ゴム部材の製造装置及びゴム部材の製造方法
【課題】接合部が他の部分に比べて肉厚にならず、重量バランスを均一にすることができるゴム部材の製造装置とその方法を提供する。
【解決手段】コム材料を混練して送り出す押出機１２と、押出機１２から供給されたゴム材料を吐出する口金１６と、口金１６に対向する支持面３４を有する支持部材１８とを備え、支持面３４と口金１６とを相対的に移動させて支持面３４上に口金１６から吐出されたゴム材料を板状のゴム部材Ｍに成型するゴム部材の製造装置１０において、口金１６と支持面３４との間に形成され、口金１６から吐出されたゴム材料が溜まり、口金１６に対する支持面３４の移動方向前方Ｌ１に開口部５３を有するゴム溜まり室５６と、開口部５３を開閉するシャッタ５８とを備えることを特徴とする。
【解決手段】コム材料を混練して送り出す押出機１２と、押出機１２から供給されたゴム材料を吐出する口金１６と、口金１６に対向する支持面３４を有する支持部材１８とを備え、支持面３４と口金１６とを相対的に移動させて支持面３４上に口金１６から吐出されたゴム材料を板状のゴム部材Ｍに成型するゴム部材の製造装置１０において、口金１６と支持面３４との間に形成され、口金１６から吐出されたゴム材料が溜まり、口金１６に対する支持面３４の移動方向前方Ｌ１に開口部５３を有するゴム溜まり室５６と、開口部５３を開閉するシャッタ５８とを備えることを特徴とする。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ゴム部材の製造装置及びゴム部材の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般的に、空気入りタイヤは、インナーライナー、サイドウォール部、ビード部、トレッド部などの各タイヤ構成部材を予め形成し、これらのタイヤ構成部材を未加硫の状態で貼り合わせてグリーンタイヤを成型し、このグリーンタイヤを加硫成型することで製造される。
【０００３】
サイドウォール部やビード部等のタイヤ構成部材では、押出機により混練したゴム材料を口金から押し出して所定の断面形状の板状のゴム部材を形成し、形成した板状のゴム部材の端部同士を接合することで、タイヤ構成部材を成型することがある（例えば、下記特許文献１、２参照）。
【０００４】
下記特許文献１及び２に記載されたゴム部材の製造装置では、押出機から送り出されたゴム材料を支持面上に供給し、供給したゴム材料をダイスで支持面に押圧しながら支持面をダイスに対して移動させることで、ダイスと支持面との間で所定の断面形状のゴム部材を成型するが、成型されるゴム部材の断面形状が一定であるため、形成した板状のゴム部材の端部同士を接合すると、該接合部が他の部分に比べて肉厚となり、重量バランスを均一にすることができないという問題がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００４−１６１０００号公報
【特許文献２】特開２００２−１８７２１８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は上記の点を考慮してなされたものであり、板状に成型したゴム部材の端部同士を厚み方向に積層して端部同士を接合しても、接合部が他の部分に比べて肉厚にならず、重量バランスを均一にすることができるゴム部材の製造装置とその方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明に係るゴム部材の製造装置は、コム材料を混練して送り出す押出機と、前記押出機から供給されたゴム材料を吐出する口金と、前記口金に対向する支持面を有する支持部材とを備え、前記支持面と前記口金とを相対的に移動させて前記支持面上に前記口金から吐出されたゴム材料を板状のゴム部材に成型するゴム部材の製造装置において、前記口金と前記支持面との間に形成され、前記口金から吐出されたゴム材料が溜まり、前記口金に対する前記支持面の移動方向前方に開口部を有するゴム溜まり室と、前記開口部を開閉するシャッタとを備えることを特徴とする。
【０００８】
また、本発明に係るゴム部材の製造方法は、押出機より送り出したゴム材料を口金から吐出しながら、前記口金に対向する支持面と前記口金とを相対的に移動させて、前記支持面上に前記口金から吐出されたゴム材料を板状のゴム部材に成型するゴム部材の製造方法において、前記口金と前記支持面との間で、前記口金に対する前記支持面の移動方向前方に開口部を有するゴム溜まり室を形成し、前記開口部をシャッタで閉塞して前記ゴム溜まり室に前記口金から吐出されたゴム材料を充填した後、前記支持面と前記口金とを相対的に移動させながら前記シャッタを移動させて前記開口部を開放することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、成型したゴム部材の始端部を薄肉に設けることができ、端部同士を接合しても、接合部が他の部分に比べて肉厚にならず、重量バランスを均一にすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の第１実施形態に係るゴム部材の製造装置を示す概略的構成図である。
【図２】図１のゴム部材の製造装置の口金の斜視図であって、シャッタが閉塞位置にある状態を示す。
【図３】図２の断面図である。
【図４】図１のゴム部材の製造装置の口金の斜視図であって、シャッタが開放位置にある状態を示す。
【図５】図４の断面図である。
【図６】図１のゴム部材の製造装置でゴム部材を製造する状態を示す斜視図である。
【図７】本発明の第２実施形態に係るゴム部材の製造装置の口金を拡大して示す斜視図である。
【図８】（ａ）図７のＡ−Ａ断面図、（ｂ）図７のＢ−Ｂ断面図である。
【図９】本発明の第３実施形態に係るゴム部材の製造装置の支持部材の正面図である。
【図１０】図９の支持部材の支持具の正面図である。
【図１１】本発明に係るゴム部材の製造装置で製造するゴム部材の一例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
（第１実施形態）
本実施形態に係るゴム部材の製造装置（以下、製造装置という）１０は、図１に示すように、押出機１２と、ギアポンプ１４と、口金１６と、支持部材１８とを備え、押出機１２により混練したゴム材料を口金１６から押し出して、図１１に例示する薄板円環状のゴム部材Ｍを支持部材１８の支持面３４上に成型する装置である。
【００１２】
