シリコーンブランケット
【課題】ＰＤＰやＬＣＤの構成部品等の精密印刷物品を高い印刷精度でもって、しかもロール・ツー・ロール方式によりこれまでよりも生産性良く製造できる上、長寿命のシリコーンブランケットを提供する。
【解決手段】円筒状のスリーブ２の外周面に直接に、またはシリコーンゴムからなる継ぎ目のない円筒状の下層３を介して、外周面５の表面粗さＲａが０．１μｍ以下である、シリコーンゴムからなる継ぎ目のない円筒状の表面層４を形成したシリコーンブランケット１である。
【解決手段】円筒状のスリーブ２の外周面に直接に、またはシリコーンゴムからなる継ぎ目のない円筒状の下層３を介して、外周面５の表面粗さＲａが０．１μｍ以下である、シリコーンゴムからなる継ぎ目のない円筒状の表面層４を形成したシリコーンブランケット１である。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、オフセット印刷法等において中間転写体として用いられる、表面層がシリコーンゴムからなるシリコーンブランケットに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
オフセット印刷法等の印刷法は、インキパターンを簡易に、かつ少ない工程数で効率よく多量に、しかも安価に形成できる利点を有しており、また近年に至って印刷精度の向上が図られていることから、特にエレクトロニクス分野等の精密印刷において利用が広まりつつある。
例えば電気配線のパターンや蛍光体のパターン、あるいはプラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）や液晶ディスプレイパネル（ＬＣＤ）の構成部品等における各種のパターンといった、微細でかつ高精度のパターンの形成が求められる分野において、従来のフォトリソグラフ法によるパターン形成に代えて印刷法が普及してきている。
【０００３】
このうちオフセット印刷法では、版の表面にパターン形成したインキを、中間転写体としてのブランケットの表面に転写させたのち被印刷体の表面に再転写させることで、前記被印刷体の表面に所定のパターンが印刷される。
ブランケットとしては、少なくとも前記表面を構成する表面層を、インキに対する離型性に優れたシリコーンゴムによって形成したシリコーンブランケットが広く用いられる。
【０００４】
近年、前記印刷法の利点を活かしながら、前記ＰＤＰやＬＣＤの構成部品等（以下「精密印刷物品」と略記する場合がある）の生産性をさらに向上し、製造コストをより一層引き下げることを目指して、いわゆるロール・ツー・ロール(roll to roll)方式による連続印刷を採用することが検討されている。
ロール・ツー・ロール方式による連続印刷では、従来、円筒状の外周面を備えた胴の前記外周面に、平板状（シート状）のブランケットを円筒状に巻きつけた、いわゆるゴム胴（ブランケット胴）を用いるのが一般的である。
【０００５】
そして、ロール状に巻いた長尺の被印刷体を一定速度で連続的に繰り出し、かつ前記ゴム胴を、前記繰り出しに合わせて同期回転させるとともに、ゴム胴の外周面であるブランケットの表面に連続的にインキパターンを転写しながら被印刷体の表面に連続的に接触させることにより、前記被印刷体の表面に、連続的に印刷をすることができる。
しかしゴム胴の外周面にはブランケットの継ぎ目（ギャップ）が存在し、前記ギャップをまたいで印刷した場合には正常なパターンを印刷できないため、前記ゴム胴を用いたロール・ツー・ロール方式による連続印刷は印刷の歩留まりが低いという問題がある。
【０００６】
薄いニッケル箔等からなる円筒状の基材の外周面に、ゴムからなる継ぎ目のない円筒状の表面層を直接に、あるいは何らかの下層を介して形成した、いわゆるギャップレスブランケットと呼ばれる円筒状のブランケットが知られている（例えば特許文献１等参照）。
前記ギャップレスブランケットを用いれば、ギャップの問題を解消してロール・ツー・ロール方式による連続印刷における印刷の歩留まりをさらに向上することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特許第３３７６５００号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかし従来のギャップレスブランケットは、精密印刷物品を印刷するために特に考慮されたものではなく、通常印刷用であって、表面層は、インキに対する離型性等を考慮せずに、シリコーンゴム以外の他のゴムで形成されることが多い。
またシリコーンゴムで形成されている場合も含めて、前記表面層は、印刷精度等を特に考慮して、その外周面の表面状態が設定されていないため、本来的に精密印刷物品の印刷には適していない。
【０００９】
また、表面層は継ぎ目のない円筒状に形成されていても、例えば印圧の微調整等のために前記表面層の下に設けられる下層は、エラストマ含浸繊維強化材料等からなる長尺のシートを、前記円筒状の基材の外周面にらせん状に巻きつける等して形成されており、かかる下層には、表面層の外周面の平滑性に影響を及ぼす継ぎ目が存在する（例えば引用文献１の図１１、図１２等）。
【００１０】
そのため、前記のように表面層のインキに対する離型性が考慮されていないこと、印刷の精度等を考慮して前記表面層の外周面の表面状態が設定されていないこと、さらには下層に継ぎ目が存在すること等が相まって、従来のギャップレスブランケットを精密印刷物品の印刷に使用しても、求められる印刷精度を満足する良好な精密印刷物品を製造できないという問題がある。
【００１１】
また表面層をシリコーンゴムで形成する場合、前記シリコーンゴムは離型性が高いことから、前記表面層は、下層を形成する他のゴム等との接着性も低く、前記下層から剥離しやすい。そのため、シリコーンゴムからなる表面層と下層との積層構造を有するギャップレスブランケットは前記両層間で界面剥離を生じやすく、寿命が短いという問題もある。
本発明の目的は、前記ＰＤＰやＬＣＤの構成部品等の精密印刷物品を高い印刷精度でもって、しかもロール・ツー・ロール方式によりこれまでよりも生産性良く製造できる上、長寿命のシリコーンブランケットを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明は、円筒状の外周面を備えた基材、および前記外周面に直接に、またはシリコーンゴムからなる継ぎ目のない円筒状の下層を介して形成された、シリコーンゴムからなる継ぎ目のない円筒状の表面層を備えるとともに、前記表面層の外周面の表面粗さＲａが０．１μｍ以下であることを特徴とするシリコーンブランケットである。
本発明によれば、インキと直接に接触する表面層を、前記インキの離型性に優れたシリコーンゴムによって継ぎ目のない円筒状に形成するとともに、前記表面層の外周面を、表面粗さＲａが０．１μｍ以下の平滑面に仕上げており、しかも下層を含む場合は前記下層をも継ぎ目のない円筒状に形成して、前記継ぎ目が表面層の外周面の平滑性に影響を及ぼすのを防止している。
【００１３】
そのため本発明によれば、先に説明したＰＤＰやＬＣＤの構成部品等の精密印刷物品を、高い印刷精度でもって、しかもロール・ツー・ロール方式によりこれまでよりも生産性良く製造することが可能となる。
なお本発明によれば、前記表面層と基材との間に下層を設ける場合、前記下層を、表面層と同じもしくは同系のシリコーンゴムによって形成することで、前記下層に対する表面層の接着性を向上し、両層間で界面剥離を生じるのを防止して、シリコーンブランケットをこれまでよりも長寿命化することもできる。
【００１４】
