シールチェック装置
【課題】検査能力が包装袋の長さに影響され難くい、シールチェック装置を提供する。
【解決手段】シールチェック装置５０は、被包装物が入った状態で密封されている包装袋を、包装袋の上側に位置する上コンベア６１と、包装袋の下側に位置する下コンベア５１とで挟み、包装袋の容積変化から包装袋の密封状態の良否を判定するシールチェック装置である。上コンベア６１では、包装袋の長さに応じて、包装袋と接触する搬送面の長さが所定長さより長くなる第１状態と、その所定長さより短くなる第２状態との切り換えが行なわれる。
【解決手段】シールチェック装置５０は、被包装物が入った状態で密封されている包装袋を、包装袋の上側に位置する上コンベア６１と、包装袋の下側に位置する下コンベア５１とで挟み、包装袋の容積変化から包装袋の密封状態の良否を判定するシールチェック装置である。上コンベア６１では、包装袋の長さに応じて、包装袋と接触する搬送面の長さが所定長さより長くなる第１状態と、その所定長さより短くなる第２状態との切り換えが行なわれる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、包装袋を外側から押さえてシール状態の良否を判定するシールチェック装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、スナック菓子等を包装した包装袋に対して、シール不良を発見するためのシールチェックが行なわれており、例えば特許文献１（特開２００７−１６８８５５号公報）に開示されているシールチェック装置は、包装袋を挟持して搬送しつつ押圧する上下一対のコンベアと、これら上下コンベア間の押圧状態での間隔または押圧に伴なう荷重を検出する検出手段と、その検出手段によって検出された間隔または荷重に基づいて包装袋のシール性を判定する判定手段とを備えている。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、上記のようなシールチェック装置は、包装袋の長さが上コンベアより小さい場合は連続でシールチェックすることができるが、包装袋の長さが上コンベアより大きい場合はコンベアを止めてシールチェックを行なうので、検査能力が低下する。また、長い包装袋にあわせて上コンベアを長く設定した場合、小袋および中袋の検査時にコンベア速度が大きくなり、破袋、内容物の壊れが発生する。
【０００４】
本発明の課題は、検査能力が包装袋の長さに影響され難くい、シールチェック装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明の第１観点に係るシールチェック装置は、被包装物が入った状態で密封されている包装袋を、包装袋の上側に位置する上コンベアと、包装袋の下側に位置する下コンベアとで挟み、包装袋の容積変化から包装袋の密封状態の良否を判定するシールチェック装置であって、上コンベアでは、包装袋の長さに応じて、包装袋と接触する搬送面の長さが所定長さより長くなる第１状態と、その所定長さより短くなる第２状態との切り換えが行なわれる
このシールチェック装置では、例えば、上コンベアが第２状態に設定されているときに、生産品切り換えによってコンベアの搬送面よりも長い包装袋を搬送することになった場合、上コンベアを第１状態に切り換えることによって、搬送面が包装袋より長くなるので、連続モードでシールチェックを行なうことができる。つまり、包装袋の長さに応じて上コンベアを第１状態および第２状態のいずれか一方に切り換えることによって、連続モードでシールチェックを行なうことができるので、検査能力が包装袋の長さに影響され難くい。
【０００６】
本発明の第２観点に係るシールチェック装置は、第１観点に係るシールチェック装置であって、上コンベアが、コンベアベルトと、複数のローラーと、移動機構とを有している。複数のローラーは、コンベアベルトが所定の環形状を成すように支持する。移動機構は、複数のローラーのうちの搬送面を形成する側の第１ローラーを包装袋の搬送方向に沿って移動させる。
【０００７】
このシールチェック装置では、第１観点の効果に加えて、搬送面の長さを多段階に変更できるので、包装袋の機種毎に搬送面の長さを適切に調節することもできる。
【０００８】
本発明の第３観点に係るシールチェック装置は、第２観点に係るシールチェック装置であって、移動機構が第１ローラーを移動させる駆動部を含んでいる。
【０００９】
このシールチェック装置では、第２観点の効果に加えて、第１ローラーを遠隔操作で移動させることができるので、包装袋の機種切換時にオペレータが搬送面の長さを手動で調節する手間が省け、使い勝手がよい。
【００１０】
本発明の第４観点に係るシールチェック装置は、第１観点に係るシールチェック装置であって、上コンベアが、コンベアベルトと、複数のローラーと、補助板と、切換機構とを有している。複数のローラーは、コンベアベルトが所定の環形状を成すように支持する。補助板は、搬送面に隣接しコンベアベルトの外側へ延びる補助搬送面を形成する。切換機構は、補助板を搬送面の延長上に沿わせる搬送姿勢と、補助板を搬送面の延長上から退避させる退避姿勢とに切り換える。
【００１１】