なお、本実施形態では、図１１に示す薄板円環状のゴム部材Ｍを成型する場合について説明するが、本発明の製造装置１０において製造されるゴム部材Ｍは、これに限定されず、円筒状のゴム部材等、成型した板状のゴム部材の始端部と終端部とを厚み方向に積層して接合してなるゴム部材であればよい。
【００１３】
押出機１２は、ゴム材料が投入されるホッパー２２と、ゴム材料に熱を与えながら前方に送り出すスクリュー２４と、スクリュー２４を内蔵する円筒状のバレル２６と、スクリュー２４を駆動する駆動装置２８とを備え、低粘度化したゴム材料をギアポンプ１４へ供給する。
【００１４】
ギアポンプ１４は、押出機１２の押出方向先端側に接続されており、内部に一対のギア３０を有している。ギアポンプ１４は、ゴム材料の押出方向先端側に接続された口金１６に向けて送り出し量を制御しつつゴム材料を送り出す。
【００１５】
口金１６は、ゴム材料を吐出する吐出口３２と、ギアポンプ１４を介して押出機１２から供給されたゴム材料を吐出口３２へ導く流路３３とを備え、口金１６の先端部が支持部材１８に設けられた支持面３４に対向配置されている。
【００１６】
口金１６及びギアポンプ１４が取り付けられた押出機１２は、不図示の移動機構によって支持部材１８の支持面３４に対して口金１６が近接離間するように移動する。なお、本実施形態では、押出機１２を支持部材１８に対して移動させたが、口金１６に対して支持部材１８を移動させて支持面３４と口金１６とを相対的に近接離間してもよい。
【００１７】
支持部材１８は、基部４２と、基部４２に対して着脱可能な板状の支持具４４とを備え、支持具４４の一方の板面が口金１６と対向する支持面３４を構成する。基部４２は回転駆動装置３８の回転軸４０に連結されており、回転駆動装置３８の駆動によって支持部材１８が回転軸４０の周りに回転することで、支持面３４と口金１６とが相対的に移動する。なお、図中のＬ１は口金１６に対する支持面３４の移動方向前方を示し、Ｌ２は口金１６に対する支持面３４の移動方向後方を示す。
【００１８】
このような、支持部材１８では、基部４２に位置決め用の突起３５を設け、支持具４４を基部４２に取り付けた際に位置決め用の突起３５が嵌合する穴部３７を支持具４４に設けてもよく、これにより、支持具４４を基部４２の所望の位置に取り付けることができ、支持具４４の支持面３４上の所望の位置にゴム部材Ｍを成型することができる。
【００１９】
このような構成の製造装置１０において、図２〜図５に示すように、支持面３４に対向する口金１６の先端部には、支持面３４から離れる方向Ｋ１に凹んだ凹部５２が形成されており、支持部材１８の支持面３４を口金１６に近接させると、凹部５２と支持面３４との間にゴム溜まり室５６が区画形成される。
【００２０】
口金１６に設けられた吐出口３２は、支持面３４に対向する位置に設けられゴム溜まり室５６に開口しており、吐出口３２から支持面３４に向けてゴム材料を吐出する。本実施形態の製造装置１０では、吐出口３２からゴム溜まり室５６内に吐出したゴム材料を支持面３４に衝突させてゴム材料を支持面３４に付着させつつ、ゴム溜まり室５６内にゴム材料を充填する。
【００２１】
口金１６と支持面３４との間に形成されたゴム溜まり室５６には、口金１６に対する支持面３４の移動方向前方Ｌ１に開口する開口部５３が設けられ、口金１６に対する支持面３４の移動方向後方Ｌ２に開口する開口部５４が設けられている。移動方向前方Ｌ１に設けられた開口部５３の形状は、成型したいゴム部材Ｍの断面形状に対応した形状をなしている。移動方向前方Ｌ１に設けられた開口部５３は、シャッタ５８により開閉される。
【００２２】
シャッタ５８は、ゴム溜まり室５６の開口部５３を閉塞する面との対向面が、口金１６に対する支持面３４の移動方向前方Ｌ１に行くほど支持面３４から離間する方向へ傾斜するテーパ面５８ａをなしている。言い換えれば、シャッタ５８は、支持面３４に近づくほど（先端へ向かうほど）支持面３４の移動方向Ｌに沿った寸法が小さくなっている。
【００２３】
シャッタ５８は、リニアガイド５９を介して支持面３４の法線方向（つまり、支持面３４に対して近接離間する方向）Ｋに移動可能に口金１６に設けられており、シャッタ駆動装置６０によって、図２及び図３に示すようなゴム溜まり室５６の開口部５３を閉塞する閉塞位置と、図４及び図５に示すようなゴム溜まり室５６の開口部５３を開放する開放位置との間を移動する。
【００２４】
シャッタ駆動装置６０は、枠部材６２と、枠部材６２を支持面３４の法線方向Ｋに移動させるシリンダ機構６４とを備える。枠部材６２の一端部（本実施形態では、支持面３４の移動方向後方Ｌ２側の端部）６２ａには、シャッタ５８が取り付けられ、枠部材６２他端部（本実施形態では、支持面３４の移動方向前方Ｌ１側の端部）６２ｂには、シリンダ機構６４が取り付けられている。また、枠部材６２は、一端部６２ａと他端部６２ｂとの間において軸部６６を介して口金１６に軸支されている。
【００２５】
このような構成のシャッタ駆動装置６０によって図２及び図３に示すような閉塞位置から図４及び図５に示すような開放位置へシャッタ５８を移動させるには、シリンダ機構６４が枠部材６２の一端部６２ａを支持面３４に近接する方向Ｋ２に移動させる。これにより、枠部材６２の他端部６２ｂが支持面３４から離間する方向Ｋ１に移動するように軸部６６を支点として枠部材６２が回動し、枠部材６２の他端部６２ｂに取り付けられたシャッタ５８が、閉塞位置からリニアガイド５９に摺動しながら開放位置まで移動する。
【００２６】
また、シャッタ５８を開放位置から閉塞位置へ移動させるには、シリンダ機構６４が枠部材６２の一端部６２ａを支持面３４から離間する方向Ｋ１に移動させる。これにより、枠部材６２の他端部６２ｂが支持面３４に近接する方向Ｋ２に移動するように軸部６６を支点として枠部材６２が回動し、枠部材６２の他端部６２ｂに取り付けられたシャッタ５８が、開放位置からリニアガイド５９に摺動しながら閉塞位置まで移動する。
【００２７】
次に、製造装置１０を用いて図１１に例示する薄板円環状のゴム部材Ｍを製造する方法について説明する。
【００２８】
まず、不図示の移動機構を駆動して押出機１２を移動させ、押出機１２にギアポンプ１４を介して接続された口金１６の先端部と支持部材１８の支持面３４との間に支持具４４が回転可能なクリアランスを残しつつ、口金１６を支持部材１８の支持面３４に近接させる。また、シャッタ５８を閉塞位置に配置してゴム溜まり室５６の開口部５３をシャッタ５８で閉塞する。
【００２９】
次いで、押出機１２及びギアポンプ１４を駆動して吐出口３２から一定の送り出し量でゴム材料をゴム溜まり室５６内に吐出し、支持面３４に衝突させてゴム材料を支持面３４に付着させつつ、ゴム溜まり室５６内にゴム材料を充填する。