また前記のように両層は、ともにシリコーンゴムからなり、互いに接着性に優れているため、シリコーンゴムからなる下層を形成した上にシリコーンゴムを塗布して硬化反応させるだけで、前記下層と良好に一体化された表面層を形成できる。そのため、前記表面層のもとになるシリコーンゴムの塗布に先立って下層の外周面を研磨したり、前記下層の外周面にプライマや接着剤の層を形成したりする工程を省略することができ、シリコーンブランケットの生産性を向上することもできる。
【００１５】
なお表面層は、インキの転写性をさらに向上することを考慮すると、シリコーンゴムの中でも２液付加反応型シリコーンゴムによって形成するのが好ましい。また下層は、前記表面層の接着性をさらに向上することを考慮すると、シリコーンゴムの中でも、表面層を形成するのと同系である、２液付加反応型シリコーンゴムによって形成するのが好ましい。
【００１６】
また基材は、繊維強化プラスチックからなる円筒状のスリーブであるのが好ましい。
前記繊維強化プラスチックからなるスリーブは耐久性に優れるため、印刷機のブランケット胴に繰り返し着脱することができる上、リサイクルも可能である。
しかも繊維強化プラスチックを円筒状に形成したスリーブは軽量で、取り扱いが容易であるという利点もある。
【００１７】
前記表面層は、前記基材または下層の外周面に液状のシリコーンゴムを塗布したのち、前記基材を周方向に回転させながら硬化反応させることで、前記シリコーンゴムの持つセルフレベリング性により、外周面の表面粗さＲａが０．１μｍ以下に形成されているのが好ましい。
前記表面層の、外周面の表面粗さＲａを、例えば研磨等によって前記範囲内とするのは容易でなく、仕上げるためには長時間を有し、そのことがシリコーンブランケットの生産性を低下させる原因となる。
【００１８】
これに対し、基材または下層の外周面に液状のシリコーンゴムを塗布したのち、前記基材を周方向に回転させると、当該シリコーンゴムが、自身の持つセルフレベリング性によって均一に均されながら硬化反応するため、研磨工程を経ることなしに、外周面の表面粗さＲａが０．１μｍ以下の表面層を形成することができる。そのため、シリコーンブランケットの生産性を向上することができる。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、ＰＤＰやＬＣＤの構成部品等の精密印刷物品を、ロール・ツー・ロール方式により、高い印刷精度でもって、これまでよりも生産性良く製造できる上、長寿命のシリコーンブランケットを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明のシリコーンブランケットの、実施の形態の一例を示す、一部を拡大した斜視図である。
【図２】前記シリコーンブランケットの、実施の形態の他の例を示す、一部を拡大した斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
図１は、本発明のシリコーンブランケットの、実施の形態の一例を示す、一部を拡大した斜視図である。
図１を参照して、この例のシリコーンブランケット１は、基材としての、全体が円筒状に形成されたスリーブ２、前記スリーブ２の外周面に形成された、シリコーンゴムからなる継ぎ目のない円筒状の下層３、および前記下層３の外周面に形成された、シリコーンゴムからなる継ぎ目のない円筒状の表面層４を備えている。
【００２２】
前記のうちスリーブ２としては、先に説明した薄いニッケル箔等の金属製のものも使用可能であるが、特に繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）によって筒状に形成したスリーブを用いるのが好ましい。
前記ＦＲＰからなるスリーブは耐久性に優れるため、印刷機のブランケット胴に繰り返し着脱することができる上、リサイクルも可能である。
しかも前記スリーブ２は軽量で、取り扱いが容易であるという利点もある。
【００２３】
前記ＦＰＲ製のスリーブ２としては、例えばガラス繊維、炭素繊維、ボロン繊維、アラミド繊維等の各種繊維からなる織布または不織布を筒状に編成するとともに、例えば不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ポリアミド樹脂、フェノール樹脂等の熱硬化性樹脂を含浸させ、硬化反応させて形成されたもの等を用いることができる。
スリーブ２の径方向の厚みは、前記スリーブ２に適度な強度を持たせることを考慮すると１ｍｍ以上であるのが好ましい。また重量の増加を制限して取扱性の低下を防止することを考慮すると３ｍｍ以下であるのが好ましい。
【００２４】
下層３としては、例えばシリコーンブランケット１の印圧を微調整する機能等を備えた種々の下層が挙げられる。
かかる印圧を微調整する機能を備えた下層３としては、例えば表面層４よりも軟らかい層（印圧を低下させる）や、逆に表面層４よりも硬い層（印圧を上昇させる）等が挙げられる。
【００２５】
このうち表面層４よりも軟らかい下層３は、例えば前記表面層４を形成するシリコーンゴムよりも硬化後のゴム硬さが小さいシリコーンゴムを用いて形成したり、シリコーンゴム中に中空微小粒子（マイクロカプセル）等を分散させて多孔質化したり、この両方法を併用したりすることで形成される。
また表面層よりも硬い下層３は、前記表面層４を形成するシリコーンゴムよりも硬化後のゴム硬さが大きいシリコーンゴムを用いて形成される。
【００２６】
前記下層３を形成するシリコーンゴムの種類は限定されないが、後述する表面層４と同じもしくは同系のシリコーンゴムによって形成するのが好ましい。特に表面層４を２液付加反応型シリコーンゴムで形成する場合は、下層３を、同系で、例えば硬化後のゴム硬さが異なる２液付加反応型シリコーンゴムで形成するのが好ましい。
これにより、下層３に対する表面層４の接着性を向上し、両層間で界面剥離を生じるのを防止して、シリコーンブランケット１をこれまでよりも長寿命化することができる。
【００２７】
また、表面層４のもとになるシリコーンゴムの塗布に先立って下層３の外周面を研磨したり、前記下層３の外周面にプライマや接着剤の層を形成したりする工程を省略することができ、シリコーンブランケット１の生産性を向上することもできる。
下層３は、スリーブ２の外周面に液状のシリコーンゴムを塗布したのち、例えば室温ないし１００℃程度で硬化反応させることにより形成される。
【００２８】
硬化温度が１００℃以下であるのが好ましいのは、前記範囲を超える場合、特にＦＲＰ製のスリーブ２に影響が出るおそれがあるためである。また、下層３の形成に要するエネルギーが増加したり、加熱に要する時間が長くかかりすぎたりして、シリコーンブランケット１の生産性が低下するおそれがあるためである。
下層３の径方向の厚みは、当該下層３に付与する機能（例えばゴム硬さ等）に応じて任意に設定することができる。
【００２９】
塗布は１回で所定厚みとなるようにしても良いし、数回に別けて所定厚みとなるようにしても良い。塗布にはバーコーター等を用いる。
塗布後、スリーブ２を周方向に回転させながら硬化反応させるのが好ましい。これにより、シリコーンゴムが、自身の持つセルフレベリング性によって均一に均されながら硬化反応するため、研磨工程等を経ることなしに、下層３の厚みを均一化することができる。
【００３０】
表面層４を形成するシリコーンゴムの種類は特に限定されないが、インキの転写性をさらに向上することを考慮すると、２液付加反応型シリコーンゴムが好ましい。
また、先に説明したように同系である２液付加反応型シリコーンゴムからなる下層３の外周面に２液付加反応型シリコーンゴムを塗布したのち硬化反応させることで、下層３に対する表面層４の接着性を向上し、両層間で界面剥離を生じるのを防止して、シリコーンブランケット１をこれまでよりも長寿命化することができる。
【００３１】