このシールチェック装置では、第１観点の効果に加えて、上コンベアの搬送面よりも短い包装袋、および上コンベアの搬送面よりも長く［搬送面＋補助搬送面］よりも短い包装袋のいずれかに応じて、上コンベアの状態を切り換え、連続モードでシールチェックを行なうことができる。
【００１２】
本発明の第５観点に係るシールチェック装置は、第４観点に係るシールチェック装置であって、切換機構が補助板を移動させる駆動部を含んでいる。
【００１３】
このシールチェック装置では、第４観点の効果に加えて、補助板を遠隔操作で移動させることができるので、包装袋の機種切換時にオペレータが補助板の姿勢を切り換える手間が省けるので、使い勝手がよい。
【００１４】
本発明の第６観点に係るシールチェック装置は、第１観点から第５観点のいずれか１つに係るシールチェック装置であって、上コンベアが、包装袋の厚み方向に圧力をかけ、その厚み寸法の変化から包装袋の密封状態の良否を判定する。
【００１５】
このシールチェック装置では、第１観点の効果に加えて、袋のシール性に異常があれば袋の厚みが規定値以上減少するので、シールチェックが容易である。
【発明の効果】
【００１６】
本発明のシールチェック装置では、包装袋の長さに応じて上コンベアを第１状態および第２状態のいずれか一方に切り換えることによって、連続モードでシールチェックを行なうことができるので、検査能力が包装袋の長さに影響され難くい。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の第１実施形態に係るシールチェック装置を採用した搬送装置の斜視図。
【図２】本発明の第１実施形態に係るシールチェック装置および周辺の側面図。
【図３Ａ】第２状態に切り換えられたシールチェック装置の下コンベアおよび上コンベアの側面図。
【図３Ｂ】第１状態に切り換えられたシールチェック装置の下コンベアおよび上コンベアの側面図。
【図４】本発明の第２実施形態に係るシールチェック装置および周辺の側面図。
【図５Ａ】第２状態に切り換えられたシールチェック装置の下コンベアおよび上コンベアの側面図。
【図５Ｂ】第１状態に切り換えられたシールチェック装置の下コンベアおよび上コンベアの側面図。
【図６】図１のシールチェック装置の上流側にエアノズルが設けられている搬送装置の斜視図。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下図面を参照しながら、本発明の実施形態について説明する。なお、以下の実施形態は、本発明の具体例であって、本発明の技術的範囲を限定するものではない。
【００１９】
＜第１実施形態＞
図１は、本発明の第１実施形態に係るシールチェック装置５０を採用した搬送装置１００の斜視図である。図１において、搬送装置１００は、シールチェック装置５０と、水平コンベア１２０とを備えている。
【００２０】
水平コンベア１２０の水平搬送面には、板状の第１ガイド部材１８１及び第２ガイド部材１８２が、包装袋Ｂが移動する軌道を両側から挟むように配置されている。シールチェック装置５０を通過した包装袋Ｂは、水平コンベア１２０に搬入され、第１ガイド部材１８１及び第２ガイド部材１８２によって直線状に整列させられながら次工程に搬送される。
【００２１】
（１）シールチェック装置５０の構成
図２は、本発明の第１実施形態に係るシールチェック装置５０および周辺の側面図である。図２において、シールチェック装置５０は、上下に対向して配置される下コンベア５１及び上コンベア６１と、上コンベア６１を昇降させるサーボモータ７１を備えている。なお、包装袋Ｂは、図２のＨ方向に搬送される。
【００２２】
（１−１）下コンベア５１
下コンベア５１は、本体フレーム５０ａの上方に複数の支持部材を介して着脱可能に設置され、包装袋Ｂを下方から支持して搬送する。また、下コンベア５１は、回転自在に支持された一対のローラー５５と、ローラー５５間に巻き掛けられた一対のベルト５７とを有している
ベルト５７は、本体フレーム５０ａに取り付けられているモータ（図示せず）によって、搬送方向（Ｈ方向）に走行する。
【００２３】
（１−２）上コンベア６１
上コンベア６１は、下コンベア５１とで包装袋Ｂを挟んで押圧する。上コンベア６１は、昇降フレーム６３と、６つのローラー６５１〜６５６と、ベルト６７と、天板６９とを有している。
【００２４】
昇降フレーム６３は、図２正面視手前側および奥側それぞれにベルト６７を挟むように対を成して配置されている。
【００２５】
昇降フレーム６３には、６つのローラー６５１〜６５６を支持する６つの支持部６３１〜６３６を有している。６つの支持部６３１〜６３６は、第１支持部６３１、第２支持部６３２、第３支持部６３３、第４支持部６３４、第５支持部６３５、及び第６支持部６３６から成る。
【００２６】
６つのローラー６５１〜６５６は、第１ローラー６５１、第２ローラー６５２、第３ローラー６５３、第４ローラー６５４、第５ローラー６５５、及び第６ローラー６５６から成る。
【００２７】
第１ローラー６５１は、図２正面視において昇降フレーム６３の中央より左側に位置する第１支持部６３１に支持されている。第１支持部６３１は、長穴形状を成し、第1ローラー６５１の軸を回転自在、且つ平行移動可能に支持することができる。
【００２８】