【００３０】
ゴム溜まり室５６にゴム材料を充填した後、吐出口３２よりゴム溜まり室５６に吐出しながら、回転駆動装置３８を駆動して支持部材１８の支持面３４を回転軸４０の周りに回転させて口金１６に対して支持面３４を所定の方向に所定の回転速度で回転させる。
【００３１】
なお、支持面３４の回転を開始した時点では、シャッタ５８が閉塞位置にありゴム溜まり室５６の開口部５３を閉塞しているが、シャッタ５８と支持面３４との間に設けられた僅かなクリアランスからゴム溜まり室５６内のゴム材料が吐出される。このクリアランスから吐出されるゴム材料は、シャッタ５８によって支持面３４に擦り付けられることで、支持面３４上に密着する肉薄のゴム部材Ｍに成型される。
【００３２】
次いで、支持面３４が回転を開始した時点から所定時間（例えば、１秒間）経過後、吐出口３２よりゴム溜まり室５６にゴム材料を吐出し、支持面３４を回転移動させながら、シャッタ駆動装置６０のシリンダ機構６４を駆動してシャッタ５８を閉塞位置から開放位置へ移動させてゴム溜まり室５６の開口部５３を開放する。図６に示すように、開口部５３を開放した状態で支持面３４を回転させ続け、口金１６の先端部が、支持面３４上の回転を開始した位置（支持面３４上に成型したゴム部材Ｍの始端位置Ｍｓ）より更に所定角度回転した位置に達するまで支持面３４を回転させて、ゴム部材Ｍの終端部Ｍｅを始端部Ｍｓの上に積層する。これにより、ゴム溜まり室５６に設けられた開口部５３からゴム材料が吐出され、開口部５３の形状に対応した断面形状を有した円環状のゴム部材Ｍが支持面３４上に成型される。なお、支持面３４を回転移動させている間、吐出口３２から一定の送り出し量でゴム材料をゴム溜まり室５６内に吐出し続けている。
【００３３】
そして、口金１６の先端部が、支持面３４上に成型したゴム部材Ｍの始端位置Ｍｓに到達すると、支持面３４の回転を停止するとともに、押出機１２及びギアポンプ１４を停止してゴム材料のゴム溜まり室５６への吐出を停止し、その後、ベース駆動装置５０を駆動して支持部材１８の支持面３４を口金１６から離間させる。
【００３４】
上記したように本実施形態では、口金１６と支持面３４との間にゴム溜まり室５６を形成し、ゴム溜まり室５６からゴム材料を吐出する開口部５３がシャッタ５８によって開閉可能であるため、シャッタ５８で開口部５３を閉塞した状態でゴム溜まり室５６内のゴム材料を充填した後に、支持面３４と口金１６とを相対的に移動させながらシャッタ５８を移動させて開口部５３を開放することができる。
【００３５】
このようにシャッタ５８を動作させて支持面３４上にゴム部材Ｍを成型することで、ゴム部材Ｍの始端部Ｍｓを終端部Ｍｅに向かって漸次肉厚になるように、つまり、先端に向かって肉薄になるように成型し、支持面３４上に成型されるゴム部材Ｍの終端部Ｍｅを、肉薄に成型されたゴム部材Ｍの始端部Ｍｓの上に積層させ、ゴム溜まり室５６の開口部５３によってゴム材料を擦り切りながら成型することができるため、ゴム部材Ｍの始端部Ｍｓと終端部Ｍｅとを強固に接合できることに加え、ゴム部材Ｍの始端部Ｍｓと終端部Ｍｅとを厚み方向に積層して接合しても、接合部が他の部分に比べて肉厚にならず、重量バランスを均一にすることができる。
【００３６】
また、本実施形態では、口金１６に設けられた吐出口３２が、支持面３４に対向する位置に設けられているため、吐出口３２からゴム溜まり室５６内に吐出したゴム材料を支持面３４に衝突させることができ、ゴム部材Ｍを支持面３４にしっかりと付着させることができる。
【００３７】
また、本実施形態の製造装置１０では、押出機１２の押出方向先端側にギアポンプ１４が接続されており、口金１６に供給されゴム材料の送り出し量を精度良く制御することができるため、断面形状が均一なゴム部材Ｍを成型することができる。
【００３８】
また、本実施形態の製造装置１０において、ゴム溜まり室５６に設けられた開口部５３を開閉するシャッタ５８は、テーパ面５８ａが形成され、支持面３４に近づくほど支持面３４の移動方向Ｌに沿った寸法が小さくなっているため、開口部５３から吐出されるゴム部材Ｍとの摩擦が小さくなり、ゴム部材Ｍが支持面３４から剥がれてシャッタ５８側へ捲れ上がりにくくなり、ゴム部材Ｍの成型不良を防止することができる。
【００３９】
（第２実施形態）
次に、第２実施形態について図７及び図８を参照して説明する。
【００４０】
本実施形態の製造装置１０では、口金１６において押出機１２から供給されたゴム材料を吐出口３２へ導く流路３３が、ギアポンプ１４側に設けられた第１流路３３ａと、第１流路３３ａの先端側（つまり、吐出口３２側）に連続して設けられた第２流路３３ｂとを備える。
【００４１】
第２流路３３ｂは、吐出口３２の高さ（吐出口３２の幅方向Ｗ及びゴムの送り出し方向に垂直な方向に沿った長さ）ｈ２が、第１流路３３ａの高さｈ１より小さくなっており、第２流路３３ｂの断面積が第１流路３３ａの断面積より小さくなっている。このような第２流路３３ｂは、吐出口３２の幅方向一方Ｗ１側から幅方向他方Ｗ２側へ向かうほどゴム材料の送り出し方向に沿った長さＦが、漸次短くなっている。その結果、吐出口３２では、幅方向一方Ｗ１側から吐出されるゴム材料の流量（吐出量）が、幅方向他方Ｗ２側から吐出されるゴム材料の流量より小さくなる。
【００４２】
このような本実施形態の製造装置１０を用いて図１１に例示する薄板円環状のゴム部材Ｍを製造する場合、吐出口３２の幅方向一方Ｗ１側がゴム部材Ｍの内側Ｍ１に、吐出口３２の幅方向他方Ｗ２側がゴム部材Ｍの外側Ｍ２に位置するように、支持面３４と口金１６とを相対的に移動させて支持面３４上に薄板円環状のゴム部材Ｍを成型する。これにより、吐出口３２から吐出されるゴム材料の流量は、ゴム部材Ｍの外側Ｍ２より内側Ｍ１において少なくなり、外側Ｍ２にシワが生じることなくゴム部材Ｍを成型することができる。
【００４３】
なお、その他の構成は第１実施形態と同様であり、同様の作用効果が奏される。
【００４４】
（第３実施形態）
次に、第３実施形態について図９及び図１０を参照して説明する。
【００４５】
本実施形態の製造装置１０では、支持部材１８を構成する基部４２と、基部４２に対して着脱可能な板状の支持具４４とから支持面３４を形成する。
【００４６】
詳細には、図９及び図１０に示すように、基部４２は支持具４４に向けて突出する突出部７０を備え、板状の支持具４４には、基部４２に設けられた突出部７０に対応する位置に貫通孔７２が穿設されている。基部４２に設けられた突出部７０は、板状の支持具４４の厚さ寸法とほぼ等しい寸法だけ突出している。