また、表面層４のもとになるシリコーンゴムの塗布に先立って下層３の外周面を研磨したり、前記下層３の外周面にプライマや接着剤の層を形成したりする工程を省略することができ、シリコーンブランケット１の生産性を向上することもできる。
表面層４は、下層３の外周面に液状のシリコーンゴムを塗布したのち、例えば室温ないし１００℃程度で硬化反応させることにより形成される。
【００３２】
硬化温度が１００℃以下であるのが好ましいのは、前記範囲を超える場合、特にＦＲＰ製のスリーブ２に影響が出るおそれがあるためである。また、表面層４の形成に要するエネルギーが増加したり、加熱に要する時間が長くかかりすぎたりして、シリコーンブランケット１の生産性が低下するおそれがあるためである。
表面層４は、印刷に使用するインキや形成する印刷パターンに応じて、その径方向の厚みやゴム硬さ等の物理的特性、あるいはインキの濡れ性等の化学的特性などを任意に設定することができる。例えばシリコーンブランケット１の印圧を適度な範囲に調整することを考慮すると、表面層４の径方向の厚みは０．２ｍｍ以上であるのが好ましく、３ｍｍ以下であるのが好ましい。
【００３３】
塗布は１回で所定厚みとなるようにしても良いし、数回に別けて所定厚みとなるようにしても良い。塗布にはバーコーター等を用いる。
表面層４は、その外周面５の表面粗さＲａが０．１μｍ以下である必要がある。これにより、前記表面層４やその下の下層３をいずれもシリコーンゴムによって継ぎ目のない円筒状に形成したことと相まって、ＰＤＰやＬＣＤの構成部品等の精密印刷物品を、高い印刷精度でもって、しかもロール・ツー・ロール方式によりこれまでよりも生産性良く製造できるシリコーンブランケット１が得られる。
【００３４】
表面粗さＲａを前記範囲内に調整するには、シリコーンゴムを塗布し、硬化反応させて形成した表面層４の前記外周面５を研磨等してもよい。
しかし、前記下層３の外周面に液状のシリコーンゴムを塗布したのち、スリーブ２を周方向に回転させながら硬化反応させることで、前記シリコーンゴムの持つセルフレベリング性により、外周面の表面粗さＲａを０．１μｍ以下に形成するのが好ましい。
【００３５】
すなわち下層３の外周面に液状のシリコーンゴムを塗布したのち、スリーブ２を周方向に回転させると、当該シリコーンゴムが、自身の持つセルフレベリング性によって均一に均されながら硬化反応するため、研磨工程を経ることなしに、外周面５の表面粗さＲａが０．１μｍ以下の表面層４を形成することができる。そのため、シリコーンブランケットの生産性を向上することができる。
【００３６】
スリーブ２を回転させながらシリコーンゴムを硬化反応させる際の条件は特に限定されないが、回転時間は、室温で０．５時間以上であるのが好ましい。回転時間が前記範囲未満では、表面層４の外周面５の表面粗さＲａを前記範囲内に調整できないおそれがある。
また回転速度は、シリコーンゴムの粘度や塗布厚み等にもよるが、３０ｒｐｍ以上、６００ｒｐｍ以下であるのが好ましい。回転速度が前記範囲を外れる場合には、表面層４の外周面５の表面粗さＲａを前記範囲内に調整できないおそれがある。
【００３７】
また、前記のようにスリーブ２を回転させながらシリコーンゴムを硬化反応させることで表面層４の外周面５の表面粗さＲａを０．１μｍ以下とするためには、使用するシリコーンゴムが例えば充てん剤を含む場合、その粒径をできるだけ小さく、また配合割合をできるだけ少なくするのも好ましい。あるいは充てん剤は配合しなくてもよい。
特に充てん剤の配合割合は、シリコーンゴム全体の比重が１．１０以下となるように設定するのが好ましい。
【００３８】
なお表面さＲａは、印刷精度を向上することを考慮すると、前記範囲内でも小さければ小さいほど好ましいが、たとえ前記充てん剤を全く配合しなかったとしても、あるいは回転の条件を前記範囲内に設定したとしても、スリーブ２を回転させながらシリコーンゴムを硬化反応させることで表面粗さＲａを小さくできる範囲には限界があり、前記表面粗さＲａは、前記範囲内でも０．００５μｍ以上であるのが好ましい。
【００３９】
なお表面粗さＲａを、本発明では日本工業規格ＪＩＳ Ｂ０６０１：２００１「製品の幾何特性仕様（ＧＰＳ）−表面性状：輪郭曲線方式−用語，定義及び表面性状パラメータ」において規定された輪郭曲線の算術平均高さＲａでもって表すこととする。
前記各部を備えた、この例のシリコーンブランケット１によれば、ＰＤＰやＬＣＤの構成部品等の精密印刷物品を、高い印刷精度でもって、しかもロール・ツー・ロール方式によりこれまでよりも生産性良く製造することが可能である。その上、前記シリコーンブランケット１は生産性に優れる上、長寿命である。
【００４０】
図２は、前記シリコーンブランケットの、実施の形態の他の例を示す、一部を拡大した斜視図である。
図２を参照して、この例のシリコーンブランケット１は、下層３を省略して、スリーブ２の外周面に直接に、シリコーンゴムからなる継ぎ目のない円筒状の表面層４を設けた点が先の例と相違している。
【００４１】
前記スリーブ２、および表面層４は、先の例と同様に構成される。
すなわちスリーブ２は、ＦＲＰによって円筒状に形成するのが好ましい。
前記ＦＲＰからなるスリーブは耐久性に優れるため、印刷機のブランケット胴に繰り返し着脱することができる上、リサイクルも可能である。
しかも前記スリーブ２は軽量で、取り扱いも容易である。
【００４２】
また、表面層４は任意のシリコーンゴムによって形成可能であるが、インキの転写性をさらに向上することを考慮すると、特に２液付加反応型シリコーンゴムを用いて形成するのが好ましい。
前記表面層４は、その外周面５の表面粗さＲａが０．１μｍ以下である必要がある。また前記表面粗さＲａは、前記範囲内でも０．００５μｍ以上であるのが好ましい。
【００４３】
表面層４の径方向の厚みは０．２ｍｍ以上であるのが好ましく、３ｍｍ以下であるのが好ましい。さらに、ＦＲＰ製のスリーブ２の径方向の厚みは１ｍｍ以上であるのが好ましく３ｍｍ以下であるのが好ましい。
前記表面層４は、前記スリーブ２の外周面に液状のシリコーンゴムを塗布したのち、スリーブ２を周方向に回転させながら硬化反応させることで、前記シリコーンゴムの持つセルフレベリング性により、外周面の表面粗さＲａを０．１μｍ以下に形成するのが好ましい。
【００４４】
これらの理由は、先に説明したとおりである。
前記各部を備えたこの例のシリコーンブランケット１によれば、ＰＤＰやＬＣＤの構成部品等の精密印刷物品を、高い印刷精度でもって、しかもロール・ツー・ロール方式によりこれまでよりも生産性良く製造することが可能である。その上、前記シリコーンブランケット１は生産性に優れる上、長寿命である。
【００４５】
なお本発明の構成は、以上で説明した図の例のものには限定されない。
例えばスリーブ２としては、ＦＲＰ製のものに限らず、種々の材質のものを用いることができる。その場合、下層３あるいは表面層４の密着性を向上するべく、前記スリーブ２の外周面にプライマや接着剤の層を形成したりしてもよい。
また図１の例では下層３を１層のみ設けていたが、機能の異なる２層以上の下層を積層しても良い。
【００４６】
その他、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の設計変更を施すことができる。
【実施例】
【００４７】
〈実施例１〉
（スリーブ）
スリーブとしては、径方向の厚み２ｍｍ、幅３００ｍｍのＦＲＰ製のスリーブを用意した。
（表面層用のシリコーンゴムの調製）
硬化後のゴム硬さ（ＪＩＳ Ａ硬さ）が３０となる２液液状付加型シリコーンゴムの主剤１００質量部と硬化剤１０質量部とを混合して、表面層用のシリコーンゴムを調製した。シリコーンゴムの比重は１．０２であった。
【００４８】
（シリコーンブランケットの製造）
