シート状多色粉体化粧料および製造方法
【課題】多色且つ少量の粉体化粧料を色混じりなく、粉体化粧料層を隣接して形成することの可能なシート状多色粉体化粧料および製造方法を提供する。
【解決手段】シート状多色粉体化粧料は、シート状基材(1)上に形成された接着剤層(2)と、接着剤層に複数積層された薄膜状の粉体化粧料層(3〜5)とからなる。
【解決手段】シート状多色粉体化粧料は、シート状基材(1)上に形成された接着剤層(2)と、接着剤層に複数積層された薄膜状の粉体化粧料層(3〜5)とからなる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シート状多色粉体化粧料および製造方法に係り、詳しくはファンデーションやチーク、アイシャドウ等の粉体化粧料をシート状基材上に多色配置する技術に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、ファンデーションやアイシャドウ等の粉体化粧料が試供品や携帯用化粧品として提供される場合、これらは例えばプラスチックフィルムや厚紙といったシート状基材に少量の粉体化粧料の充填、固形化を行って薄膜の化粧料層を形成し、シート状化粧料として提供されている。
このように、シート状基材に粉体化粧料を充填、固形化する方法として、粉体化粧料を溶剤に分散してスラリー状とし、スクリーン印刷方式でスラリー状の粉体化粧料をシート状基材に印刷した後、溶剤を除去することによって薄膜状の化粧料層を形成するものがある。
【０００３】
このようなスクリーン印刷方式では印刷用スクリーンとシート状基材が接触するために、単一のシート状基材上に２種類以上の粉体化粧料を隣接して印刷する際には、表面に粉体化粧料層のような脆い塗布面が形成されたシート状基材にスクリーン印刷することになり、既に印刷された粉体化粧料層に傷や欠損が生じてしまうという問題がある。また、傷や欠損を防ぐために粉体化粧料層の間隔を空けると単一のシート状基材上に印刷できる色の数やデザインが制限されてしまうという問題もある。また、粉体化粧料を溶剤に分散させていることにより粉体化粧料の色が変色してしまうという問題もある。
【０００４】
また、粉体充填方式により多色の粉体化粧料を充填する場合は、各種類の粉体化粧料毎に所望する形状の金型を用意し、粉体化粧料を充填する度にプレス機で圧縮する必要があり、製造工程が煩雑になり好ましいことではない。
このようなことから、従来、単一の容器または基材上に複数色の粉体化粧料が互いに接してなる多色粉体化粧料の充填方法が知られている（特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開昭６３−１３９１１０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上記公報に開示された技術では、スラリー状物が部分的に重なり合うように隣り合わせて台紙上に噴霧しているため中間色の部分ができることにより粉体化粧料層の境界が不明確になり、時間を異にして中間色ができないよう噴霧してもスラリー状物の重なりが発生してしまうという問題がある。
また、スラリー状物を噴霧することにより粉体化粧料のミストが周囲に飛散するため、噴霧器周辺を頻繁に清掃する必要があるため、生産性に劣り、好ましいことではない。
【０００７】
本発明は、上述した課題を解決すべくなされたものであり、その目的とするところは、多色且つ少量の粉体化粧料を色混じりなく、粉体化粧料層を隣接して形成することの可能なシート状多色粉体化粧料および製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記の目的を達成するべく、請求項１のシート状多色粉体化粧料は、シート状基材上に形成された接着剤層と、該接着剤層に複数積層された薄膜状の粉体化粧料層とからなることを特徴とする。
請求項２のシート状多色粉体化粧料では、請求項１において、前記粉体化粧料層は、互いに接したことを特徴とする。
【０００９】
請求項３のシート状多色粉体化粧料では、請求項１または２において、前記粉体化粧料層は、膜厚が０．０１〜１ｍｍであることを特徴とする。
請求項４のシート状多色粉体化粧料では、請求項１乃至３のいずれかにおいて、前記接着剤層は、接着強度が２〜２００Ｎ／ｍであることを特徴とする。
請求項５のシート状多色粉体化粧料の製造方法では、請求項１乃至４のいずれかにおいて、前記シート状基材上に前記接着剤層を形成し、所望の印刷パターンを設けた印刷用スクリーン版を配置し、静電界間隔を有した該印刷用スクリーン版と前記シート状基材の間に電圧をかけることにより発生する静電界により前記接着剤層に前記粉体化粧料を塗布し、複数の前記印刷パターンに従って塗布された該粉体化粧料を被覆シートで覆ったのち、該被覆シート上からプレス機により圧縮することにより前記塗布された粉体化粧料を薄膜の粉体化粧料層に成形することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
請求項１のシート状多色粉体化粧料によれば、シート状基材上に形成された接着剤層に複数の粉体化粧料層が積層される。
これにより、複数の粉体化粧料層の間隔を空けることなく積層できるので、限られた大きさのシート状基材であっても、例えば粉体化粧料を使用する順番で並べるようなデザインとすることが可能である。
【００１１】
即ち、複数色の粉体化粧料を有したデザイン性の高いシート状化粧料を生産することができる。
また、粉体化粧料をチップやスポンジ等で擦り取る際に粉体化粧料層ごと剥がれてしまうことを防ぐことができる。
さらに、粉体化粧料を複数組み合わせて試供品や携帯用化粧品にすることも可能である。
【００１２】
請求項２のシート状多色粉体化粧料によれば、粉体化粧料は互いに接しているので、複数の粉体化粧料層の隙間をなくすことによって複数色の粉体化粧料を隣接して配置することができ、デザイン性の高いシート状化粧料を生産することができる。
請求項３のシート状多色粉体化粧料によれば、粉体化粧料層の膜厚は０．０１〜１ｍｍであるので、少量使用を目的とする試供品や携帯化粧品等に好適である。
【００１３】
請求項４のシート状多色粉体化粧料によれば、接着剤層の接着強度は２〜２００Ｎ／ｍであるので、粉体化粧料をチップやスポンジ等で擦り取る際に、粉体化粧料層ごと剥がれてしまうことを防ぐことができる。
請求項５のシート状多色粉体化粧料の製造方法によれば、接着剤層を形成したシート状基材から静電界間隔を有して少なくとも１枚の印刷スクリーン版を配置し、印刷用スクリーン版とシート状基材の間に電圧をかけることにより発生する静電界により粉体化粧料をシート状基材の接着剤層に塗布し、複数の塗布された粉体化粧料を被覆シートで覆い、プレス機で圧縮することにより粉体化粧料層を形成する。
【００１４】
従って、粉体化粧料を非接触でシート状基材に塗布するので、隣接する先に塗布された粉体化粧料層を損傷することなく異なる粉体化粧料を塗布することができる。
また、複数の印刷スクリーン版を使用したり、印刷位置をずらしたりすることによってデザインの変更が容易であり、複雑なデザインでの印刷も可能である。
さらに、複数の粉体化粧料を塗布した後にプレス機で圧縮するので、圧縮行程を短縮させることができ、製造効率を向上させることができる。
【００１５】
また、粉体化粧料を圧縮することでさらに接着剤層に化粧料層が圧着されるので、チップやスポンジ等で必要量擦り取ることができ、擦り取る際に化粧料層ごと剥がれることを防ぐことができる。