第２ローラー６５２は、図２正面視において第１支持部６３１から水平右方向に所定距離はなれた第２支持部６３２に支持されている。第２支持部６３２は、丸穴形状を成し、第２ローラー６５２を回転自在に支持することができる。
【００２９】
第３ローラー６５３は、図２正面視において第２支持部６３２の右上方に位置する第３支持部６３３に支持されている。第３支持部６３３は、丸穴形状を成し、第３ローラー６５３を回転自在に支持することができる。
【００３０】
第４ローラー６５４は、図２正面視において第１支持部６３１の右上方に位置する第４支持部６３４に支持されている。第４支持部６３４は、長穴形状を成し、第４ローラー６５４の軸を回転自在、且つ平行移動可能に支持することができる。
【００３１】
第５ローラー６５５は、図２正面視において第４支持部６３４の左上方に位置する第５支持部６３５に支持されている。第５支持部６３５は、丸穴形状を成し、第５ローラー６５５を回転自在に支持することができる。
【００３２】
第６ローラー６５６は、図２正面視において第５支持部６３５の右上方に位置する第６支持部６３６に支持されている。第６支持部６３６は、丸穴形状を成し、第６ローラー６５６を回転自在に支持することができる。
【００３３】
ベルト６７は、第１ローラー６５１、第２ローラー６５２、第３ローラー６５３、第４ローラー６５４、第５ローラー６５５、及び第６ローラー６５６に巻き掛けられる。
【００３４】
この結果、ベルト６７は、第１ローラー６５１及び第２ローラー６５２間が水平で、第２ローラー６５２及び第３ローラー６５３間は上方に傾斜した閉ループとなる。また、ベルト６７は、本体フレーム５０ａに取り付けられているモータ（図示せず）によって、Ｈ搬送方向（Ｈ方向）に走行する。
【００３５】
また、第１ローラー６５１が、図２正面視において左方向に移動することによって、第１ローラー６５１及び第２ローラー６５２間の距離が長くなるが、それにともなって第４ローラー６５４も左方向に移動するので、ベルト６７の全長は変化しない。
【００３６】
また、ベルト６７のうちの第１ローラー６５１と第２ローラー６５２との間に位置する部分（以後、搬送面とよぶ）には、ループの内側への変形を防止する天板６９が配置されている。
【００３７】
（１−３）サーボモータ７１
図２正面視において、本体フレーム５０ａの右側部分に、サーボモータ７１が配置されている。サーボモータ７１の出力軸７１ａには、レバー７２の一端部が取り付けられている。レバー７２の他端部には、直線状の中継リンク７３の一端部が連結されている。
【００３８】
さらに、中継リンク７３の他端部には、ブーメラン形状の第１リンク７６の一端部が連結されている。第１リンク７６の他端部は昇降フレーム６３の上流側端部に連結されている。なお、上流側とは、ベルト６７の搬送方向の上流側を意味する。
【００３９】
また、第１リンク７６は、本体フレーム５０ａを貫通する支軸７６ａを介して本体フレーム５０ａに回動自在に支持されており、支軸７６ａを中心に矢印ｅ方向に揺動可能である。
【００４０】
また、本体フレーム５０ａの左側には、第２リンク７８の一端部が、本体フレーム５０ａを貫通する支軸７８ａを介して回転自在に取り付けられている。第２リンク７８の他端部は昇降フレーム６３の下流側に連結されているので、サーボモータ７１がレバー７２を回転させることによって、第１リンク７６と第２リンク７８とが揺動し、昇降フレーム６３が上コンベア６１と下コンベア５１との平行関係を維持しながら、上下方向に移動可能となる。
【００４１】
（２）シールチェック装置５０の動作
以上のように構成されたシールチェック装置について、図３Ａ及び図３Ｂを参照しながらその動作について説明する。
【００４２】
図３Ａは、第２状態に切り換えられたシールチェック装置５０の下コンベア５１および上コンベア６１の側面図である。また、図３Ｂは、第１状態に切り換えられたシールチェック装置５０の下コンベア５１および上コンベア６１の側面図である。
【００４３】
図３Ａにおいて、昇降フレーム６３は、下コンベア５１と上コンベア６１との間隔が包装袋Ｂの厚みより少し小さい値になるように、上コンベア６１を上昇させている。
【００４４】
包装袋Ｂは、シールチェック装置５０に搬入されると、初期状態の下コンベア５１と上コンベア６１との間の間隔は包装袋の厚みより小さいため、包装袋Ｂの進入によって、上コンベア６１は持ち上げられる。
【００４５】
下コンベア５１の搬送面、及び上コンベア６１の搬送面で挟まれた包装袋Ｂが搬送されるときに、上コンベア６１がサーボモータ７１から伝達される所定の力で包装袋Ｂを押す。このときの下コンベア５１及び上コンベア６１間の間隔がサーボモータ７１によって検出され、制御系がその検出信号に基づいて包装袋Ｂのシール性を判定する。すなわち、包装袋Ｂが押されたとき、間隔が急激に減少するようであれば、シール不良と判定される。
【００４６】
次に、生産品切換によって、長さが第１ローラー６５１及び第２ローラー６５２間の間隔以上、つまり搬送面の長さ以上の包装袋Ｂが搬送される場合、作業者は、シールチェック装置５０の状態を図３Ａで示す第２状態から図３Ｂで示す第１状態に切り換える。具体的には、作業者が第１ローラー６５１と第４ローラー６５４とを手動で搬送方向に移動させ、搬送面を拡張する。
【００４７】