【００４７】
本実施形態では、支持具４４に穿設された貫通孔７２は、平面視において円形の円孔部７２ａと、周方向に等しい間隔をあけて円孔部７２ａから放射状に延びる複数の長孔部７２ｂからなる。基部４２に設けられた突出部７０は、支持具４４に穿設された長孔部７２ｂに対応する位置に長孔部７２ｂに対応する形状に設けられている。
【００４８】
このような支持具４４は、円孔部７２ａの中心が回転駆動装置３８の回転軸４０と一致するように基部４２に取り付けられると、基部４２から突出する突出部７０が支持具４４に設けられた長孔部７２ｂに嵌り込み、支持面３４の移動方向Ｌに突出部７０の端面７０ａと支持具４４とが交互に配置され、突出部７０の端面７０ａと支持具４４とで平坦な支持面３４が形成される。
【００４９】
そして、第１実施形態と同様、支持具４４に押出機１２の先端に設けられた口金１６を近接させ、支持面３４と口金１６とを相対的に移動させながら押出機１２により混練したゴム材料を口金１６から押し出すことで、基部４２に設けられた突出部７０の端面７０ａと支持具４４とから形成された支持面３４上に図１１に例示する薄板円環状のゴム部材Ｍを成型する。
【００５０】
以上のように本実施形態では基部４２に設けられた突出部７０の端面７０ａと支持具４４とで平坦な支持面３４を形成し、この支持面３４上にゴム部材Ｍを成型するため、ゴム部材Ｍを成型した後に支持具４４を基部４２から取り外すと、ゴム部材Ｍは、基部４２の突出部７０より剥がされ、支持具４４の長孔部７２ｂを跨ぐように支持具４４上に付着し支持具４４との接触面積が減るため、支持具４４に付着するゴム部材Ｍを加硫前のタイヤ中間体等の別部材に移しかえる場合に、支持具４４からゴム部材Ｍが剥がれやすく、ゴム部材Ｍの移しかえ作業が容易となる。
【００５１】
しかも、ゴム部材Ｍの成型時には、支持具４４の長孔部７２ｂに突出部７０が嵌り込み支持具４４と突出部７０の端面７０ａとで平坦な支持面３４を形成しており、ゴム部材Ｍと支持面３４との接触面積をほとんど減少させることがないため、成型時にゴム部材Ｍが不用意に剥がれにくく、成型不良を防止することができる。
【００５２】
また、本実施形態では、支持面３４の移動方向Ｌに突出部７０の端面７０ａと支持具４４とが交互に配置されているため、支持具４４を基部４２から取り外す際に生じる基部４２の突出部７０からゴム部材Ｍを剥がす力が、ゴム部材Ｍに局所的に作用することがなく、支持具４４を基部４２から取り外す際にゴム部材Ｍが破損しにくい。
【符号の説明】
【００５３】
１０…製造装置
１２…押出機
１４…ギアポンプ
１６…口金
１８…支持部材
３２…吐出口
３３…流路
３３ａ…第１流路
３３ｂ…第２流路
３４…支持面
３８…回転駆動装置
４０…回転軸
４２…基部
４４…支持具
５２…凹部
５３…開口部
５６…ゴム溜まり室
５８…シャッタ
５８ａ…テーパ面
５９…リニアガイド
６０…シャッタ駆動装置
６２…枠部材
６４…シリンダ機構
６６…軸部
７０…突出部
７０ａ…突出部の端面
７２…貫通孔
７２ａ…円孔部
７２ｂ…長孔部
Ｌ…移動方向
Ｌ１…移動方向前方
Ｌ２…移動方向後方
Ｍ…ゴム部材
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ゴム部材の製造装置及びゴム部材の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般的に、空気入りタイヤは、インナーライナー、サイドウォール部、ビード部、トレッド部などの各タイヤ構成部材を予め形成し、これらのタイヤ構成部材を未加硫の状態で貼り合わせてグリーンタイヤを成型し、このグリーンタイヤを加硫成型することで製造される。
【０００３】
サイドウォール部やビード部等のタイヤ構成部材では、押出機により混練したゴム材料を口金から押し出して所定の断面形状の板状のゴム部材を形成し、形成した板状のゴム部材の端部同士を接合することで、タイヤ構成部材を成型することがある（例えば、下記特許文献１、２参照）。
【０００４】
下記特許文献１及び２に記載されたゴム部材の製造装置では、押出機から送り出されたゴム材料を支持面上に供給し、供給したゴム材料をダイスで支持面に押圧しながら支持面をダイスに対して移動させることで、ダイスと支持面との間で所定の断面形状のゴム部材を成型するが、成型されるゴム部材の断面形状が一定であるため、形成した板状のゴム部材の端部同士を接合すると、該接合部が他の部分に比べて肉厚となり、重量バランスを均一にすることができないという問題がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００４−１６１０００号公報
【特許文献２】特開２００２−１８７２１８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は上記の点を考慮してなされたものであり、板状に成型したゴム部材の端部同士を厚み方向に積層して端部同士を接合しても、接合部が他の部分に比べて肉厚にならず、重量バランスを均一にすることができるゴム部材の製造装置とその方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明に係るゴム部材の製造装置は、コム材料を混練して送り出す押出機と、前記押出機から供給されたゴム材料を吐出する口金と、前記口金に対向する支持面を有する支持部材とを備え、前記支持面と前記口金とを相対的に移動させて前記支持面上に前記口金から吐出されたゴム材料を板状のゴム部材に成型するゴム部材の製造装置において、前記口金と前記支持面との間に形成され、前記口金から吐出されたゴム材料が溜まり、前記口金に対する前記支持面の移動方向前方に開口部を有するゴム溜まり室と、前記開口部を開閉するシャッタとを備えることを特徴とする。
【０００８】
また、本発明に係るゴム部材の製造方法は、押出機より送り出したゴム材料を口金から吐出しながら、前記口金に対向する支持面と前記口金とを相対的に移動させて、前記支持面上に前記口金から吐出されたゴム材料を板状のゴム部材に成型するゴム部材の製造方法において、前記口金と前記支持面との間で、前記口金に対する前記支持面の移動方向前方に開口部を有するゴム溜まり室を形成し、前記開口部をシャッタで閉塞して前記ゴム溜まり室に前記口金から吐出されたゴム材料を充填した後、前記支持面と前記口金とを相対的に移動させながら前記シャッタを移動させて前記開口部を開放することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、成型したゴム部材の始端部を薄肉に設けることができ、端部同士を接合しても、接合部が他の部分に比べて肉厚にならず、重量バランスを均一にすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の第１実施形態に係るゴム部材の製造装置を示す概略的構成図である。