前記表面層用のシリコーンゴムを、先のスリーブの外周面に、バーコーターを用いて厚み１ｍｍとなるように塗布した後、前記スリーブをその軸を中心として周方向に３００ｒｐｍで回転させ続けながら室温で２４時間、前記シリコーンゴムを硬化反応させて表面層を形成し、シリコーンブランケットを製造した。
【００４９】
前記表面層の外周面の表面粗さＲａは０．０５μｍであった。
〈実施例２〉
（下層用のシリコーンゴムの調製）
硬化後のゴム硬さ（ＪＩＳ Ａ硬さ）が２０となる２液液状付加型シリコーンゴムの主剤１００質量部に、外殻がポリアクリロニトリルを主成分とするマイクロカプセル２質量部を加えて混合した後、前記２液液状付加型シリコーンゴムの硬化剤１０質量部を加えてさらに混合して、下層用のシリコーンゴムを調整した。
【００５０】
（シリコーンブランケットの製造）
実施例１で使用したのと同じスリーブの外周面に、まず前記下層用のシリコーンゴムを、バーコーターを用いて厚み０．５ｍｍとなるように塗布した後、前記スリーブをその軸を中心として周方向に３００ｒｐｍで回転させ続けながら室温で２４時間、前記シリコーンゴムを硬化反応させて、多孔質構造を有する下層を形成した。
【００５１】
次いで前記下層の外周面に、実施例１で調製したのと同じ表面層用のシリコーンゴムを、バーコーターを用いて厚み０．５ｍｍとなるように塗布した後、前記スリーブをその軸を中心として周方向に３００ｒｐｍで回転させ続けながら室温で２４時間、前記シリコーンゴムを硬化反応させて表面層を形成し、シリコーンブランケットを製造した。
前記表面層の外周面の表面粗さＲａは０．０５μｍであった。
【００５２】
〈実施例３〉
（下層用のシリコーンゴムの調製）
硬化後のゴム硬さ（ＪＩＳ Ａ硬さ）が７０となる２液液状付加型シリコーンゴムの主剤１００質量部と硬化剤１０質量部とを混合して、下層用のシリコーンゴムを調整した。
（シリコーンブランケットの製造）
実施例１で使用したのと同じスリーブの外周面に、まず前記下層用のシリコーンゴムを、バーコーターを用いて厚み０．５ｍｍとなるように塗布した後、前記スリーブをその軸を中心として周方向に３００ｒｐｍで回転させ続けながら室温で２４時間、前記シリコーンゴムを硬化反応させて、非多孔質構造を有する下層を形成した。
【００５３】
次いで前記下層の外周面に、実施例１で調製したのと同じ表面層用のシリコーンゴムを、バーコーターを用いて厚み０．５ｍｍとなるように塗布した後、前記スリーブをその軸を中心として周方向に３００ｒｐｍで回転させ続けながら室温で２４時間、前記シリコーンゴムを硬化反応させて表面層を形成し、シリコーンブランケットを製造した。
前記表面層の外周面の表面粗さＲａは０．０５μｍであった。
【００５４】
〈比較例１〉
（下層用のゴム糊の調製）
ＮＢＲ（ニトリルゴム）とその架橋成分とを溶剤に溶解してゴム糊を調製した。
（シリコーンブランケットの製造）
実施例１で使用したのと同じスリーブの外周面に、まず前記下層用のゴム糊を、バーコーターを用いて塗布し、次いで１６０℃で５分間加熱してＮＢＲを架橋させた後、外周面を研磨して厚み０．５ｍｍ、ゴム硬さ（ＪＩＳ Ａ硬さ）が５０である下層を形成した。
【００５５】
次いで前記下層の外周面に、実施例１で調製したのと同じ表面層用のシリコーンゴムを、バーコーターを用いて厚み０．５ｍｍとなるように塗布した後、前記スリーブをその軸を中心として周方向に周方向に３００ｒｐｍで回転させ続けながら室温で２４時間、前記シリコーンゴムを硬化反応させて表面層を形成し、シリコーンブランケットを製造した。
前記表面層の外周面の表面粗さＲａは０．０５μｍであった。
【００５６】
〈比較例２〉
（表面層用のシリコーンゴムの調製）
硬化後のゴム硬さ（ＪＩＳ Ａ硬さ）が３０となる２液液状付加型シリコーンゴムの主剤１００質量部と硬化剤１０質量部とを混合し、さらに充てん剤としてのシリカを２０質量部配合して、表面層用のシリコーンゴムを調製した。シリコーンゴムの比重は１．３０であった。
【００５７】
（シリコーンブランケットの製造）
実施例１で使用したのと同じスリーブの外周面に、前記表面層用のシリコーンゴムを、バーコーターを用いて厚み０．５ｍｍとなるように塗布した後、前記スリーブをその軸を中心として周方向に周方向に３００ｒｐｍで回転させ続けながら室温で２４時間、前記シリコーンゴムを硬化反応させて表面層を形成し、シリコーンブランケットを製造した。
【００５８】
前記表面層の外周面の表面粗さＲａは０．５２μｍであった。
〈接着性評価〉
前記実施例、比較例で製造したシリコーンブランケットを構成する各層の接着性を評価するため、前記シリコーンブランケットのスリーブを固定しながら表面層を剥離した。そして剥離の状態を観察して、下記の基準で接着性を評価した。
【００５９】
○：表面層または下層が凝集破壊した。接着性良好。
×：表面層または下層が界面剥離した。接着性不良。
〈印刷試験〉
前記実施例、比較例で製造したシリコーンブランケットを、それぞれロール・ツー・ロール方式のオフセット印刷機に装着し、凹版オフセット印刷法によって、被印刷体としての長尺のＰＥＴフィルムの表面に、連続的に格子状のパターンを印刷した。
【００６０】
インキとしては、ポリエステル樹脂、溶剤および銀粉末を３本ロールで混練して調製した銀ペーストを用いた。また凹版としては、金属製の基板に線幅８０μｍ、深さ２０μｍ、ピッチ３００μｍのストライプ状の凹部が形成されたものを用いた。
印刷の条件は、凹版からシリコーンブランケットの外周面への銀ペーストの転写速度を１００ｍｍ／ｓ、シリコーンブランケットの外周面からＰＥＴフィルムの表面への銀ペーストの転写速度を１００ｍｍ／ｓに設定した。
【００６１】
印刷し、乾燥させた格子状のパターンを観察して、下記の基準で印刷の精度を評価した。
○：線幅のばらつきやエッジの乱れ等は見られなかった。精度良好。
×：線幅がばらついたりエッジが乱れたりしているのが観察された。精度不良。
以上の結果を表１に示す。
【００６２】
【表１】
【００６３】
表１より、下層をＮＢＲで形成した比較例１は界面剥離を生じたことから接着性が不良であることが判った。これに対し実施例１〜３はいずれも凝集破壊を生じたことから、スリーブと表面層との接着性（実施例１）や、あるいはスリーブと下層、下層と表面層との接着性（実施例２、３）に優れていること判った。
また表面層の外周面の表面粗さＲａが０．１μｍを超える０．５２μｍであった比較例２は印刷の精度が低下することが判った。これに対し、前記表面粗さＲａを０．１μｍ以下の０．０５μｍとした実施例１〜３は、いずれも印刷の精度が良好であることが判った。
【符号の説明】
【００６４】
１ シリコーンブランケット
２ スリーブ
３ 下層
４ 表面層
５ 外周面
【技術分野】
【０００１】
本発明は、オフセット印刷法等において中間転写体として用いられる、表面層がシリコーンゴムからなるシリコーンブランケットに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
オフセット印刷法等の印刷法は、インキパターンを簡易に、かつ少ない工程数で効率よく多量に、しかも安価に形成できる利点を有しており、また近年に至って印刷精度の向上が図られていることから、特にエレクトロニクス分野等の精密印刷において利用が広まりつつある。
例えば電気配線のパターンや蛍光体のパターン、あるいはプラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）や液晶ディスプレイパネル（ＬＣＤ）の構成部品等における各種のパターンといった、微細でかつ高精度のパターンの形成が求められる分野において、従来のフォトリソグラフ法によるパターン形成に代えて印刷法が普及してきている。
【０００３】