これによって、第２状態時の搬送面より長い包装袋Ｂを流す場合でも、搬送面を拡張すれば連続モードでシールチェックを行なうことができるので、検査能力の低下を抑制することができる。
【００４８】
（３）第１実施形態の特徴
（３−１）
シールチェック装置５０では、包装袋Ｂの長さに応じて上コンベア６１を第１状態および第２状態のいずれか一方に切り換えることによって、連続モードでシールチェックを行なうことができるので、検査能力が包装袋Ｂの長さに影響され難くい。
【００４９】
（３−２）
また、シールチェック装置５０では、搬送面の長さを多段階に変更できるので、包装袋Ｂの機種毎に搬送面の長さを適切に調節することもできる。
【００５０】
（３−３）
シールチェック装置５０では、上コンベア６１が、包装袋Ｂの厚み方向に圧力をかけ、その厚み寸法の変化から包装袋Ｂの密封状態の良否を判定する。包装袋Ｂのシール性に異常があれば袋の厚みが規定値以上減少するので、シールチェックが容易である。
【００５１】
（４）第１実施形態の変形例
第１実施形態では、第１ローラー６５１及び第４ローラー６５４の移動を作業者が手動で行なっているが、これに限定されるものではない。
【００５２】
例えば、第１ローラー６５１を第１支持部６３１の長穴に沿って往復移動させ、第４ローラー６５４を第４支持部６３４の長穴に沿って往復移動させるボールネジ機構と、ボールネジを回転させる駆動機構とを設けることによって、ボールネジの回転量に応じて第１ローラー６５１及び第４ローラー６５４を移動させることはできる。
【００５３】
この変形例では、第１ローラー６５１及び第４ローラー６５４を遠隔操作で移動させることができるので、包装袋Ｂの機種切換時に作業者が搬送面の長さを手動で調節する手間が省け、使い勝手がよい。
【００５４】
＜第２実施形態＞
（１）シールチェック装置１５０の構成
図４は、本発明の第２実施形態に係るシールチェック装置１５０および周辺の側面図である。図４において、第２実施形態は、第１実施形態の上コンベアが上コンベア１６１に置き換わった形態であるので、ここでは、上コンベア１６１の説明を行い、他の部材の説明は省略する。
【００５５】
上コンベア１６１は、下コンベア５１とで包装袋Ｂを挟んで押圧する。上コンベア１６１は、昇降フレーム１６３と、３つのローラー１６５ａ〜１６５ｃと、ベルト１６７と、天板１６９と、補助板１７１とを有している。
【００５６】
昇降フレーム１６３は、図２正面視手前側および奥側それぞれにベルト１６７を挟むように対を成して配置されている。
【００５７】
昇降フレーム１６３には、３つのローラー１６５ａ〜１６５ｃを支持する３つの支持部１６３ａ〜１６３ｃを有している。３つの支持部１６３ａ〜１６３ｃは、第１支持部１６３ａ、第２支持部１６３ｂ、及び第３支持部１６３ｃから成る。
【００５８】
３つのローラー１６５ａ〜１６５ｃは、第１ローラー１６５ａ、第２ローラー１６５ｂ、及び第３ローラー１６５ｃから成る。
【００５９】
第１ローラー１６５ａは、図４正面視において昇降フレーム６３の中央より左側に位置する第１支持部１６３ａに支持されている。第１支持部１６３ａは、丸穴形状を成し、第1ローラー１６５ａの軸を回転自在に支持することができる。
【００６０】
第２ローラー６５２は、図４正面視において第１支持部１６３ａから水平右方向に所定距離はなれた第２支持部１６３ｂに支持されている。第２支持部１６３ｂは、丸穴形状を成し、第２ローラー１６５ｂを回転自在に支持することができる。
【００６１】
第３ローラー１６５ｃは、図４正面視において第２支持部１６３ｂの右上方に位置する第３支持部１６３ｃに支持されている。第３支持部１６３ｃは、丸穴形状を成し、第３ローラー１６５ｃを回転自在に支持することができる。
【００６２】
ベルト１６７は、第１ローラー１６５ａ、第２ローラー１６５ｂ、及び第３ローラー１６５ｃに巻き掛けられる。
【００６３】
この結果、ベルト１６７は、第１ローラー１６５ａ及び第２ローラー１６５ｂ間が水平で、第２ローラー１６５ｂ及び第３ローラー１６５ｃ間は上方に傾斜した三角形の閉ループとなる。また、ベルト６７は、本体フレーム５０ａに取り付けられているモータ（図示せず）によって、搬送方向に走行する。
【００６４】
また、ベルト６７のうちの第１ローラー１６５ａと第２ローラー１６５ｂとの間に位置する部分（以後、搬送面とよぶ）には、ループの内側への変形を防止する天板１６９が配置されている。
【００６５】
また、補助板１７１は、切換機構によって、搬送面の延長上に沿った搬送姿勢と、搬送面の延長上から退避した退避姿勢とに切り換えられる。具体的には、第１ローラー１６５ａの回転軸を中心に回動できるように補助板１７１の一端が昇降フレーム１６３に支持されている。なお、補助版１７１は、天板１６９と同じ材質であってもかまわない。
【００６６】
（２）シールチェック装置１５０の動作
以上のように構成されたシールチェック装置について、図５Ａ及び図５Ｂを参照しながらその動作について説明する。
【００６７】
図５Ａは、第２状態に切り換えられたシールチェック装置１５０の下コンベア５１および上コンベア１６１の側面図である。また、図３Ｂは、第１状態に切り換えられたシールチェック装置１５０の下コンベア５１および上コンベア１６１の側面図である。