【図２】図１のゴム部材の製造装置の口金の斜視図であって、シャッタが閉塞位置にある状態を示す。
【図３】図２の断面図である。
【図４】図１のゴム部材の製造装置の口金の斜視図であって、シャッタが開放位置にある状態を示す。
【図５】図４の断面図である。
【図６】図１のゴム部材の製造装置でゴム部材を製造する状態を示す斜視図である。
【図７】本発明の第２実施形態に係るゴム部材の製造装置の口金を拡大して示す斜視図である。
【図８】（ａ）図７のＡ−Ａ断面図、（ｂ）図７のＢ−Ｂ断面図である。
【図９】本発明の第３実施形態に係るゴム部材の製造装置の支持部材の正面図である。
【図１０】図９の支持部材の支持具の正面図である。
【図１１】本発明に係るゴム部材の製造装置で製造するゴム部材の一例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
（第１実施形態）
本実施形態に係るゴム部材の製造装置（以下、製造装置という）１０は、図１に示すように、押出機１２と、ギアポンプ１４と、口金１６と、支持部材１８とを備え、押出機１２により混練したゴム材料を口金１６から押し出して、図１１に例示する薄板円環状のゴム部材Ｍを支持部材１８の支持面３４上に成型する装置である。
【００１２】
なお、本実施形態では、図１１に示す薄板円環状のゴム部材Ｍを成型する場合について説明するが、本発明の製造装置１０において製造されるゴム部材Ｍは、これに限定されず、円筒状のゴム部材等、成型した板状のゴム部材の始端部と終端部とを厚み方向に積層して接合してなるゴム部材であればよい。
【００１３】
押出機１２は、ゴム材料が投入されるホッパー２２と、ゴム材料に熱を与えながら前方に送り出すスクリュー２４と、スクリュー２４を内蔵する円筒状のバレル２６と、スクリュー２４を駆動する駆動装置２８とを備え、低粘度化したゴム材料をギアポンプ１４へ供給する。
【００１４】
ギアポンプ１４は、押出機１２の押出方向先端側に接続されており、内部に一対のギア３０を有している。ギアポンプ１４は、ゴム材料の押出方向先端側に接続された口金１６に向けて送り出し量を制御しつつゴム材料を送り出す。
【００１５】
口金１６は、ゴム材料を吐出する吐出口３２と、ギアポンプ１４を介して押出機１２から供給されたゴム材料を吐出口３２へ導く流路３３とを備え、口金１６の先端部が支持部材１８に設けられた支持面３４に対向配置されている。
【００１６】
口金１６及びギアポンプ１４が取り付けられた押出機１２は、不図示の移動機構によって支持部材１８の支持面３４に対して口金１６が近接離間するように移動する。なお、本実施形態では、押出機１２を支持部材１８に対して移動させたが、口金１６に対して支持部材１８を移動させて支持面３４と口金１６とを相対的に近接離間してもよい。
【００１７】
支持部材１８は、基部４２と、基部４２に対して着脱可能な板状の支持具４４とを備え、支持具４４の一方の板面が口金１６と対向する支持面３４を構成する。基部４２は回転駆動装置３８の回転軸４０に連結されており、回転駆動装置３８の駆動によって支持部材１８が回転軸４０の周りに回転することで、支持面３４と口金１６とが相対的に移動する。なお、図中のＬ１は口金１６に対する支持面３４の移動方向前方を示し、Ｌ２は口金１６に対する支持面３４の移動方向後方を示す。
【００１８】
このような、支持部材１８では、基部４２に位置決め用の突起３５を設け、支持具４４を基部４２に取り付けた際に位置決め用の突起３５が嵌合する穴部３７を支持具４４に設けてもよく、これにより、支持具４４を基部４２の所望の位置に取り付けることができ、支持具４４の支持面３４上の所望の位置にゴム部材Ｍを成型することができる。
【００１９】
このような構成の製造装置１０において、図２〜図５に示すように、支持面３４に対向する口金１６の先端部には、支持面３４から離れる方向Ｋ１に凹んだ凹部５２が形成されており、支持部材１８の支持面３４を口金１６に近接させると、凹部５２と支持面３４との間にゴム溜まり室５６が区画形成される。
【００２０】
口金１６に設けられた吐出口３２は、支持面３４に対向する位置に設けられゴム溜まり室５６に開口しており、吐出口３２から支持面３４に向けてゴム材料を吐出する。本実施形態の製造装置１０では、吐出口３２からゴム溜まり室５６内に吐出したゴム材料を支持面３４に衝突させてゴム材料を支持面３４に付着させつつ、ゴム溜まり室５６内にゴム材料を充填する。
【００２１】
口金１６と支持面３４との間に形成されたゴム溜まり室５６には、口金１６に対する支持面３４の移動方向前方Ｌ１に開口する開口部５３が設けられ、口金１６に対する支持面３４の移動方向後方Ｌ２に開口する開口部５４が設けられている。移動方向前方Ｌ１に設けられた開口部５３の形状は、成型したいゴム部材Ｍの断面形状に対応した形状をなしている。移動方向前方Ｌ１に設けられた開口部５３は、シャッタ５８により開閉される。
【００２２】
シャッタ５８は、ゴム溜まり室５６の開口部５３を閉塞する面との対向面が、口金１６に対する支持面３４の移動方向前方Ｌ１に行くほど支持面３４から離間する方向へ傾斜するテーパ面５８ａをなしている。言い換えれば、シャッタ５８は、支持面３４に近づくほど（先端へ向かうほど）支持面３４の移動方向Ｌに沿った寸法が小さくなっている。
【００２３】
シャッタ５８は、リニアガイド５９を介して支持面３４の法線方向（つまり、支持面３４に対して近接離間する方向）Ｋに移動可能に口金１６に設けられており、シャッタ駆動装置６０によって、図２及び図３に示すようなゴム溜まり室５６の開口部５３を閉塞する閉塞位置と、図４及び図５に示すようなゴム溜まり室５６の開口部５３を開放する開放位置との間を移動する。
【００２４】
シャッタ駆動装置６０は、枠部材６２と、枠部材６２を支持面３４の法線方向Ｋに移動させるシリンダ機構６４とを備える。枠部材６２の一端部（本実施形態では、支持面３４の移動方向後方Ｌ２側の端部）６２ａには、シャッタ５８が取り付けられ、枠部材６２他端部（本実施形態では、支持面３４の移動方向前方Ｌ１側の端部）６２ｂには、シリンダ機構６４が取り付けられている。また、枠部材６２は、一端部６２ａと他端部６２ｂとの間において軸部６６を介して口金１６に軸支されている。
