体の間に挟まれた状態の前記プレート部材から見て前記線状部材と同じ側にあるシート状繊維構造体、及び、前記線状部材が取り付けられた前記プレート部材を前記一組の型のうち、一方の型にセットする工程と、を有し、
前記線状部材と同じ側にあるシート状繊維構造体、及び、前記線状部材が取り付けられた前記プレート部材を前記一方の型にセットする工程では、前記線状部材と同じ側にあるシート状繊維構造体に形成された通し孔に前記線状部材を通し、前記一方の型に形成されたセット孔に、前記線状部材のうち、前記通し孔から突き出た部分を通すことを特徴とする請求項５に記載のクッション体の製造方法。
【請求項７】
前記複数のシート状繊維構造体のうち、前記隣接シート状繊維構造体の間に挟まれた状態の前記プレート部材から見て、前記複数のシート状繊維構造体が積層する方向において一端側に位置する第１シート状繊維構造体を、前記一組の型のうち、一方の型に前記プレート部材とともにセットし、他端側に位置する第２シート状繊維構造体を他方の型にセットする工程を有し、
前記第１シート状繊維構造体を前記一方の型に前記プレート部材とともにセットする際には、前記第１シート状繊維構造体から見て前記プレート部材が前記一方の型とは反対側に位置するように、前記第１シート状繊維構造体を前記一方の型に前記プレート部材とともにセットし、
前記第２シート状繊維構造体を前記他方の型にセットする際には、前記他方の型に設けられた凸部を、前記第２シート状繊維構造体に形成された貫通穴に通して、前記第２シート状繊維構造体を前記他方の型にセットし、
前記一組の型の間に前記複数のシート状繊維構造体を配置する工程では、前記第１シート状繊維構造体及び前記プレート部材がセットされた前記一方の型と、前記第２シート状繊維構造体がセットされた前記他方の型とを組み合わせることとし、
前記一方の型と前記他方の型を組み合わせると、前記貫通穴を突き出た前記凸部の先端が前記プレート部材に押し当たることを特徴とする請求項５又は６に記載のクッション体の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【公開番号】特開２０１３−６７２６３（Ｐ２０１３−６７２６３Ａ）
【公開日】平成２５年４月１８日（２０１３．４．１８）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−２０７２３４（Ｐ２０１１−２０７２３４）
【出願日】平成２３年９月２２日（２０１１．９．２２）
【出願人】（０００２２００６６）テイ・エス テック株式会社 (625)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２５年４月１８日（２０１３．４．１８）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年９月２２日（２０１１．９．２２）
【出願人】（０００２２００６６）テイ・エス テック株式会社 (625)
【Ｆターム（参考）】
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