コンテナ荷役車両
【課題】コンテナの降ろし作業を効率的に行うことができるコンテナ荷役車両を提供する。
【解決手段】コンテナ荷役車両１において、荷役アーム３４は、回動フレーム３７と、回動フレーム３７に取り付けられるフックフレーム３８と、フックフレーム３８のフック３８ｃを回動フレーム３７に対し、第１フック位置と、第１フック位置よりも第２回動軸３３寄りの第２フック位置との間の範囲内で移動させるフック移動シリンダ３９とを備え、荷役アーム３４の後方への回動動作と、荷役アーム３４がコンテナ２の降ろし位置に到達する前にフック３８ｃを第２フック位置から第１フック位置の方へ移動させる第１変形動作と、コンテナ２を地上に降ろして荷役アーム３４の後方への回動が停止した後に、フック３８ｃを第２フック位置へ移動させてフック３８ｃをコンテナ２から離脱させる第２変形動作と、を行う制御部７０を設ける。
【解決手段】コンテナ荷役車両１において、荷役アーム３４は、回動フレーム３７と、回動フレーム３７に取り付けられるフックフレーム３８と、フックフレーム３８のフック３８ｃを回動フレーム３７に対し、第１フック位置と、第１フック位置よりも第２回動軸３３寄りの第２フック位置との間の範囲内で移動させるフック移動シリンダ３９とを備え、荷役アーム３４の後方への回動動作と、荷役アーム３４がコンテナ２の降ろし位置に到達する前にフック３８ｃを第２フック位置から第１フック位置の方へ移動させる第１変形動作と、コンテナ２を地上に降ろして荷役アーム３４の後方への回動が停止した後に、フック３８ｃを第２フック位置へ移動させてフック３８ｃをコンテナ２から離脱させる第２変形動作と、を行う制御部７０を設ける。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コンテナを車台上と地上との間で積み降ろしするコンテナ荷役車両に関する。
【背景技術】
【０００２】
コンテナ荷役車両では、車台上に搭載されたコンテナの積み降ろしは、同車両に搭載された荷役装置によって行われる（例えば、特許文献１参照）。この荷役車両の荷役装置は、ダンプフレーム、荷役アーム、リフトシリンダ、油圧回路などで構成されている。
【０００３】
ダンプフレームは、その基端部が車台後部に回動自在に支持され、その先端部が荷役アームの基端部に相対回動自在に連結されている。ダンプフレームと荷役アームとの連結部には、当該連結部を固縛して相対回転不能にする固縛装置が設けられている。
【０００４】
荷役アームは、管状の回動フレームと、この回動フレームに対し前後方向にスライド自在なＬ形のフックフレームと、回動フレームとフックフレームとの間に連結され、伸縮動作により回動フレームに対しフックフレームを進退移動させるフック移動シリンダとを備えている。
【０００５】
フックフレームは、回動フレームに挿入されるインナーフレーム部と、このインナーフレーム部の先端に基端が一体に設けられ、インナーフレーム部の先端位置から屈曲して上方に延びる起立フレーム部と、この起立フレーム部の先端に設けられ、コンテナの係合ピンに対し係脱可能に係合する略Ｃ字状のフックとを有している。
【０００６】
リフトシリンダは、その両端が荷役アームと車台とにそれぞれ連結されている。リフトシリンダは、伸縮することにより荷役アーム単体を回動させるか、又は、互いに一体に固縛された荷役アーム及びダンプフレームを回動させる。
【０００７】
コンテナ荷役車両の車台上に搭載されたコンテナを地上に降ろす場合、フック移動シリンダを収縮させてフックフレームを最後方の位置まで退行させて、固縛装置によるダンプフレームと荷役アームの固縛を解除したうえで、リフトシリンダを伸長させる。そうすると、ダンプフレームは車台上に残ったまま、荷役アームだけが後方へ回動し、荷役アームのフックに係合されたコンテナが車台の後方において地上に降ろされる。
【０００８】
反対に、地上に置かれたコンテナをコンテナ荷役車両の車台上に引き上げて搭載する場合は、荷役アームのフックとコンテナの係合ピンとを係合させて、リフトシリンダを収縮させる。そうすると、荷役アームは車台の後方から前方へ向かって回動し、荷役アームにおけるフックフレームのフックに係合されたコンテナは車台後方から車台上に引き上げられ車台上に搭載される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開２０００−１０８７６７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
ところで、特許文献１に記載されているコンテナ荷役車両では、固縛装置を解除するためにフックフレームを回動フレームに対して最後方の位置まで退行させて荷役アームの最収縮状態とし、この状態で荷役アームを前方から後方へ回動させてコンテナを車台から地上に降ろすため、荷役アームの収縮量は、固縛装置が解除された位置からコンテナの降ろし位置までは常に一定となっている。
【００１１】
そのため、コンテナを地上に降ろして当該コンテナの係合ピンから荷役アームのフックを離脱させた後、再び、荷役アームを前方へ回動すれば、荷役アームの回動軌跡が同じ軌跡を通ってしまうので、離脱されたフックが再び係合ピンを係止してしまうことになる。
【００１２】
そこで、従来のコンテナ荷役車両においては、コンテナを地上に降ろして、その係合ピンから荷役アームのフックを離脱した後、車両自体を一旦前進させて移動したうえで、荷役アームの回動中心位置を移動させ、その後に荷役アームを前方へ回動させて格納等していた。これにより、コンテナを降ろした後に続けて他のコンテナの引上げがない場合には、車両を前進させる動作が作業者にとって煩雑になっていた。
【００１３】
本発明は、かかる課題を解決することを目的とし、コンテナを地上に降ろした後、車両自体を移動させることなく荷役アームを前方に回動して格納等を行うことができ、コンテナの降ろし作業を効率的に行うことができるコンテナ荷役車両を提供する。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
上記課題を解決するために、本発明は、コンテナ荷役車両であって、車幅方向の回動軸の回りに回動自在となるように車台に設けられ、コンテナを車台と地上との間で積み降ろしする荷役アームと、車台と荷役アームとの間に連結され、その伸長動作により荷役アームを後方へ回動させ、その収縮動作により荷役アームを前方へ回動させるように配設されたリフトシリンダと、を備える。そして、荷役アームは、回動フレームと、基端側が回動フレームに取り付けられ、先端にはコンテナに係脱自在なフックが設けられたフックフレームと、フックフレームのフックを回動フレームに対し、第１フック位置と当該第１フック位置よりも上記回動軸寄りの第２フック位置との間の範囲内で移動させるフック移動シリンダとを備えてなり、リフトシリンダの伸長による荷役アームの後方への回動動作と、当該荷役アームがコンテナの降ろし位置に到達する前に荷役アームのフックを上記第２フック位置から上記第１フック位置の方へ移動させる第１変形動作と、コンテナを地上に降ろして荷役アームの後方への回動が停止した後に、荷役アームのフックを上記第２フック位置へ移動させて当該フックをコンテナから離脱させる第２変形動作と、を行う制御部が設けられたことを特徴としている。
【００１５】
上記構成によれば、コンテナを地上に降ろしたときには、当該コンテナの係合ピンから荷役アームのフックが離脱されるので、再び、荷役アームを前方へ回動しても、荷役アームの回動軌跡が異なる軌跡を通ることができ、車両自体を移動させなくても荷役アームを前方に回動して格納等を行うことができ、コンテナの降ろし作業を効率的に行うことができる。
【００１６】
本発明のコンテナ荷役車両において、上記制御部は、上記荷役アームの上記回動軸と上記フックとを結ぶ仮想線が、鉛直方向よりも後方へ回動されたときに、荷役アームの上記第１変形動作を行う。鉛直方向とは、地面に対して直交する方向又は車両の荷重方向を含む意味である。
【００１７】
この構成では、荷役アームが通る回動軌跡のうち、その最も高い位置を越えてから荷役アームのフックが第２フック位置から第１フック位置の方へ移動されて荷役アームが後方へ回動する。これにより、荷役アームによる降ろし動作中のコンテナは、荷役アームの回動軌跡の頂点で荷役アームのフックが第２フック位置から第１フック位置の方へ移動されている場合と比較して、なるべく傾斜角度が小さく重心が低い状態で降ろされるので、安全性も確保できる。
【００１８】
本発明のコンテナ荷役車両において、上記回動フレームは、管状に形成され、上記フックフレームは、車幅方向から見てＬ形に形成され、上記フックフレームの基端側が上記回動フレームに挿入されて上記荷役アームが回動フレームの延びる方向に伸縮自在に構成され、荷役アームの上記第１変形動作は、上記第２フック位置から当該第２フック位置と上記第１フック位置との間の中間位置まで当該荷役アームが伸長するように行われる。
【００１９】
この構成では、荷役アームを伸長させる際に回動フレームの内部にフックフレームが挿入されている部分が減りすぎて荷役アームの回動途中で荷役アームの曲げ強度が弱くなりすぎることを防ぐことができる。
【００２０】
本発明のコンテナ荷役車両において、上記制御部は、上記荷役アームの後方回動動作中、上記リフトシリンダ及び上記フック移動シリンダに作動油を供給する油圧回路の油圧を常に監視し、油圧回路の油圧が所定値以上となった場合、荷役アームの上記第１変形動作を禁止する。
【００２１】
この構成では、油圧回路の油圧が所定値以上となった場合に荷役アームの第１変形動作が禁止されるので、回動フレームの内部へのフックフレームの挿入部分が減ることによる荷役アームの曲げ強度の低下や、油圧回路に設けられる各種の油圧機器の故障等を未然に防ぐことができ、安全性を確保できる。
【００２２】
なお、本明細書において、「コンテナの降ろし作業」とは、コンテナ荷役車両の荷役アームを収縮させると共に後方回動させて車台上のコンテナを地上に降ろし、その後にコンテナから離脱された荷役アームを前方回動させて車台上に載置するまでを含む意味である。一方、「コンテナ（荷役アーム）の降ろし動作」とは、荷役アームを収縮させると共に後方回動させて車台上のコンテナを地上に降ろすまでの動作（車台上に載置された荷役アームを収縮させると共に荷役アームのフックがコンテナの降ろし位置になるまで後方回動させる動作）を意味する。また、「コンテナ（荷役アーム）の引上げ動作」とは、地上のコンテナを荷役アームのフックに引っ掛けて車台上に引き上げ、搭載するまでの動作（コンテナの降ろし位置にフックがある荷役アームを前方回動させて車台上に載置するまでの動作）を意味する。
【発明の効果】
【００２３】
本発明のコンテナ荷役車両によれば、コンテナを地上に降ろした後、車両自体を移動させることなく荷役アームを前方に回動して格納等を行うことができ、コンテナの降ろし作業を効率的に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明の一実施形態を示すコンテナ荷役車両の全体図である。
【図２】コンテナ荷役車両に設けられた荷役装置を示す斜視図である。
【図３】コンテナ荷役車両に設けられた荷役装置を示す平面図である。
【図４】コンテナ荷役車両に設けられた固縛装置及びその周辺を概略した斜視図である。
【図５】図４に示された固縛装置の動作を示す左側面図である。
【図６】コンテナ荷役車両の油圧回路等を示す図である。
【図７】本実施形態のスライド伸センサ、スライド縮センサ、スライド範囲センサ、及びその周辺を概略した左側面図と、フックフレームスライド検知範囲を示す図である。
【図８】本実施形態のアーム回動センサ及びその周辺を概略した左側面図及びその回動検知範囲を示す図である。
【図９】（ａ）〜（ｃ）は、コンテナ荷役車両のコンテナの降ろし作業方法を示す動作図である。
【図１０】（ｄ）〜（ｆ）は、コンテナ荷役車両のコンテナの降ろし作業方法を示す動作図である。
【図１１】本実施形態の標準降ろし動作の制御手順を示すフローチャートである。
【図１２】本実施形態の標準引上げ動作の制御手順を示すフローチャートである。
【図１３】荷役アームを単独アーム動作で伸長させる場合の制御手順を示すフローチャートである。
【図１４】荷役アームを単独アーム動作で収縮させる場合の制御手順を示すフローチャートである。
【図１５】本実施形態の自動降ろし動作の制御手順を示すフローチャートである。
【図１６】本実施形態の自動引上げ動作の制御手順を示すフローチャートである。
【図１７】降ろし動作の圧力センサの圧力検知に基づくフラグ設定手順を示すフローチャートである。
【図１８】引上げ動作の圧力センサの圧力検知に基づくフラグ設定手順を示すフローチャートである。
【図１９】フックフレームのスライド規制の圧力検知に基づくフラグ設定手順を示すフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。
〔コンテナ荷役車両〕
図１は、本実施形態に係るコンテナ荷役車両１を示している。図１では、コンテナ２が荷役装置３によって車台と地上との間で積み降ろしされる動作を想像線で示している。図２は、コンテナ荷役車両１に設けられた荷役装置３を示し、図３は、その平面図を示している。
【００２６】
コンテナ荷役車両１は、それぞれ車体前後方向に延びる一対の車体フレーム１１，１１（車台）の前端部上にキャブ１２を備えている。キャブ１２の後方の各車体フレーム１１上には、この車体フレーム１１に沿って車体前後方向に延びる荷役装置３のサブシャーシ１３が設けられている。左右一対のサブシャーシ１３，１３の前端部と後端部は、それぞれ、前クロスメンバ１５、後クロスメンバ１７にて連結されている。
【００２７】
車体フレーム１１，１１上には、コンテナ２がサブシャーシ１３，１３を介して搭載される。また、車体フレーム１１，１１の後端部には地上に向かって張り出し可能なジャッキ１４が設けられている。図１中の想像線で示すように、荷役装置３によるコンテナ２の積み降ろし時の車体後方への重心移動に対し、ジャッキ１４を張り出しておくことで、コンテナ荷役車両１の安定性が高められるようになっている。
【００２８】
コンテナ２について説明すると、図１に示すように、コンテナ２の底壁２ａの下面には車体前後方向へ延びる左右一対の主桁２１，２１が設けられている。また、底壁２ａの下面前端部には、下方突出状で左右一対の脚２ｆ，２ｆが設けられ、底壁２ａの下面後端部には、左右一対の車輪２ｅ，２ｅが設けられている。
【００２９】
コンテナ２の前壁２ｂの上部には、後述するフック３８ｃを係合可能な係合ピン２２が設けられている。コンテナ２の後壁２ｃは、その上端が、左右両側壁２ｄ，２ｄの後端上部位置において車幅方向に延びる軸２３回りに支持されて、後方へ下開き可能となっている。
〔荷役装置〕
荷役装置３は、図１〜図３に示すように、左右一対のダンプフレーム３２，３２、荷役アーム３４、左右一対のリフトシリンダ３５，３６、左右一対の案内ローラ１６，１６、後に詳述する油圧回路（図６参照）などを備えている。
【００３０】
ダンプフレーム３２は、その後端部がサブシャーシ１３の後端位置において車幅方向に配置された第１回動軸３１の回りに回動自在に連結され、これにより、サブシャーシ１３に対し傾動自在となっている。
【００３１】
荷役アーム３４は、回動フレーム３７と、回動フレーム３７に取り付けられるフックフレーム３８と、フック移動シリンダ３９とを備えている。
【００３２】
回動フレーム３７は、管状に形成され、基端部がダンプフレーム３２の前端部に対し第１回動軸３１と平行な第２回動軸３３の回りに回動自在に設けられている。これにより、回動フレーム３７はダンプフレーム３２に対して回動自在となっている。回動フレーム３７の基端部には、第２回動軸３３から前方側に延びる傾斜された上端縁３７ｂが形成されている。
【００３３】
フックフレーム３８は、車幅方向から見てＬ形に形成され、インナーフレーム部３８ａと、起立フレーム部３８ｂと、フック３８ｃとから構成されている。
【００３４】
インナーフレーム部３８ａは、管状に形成されており、その基端側が回動フレーム３７の先端の開口から内部に挿入されている。インナーフレーム部３８ａは、回動フレーム３７に対し前後方向にスライド自在に設けられている。
【００３５】
起立フレーム部３８ｂは、インナーフレーム部３８ａの先端部から上方に屈曲して延びるようにインナーフレーム部３８ａと一体形成されている。この起立フレーム部３８ｂの先端にはコンテナ２に係脱自在なフック３８ｃが設けられている。フック３８ｃは、コンテナ２の係合ピン２２に対し係脱可能に係合する略Ｃ字状に形成されている。
【００３６】
回動フレーム３７とインナーフレーム部３８ａとの間には、図３中の破線で示すように、フック移動シリンダ３９が連結されている。このフック移動シリンダ３９が伸縮作動することにより、回動フレーム３７の延びる方向へインナーフレーム部３８ａがスライドして、荷役アーム３４が伸縮するようになっている。また、フック移動シリンダ３９は、フックフレーム３８のフック３８ｃを回動フレーム３７に対し、車幅方向から見て、所定の第１フック位置（荷役アーム３４の最伸長状態）と、当該第１フック位置よりも第２回動軸３３寄りの第２フック位置（荷役アーム３４の最収縮状態）との間の範囲内で移動させるように構成されている。