このうちオフセット印刷法では、版の表面にパターン形成したインキを、中間転写体としてのブランケットの表面に転写させたのち被印刷体の表面に再転写させることで、前記被印刷体の表面に所定のパターンが印刷される。
ブランケットとしては、少なくとも前記表面を構成する表面層を、インキに対する離型性に優れたシリコーンゴムによって形成したシリコーンブランケットが広く用いられる。
【０００４】
近年、前記印刷法の利点を活かしながら、前記ＰＤＰやＬＣＤの構成部品等（以下「精密印刷物品」と略記する場合がある）の生産性をさらに向上し、製造コストをより一層引き下げることを目指して、いわゆるロール・ツー・ロール(roll to roll)方式による連続印刷を採用することが検討されている。
ロール・ツー・ロール方式による連続印刷では、従来、円筒状の外周面を備えた胴の前記外周面に、平板状（シート状）のブランケットを円筒状に巻きつけた、いわゆるゴム胴（ブランケット胴）を用いるのが一般的である。
【０００５】
そして、ロール状に巻いた長尺の被印刷体を一定速度で連続的に繰り出し、かつ前記ゴム胴を、前記繰り出しに合わせて同期回転させるとともに、ゴム胴の外周面であるブランケットの表面に連続的にインキパターンを転写しながら被印刷体の表面に連続的に接触させることにより、前記被印刷体の表面に、連続的に印刷をすることができる。
しかしゴム胴の外周面にはブランケットの継ぎ目（ギャップ）が存在し、前記ギャップをまたいで印刷した場合には正常なパターンを印刷できないため、前記ゴム胴を用いたロール・ツー・ロール方式による連続印刷は印刷の歩留まりが低いという問題がある。
【０００６】
薄いニッケル箔等からなる円筒状の基材の外周面に、ゴムからなる継ぎ目のない円筒状の表面層を直接に、あるいは何らかの下層を介して形成した、いわゆるギャップレスブランケットと呼ばれる円筒状のブランケットが知られている（例えば特許文献１等参照）。
前記ギャップレスブランケットを用いれば、ギャップの問題を解消してロール・ツー・ロール方式による連続印刷における印刷の歩留まりをさらに向上することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特許第３３７６５００号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかし従来のギャップレスブランケットは、精密印刷物品を印刷するために特に考慮されたものではなく、通常印刷用であって、表面層は、インキに対する離型性等を考慮せずに、シリコーンゴム以外の他のゴムで形成されることが多い。
またシリコーンゴムで形成されている場合も含めて、前記表面層は、印刷精度等を特に考慮して、その外周面の表面状態が設定されていないため、本来的に精密印刷物品の印刷には適していない。
【０００９】
また、表面層は継ぎ目のない円筒状に形成されていても、例えば印圧の微調整等のために前記表面層の下に設けられる下層は、エラストマ含浸繊維強化材料等からなる長尺のシートを、前記円筒状の基材の外周面にらせん状に巻きつける等して形成されており、かかる下層には、表面層の外周面の平滑性に影響を及ぼす継ぎ目が存在する（例えば引用文献１の図１１、図１２等）。
【００１０】
そのため、前記のように表面層のインキに対する離型性が考慮されていないこと、印刷の精度等を考慮して前記表面層の外周面の表面状態が設定されていないこと、さらには下層に継ぎ目が存在すること等が相まって、従来のギャップレスブランケットを精密印刷物品の印刷に使用しても、求められる印刷精度を満足する良好な精密印刷物品を製造できないという問題がある。
【００１１】
また表面層をシリコーンゴムで形成する場合、前記シリコーンゴムは離型性が高いことから、前記表面層は、下層を形成する他のゴム等との接着性も低く、前記下層から剥離しやすい。そのため、シリコーンゴムからなる表面層と下層との積層構造を有するギャップレスブランケットは前記両層間で界面剥離を生じやすく、寿命が短いという問題もある。
本発明の目的は、前記ＰＤＰやＬＣＤの構成部品等の精密印刷物品を高い印刷精度でもって、しかもロール・ツー・ロール方式によりこれまでよりも生産性良く製造できる上、長寿命のシリコーンブランケットを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明は、円筒状の外周面を備えた基材、および前記外周面に直接に、またはシリコーンゴムからなる継ぎ目のない円筒状の下層を介して形成された、シリコーンゴムからなる継ぎ目のない円筒状の表面層を備えるとともに、前記表面層の外周面の表面粗さＲａが０．１μｍ以下であることを特徴とするシリコーンブランケットである。
本発明によれば、インキと直接に接触する表面層を、前記インキの離型性に優れたシリコーンゴムによって継ぎ目のない円筒状に形成するとともに、前記表面層の外周面を、表面粗さＲａが０．１μｍ以下の平滑面に仕上げており、しかも下層を含む場合は前記下層をも継ぎ目のない円筒状に形成して、前記継ぎ目が表面層の外周面の平滑性に影響を及ぼすのを防止している。
【００１３】
そのため本発明によれば、先に説明したＰＤＰやＬＣＤの構成部品等の精密印刷物品を、高い印刷精度でもって、しかもロール・ツー・ロール方式によりこれまでよりも生産性良く製造することが可能となる。
なお本発明によれば、前記表面層と基材との間に下層を設ける場合、前記下層を、表面層と同じもしくは同系のシリコーンゴムによって形成することで、前記下層に対する表面層の接着性を向上し、両層間で界面剥離を生じるのを防止して、シリコーンブランケットをこれまでよりも長寿命化することもできる。
【００１４】
また前記のように両層は、ともにシリコーンゴムからなり、互いに接着性に優れているため、シリコーンゴムからなる下層を形成した上にシリコーンゴムを塗布して硬化反応させるだけで、前記下層と良好に一体化された表面層を形成できる。そのため、前記表面層のもとになるシリコーンゴムの塗布に先立って下層の外周面を研磨したり、前記下層の外周面にプライマや接着剤の層を形成したりする工程を省略することができ、シリコーンブランケットの生産性を向上することもできる。
【００１５】
なお表面層は、インキの転写性をさらに向上することを考慮すると、シリコーンゴムの中でも２液付加反応型シリコーンゴムによって形成するのが好ましい。また下層は、前記表面層の接着性をさらに向上することを考慮すると、シリコーンゴムの中でも、表面層を形成するのと同系である、２液付加反応型シリコーンゴムによって形成するのが好ましい。
【００１６】
また基材は、繊維強化プラスチックからなる円筒状のスリーブであるのが好ましい。
前記繊維強化プラスチックからなるスリーブは耐久性に優れるため、印刷機のブランケット胴に繰り返し着脱することができる上、リサイクルも可能である。
しかも繊維強化プラスチックを円筒状に形成したスリーブは軽量で、取り扱いが容易であるという利点もある。
【００１７】
前記表面層は、前記基材または下層の外周面に液状のシリコーンゴムを塗布したのち、前記基材を周方向に回転させながら硬化反応させることで、前記シリコーンゴムの持つセルフレベリング性により、外周面の表面粗さＲａが０．１μｍ以下に形成されているのが好ましい。
前記表面層の、外周面の表面粗さＲａを、例えば研磨等によって前記範囲内とするのは容易でなく、仕上げるためには長時間を有し、そのことがシリコーンブランケットの生産性を低下させる原因となる。
【００１８】