【００２５】
このような構成のシャッタ駆動装置６０によって図２及び図３に示すような閉塞位置から図４及び図５に示すような開放位置へシャッタ５８を移動させるには、シリンダ機構６４が枠部材６２の一端部６２ａを支持面３４に近接する方向Ｋ２に移動させる。これにより、枠部材６２の他端部６２ｂが支持面３４から離間する方向Ｋ１に移動するように軸部６６を支点として枠部材６２が回動し、枠部材６２の他端部６２ｂに取り付けられたシャッタ５８が、閉塞位置からリニアガイド５９に摺動しながら開放位置まで移動する。
【００２６】
また、シャッタ５８を開放位置から閉塞位置へ移動させるには、シリンダ機構６４が枠部材６２の一端部６２ａを支持面３４から離間する方向Ｋ１に移動させる。これにより、枠部材６２の他端部６２ｂが支持面３４に近接する方向Ｋ２に移動するように軸部６６を支点として枠部材６２が回動し、枠部材６２の他端部６２ｂに取り付けられたシャッタ５８が、開放位置からリニアガイド５９に摺動しながら閉塞位置まで移動する。
【００２７】
次に、製造装置１０を用いて図１１に例示する薄板円環状のゴム部材Ｍを製造する方法について説明する。
【００２８】
まず、不図示の移動機構を駆動して押出機１２を移動させ、押出機１２にギアポンプ１４を介して接続された口金１６の先端部と支持部材１８の支持面３４との間に支持具４４が回転可能なクリアランスを残しつつ、口金１６を支持部材１８の支持面３４に近接させる。また、シャッタ５８を閉塞位置に配置してゴム溜まり室５６の開口部５３をシャッタ５８で閉塞する。
【００２９】
次いで、押出機１２及びギアポンプ１４を駆動して吐出口３２から一定の送り出し量でゴム材料をゴム溜まり室５６内に吐出し、支持面３４に衝突させてゴム材料を支持面３４に付着させつつ、ゴム溜まり室５６内にゴム材料を充填する。
【００３０】
ゴム溜まり室５６にゴム材料を充填した後、吐出口３２よりゴム溜まり室５６に吐出しながら、回転駆動装置３８を駆動して支持部材１８の支持面３４を回転軸４０の周りに回転させて口金１６に対して支持面３４を所定の方向に所定の回転速度で回転させる。
【００３１】
なお、支持面３４の回転を開始した時点では、シャッタ５８が閉塞位置にありゴム溜まり室５６の開口部５３を閉塞しているが、シャッタ５８と支持面３４との間に設けられた僅かなクリアランスからゴム溜まり室５６内のゴム材料が吐出される。このクリアランスから吐出されるゴム材料は、シャッタ５８によって支持面３４に擦り付けられることで、支持面３４上に密着する肉薄のゴム部材Ｍに成型される。
【００３２】
次いで、支持面３４が回転を開始した時点から所定時間（例えば、１秒間）経過後、吐出口３２よりゴム溜まり室５６にゴム材料を吐出し、支持面３４を回転移動させながら、シャッタ駆動装置６０のシリンダ機構６４を駆動してシャッタ５８を閉塞位置から開放位置へ移動させてゴム溜まり室５６の開口部５３を開放する。図６に示すように、開口部５３を開放した状態で支持面３４を回転させ続け、口金１６の先端部が、支持面３４上の回転を開始した位置（支持面３４上に成型したゴム部材Ｍの始端位置Ｍｓ）より更に所定角度回転した位置に達するまで支持面３４を回転させて、ゴム部材Ｍの終端部Ｍｅを始端部Ｍｓの上に積層する。これにより、ゴム溜まり室５６に設けられた開口部５３からゴム材料が吐出され、開口部５３の形状に対応した断面形状を有した円環状のゴム部材Ｍが支持面３４上に成型される。なお、支持面３４を回転移動させている間、吐出口３２から一定の送り出し量でゴム材料をゴム溜まり室５６内に吐出し続けている。
【００３３】
そして、口金１６の先端部が、支持面３４上に成型したゴム部材Ｍの始端位置Ｍｓに到達すると、支持面３４の回転を停止するとともに、押出機１２及びギアポンプ１４を停止してゴム材料のゴム溜まり室５６への吐出を停止し、その後、ベース駆動装置５０を駆動して支持部材１８の支持面３４を口金１６から離間させる。
【００３４】
上記したように本実施形態では、口金１６と支持面３４との間にゴム溜まり室５６を形成し、ゴム溜まり室５６からゴム材料を吐出する開口部５３がシャッタ５８によって開閉可能であるため、シャッタ５８で開口部５３を閉塞した状態でゴム溜まり室５６内のゴム材料を充填した後に、支持面３４と口金１６とを相対的に移動させながらシャッタ５８を移動させて開口部５３を開放することができる。
【００３５】
このようにシャッタ５８を動作させて支持面３４上にゴム部材Ｍを成型することで、ゴム部材Ｍの始端部Ｍｓを終端部Ｍｅに向かって漸次肉厚になるように、つまり、先端に向かって肉薄になるように成型し、支持面３４上に成型されるゴム部材Ｍの終端部Ｍｅを、肉薄に成型されたゴム部材Ｍの始端部Ｍｓの上に積層させ、ゴム溜まり室５６の開口部５３によってゴム材料を擦り切りながら成型することができるため、ゴム部材Ｍの始端部Ｍｓと終端部Ｍｅとを強固に接合できることに加え、ゴム部材Ｍの始端部Ｍｓと終端部Ｍｅとを厚み方向に積層して接合しても、接合部が他の部分に比べて肉厚にならず、重量バランスを均一にすることができる。
【００３６】
また、本実施形態では、口金１６に設けられた吐出口３２が、支持面３４に対向する位置に設けられているため、吐出口３２からゴム溜まり室５６内に吐出したゴム材料を支持面３４に衝突させることができ、ゴム部材Ｍを支持面３４にしっかりと付着させることができる。
【００３７】
また、本実施形態の製造装置１０では、押出機１２の押出方向先端側にギアポンプ１４が接続されており、口金１６に供給されゴム材料の送り出し量を精度良く制御することができるため、断面形状が均一なゴム部材Ｍを成型することができる。
【００３８】
また、本実施形態の製造装置１０において、ゴム溜まり室５６に設けられた開口部５３を開閉するシャッタ５８は、テーパ面５８ａが形成され、支持面３４に近づくほど支持面３４の移動方向Ｌに沿った寸法が小さくなっているため、開口部５３から吐出されるゴム部材Ｍとの摩擦が小さくなり、ゴム部材Ｍが支持面３４から剥がれてシャッタ５８側へ捲れ上がりにくくなり、ゴム部材Ｍの成型不良を防止することができる。
【００３９】
（第２実施形態）
次に、第２実施形態について図７及び図８を参照して説明する。
【００４０】
本実施形態の製造装置１０では、口金１６において押出機１２から供給されたゴム材料を吐出口３２へ導く流路３３が、ギアポンプ１４側に設けられた第１流路３３ａと、第１流路３３ａの先端側（つまり、吐出口３２側）に連続して設けられた第２流路３３ｂとを備える。
【００４１】