【００３７】
回動フレーム３７とダンプフレーム３２との間には、当該回動フレーム３７がダンプフレーム３２に対し、側面視略一直線状となるように保持して第２回動軸３３回りの相対回動を規制する固縛装置４０が備え付けられている。
【００３８】
また、リフトシリンダ３５，３６は、油圧シリンダで構成されており、回動フレーム３７の左右両側部と前クロスメンバ１５との間に連結されている。リフトシリンダ３５，３６の伸縮動作によって回動フレーム３７（荷役アーム３４）を第２回動軸３３を回動軸にして前後方向に回動させる。これにより、両リフトシリンダ３５，３６の伸縮動作が互いに同期するようになっている。
【００３９】
案内ローラ１６，１６は、ダンプフレーム３２，３２の後端に回動自在に設けられている。案内ローラ１６，１６は、コンテナ２を積み降ろしする際にコンテナ２の主桁２１を車両前後方向へ円滑に案内するために設けられている。
【００４０】
ここで、本実施形態の固縛装置４０の具体構成について詳しく説明する。
【００４１】
図４は、本実施形態の固縛装置４０及びその周辺を概略した斜視図であり、図５は、固縛装置４０の動作を示す左側面図である。
【００４２】
図４、図５に示す固縛装置４０は、フック移動シリンダ３９が伸長状態のときには、ダンプフレーム３２に対しフックフレーム３８を相対回動不能に固縛し、フック移動シリンダ３９が最収縮状態のときには、その固縛が解除されるように構成されている。
【００４３】
固縛装置４０は、回動フレーム３７の左右側面に設けられた左右一対の固縛部材４０ａ，４０ａと、これら固縛部材４０ａ，４０ａの各々に対応して設けられた一対の被固縛部材４０ｂ，４０ｂと、各固縛部材４０ａを被固縛部材４０ｂに固縛させる方向（ロック方向）へ弾性付勢させるバネ材４０ｃとより構成されている。
【００４４】
本実施形態の固縛部材４０ａは、略矩形板状の基台部４０ｄと、基台部４０ｄの下端から後方に向けて突出状に連設された爪部４０ｅとを有している。固縛部材４０ａは、基台部４０ｄの上端部が取付軸４０ｆで枢着されることにより、当該取付軸４０ｆを中心として回動自在となっている。
【００４５】
また、爪部４０ｅは、基台部４０ｄの下端から後方の斜め上方に向けて湾曲するように一体形成されており、当該爪部４０ｅの後端には、後方上傾状の傾斜面４０ｇが形成されている。
【００４６】
基台部４０ｄの前側上端部であって取付軸４０ｆよりも上方の位置には、基台部４０ｄから前方へ突出する突出部４０ｈが基台部４０ｄと一体に形成されている。この突出部４０ｈには、車幅方向の内側に向けてピン４０ｎが突設されている。このピン４０ｎは、回動フレーム３７に開設された長孔形状の溝３７ａに挿通されており、その内端部が回動フレーム３７の内部に挿入されている。そして、ピン４０ｎは、回動フレーム３７にスライド自在に内挿されるインナーフレーム部３８ａの後端に突設された片部３８ｄと当接可能になっている。すなわち、フックフレーム３８が回動フレーム３７に対して後方へスライドすると、フックフレーム３８のインナーフレーム部３８ａに突設された片部３８ｄが、固縛部材４０ａのピン４０ｎを後方へ移動させ、それに伴って、固縛部材４０ａが回動するようになっている。
【００４７】
また、基台部４０ｄの後側上端部には突片４０ｉが後方へ突設されている。この突片４０ｉにバネ材４０ｃの一端が取り付けられると共に、バネ材４０ｃの他端が回動フレーム３７の側面上部に取り付けられている。これにより、バネ材４０ｃは、取付軸４０ｆを中心にして固縛部材４０ａを後方の斜め上方に向けて常に弾性付勢しているために、爪部４０ｅがロック方向に弾性付勢される。
【００４８】
一方、被固縛部材４０ｂは、一対のダンプフレーム３２，３２先端の車幅方向に架設された横フレーム３２ａに間隔をあけて固定される。また、被固縛部材４０ｂの上端部には、固縛部材４０ａの爪部４０ｅへ向けて前方に突出状の受け部４０ｊが形成されている。
【００４９】
受け部４０ｊは、爪部４０ｅを係止可能な形状とされている。ここでは、受け部４０ｊの前側下端部に、下方に張り出した膨出部４０ｋが一体に設けられた形状とされており、この膨出部４０ｋにより爪部４０ｅとの係合が外れることを防止している。また、受け部４０ｊの前側上端部には、爪部４０ｅの傾斜面４０ｇと同方向に傾斜されたガイド面４０ｍが形成されている。
【００５０】
このように、受け部４０ｊのガイド面４０ｍと、爪部４０ｅの傾斜面４０ｇとが同方向に傾斜されているため、両者の一部が当接すれば、ガイド面４０ｍの傾斜に沿って傾斜面４０ｇがバネ材４０ｃの弾性力に抗しながら下方に滑り落ちる。そして、傾斜面４０ｇが被固縛部材４０ｂの受け部４０ｊを越えたときにバネ材４０ｃの弾性力によって後方に戻されることで、爪部４０ｅが受け部４０ｊに係止され、固縛部材４０ａが被固縛部材４０ｂに対して確実にロックされるようになっている。
【００５１】
従って、本実施形態の固縛装置４０によれば、受け部４０ｊのガイド面４０ｍと、爪部４０ｅの傾斜面４０ｇが形成されているために、固縛部材４０ａが図５中の想像線で示す位置（荷役アーム３４が最収縮状態の位置）でなくても、荷役アーム３４が前方に回転されると、その自重及びバネ材４０ｃの弾性力によって固縛部材４０ａが被固縛部材４０ｂに対して確実にロックできる。
〔油圧回路〕
次に、本実施形態の油圧回路を図６に基づいて説明する。
【００５２】
油圧供給源である油圧ポンプ４３は、図示しないエンジンの動力で駆動されるようになっており、吸込み管４３ａを通じてオイルタンク４４内の作動油を汲み上げ，吐出口より圧油を供給する。
【００５３】
油圧ポンプ４３の吐出口はバルブユニット４のプレッシャポートＰを介してメイン油路４５の上流端に接続されている。
【００５４】
このメイン油路４５には、リフトシリンダ３５，３６の伸縮動作を切換えるリフトシリンダ用切換弁４８、及びフック移動シリンダ３９の伸縮動作を切換えるフック移動シリンダ用切換弁４９が上流側から順に直列に設置されている。
【００５５】
メイン油路４５の下流端はバルブユニット４のタンクポートＴに接続されており、このタンクポートＴに排油管５０が接続されている。排油管５０の途中位置には、フィルタ５１が設置されている。
【００５６】
各切換弁４８，４９は、それぞれ６ポート３位置電磁パイロット切換弁からなり、その全てが中立位置にあるときは、油圧ポンプ４３により供給される圧油の全量がメイン油路４５、排油管５０を介してオイルタンク４４に還流される。
【００５７】
メイン油路４５には、油圧ポンプ４３と切換弁４８との間に第１〜第３分岐油路５３〜５５の一端が接続されている。
【００５８】
第１分岐油路５３の他端は、メイン油路４５の下流端近傍に接続されており、その第１分岐油路５３の途中には、リリーフ弁５６が設けられている。
【００５９】
第２分岐油路５４の他端には、減圧弁５７が設けられており、所定のパイロット圧まで減圧された圧油がパイロット油路５８に供給されるようになっている。
【００６０】
このパイロット油路５８を通じて各切換弁４８，４９にパイロット圧が供される。
【００６１】
第３分岐油路５５の他端は、出力プレッシャポートＰ’を通じて圧力センサ５９に接続されている。
【００６２】
メイン油路４５には、シーケンス弁６０が設置されており、油圧ポンプ４３の駆動後すぐにパイロット圧を立てるために設けられている。
【００６３】
各切換弁４８，４９の各ポートは、バルブユニット４のアクチュエータ用油圧ポートＡ１，Ａ２，Ｂ１，Ｂ２やメイン油路４５と接続されている。
【００６４】
各々のリフトシリンダ３５，３６のボトム側ポートは、油圧ポートＡ１を介して切換弁４８の所定ポートに接続されている。
【００６５】
各々のリフトシリンダ３５，３６のロッド側ポートは、油圧ポートＢ１を介して切換弁４８の所定ポートに接続されている。
【００６６】
また、各々のリフトシリンダ３５，３６の背圧を維持するために、リフトシリンダ３５，３６と各油圧ポートＡ１、Ｂ１を接続する油路上には、カウンタバランス弁６１が設けられている。
【００６７】
フック移動シリンダ３９のボトム側ポートは、油圧ポートＡ２を介してフック移動シリンダ用切換弁４９の所定ポートに接続されている。
【００６８】
フック移動シリンダ３９のロッド側ポートは、油圧ポートＢ２を介してフック移動シリンダ用切換弁４９の所定ポートに接続されている。
【００６９】
また、フック移動シリンダ３９のボトム側ポートと油圧ポートＡ２を接続する油路上には、パイロットチェック弁６５が設けられている。
【００７０】
以上の油圧回路における切換弁４８，４９の切換動作は、制御部７０によって制御されている。
【００７１】
制御部７０には、圧力センサ５９、リモートコントローラ７４、ブザー７４ａ、リフト縮センサ７５、スライド伸センサ７６、スライド縮センサ７７が接続されている。更に、本実施形態では、フックフレーム３８のスライド量が所定範囲かどうかを検知するスライド範囲センサ７８、及び荷役アーム３４の所定の回動角度を検知するアーム回動センサ７９が、制御部７０に接続されている。この制御部７０は、リモートコントローラ７４、及び上記各センサ５９，７５〜７９等の出力信号に基づいて、バルブユニット４の各切換弁４８，４９の切換動作を制御している。
【００７２】
ここで、圧力センサ５９は、油圧回路の圧力が所定値以上の場合にＯＮ信号を出力し、それ以外はＯＦＦとして信号を出力しないようになっている。具体的に説明すると、油圧回路の油圧は、コンテナ２を車台上に載置した状態から荷役アーム３４を後方へ回動させ始めたとき（いわゆる腰切り時）、又は、荷役アーム３４の後方回動状態において荷役アーム３４のフック３８ｃにコンテナ２の係合ピン２２を係止させた後にコンテナ２を引上げようとして当該フック３８ｃにコンテナ２の荷重がかかったとき（いわゆる地切り時）に、一般に高くなる。その他の荷役アーム３４の引上げ動作途中又は降ろし動作途中では、一般に腰切り時や地切り時よりも油圧回路の油圧は低く保たれる。そこで、本実施形態では、荷役アーム３４を所定の範囲だけ伸長させた状態での地切り時に、荷役アーム３４を安全に回動させ得る上限の圧力値に基づいて、圧力センサ５９のＯＮ出力の圧力値を設定している。これにより、圧力センサ５９がＯＮ出力される場合に、荷役アーム３４の動作を停止できるようになっている。
【００７３】
リモートコントローラ７４には、降ろし用釦７４ｂ、引上げ用釦７４ｃ、アーム伸釦７４ｄ、アーム縮釦７４ｅ等の各種釦が設けられている。
【００７４】
リフト縮センサ７５は、リフトシリンダ３５，３６の一方のロッド先端部に配設され（図３参照）、リフトシリンダ３５，３６を最も収縮させたときにその状態を検出するようになっている。
【００７５】
図７は、本実施形態のスライド伸センサ７６、スライド縮センサ７７、スライド範囲センサ７８、及びその周辺を概略した左側面図と、フックフレーム３８のスライド検知範囲を示す図、図８は、本実施形態のアーム回動センサ７９及びその周辺を概略した左側面図及びその回動検知範囲を示す図である。
【００７６】
図７で示すスライド伸センサ７６、スライド縮センサ７７、及びスライド範囲センサ７８としては、それぞれ非接触型センサが使用されている。このうち、スライド伸センサ７６及びスライド範囲センサ７８は、回動フレーム３７の底面に取り付けられて、フックフレーム３８のインナーフレーム部３８ａの底面部３８ｅを検知可能となっている。スライド伸センサ７６は、フックフレーム３８の基端が最も前進した位置を検知する。これにより、コンテナ２の図示しないスライドロック装置が正確に作動している状態かどうかを判断できるようになっている。
【００７７】
スライド範囲センサ７８は、例えば、フックフレーム３８の基端が最も後退した位置（フック３８ｃが第２フック位置にある状態）を基準にして、フックフレーム３８がスライド可能な長さ（本実施形態では４５０ｍｍ）の略半分の長さ（本実施形態では２５０ｍｍ）の間隔をあけて前方側に設けられている。このスライド範囲センサ７８によれば、フック移動シリンダ３９が最も収縮した状態のフックフレーム３８の位置から当該フック移動シリンダ３９が伸長されてフックフレーム３８が２５０ｍｍスライドした位置までの範囲を確実に検知することができる。
【００７８】
また、スライド縮センサ７７は、回動フレーム３７の前端部に取り付けられている。フックフレーム３８の屈曲部には、このスライド縮センサ７７の被検出部８０が設けられている。フックフレーム３８の基端が最も後退した場合に、被検出部８０がスライド縮センサ７７に近接することで荷役アーム３４の最収縮状態が検知されるようになっている。
【００７９】
また、図８で示すアーム回動センサ７９としては、１つの非接触型センサが用いられている。このアーム回動センサ７９は、荷役アーム３４の回動フレーム３７と対面するダンプフレーム３２の側面であって、第２回動軸３３より後方の位置に取り付けられる。アーム回動センサ７９は、荷役アーム３４が車台上に載置された状態から荷役アーム３４を後方へ回動させる場合に、回動フレーム３７の上端縁３７ｂが通過したことが検知されるようになっている。
【００８０】
具体的には、荷役アーム３４が車台上に載置された状態から、荷役アーム３４を第２回動軸３３を中心として１１５°後方へ回動させた角度（図８ではＡで示す）を起点にして、荷役アーム３４が最も後方に回動された位置（コンテナ２の降ろし位置（図１０（ｅ）参照））までの２５°の範囲をアーム回動センサ７９によって検知するようにしている。これにより、アーム回動センサ７９の検知（ＯＮ）と非検知（ＯＦＦ）との境の所定角度Ａが判別可能となっている。
【００８１】
このアーム回動センサ７９によれば、コンテナ２の降ろし位置に到達する前の所定位置（コンテナ２の降ろし位置から２５°前方に回動された回動フレーム３７の位置）に到達したことを検知できる。そのため、コンテナ２の脚２ｆ，２ｆ及び車輪２ｅ，２ｅが地上に設置される前にアーム回動センサ７９が所定角度Ａに到達したことを確実に検知することができる。
〔コンテナ２の降ろし作業方法〕
以上のように構成された本実施形態のコンテナ荷役車両１は、以下の要領でコンテナ２を地上に降ろす。
【００８２】
図９（ａ）〜（ｃ）、図１０（ｄ）〜（ｆ）は、コンテナ荷役車両１のコンテナの降ろし作業方法を示す動作図である。
【００８３】
先ず、作業者は、車内又は車外に設けたリモートコントローラ７４等の操作手段を操作して、図９（ａ）に示すように、車台上の荷役アーム３４の最伸長状態（フック３８ｃが第１フック位置にある状態）からフック移動シリンダ３９を収縮させる。これにより、図９（ｂ）に示すように、荷役アーム３４は、コンテナ２を最後方に水平移動させた最収縮状態（フック３８ｃが第２フック位置にある状態）になる。それに伴い、固縛装置４０のロックが解除される。このように、車台上の荷役アーム３４を最伸長状態から最収縮状態とすることによりフック３８ｃを第１フック位置から第２フック位置に移動させる動作が、荷役アーム３４の収縮動作となる。この収縮動作の際には、収納されていたジャッキ１４を張り出してコンテナ荷役車両１の安定性を高めている。
【００８４】
次に、収縮動作後に、図９（ｃ）に示すように、リフトシリンダ３５，３６を伸長させると、コンテナ２が後方へ移動し、やがて案内ローラ１６を支点にして、コンテナ２が下方に向けて低く傾斜しながら、当該コンテナ２の底壁２ａ後端部に設けた車輪２ｅ，２ｅが先ず地上に接地する。このとき、アーム回動センサ７９が、荷役アーム３４が所定角度Ａに位置したことを検知すれば、制御部７０がフック移動シリンダ３９を伸長する。すなわち、荷役アーム３４のフック３８ｃを第２フック位置から第１フック位置の方へ移動させる。この荷役アーム３４のフック３８ｃを第２フック位置から第１フック位置の方へ移動させる動作が、荷役アーム３４の第１変形動作となる。
【００８５】
ここで、制御部７０は、図９（ｃ）に示すように、荷役アーム３４の第２回動軸３３とフック３８ｃとを結ぶ仮想線Ｘが、鉛直方向よりも後方へ回動されたとき、すなわち、荷役アーム３４が通る回動軌跡のうち、その最も高い位置を越えて後方に回動したときに、図１０（ｄ）に示すように、フック移動シリンダ３９を伸長させる。この場合、荷役アーム３４は、フック３８ｃの第２フック位置から当該第２フック位置とフック３８ｃの第１フック位置との間の中間位置まで伸長される。
【００８６】
なお、フック移動シリンダ３９の伸長動作は、荷役アーム３４が後方に向けて回動している動作中に行うことも可能であるが、本実施形態では、安全性を高めるためにスライド範囲センサ７８の検知範囲内において荷役アーム３４の回動を一端停止したうえで、フック移動シリンダ３９を伸長させている。
【００８７】
このフック移動シリンダ３９の伸長に伴って、荷役アーム３４が回動フレーム３７の延びる方向へ伸長する。
【００８８】
このように荷役アーム３４が伸長された状態のままで、荷役アーム３４を更に後方へ回動すると、図１０（ｅ）に示すように、やがて、当該荷役アーム３４がコンテナ２の降ろし位置に到達されてコンテナ２の脚２ｆ，２ｆ及び車輪２ｅ，２ｅが地上に接地される。
【００８９】