そして、粉体化粧料を溶剤に分散させることなく基剤に塗布するので、粉体化粧料が変色することを防ぐことができ、粉体化粧料の本来の色調や品質を保つことができる。
【００１６】
また、粉体化粧料には静電気による静電力の働きにより、粉体化粧料が周囲に飛散して色混じりの発生や作業環境を汚すことを防ぐことができる。さらに、粉体化粧料がシート状基材に静電力により付着するので粉体化粧料が帯電し、後工程における振動等で粉体化粧料の形状が崩れることを防ぐことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明に係るシート状多色粉体化粧料の概略構成図の斜視図である。
【図２】図１のＡ−Ａ線に沿う縦断面図である。
【図３】図２に示す保護シートの拡大図である。
【図４】シート状多色粉体化粧料の製造手順を示すフローチャートである。
【図５】粉体化粧料の印刷に使用する印刷用スクリーンの概略図である。
【図６】静電スクリーン印刷機の概略構成図の斜視図である。
【図７】静電スクリーン印刷の状態を示す一部を拡大した斜視図である。
【図８】基材シート上に塗布された粉体化粧料をプレス機での圧縮方法を示す概略図である。
【図９】接着剤層の変形例を示すシート状多色粉体化粧料の縦断面図である。
【図１０】変形例に示すシート状多色粉体化粧料の圧縮方法を示す概略構成図である。
【図１１】接着剤層の他の変形例を示すシート状多色粉体化粧料の縦断面図である。
【図１２】化粧料層の変形例を示すシート状多色粉体化粧料の概略構成図である。
【図１３】化粧料層の上記変形例で使用する印刷パターンが形成された印刷用スクリーンの概略図である。
【図１４】化粧料層の上記変形例で使用する印刷パターンが形成された印刷用スクリーンの概略図である。
【図１５】化粧料層の上記変形例で使用する印刷パターンが形成された印刷用スクリーンの概略図である。
【図１６】化粧料層の上記変形例で使用する印刷パターンが形成された印刷用スクリーンの概略図である。
【図１７】化粧料層の他の変形例を示すシート状多色粉体化粧料の概略構成図である。
【図１８】化粧料層のさらに他の変形例を示すシート状多色粉体化粧料の概略構成図である。
【図１９】化粧料層のさらに他の変形例を示すシート状多色粉体化粧料の概略構成図である。
【図２０】接着剤層の接着強度評価方法を示す概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明の実施形態に係るにシート状多色粉体化粧料および製造方法ついて図面を参照しながら説明する。
図１は本実施形態に係るシート状多色粉体化粧料の概略構成図の斜視図である。
基材シート１は、例えばプラスチックフィルムからなる基材である。基材シート１の片面の中央部の所定位置には接着剤層２が形成されており、接着剤層２が形成されている面を上と定義する。接着剤層２の上面の所定の位置には化粧料層３〜５がそれぞれ接して設けられている。当該化粧料層３〜５は、粉体化粧料であるファンデーションやチーク、アイシャドウ等を固化したものであって０．０１〜１ｍｍの厚さで形成されており、例えばそれぞれ色番の異なる粉体化粧料が圧縮された化粧料層である。
【００１９】
基材シート１の周縁には中央部に開口部を有する保護シート６が設けられている。後述するように保護シート６にカバーシート７が剥離可能な状態で接着されており、カバーシート７により化粧料層３〜５を含む基材シート１の上面が覆われる。そしてカバーシート７を保護シート６の一側縁部から剥がすことにより、化粧料層３〜５が使用可能に露出される。
【００２０】
図２に図１のＡ−Ａ線に沿う縦断面図を示すように、化粧料層３〜５は基材シート１上に接着剤層２を介して接着されている。そして化粧料層３、４および４、５はそれぞれ互いに接して形成されており、化粧料層３〜５の上面はカバーシート７により覆われている。
図３に保護シート６の拡大図を示すように、シート６ａの基材シート１に接する面には接着剤層６ｂを介して基材シート１と固着されている。シート６ａのカバーシート７と接着する面には接着剤層６ｃが形成されており、カバーシート７と剥離可能な状態で接着されている。
【００２１】
このように構成されたシート状多色粉体化粧料を形成する手順について図４に示す。
ステップＳ１では、シート状基材１の中央部の所定位置に接着剤層２を形成する。接着剤層２を形成するために使用する接着剤は、接着強度が２〜２００Ｎ／ｍであり、好ましくは１０〜１００Ｎ／ｍである。なお、本実施形態では接着剤層２として、酢酸ビニル系またはアクリル系の接着剤が用いられている。
【００２２】
ステップＳ２では、粉体化粧料を基材シート１上に印刷するための印刷用スクリーン版を準備する。
詳しくは、図５に示すように印刷スクリーン１０を準備する。印刷用スクリーン版１０は５０〜２００メッシュのものであり、好ましくは８０〜１２０メッシュのものを使用する。印刷用スクリーン１０には所定の印刷パターンが形成された開口部１１が設けられている。印刷用スクリーン１０は化粧料層３に粉体化粧料を塗布する位置に開口部１１を有しており、後述するように基材シート１を移動することによって開口部１１から化粧料層４、５の位置に粉体化粧料をそれぞれ塗布する。
【００２３】
続くステップＳ３では、静電スクリーン印刷手段により粉体化粧料を基材シート上１に印刷する。
詳しくは、図６に卓上型の静電スクリーン印刷機２０の一例を示すように、印刷用スクリーン１０は横方向へ移動するレール２１に固定されており、印刷機本体２２には印刷用スクリーン１０に対向して印刷台２４が水平に設けられている。これより、印刷台２４に接着剤層２が形成された基材シート１を載置し、印刷用スクリーン１０が印刷台２４と水平に対向するよう手前に倒してから接着剤層２上に粉体化粧料を塗布する。
【００２４】
印刷用スクリーン１０及び印刷台２４の一部の拡大図を図７に示すように、印刷機本体２２は電源装置２６を備え、印刷用スクリーン１０及び印刷台２４に１〜１０ｋＶの電圧をかける。これにより印刷用スクリーン１０と印刷台２４の間には静電気が発生し、粉体化粧料が印刷用スクリーン１０の開口部１１を介して基材シート１上に形成されている接着剤層２の所定位置に塗布される。このように、印刷用スクリーン１０により既に塗布された粉体化粧料に隣接して異なる粉体化粧料が塗布され、印刷用スクリーン１０により塗布された粉体化粧料に隣接してさらに異なる粉体化粧料が基材シート１上に塗布される。基材シート１上に塗着した粉体化粧料は帯電しているので安定しており、衝撃等で形状が崩れることはない。
【００２５】
ステップＳ４では、基材シート１に保護シート６を接着する。保護シート６の片面にはカバーシート７が保護シート６の一側縁部から剥離可能な状態で接着されており、もう一方の片面と基材シート１を接着することにより基材シート１上の粉体化粧料がカバーシート７で覆われる。
ステップＳ５では、プレス機３０により基材シート１上の粉体化粧料を圧縮する。
【００２６】
詳しくは、図８にプレス機３０の概略構成図を示すように、プレス治具３２によりプレス台３４に載置されたカバーシート７に覆われた基材シート１上の粉体化粧料３ａ〜５ａが圧縮され、厚さ０．０１〜１ｍｍの薄膜状の化粧料層３〜５が形成される。