【００６８】
図５Ａにおいて、昇降フレーム１６３は、下コンベア５１と上コンベア１６１との間隔が包装袋Ｂの厚みより少し小さい値になるように、上コンベア１６１を上昇させている。
【００６９】
包装袋Ｂは、シールチェック装置１５０に搬入されると、初期状態の下コンベア５１と上コンベア１６１との間の間隔は包装袋Ｂの厚みより小さいため、包装袋Ｂの進入によって、上コンベア１６１は持ち上げられる。
【００７０】
下コンベア５１の搬送面、及び上コンベア１６１の搬送面で挟まれた包装袋Ｂが搬送されるときに、上コンベア１６１がサーボモータ７１から伝達される所定の力で包装袋Ｂを押す。このときの下コンベア５１及び上コンベア６１間の間隔がサーボモータにより検出され、コントロールユニットがその検出信号に基づいて包装袋Ｂのシール性を判定する。
【００７１】
すなわち、包装袋Ｂが押されたとき、間隔が急激に減少するようであれば、シール不良と判定される。
【００７２】
次に、生産品切換によって、長さが第１ローラー１６５ａ及び第２ローラー１６５ｂ間の間隔以上の、つまり搬送面の長さ以上の包装袋Ｂが搬送される場合、作業者は、シールチェック装置１５０の状態を図５Ａで示す第２状態から図５Ｂで示す第１状態に切り換える。具体的には、作業者が補助板１７１を第１ローラー１６５ａの回転軸を中心に回動させ、搬送面の延長上に沿った搬送姿勢にし、搬送面を拡張する。
【００７３】
これによって、第１状態時の搬送面より長い包装袋Ｂを流す場合でも、搬送面を拡張すれば連続モードでシールチェックを行なうことができるので、検査能力の低下を抑制することができる。
【００７４】
（３）第２実施形態の特徴
（３−１）
シールチェック装置１５０では、補助板１７１が、搬送面に隣接しベルト１６７の外側へ延びる補助搬送面を形成する。シールチェック装置１５０の第１状態では、補助板１７１は搬送面の延長上に沿った搬送姿勢となり、第２状態では、搬送面の延長上から退避した退避姿勢になる。その結果、上コンベア１６１の搬送面よりも短い包装袋Ｂ、および上コンベア１６１の搬送面よりも長く［搬送面＋補助搬送面］よりも短い包装袋Ｂのいずれかに応じて、上コンベア１６１の状態を切り換え、連続モードでシールチェックを行なうことができる。
【００７５】
（３−２）
シールチェック装置１５０では、上コンベア１６１が、包装袋Ｂの厚み方向に圧力をかけ、その厚み寸法の変化から包装袋Ｂの密封状態の良否を判定するので、包装袋Ｂのシール性に異常があれば袋の厚みが規定値以上減少するので、シールチェックが容易である。
【００７６】
（４）第２実施形態の変形例
第２実施形態では、補助板１７１の搬送姿勢への切換を作業者が手動で行なっているが、これに限定されるものではない。
【００７７】
例えば、補助板１７１をモータによって回動させる機構にすることによって、補助板１７１を遠隔操作で回動させることができるので、包装袋Ｂの機種切換時に作業者が補助板１７１の姿勢を切り換える手間が省けるので、使い勝手がよい。
【００７８】
＜その他の実施形態＞
図６は、図１のシールチェック装置５０の上流側にエアノズル２４０が設けられている搬送装置１００の斜視図である。図６において、前コンベア１０は、上流側の製袋包装機（図示せず）で生産された包装袋Ｂをシールチェック装置５０に搬入するコンベアである。前コンベア１０とシールチェック装置５０の下コンベア５１との継ぎ部の上方には、物体検知センサ２３０が配置されている。
【００７９】
物体検知センサ２３０は、包装袋Ｂが通過したことを示す基準信号を制御系へ送信する。制御系は、シールチェック装置５０でシール不良と判定された包装袋Ｂを排出させる時機を、上記基準信号を基に決定する。
【００８０】
また、継ぎ部の下方にはエアノズル２４０が配置されている。エアノズル２４０は、継ぎ部の下方からエアを吹き付けることができる。例えば、上流側の製袋包装機で包装袋Ｂの袋が破れ、散乱した内容物が継ぎ部に滞留し続けたとき、上方の物体検知センサ２３０を遮り続けることとなり、搬送装置１００は異常停止する。しかし、継ぎ部の下方にエアノズル２４０が配置されたことによって、エアノズル２４０から噴射されたエアが継ぎ部に滞留した内容物を除去することができる。
【００８１】
エアノズル２４０からエアを吹き付ける時機は、シールチェック装置５０が包装袋Ｂのシール不良を検知した時点が好ましい。なぜなら、袋が破れているものは、確実にシール不良となるからである。
【００８２】
また、物体検知センサ２３０の遮られている時間が所定時間に達した時点で、エアノズル２４０からエアを吹き付けてもよい。なぜなら、物体検知センサ２３０が所定時間以上遮られるという事態は、継ぎ部に内容物または異物が介在していることを意味するからであり、シールチェック装置５０よりも先に包装袋Ｂの異常を検知することができる。
【産業上の利用可能性】
【００８３】
本発明によれば、包装袋の長さに応じて上コンベアを第１状態および第２状態のいずれか一方に切り換えることによって、連続モードでシールチェックを行なうことができるようになるので、小型から大型の包装袋を対象とするシールチェック装置に有用である。
【符号の説明】
【００８４】
５０，１５０ シールチェック装置
５１ 下コンベア
６１、１６１ 上コンベア