次に、図１０（ｆ）に示すように、荷役アーム３４の後方への回動を停止して伸ばされていたフック移動シリンダ３９を収縮すると荷役アーム３４が収縮される。すなわち、フック３８ｃが第２フック位置へ移動される。これにより、フック３８ｃがコンテナ２の係合ピン２２から離脱される。このように、コンテナ２を地上に降ろして荷役アーム３４の後方への回動が停止した後に、荷役アーム３４のフック３８ｃを第２フック位置へ移動させて当該フック３８ｃをコンテナ２から離脱させる動作が、荷役アーム３４の第２変形動作となる。
【００９０】
最後に、コンテナ２から離脱された荷役アーム３４を前方回動させて車台上に載置し、荷役アーム３４を最伸長させることにより、コンテナ２の降ろし作業が完了する。
【００９１】
本実施形態のコンテナの降ろし作業方法によれば、コンテナ２を地上に降ろした後、車両自体を移動させることなく荷役アーム３４を前方に回動して格納等を行うことができ、作業を効率的に行うことができる。
【００９２】
なお、荷役アーム３４を後方へ回動させて荷役アーム３４のフック３８ｃをコンテナ２の係合ピン２２から離脱させたときの状態で、コンテナ荷役車両１を移動させることにより、近接する他のコンテナ（不図示）を続いて引上げることも可能である。
〔コンテナ２の降ろし動作と引上げ動作〕
以下では、リモートコントローラ７４の操作に応じて実行されるコンテナ２の降ろし動作と引上げ動作についてフローチャートに基づいて説明する。
〈標準降ろし動作〉
図１１は本実施形態の標準降ろし動作の制御手順を示すフローチャートであり、図１２は本実施形態の標準引上げ動作の制御手順を示すフローチャートである。
【００９３】
先ず、本実施形態における標準的なコンテナ２の降ろし動作について図１１を参照して説明する。この場合、荷役アーム３４が車台上に載置されると共に当該荷役アーム３４の最伸長状態（フック３８ｃが第１フック位置にある状態）から降ろし動作を始めることにする。
【００９４】
図１１に示すように、作業者がリモートコントローラ７４の電源を入れると各センサ等が起動され、リモートコントローラ７４の各スイッチの操作状況が制御部７０によって判断されようになる。また、作業者がリモートコントローラ７４の降ろし用釦７４ｂを押したかどうかが降ろしスイッチのＯＮ、ＯＦＦによって判断されるようになる（Ｓ１０）。
【００９５】
作業者がリモートコントローラ７４の降ろし用釦７４ｂを押すと降ろしスイッチがＯＮになり（Ｓ１０でＹｅｓ）、続けて、アーム回動センサ７９のＯＮ、ＯＦＦが判断される（Ｓ１１）。この際、荷役アーム３４が車台上に載置されているのでアーム回動センサ７９はＯＦＦと判断され（Ｓ１１でＮｏ）、続けて、スライド縮センサ７７のＯＮ、ＯＦＦが判断される（Ｓ１５）。この際、荷役アーム３４は最伸長状態であるので、スライド縮センサ７７はＯＦＦと判断される（Ｓ１５でＮｏ）。
【００９６】
次に、リフト縮センサ７５のＯＮ、ＯＦＦが判断される（Ｓ１７）。この際、荷役アーム３４が車台上に載置されているのでリフト縮センサ７５はＯＮと判断され（Ｓ１７でＹｅｓ）、フック移動シリンダ３９が収縮動作する（Ｓ１８）。フック移動シリンダ３９の収縮動作に伴い、荷役アーム３４のフックフレーム３８が後方へスライドする（荷役アーム３４が収縮する）。
【００９７】
次に、フック移動シリンダ３９の収縮動作によってフックフレーム３８が最も後退すると、Ｓ１５においてスライド縮センサ７７がＯＮと判断され（Ｓ１５でＹｅｓ）、フック移動シリンダ３９の収縮動作が止まる。すなわち、荷役アーム３４のフック３８ｃが第２フック位置まで移動する。続いて、リフトシリンダ３５，３６が伸長動作する（Ｓ１６）。これにより、荷役アーム３４が後方に回動する。
【００９８】
次に、リフトシリンダ３５，３６の伸長動作によって荷役アーム３４が車台上に載置された状態から所定角度Ａまで回動すると、Ｓ１１においてアーム回動センサ７９がＯＮとなり（Ｓ１１でＹｅｓ）、続けて、後述の降ろし圧力高フラグ（図１７参照）がＯＮかどうかが判断される（Ｓ１２）。降ろし圧力高フラグがＯＦＦの場合には（Ｓ１２でＮｏ）、リフトシリンダ３５，３６は伸長動作を続行し、荷役アーム３４がさらに後方へ回動する（Ｓ１９）。これにより、荷役アーム３４は、最も後方に回動された位置（図１０（ｅ）のコンテナ２の降ろし位置）まで回動されることになる。
【００９９】
一方、Ｓ１２において、降ろし圧力高フラグがＯＮと判断された場合には（Ｓ１２でＹｅｓ）、荷役アーム３４が最収縮状態（フック３８ｃが第２フック位置にある状態）の場合のみ、荷役アーム３４を後方へ回動させることができる（Ｓ１３，Ｓ１４）。
【０１００】
なお、上記一連の動作は、リモートコントローラ７４の降ろし用釦７４ｂを押し続けている間、シーケンス制御によって行われる。途中で降ろし用釦７４ｂを離すと動作は停止するが、再び降ろし用釦７４ｂを押すと停止したところからシーケンス制御が続行される。
〈標準引上げ動作〉
次に、本実施形態における標準的なコンテナ２の引上げ動作について図１２を参照して説明する。この場合、荷役アーム３４が最も後方に回動された位置（図１０（ｅ）のコンテナ２の降ろし位置）から動作を始めることにする。
【０１０１】
図１２に示すように、先ず、作業者がリモートコントローラ７４の引上げ用釦７４ｃを押したかどうかが引上げスイッチのＯＮ、ＯＦＦによって判断される（Ｓ２０）。
【０１０２】
作業者がリモートコントローラ７４の引上げ用釦７４ｃを押すと引上げスイッチがＯＮになり（Ｓ２０でＹｅｓ）、続けて、リフト縮センサ７５のＯＮ、ＯＦＦが判断される（Ｓ２１）。この際、荷役アーム３４が最も後方に回動されているのでリフト縮センサ７５はＯＦＦと判断され（Ｓ２１でＮｏ）、続けて、スライド縮センサ７７のＯＮ、ＯＦＦが判断される（Ｓ２３）。
【０１０３】
Ｓ２３において、荷役アーム３４が最収縮状態（フック３８ｃが第２フック位置にある状態）の場合には、スライド縮センサ７７がＯＮと判断される（Ｓ２３でＹｅｓ）。これにより、リフトシリンダ３５，３６が収縮動作されて荷役アーム３４が前方に回動される（Ｓ２４）。この荷役アーム３４の前方回動初期に荷役アーム３４のフック３８ｃがコンテナ２の係合ピン２２に係止され、荷役アーム３４は、その前方回動に伴ってコンテナ２を車台上に引き上げる。リフトシリンダ３５，３６の収縮動作によって荷役アーム３４が車台上に載置されるまで前方に回動すると、Ｓ２１においてリフト縮センサ７５がＯＮと判断され（Ｓ２１でＹｅｓ）、フック移動シリンダ３９が伸長される（Ｓ２２）。これにより、車台上に引き上げられたコンテナ２は、前方へスライドして正規の搭載位置（フック３８ｃが第１フック位置にある状態）に収まることになる。なお、上記一連の動作は、上述した標準降ろし動作（図１１参照）と同様、リモートコントローラ７４の引上げ用釦７４ｃを押し続けている間、シーケンス制御によって行われる。
【０１０４】
一方、Ｓ２３において、荷役アーム３４が最収縮状態でない場合（Ｓ２３でＮｏ）を考える。本実施形態では、所定の条件において引上げ用釦７４ｃとは別のアーム伸釦７４ｄ又はアーム縮釦７４ｅを操作することにより、フックフレーム３８をシーケンス制御と関係なく単独でスライドさせて、荷役アーム３４を任意に伸長又は収縮させることが可能となっている（「単独アーム動作」という）。この単独アーム動作は、例えば、荷役アーム３４を最も後方に回動させた状態で車両を前後移動させずに、荷役アーム３４のフック３８ｃを後方に移動させるような動作となっている。これにより、単独アーム動作を行えない場合と比較して、より遠い後方位置にあるコンテナ２が引き上げ可能になったり、コンテナ２のキャッチアングルの向上が可能になったりする。このように、荷役アーム３４を最も後方に回動させた状態で荷役アーム３４を伸長させた場合には、Ｓ２３において、スライド縮センサ７７がＯＦＦと判断される（Ｓ２３でＮｏ）。
【０１０５】
Ｓ２３において、スライド縮センサ７７がＯＦＦと判断されると、後述の引上げ圧力高フラグ（図１８参照）がＯＮかどうか続けて判断される（Ｓ２５）。Ｓ２５において引上げ圧力高フラグがＯＮと判断された場合（Ｓ２５でＹｅｓ）、そのまま引上げ用釦７４ｃを押し続けても荷役アーム３４を動かせなくなる。この場合、単独アーム動作で荷役アーム３４を最収縮状態にした場合のみ、荷役アーム３４を前方へ回動させることができる（Ｓ２３，Ｓ２４，Ｓ２５）。
【０１０６】
また、Ｓ２５において引上げ圧力高フラグがＯＦＦと判断された場合には（Ｓ２５でＮｏ）、リフトシリンダ３５，３６が収縮動作されて荷役アーム３４が前方に回動される（Ｓ２６）。すなわち、荷役アーム３４が伸長状態で前方に回動される。これは、単独アーム動作で荷役アーム３４を伸長させた場合は、作業者の意思を尊重すると共に荷役アーム３４を収縮させる時間を省いて、荷役アーム３４の回動時間を短縮するためである。
【０１０７】
ここで、荷役アーム３４の伸長状態では、フックフレーム３８の片部３８ｄが固縛部材４０ａのピン４０ｎに当接しておらず固縛部材４０ａはロック位置にある。従って、荷役アーム３４が車台上に載置される直前に固縛部材４０ａと被固縛部材４０ｂとが干渉することになる。しかし、本実施形態では、上述のように、被固縛部材４０ｂのガイド面４０ｍと、固縛部材４０ａの傾斜面４０ｇとが同方向に傾斜されているため、ガイド面４０ｍの傾斜に沿って傾斜面４０ｇがバネ材４０ｃの弾性力に抗しながら下方に滑り落ちて、固縛部材４０ａを被固縛部材４０ｂに対して確実にロックできる。
【０１０８】
この後、荷役アーム３４が車台上に載置されるまで前方に回動すると、Ｓ２１においてリフト縮センサ７５がＯＮと判断され（Ｓ２１でＹｅｓ）、フック移動シリンダ３９が伸長されて荷役アーム３４のフック３８ｃが第１フック位置に納まることになる（Ｓ２２）。
〔単独アーム動作〕
以下では、リモートコントローラ７４のアーム伸釦７４ｄ又はアーム縮釦７４ｅの操作に応じて実行される荷役アーム３４の単独アーム動作をフローチャートに基づいて説明する。
〈単独アーム伸動作〉
図１３は荷役アームを単独アーム動作で伸長させる場合（単独アーム伸動作）の制御手順を示すフローチャートであり、図１４は荷役アームを単独アーム動作で収縮させる場合（単独アーム縮動作）の制御手順を示すフローチャートである。
【０１０９】
先ず、本実施形態における荷役アーム３４を単独アーム動作で伸長させる操作について図１３を参照して説明する。
【０１１０】
図１３に示すように、作業者がリモートコントローラ７４のアーム伸釦７４ｄを押したかどうかがアーム伸スイッチのＯＮ、ＯＦＦよって判断される（Ｓ３０）。
【０１１１】
作業者がリモートコントローラ７４のアーム伸釦７４ｄを押すとアーム伸スイッチがＯＮになり（Ｓ３０でＹｅｓ）、続けて、アーム回動センサ７９のＯＮ、ＯＦＦが判断される（Ｓ３２）。
【０１１２】
なお、アーム伸スイッチがＯＦＦであれば（Ｓ３０でＮｏ）、フック移動シリンダ伸動作フラグがＯＦＦとなる（Ｓ３１）。
【０１１３】
Ｓ３２においてアーム回動センサ７９がＯＦＦと判断された場合には（Ｓ３２でＮｏ）、単独アーム動作はできないようにしている。すなわち、荷役アーム３４の単独アーム伸動作は、当該荷役アーム３４を車台上に載置された状態から後方へ９０°以上回動した所定角度Ａまで後方に回動させたときの角度と、最も後方に回動させたときの角度との間の範囲のみ、可能となっている。
【０１１４】
Ｓ３２においてアーム回動センサ７９がＯＮであれば（Ｓ３２でＹｅｓ）、後に詳述の降ろし圧力高フラグ（図１７参照）のＯＮ、ＯＦＦが判断される（Ｓ３３）。このとき、降ろし圧力高フラグＯＮの場合には（Ｓ３３でＹｅｓ）、単独アーム伸動作は禁止される。
【０１１５】
一方、降ろし圧力高フラグＯＦＦの場合には（Ｓ３３でＮｏ）、後に詳述の引上げ圧力高フラグ（図１８参照）のＯＮ、ＯＦＦが判断される（Ｓ３４）。このとき、引上げ圧力高フラグＯＮの場合には（Ｓ３４でＹｅｓ）、上記同様に単独アーム伸動作は禁止される。
【０１１６】
一方、引上げ圧力高フラグＯＦＦの場合には（Ｓ３４でＮｏ）、圧力センサ５９のＯＮ、ＯＦＦが判断される（Ｓ３５）。降ろし圧力高フラグと、引上げ圧力高フラグは、降ろし・引上げ動作途中に発生して保持されるものであるが、本実施形態の単独アーム伸動作では、これらのフラグのＯＮ、ＯＦＦと共に圧力センサ５９のＯＮ、ＯＦＦも判断されるようになっている。このようにすることで、単独アーム伸動作中に所定値以上の油圧が発生した場合にも圧力検知を行うことができる。
【０１１７】
そして、圧力センサ５９がＯＮの場合には（Ｓ３５でＹｅｓ）、上記同様に単独アーム伸動作は禁止される。
【０１１８】
一方、圧力センサ５９がＯＦＦの場合には（Ｓ３５でＮｏ）、スライド範囲センサ７８のＯＮ、ＯＦＦが判断される（Ｓ３６）。スライド範囲センサ７８がＯＮであれば（Ｓ３６でＹｅｓ）、フック移動シリンダ３９が伸長動作されて（Ｓ３７）、荷役アーム３４が伸長する。つまり、降ろし圧力高フラグと引上げ圧力高フラグが共にＯＦＦで、かつ、圧力センサがＯＦＦの場合のみ、単独アーム伸動作を行うことができる。この際、後に詳述のフック移動シリンダ伸動作フラグがＯＮとなる（Ｓ３８）。
【０１１９】
ここで、本実施形態では、単独アーム伸動作を行う場合、荷役アーム３４が最大ストローク（最伸長状態）まで伸びることがないようになっている。具体的には、スライド範囲センサ７８がＯＮの状態の範囲だけ単独アーム伸操作を可能にしている。これは、荷役アーム３４を伸長させる際にフックフレーム３８のインナーフレーム部３８ａと回動フレーム３７とが重なり合っている部分（回動フレーム３７の内部にインナーフレーム部３８ａの挿入されている部分）が減りすぎることによって、荷役アーム３４の回動途中で荷役アーム３４の曲げ強度が弱くなりすぎるのを防ぐためである。そのため、Ｓ３６においてスライド範囲センサ７８がＯＦＦと判断されれば（Ｓ３６でＮｏ）、それ以上の単独アーム伸動作は禁止される。これにより、荷役アーム３４のフック３８ｃは、第２フック位置と第１フック位置との間の中間位置になる。
〈単独アーム縮動作〉
単独アーム縮動作の場合は、図１４に示すように、先ず、作業者がリモートコントローラ７４のアーム縮釦７４ｅを押したかどうかがアーム縮スイッチのＯＮ、ＯＦＦによって判断される（Ｓ４０）。
【０１２０】
作業者がリモートコントローラ７４のアーム縮釦７４ｅを押すとアーム縮スイッチがＯＮになり（Ｓ４０でＹｅｓ）、続けて、アーム回動センサ７９のＯＮ、ＯＦＦが判断される（Ｓ４１）。アーム回動センサ７９がＯＮであれば（Ｓ４１でＹｅｓ）、フック移動シリンダ３９が収縮動作されて荷役アーム３４が収縮される（Ｓ４２）。
【０１２１】
一方、アーム回動センサ７９がＯＦＦであれば（Ｓ４１でＮｏ）、単独アーム縮動作を行うことはできない。
【０１２２】
すなわち、単独アーム縮動作は、荷役アーム３４を最も後方に回動させた位置（図１０（ｅ）のコンテナ降ろし位置）から荷役アーム３４を２５°前方へ回動させた位置まで（所定角度Ａまで）の範囲のみ、可能となっている。
〈自動降ろし動作〉
次に、リモートコントローラ７４の操作に応じて実行されるコンテナ２の自動降ろし動作と自動引上げ動作についてフローチャートに基づいて説明する。自動降ろし動作と自動引上げ動作は、コンテナ２の降ろし作業で使用されるものである。なお、ここでいう「自動」とは、コンテナ２の降ろし作業が、車両自体を動かすことなく、かつ、単独アーム動作（図１３、図１４参照）を行うことなく行い得るという意味である。
【０１２３】
図１５は本実施形態の自動降ろし動作の制御手順を示すフローチャートであり、図１６は本実施形態の自動引上げ動作の制御手順を示すフローチャートである。
【０１２４】
先ず、本実施形態におけるコンテナ２の自動降ろし動作について図１５を参照して説明する。この場合、荷役アーム３４が車台上に載置されると共に当該荷役アーム３４の最伸長状態（フック３８ｃが第１フック位置にある状態）から動作を始めることにする。
【０１２５】
図１５に示すように、作業者がリモートコントローラ７４の電源を入れると各センサ等が起動され、リモートコントローラ７４の各スイッチの操作状況が制御部７０によって判断されようになる。また、作業者がリモートコントローラ７４の降ろし用釦７４ｂを所定時間（例えば、０．５秒）以内の間隔で素早く２回押したかどうかが自動降ろしスイッチのＯＮ、ＯＦＦによって判断されるようになる（Ｓ５０）。
【０１２６】
作業者がリモートコントローラ７４の降ろし用釦７４ｂを素早く２回押すと自動降ろしスイッチがＯＮになり（Ｓ５０でＹｅｓ）、ブザー７４ａが鳴動し、自動降ろし動作が開始したことを報知したうえで（Ｓ５１）、アーム回動センサ７９のＯＮ、ＯＦＦが判断される（Ｓ５２）。
【０１２７】
この際、荷役アーム３４が車台上に載置されているのでアーム回動センサ７９はＯＦＦと判断され（Ｓ５２でＮｏ）、続けて、スライド縮センサ７７のＯＮ、ＯＦＦが判断される（Ｓ５４）。この際、荷役アーム３４は最伸長状態であるので、スライド縮センサ７７はＯＦＦと判断される（Ｓ５４でＮｏ）。
【０１２８】
次に、リフト縮センサ７５のＯＮ、ＯＦＦが判断される（Ｓ５６）。この際、荷役アーム３４が車台上に載置されているのでリフト縮センサ７５はＯＮと判断され（Ｓ５６でＹｅｓ）、フック移動シリンダ３９が収縮動作する（Ｓ５７）。フック移動シリンダ３９の収縮動作に伴い、荷役アーム３４のフックフレーム３８が後方へスライドする（荷役アーム３４が収縮する）。