このように、本発明に係るシート状多色粉体化粧料および製造方法によれば、接着強度が２〜２００Ｎ／ｍの接着剤層２が形成された基材シート１と所定の印刷パターンが形成された印刷用スクリーン１０に対して印刷機本体２２から電圧をかけることにより発生する静電気により粉体化粧料が接着剤層２を介して形成され、カバーシート７で基材シート１を覆った後に塗着した粉体化粧料をプレス機３０によって圧縮して０．０１〜１ｍｍの薄膜の化粧料層３〜５が形成される。
【００２７】
これにより、色番の異なる粉体化粧料を隣接して基材シート１上に印刷することができるので、限られた大きさの基材シート１であっても複数色の粉体化粧料を有したデザイン性の高いシート状化粧料を生産することができる。
さらに、化粧料層３〜５の膜厚が０．０１〜１ｍｍで形成されるので、少量使用を目的とする試供品や携帯化粧品に好適である。
【００２８】
そして、接着強度が２〜２００Ｎ／ｍの接着剤により接着剤層２を形成するので、チップやスポンジ等で擦り取った際に化粧料層ごと剥がれることを防ぐことができる。
さらに、静電スクリーン印刷を行うことにより先に印刷された隣接する粉体化粧料を損傷することなく粉体化粧料を印刷することができ、粉体化粧料が変色することなく粉体化粧料本来の色調を保持することができる。
【００２９】
また、粉体化粧料３ａ〜５ａを印刷した後にプレス機３０により粉体化粧料を圧縮することにより圧縮行程が短縮されるので、生産効率を向上させることができる。
また、基材シート１上に形成された接着剤層２に粉体化粧料３ａ〜５ａを塗布してから圧縮しているので、接着剤層２と化粧料層３〜５が圧着することでチップやスポンジ等により化粧料層３〜５を必要量擦り取ることができ、また、チップやスポンジ等で擦り取った際に化粧料層ごと剥がれることを防ぐことが可能である。
【００３０】
そして、粉体化粧料３ａ〜５ａは静電気により基材シート１へ塗布されるので、粉体化粧料３ａ〜５ａが周囲に飛散して色混じりの発生や作業環境を汚すことを防ぐことができ、また、基材シート１上に塗着された粉体化粧料３ａ〜５ａは帯電して安定しているので振動等による形状の崩れを防ぐことができる。
図９は上記実施形態の基材シート１上に形成される接着剤層２の変形例の縦断面図である。当該変形例では接着剤層２が基材シート１の上面を覆って形成されており、接着剤層２の所定の位置に化粧料層３〜５が形成されている。基材シート１の周縁には接着剤層２を介してカバーシート７が剥離可能な状態で接着されており、カバーシート７により化粧料層３〜５が覆われる。
【００３１】
このように構成されるシート状多色粉体化粧料は、図１０に示すように基材シート１上に塗布された粉体化粧料３ａ〜５ａをロールプレス機４０により圧縮することができるので大量生産に向いており、製造効率をより向上させることができる。
図１１は上記実施形態の基材シート１上に形成される接着剤層２の他の変形例の縦断面図である。当該他の変形例では接着剤層２が基材シート１の中央部の所定位置に形成されており、接着剤層２の所定の位置に化粧料層３〜５が形成されている。基材シート１の周縁には接着剤層２’が形成され、カバーシート７が基材シート１の一側縁部から剥離可能な状態で接着されており、カバーシート７により化粧料層３〜５が覆われる。このように構成されるシート状化粧料は、上記変形例と同様の効果が得られる。
【００３２】
図１２は上記実施形態の基材シート１に形成される化粧料層３〜５の変形例の概略構成図である。当該変形例では化粧料層３〜５に加え化粧料層８が接着剤層２を介して基材シート１に形成されており、化粧料層８は化粧料層３〜５に接して形成されている。このような化粧料層３〜５、８を形成するために、図１３〜１６に示すような印刷用スクリーン１２ａ〜１２ｄを準備する。各印刷用スクリーン１２ａ〜１２ｄにはそれぞれ所定の印刷パターンが形成された開口部１４ａ〜１４ｄが設けられている。印刷用スクリーン１２ａは化粧料層３に粉体化粧料を塗布する位置に開口部１４ａを有しており、印刷用スクリーン１２ｂは化粧料層４に粉体化粧料を塗布する位置に開口部１４ｂ、印刷用スクリーン１２ｃは化粧料層５に粉体化粧料を塗布する位置に開口部１４ｃ、印刷用スクリーン１２ｄは化粧料層８に粉体化粧料を塗布する位置に開口部１４ｄをそれぞれ有している。
【００３３】
そして、静電スクリーン印刷機２０に印刷用スクリーン１２ａ〜１２ｃを設定し、レール２１を介して印刷用スクリーン１２ａ〜１２ｃを横方向へスライドさせることにより接着剤層２上に粉体化粧料をそれぞれ塗布する。また、印刷用スクリーン１２ｄを印刷用スクリーン１２ａ〜１２ｃのいずれかと交換した後に接着剤層２上に粉体化粧料を塗布し、圧縮することによって化粧料層３〜５、８が形成される。このように４種類以上の粉体化粧料を使用して複数隣接する化粧料層を形成することができる。
【００３４】
また、図１７には上記実施形態の基材シート１に形成される化粧料層３〜５の他の変形例の概略構成図である。接着剤層２の中央部に化粧料層５でハート型を形成し、化粧料層５の中央部に化粧料層８で所定の大きさのハート型を形成し、さらに化粧料層５の周囲の左半分を化粧料層３、右半分を化粧料層４でそれぞれ所定の大きさの長方形に形成する。これにより、複雑なデザインの化粧料層の印刷も可能であり、さらに上記変形例と同様の効果を得ることができる。
【００３５】
図１８、１９には上記実施形態の基材シート１に形成される化粧料層３〜５のさらに他の変形例の概略構成図である。図１８に示すように、基材シート１の所定の位置に瞳とまつげの模様５０を印刷し、瞳とまつげの模様５０を除いた部分に接着剤層２を形成する。そして図１９に示すように、化粧料層３〜５、８を瞳とまつげの模様５０の使用する位置に配置して形成されている。このように配置することで使い方の説明も兼ねたシート状化粧料を作成することができる。また、化粧料層が隣接しない場合の印刷も可能である。また、上記他の変形例と同様の効果を得ることができる。なお、透明な接着剤を使用する場合は、瞳とまつげの模様５０の上に接着剤層２を形成してもよい。
【実施例】
【００３６】
本発明に係るシート状化粧料の静電スクリーン印刷手段により印刷された粉体化粧料を接着剤層に塗布した場合の固着効果を確認するべく、基材シートとしてプラスチックフィルムの基材シートＡ（厚さ２５０μｍのポリエステルフィルム；ダイニック株式会社製のアリンダＣＤＷ−Ｅ２５０）と、基材シートＢ（厚さ２５０μｍのコート紙；五條製紙株式会社製のハイマッキンレーポスト）とを準備した。また、化粧品として市販されている代表的なアイシャドウについて色番の異なる３種類を用意し、それぞれ化粧料Ｘ、Ｙ、Ｚとした。
【００３７】
そして、上記化粧料Ｘ〜Ｚを基材シート上に接着させる接着剤として固形分濃度５０質量％のエチレン／酢酸ビニル共重合体エマルジョン（ヘンケルテクノロジーズジャパン株式会社製のＣＰ８０００）を接着剤ａ、固形分濃度５０質量％のアクリルエマルジョン（大東化成株式会社製のダイトゾール５０００ＡＤ）を接着剤ｂとして準備した。また、本発明者等が調合した接着剤として、固形分濃度５０質量％のアクリルエマルジョン３６質量％に、接着剤に加える粘剤としてカルボキシメチルセルロース（日本製紙ケミカル株式会社製のＦＴ−１）１０％水溶液２０質量％を加えて撹拌して得られた接着剤ｃ、固形分濃度５０質量％のエチレン／酢酸ビニル共重合体エマルジョン３６質量％に、カルボキシメチルセルロース１０％水溶液２０質量％を加えて撹拌して得られた接着剤ｄ、固形分濃度５０質量％のエチレン／酢酸ビニル共重合体エマルジョン３５質量％に、接着剤の消泡剤としてイソプロピルアルコール５質量％、及び水を３５質量％加えて撹拌して得られた接着剤ｅ、固形分濃度５０質量％のアクリルエマルジョン３６質量％に、カルボキシメチルセルロース１０％水溶液２０質量％、イソプロピルアルコール７質量％、及び水を７０質量％加えて撹拌して得られた接着剤ｆ、および固形分濃度５０質量％のエチレン／酢酸ビニル共重合体エマルジョン３５質量％に、カルボキシメチルセルロース１０％水溶液２０質量％、イソプロピルアルコール７質量％、及び水を７０質量％加えて撹拌して得られた接着剤ｇとしてそれぞれ準備した。