６７、１６７ ベルト
６３１ 第１支持部（移動機構）
６５１ 第１ローラー
６５２ 第２ローラー
６５３ 第３ローラー
６５４ 第４ローラー
６５５ 第５ローラー
６５６ 第６ローラー
１６５ａ 第１ローラー
１６５ｂ 第２ローラー
１６５ｃ 第３ローラー
１７１ 補助板
【先行技術文献】
【特許文献】
【００８５】
【特許文献１】特開２００７−１６８８５５号公報
【技術分野】
【０００１】
本発明は、包装袋を外側から押さえてシール状態の良否を判定するシールチェック装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、スナック菓子等を包装した包装袋に対して、シール不良を発見するためのシールチェックが行なわれており、例えば特許文献１（特開２００７−１６８８５５号公報）に開示されているシールチェック装置は、包装袋を挟持して搬送しつつ押圧する上下一対のコンベアと、これら上下コンベア間の押圧状態での間隔または押圧に伴なう荷重を検出する検出手段と、その検出手段によって検出された間隔または荷重に基づいて包装袋のシール性を判定する判定手段とを備えている。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、上記のようなシールチェック装置は、包装袋の長さが上コンベアより小さい場合は連続でシールチェックすることができるが、包装袋の長さが上コンベアより大きい場合はコンベアを止めてシールチェックを行なうので、検査能力が低下する。また、長い包装袋にあわせて上コンベアを長く設定した場合、小袋および中袋の検査時にコンベア速度が大きくなり、破袋、内容物の壊れが発生する。
【０００４】
本発明の課題は、検査能力が包装袋の長さに影響され難くい、シールチェック装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明の第１観点に係るシールチェック装置は、被包装物が入った状態で密封されている包装袋を、包装袋の上側に位置する上コンベアと、包装袋の下側に位置する下コンベアとで挟み、包装袋の容積変化から包装袋の密封状態の良否を判定するシールチェック装置であって、上コンベアでは、包装袋の長さに応じて、包装袋と接触する搬送面の長さが所定長さより長くなる第１状態と、その所定長さより短くなる第２状態との切り換えが行なわれる
このシールチェック装置では、例えば、上コンベアが第２状態に設定されているときに、生産品切り換えによってコンベアの搬送面よりも長い包装袋を搬送することになった場合、上コンベアを第１状態に切り換えることによって、搬送面が包装袋より長くなるので、連続モードでシールチェックを行なうことができる。つまり、包装袋の長さに応じて上コンベアを第１状態および第２状態のいずれか一方に切り換えることによって、連続モードでシールチェックを行なうことができるので、検査能力が包装袋の長さに影響され難くい。
【０００６】
本発明の第２観点に係るシールチェック装置は、第１観点に係るシールチェック装置であって、上コンベアが、コンベアベルトと、複数のローラーと、移動機構とを有している。複数のローラーは、コンベアベルトが所定の環形状を成すように支持する。移動機構は、複数のローラーのうちの搬送面を形成する側の第１ローラーを包装袋の搬送方向に沿って移動させる。
【０００７】
このシールチェック装置では、第１観点の効果に加えて、搬送面の長さを多段階に変更できるので、包装袋の機種毎に搬送面の長さを適切に調節することもできる。
【０００８】
本発明の第３観点に係るシールチェック装置は、第２観点に係るシールチェック装置であって、移動機構が第１ローラーを移動させる駆動部を含んでいる。
【０００９】
このシールチェック装置では、第２観点の効果に加えて、第１ローラーを遠隔操作で移動させることができるので、包装袋の機種切換時にオペレータが搬送面の長さを手動で調節する手間が省け、使い勝手がよい。
【００１０】
本発明の第４観点に係るシールチェック装置は、第１観点に係るシールチェック装置であって、上コンベアが、コンベアベルトと、複数のローラーと、補助板と、切換機構とを有している。複数のローラーは、コンベアベルトが所定の環形状を成すように支持する。補助板は、搬送面に隣接しコンベアベルトの外側へ延びる補助搬送面を形成する。切換機構は、補助板を搬送面の延長上に沿わせる搬送姿勢と、補助板を搬送面の延長上から退避させる退避姿勢とに切り換える。
【００１１】
このシールチェック装置では、第１観点の効果に加えて、上コンベアの搬送面よりも短い包装袋、および上コンベアの搬送面よりも長く［搬送面＋補助搬送面］よりも短い包装袋のいずれかに応じて、上コンベアの状態を切り換え、連続モードでシールチェックを行なうことができる。
【００１２】
本発明の第５観点に係るシールチェック装置は、第４観点に係るシールチェック装置であって、切換機構が補助板を移動させる駆動部を含んでいる。
【００１３】
このシールチェック装置では、第４観点の効果に加えて、補助板を遠隔操作で移動させることができるので、包装袋の機種切換時にオペレータが補助板の姿勢を切り換える手間が省けるので、使い勝手がよい。
【００１４】