【０１２９】
次に、フック移動シリンダ３９の収縮動作によってフックフレーム３８が最も後退すると、Ｓ５４においてスライド縮センサ７７がＯＮと判断され（Ｓ５４でＹｅｓ）、フック移動シリンダ３９の収縮動作が止まる。すなわち、荷役アーム３４のフック３８ｃが第２フック位置まで移動する。続いて、リフトシリンダ３５，３６が伸長動作する（Ｓ５５）。これにより、荷役アーム３４が後方に回動する。
【０１３０】
次に、リフトシリンダ３５，３６の伸長動作によって荷役アーム３４が車台上に載置された状態から所定角度Ａ（１１５°）まで後方へ回動すると、Ｓ５２においてアーム回動センサ７９がＯＮとなって荷役アーム３４の後方回動が停止すると共に、後述の降ろし圧力高フラグ（図１７参照）がＯＮかどうかが判断される（Ｓ５３）。
【０１３１】
降ろし圧力高フラグがＯＦＦの場合には（Ｓ５３でＮｏ）、スライド範囲センサ７８のＯＮ、ＯＦＦが判断される（Ｓ５８）この際、荷役アーム３４は、最収縮状態（フック３８ｃが第２フック位置にある状態）になっているのでスライド範囲センサ７８はＯＮと判断され（Ｓ５８でＹｅｓ）、フック移動シリンダ３９は伸長動作する（Ｓ５９）。これにより、荷役アーム３４が伸長する。
【０１３２】
荷役アーム３４がスライド範囲センサ７８の検知範囲外まで伸長すると、Ｓ５８においてスライド範囲センサ７８がＯＦＦと判断される（Ｓ５８でＮｏ）。これにより、荷役アーム３４のフック３８ｃは、第２フック位置と第１フック位置との間の中間位置になる。続いて、リフトシリンダ３５，３６が伸長動作することにより（Ｓ５０１）、一旦停止していた荷役アーム３４の後方回動動作が再開する。これにより、荷役アーム３４は、最も後方に回動された位置（図１０（ｅ）のコンテナ降ろし位置）まで回動されることになる。
【０１３３】
一方、Ｓ５３において、降ろし圧力高フラグがＯＮと判断された場合には（Ｓ５３でＹｅｓ）、荷役アーム３４は伸長も後方回動もしなくなる。この場合、降ろし用釦７４ｂを押したままでは荷役アーム３４を動かせない。つまり、制御部７０は、荷役アーム３４の後方回動動作中に油圧回路の油圧を常に監視する。そして、降ろし圧力高フラグがＯＮとなれば、制御部７０が荷役アーム３４のフック３８ｃを第２フック位置から第１フック位置の方へ移動させるという、上記第１変形動作を禁止する。この場合、降ろし用釦７４ｂを１回押し直して標準降ろし動作（図１１参照）に切り替えることによって、荷役アーム３４の降ろし動作を続けることが可能になる。
〈自動引上げ動作〉
次に、本実施形態におけるコンテナ２の自動引上げ動作について図１６を参照して説明する。この場合、荷役アーム３４が最も後方に回動された位置（図１０（ｅ）のコンテナ降ろし位置）から動作を始めることにする。
【０１３４】
図１６に示すように、先ず、作業者がリモートコントローラ７４の引上げ用釦７４ｃを所定時間（例えば、０．５秒）以内の間隔で素早く２回押したかどうかが自動引上げスイッチのＯＮ、ＯＦＦによって判断される（Ｓ６０）。
【０１３５】
作業者がリモートコントローラ７４の引上げ用釦７４ｃを素早く２回押すと自動引上げスイッチがＯＮになり（Ｓ６０でＹｅｓ）、ブザー７４ａが鳴動し、自動引上げ動作が開始したことを報知したうえで（Ｓ６１）、リフト縮センサ７５のＯＮ、ＯＦＦが判断される（Ｓ６２）。
【０１３６】
この際、荷役アーム３４が最も後方に回動されているのでリフト縮センサ７５はＯＦＦと判断され（Ｓ６２でＮｏ）、続けて、スライド縮センサ７７のＯＮ、ＯＦＦが判断される（Ｓ６４）。
【０１３７】
ここで、上記自動降ろし動作の後に引き続き自動引上げ動作を行っている場合には、荷役アーム３４はスライド範囲センサ７８がＯＦＦとなる中間位置まで伸長された状態となっている。この場合、Ｓ６４においてスライド縮センサ７７はＯＦＦと判断される（Ｓ６４でＮｏ）。
【０１３８】
次に、アーム回動センサ７９のＯＮ、ＯＦＦが判断される（Ｓ６６）。この際、荷役アーム３４が最も後方に回動されているのでアーム回動センサ７９はＯＮと判断され（Ｓ６６でＹｅｓ）、続けて、後に詳述の自動スライド禁止フラグ（図１９参照）のＯＮ、ＯＦＦが判断される（Ｓ６７）。自動降ろし動作の後に引き続き自動引上げ動作を行っている場合には、単独アーム伸動作は行っていないので、Ｓ６７において自動スライド禁止フラグはＯＦＦと判断される（Ｓ６７でＮｏ）。これにより、フック移動シリンダ３９が収縮動作し（Ｓ６８）、荷役アーム３４が収縮する。この際、自動降ろし動作の後でコンテナ２の係合ピン２２の近傍にあった荷役アーム３４のフック３８ｃは、下方かつ前方へ移動して係合ピン２２から大きく離れることになる。
【０１３９】
荷役アーム３４が最収縮状態（フック３８ｃが第２フック位置にある状態）になると、Ｓ６４においてスライド縮センサ７７がＯＮと判断され（Ｓ６４でＹｅｓ）、リフトシリンダ３５，３６が収縮動作する（Ｓ６５）。これにより、荷役アーム３４が前方に回動する。
【０１４０】
ここで、仮に、自動降ろし動作（図１５参照）の後に荷役アーム３４の伸長状態をそのまま維持しつつ荷役アーム３４を前方へ回動させるとすれば、荷役アーム３４の回動軌跡が同じ軌跡を通るので、一旦離脱された荷役アーム３４のフック３８ｃが再びコンテナ２の係合ピン２２を係止してしまうことになる。しかし、本実施形態では、自動降ろし動作の後に引き続き自動引上げ動作（図１６参照）を行うことにより、自動降ろし動作で離脱された荷役アーム３４のフック３８ｃの位置を下方かつ前方へ移動させてから荷役アーム３４を前方へ回動させることができる。これにより、自動降ろし動作のときとは荷役アーム３４の回動軌跡を異ならせることができ、車両自体を前方に移動させなくても荷役アーム３４の前方回動の際にフック３８ｃがコンテナの係合ピン２２に干渉しない。
【０１４１】
この後、荷役アーム３４が車台上に載置されるまで前方回動すると、Ｓ６２においてリフト縮センサ７５がＯＮと判断され（Ｓ６２でＹｅｓ）、フック移動シリンダ３９が伸長動作される（Ｓ６３）。
【０１４２】
一方、Ｓ６７において、自動スライド禁止フラグがＯＮの場合（Ｓ６７でＹｅｓ）を考える。これは、自動引上げ動作の前に、単独アーム動作で荷役アーム３４を伸縮させて荷役アーム３４が伸長状態になった場合が考えられる。
【０１４３】
自動スライド禁止フラグがＯＮの場合（Ｓ６７でＹｅｓ）、リモートコントローラ７４の引上げ用釦７４ｃを押し続けても自動引上げ動作はできなくなる。この場合には、リモートコントローラ７４の引上げ用釦７４ｃを１回押し直して標準引上げ動作（図１２参照）に切り替えることによって、荷役アーム３４を伸長状態のままで前方へ回動させることが可能になる。
〈降ろし圧力高フラグ設定〉
図１７は、降ろし動作の圧力センサ５９の圧力検知に基づくフラグ設定手順を示すフローチャートであり、図１８は引上げ動作の圧力センサ５９の圧力検知に基づくフラグ設定手順を示すフローチャートである。
【０１４４】
本実施形態では、降ろし動作及び引上げ動作中は、圧力センサ５９によって油圧が所定値以上になるかどうかが判断されるようになっている。
【０１４５】
先ず、図１７のフローチャートについて説明する。
【０１４６】
降ろしスイッチがＯＮ（降ろし用釦７４ｂの１回押し）されるか、又は、自動降ろしスイッチがＯＮ（降ろし用釦７４ｂの素早い２回押し）されると（Ｓ７０でＹｅｓ）、圧力センサ５９がＯＮになるかどうかが判断される（Ｓ７１）。
【０１４７】
そして、圧力センサ５９がＯＮと判断されると（Ｓ７１でＹｅｓ）、降ろし圧力高フラグをＯＮに設定する（Ｓ７２）。圧力センサ５９は、荷役アーム３４の降ろし動作中、油圧回路の圧力値を常に監視しているが、上述のように、圧力センサ５９がＯＮになるとすればその時点は一般に腰切り時となる。
【０１４８】
なお、（自動）降ろしスイッチがＯＦＦ（Ｓ７０でＮｏ）、又は、圧力センサ５９がＯＦＦ（Ｓ７１でＮｏ）であれば、何もしない。
【０１４９】
一方、引上げスイッチがＯＮ（引上げ用釦７４ｃの１回押し）されるか、又は、自動引上げスイッチがＯＮ（引上げ用釦７４ｃの素早い２回押し）されると（Ｓ７３でＹｅｓ）、リフト縮センサ７５がＯＮになるかどうかが判断される（Ｓ７４）。
【０１５０】
そして、リフト縮センサ７５がＯＮと判断されると（Ｓ７４でＹｅｓ）、降ろし圧力高フラグをＯＦＦに設定する（Ｓ７５）。
【０１５１】
なお、（自動）引上げスイッチがＯＦＦ（Ｓ７３でＮｏ）、又は、リフト縮センサがＯＦＦ（Ｓ７４でＮｏ）であれば、何もしない。
【０１５２】
図１７のフローチャートに示された制御によれば、荷役アーム３４の降ろし動作では、Ｓ７１で圧力センサ５９がＯＮになって一旦降ろし圧力高フラグがＯＮになれば、Ｓ７４でリフト縮センサ７５がＯＮと判断されるまで圧力高フラグＯＮの状態を保持するということである。つまり、荷役アーム３４の降ろし動作途中において、圧力高フラグＯＮかつ圧力センサ５９がＯＦＦの状態はあり得ることになる。
〈引上げ圧力高フラグ設定〉
次に、図１８のフローチャートについて説明する。
【０１５３】
荷役アーム３４の引上げ動作では、コンテナ２の係合ピン２２に荷役アーム３４のフック３８ｃを引っ掛けるため荷役アーム３４を後方回動状態にして作業がスタートする。しかし、係合ピン２２にフック３８ｃを引っ掛ける前に自動降ろし動作（図１５参照）又は単独アーム伸動作（図１３参照）を行ったか否かの違いにより、荷役アーム３４が伸長状態になっている場合と最収縮状態（フック３８ｃが第２フック位置にある状態）になっている場合がある。
【０１５４】
荷役アーム３４が伸長状態になっている場合には、荷役アーム３４の曲げ強度を維持しつつ安全に荷役アーム３４を回動させ得るかどうかを判断するために圧力センサ５９のＯＮ、ＯＦＦを考慮する必要がある。一方、荷役アーム３４が最収縮状態になっている場合には、荷役アーム３４の曲げ強度は十分維持できるので圧力センサ５９のＯＮ、ＯＦＦは考慮しなくてもよい。従って、荷役アーム３４の引上げ動作における引上げ圧力高フラグの設定は次のように行われる。
【０１５５】
すなわち、引上げスイッチがＯＮ（引上げ用釦７４ｃの１回押し）されるか、又は、自動引上げスイッチがＯＮ（引上げ用釦７４ｃの素早い２回押し）されると（Ｓ８０でＹｅｓ）、圧力センサ５９がＯＮになるかどうかが判断される（Ｓ８１）。
【０１５６】
そして、圧力センサ５９がＯＮと判断されると（Ｓ８１でＹｅｓ）、引上げ圧力高フラグをＯＮに設定する（Ｓ８２）。
【０１５７】
なお、（自動）引上げスイッチがＯＦＦ（Ｓ８０でＮｏ）、又は、圧力センサ５９がＯＦＦ（Ｓ８１でＮｏ）であれば、何もしない。
【０１５８】
一方、荷役アーム３４が最収縮状態のためスライド縮センサがＯＮと判断された場合には（Ｓ８３でＹｅｓ）、引上げ圧力高フラグをＯＦＦに設定する（Ｓ８４）。
〈フックフレームスライド規制〉
図１９は、フックフレーム３８のスライド規制の制御手順を示すフローチャートである。
【０１５９】
フックフレーム３８のスライド規制は、例えば、荷役アーム３４の後方回動状態において、車両を前後移動させずに遠い後方位置にあるコンテナ２を引き上げるため、単独アーム伸動作（図１３参照）により荷役アーム３４を最収縮状態（フック３８ｃが第２フック位置にある状態）から伸長させた場合に関連する。すなわち、この場合には、自動スライド禁止フラグがＯＮになる。そして、その後に自動引上げ動作（図１６参照）によって荷役アーム３４を前方に回動させる際には、自動スライド禁止フラグＯＮに基づき、荷役アーム３４を自動で収縮させることが禁止される。なお、自動スライド禁止フラグＯＮであっても単独アーム動作で荷役アーム３４を収縮させることはできる。
【０１６０】
具体的に図１９のフローチャートを説明する。単独アーム動作で荷役アーム３４を伸長させることによりスライド動作フラグがＯＮになれば（図１３のＳ３８参照）、スライド動作フラグがＯＮと判断され（Ｓ９０でＹｅｓ）、それに伴って自動スライド禁止フラグがＯＮとされる（Ｓ９１）。
【０１６１】
一方、スライド縮センサがＯＮと判断された場合には（Ｓ９２でＹｅｓ）、自動スライド禁止フラグをＯＦＦにする（Ｓ９３）。
〔その他の実施形態〕
本発明は、上記実施形態について、以下のような構成としてもよい。
【０１６２】
すなわち、上記実施形態では、リフトシリンダ３５，３６とフック移動シリンダ３９のストローク量を把握するために、リフト縮センサ７５、スライド伸センサ７６、スライド縮センサ７７、スライド範囲センサ７８の５つの非接触型センサを使用していたが、これらの非接触型センサに代えてストロークセンサを使用してもよい。例えば、リフトシリンダ３５のストローク量を検出するストロークセンサとフック移動シリンダ３９のストローク量を検出するストロークセンサとの２つのストロークセンサを使用すれば、上記５つの非接触型センサの代わりになる。この場合、非接触型センサよりもセンサの個数を減らすことができる。
【０１６３】
また、上記実施形態では、自動降ろし動作は、荷役アーム３４を後方へ回動して当該荷役アーム３４がコンテナ２の降ろし位置（図１０（ｅ）参照）に到達する前に荷役アーム３４を回動フレーム３７の延びる方向へ伸長させる動作まで行っていた。また、上記実施形態では、自動降ろし動作（図１５参照）の後に引き続き自動引上げ動作（図１６参照）を行うことにより、荷役アーム３４を収縮させ、フック３８ｃをコンテナ２から離脱させるようにしていた。本発明はこれに限らず、自動引上げ動作をなくし、自動降ろし動作のみで、荷役アームを収縮させてフックをコンテナから離脱させるまでの動作を行うようにしてもよい。
【０１６４】
また、上記実施形態では、荷役アーム３４は、車幅方向の第２回動軸３３の回りに回動自在となるようにダンプフレーム３２に基端部が軸支された管状の回動フレーム３７と、基端側が回動フレーム３７に挿入されるＬ形のフックフレーム３８とを有し、荷役アーム３４が回動フレーム３７の延びる方向に伸縮自在に構成されていた。そして、この荷役アーム３４の伸縮により、フックフレーム３８のフック３８ｃを回動フレーム３７に対し第１フック位置と当該第１フック位置よりも第２回動軸３３寄りの第２フック位置との間の範囲内で移動させるように構成していた。本発明はこれに限らず、全体形状がＬ形の荷役アームについて、車幅方向の回動軸の回りに回動自在となるようにダンプフレームに基端部が軸支された回動フレームと、この回動フレームの先端に基端部が回動自在に取り付けられると共に先端にフックを有するフックフレームと、を有するように構成してもよい。この場合、フックフレームを回動フレームに対して回動させることにより、フックフレームのフックを回動フレームに対し所定の第１フック位置と当該第１フック位置よりも回動軸寄りの第２フック位置との間の範囲内で移動させることになる。なお、ダンプフレームを省略する構成も可能であり、この場合、荷役アームが、車幅方向の回動軸の回りに回動自在となるように車台に設けられ、かつ、コンテナを車台と地上との間で積み降ろしするように設けられることになる。
【符号の説明】
【０１６５】
１ コンテナ荷役車両
２ コンテナ
３ 荷役装置
３３ 第２回動軸
３４ 荷役アーム
３５，３６ リフトシリンダ
３７ 回動フレーム
３８ フックフレーム
３８ｃ フック
３９ フック移動シリンダ
５９ 圧力センサ
７０ 制御部
Ｘ 仮想線
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コンテナを車台上と地上との間で積み降ろしするコンテナ荷役車両に関する。
【背景技術】
【０００２】
コンテナ荷役車両では、車台上に搭載されたコンテナの積み降ろしは、同車両に搭載された荷役装置によって行われる（例えば、特許文献１参照）。この荷役車両の荷役装置は、ダンプフレーム、荷役アーム、リフトシリンダ、油圧回路などで構成されている。
【０００３】
ダンプフレームは、その基端部が車台後部に回動自在に支持され、その先端部が荷役アームの基端部に相対回動自在に連結されている。ダンプフレームと荷役アームとの連結部には、当該連結部を固縛して相対回転不能にする固縛装置が設けられている。
【０００４】
荷役アームは、管状の回動フレームと、この回動フレームに対し前後方向にスライド自在なＬ形のフックフレームと、回動フレームとフックフレームとの間に連結され、伸縮動作により回動フレームに対しフックフレームを進退移動させるフック移動シリンダとを備えている。
【０００５】
フックフレームは、回動フレームに挿入されるインナーフレーム部と、このインナーフレーム部の先端に基端が一体に設けられ、インナーフレーム部の先端位置から屈曲して上方に延びる起立フレーム部と、この起立フレーム部の先端に設けられ、コンテナの係合ピンに対し係脱可能に係合する略Ｃ字状のフックとを有している。
【０００６】
リフトシリンダは、その両端が荷役アームと車台とにそれぞれ連結されている。リフトシリンダは、伸縮することにより荷役アーム単体を回動させるか、又は、互いに一体に固縛された荷役アーム及びダンプフレームを回動させる。
【０００７】
コンテナ荷役車両の車台上に搭載されたコンテナを地上に降ろす場合、フック移動シリンダを収縮させてフックフレームを最後方の位置まで退行させて、固縛装置によるダンプフレームと荷役アームの固縛を解除したうえで、リフトシリンダを伸長させる。そうすると、ダンプフレームは車台上に残ったまま、荷役アームだけが後方へ回動し、荷役アームのフックに係合されたコンテナが車台の後方において地上に降ろされる。