【００３８】
この他に、比較例として両面テープ（ニチバン株式会社製のナイスタック）を接着剤ｈとして準備した。
そして、基材シート１に対して上述した接着剤ａ〜ｇを、縦５０ｍｍ、横４０ｍｍの長方形の印刷パターンが成形された２００メッシュの印刷用スクリーンを用いて静電スクリーン印刷機２０によりそれぞれ塗布し、６０℃に設定した温風乾燥機内で１０分間乾燥した。接着剤ａについては、さらに基材シート１に対して１５０メッシュの印刷用スクリーン版を用いて静電スクリーン印刷機２０により塗布し、上記と同じ条件で乾燥した。
【００３９】
その後、縦２０ｍｍ、横１０ｍｍの長方形の印刷パターンが形成された１００メッシュの印刷用スクリーン１０を静電スクリーン印刷機２０に配置し、印刷台２４上には基材シート１を載置した。このときの印刷用スクリーン１０と基材シート１の間隔は８ｍｍである。その後に静電スクリーン印刷機により７ｋＶの電圧を加え、接着剤の塗布により形成した接着剤層２上へ化粧料Ｘを塗布し、化粧料Ｘに隣接して化粧料Ｙが塗布されるように印刷台２４上の基材シート１を移動した後に化粧料Ｙを塗布した。同様に化粧料Ｙに隣接して化粧料Ｚが塗布されるよう印刷台２４上の基材シート１を移動した後に化粧料Ｚを塗布した。なお、各化粧料の塗布量はおよそ３０ｍｇである。
【００４０】
その後、化粧料Ｘ〜Ｚを塗布した基材シート１に厚さ７５μｍのカバーシート７を有する厚さ２５０μｍの保護シート６をそれぞれ接着した。また、保護シート６の代わりに基材シート１上に透明度８５％、厚さ３０μｍのグラシン紙（坪量３５ｇ／ｍ２）を接着した基材シート１を準備した。
そして、プレス機３０により１２０ｋｇ／ｃｍ２の圧力で１秒間圧縮して厚さ６０μｍの薄膜の化粧料層３〜５を形成したシート状化粧料を試料（実施例１〜６、８）としてそれぞれ製作した。また、グラシン紙を接着した基材シート１にはロールプレス機４０で線圧４６ｋｇ／ｃｍ、加工速度５ｍ／ｍｉｎで１回圧縮して、厚さ６０μｍの薄膜状の化粧料層３〜５を形成したシート状化粧料を試料（実施例７）として製作した。
【００４１】
この他に比較例１として基材シート１に縦５０ｍｍ、横４０ｍｍに切った両面テープを貼り付けて化粧料Ｘ〜Ｚを塗布して圧縮し、シート状化粧料を試料として製作した。また、比較例２として基材シート１に接着剤を塗布せずに化粧料Ｘ〜Ｚを塗布して圧縮し、シート状化粧料を試料として製作した。
次に示す表１は化粧料Ｘ〜Ｚについて、基材シート及び接着剤を変えて上述のように製作したシート状化粧料の評価結果を示している。この評価は、第１の評価として図２０に示すように、接着剤層２を形成した基材シート１上に厚さ１０μｍのアルミ箔６０を貼り付け、基材シート１を幅１５ｍｍの短冊状に裁断した後、アルミ箔６０の長手方向一端を剥がして折り返し、基材シート１の一端とアルミ箔６０の折り返した側の一端を縦型引張試験手段で２００ｍｍ／ｍｉｎの速度で引っ張った際の接着強度を測定した［接着強度評価］。
【００４２】
また、第２の評価方法として、化粧料をアイシャドウ用チップで擦り取った際の化粧料のほぐれ具合を評価した［ほぐれ評価］。基材シート１からの化粧料を適度な量の化粧料を取ることができる状態を○、化粧料が塊のまま取れる場合があるが使用可能な程度である状態を△、化粧料が塊のまま基材シートから剥がれ落ちる状態を×とした。
さらに、第３の評価方法として、化粧料をアイシャドウ用チップで擦り取った後の基材シート１への残量を評価した［残量評価］。基材シート１上に残っている化粧料が僅かで、化粧料を使い切ることができる状態を○、基材シート１上に化粧料がある程度残っているが、化粧料を使い切ったと認識できる状態を△、基材シート１上に化粧料が多く残っており、化粧料を使いきれない状態を×とした。
【００４３】
【表１】
この評価結果に示されるように、実施例１、２、７、８では、今回評価に使用した化粧料３種類全てにおいてほぼ良好な品質を示した。
【００４４】
接着剤層２の接着強度が１０Ｎ／ｍ未満の実施例３〜６では化粧料の種類によって接着力が不足する場合があったが、一部の化粧料においては使用可能であった。
一方、両面テープを使用した比較例１では、接着強度が強いために接着剤に化粧料が貼り付いたまま残ってしまい、化粧料を使い切ることができず、化粧品としての使用に供し得なかった。
【００４５】
また、接着剤層２を介することなく基材シート１上に化粧料層３〜５を直接設けた比較例２では化粧料が基材シートから塊状で剥がれ落ちてしまい、化粧品としての使用が困難となり実用に供し得なかった。
以上で実施形態の説明を終えるが、本発明は上述した実施形態に限定されるものではない。
【００４６】
例えば、上記実施形態では粉体化粧料としてアイシャドウを例に説明したが、ファンデーションやチーク等の他の粉体化粧料についても本発明を適用することができる。
また、アイシャドウやファンデーション、チーク等の粉体化粧料をそれぞれ組み合わせて基材シート１上に塗布してもよい。
そして、上記実施形態に限定されず、複雑な形状のデザインも印刷可能である。
【００４７】
その他、本発明はその要旨を逸脱しない範囲で種々の変形を行い実施することが可能である。
【符号の説明】
【００４８】
１ 基材シート
２ 接着剤層
３ａ〜５ａ 粉体化粧料
３〜５ 化粧料層
７ カバーシート
１０ａ〜１０ｃ 印刷用スクリーン
２０ 静電スクリーン印刷機
２２ 印刷機本体
２４ 印刷台
３０ プレス機
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シート状多色粉体化粧料および製造方法に係り、詳しくはファンデーションやチーク、アイシャドウ等の粉体化粧料をシート状基材上に多色配置する技術に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、ファンデーションやアイシャドウ等の粉体化粧料が試供品や携帯用化粧品として提供される場合、これらは例えばプラスチックフィルムや厚紙といったシート状基材に少量の粉体化粧料の充填、固形化を行って薄膜の化粧料層を形成し、シート状化粧料として提供されている。
このように、シート状基材に粉体化粧料を充填、固形化する方法として、粉体化粧料を溶剤に分散してスラリー状とし、スクリーン印刷方式でスラリー状の粉体化粧料をシート状基材に印刷した後、溶剤を除去することによって薄膜状の化粧料層を形成するものがある。
【０００３】
このようなスクリーン印刷方式では印刷用スクリーンとシート状基材が接触するために、単一のシート状基材上に２種類以上の粉体化粧料を隣接して印刷する際には、表面に粉体化粧料層のような脆い塗布面が形成されたシート状基材にスクリーン印刷することになり、既に印刷された粉体化粧料層に傷や欠損が生じてしまうという問題がある。また、傷や欠損を防ぐために粉体化粧料層の間隔を空けると単一のシート状基材上に印刷できる色の数やデザインが制限されてしまうという問題もある。また、粉体化粧料を溶剤に分散させていることにより粉体化粧料の色が変色してしまうという問題もある。