本発明の第６観点に係るシールチェック装置は、第１観点から第５観点のいずれか１つに係るシールチェック装置であって、上コンベアが、包装袋の厚み方向に圧力をかけ、その厚み寸法の変化から包装袋の密封状態の良否を判定する。
【００１５】
このシールチェック装置では、第１観点の効果に加えて、袋のシール性に異常があれば袋の厚みが規定値以上減少するので、シールチェックが容易である。
【発明の効果】
【００１６】
本発明のシールチェック装置では、包装袋の長さに応じて上コンベアを第１状態および第２状態のいずれか一方に切り換えることによって、連続モードでシールチェックを行なうことができるので、検査能力が包装袋の長さに影響され難くい。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の第１実施形態に係るシールチェック装置を採用した搬送装置の斜視図。
【図２】本発明の第１実施形態に係るシールチェック装置および周辺の側面図。
【図３Ａ】第２状態に切り換えられたシールチェック装置の下コンベアおよび上コンベアの側面図。
【図３Ｂ】第１状態に切り換えられたシールチェック装置の下コンベアおよび上コンベアの側面図。
【図４】本発明の第２実施形態に係るシールチェック装置および周辺の側面図。
【図５Ａ】第２状態に切り換えられたシールチェック装置の下コンベアおよび上コンベアの側面図。
【図５Ｂ】第１状態に切り換えられたシールチェック装置の下コンベアおよび上コンベアの側面図。
【図６】図１のシールチェック装置の上流側にエアノズルが設けられている搬送装置の斜視図。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下図面を参照しながら、本発明の実施形態について説明する。なお、以下の実施形態は、本発明の具体例であって、本発明の技術的範囲を限定するものではない。
【００１９】
＜第１実施形態＞
図１は、本発明の第１実施形態に係るシールチェック装置５０を採用した搬送装置１００の斜視図である。図１において、搬送装置１００は、シールチェック装置５０と、水平コンベア１２０とを備えている。
【００２０】
水平コンベア１２０の水平搬送面には、板状の第１ガイド部材１８１及び第２ガイド部材１８２が、包装袋Ｂが移動する軌道を両側から挟むように配置されている。シールチェック装置５０を通過した包装袋Ｂは、水平コンベア１２０に搬入され、第１ガイド部材１８１及び第２ガイド部材１８２によって直線状に整列させられながら次工程に搬送される。
【００２１】
（１）シールチェック装置５０の構成
図２は、本発明の第１実施形態に係るシールチェック装置５０および周辺の側面図である。図２において、シールチェック装置５０は、上下に対向して配置される下コンベア５１及び上コンベア６１と、上コンベア６１を昇降させるサーボモータ７１を備えている。なお、包装袋Ｂは、図２のＨ方向に搬送される。
【００２２】
（１−１）下コンベア５１
下コンベア５１は、本体フレーム５０ａの上方に複数の支持部材を介して着脱可能に設置され、包装袋Ｂを下方から支持して搬送する。また、下コンベア５１は、回転自在に支持された一対のローラー５５と、ローラー５５間に巻き掛けられた一対のベルト５７とを有している
ベルト５７は、本体フレーム５０ａに取り付けられているモータ（図示せず）によって、搬送方向（Ｈ方向）に走行する。
【００２３】
（１−２）上コンベア６１
上コンベア６１は、下コンベア５１とで包装袋Ｂを挟んで押圧する。上コンベア６１は、昇降フレーム６３と、６つのローラー６５１〜６５６と、ベルト６７と、天板６９とを有している。
【００２４】
昇降フレーム６３は、図２正面視手前側および奥側それぞれにベルト６７を挟むように対を成して配置されている。
【００２５】
昇降フレーム６３には、６つのローラー６５１〜６５６を支持する６つの支持部６３１〜６３６を有している。６つの支持部６３１〜６３６は、第１支持部６３１、第２支持部６３２、第３支持部６３３、第４支持部６３４、第５支持部６３５、及び第６支持部６３６から成る。
【００２６】
６つのローラー６５１〜６５６は、第１ローラー６５１、第２ローラー６５２、第３ローラー６５３、第４ローラー６５４、第５ローラー６５５、及び第６ローラー６５６から成る。
【００２７】
第１ローラー６５１は、図２正面視において昇降フレーム６３の中央より左側に位置する第１支持部６３１に支持されている。第１支持部６３１は、長穴形状を成し、第1ローラー６５１の軸を回転自在、且つ平行移動可能に支持することができる。
【００２８】
第２ローラー６５２は、図２正面視において第１支持部６３１から水平右方向に所定距離はなれた第２支持部６３２に支持されている。第２支持部６３２は、丸穴形状を成し、第２ローラー６５２を回転自在に支持することができる。
【００２９】
第３ローラー６５３は、図２正面視において第２支持部６３２の右上方に位置する第３支持部６３３に支持されている。第３支持部６３３は、丸穴形状を成し、第３ローラー６５３を回転自在に支持することができる。
【００３０】
第４ローラー６５４は、図２正面視において第１支持部６３１の右上方に位置する第４支持部６３４に支持されている。第４支持部６３４は、長穴形状を成し、第４ローラー６５４の軸を回転自在、且つ平行移動可能に支持することができる。
【００３１】