【０００８】
反対に、地上に置かれたコンテナをコンテナ荷役車両の車台上に引き上げて搭載する場合は、荷役アームのフックとコンテナの係合ピンとを係合させて、リフトシリンダを収縮させる。そうすると、荷役アームは車台の後方から前方へ向かって回動し、荷役アームにおけるフックフレームのフックに係合されたコンテナは車台後方から車台上に引き上げられ車台上に搭載される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開２０００−１０８７６７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
ところで、特許文献１に記載されているコンテナ荷役車両では、固縛装置を解除するためにフックフレームを回動フレームに対して最後方の位置まで退行させて荷役アームの最収縮状態とし、この状態で荷役アームを前方から後方へ回動させてコンテナを車台から地上に降ろすため、荷役アームの収縮量は、固縛装置が解除された位置からコンテナの降ろし位置までは常に一定となっている。
【００１１】
そのため、コンテナを地上に降ろして当該コンテナの係合ピンから荷役アームのフックを離脱させた後、再び、荷役アームを前方へ回動すれば、荷役アームの回動軌跡が同じ軌跡を通ってしまうので、離脱されたフックが再び係合ピンを係止してしまうことになる。
【００１２】
そこで、従来のコンテナ荷役車両においては、コンテナを地上に降ろして、その係合ピンから荷役アームのフックを離脱した後、車両自体を一旦前進させて移動したうえで、荷役アームの回動中心位置を移動させ、その後に荷役アームを前方へ回動させて格納等していた。これにより、コンテナを降ろした後に続けて他のコンテナの引上げがない場合には、車両を前進させる動作が作業者にとって煩雑になっていた。
【００１３】
本発明は、かかる課題を解決することを目的とし、コンテナを地上に降ろした後、車両自体を移動させることなく荷役アームを前方に回動して格納等を行うことができ、コンテナの降ろし作業を効率的に行うことができるコンテナ荷役車両を提供する。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
上記課題を解決するために、本発明は、コンテナ荷役車両であって、車幅方向の回動軸の回りに回動自在となるように車台に設けられ、コンテナを車台と地上との間で積み降ろしする荷役アームと、車台と荷役アームとの間に連結され、その伸長動作により荷役アームを後方へ回動させ、その収縮動作により荷役アームを前方へ回動させるように配設されたリフトシリンダと、を備える。そして、荷役アームは、回動フレームと、基端側が回動フレームに取り付けられ、先端にはコンテナに係脱自在なフックが設けられたフックフレームと、フックフレームのフックを回動フレームに対し、第１フック位置と当該第１フック位置よりも上記回動軸寄りの第２フック位置との間の範囲内で移動させるフック移動シリンダとを備えてなり、リフトシリンダの伸長による荷役アームの後方への回動動作と、当該荷役アームがコンテナの降ろし位置に到達する前に荷役アームのフックを上記第２フック位置から上記第１フック位置の方へ移動させる第１変形動作と、コンテナを地上に降ろして荷役アームの後方への回動が停止した後に、荷役アームのフックを上記第２フック位置へ移動させて当該フックをコンテナから離脱させる第２変形動作と、を行う制御部が設けられたことを特徴としている。
【００１５】
上記構成によれば、コンテナを地上に降ろしたときには、当該コンテナの係合ピンから荷役アームのフックが離脱されるので、再び、荷役アームを前方へ回動しても、荷役アームの回動軌跡が異なる軌跡を通ることができ、車両自体を移動させなくても荷役アームを前方に回動して格納等を行うことができ、コンテナの降ろし作業を効率的に行うことができる。
【００１６】
本発明のコンテナ荷役車両において、上記制御部は、上記荷役アームの上記回動軸と上記フックとを結ぶ仮想線が、鉛直方向よりも後方へ回動されたときに、荷役アームの上記第１変形動作を行う。鉛直方向とは、地面に対して直交する方向又は車両の荷重方向を含む意味である。
【００１７】
この構成では、荷役アームが通る回動軌跡のうち、その最も高い位置を越えてから荷役アームのフックが第２フック位置から第１フック位置の方へ移動されて荷役アームが後方へ回動する。これにより、荷役アームによる降ろし動作中のコンテナは、荷役アームの回動軌跡の頂点で荷役アームのフックが第２フック位置から第１フック位置の方へ移動されている場合と比較して、なるべく傾斜角度が小さく重心が低い状態で降ろされるので、安全性も確保できる。
【００１８】
本発明のコンテナ荷役車両において、上記回動フレームは、管状に形成され、上記フックフレームは、車幅方向から見てＬ形に形成され、上記フックフレームの基端側が上記回動フレームに挿入されて上記荷役アームが回動フレームの延びる方向に伸縮自在に構成され、荷役アームの上記第１変形動作は、上記第２フック位置から当該第２フック位置と上記第１フック位置との間の中間位置まで当該荷役アームが伸長するように行われる。
【００１９】
この構成では、荷役アームを伸長させる際に回動フレームの内部にフックフレームが挿入されている部分が減りすぎて荷役アームの回動途中で荷役アームの曲げ強度が弱くなりすぎることを防ぐことができる。
【００２０】
本発明のコンテナ荷役車両において、上記制御部は、上記荷役アームの後方回動動作中、上記リフトシリンダ及び上記フック移動シリンダに作動油を供給する油圧回路の油圧を常に監視し、油圧回路の油圧が所定値以上となった場合、荷役アームの上記第１変形動作を禁止する。
【００２１】
この構成では、油圧回路の油圧が所定値以上となった場合に荷役アームの第１変形動作が禁止されるので、回動フレームの内部へのフックフレームの挿入部分が減ることによる荷役アームの曲げ強度の低下や、油圧回路に設けられる各種の油圧機器の故障等を未然に防ぐことができ、安全性を確保できる。
【００２２】
なお、本明細書において、「コンテナの降ろし作業」とは、コンテナ荷役車両の荷役アームを収縮させると共に後方回動させて車台上のコンテナを地上に降ろし、その後にコンテナから離脱された荷役アームを前方回動させて車台上に載置するまでを含む意味である。一方、「コンテナ（荷役アーム）の降ろし動作」とは、荷役アームを収縮させると共に後方回動させて車台上のコンテナを地上に降ろすまでの動作（車台上に載置された荷役アームを収縮させると共に荷役アームのフックがコンテナの降ろし位置になるまで後方回動させる動作）を意味する。また、「コンテナ（荷役アーム）の引上げ動作」とは、地上のコンテナを荷役アームのフックに引っ掛けて車台上に引き上げ、搭載するまでの動作（コンテナの降ろし位置にフックがある荷役アームを前方回動させて車台上に載置するまでの動作）を意味する。
【発明の効果】
【００２３】
本発明のコンテナ荷役車両によれば、コンテナを地上に降ろした後、車両自体を移動させることなく荷役アームを前方に回動して格納等を行うことができ、コンテナの降ろし作業を効率的に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明の一実施形態を示すコンテナ荷役車両の全体図である。
【図２】コンテナ荷役車両に設けられた荷役装置を示す斜視図である。
【図３】コンテナ荷役車両に設けられた荷役装置を示す平面図である。
【図４】コンテナ荷役車両に設けられた固縛装置及びその周辺を概略した斜視図である。
【図５】図４に示された固縛装置の動作を示す左側面図である。
【図６】コンテナ荷役車両の油圧回路等を示す図である。
【図７】本実施形態のスライド伸センサ、スライド縮センサ、スライド範囲センサ、及びその周辺を概略した左側面図と、フックフレームスライド検知範囲を示す図である。
【図８】本実施形態のアーム回動センサ及びその周辺を概略した左側面図及びその回動検知範囲を示す図である。
【図９】（ａ）〜（ｃ）は、コンテナ荷役車両のコンテナの降ろし作業方法を示す動作図である。
【図１０】（ｄ）〜（ｆ）は、コンテナ荷役車両のコンテナの降ろし作業方法を示す動作図である。
【図１１】本実施形態の標準降ろし動作の制御手順を示すフローチャートである。
【図１２】本実施形態の標準引上げ動作の制御手順を示すフローチャートである。
【図１３】荷役アームを単独アーム動作で伸長させる場合の制御手順を示すフローチャートである。
【図１４】荷役アームを単独アーム動作で収縮させる場合の制御手順を示すフローチャートである。
【図１５】本実施形態の自動降ろし動作の制御手順を示すフローチャートである。
【図１６】本実施形態の自動引上げ動作の制御手順を示すフローチャートである。
【図１７】降ろし動作の圧力センサの圧力検知に基づくフラグ設定手順を示すフローチャートである。
【図１８】引上げ動作の圧力センサの圧力検知に基づくフラグ設定手順を示すフローチャートである。
【図１９】フックフレームのスライド規制の圧力検知に基づくフラグ設定手順を示すフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。
〔コンテナ荷役車両〕
図１は、本実施形態に係るコンテナ荷役車両１を示している。図１では、コンテナ２が荷役装置３によって車台と地上との間で積み降ろしされる動作を想像線で示している。図２は、コンテナ荷役車両１に設けられた荷役装置３を示し、図３は、その平面図を示している。
【００２６】
コンテナ荷役車両１は、それぞれ車体前後方向に延びる一対の車体フレーム１１，１１（車台）の前端部上にキャブ１２を備えている。キャブ１２の後方の各車体フレーム１１上には、この車体フレーム１１に沿って車体前後方向に延びる荷役装置３のサブシャーシ１３が設けられている。左右一対のサブシャーシ１３，１３の前端部と後端部は、それぞれ、前クロスメンバ１５、後クロスメンバ１７にて連結されている。
【００２７】
車体フレーム１１，１１上には、コンテナ２がサブシャーシ１３，１３を介して搭載される。また、車体フレーム１１，１１の後端部には地上に向かって張り出し可能なジャッキ１４が設けられている。図１中の想像線で示すように、荷役装置３によるコンテナ２の積み降ろし時の車体後方への重心移動に対し、ジャッキ１４を張り出しておくことで、コンテナ荷役車両１の安定性が高められるようになっている。
【００２８】
コンテナ２について説明すると、図１に示すように、コンテナ２の底壁２ａの下面には車体前後方向へ延びる左右一対の主桁２１，２１が設けられている。また、底壁２ａの下面前端部には、下方突出状で左右一対の脚２ｆ，２ｆが設けられ、底壁２ａの下面後端部には、左右一対の車輪２ｅ，２ｅが設けられている。
【００２９】
コンテナ２の前壁２ｂの上部には、後述するフック３８ｃを係合可能な係合ピン２２が設けられている。コンテナ２の後壁２ｃは、その上端が、左右両側壁２ｄ，２ｄの後端上部位置において車幅方向に延びる軸２３回りに支持されて、後方へ下開き可能となっている。
〔荷役装置〕
荷役装置３は、図１〜図３に示すように、左右一対のダンプフレーム３２，３２、荷役アーム３４、左右一対のリフトシリンダ３５，３６、左右一対の案内ローラ１６，１６、後に詳述する油圧回路（図６参照）などを備えている。
【００３０】
ダンプフレーム３２は、その後端部がサブシャーシ１３の後端位置において車幅方向に配置された第１回動軸３１の回りに回動自在に連結され、これにより、サブシャーシ１３に対し傾動自在となっている。
【００３１】
荷役アーム３４は、回動フレーム３７と、回動フレーム３７に取り付けられるフックフレーム３８と、フック移動シリンダ３９とを備えている。
【００３２】
回動フレーム３７は、管状に形成され、基端部がダンプフレーム３２の前端部に対し第１回動軸３１と平行な第２回動軸３３の回りに回動自在に設けられている。これにより、回動フレーム３７はダンプフレーム３２に対して回動自在となっている。回動フレーム３７の基端部には、第２回動軸３３から前方側に延びる傾斜された上端縁３７ｂが形成されている。
【００３３】
フックフレーム３８は、車幅方向から見てＬ形に形成され、インナーフレーム部３８ａと、起立フレーム部３８ｂと、フック３８ｃとから構成されている。
【００３４】
インナーフレーム部３８ａは、管状に形成されており、その基端側が回動フレーム３７の先端の開口から内部に挿入されている。インナーフレーム部３８ａは、回動フレーム３７に対し前後方向にスライド自在に設けられている。
【００３５】
起立フレーム部３８ｂは、インナーフレーム部３８ａの先端部から上方に屈曲して延びるようにインナーフレーム部３８ａと一体形成されている。この起立フレーム部３８ｂの先端にはコンテナ２に係脱自在なフック３８ｃが設けられている。フック３８ｃは、コンテナ２の係合ピン２２に対し係脱可能に係合する略Ｃ字状に形成されている。
【００３６】
回動フレーム３７とインナーフレーム部３８ａとの間には、図３中の破線で示すように、フック移動シリンダ３９が連結されている。このフック移動シリンダ３９が伸縮作動することにより、回動フレーム３７の延びる方向へインナーフレーム部３８ａがスライドして、荷役アーム３４が伸縮するようになっている。また、フック移動シリンダ３９は、フックフレーム３８のフック３８ｃを回動フレーム３７に対し、車幅方向から見て、所定の第１フック位置（荷役アーム３４の最伸長状態）と、当該第１フック位置よりも第２回動軸３３寄りの第２フック位置（荷役アーム３４の最収縮状態）との間の範囲内で移動させるように構成されている。
【００３７】
回動フレーム３７とダンプフレーム３２との間には、当該回動フレーム３７がダンプフレーム３２に対し、側面視略一直線状となるように保持して第２回動軸３３回りの相対回動を規制する固縛装置４０が備え付けられている。
【００３８】
また、リフトシリンダ３５，３６は、油圧シリンダで構成されており、回動フレーム３７の左右両側部と前クロスメンバ１５との間に連結されている。リフトシリンダ３５，３６の伸縮動作によって回動フレーム３７（荷役アーム３４）を第２回動軸３３を回動軸にして前後方向に回動させる。これにより、両リフトシリンダ３５，３６の伸縮動作が互いに同期するようになっている。
【００３９】
案内ローラ１６，１６は、ダンプフレーム３２，３２の後端に回動自在に設けられている。案内ローラ１６，１６は、コンテナ２を積み降ろしする際にコンテナ２の主桁２１を車両前後方向へ円滑に案内するために設けられている。
【００４０】
ここで、本実施形態の固縛装置４０の具体構成について詳しく説明する。
【００４１】
図４は、本実施形態の固縛装置４０及びその周辺を概略した斜視図であり、図５は、固縛装置４０の動作を示す左側面図である。
【００４２】
図４、図５に示す固縛装置４０は、フック移動シリンダ３９が伸長状態のときには、ダンプフレーム３２に対しフックフレーム３８を相対回動不能に固縛し、フック移動シリンダ３９が最収縮状態のときには、その固縛が解除されるように構成されている。
【００４３】
固縛装置４０は、回動フレーム３７の左右側面に設けられた左右一対の固縛部材４０ａ，４０ａと、これら固縛部材４０ａ，４０ａの各々に対応して設けられた一対の被固縛部材４０ｂ，４０ｂと、各固縛部材４０ａを被固縛部材４０ｂに固縛させる方向（ロック方向）へ弾性付勢させるバネ材４０ｃとより構成されている。
【００４４】
本実施形態の固縛部材４０ａは、略矩形板状の基台部４０ｄと、基台部４０ｄの下端から後方に向けて突出状に連設された爪部４０ｅとを有している。固縛部材４０ａは、基台部４０ｄの上端部が取付軸４０ｆで枢着されることにより、当該取付軸４０ｆを中心として回動自在となっている。
【００４５】
また、爪部４０ｅは、基台部４０ｄの下端から後方の斜め上方に向けて湾曲するように一体形成されており、当該爪部４０ｅの後端には、後方上傾状の傾斜面４０ｇが形成されている。
【００４６】
基台部４０ｄの前側上端部であって取付軸４０ｆよりも上方の位置には、基台部４０ｄから前方へ突出する突出部４０ｈが基台部４０ｄと一体に形成されている。この突出部４０ｈには、車幅方向の内側に向けてピン４０ｎが突設されている。このピン４０ｎは、回動フレーム３７に開設された長孔形状の溝３７ａに挿通されており、その内端部が回動フレーム３７の内部に挿入されている。そして、ピン４０ｎは、回動フレーム３７にスライド自在に内挿されるインナーフレーム部３８ａの後端に突設された片部３８ｄと当接可能になっている。すなわち、フックフレーム３８が回動フレーム３７に対して後方へスライドすると、フックフレーム３８のインナーフレーム部３８ａに突設された片部３８ｄが、固縛部材４０ａのピン４０ｎを後方へ移動させ、それに伴って、固縛部材４０ａが回動するようになっている。
【００４７】
また、基台部４０ｄの後側上端部には突片４０ｉが後方へ突設されている。この突片４０ｉにバネ材４０ｃの一端が取り付けられると共に、バネ材４０ｃの他端が回動フレーム３７の側面上部に取り付けられている。これにより、バネ材４０ｃは、取付軸４０ｆを中心にして固縛部材４０ａを後方の斜め上方に向けて常に弾性付勢しているために、爪部４０ｅがロック方向に弾性付勢される。
【００４８】