【０００４】
また、粉体充填方式により多色の粉体化粧料を充填する場合は、各種類の粉体化粧料毎に所望する形状の金型を用意し、粉体化粧料を充填する度にプレス機で圧縮する必要があり、製造工程が煩雑になり好ましいことではない。
このようなことから、従来、単一の容器または基材上に複数色の粉体化粧料が互いに接してなる多色粉体化粧料の充填方法が知られている（特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開昭６３−１３９１１０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上記公報に開示された技術では、スラリー状物が部分的に重なり合うように隣り合わせて台紙上に噴霧しているため中間色の部分ができることにより粉体化粧料層の境界が不明確になり、時間を異にして中間色ができないよう噴霧してもスラリー状物の重なりが発生してしまうという問題がある。
また、スラリー状物を噴霧することにより粉体化粧料のミストが周囲に飛散するため、噴霧器周辺を頻繁に清掃する必要があるため、生産性に劣り、好ましいことではない。
【０００７】
本発明は、上述した課題を解決すべくなされたものであり、その目的とするところは、多色且つ少量の粉体化粧料を色混じりなく、粉体化粧料層を隣接して形成することの可能なシート状多色粉体化粧料および製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記の目的を達成するべく、請求項１のシート状多色粉体化粧料は、シート状基材上に形成された接着剤層と、該接着剤層に複数積層された薄膜状の粉体化粧料層とからなることを特徴とする。
請求項２のシート状多色粉体化粧料では、請求項１において、前記粉体化粧料層は、互いに接したことを特徴とする。
【０００９】
請求項３のシート状多色粉体化粧料では、請求項１または２において、前記粉体化粧料層は、膜厚が０．０１〜１ｍｍであることを特徴とする。
請求項４のシート状多色粉体化粧料では、請求項１乃至３のいずれかにおいて、前記接着剤層は、接着強度が２〜２００Ｎ／ｍであることを特徴とする。
請求項５のシート状多色粉体化粧料の製造方法では、請求項１乃至４のいずれかにおいて、前記シート状基材上に前記接着剤層を形成し、所望の印刷パターンを設けた印刷用スクリーン版を配置し、静電界間隔を有した該印刷用スクリーン版と前記シート状基材の間に電圧をかけることにより発生する静電界により前記接着剤層に前記粉体化粧料を塗布し、複数の前記印刷パターンに従って塗布された該粉体化粧料を被覆シートで覆ったのち、該被覆シート上からプレス機により圧縮することにより前記塗布された粉体化粧料を薄膜の粉体化粧料層に成形することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
請求項１のシート状多色粉体化粧料によれば、シート状基材上に形成された接着剤層に複数の粉体化粧料層が積層される。
これにより、複数の粉体化粧料層の間隔を空けることなく積層できるので、限られた大きさのシート状基材であっても、例えば粉体化粧料を使用する順番で並べるようなデザインとすることが可能である。
【００１１】
即ち、複数色の粉体化粧料を有したデザイン性の高いシート状化粧料を生産することができる。
また、粉体化粧料をチップやスポンジ等で擦り取る際に粉体化粧料層ごと剥がれてしまうことを防ぐことができる。
さらに、粉体化粧料を複数組み合わせて試供品や携帯用化粧品にすることも可能である。
【００１２】
請求項２のシート状多色粉体化粧料によれば、粉体化粧料は互いに接しているので、複数の粉体化粧料層の隙間をなくすことによって複数色の粉体化粧料を隣接して配置することができ、デザイン性の高いシート状化粧料を生産することができる。
請求項３のシート状多色粉体化粧料によれば、粉体化粧料層の膜厚は０．０１〜１ｍｍであるので、少量使用を目的とする試供品や携帯化粧品等に好適である。
【００１３】
請求項４のシート状多色粉体化粧料によれば、接着剤層の接着強度は２〜２００Ｎ／ｍであるので、粉体化粧料をチップやスポンジ等で擦り取る際に、粉体化粧料層ごと剥がれてしまうことを防ぐことができる。
請求項５のシート状多色粉体化粧料の製造方法によれば、接着剤層を形成したシート状基材から静電界間隔を有して少なくとも１枚の印刷スクリーン版を配置し、印刷用スクリーン版とシート状基材の間に電圧をかけることにより発生する静電界により粉体化粧料をシート状基材の接着剤層に塗布し、複数の塗布された粉体化粧料を被覆シートで覆い、プレス機で圧縮することにより粉体化粧料層を形成する。
【００１４】
従って、粉体化粧料を非接触でシート状基材に塗布するので、隣接する先に塗布された粉体化粧料層を損傷することなく異なる粉体化粧料を塗布することができる。
また、複数の印刷スクリーン版を使用したり、印刷位置をずらしたりすることによってデザインの変更が容易であり、複雑なデザインでの印刷も可能である。
さらに、複数の粉体化粧料を塗布した後にプレス機で圧縮するので、圧縮行程を短縮させることができ、製造効率を向上させることができる。
【００１５】
また、粉体化粧料を圧縮することでさらに接着剤層に化粧料層が圧着されるので、チップやスポンジ等で必要量擦り取ることができ、擦り取る際に化粧料層ごと剥がれることを防ぐことができる。
そして、粉体化粧料を溶剤に分散させることなく基剤に塗布するので、粉体化粧料が変色することを防ぐことができ、粉体化粧料の本来の色調や品質を保つことができる。
【００１６】
また、粉体化粧料には静電気による静電力の働きにより、粉体化粧料が周囲に飛散して色混じりの発生や作業環境を汚すことを防ぐことができる。さらに、粉体化粧料がシート状基材に静電力により付着するので粉体化粧料が帯電し、後工程における振動等で粉体化粧料の形状が崩れることを防ぐことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明に係るシート状多色粉体化粧料の概略構成図の斜視図である。
【図２】図１のＡ−Ａ線に沿う縦断面図である。
【図３】図２に示す保護シートの拡大図である。
【図４】シート状多色粉体化粧料の製造手順を示すフローチャートである。
【図５】粉体化粧料の印刷に使用する印刷用スクリーンの概略図である。
【図６】静電スクリーン印刷機の概略構成図の斜視図である。
【図７】静電スクリーン印刷の状態を示す一部を拡大した斜視図である。
【図８】基材シート上に塗布された粉体化粧料をプレス機での圧縮方法を示す概略図である。
【図９】接着剤層の変形例を示すシート状多色粉体化粧料の縦断面図である。
【図１０】変形例に示すシート状多色粉体化粧料の圧縮方法を示す概略構成図である。
【図１１】接着剤層の他の変形例を示すシート状多色粉体化粧料の縦断面図である。
【図１２】化粧料層の変形例を示すシート状多色粉体化粧料の概略構成図である。
【図１３】化粧料層の上記変形例で使用する印刷パターンが形成された印刷用スクリーンの概略図である。
【図１４】化粧料層の上記変形例で使用する印刷パターンが形成された印刷用スクリーンの概略図である。
【図１５】化粧料層の上記変形例で使用する印刷パターンが形成された印刷用スクリーンの概略図である。
【図１６】化粧料層の上記変形例で使用する印刷パターンが形成された印刷用スクリーンの概略図である。