第２流路３３ｂは、吐出口３２の高さ（吐出口３２の幅方向Ｗ及びゴムの送り出し方向に垂直な方向に沿った長さ）ｈ２が、第１流路３３ａの高さｈ１より小さくなっており、第２流路３３ｂの断面積が第１流路３３ａの断面積より小さくなっている。このような第２流路３３ｂは、吐出口３２の幅方向一方Ｗ１側から幅方向他方Ｗ２側へ向かうほどゴム材料の送り出し方向に沿った長さＦが、漸次短くなっている。その結果、吐出口３２では、幅方向一方Ｗ１側から吐出されるゴム材料の流量（吐出量）が、幅方向他方Ｗ２側から吐出されるゴム材料の流量より小さくなる。
【００４２】
このような本実施形態の製造装置１０を用いて図１１に例示する薄板円環状のゴム部材Ｍを製造する場合、吐出口３２の幅方向一方Ｗ１側がゴム部材Ｍの内側Ｍ１に、吐出口３２の幅方向他方Ｗ２側がゴム部材Ｍの外側Ｍ２に位置するように、支持面３４と口金１６とを相対的に移動させて支持面３４上に薄板円環状のゴム部材Ｍを成型する。これにより、吐出口３２から吐出されるゴム材料の流量は、ゴム部材Ｍの外側Ｍ２より内側Ｍ１において少なくなり、外側Ｍ２にシワが生じることなくゴム部材Ｍを成型することができる。
【００４３】
なお、その他の構成は第１実施形態と同様であり、同様の作用効果が奏される。
【００４４】
（第３実施形態）
次に、第３実施形態について図９及び図１０を参照して説明する。
【００４５】
本実施形態の製造装置１０では、支持部材１８を構成する基部４２と、基部４２に対して着脱可能な板状の支持具４４とから支持面３４を形成する。
【００４６】
詳細には、図９及び図１０に示すように、基部４２は支持具４４に向けて突出する突出部７０を備え、板状の支持具４４には、基部４２に設けられた突出部７０に対応する位置に貫通孔７２が穿設されている。基部４２に設けられた突出部７０は、板状の支持具４４の厚さ寸法とほぼ等しい寸法だけ突出している。
【００４７】
本実施形態では、支持具４４に穿設された貫通孔７２は、平面視において円形の円孔部７２ａと、周方向に等しい間隔をあけて円孔部７２ａから放射状に延びる複数の長孔部７２ｂからなる。基部４２に設けられた突出部７０は、支持具４４に穿設された長孔部７２ｂに対応する位置に長孔部７２ｂに対応する形状に設けられている。
【００４８】
このような支持具４４は、円孔部７２ａの中心が回転駆動装置３８の回転軸４０と一致するように基部４２に取り付けられると、基部４２から突出する突出部７０が支持具４４に設けられた長孔部７２ｂに嵌り込み、支持面３４の移動方向Ｌに突出部７０の端面７０ａと支持具４４とが交互に配置され、突出部７０の端面７０ａと支持具４４とで平坦な支持面３４が形成される。
【００４９】
そして、第１実施形態と同様、支持具４４に押出機１２の先端に設けられた口金１６を近接させ、支持面３４と口金１６とを相対的に移動させながら押出機１２により混練したゴム材料を口金１６から押し出すことで、基部４２に設けられた突出部７０の端面７０ａと支持具４４とから形成された支持面３４上に図１１に例示する薄板円環状のゴム部材Ｍを成型する。
【００５０】
以上のように本実施形態では基部４２に設けられた突出部７０の端面７０ａと支持具４４とで平坦な支持面３４を形成し、この支持面３４上にゴム部材Ｍを成型するため、ゴム部材Ｍを成型した後に支持具４４を基部４２から取り外すと、ゴム部材Ｍは、基部４２の突出部７０より剥がされ、支持具４４の長孔部７２ｂを跨ぐように支持具４４上に付着し支持具４４との接触面積が減るため、支持具４４に付着するゴム部材Ｍを加硫前のタイヤ中間体等の別部材に移しかえる場合に、支持具４４からゴム部材Ｍが剥がれやすく、ゴム部材Ｍの移しかえ作業が容易となる。
【００５１】
しかも、ゴム部材Ｍの成型時には、支持具４４の長孔部７２ｂに突出部７０が嵌り込み支持具４４と突出部７０の端面７０ａとで平坦な支持面３４を形成しており、ゴム部材Ｍと支持面３４との接触面積をほとんど減少させることがないため、成型時にゴム部材Ｍが不用意に剥がれにくく、成型不良を防止することができる。
【００５２】
また、本実施形態では、支持面３４の移動方向Ｌに突出部７０の端面７０ａと支持具４４とが交互に配置されているため、支持具４４を基部４２から取り外す際に生じる基部４２の突出部７０からゴム部材Ｍを剥がす力が、ゴム部材Ｍに局所的に作用することがなく、支持具４４を基部４２から取り外す際にゴム部材Ｍが破損しにくい。
【符号の説明】
【００５３】
１０…製造装置
１２…押出機
１４…ギアポンプ
１６…口金
１８…支持部材
３２…吐出口
３３…流路
３３ａ…第１流路
３３ｂ…第２流路
３４…支持面
３８…回転駆動装置
４０…回転軸
４２…基部
４４…支持具
５２…凹部
５３…開口部
５６…ゴム溜まり室
５８…シャッタ
５８ａ…テーパ面
５９…リニアガイド
６０…シャッタ駆動装置
６２…枠部材
６４…シリンダ機構
６６…軸部
７０…突出部
７０ａ…突出部の端面
７２…貫通孔
７２ａ…円孔部
７２ｂ…長孔部
Ｌ…移動方向
Ｌ１…移動方向前方
Ｌ２…移動方向後方
Ｍ…ゴム部材
【特許請求の範囲】
【請求項１】
コム材料を混練して送り出す押出機と、前記押出機から供給されたゴム材料を吐出する口金と、前記口金に対向する支持面を有する支持部材とを備え、前記支持面と前記口金とを相対的に移動させて前記支持面上に前記口金から吐出されたゴム材料を板状のゴム部材に成型するゴム部材の製造装置において、
前記口金と前記支持面との間に形成され、前記口金から吐出されたゴム材料が溜まり、前記口金に対する前記支持面の移動方向前方に開口部を有するゴム溜まり室と、
前記開口部を開閉するシャッタとを備えることを特徴とするゴム部材の製造装置。
【請求項２】
前記口金は、前記ゴム溜まり室へゴム材料を吐出する吐出口を備え、前記吐出口が前記支持面に対向していることを特徴とする請求項１に記載のゴム部材の製造装置。
【請求項３】
前記口金は、前記ゴム溜まり室へゴム材料を吐出する吐出口と、前記押出機から供給されたゴム材料を前記吐出口へ導く流路とを備え、
前記流路は、第１流路と、前記第１流路の先端側に連続して設けられ前記第１流路より断面積が小さい第２流路とを備え、前記第２流路は幅方向一方側が幅方向他方側より長いことを特徴とする請求項１又は２に記載のゴム部材の製造装置。
【請求項４】
前記押出機と前記口金との間にギアポンプが設けられていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のゴム部材の製造装置。
【請求項５】