一方、被固縛部材４０ｂは、一対のダンプフレーム３２，３２先端の車幅方向に架設された横フレーム３２ａに間隔をあけて固定される。また、被固縛部材４０ｂの上端部には、固縛部材４０ａの爪部４０ｅへ向けて前方に突出状の受け部４０ｊが形成されている。
【００４９】
受け部４０ｊは、爪部４０ｅを係止可能な形状とされている。ここでは、受け部４０ｊの前側下端部に、下方に張り出した膨出部４０ｋが一体に設けられた形状とされており、この膨出部４０ｋにより爪部４０ｅとの係合が外れることを防止している。また、受け部４０ｊの前側上端部には、爪部４０ｅの傾斜面４０ｇと同方向に傾斜されたガイド面４０ｍが形成されている。
【００５０】
このように、受け部４０ｊのガイド面４０ｍと、爪部４０ｅの傾斜面４０ｇとが同方向に傾斜されているため、両者の一部が当接すれば、ガイド面４０ｍの傾斜に沿って傾斜面４０ｇがバネ材４０ｃの弾性力に抗しながら下方に滑り落ちる。そして、傾斜面４０ｇが被固縛部材４０ｂの受け部４０ｊを越えたときにバネ材４０ｃの弾性力によって後方に戻されることで、爪部４０ｅが受け部４０ｊに係止され、固縛部材４０ａが被固縛部材４０ｂに対して確実にロックされるようになっている。
【００５１】
従って、本実施形態の固縛装置４０によれば、受け部４０ｊのガイド面４０ｍと、爪部４０ｅの傾斜面４０ｇが形成されているために、固縛部材４０ａが図５中の想像線で示す位置（荷役アーム３４が最収縮状態の位置）でなくても、荷役アーム３４が前方に回転されると、その自重及びバネ材４０ｃの弾性力によって固縛部材４０ａが被固縛部材４０ｂに対して確実にロックできる。
〔油圧回路〕
次に、本実施形態の油圧回路を図６に基づいて説明する。
【００５２】
油圧供給源である油圧ポンプ４３は、図示しないエンジンの動力で駆動されるようになっており、吸込み管４３ａを通じてオイルタンク４４内の作動油を汲み上げ，吐出口より圧油を供給する。
【００５３】
油圧ポンプ４３の吐出口はバルブユニット４のプレッシャポートＰを介してメイン油路４５の上流端に接続されている。
【００５４】
このメイン油路４５には、リフトシリンダ３５，３６の伸縮動作を切換えるリフトシリンダ用切換弁４８、及びフック移動シリンダ３９の伸縮動作を切換えるフック移動シリンダ用切換弁４９が上流側から順に直列に設置されている。
【００５５】
メイン油路４５の下流端はバルブユニット４のタンクポートＴに接続されており、このタンクポートＴに排油管５０が接続されている。排油管５０の途中位置には、フィルタ５１が設置されている。
【００５６】
各切換弁４８，４９は、それぞれ６ポート３位置電磁パイロット切換弁からなり、その全てが中立位置にあるときは、油圧ポンプ４３により供給される圧油の全量がメイン油路４５、排油管５０を介してオイルタンク４４に還流される。
【００５７】
メイン油路４５には、油圧ポンプ４３と切換弁４８との間に第１〜第３分岐油路５３〜５５の一端が接続されている。
【００５８】
第１分岐油路５３の他端は、メイン油路４５の下流端近傍に接続されており、その第１分岐油路５３の途中には、リリーフ弁５６が設けられている。
【００５９】
第２分岐油路５４の他端には、減圧弁５７が設けられており、所定のパイロット圧まで減圧された圧油がパイロット油路５８に供給されるようになっている。
【００６０】
このパイロット油路５８を通じて各切換弁４８，４９にパイロット圧が供される。
【００６１】
第３分岐油路５５の他端は、出力プレッシャポートＰ’を通じて圧力センサ５９に接続されている。
【００６２】
メイン油路４５には、シーケンス弁６０が設置されており、油圧ポンプ４３の駆動後すぐにパイロット圧を立てるために設けられている。
【００６３】
各切換弁４８，４９の各ポートは、バルブユニット４のアクチュエータ用油圧ポートＡ１，Ａ２，Ｂ１，Ｂ２やメイン油路４５と接続されている。
【００６４】
各々のリフトシリンダ３５，３６のボトム側ポートは、油圧ポートＡ１を介して切換弁４８の所定ポートに接続されている。
【００６５】
各々のリフトシリンダ３５，３６のロッド側ポートは、油圧ポートＢ１を介して切換弁４８の所定ポートに接続されている。
【００６６】
また、各々のリフトシリンダ３５，３６の背圧を維持するために、リフトシリンダ３５，３６と各油圧ポートＡ１、Ｂ１を接続する油路上には、カウンタバランス弁６１が設けられている。
【００６７】
フック移動シリンダ３９のボトム側ポートは、油圧ポートＡ２を介してフック移動シリンダ用切換弁４９の所定ポートに接続されている。
【００６８】
フック移動シリンダ３９のロッド側ポートは、油圧ポートＢ２を介してフック移動シリンダ用切換弁４９の所定ポートに接続されている。
【００６９】
また、フック移動シリンダ３９のボトム側ポートと油圧ポートＡ２を接続する油路上には、パイロットチェック弁６５が設けられている。
【００７０】
以上の油圧回路における切換弁４８，４９の切換動作は、制御部７０によって制御されている。
【００７１】
制御部７０には、圧力センサ５９、リモートコントローラ７４、ブザー７４ａ、リフト縮センサ７５、スライド伸センサ７６、スライド縮センサ７７が接続されている。更に、本実施形態では、フックフレーム３８のスライド量が所定範囲かどうかを検知するスライド範囲センサ７８、及び荷役アーム３４の所定の回動角度を検知するアーム回動センサ７９が、制御部７０に接続されている。この制御部７０は、リモートコントローラ７４、及び上記各センサ５９，７５〜７９等の出力信号に基づいて、バルブユニット４の各切換弁４８，４９の切換動作を制御している。
【００７２】
ここで、圧力センサ５９は、油圧回路の圧力が所定値以上の場合にＯＮ信号を出力し、それ以外はＯＦＦとして信号を出力しないようになっている。具体的に説明すると、油圧回路の油圧は、コンテナ２を車台上に載置した状態から荷役アーム３４を後方へ回動させ始めたとき（いわゆる腰切り時）、又は、荷役アーム３４の後方回動状態において荷役アーム３４のフック３８ｃにコンテナ２の係合ピン２２を係止させた後にコンテナ２を引上げようとして当該フック３８ｃにコンテナ２の荷重がかかったとき（いわゆる地切り時）に、一般に高くなる。その他の荷役アーム３４の引上げ動作途中又は降ろし動作途中では、一般に腰切り時や地切り時よりも油圧回路の油圧は低く保たれる。そこで、本実施形態では、荷役アーム３４を所定の範囲だけ伸長させた状態での地切り時に、荷役アーム３４を安全に回動させ得る上限の圧力値に基づいて、圧力センサ５９のＯＮ出力の圧力値を設定している。これにより、圧力センサ５９がＯＮ出力される場合に、荷役アーム３４の動作を停止できるようになっている。
【００７３】
リモートコントローラ７４には、降ろし用釦７４ｂ、引上げ用釦７４ｃ、アーム伸釦７４ｄ、アーム縮釦７４ｅ等の各種釦が設けられている。
【００７４】
リフト縮センサ７５は、リフトシリンダ３５，３６の一方のロッド先端部に配設され（図３参照）、リフトシリンダ３５，３６を最も収縮させたときにその状態を検出するようになっている。
【００７５】
図７は、本実施形態のスライド伸センサ７６、スライド縮センサ７７、スライド範囲センサ７８、及びその周辺を概略した左側面図と、フックフレーム３８のスライド検知範囲を示す図、図８は、本実施形態のアーム回動センサ７９及びその周辺を概略した左側面図及びその回動検知範囲を示す図である。
【００７６】
図７で示すスライド伸センサ７６、スライド縮センサ７７、及びスライド範囲センサ７８としては、それぞれ非接触型センサが使用されている。このうち、スライド伸センサ７６及びスライド範囲センサ７８は、回動フレーム３７の底面に取り付けられて、フックフレーム３８のインナーフレーム部３８ａの底面部３８ｅを検知可能となっている。スライド伸センサ７６は、フックフレーム３８の基端が最も前進した位置を検知する。これにより、コンテナ２の図示しないスライドロック装置が正確に作動している状態かどうかを判断できるようになっている。
【００７７】
スライド範囲センサ７８は、例えば、フックフレーム３８の基端が最も後退した位置（フック３８ｃが第２フック位置にある状態）を基準にして、フックフレーム３８がスライド可能な長さ（本実施形態では４５０ｍｍ）の略半分の長さ（本実施形態では２５０ｍｍ）の間隔をあけて前方側に設けられている。このスライド範囲センサ７８によれば、フック移動シリンダ３９が最も収縮した状態のフックフレーム３８の位置から当該フック移動シリンダ３９が伸長されてフックフレーム３８が２５０ｍｍスライドした位置までの範囲を確実に検知することができる。
【００７８】
また、スライド縮センサ７７は、回動フレーム３７の前端部に取り付けられている。フックフレーム３８の屈曲部には、このスライド縮センサ７７の被検出部８０が設けられている。フックフレーム３８の基端が最も後退した場合に、被検出部８０がスライド縮センサ７７に近接することで荷役アーム３４の最収縮状態が検知されるようになっている。
【００７９】
また、図８で示すアーム回動センサ７９としては、１つの非接触型センサが用いられている。このアーム回動センサ７９は、荷役アーム３４の回動フレーム３７と対面するダンプフレーム３２の側面であって、第２回動軸３３より後方の位置に取り付けられる。アーム回動センサ７９は、荷役アーム３４が車台上に載置された状態から荷役アーム３４を後方へ回動させる場合に、回動フレーム３７の上端縁３７ｂが通過したことが検知されるようになっている。
【００８０】
具体的には、荷役アーム３４が車台上に載置された状態から、荷役アーム３４を第２回動軸３３を中心として１１５°後方へ回動させた角度（図８ではＡで示す）を起点にして、荷役アーム３４が最も後方に回動された位置（コンテナ２の降ろし位置（図１０（ｅ）参照））までの２５°の範囲をアーム回動センサ７９によって検知するようにしている。これにより、アーム回動センサ７９の検知（ＯＮ）と非検知（ＯＦＦ）との境の所定角度Ａが判別可能となっている。
【００８１】
このアーム回動センサ７９によれば、コンテナ２の降ろし位置に到達する前の所定位置（コンテナ２の降ろし位置から２５°前方に回動された回動フレーム３７の位置）に到達したことを検知できる。そのため、コンテナ２の脚２ｆ，２ｆ及び車輪２ｅ，２ｅが地上に設置される前にアーム回動センサ７９が所定角度Ａに到達したことを確実に検知することができる。
〔コンテナ２の降ろし作業方法〕
以上のように構成された本実施形態のコンテナ荷役車両１は、以下の要領でコンテナ２を地上に降ろす。
【００８２】
図９（ａ）〜（ｃ）、図１０（ｄ）〜（ｆ）は、コンテナ荷役車両１のコンテナの降ろし作業方法を示す動作図である。
【００８３】
先ず、作業者は、車内又は車外に設けたリモートコントローラ７４等の操作手段を操作して、図９（ａ）に示すように、車台上の荷役アーム３４の最伸長状態（フック３８ｃが第１フック位置にある状態）からフック移動シリンダ３９を収縮させる。これにより、図９（ｂ）に示すように、荷役アーム３４は、コンテナ２を最後方に水平移動させた最収縮状態（フック３８ｃが第２フック位置にある状態）になる。それに伴い、固縛装置４０のロックが解除される。このように、車台上の荷役アーム３４を最伸長状態から最収縮状態とすることによりフック３８ｃを第１フック位置から第２フック位置に移動させる動作が、荷役アーム３４の収縮動作となる。この収縮動作の際には、収納されていたジャッキ１４を張り出してコンテナ荷役車両１の安定性を高めている。
【００８４】
次に、収縮動作後に、図９（ｃ）に示すように、リフトシリンダ３５，３６を伸長させると、コンテナ２が後方へ移動し、やがて案内ローラ１６を支点にして、コンテナ２が下方に向けて低く傾斜しながら、当該コンテナ２の底壁２ａ後端部に設けた車輪２ｅ，２ｅが先ず地上に接地する。このとき、アーム回動センサ７９が、荷役アーム３４が所定角度Ａに位置したことを検知すれば、制御部７０がフック移動シリンダ３９を伸長する。すなわち、荷役アーム３４のフック３８ｃを第２フック位置から第１フック位置の方へ移動させる。この荷役アーム３４のフック３８ｃを第２フック位置から第１フック位置の方へ移動させる動作が、荷役アーム３４の第１変形動作となる。
【００８５】
ここで、制御部７０は、図９（ｃ）に示すように、荷役アーム３４の第２回動軸３３とフック３８ｃとを結ぶ仮想線Ｘが、鉛直方向よりも後方へ回動されたとき、すなわち、荷役アーム３４が通る回動軌跡のうち、その最も高い位置を越えて後方に回動したときに、図１０（ｄ）に示すように、フック移動シリンダ３９を伸長させる。この場合、荷役アーム３４は、フック３８ｃの第２フック位置から当該第２フック位置とフック３８ｃの第１フック位置との間の中間位置まで伸長される。
【００８６】
なお、フック移動シリンダ３９の伸長動作は、荷役アーム３４が後方に向けて回動している動作中に行うことも可能であるが、本実施形態では、安全性を高めるためにスライド範囲センサ７８の検知範囲内において荷役アーム３４の回動を一端停止したうえで、フック移動シリンダ３９を伸長させている。
【００８７】
このフック移動シリンダ３９の伸長に伴って、荷役アーム３４が回動フレーム３７の延びる方向へ伸長する。
【００８８】
このように荷役アーム３４が伸長された状態のままで、荷役アーム３４を更に後方へ回動すると、図１０（ｅ）に示すように、やがて、当該荷役アーム３４がコンテナ２の降ろし位置に到達されてコンテナ２の脚２ｆ，２ｆ及び車輪２ｅ，２ｅが地上に接地される。
【００８９】
次に、図１０（ｆ）に示すように、荷役アーム３４の後方への回動を停止して伸ばされていたフック移動シリンダ３９を収縮すると荷役アーム３４が収縮される。すなわち、フック３８ｃが第２フック位置へ移動される。これにより、フック３８ｃがコンテナ２の係合ピン２２から離脱される。このように、コンテナ２を地上に降ろして荷役アーム３４の後方への回動が停止した後に、荷役アーム３４のフック３８ｃを第２フック位置へ移動させて当該フック３８ｃをコンテナ２から離脱させる動作が、荷役アーム３４の第２変形動作となる。
【００９０】
最後に、コンテナ２から離脱された荷役アーム３４を前方回動させて車台上に載置し、荷役アーム３４を最伸長させることにより、コンテナ２の降ろし作業が完了する。
【００９１】
本実施形態のコンテナの降ろし作業方法によれば、コンテナ２を地上に降ろした後、車両自体を移動させることなく荷役アーム３４を前方に回動して格納等を行うことができ、作業を効率的に行うことができる。
【００９２】
なお、荷役アーム３４を後方へ回動させて荷役アーム３４のフック３８ｃをコンテナ２の係合ピン２２から離脱させたときの状態で、コンテナ荷役車両１を移動させることにより、近接する他のコンテナ（不図示）を続いて引上げることも可能である。
〔コンテナ２の降ろし動作と引上げ動作〕
以下では、リモートコントローラ７４の操作に応じて実行されるコンテナ２の降ろし動作と引上げ動作についてフローチャートに基づいて説明する。
〈標準降ろし動作〉
図１１は本実施形態の標準降ろし動作の制御手順を示すフローチャートであり、図１２は本実施形態の標準引上げ動作の制御手順を示すフローチャートである。
【００９３】
先ず、本実施形態における標準的なコンテナ２の降ろし動作について図１１を参照して説明する。この場合、荷役アーム３４が車台上に載置されると共に当該荷役アーム３４の最伸長状態（フック３８ｃが第１フック位置にある状態）から降ろし動作を始めることにする。
【００９４】
図１１に示すように、作業者がリモートコントローラ７４の電源を入れると各センサ等が起動され、リモートコントローラ７４の各スイッチの操作状況が制御部７０によって判断されようになる。また、作業者がリモートコントローラ７４の降ろし用釦７４ｂを押したかどうかが降ろしスイッチのＯＮ、ＯＦＦによって判断されるようになる（Ｓ１０）。
【００９５】
作業者がリモートコントローラ７４の降ろし用釦７４ｂを押すと降ろしスイッチがＯＮになり（Ｓ１０でＹｅｓ）、続けて、アーム回動センサ７９のＯＮ、ＯＦＦが判断される（Ｓ１１）。この際、荷役アーム３４が車台上に載置されているのでアーム回動センサ７９はＯＦＦと判断され（Ｓ１１でＮｏ）、続けて、スライド縮センサ７７のＯＮ、ＯＦＦが判断される（Ｓ１５）。この際、荷役アーム３４は最伸長状態であるので、スライド縮センサ７７はＯＦＦと判断される（Ｓ１５でＮｏ）。
【００９６】
次に、リフト縮センサ７５のＯＮ、ＯＦＦが判断される（Ｓ１７）。この際、荷役アーム３４が車台上に載置されているのでリフト縮センサ７５はＯＮと判断され（Ｓ１７でＹｅｓ）、フック移動シリンダ３９が収縮動作する（Ｓ１８）。フック移動シリンダ３９の収縮動作に伴い、荷役アーム３４のフックフレーム３８が後方へスライドする（荷役アーム３４が収縮する）。
【００９７】
次に、フック移動シリンダ３９の収縮動作によってフックフレーム３８が最も後退すると、Ｓ１５においてスライド縮センサ７７がＯＮと判断され（Ｓ１５でＹｅｓ）、フック移動シリンダ３９の収縮動作が止まる。すなわち、荷役アーム３４のフック３８ｃが第２フック位置まで移動する。続いて、リフトシリンダ３５，３６が伸長動作する（Ｓ１６）。これにより、荷役アーム３４が後方に回動する。
【００９８】