これに対し、基材または下層の外周面に液状のシリコーンゴムを塗布したのち、前記基材を周方向に回転させると、当該シリコーンゴムが、自身の持つセルフレベリング性によって均一に均されながら硬化反応するため、研磨工程を経ることなしに、外周面の表面粗さＲａが０．１μｍ以下の表面層を形成することができる。そのため、シリコーンブランケットの生産性を向上することができる。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、ＰＤＰやＬＣＤの構成部品等の精密印刷物品を、ロール・ツー・ロール方式により、高い印刷精度でもって、これまでよりも生産性良く製造できる上、長寿命のシリコーンブランケットを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明のシリコーンブランケットの、実施の形態の一例を示す、一部を拡大した斜視図である。
【図２】前記シリコーンブランケットの、実施の形態の他の例を示す、一部を拡大した斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
図１は、本発明のシリコーンブランケットの、実施の形態の一例を示す、一部を拡大した斜視図である。
図１を参照して、この例のシリコーンブランケット１は、基材としての、全体が円筒状に形成されたスリーブ２、前記スリーブ２の外周面に形成された、シリコーンゴムからなる継ぎ目のない円筒状の下層３、および前記下層３の外周面に形成された、シリコーンゴムからなる継ぎ目のない円筒状の表面層４を備えている。
【００２２】
前記のうちスリーブ２としては、先に説明した薄いニッケル箔等の金属製のものも使用可能であるが、特に繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）によって筒状に形成したスリーブを用いるのが好ましい。
前記ＦＲＰからなるスリーブは耐久性に優れるため、印刷機のブランケット胴に繰り返し着脱することができる上、リサイクルも可能である。
しかも前記スリーブ２は軽量で、取り扱いが容易であるという利点もある。
【００２３】
前記ＦＰＲ製のスリーブ２としては、例えばガラス繊維、炭素繊維、ボロン繊維、アラミド繊維等の各種繊維からなる織布または不織布を筒状に編成するとともに、例えば不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ポリアミド樹脂、フェノール樹脂等の熱硬化性樹脂を含浸させ、硬化反応させて形成されたもの等を用いることができる。
スリーブ２の径方向の厚みは、前記スリーブ２に適度な強度を持たせることを考慮すると１ｍｍ以上であるのが好ましい。また重量の増加を制限して取扱性の低下を防止することを考慮すると３ｍｍ以下であるのが好ましい。
【００２４】
下層３としては、例えばシリコーンブランケット１の印圧を微調整する機能等を備えた種々の下層が挙げられる。
かかる印圧を微調整する機能を備えた下層３としては、例えば表面層４よりも軟らかい層（印圧を低下させる）や、逆に表面層４よりも硬い層（印圧を上昇させる）等が挙げられる。
【００２５】
このうち表面層４よりも軟らかい下層３は、例えば前記表面層４を形成するシリコーンゴムよりも硬化後のゴム硬さが小さいシリコーンゴムを用いて形成したり、シリコーンゴム中に中空微小粒子（マイクロカプセル）等を分散させて多孔質化したり、この両方法を併用したりすることで形成される。
また表面層よりも硬い下層３は、前記表面層４を形成するシリコーンゴムよりも硬化後のゴム硬さが大きいシリコーンゴムを用いて形成される。
【００２６】
前記下層３を形成するシリコーンゴムの種類は限定されないが、後述する表面層４と同じもしくは同系のシリコーンゴムによって形成するのが好ましい。特に表面層４を２液付加反応型シリコーンゴムで形成する場合は、下層３を、同系で、例えば硬化後のゴム硬さが異なる２液付加反応型シリコーンゴムで形成するのが好ましい。
これにより、下層３に対する表面層４の接着性を向上し、両層間で界面剥離を生じるのを防止して、シリコーンブランケット１をこれまでよりも長寿命化することができる。
【００２７】
また、表面層４のもとになるシリコーンゴムの塗布に先立って下層３の外周面を研磨したり、前記下層３の外周面にプライマや接着剤の層を形成したりする工程を省略することができ、シリコーンブランケット１の生産性を向上することもできる。
下層３は、スリーブ２の外周面に液状のシリコーンゴムを塗布したのち、例えば室温ないし１００℃程度で硬化反応させることにより形成される。
【００２８】
硬化温度が１００℃以下であるのが好ましいのは、前記範囲を超える場合、特にＦＲＰ製のスリーブ２に影響が出るおそれがあるためである。また、下層３の形成に要するエネルギーが増加したり、加熱に要する時間が長くかかりすぎたりして、シリコーンブランケット１の生産性が低下するおそれがあるためである。
下層３の径方向の厚みは、当該下層３に付与する機能（例えばゴム硬さ等）に応じて任意に設定することができる。
【００２９】
塗布は１回で所定厚みとなるようにしても良いし、数回に別けて所定厚みとなるようにしても良い。塗布にはバーコーター等を用いる。
塗布後、スリーブ２を周方向に回転させながら硬化反応させるのが好ましい。これにより、シリコーンゴムが、自身の持つセルフレベリング性によって均一に均されながら硬化反応するため、研磨工程等を経ることなしに、下層３の厚みを均一化することができる。
【００３０】
表面層４を形成するシリコーンゴムの種類は特に限定されないが、インキの転写性をさらに向上することを考慮すると、２液付加反応型シリコーンゴムが好ましい。
また、先に説明したように同系である２液付加反応型シリコーンゴムからなる下層３の外周面に２液付加反応型シリコーンゴムを塗布したのち硬化反応させることで、下層３に対する表面層４の接着性を向上し、両層間で界面剥離を生じるのを防止して、シリコーンブランケット１をこれまでよりも長寿命化することができる。
【００３１】
また、表面層４のもとになるシリコーンゴムの塗布に先立って下層３の外周面を研磨したり、前記下層３の外周面にプライマや接着剤の層を形成したりする工程を省略することができ、シリコーンブランケット１の生産性を向上することもできる。
表面層４は、下層３の外周面に液状のシリコーンゴムを塗布したのち、例えば室温ないし１００℃程度で硬化反応させることにより形成される。
【００３２】
硬化温度が１００℃以下であるのが好ましいのは、前記範囲を超える場合、特にＦＲＰ製のスリーブ２に影響が出るおそれがあるためである。また、表面層４の形成に要するエネルギーが増加したり、加熱に要する時間が長くかかりすぎたりして、シリコーンブランケット１の生産性が低下するおそれがあるためである。
表面層４は、印刷に使用するインキや形成する印刷パターンに応じて、その径方向の厚みやゴム硬さ等の物理的特性、あるいはインキの濡れ性等の化学的特性などを任意に設定することができる。例えばシリコーンブランケット１の印圧を適度な範囲に調整することを考慮すると、表面層４の径方向の厚みは０．２ｍｍ以上であるのが好ましく、３ｍｍ以下であるのが好ましい。
【００３３】
塗布は１回で所定厚みとなるようにしても良いし、数回に別けて所定厚みとなるようにしても良い。塗布にはバーコーター等を用いる。
表面層４は、その外周面５の表面粗さＲａが０．１μｍ以下である必要がある。これにより、前記表面層４やその下の下層３をいずれもシリコーンゴムによって継ぎ目のない円筒状に形成したことと相まって、ＰＤＰやＬＣＤの構成部品等の精密印刷物品を、高い印刷精度でもって、しかもロール・ツー・ロール方式によりこれまでよりも生産性良く製造できるシリコーンブランケット１が得られる。
【００３４】
表面粗さＲａを前記範囲内に調整するには、シリコーンゴムを塗布し、硬化反応させて形成した表面層４の前記外周面５を研磨等してもよい。
しかし、前記下層３の外周面に液状のシリコーンゴムを塗布したのち、スリーブ２を周方向に回転させながら硬化反応させることで、前記シリコーンゴムの持つセルフレベリング性により、外周面の表面粗さＲａを０．１μｍ以下に形成するのが好ましい。