前記支持部材は、突出部が設けられた基部と、貫通孔が設けられ前記基部に対して着脱可能な支持具とを備え、前記支持具を前記基部に取り付けた状態で、前記貫通孔に前記突出部が嵌り込み、前記支持具と前記突出部とで前記支持面が形成されることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載のゴム部材の製造装置。
【請求項６】
前記口金に対する前記支持面の移動方向に前記突出部と前記支持具とが交互に配置されていることを特徴とする請求項５に記載のゴム部材の製造装置。
【請求項７】
前記シャッタは、前記口金に対する前記支持面の移動方向前方に行くほど前記支持面から離間する方向へ傾斜するテーパ面を備えることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載のコム部材の製造装置。
【請求項８】
押出機より送り出したゴム材料を口金から吐出しながら、前記口金に対向する支持面と前記口金とを相対的に移動させて、前記支持面上に前記口金から吐出されたゴム材料を板状のゴム部材に成型するゴム部材の製造方法において、
前記口金と前記支持面との間で、前記口金に対する前記支持面の移動方向前方に開口部を有するゴム溜まり室を形成し、
前記開口部をシャッタで閉塞して前記ゴム溜まり室に前記口金から吐出されたゴム材料を充填した後、前記支持面と前記口金とを相対的に移動させながら前記シャッタを移動させて前記開口部を開放することを特徴とするゴム部材の製造方法。
【請求項９】
前記口金における前記支持面に対向する位置に設けた吐出口より前記ゴム溜まり室へゴム材料を吐出することを特徴とする請求項８に記載のゴム材の製造方法。
【請求項１０】
突出部が設けられた基部と、貫通孔が設けられ前記基部に対して着脱可能な支持具とを備えた支持部材を用い、前記支持具を前記基部に取り付けた状態で、前記貫通孔に前記突出部が嵌り込み、前記支持具と前記突出部とで前記支持面を形成することを特徴とする請求項８又は９に記載のゴム部材の製造方法。
【請求項１】
コム材料を混練して送り出す押出機と、前記押出機から供給されたゴム材料を吐出する口金と、前記口金に対向する支持面を有する支持部材とを備え、前記支持面と前記口金とを相対的に移動させて前記支持面上に前記口金から吐出されたゴム材料を板状のゴム部材に成型するゴム部材の製造装置において、
前記口金と前記支持面との間に形成され、前記口金から吐出されたゴム材料が溜まり、前記口金に対する前記支持面の移動方向前方に開口部を有するゴム溜まり室と、
前記開口部を開閉するシャッタとを備えることを特徴とするゴム部材の製造装置。
【請求項２】
前記口金は、前記ゴム溜まり室へゴム材料を吐出する吐出口を備え、前記吐出口が前記支持面に対向していることを特徴とする請求項１に記載のゴム部材の製造装置。
【請求項３】
前記口金は、前記ゴム溜まり室へゴム材料を吐出する吐出口と、前記押出機から供給されたゴム材料を前記吐出口へ導く流路とを備え、
前記流路は、第１流路と、前記第１流路の先端側に連続して設けられ前記第１流路より断面積が小さい第２流路とを備え、前記第２流路は幅方向一方側が幅方向他方側より長いことを特徴とする請求項１又は２に記載のゴム部材の製造装置。
【請求項４】
前記押出機と前記口金との間にギアポンプが設けられていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のゴム部材の製造装置。
【請求項５】
前記支持部材は、突出部が設けられた基部と、貫通孔が設けられ前記基部に対して着脱可能な支持具とを備え、前記支持具を前記基部に取り付けた状態で、前記貫通孔に前記突出部が嵌り込み、前記支持具と前記突出部とで前記支持面が形成されることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載のゴム部材の製造装置。
【請求項６】
前記口金に対する前記支持面の移動方向に前記突出部と前記支持具とが交互に配置されていることを特徴とする請求項５に記載のゴム部材の製造装置。
【請求項７】
前記シャッタは、前記口金に対する前記支持面の移動方向前方に行くほど前記支持面から離間する方向へ傾斜するテーパ面を備えることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載のコム部材の製造装置。
【請求項８】
押出機より送り出したゴム材料を口金から吐出しながら、前記口金に対向する支持面と前記口金とを相対的に移動させて、前記支持面上に前記口金から吐出されたゴム材料を板状のゴム部材に成型するゴム部材の製造方法において、
前記口金と前記支持面との間で、前記口金に対する前記支持面の移動方向前方に開口部を有するゴム溜まり室を形成し、
前記開口部をシャッタで閉塞して前記ゴム溜まり室に前記口金から吐出されたゴム材料を充填した後、前記支持面と前記口金とを相対的に移動させながら前記シャッタを移動させて前記開口部を開放することを特徴とするゴム部材の製造方法。
【請求項９】
前記口金における前記支持面に対向する位置に設けた吐出口より前記ゴム溜まり室へゴム材料を吐出することを特徴とする請求項８に記載のゴム材の製造方法。
【請求項１０】
突出部が設けられた基部と、貫通孔が設けられ前記基部に対して着脱可能な支持具とを備えた支持部材を用い、前記支持具を前記基部に取り付けた状態で、前記貫通孔に前記突出部が嵌り込み、前記支持具と前記突出部とで前記支持面を形成することを特徴とする請求項８又は９に記載のゴム部材の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【公開番号】特開２０１３−１０７３７０（Ｐ２０１３−１０７３７０Ａ）
【公開日】平成２５年６月６日（２０１３．６．６）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−２５６３５１（Ｐ２０１１−２５６３５１）
【出願日】平成２３年１１月２４日（２０１１．１１．２４）
【出願人】（０００００３１４８）東洋ゴム工業株式会社 (2,711)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２５年６月６日（２０１３．６．６）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年１１月２４日（２０１１．１１．２４）
【出願人】（０００００３１４８）東洋ゴム工業株式会社 (2,711)
【Ｆターム（参考）】
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