次に、リフトシリンダ３５，３６の伸長動作によって荷役アーム３４が車台上に載置された状態から所定角度Ａまで回動すると、Ｓ１１においてアーム回動センサ７９がＯＮとなり（Ｓ１１でＹｅｓ）、続けて、後述の降ろし圧力高フラグ（図１７参照）がＯＮかどうかが判断される（Ｓ１２）。降ろし圧力高フラグがＯＦＦの場合には（Ｓ１２でＮｏ）、リフトシリンダ３５，３６は伸長動作を続行し、荷役アーム３４がさらに後方へ回動する（Ｓ１９）。これにより、荷役アーム３４は、最も後方に回動された位置（図１０（ｅ）のコンテナ２の降ろし位置）まで回動されることになる。
【００９９】
一方、Ｓ１２において、降ろし圧力高フラグがＯＮと判断された場合には（Ｓ１２でＹｅｓ）、荷役アーム３４が最収縮状態（フック３８ｃが第２フック位置にある状態）の場合のみ、荷役アーム３４を後方へ回動させることができる（Ｓ１３，Ｓ１４）。
【０１００】
なお、上記一連の動作は、リモートコントローラ７４の降ろし用釦７４ｂを押し続けている間、シーケンス制御によって行われる。途中で降ろし用釦７４ｂを離すと動作は停止するが、再び降ろし用釦７４ｂを押すと停止したところからシーケンス制御が続行される。
〈標準引上げ動作〉
次に、本実施形態における標準的なコンテナ２の引上げ動作について図１２を参照して説明する。この場合、荷役アーム３４が最も後方に回動された位置（図１０（ｅ）のコンテナ２の降ろし位置）から動作を始めることにする。
【０１０１】
図１２に示すように、先ず、作業者がリモートコントローラ７４の引上げ用釦７４ｃを押したかどうかが引上げスイッチのＯＮ、ＯＦＦによって判断される（Ｓ２０）。
【０１０２】
作業者がリモートコントローラ７４の引上げ用釦７４ｃを押すと引上げスイッチがＯＮになり（Ｓ２０でＹｅｓ）、続けて、リフト縮センサ７５のＯＮ、ＯＦＦが判断される（Ｓ２１）。この際、荷役アーム３４が最も後方に回動されているのでリフト縮センサ７５はＯＦＦと判断され（Ｓ２１でＮｏ）、続けて、スライド縮センサ７７のＯＮ、ＯＦＦが判断される（Ｓ２３）。
【０１０３】
Ｓ２３において、荷役アーム３４が最収縮状態（フック３８ｃが第２フック位置にある状態）の場合には、スライド縮センサ７７がＯＮと判断される（Ｓ２３でＹｅｓ）。これにより、リフトシリンダ３５，３６が収縮動作されて荷役アーム３４が前方に回動される（Ｓ２４）。この荷役アーム３４の前方回動初期に荷役アーム３４のフック３８ｃがコンテナ２の係合ピン２２に係止され、荷役アーム３４は、その前方回動に伴ってコンテナ２を車台上に引き上げる。リフトシリンダ３５，３６の収縮動作によって荷役アーム３４が車台上に載置されるまで前方に回動すると、Ｓ２１においてリフト縮センサ７５がＯＮと判断され（Ｓ２１でＹｅｓ）、フック移動シリンダ３９が伸長される（Ｓ２２）。これにより、車台上に引き上げられたコンテナ２は、前方へスライドして正規の搭載位置（フック３８ｃが第１フック位置にある状態）に収まることになる。なお、上記一連の動作は、上述した標準降ろし動作（図１１参照）と同様、リモートコントローラ７４の引上げ用釦７４ｃを押し続けている間、シーケンス制御によって行われる。
【０１０４】
一方、Ｓ２３において、荷役アーム３４が最収縮状態でない場合（Ｓ２３でＮｏ）を考える。本実施形態では、所定の条件において引上げ用釦７４ｃとは別のアーム伸釦７４ｄ又はアーム縮釦７４ｅを操作することにより、フックフレーム３８をシーケンス制御と関係なく単独でスライドさせて、荷役アーム３４を任意に伸長又は収縮させることが可能となっている（「単独アーム動作」という）。この単独アーム動作は、例えば、荷役アーム３４を最も後方に回動させた状態で車両を前後移動させずに、荷役アーム３４のフック３８ｃを後方に移動させるような動作となっている。これにより、単独アーム動作を行えない場合と比較して、より遠い後方位置にあるコンテナ２が引き上げ可能になったり、コンテナ２のキャッチアングルの向上が可能になったりする。このように、荷役アーム３４を最も後方に回動させた状態で荷役アーム３４を伸長させた場合には、Ｓ２３において、スライド縮センサ７７がＯＦＦと判断される（Ｓ２３でＮｏ）。
【０１０５】
Ｓ２３において、スライド縮センサ７７がＯＦＦと判断されると、後述の引上げ圧力高フラグ（図１８参照）がＯＮかどうか続けて判断される（Ｓ２５）。Ｓ２５において引上げ圧力高フラグがＯＮと判断された場合（Ｓ２５でＹｅｓ）、そのまま引上げ用釦７４ｃを押し続けても荷役アーム３４を動かせなくなる。この場合、単独アーム動作で荷役アーム３４を最収縮状態にした場合のみ、荷役アーム３４を前方へ回動させることができる（Ｓ２３，Ｓ２４，Ｓ２５）。
【０１０６】
また、Ｓ２５において引上げ圧力高フラグがＯＦＦと判断された場合には（Ｓ２５でＮｏ）、リフトシリンダ３５，３６が収縮動作されて荷役アーム３４が前方に回動される（Ｓ２６）。すなわち、荷役アーム３４が伸長状態で前方に回動される。これは、単独アーム動作で荷役アーム３４を伸長させた場合は、作業者の意思を尊重すると共に荷役アーム３４を収縮させる時間を省いて、荷役アーム３４の回動時間を短縮するためである。
【０１０７】
ここで、荷役アーム３４の伸長状態では、フックフレーム３８の片部３８ｄが固縛部材４０ａのピン４０ｎに当接しておらず固縛部材４０ａはロック位置にある。従って、荷役アーム３４が車台上に載置される直前に固縛部材４０ａと被固縛部材４０ｂとが干渉することになる。しかし、本実施形態では、上述のように、被固縛部材４０ｂのガイド面４０ｍと、固縛部材４０ａの傾斜面４０ｇとが同方向に傾斜されているため、ガイド面４０ｍの傾斜に沿って傾斜面４０ｇがバネ材４０ｃの弾性力に抗しながら下方に滑り落ちて、固縛部材４０ａを被固縛部材４０ｂに対して確実にロックできる。
【０１０８】
この後、荷役アーム３４が車台上に載置されるまで前方に回動すると、Ｓ２１においてリフト縮センサ７５がＯＮと判断され（Ｓ２１でＹｅｓ）、フック移動シリンダ３９が伸長されて荷役アーム３４のフック３８ｃが第１フック位置に納まることになる（Ｓ２２）。
〔単独アーム動作〕
以下では、リモートコントローラ７４のアーム伸釦７４ｄ又はアーム縮釦７４ｅの操作に応じて実行される荷役アーム３４の単独アーム動作をフローチャートに基づいて説明する。
〈単独アーム伸動作〉
図１３は荷役アームを単独アーム動作で伸長させる場合（単独アーム伸動作）の制御手順を示すフローチャートであり、図１４は荷役アームを単独アーム動作で収縮させる場合（単独アーム縮動作）の制御手順を示すフローチャートである。
【０１０９】
先ず、本実施形態における荷役アーム３４を単独アーム動作で伸長させる操作について図１３を参照して説明する。
【０１１０】
図１３に示すように、作業者がリモートコントローラ７４のアーム伸釦７４ｄを押したかどうかがアーム伸スイッチのＯＮ、ＯＦＦよって判断される（Ｓ３０）。
【０１１１】
作業者がリモートコントローラ７４のアーム伸釦７４ｄを押すとアーム伸スイッチがＯＮになり（Ｓ３０でＹｅｓ）、続けて、アーム回動センサ７９のＯＮ、ＯＦＦが判断される（Ｓ３２）。
【０１１２】
なお、アーム伸スイッチがＯＦＦであれば（Ｓ３０でＮｏ）、フック移動シリンダ伸動作フラグがＯＦＦとなる（Ｓ３１）。
【０１１３】
Ｓ３２においてアーム回動センサ７９がＯＦＦと判断された場合には（Ｓ３２でＮｏ）、単独アーム動作はできないようにしている。すなわち、荷役アーム３４の単独アーム伸動作は、当該荷役アーム３４を車台上に載置された状態から後方へ９０°以上回動した所定角度Ａまで後方に回動させたときの角度と、最も後方に回動させたときの角度との間の範囲のみ、可能となっている。
【０１１４】
Ｓ３２においてアーム回動センサ７９がＯＮであれば（Ｓ３２でＹｅｓ）、後に詳述の降ろし圧力高フラグ（図１７参照）のＯＮ、ＯＦＦが判断される（Ｓ３３）。このとき、降ろし圧力高フラグＯＮの場合には（Ｓ３３でＹｅｓ）、単独アーム伸動作は禁止される。
【０１１５】
一方、降ろし圧力高フラグＯＦＦの場合には（Ｓ３３でＮｏ）、後に詳述の引上げ圧力高フラグ（図１８参照）のＯＮ、ＯＦＦが判断される（Ｓ３４）。このとき、引上げ圧力高フラグＯＮの場合には（Ｓ３４でＹｅｓ）、上記同様に単独アーム伸動作は禁止される。
【０１１６】
一方、引上げ圧力高フラグＯＦＦの場合には（Ｓ３４でＮｏ）、圧力センサ５９のＯＮ、ＯＦＦが判断される（Ｓ３５）。降ろし圧力高フラグと、引上げ圧力高フラグは、降ろし・引上げ動作途中に発生して保持されるものであるが、本実施形態の単独アーム伸動作では、これらのフラグのＯＮ、ＯＦＦと共に圧力センサ５９のＯＮ、ＯＦＦも判断されるようになっている。このようにすることで、単独アーム伸動作中に所定値以上の油圧が発生した場合にも圧力検知を行うことができる。
【０１１７】
そして、圧力センサ５９がＯＮの場合には（Ｓ３５でＹｅｓ）、上記同様に単独アーム伸動作は禁止される。
【０１１８】
一方、圧力センサ５９がＯＦＦの場合には（Ｓ３５でＮｏ）、スライド範囲センサ７８のＯＮ、ＯＦＦが判断される（Ｓ３６）。スライド範囲センサ７８がＯＮであれば（Ｓ３６でＹｅｓ）、フック移動シリンダ３９が伸長動作されて（Ｓ３７）、荷役アーム３４が伸長する。つまり、降ろし圧力高フラグと引上げ圧力高フラグが共にＯＦＦで、かつ、圧力センサがＯＦＦの場合のみ、単独アーム伸動作を行うことができる。この際、後に詳述のフック移動シリンダ伸動作フラグがＯＮとなる（Ｓ３８）。
【０１１９】
ここで、本実施形態では、単独アーム伸動作を行う場合、荷役アーム３４が最大ストローク（最伸長状態）まで伸びることがないようになっている。具体的には、スライド範囲センサ７８がＯＮの状態の範囲だけ単独アーム伸操作を可能にしている。これは、荷役アーム３４を伸長させる際にフックフレーム３８のインナーフレーム部３８ａと回動フレーム３７とが重なり合っている部分（回動フレーム３７の内部にインナーフレーム部３８ａの挿入されている部分）が減りすぎることによって、荷役アーム３４の回動途中で荷役アーム３４の曲げ強度が弱くなりすぎるのを防ぐためである。そのため、Ｓ３６においてスライド範囲センサ７８がＯＦＦと判断されれば（Ｓ３６でＮｏ）、それ以上の単独アーム伸動作は禁止される。これにより、荷役アーム３４のフック３８ｃは、第２フック位置と第１フック位置との間の中間位置になる。
〈単独アーム縮動作〉
単独アーム縮動作の場合は、図１４に示すように、先ず、作業者がリモートコントローラ７４のアーム縮釦７４ｅを押したかどうかがアーム縮スイッチのＯＮ、ＯＦＦによって判断される（Ｓ４０）。
【０１２０】
作業者がリモートコントローラ７４のアーム縮釦７４ｅを押すとアーム縮スイッチがＯＮになり（Ｓ４０でＹｅｓ）、続けて、アーム回動センサ７９のＯＮ、ＯＦＦが判断される（Ｓ４１）。アーム回動センサ７９がＯＮであれば（Ｓ４１でＹｅｓ）、フック移動シリンダ３９が収縮動作されて荷役アーム３４が収縮される（Ｓ４２）。
【０１２１】
一方、アーム回動センサ７９がＯＦＦであれば（Ｓ４１でＮｏ）、単独アーム縮動作を行うことはできない。
【０１２２】
すなわち、単独アーム縮動作は、荷役アーム３４を最も後方に回動させた位置（図１０（ｅ）のコンテナ降ろし位置）から荷役アーム３４を２５°前方へ回動させた位置まで（所定角度Ａまで）の範囲のみ、可能となっている。
〈自動降ろし動作〉
次に、リモートコントローラ７４の操作に応じて実行されるコンテナ２の自動降ろし動作と自動引上げ動作についてフローチャートに基づいて説明する。自動降ろし動作と自動引上げ動作は、コンテナ２の降ろし作業で使用されるものである。なお、ここでいう「自動」とは、コンテナ２の降ろし作業が、車両自体を動かすことなく、かつ、単独アーム動作（図１３、図１４参照）を行うことなく行い得るという意味である。
【０１２３】
図１５は本実施形態の自動降ろし動作の制御手順を示すフローチャートであり、図１６は本実施形態の自動引上げ動作の制御手順を示すフローチャートである。
【０１２４】
先ず、本実施形態におけるコンテナ２の自動降ろし動作について図１５を参照して説明する。この場合、荷役アーム３４が車台上に載置されると共に当該荷役アーム３４の最伸長状態（フック３８ｃが第１フック位置にある状態）から動作を始めることにする。
【０１２５】
図１５に示すように、作業者がリモートコントローラ７４の電源を入れると各センサ等が起動され、リモートコントローラ７４の各スイッチの操作状況が制御部７０によって判断されようになる。また、作業者がリモートコントローラ７４の降ろし用釦７４ｂを所定時間（例えば、０．５秒）以内の間隔で素早く２回押したかどうかが自動降ろしスイッチのＯＮ、ＯＦＦによって判断されるようになる（Ｓ５０）。
【０１２６】
作業者がリモートコントローラ７４の降ろし用釦７４ｂを素早く２回押すと自動降ろしスイッチがＯＮになり（Ｓ５０でＹｅｓ）、ブザー７４ａが鳴動し、自動降ろし動作が開始したことを報知したうえで（Ｓ５１）、アーム回動センサ７９のＯＮ、ＯＦＦが判断される（Ｓ５２）。
【０１２７】
この際、荷役アーム３４が車台上に載置されているのでアーム回動センサ７９はＯＦＦと判断され（Ｓ５２でＮｏ）、続けて、スライド縮センサ７７のＯＮ、ＯＦＦが判断される（Ｓ５４）。この際、荷役アーム３４は最伸長状態であるので、スライド縮センサ７７はＯＦＦと判断される（Ｓ５４でＮｏ）。
【０１２８】
次に、リフト縮センサ７５のＯＮ、ＯＦＦが判断される（Ｓ５６）。この際、荷役アーム３４が車台上に載置されているのでリフト縮センサ７５はＯＮと判断され（Ｓ５６でＹｅｓ）、フック移動シリンダ３９が収縮動作する（Ｓ５７）。フック移動シリンダ３９の収縮動作に伴い、荷役アーム３４のフックフレーム３８が後方へスライドする（荷役アーム３４が収縮する）。
【０１２９】
次に、フック移動シリンダ３９の収縮動作によってフックフレーム３８が最も後退すると、Ｓ５４においてスライド縮センサ７７がＯＮと判断され（Ｓ５４でＹｅｓ）、フック移動シリンダ３９の収縮動作が止まる。すなわち、荷役アーム３４のフック３８ｃが第２フック位置まで移動する。続いて、リフトシリンダ３５，３６が伸長動作する（Ｓ５５）。これにより、荷役アーム３４が後方に回動する。
【０１３０】
次に、リフトシリンダ３５，３６の伸長動作によって荷役アーム３４が車台上に載置された状態から所定角度Ａ（１１５°）まで後方へ回動すると、Ｓ５２においてアーム回動センサ７９がＯＮとなって荷役アーム３４の後方回動が停止すると共に、後述の降ろし圧力高フラグ（図１７参照）がＯＮかどうかが判断される（Ｓ５３）。
【０１３１】
降ろし圧力高フラグがＯＦＦの場合には（Ｓ５３でＮｏ）、スライド範囲センサ７８のＯＮ、ＯＦＦが判断される（Ｓ５８）この際、荷役アーム３４は、最収縮状態（フック３８ｃが第２フック位置にある状態）になっているのでスライド範囲センサ７８はＯＮと判断され（Ｓ５８でＹｅｓ）、フック移動シリンダ３９は伸長動作する（Ｓ５９）。これにより、荷役アーム３４が伸長する。
【０１３２】
荷役アーム３４がスライド範囲センサ７８の検知範囲外まで伸長すると、Ｓ５８においてスライド範囲センサ７８がＯＦＦと判断される（Ｓ５８でＮｏ）。これにより、荷役アーム３４のフック３８ｃは、第２フック位置と第１フック位置との間の中間位置になる。続いて、リフトシリンダ３５，３６が伸長動作することにより（Ｓ５０１）、一旦停止していた荷役アーム３４の後方回動動作が再開する。これにより、荷役アーム３４は、最も後方に回動された位置（図１０（ｅ）のコンテナ降ろし位置）まで回動されることになる。
【０１３３】
一方、Ｓ５３において、降ろし圧力高フラグがＯＮと判断された場合には（Ｓ５３でＹｅｓ）、荷役アーム３４は伸長も後方回動もしなくなる。この場合、降ろし用釦７４ｂを押したままでは荷役アーム３４を動かせない。つまり、制御部７０は、荷役アーム３４の後方回動動作中に油圧回路の油圧を常に監視する。そして、降ろし圧力高フラグがＯＮとなれば、制御部７０が荷役アーム３４のフック３８ｃを第２フック位置から第１フック位置の方へ移動させるという、上記第１変形動作を禁止する。この場合、降ろし用釦７４ｂを１回押し直して標準降ろし動作（図１１参照）に切り替えることによって、荷役アーム３４の降ろし動作を続けることが可能になる。
〈自動引上げ動作〉
次に、本実施形態におけるコンテナ２の自動引上げ動作について図１６を参照して説明する。この場合、荷役アーム３４が最も後方に回動された位置（図１０（ｅ）のコンテナ降ろし位置）から動作を始めることにする。
【０１３４】
図１６に示すように、先ず、作業者がリモートコントローラ７４の引上げ用釦７４ｃを所定時間（例えば、０．５秒）以内の間隔で素早く２回押したかどうかが自動引上げスイッチのＯＮ、ＯＦＦによって判断される（Ｓ６０）。
【０１３５】
作業者がリモートコントローラ７４の引上げ用釦７４ｃを素早く２回押すと自動引上げスイッチがＯＮになり（Ｓ６０でＹｅｓ）、ブザー７４ａが鳴動し、自動引上げ動作が開始したことを報知したうえで（Ｓ６１）、リフト縮センサ７５のＯＮ、ＯＦＦが判断される（Ｓ６２）。
【０１３６】
この際、荷役アーム３４が最も後方に回動されているのでリフト縮センサ７５はＯＦＦと判断され（Ｓ６２でＮｏ）、続けて、スライド縮センサ７７のＯＮ、ＯＦＦが判断される（Ｓ６４）。
【０１３７】
ここで、上記自動降ろし動作の後に引き続き自動引上げ動作を行っている場合には、荷役アーム３４はスライド範囲センサ７８がＯＦＦとなる中間位置まで伸長された状態となっている。この場合、Ｓ６４においてスライド縮センサ７７はＯＦＦと判断される（Ｓ６４でＮｏ）。