【図１７】化粧料層の他の変形例を示すシート状多色粉体化粧料の概略構成図である。
【図１８】化粧料層のさらに他の変形例を示すシート状多色粉体化粧料の概略構成図である。
【図１９】化粧料層のさらに他の変形例を示すシート状多色粉体化粧料の概略構成図である。
【図２０】接着剤層の接着強度評価方法を示す概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明の実施形態に係るにシート状多色粉体化粧料および製造方法ついて図面を参照しながら説明する。
図１は本実施形態に係るシート状多色粉体化粧料の概略構成図の斜視図である。
基材シート１は、例えばプラスチックフィルムからなる基材である。基材シート１の片面の中央部の所定位置には接着剤層２が形成されており、接着剤層２が形成されている面を上と定義する。接着剤層２の上面の所定の位置には化粧料層３〜５がそれぞれ接して設けられている。当該化粧料層３〜５は、粉体化粧料であるファンデーションやチーク、アイシャドウ等を固化したものであって０．０１〜１ｍｍの厚さで形成されており、例えばそれぞれ色番の異なる粉体化粧料が圧縮された化粧料層である。
【００１９】
基材シート１の周縁には中央部に開口部を有する保護シート６が設けられている。後述するように保護シート６にカバーシート７が剥離可能な状態で接着されており、カバーシート７により化粧料層３〜５を含む基材シート１の上面が覆われる。そしてカバーシート７を保護シート６の一側縁部から剥がすことにより、化粧料層３〜５が使用可能に露出される。
【００２０】
図２に図１のＡ−Ａ線に沿う縦断面図を示すように、化粧料層３〜５は基材シート１上に接着剤層２を介して接着されている。そして化粧料層３、４および４、５はそれぞれ互いに接して形成されており、化粧料層３〜５の上面はカバーシート７により覆われている。
図３に保護シート６の拡大図を示すように、シート６ａの基材シート１に接する面には接着剤層６ｂを介して基材シート１と固着されている。シート６ａのカバーシート７と接着する面には接着剤層６ｃが形成されており、カバーシート７と剥離可能な状態で接着されている。
【００２１】
このように構成されたシート状多色粉体化粧料を形成する手順について図４に示す。
ステップＳ１では、シート状基材１の中央部の所定位置に接着剤層２を形成する。接着剤層２を形成するために使用する接着剤は、接着強度が２〜２００Ｎ／ｍであり、好ましくは１０〜１００Ｎ／ｍである。なお、本実施形態では接着剤層２として、酢酸ビニル系またはアクリル系の接着剤が用いられている。
【００２２】
ステップＳ２では、粉体化粧料を基材シート１上に印刷するための印刷用スクリーン版を準備する。
詳しくは、図５に示すように印刷スクリーン１０を準備する。印刷用スクリーン版１０は５０〜２００メッシュのものであり、好ましくは８０〜１２０メッシュのものを使用する。印刷用スクリーン１０には所定の印刷パターンが形成された開口部１１が設けられている。印刷用スクリーン１０は化粧料層３に粉体化粧料を塗布する位置に開口部１１を有しており、後述するように基材シート１を移動することによって開口部１１から化粧料層４、５の位置に粉体化粧料をそれぞれ塗布する。
【００２３】
続くステップＳ３では、静電スクリーン印刷手段により粉体化粧料を基材シート上１に印刷する。
詳しくは、図６に卓上型の静電スクリーン印刷機２０の一例を示すように、印刷用スクリーン１０は横方向へ移動するレール２１に固定されており、印刷機本体２２には印刷用スクリーン１０に対向して印刷台２４が水平に設けられている。これより、印刷台２４に接着剤層２が形成された基材シート１を載置し、印刷用スクリーン１０が印刷台２４と水平に対向するよう手前に倒してから接着剤層２上に粉体化粧料を塗布する。
【００２４】
印刷用スクリーン１０及び印刷台２４の一部の拡大図を図７に示すように、印刷機本体２２は電源装置２６を備え、印刷用スクリーン１０及び印刷台２４に１〜１０ｋＶの電圧をかける。これにより印刷用スクリーン１０と印刷台２４の間には静電気が発生し、粉体化粧料が印刷用スクリーン１０の開口部１１を介して基材シート１上に形成されている接着剤層２の所定位置に塗布される。このように、印刷用スクリーン１０により既に塗布された粉体化粧料に隣接して異なる粉体化粧料が塗布され、印刷用スクリーン１０により塗布された粉体化粧料に隣接してさらに異なる粉体化粧料が基材シート１上に塗布される。基材シート１上に塗着した粉体化粧料は帯電しているので安定しており、衝撃等で形状が崩れることはない。
【００２５】
ステップＳ４では、基材シート１に保護シート６を接着する。保護シート６の片面にはカバーシート７が保護シート６の一側縁部から剥離可能な状態で接着されており、もう一方の片面と基材シート１を接着することにより基材シート１上の粉体化粧料がカバーシート７で覆われる。
ステップＳ５では、プレス機３０により基材シート１上の粉体化粧料を圧縮する。
【００２６】
詳しくは、図８にプレス機３０の概略構成図を示すように、プレス治具３２によりプレス台３４に載置されたカバーシート７に覆われた基材シート１上の粉体化粧料３ａ〜５ａが圧縮され、厚さ０．０１〜１ｍｍの薄膜状の化粧料層３〜５が形成される。
このように、本発明に係るシート状多色粉体化粧料および製造方法によれば、接着強度が２〜２００Ｎ／ｍの接着剤層２が形成された基材シート１と所定の印刷パターンが形成された印刷用スクリーン１０に対して印刷機本体２２から電圧をかけることにより発生する静電気により粉体化粧料が接着剤層２を介して形成され、カバーシート７で基材シート１を覆った後に塗着した粉体化粧料をプレス機３０によって圧縮して０．０１〜１ｍｍの薄膜の化粧料層３〜５が形成される。
【００２７】
これにより、色番の異なる粉体化粧料を隣接して基材シート１上に印刷することができるので、限られた大きさの基材シート１であっても複数色の粉体化粧料を有したデザイン性の高いシート状化粧料を生産することができる。
さらに、化粧料層３〜５の膜厚が０．０１〜１ｍｍで形成されるので、少量使用を目的とする試供品や携帯化粧品に好適である。
【００２８】
そして、接着強度が２〜２００Ｎ／ｍの接着剤により接着剤層２を形成するので、チップやスポンジ等で擦り取った際に化粧料層ごと剥がれることを防ぐことができる。
さらに、静電スクリーン印刷を行うことにより先に印刷された隣接する粉体化粧料を損傷することなく粉体化粧料を印刷することができ、粉体化粧料が変色することなく粉体化粧料本来の色調を保持することができる。
【００２９】
また、粉体化粧料３ａ〜５ａを印刷した後にプレス機３０により粉体化粧料を圧縮することにより圧縮行程が短縮されるので、生産効率を向上させることができる。
また、基材シート１上に形成された接着剤層２に粉体化粧料３ａ〜５ａを塗布してから圧縮しているので、接着剤層２と化粧料層３〜５が圧着することでチップやスポンジ等により化粧料層３〜５を必要量擦り取ることができ、また、チップやスポンジ等で擦り取った際に化粧料層ごと剥がれることを防ぐことが可能である。
【００３０】
そして、粉体化粧料３ａ〜５ａは静電気により基材シート１へ塗布されるので、粉体化粧料３ａ〜５ａが周囲に飛散して色混じりの発生や作業環境を汚すことを防ぐことができ、また、基材シート１上に塗着された粉体化粧料３ａ〜５ａは帯電して安定しているので振動等による形状の崩れを防ぐことができる。