【００３５】
すなわち下層３の外周面に液状のシリコーンゴムを塗布したのち、スリーブ２を周方向に回転させると、当該シリコーンゴムが、自身の持つセルフレベリング性によって均一に均されながら硬化反応するため、研磨工程を経ることなしに、外周面５の表面粗さＲａが０．１μｍ以下の表面層４を形成することができる。そのため、シリコーンブランケットの生産性を向上することができる。
【００３６】
スリーブ２を回転させながらシリコーンゴムを硬化反応させる際の条件は特に限定されないが、回転時間は、室温で０．５時間以上であるのが好ましい。回転時間が前記範囲未満では、表面層４の外周面５の表面粗さＲａを前記範囲内に調整できないおそれがある。
また回転速度は、シリコーンゴムの粘度や塗布厚み等にもよるが、３０ｒｐｍ以上、６００ｒｐｍ以下であるのが好ましい。回転速度が前記範囲を外れる場合には、表面層４の外周面５の表面粗さＲａを前記範囲内に調整できないおそれがある。
【００３７】
また、前記のようにスリーブ２を回転させながらシリコーンゴムを硬化反応させることで表面層４の外周面５の表面粗さＲａを０．１μｍ以下とするためには、使用するシリコーンゴムが例えば充てん剤を含む場合、その粒径をできるだけ小さく、また配合割合をできるだけ少なくするのも好ましい。あるいは充てん剤は配合しなくてもよい。
特に充てん剤の配合割合は、シリコーンゴム全体の比重が１．１０以下となるように設定するのが好ましい。
【００３８】
なお表面さＲａは、印刷精度を向上することを考慮すると、前記範囲内でも小さければ小さいほど好ましいが、たとえ前記充てん剤を全く配合しなかったとしても、あるいは回転の条件を前記範囲内に設定したとしても、スリーブ２を回転させながらシリコーンゴムを硬化反応させることで表面粗さＲａを小さくできる範囲には限界があり、前記表面粗さＲａは、前記範囲内でも０．００５μｍ以上であるのが好ましい。
【００３９】
なお表面粗さＲａを、本発明では日本工業規格ＪＩＳ Ｂ０６０１：２００１「製品の幾何特性仕様（ＧＰＳ）−表面性状：輪郭曲線方式−用語，定義及び表面性状パラメータ」において規定された輪郭曲線の算術平均高さＲａでもって表すこととする。
前記各部を備えた、この例のシリコーンブランケット１によれば、ＰＤＰやＬＣＤの構成部品等の精密印刷物品を、高い印刷精度でもって、しかもロール・ツー・ロール方式によりこれまでよりも生産性良く製造することが可能である。その上、前記シリコーンブランケット１は生産性に優れる上、長寿命である。
【００４０】
図２は、前記シリコーンブランケットの、実施の形態の他の例を示す、一部を拡大した斜視図である。
図２を参照して、この例のシリコーンブランケット１は、下層３を省略して、スリーブ２の外周面に直接に、シリコーンゴムからなる継ぎ目のない円筒状の表面層４を設けた点が先の例と相違している。
【００４１】
前記スリーブ２、および表面層４は、先の例と同様に構成される。
すなわちスリーブ２は、ＦＲＰによって円筒状に形成するのが好ましい。
前記ＦＲＰからなるスリーブは耐久性に優れるため、印刷機のブランケット胴に繰り返し着脱することができる上、リサイクルも可能である。
しかも前記スリーブ２は軽量で、取り扱いも容易である。
【００４２】
また、表面層４は任意のシリコーンゴムによって形成可能であるが、インキの転写性をさらに向上することを考慮すると、特に２液付加反応型シリコーンゴムを用いて形成するのが好ましい。
前記表面層４は、その外周面５の表面粗さＲａが０．１μｍ以下である必要がある。また前記表面粗さＲａは、前記範囲内でも０．００５μｍ以上であるのが好ましい。
【００４３】
表面層４の径方向の厚みは０．２ｍｍ以上であるのが好ましく、３ｍｍ以下であるのが好ましい。さらに、ＦＲＰ製のスリーブ２の径方向の厚みは１ｍｍ以上であるのが好ましく３ｍｍ以下であるのが好ましい。
前記表面層４は、前記スリーブ２の外周面に液状のシリコーンゴムを塗布したのち、スリーブ２を周方向に回転させながら硬化反応させることで、前記シリコーンゴムの持つセルフレベリング性により、外周面の表面粗さＲａを０．１μｍ以下に形成するのが好ましい。
【００４４】
これらの理由は、先に説明したとおりである。
前記各部を備えたこの例のシリコーンブランケット１によれば、ＰＤＰやＬＣＤの構成部品等の精密印刷物品を、高い印刷精度でもって、しかもロール・ツー・ロール方式によりこれまでよりも生産性良く製造することが可能である。その上、前記シリコーンブランケット１は生産性に優れる上、長寿命である。
【００４５】
なお本発明の構成は、以上で説明した図の例のものには限定されない。
例えばスリーブ２としては、ＦＲＰ製のものに限らず、種々の材質のものを用いることができる。その場合、下層３あるいは表面層４の密着性を向上するべく、前記スリーブ２の外周面にプライマや接着剤の層を形成したりしてもよい。
また図１の例では下層３を１層のみ設けていたが、機能の異なる２層以上の下層を積層しても良い。
【００４６】
その他、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の設計変更を施すことができる。
【実施例】
【００４７】
〈実施例１〉
（スリーブ）
スリーブとしては、径方向の厚み２ｍｍ、幅３００ｍｍのＦＲＰ製のスリーブを用意した。
（表面層用のシリコーンゴムの調製）
硬化後のゴム硬さ（ＪＩＳ Ａ硬さ）が３０となる２液液状付加型シリコーンゴムの主剤１００質量部と硬化剤１０質量部とを混合して、表面層用のシリコーンゴムを調製した。シリコーンゴムの比重は１．０２であった。
【００４８】
（シリコーンブランケットの製造）
前記表面層用のシリコーンゴムを、先のスリーブの外周面に、バーコーターを用いて厚み１ｍｍとなるように塗布した後、前記スリーブをその軸を中心として周方向に３００ｒｐｍで回転させ続けながら室温で２４時間、前記シリコーンゴムを硬化反応させて表面層を形成し、シリコーンブランケットを製造した。
【００４９】
前記表面層の外周面の表面粗さＲａは０．０５μｍであった。
〈実施例２〉
（下層用のシリコーンゴムの調製）
硬化後のゴム硬さ（ＪＩＳ Ａ硬さ）が２０となる２液液状付加型シリコーンゴムの主剤１００質量部に、外殻がポリアクリロニトリルを主成分とするマイクロカプセル２質量部を加えて混合した後、前記２液液状付加型シリコーンゴムの硬化剤１０質量部を加えてさらに混合して、下層用のシリコーンゴムを調整した。
【００５０】
（シリコーンブランケットの製造）
実施例１で使用したのと同じスリーブの外周面に、まず前記下層用のシリコーンゴムを、バーコーターを用いて厚み０．５ｍｍとなるように塗布した後、前記スリーブをその軸を中心として周方向に３００ｒｐｍで回転させ続けながら室温で２４時間、前記シリコーンゴムを硬化反応させて、多孔質構造を有する下層を形成した。
【００５１】
次いで前記下層の外周面に、実施例１で調製したのと同じ表面層用のシリコーンゴムを、バーコーターを用いて厚み０．５ｍｍとなるように塗布した後、前記スリーブをその軸を中心として周方向に３００ｒｐｍで回転させ続けながら室温で２４時間、前記シリコーンゴムを硬化反応させて表面層を形成し、シリコーンブランケットを製造した。
前記表面層の外周面の表面粗さＲａは０．０５μｍであった。
【００５２】
〈実施例３〉
（下層用のシリコーンゴムの調製）
硬化後のゴム硬さ（ＪＩＳ Ａ硬さ）が７０となる２液液状付加型シリコーンゴムの主剤１００質量部と硬化剤１０質量部とを混合して、下層用のシリコーンゴムを調整した。
（シリコーンブランケットの製造）