【０１３８】
次に、アーム回動センサ７９のＯＮ、ＯＦＦが判断される（Ｓ６６）。この際、荷役アーム３４が最も後方に回動されているのでアーム回動センサ７９はＯＮと判断され（Ｓ６６でＹｅｓ）、続けて、後に詳述の自動スライド禁止フラグ（図１９参照）のＯＮ、ＯＦＦが判断される（Ｓ６７）。自動降ろし動作の後に引き続き自動引上げ動作を行っている場合には、単独アーム伸動作は行っていないので、Ｓ６７において自動スライド禁止フラグはＯＦＦと判断される（Ｓ６７でＮｏ）。これにより、フック移動シリンダ３９が収縮動作し（Ｓ６８）、荷役アーム３４が収縮する。この際、自動降ろし動作の後でコンテナ２の係合ピン２２の近傍にあった荷役アーム３４のフック３８ｃは、下方かつ前方へ移動して係合ピン２２から大きく離れることになる。
【０１３９】
荷役アーム３４が最収縮状態（フック３８ｃが第２フック位置にある状態）になると、Ｓ６４においてスライド縮センサ７７がＯＮと判断され（Ｓ６４でＹｅｓ）、リフトシリンダ３５，３６が収縮動作する（Ｓ６５）。これにより、荷役アーム３４が前方に回動する。
【０１４０】
ここで、仮に、自動降ろし動作（図１５参照）の後に荷役アーム３４の伸長状態をそのまま維持しつつ荷役アーム３４を前方へ回動させるとすれば、荷役アーム３４の回動軌跡が同じ軌跡を通るので、一旦離脱された荷役アーム３４のフック３８ｃが再びコンテナ２の係合ピン２２を係止してしまうことになる。しかし、本実施形態では、自動降ろし動作の後に引き続き自動引上げ動作（図１６参照）を行うことにより、自動降ろし動作で離脱された荷役アーム３４のフック３８ｃの位置を下方かつ前方へ移動させてから荷役アーム３４を前方へ回動させることができる。これにより、自動降ろし動作のときとは荷役アーム３４の回動軌跡を異ならせることができ、車両自体を前方に移動させなくても荷役アーム３４の前方回動の際にフック３８ｃがコンテナの係合ピン２２に干渉しない。
【０１４１】
この後、荷役アーム３４が車台上に載置されるまで前方回動すると、Ｓ６２においてリフト縮センサ７５がＯＮと判断され（Ｓ６２でＹｅｓ）、フック移動シリンダ３９が伸長動作される（Ｓ６３）。
【０１４２】
一方、Ｓ６７において、自動スライド禁止フラグがＯＮの場合（Ｓ６７でＹｅｓ）を考える。これは、自動引上げ動作の前に、単独アーム動作で荷役アーム３４を伸縮させて荷役アーム３４が伸長状態になった場合が考えられる。
【０１４３】
自動スライド禁止フラグがＯＮの場合（Ｓ６７でＹｅｓ）、リモートコントローラ７４の引上げ用釦７４ｃを押し続けても自動引上げ動作はできなくなる。この場合には、リモートコントローラ７４の引上げ用釦７４ｃを１回押し直して標準引上げ動作（図１２参照）に切り替えることによって、荷役アーム３４を伸長状態のままで前方へ回動させることが可能になる。
〈降ろし圧力高フラグ設定〉
図１７は、降ろし動作の圧力センサ５９の圧力検知に基づくフラグ設定手順を示すフローチャートであり、図１８は引上げ動作の圧力センサ５９の圧力検知に基づくフラグ設定手順を示すフローチャートである。
【０１４４】
本実施形態では、降ろし動作及び引上げ動作中は、圧力センサ５９によって油圧が所定値以上になるかどうかが判断されるようになっている。
【０１４５】
先ず、図１７のフローチャートについて説明する。
【０１４６】
降ろしスイッチがＯＮ（降ろし用釦７４ｂの１回押し）されるか、又は、自動降ろしスイッチがＯＮ（降ろし用釦７４ｂの素早い２回押し）されると（Ｓ７０でＹｅｓ）、圧力センサ５９がＯＮになるかどうかが判断される（Ｓ７１）。
【０１４７】
そして、圧力センサ５９がＯＮと判断されると（Ｓ７１でＹｅｓ）、降ろし圧力高フラグをＯＮに設定する（Ｓ７２）。圧力センサ５９は、荷役アーム３４の降ろし動作中、油圧回路の圧力値を常に監視しているが、上述のように、圧力センサ５９がＯＮになるとすればその時点は一般に腰切り時となる。
【０１４８】
なお、（自動）降ろしスイッチがＯＦＦ（Ｓ７０でＮｏ）、又は、圧力センサ５９がＯＦＦ（Ｓ７１でＮｏ）であれば、何もしない。
【０１４９】
一方、引上げスイッチがＯＮ（引上げ用釦７４ｃの１回押し）されるか、又は、自動引上げスイッチがＯＮ（引上げ用釦７４ｃの素早い２回押し）されると（Ｓ７３でＹｅｓ）、リフト縮センサ７５がＯＮになるかどうかが判断される（Ｓ７４）。
【０１５０】
そして、リフト縮センサ７５がＯＮと判断されると（Ｓ７４でＹｅｓ）、降ろし圧力高フラグをＯＦＦに設定する（Ｓ７５）。
【０１５１】
なお、（自動）引上げスイッチがＯＦＦ（Ｓ７３でＮｏ）、又は、リフト縮センサがＯＦＦ（Ｓ７４でＮｏ）であれば、何もしない。
【０１５２】
図１７のフローチャートに示された制御によれば、荷役アーム３４の降ろし動作では、Ｓ７１で圧力センサ５９がＯＮになって一旦降ろし圧力高フラグがＯＮになれば、Ｓ７４でリフト縮センサ７５がＯＮと判断されるまで圧力高フラグＯＮの状態を保持するということである。つまり、荷役アーム３４の降ろし動作途中において、圧力高フラグＯＮかつ圧力センサ５９がＯＦＦの状態はあり得ることになる。
〈引上げ圧力高フラグ設定〉
次に、図１８のフローチャートについて説明する。
【０１５３】
荷役アーム３４の引上げ動作では、コンテナ２の係合ピン２２に荷役アーム３４のフック３８ｃを引っ掛けるため荷役アーム３４を後方回動状態にして作業がスタートする。しかし、係合ピン２２にフック３８ｃを引っ掛ける前に自動降ろし動作（図１５参照）又は単独アーム伸動作（図１３参照）を行ったか否かの違いにより、荷役アーム３４が伸長状態になっている場合と最収縮状態（フック３８ｃが第２フック位置にある状態）になっている場合がある。
【０１５４】
荷役アーム３４が伸長状態になっている場合には、荷役アーム３４の曲げ強度を維持しつつ安全に荷役アーム３４を回動させ得るかどうかを判断するために圧力センサ５９のＯＮ、ＯＦＦを考慮する必要がある。一方、荷役アーム３４が最収縮状態になっている場合には、荷役アーム３４の曲げ強度は十分維持できるので圧力センサ５９のＯＮ、ＯＦＦは考慮しなくてもよい。従って、荷役アーム３４の引上げ動作における引上げ圧力高フラグの設定は次のように行われる。
【０１５５】
すなわち、引上げスイッチがＯＮ（引上げ用釦７４ｃの１回押し）されるか、又は、自動引上げスイッチがＯＮ（引上げ用釦７４ｃの素早い２回押し）されると（Ｓ８０でＹｅｓ）、圧力センサ５９がＯＮになるかどうかが判断される（Ｓ８１）。
【０１５６】
そして、圧力センサ５９がＯＮと判断されると（Ｓ８１でＹｅｓ）、引上げ圧力高フラグをＯＮに設定する（Ｓ８２）。
【０１５７】
なお、（自動）引上げスイッチがＯＦＦ（Ｓ８０でＮｏ）、又は、圧力センサ５９がＯＦＦ（Ｓ８１でＮｏ）であれば、何もしない。
【０１５８】
一方、荷役アーム３４が最収縮状態のためスライド縮センサがＯＮと判断された場合には（Ｓ８３でＹｅｓ）、引上げ圧力高フラグをＯＦＦに設定する（Ｓ８４）。
〈フックフレームスライド規制〉
図１９は、フックフレーム３８のスライド規制の制御手順を示すフローチャートである。
【０１５９】
フックフレーム３８のスライド規制は、例えば、荷役アーム３４の後方回動状態において、車両を前後移動させずに遠い後方位置にあるコンテナ２を引き上げるため、単独アーム伸動作（図１３参照）により荷役アーム３４を最収縮状態（フック３８ｃが第２フック位置にある状態）から伸長させた場合に関連する。すなわち、この場合には、自動スライド禁止フラグがＯＮになる。そして、その後に自動引上げ動作（図１６参照）によって荷役アーム３４を前方に回動させる際には、自動スライド禁止フラグＯＮに基づき、荷役アーム３４を自動で収縮させることが禁止される。なお、自動スライド禁止フラグＯＮであっても単独アーム動作で荷役アーム３４を収縮させることはできる。
【０１６０】
具体的に図１９のフローチャートを説明する。単独アーム動作で荷役アーム３４を伸長させることによりスライド動作フラグがＯＮになれば（図１３のＳ３８参照）、スライド動作フラグがＯＮと判断され（Ｓ９０でＹｅｓ）、それに伴って自動スライド禁止フラグがＯＮとされる（Ｓ９１）。
【０１６１】
一方、スライド縮センサがＯＮと判断された場合には（Ｓ９２でＹｅｓ）、自動スライド禁止フラグをＯＦＦにする（Ｓ９３）。
〔その他の実施形態〕
本発明は、上記実施形態について、以下のような構成としてもよい。
【０１６２】
すなわち、上記実施形態では、リフトシリンダ３５，３６とフック移動シリンダ３９のストローク量を把握するために、リフト縮センサ７５、スライド伸センサ７６、スライド縮センサ７７、スライド範囲センサ７８の５つの非接触型センサを使用していたが、これらの非接触型センサに代えてストロークセンサを使用してもよい。例えば、リフトシリンダ３５のストローク量を検出するストロークセンサとフック移動シリンダ３９のストローク量を検出するストロークセンサとの２つのストロークセンサを使用すれば、上記５つの非接触型センサの代わりになる。この場合、非接触型センサよりもセンサの個数を減らすことができる。
【０１６３】
また、上記実施形態では、自動降ろし動作は、荷役アーム３４を後方へ回動して当該荷役アーム３４がコンテナ２の降ろし位置（図１０（ｅ）参照）に到達する前に荷役アーム３４を回動フレーム３７の延びる方向へ伸長させる動作まで行っていた。また、上記実施形態では、自動降ろし動作（図１５参照）の後に引き続き自動引上げ動作（図１６参照）を行うことにより、荷役アーム３４を収縮させ、フック３８ｃをコンテナ２から離脱させるようにしていた。本発明はこれに限らず、自動引上げ動作をなくし、自動降ろし動作のみで、荷役アームを収縮させてフックをコンテナから離脱させるまでの動作を行うようにしてもよい。
【０１６４】
また、上記実施形態では、荷役アーム３４は、車幅方向の第２回動軸３３の回りに回動自在となるようにダンプフレーム３２に基端部が軸支された管状の回動フレーム３７と、基端側が回動フレーム３７に挿入されるＬ形のフックフレーム３８とを有し、荷役アーム３４が回動フレーム３７の延びる方向に伸縮自在に構成されていた。そして、この荷役アーム３４の伸縮により、フックフレーム３８のフック３８ｃを回動フレーム３７に対し第１フック位置と当該第１フック位置よりも第２回動軸３３寄りの第２フック位置との間の範囲内で移動させるように構成していた。本発明はこれに限らず、全体形状がＬ形の荷役アームについて、車幅方向の回動軸の回りに回動自在となるようにダンプフレームに基端部が軸支された回動フレームと、この回動フレームの先端に基端部が回動自在に取り付けられると共に先端にフックを有するフックフレームと、を有するように構成してもよい。この場合、フックフレームを回動フレームに対して回動させることにより、フックフレームのフックを回動フレームに対し所定の第１フック位置と当該第１フック位置よりも回動軸寄りの第２フック位置との間の範囲内で移動させることになる。なお、ダンプフレームを省略する構成も可能であり、この場合、荷役アームが、車幅方向の回動軸の回りに回動自在となるように車台に設けられ、かつ、コンテナを車台と地上との間で積み降ろしするように設けられることになる。
【符号の説明】
【０１６５】
１ コンテナ荷役車両
２ コンテナ
３ 荷役装置
３３ 第２回動軸
３４ 荷役アーム
３５，３６ リフトシリンダ
３７ 回動フレーム
３８ フックフレーム
３８ｃ フック
３９ フック移動シリンダ
５９ 圧力センサ
７０ 制御部
Ｘ 仮想線
【特許請求の範囲】
【請求項１】
車幅方向の回動軸の回りに回動自在となるように車台に設けられ、コンテナを車台と地上との間で積み降ろしする荷役アームと、車台と荷役アームとの間に連結され、その伸長動作により荷役アームを後方へ回動させ、その収縮動作により荷役アームを前方へ回動させるように配設されたリフトシリンダと、を備えるコンテナ荷役車両において、
荷役アームは、回動フレームと、基端側が回動フレームに取り付けられ、先端にはコンテナに係脱自在なフックが設けられたフックフレームと、フックフレームのフックを回動フレームに対し、第１フック位置と当該第１フック位置よりも上記回動軸寄りの第２フック位置との間の範囲内で移動させるフック移動シリンダとを備えてなり、
リフトシリンダの伸長による荷役アームの後方への回動動作と、当該荷役アームがコンテナの降ろし位置に到達する前に荷役アームのフックを上記第２フック位置から上記第１フック位置の方へ移動させる第１変形動作と、コンテナを地上に降ろして荷役アームの後方への回動が停止した後に、荷役アームのフックを上記第２フック位置へ移動させて当該フックをコンテナから離脱させる第２変形動作と、を行う制御部が設けられたことを特徴とするコンテナ荷役車両。
【請求項２】
請求項１に記載のコンテナ荷役車両において、
上記制御部は、上記荷役アームの上記回動軸と上記フックとを結ぶ仮想線が、鉛直方向よりも後方へ回動されたときに、荷役アームの上記第１変形動作を行うことを特徴とするコンテナ荷役車両。
【請求項３】
請求項１又は２に記載のコンテナ荷役車両において、
上記回動フレームは、管状に形成され、
上記フックフレームは、車幅方向から見てＬ形に形成され、
上記フックフレームの基端側が上記回動フレームに挿入されて上記荷役アームが回動フレームの延びる方向に伸縮自在に構成され、
荷役アームの上記第１変形動作は、上記第２フック位置から当該第２フック位置と上記第１フック位置との間の中間位置まで当該荷役アームが伸長するように行われることを特徴とするコンテナ荷役車両。
【請求項４】
請求項３に記載のコンテナ荷役車両において、
上記制御部は、上記荷役アームの後方回動動作中、上記リフトシリンダ及び上記フック移動シリンダに作動油を供給する油圧回路の油圧を常に監視し、油圧回路の油圧が所定値以上となった場合、荷役アームの上記第１変形動作を禁止することを特徴とするコンテナ荷役車両。
【請求項１】
車幅方向の回動軸の回りに回動自在となるように車台に設けられ、コンテナを車台と地上との間で積み降ろしする荷役アームと、車台と荷役アームとの間に連結され、その伸長動作により荷役アームを後方へ回動させ、その収縮動作により荷役アームを前方へ回動させるように配設されたリフトシリンダと、を備えるコンテナ荷役車両において、
荷役アームは、回動フレームと、基端側が回動フレームに取り付けられ、先端にはコンテナに係脱自在なフックが設けられたフックフレームと、フックフレームのフックを回動フレームに対し、第１フック位置と当該第１フック位置よりも上記回動軸寄りの第２フック位置との間の範囲内で移動させるフック移動シリンダとを備えてなり、
リフトシリンダの伸長による荷役アームの後方への回動動作と、当該荷役アームがコンテナの降ろし位置に到達する前に荷役アームのフックを上記第２フック位置から上記第１フック位置の方へ移動させる第１変形動作と、コンテナを地上に降ろして荷役アームの後方への回動が停止した後に、荷役アームのフックを上記第２フック位置へ移動させて当該フックをコンテナから離脱させる第２変形動作と、を行う制御部が設けられたことを特徴とするコンテナ荷役車両。
【請求項２】
請求項１に記載のコンテナ荷役車両において、
上記制御部は、上記荷役アームの上記回動軸と上記フックとを結ぶ仮想線が、鉛直方向よりも後方へ回動されたときに、荷役アームの上記第１変形動作を行うことを特徴とするコンテナ荷役車両。
【請求項３】
請求項１又は２に記載のコンテナ荷役車両において、
上記回動フレームは、管状に形成され、
上記フックフレームは、車幅方向から見てＬ形に形成され、
上記フックフレームの基端側が上記回動フレームに挿入されて上記荷役アームが回動フレームの延びる方向に伸縮自在に構成され、
荷役アームの上記第１変形動作は、上記第２フック位置から当該第２フック位置と上記第１フック位置との間の中間位置まで当該荷役アームが伸長するように行われることを特徴とするコンテナ荷役車両。
【請求項４】
請求項３に記載のコンテナ荷役車両において、
上記制御部は、上記荷役アームの後方回動動作中、上記リフトシリンダ及び上記フック移動シリンダに作動油を供給する油圧回路の油圧を常に監視し、油圧回路の油圧が所定値以上となった場合、荷役アームの上記第１変形動作を禁止することを特徴とするコンテナ荷役車両。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【公開番号】特開２０１２−２０６６９０（Ｐ２０１２−２０６６９０Ａ）
【公開日】平成２４年１０月２５日（２０１２．１０．２５）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−７５６６３（Ｐ２０１１−７５６６３）
【出願日】平成２３年３月３０日（２０１１．３．３０）
【出願人】（０００００２３５８）新明和工業株式会社 (919)
【公開日】平成２４年１０月２５日（２０１２．１０．２５）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年３月３０日（２０１１．３．３０）
【出願人】（０００００２３５８）新明和工業株式会社 (919)
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