図９は上記実施形態の基材シート１上に形成される接着剤層２の変形例の縦断面図である。当該変形例では接着剤層２が基材シート１の上面を覆って形成されており、接着剤層２の所定の位置に化粧料層３〜５が形成されている。基材シート１の周縁には接着剤層２を介してカバーシート７が剥離可能な状態で接着されており、カバーシート７により化粧料層３〜５が覆われる。
【００３１】
このように構成されるシート状多色粉体化粧料は、図１０に示すように基材シート１上に塗布された粉体化粧料３ａ〜５ａをロールプレス機４０により圧縮することができるので大量生産に向いており、製造効率をより向上させることができる。
図１１は上記実施形態の基材シート１上に形成される接着剤層２の他の変形例の縦断面図である。当該他の変形例では接着剤層２が基材シート１の中央部の所定位置に形成されており、接着剤層２の所定の位置に化粧料層３〜５が形成されている。基材シート１の周縁には接着剤層２’が形成され、カバーシート７が基材シート１の一側縁部から剥離可能な状態で接着されており、カバーシート７により化粧料層３〜５が覆われる。このように構成されるシート状化粧料は、上記変形例と同様の効果が得られる。
【００３２】
図１２は上記実施形態の基材シート１に形成される化粧料層３〜５の変形例の概略構成図である。当該変形例では化粧料層３〜５に加え化粧料層８が接着剤層２を介して基材シート１に形成されており、化粧料層８は化粧料層３〜５に接して形成されている。このような化粧料層３〜５、８を形成するために、図１３〜１６に示すような印刷用スクリーン１２ａ〜１２ｄを準備する。各印刷用スクリーン１２ａ〜１２ｄにはそれぞれ所定の印刷パターンが形成された開口部１４ａ〜１４ｄが設けられている。印刷用スクリーン１２ａは化粧料層３に粉体化粧料を塗布する位置に開口部１４ａを有しており、印刷用スクリーン１２ｂは化粧料層４に粉体化粧料を塗布する位置に開口部１４ｂ、印刷用スクリーン１２ｃは化粧料層５に粉体化粧料を塗布する位置に開口部１４ｃ、印刷用スクリーン１２ｄは化粧料層８に粉体化粧料を塗布する位置に開口部１４ｄをそれぞれ有している。
【００３３】
そして、静電スクリーン印刷機２０に印刷用スクリーン１２ａ〜１２ｃを設定し、レール２１を介して印刷用スクリーン１２ａ〜１２ｃを横方向へスライドさせることにより接着剤層２上に粉体化粧料をそれぞれ塗布する。また、印刷用スクリーン１２ｄを印刷用スクリーン１２ａ〜１２ｃのいずれかと交換した後に接着剤層２上に粉体化粧料を塗布し、圧縮することによって化粧料層３〜５、８が形成される。このように４種類以上の粉体化粧料を使用して複数隣接する化粧料層を形成することができる。
【００３４】
また、図１７には上記実施形態の基材シート１に形成される化粧料層３〜５の他の変形例の概略構成図である。接着剤層２の中央部に化粧料層５でハート型を形成し、化粧料層５の中央部に化粧料層８で所定の大きさのハート型を形成し、さらに化粧料層５の周囲の左半分を化粧料層３、右半分を化粧料層４でそれぞれ所定の大きさの長方形に形成する。これにより、複雑なデザインの化粧料層の印刷も可能であり、さらに上記変形例と同様の効果を得ることができる。
【００３５】
図１８、１９には上記実施形態の基材シート１に形成される化粧料層３〜５のさらに他の変形例の概略構成図である。図１８に示すように、基材シート１の所定の位置に瞳とまつげの模様５０を印刷し、瞳とまつげの模様５０を除いた部分に接着剤層２を形成する。そして図１９に示すように、化粧料層３〜５、８を瞳とまつげの模様５０の使用する位置に配置して形成されている。このように配置することで使い方の説明も兼ねたシート状化粧料を作成することができる。また、化粧料層が隣接しない場合の印刷も可能である。また、上記他の変形例と同様の効果を得ることができる。なお、透明な接着剤を使用する場合は、瞳とまつげの模様５０の上に接着剤層２を形成してもよい。
【実施例】
【００３６】
本発明に係るシート状化粧料の静電スクリーン印刷手段により印刷された粉体化粧料を接着剤層に塗布した場合の固着効果を確認するべく、基材シートとしてプラスチックフィルムの基材シートＡ（厚さ２５０μｍのポリエステルフィルム；ダイニック株式会社製のアリンダＣＤＷ−Ｅ２５０）と、基材シートＢ（厚さ２５０μｍのコート紙；五條製紙株式会社製のハイマッキンレーポスト）とを準備した。また、化粧品として市販されている代表的なアイシャドウについて色番の異なる３種類を用意し、それぞれ化粧料Ｘ、Ｙ、Ｚとした。
【００３７】
そして、上記化粧料Ｘ〜Ｚを基材シート上に接着させる接着剤として固形分濃度５０質量％のエチレン／酢酸ビニル共重合体エマルジョン（ヘンケルテクノロジーズジャパン株式会社製のＣＰ８０００）を接着剤ａ、固形分濃度５０質量％のアクリルエマルジョン（大東化成株式会社製のダイトゾール５０００ＡＤ）を接着剤ｂとして準備した。また、本発明者等が調合した接着剤として、固形分濃度５０質量％のアクリルエマルジョン３６質量％に、接着剤に加える粘剤としてカルボキシメチルセルロース（日本製紙ケミカル株式会社製のＦＴ−１）１０％水溶液２０質量％を加えて撹拌して得られた接着剤ｃ、固形分濃度５０質量％のエチレン／酢酸ビニル共重合体エマルジョン３６質量％に、カルボキシメチルセルロース１０％水溶液２０質量％を加えて撹拌して得られた接着剤ｄ、固形分濃度５０質量％のエチレン／酢酸ビニル共重合体エマルジョン３５質量％に、接着剤の消泡剤としてイソプロピルアルコール５質量％、及び水を３５質量％加えて撹拌して得られた接着剤ｅ、固形分濃度５０質量％のアクリルエマルジョン３６質量％に、カルボキシメチルセルロース１０％水溶液２０質量％、イソプロピルアルコール７質量％、及び水を７０質量％加えて撹拌して得られた接着剤ｆ、および固形分濃度５０質量％のエチレン／酢酸ビニル共重合体エマルジョン３５質量％に、カルボキシメチルセルロース１０％水溶液２０質量％、イソプロピルアルコール７質量％、及び水を７０質量％加えて撹拌して得られた接着剤ｇとしてそれぞれ準備した。
【００３８】
この他に、比較例として両面テープ（ニチバン株式会社製のナイスタック）を接着剤ｈとして準備した。
そして、基材シート１に対して上述した接着剤ａ〜ｇを、縦５０ｍｍ、横４０ｍｍの長方形の印刷パターンが成形された２００メッシュの印刷用スクリーンを用いて静電スクリーン印刷機２０によりそれぞれ塗布し、６０℃に設定した温風乾燥機内で１０分間乾燥した。接着剤ａについては、さらに基材シート１に対して１５０メッシュの印刷用スクリーン版を用いて静電スクリーン印刷機２０により塗布し、上記と同じ条件で乾燥した。
【００３９】
その後、縦２０ｍｍ、横１０ｍｍの長方形の印刷パターンが形成された１００メッシュの印刷用スクリーン１０を静電スクリーン印刷機２０に配置し、印刷台２４上には基材シート１を載置した。このときの印刷用スクリーン１０と基材シート１の間隔は８ｍｍである。その後に静電スクリーン印刷機により７ｋＶの電圧を加え、接着剤の塗布により形成した接着剤層２上へ化粧料Ｘを塗布し、化粧料Ｘに隣接して化粧料Ｙが塗布されるように印刷台２４上の基材シート１を移動した後に化粧料Ｙを塗布した。同様に化粧料Ｙに隣接して化粧料Ｚが塗布されるよう印刷台２４上の基材シート１を移動した後に化粧料Ｚを塗布した。なお、各化粧料の塗布量はおよそ３０ｍｇである。
【００４０】