実施例１で使用したのと同じスリーブの外周面に、まず前記下層用のシリコーンゴムを、バーコーターを用いて厚み０．５ｍｍとなるように塗布した後、前記スリーブをその軸を中心として周方向に３００ｒｐｍで回転させ続けながら室温で２４時間、前記シリコーンゴムを硬化反応させて、非多孔質構造を有する下層を形成した。
【００５３】
次いで前記下層の外周面に、実施例１で調製したのと同じ表面層用のシリコーンゴムを、バーコーターを用いて厚み０．５ｍｍとなるように塗布した後、前記スリーブをその軸を中心として周方向に３００ｒｐｍで回転させ続けながら室温で２４時間、前記シリコーンゴムを硬化反応させて表面層を形成し、シリコーンブランケットを製造した。
前記表面層の外周面の表面粗さＲａは０．０５μｍであった。
【００５４】
〈比較例１〉
（下層用のゴム糊の調製）
ＮＢＲ（ニトリルゴム）とその架橋成分とを溶剤に溶解してゴム糊を調製した。
（シリコーンブランケットの製造）
実施例１で使用したのと同じスリーブの外周面に、まず前記下層用のゴム糊を、バーコーターを用いて塗布し、次いで１６０℃で５分間加熱してＮＢＲを架橋させた後、外周面を研磨して厚み０．５ｍｍ、ゴム硬さ（ＪＩＳ Ａ硬さ）が５０である下層を形成した。
【００５５】
次いで前記下層の外周面に、実施例１で調製したのと同じ表面層用のシリコーンゴムを、バーコーターを用いて厚み０．５ｍｍとなるように塗布した後、前記スリーブをその軸を中心として周方向に周方向に３００ｒｐｍで回転させ続けながら室温で２４時間、前記シリコーンゴムを硬化反応させて表面層を形成し、シリコーンブランケットを製造した。
前記表面層の外周面の表面粗さＲａは０．０５μｍであった。
【００５６】
〈比較例２〉
（表面層用のシリコーンゴムの調製）
硬化後のゴム硬さ（ＪＩＳ Ａ硬さ）が３０となる２液液状付加型シリコーンゴムの主剤１００質量部と硬化剤１０質量部とを混合し、さらに充てん剤としてのシリカを２０質量部配合して、表面層用のシリコーンゴムを調製した。シリコーンゴムの比重は１．３０であった。
【００５７】
（シリコーンブランケットの製造）
実施例１で使用したのと同じスリーブの外周面に、前記表面層用のシリコーンゴムを、バーコーターを用いて厚み０．５ｍｍとなるように塗布した後、前記スリーブをその軸を中心として周方向に周方向に３００ｒｐｍで回転させ続けながら室温で２４時間、前記シリコーンゴムを硬化反応させて表面層を形成し、シリコーンブランケットを製造した。
【００５８】
前記表面層の外周面の表面粗さＲａは０．５２μｍであった。
〈接着性評価〉
前記実施例、比較例で製造したシリコーンブランケットを構成する各層の接着性を評価するため、前記シリコーンブランケットのスリーブを固定しながら表面層を剥離した。そして剥離の状態を観察して、下記の基準で接着性を評価した。
【００５９】
○：表面層または下層が凝集破壊した。接着性良好。
×：表面層または下層が界面剥離した。接着性不良。
〈印刷試験〉
前記実施例、比較例で製造したシリコーンブランケットを、それぞれロール・ツー・ロール方式のオフセット印刷機に装着し、凹版オフセット印刷法によって、被印刷体としての長尺のＰＥＴフィルムの表面に、連続的に格子状のパターンを印刷した。
【００６０】
インキとしては、ポリエステル樹脂、溶剤および銀粉末を３本ロールで混練して調製した銀ペーストを用いた。また凹版としては、金属製の基板に線幅８０μｍ、深さ２０μｍ、ピッチ３００μｍのストライプ状の凹部が形成されたものを用いた。
印刷の条件は、凹版からシリコーンブランケットの外周面への銀ペーストの転写速度を１００ｍｍ／ｓ、シリコーンブランケットの外周面からＰＥＴフィルムの表面への銀ペーストの転写速度を１００ｍｍ／ｓに設定した。
【００６１】
印刷し、乾燥させた格子状のパターンを観察して、下記の基準で印刷の精度を評価した。
○：線幅のばらつきやエッジの乱れ等は見られなかった。精度良好。
×：線幅がばらついたりエッジが乱れたりしているのが観察された。精度不良。
以上の結果を表１に示す。
【００６２】
【表１】
【００６３】
表１より、下層をＮＢＲで形成した比較例１は界面剥離を生じたことから接着性が不良であることが判った。これに対し実施例１〜３はいずれも凝集破壊を生じたことから、スリーブと表面層との接着性（実施例１）や、あるいはスリーブと下層、下層と表面層との接着性（実施例２、３）に優れていること判った。
また表面層の外周面の表面粗さＲａが０．１μｍを超える０．５２μｍであった比較例２は印刷の精度が低下することが判った。これに対し、前記表面粗さＲａを０．１μｍ以下の０．０５μｍとした実施例１〜３は、いずれも印刷の精度が良好であることが判った。
【符号の説明】
【００６４】
１ シリコーンブランケット
２ スリーブ
３ 下層
４ 表面層
５ 外周面
【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒状の外周面を備えた基材、および前記外周面に直接に、またはシリコーンゴムからなる継ぎ目のない円筒状の下層を介して形成された、シリコーンゴムからなる継ぎ目のない円筒状の表面層を備えるとともに、前記表面層の外周面の表面粗さＲａが０．１μｍ以下であることを特徴とするシリコーンブランケット。
【請求項２】
前記表面層、および下層は、ともに２液付加反応型シリコーンゴムからなる層である請求項１に記載のシリコーンブランケット。
【請求項３】
前記基材は、繊維強化プラスチックからなる円筒状のスリーブである請求項１または２に記載のシリコーンブランケット。
【請求項４】
前記表面層は、前記基材または下層の外周面に液状のシリコーンゴムを塗布したのち、前記基材を周方向に回転させながら硬化反応させることで、前記シリコーンゴムの持つセルフレベリング性により、外周面の表面粗さＲａが０．１μｍ以下に形成されている請求項１ないし３のいずれか１項に記載のシリコーンブランケット。
【請求項１】
円筒状の外周面を備えた基材、および前記外周面に直接に、またはシリコーンゴムからなる継ぎ目のない円筒状の下層を介して形成された、シリコーンゴムからなる継ぎ目のない円筒状の表面層を備えるとともに、前記表面層の外周面の表面粗さＲａが０．１μｍ以下であることを特徴とするシリコーンブランケット。
【請求項２】
前記表面層、および下層は、ともに２液付加反応型シリコーンゴムからなる層である請求項１に記載のシリコーンブランケット。
【請求項３】
前記基材は、繊維強化プラスチックからなる円筒状のスリーブである請求項１または２に記載のシリコーンブランケット。
【請求項４】
前記表面層は、前記基材または下層の外周面に液状のシリコーンゴムを塗布したのち、前記基材を周方向に回転させながら硬化反応させることで、前記シリコーンゴムの持つセルフレベリング性により、外周面の表面粗さＲａが０．１μｍ以下に形成されている請求項１ないし３のいずれか１項に記載のシリコーンブランケット。
【図１】
【図２】
【図２】
【公開番号】特開２０１３−５２６５２（Ｐ２０１３−５２６５２Ａ）
【公開日】平成２５年３月２１日（２０１３．３．２１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−１９４０２２（Ｐ２０１１−１９４０２２）
【出願日】平成２３年９月６日（２０１１．９．６）
【出願人】（０００１８３２３３）住友ゴム工業株式会社 (3,458)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２５年３月２１日（２０１３．３．２１）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年９月６日（２０１１．９．６）
【出願人】（０００１８３２３３）住友ゴム工業株式会社 (3,458)
【Ｆターム（参考）】
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