その後、化粧料Ｘ〜Ｚを塗布した基材シート１に厚さ７５μｍのカバーシート７を有する厚さ２５０μｍの保護シート６をそれぞれ接着した。また、保護シート６の代わりに基材シート１上に透明度８５％、厚さ３０μｍのグラシン紙（坪量３５ｇ／ｍ２）を接着した基材シート１を準備した。
そして、プレス機３０により１２０ｋｇ／ｃｍ２の圧力で１秒間圧縮して厚さ６０μｍの薄膜の化粧料層３〜５を形成したシート状化粧料を試料（実施例１〜６、８）としてそれぞれ製作した。また、グラシン紙を接着した基材シート１にはロールプレス機４０で線圧４６ｋｇ／ｃｍ、加工速度５ｍ／ｍｉｎで１回圧縮して、厚さ６０μｍの薄膜状の化粧料層３〜５を形成したシート状化粧料を試料（実施例７）として製作した。
【００４１】
この他に比較例１として基材シート１に縦５０ｍｍ、横４０ｍｍに切った両面テープを貼り付けて化粧料Ｘ〜Ｚを塗布して圧縮し、シート状化粧料を試料として製作した。また、比較例２として基材シート１に接着剤を塗布せずに化粧料Ｘ〜Ｚを塗布して圧縮し、シート状化粧料を試料として製作した。
次に示す表１は化粧料Ｘ〜Ｚについて、基材シート及び接着剤を変えて上述のように製作したシート状化粧料の評価結果を示している。この評価は、第１の評価として図２０に示すように、接着剤層２を形成した基材シート１上に厚さ１０μｍのアルミ箔６０を貼り付け、基材シート１を幅１５ｍｍの短冊状に裁断した後、アルミ箔６０の長手方向一端を剥がして折り返し、基材シート１の一端とアルミ箔６０の折り返した側の一端を縦型引張試験手段で２００ｍｍ／ｍｉｎの速度で引っ張った際の接着強度を測定した［接着強度評価］。
【００４２】
また、第２の評価方法として、化粧料をアイシャドウ用チップで擦り取った際の化粧料のほぐれ具合を評価した［ほぐれ評価］。基材シート１からの化粧料を適度な量の化粧料を取ることができる状態を○、化粧料が塊のまま取れる場合があるが使用可能な程度である状態を△、化粧料が塊のまま基材シートから剥がれ落ちる状態を×とした。
さらに、第３の評価方法として、化粧料をアイシャドウ用チップで擦り取った後の基材シート１への残量を評価した［残量評価］。基材シート１上に残っている化粧料が僅かで、化粧料を使い切ることができる状態を○、基材シート１上に化粧料がある程度残っているが、化粧料を使い切ったと認識できる状態を△、基材シート１上に化粧料が多く残っており、化粧料を使いきれない状態を×とした。
【００４３】
【表１】
この評価結果に示されるように、実施例１、２、７、８では、今回評価に使用した化粧料３種類全てにおいてほぼ良好な品質を示した。
【００４４】
接着剤層２の接着強度が１０Ｎ／ｍ未満の実施例３〜６では化粧料の種類によって接着力が不足する場合があったが、一部の化粧料においては使用可能であった。
一方、両面テープを使用した比較例１では、接着強度が強いために接着剤に化粧料が貼り付いたまま残ってしまい、化粧料を使い切ることができず、化粧品としての使用に供し得なかった。
【００４５】
また、接着剤層２を介することなく基材シート１上に化粧料層３〜５を直接設けた比較例２では化粧料が基材シートから塊状で剥がれ落ちてしまい、化粧品としての使用が困難となり実用に供し得なかった。
以上で実施形態の説明を終えるが、本発明は上述した実施形態に限定されるものではない。
【００４６】
例えば、上記実施形態では粉体化粧料としてアイシャドウを例に説明したが、ファンデーションやチーク等の他の粉体化粧料についても本発明を適用することができる。
また、アイシャドウやファンデーション、チーク等の粉体化粧料をそれぞれ組み合わせて基材シート１上に塗布してもよい。
そして、上記実施形態に限定されず、複雑な形状のデザインも印刷可能である。
【００４７】
その他、本発明はその要旨を逸脱しない範囲で種々の変形を行い実施することが可能である。
【符号の説明】
【００４８】
１ 基材シート
２ 接着剤層
３ａ〜５ａ 粉体化粧料
３〜５ 化粧料層
７ カバーシート
１０ａ〜１０ｃ 印刷用スクリーン
２０ 静電スクリーン印刷機
２２ 印刷機本体
２４ 印刷台
３０ プレス機
【特許請求の範囲】
【請求項１】
シート状基材上に形成された接着剤層と、
該接着剤層に複数積層された薄膜状の粉体化粧料層とからなることを特徴とするシート状多色粉体化粧料。
【請求項２】
前記粉体化粧料層は、互いに接したことを特徴とする、請求項１に記載のシート状多色粉体化粧料。
【請求項３】
前記粉体化粧料層は、膜厚が０．０１〜１ｍｍであることを特徴とする、請求項１または２に記載のシート状多色粉体化粧料。
【請求項４】
前記接着剤層は、接着強度が２〜２００Ｎ／ｍであることを特徴とする、請求項１乃至３のいずれかに記載のシート状多色粉体化粧料。
【請求項５】
前記シート状基材上に前記接着剤層を形成し、所望の印刷パターンを設けた印刷用スクリーン版を配置し、静電界間隔を有した該印刷用スクリーン版と前記シート状基材の間に電圧をかけることにより発生する静電界により前記接着剤層に前記粉体化粧料を塗布し、複数の前記印刷パターンに従って塗布された該粉体化粧料を被覆シートで覆ったのち、該被覆シート上からプレス機により圧縮することにより前記塗布された粉体化粧料を薄膜の粉体化粧料層に成形することを特徴とする、請求項１乃至４のいずれかに記載のシート状多色粉体化粧料の製造方法。
【請求項１】
シート状基材上に形成された接着剤層と、
該接着剤層に複数積層された薄膜状の粉体化粧料層とからなることを特徴とするシート状多色粉体化粧料。
【請求項２】
前記粉体化粧料層は、互いに接したことを特徴とする、請求項１に記載のシート状多色粉体化粧料。
【請求項３】
前記粉体化粧料層は、膜厚が０．０１〜１ｍｍであることを特徴とする、請求項１または２に記載のシート状多色粉体化粧料。
【請求項４】
前記接着剤層は、接着強度が２〜２００Ｎ／ｍであることを特徴とする、請求項１乃至３のいずれかに記載のシート状多色粉体化粧料。
【請求項５】
前記シート状基材上に前記接着剤層を形成し、所望の印刷パターンを設けた印刷用スクリーン版を配置し、静電界間隔を有した該印刷用スクリーン版と前記シート状基材の間に電圧をかけることにより発生する静電界により前記接着剤層に前記粉体化粧料を塗布し、複数の前記印刷パターンに従って塗布された該粉体化粧料を被覆シートで覆ったのち、該被覆シート上からプレス機により圧縮することにより前記塗布された粉体化粧料を薄膜の粉体化粧料層に成形することを特徴とする、請求項１乃至４のいずれかに記載のシート状多色粉体化粧料の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【公開番号】特開２０１０−２０２６１４（Ｐ２０１０−２０２６１４Ａ）
【公開日】平成２２年９月１６日（２０１０．９．１６）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−５１９８７（Ｐ２００９−５１９８７）
【出願日】平成２１年３月５日（２００９．３．５）
【出願人】（０００１７６６３７）日本製紙パピリア株式会社 (26)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年９月１６日（２０１０．９．１６）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年３月５日（２００９．３．５）
【出願人】（０００１７６６３７）日本製紙パピリア株式会社 (26)
【Ｆターム（参考）】
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