第５ローラー６５５は、図２正面視において第４支持部６３４の左上方に位置する第５支持部６３５に支持されている。第５支持部６３５は、丸穴形状を成し、第５ローラー６５５を回転自在に支持することができる。
【００３２】
第６ローラー６５６は、図２正面視において第５支持部６３５の右上方に位置する第６支持部６３６に支持されている。第６支持部６３６は、丸穴形状を成し、第６ローラー６５６を回転自在に支持することができる。
【００３３】
ベルト６７は、第１ローラー６５１、第２ローラー６５２、第３ローラー６５３、第４ローラー６５４、第５ローラー６５５、及び第６ローラー６５６に巻き掛けられる。
【００３４】
この結果、ベルト６７は、第１ローラー６５１及び第２ローラー６５２間が水平で、第２ローラー６５２及び第３ローラー６５３間は上方に傾斜した閉ループとなる。また、ベルト６７は、本体フレーム５０ａに取り付けられているモータ（図示せず）によって、Ｈ搬送方向（Ｈ方向）に走行する。
【００３５】
また、第１ローラー６５１が、図２正面視において左方向に移動することによって、第１ローラー６５１及び第２ローラー６５２間の距離が長くなるが、それにともなって第４ローラー６５４も左方向に移動するので、ベルト６７の全長は変化しない。
【００３６】
また、ベルト６７のうちの第１ローラー６５１と第２ローラー６５２との間に位置する部分（以後、搬送面とよぶ）には、ループの内側への変形を防止する天板６９が配置されている。
【００３７】
（１−３）サーボモータ７１
図２正面視において、本体フレーム５０ａの右側部分に、サーボモータ７１が配置されている。サーボモータ７１の出力軸７１ａには、レバー７２の一端部が取り付けられている。レバー７２の他端部には、直線状の中継リンク７３の一端部が連結されている。
【００３８】
さらに、中継リンク７３の他端部には、ブーメラン形状の第１リンク７６の一端部が連結されている。第１リンク７６の他端部は昇降フレーム６３の上流側端部に連結されている。なお、上流側とは、ベルト６７の搬送方向の上流側を意味する。
【００３９】
また、第１リンク７６は、本体フレーム５０ａを貫通する支軸７６ａを介して本体フレーム５０ａに回動自在に支持されており、支軸７６ａを中心に矢印ｅ方向に揺動可能である。
【００４０】
また、本体フレーム５０ａの左側には、第２リンク７８の一端部が、本体フレーム５０ａを貫通する支軸７８ａを介して回転自在に取り付けられている。第２リンク７８の他端部は昇降フレーム６３の下流側に連結されているので、サーボモータ７１がレバー７２を回転させることによって、第１リンク７６と第２リンク７８とが揺動し、昇降フレーム６３が上コンベア６１と下コンベア５１との平行関係を維持しながら、上下方向に移動可能となる。
【００４１】
（２）シールチェック装置５０の動作
以上のように構成されたシールチェック装置について、図３Ａ及び図３Ｂを参照しながらその動作について説明する。
【００４２】
図３Ａは、第２状態に切り換えられたシールチェック装置５０の下コンベア５１および上コンベア６１の側面図である。また、図３Ｂは、第１状態に切り換えられたシールチェック装置５０の下コンベア５１および上コンベア６１の側面図である。
【００４３】
図３Ａにおいて、昇降フレーム６３は、下コンベア５１と上コンベア６１との間隔が包装袋Ｂの厚みより少し小さい値になるように、上コンベア６１を上昇させている。
【００４４】
包装袋Ｂは、シールチェック装置５０に搬入されると、初期状態の下コンベア５１と上コンベア６１との間の間隔は包装袋の厚みより小さいため、包装袋Ｂの進入によって、上コンベア６１は持ち上げられる。
【００４５】
下コンベア５１の搬送面、及び上コンベア６１の搬送面で挟まれた包装袋Ｂが搬送されるときに、上コンベア６１がサーボモータ７１から伝達される所定の力で包装袋Ｂを押す。このときの下コンベア５１及び上コンベア６１間の間隔がサーボモータ７１によって検出され、制御系がその検出信号に基づいて包装袋Ｂのシール性を判定する。すなわち、包装袋Ｂが押されたとき、間隔が急激に減少するようであれば、シール不良と判定される。
【００４６】
次に、生産品切換によって、長さが第１ローラー６５１及び第２ローラー６５２間の間隔以上、つまり搬送面の長さ以上の包装袋Ｂが搬送される場合、作業者は、シールチェック装置５０の状態を図３Ａで示す第２状態から図３Ｂで示す第１状態に切り換える。具体的には、作業者が第１ローラー６５１と第４ローラー６５４とを手動で搬送方向に移動させ、搬送面を拡張する。
【００４７】
これによって、第２状態時の搬送面より長い包装袋Ｂを流す場合でも、搬送面を拡張すれば連続モードでシールチェックを行なうことができるので、検査能力の低下を抑制することができる。
【００４８】
（３）第１実施形態の特徴
（３−１）
シールチェック装置５０では、包装袋Ｂの長さに応じて上コンベア６１を第１状態および第２状態のいずれか一方に切り換えることによって、連続モードでシールチェックを行なうことができるので、検査能力が包装袋Ｂの長さに影響され難くい。
【００４９】
（３−２）
また、シールチェック装置５０では、搬送面の長さを多段階に変更できるので、包装袋Ｂの機種毎に搬送面の長さを適切に調節することもできる。
【００５０】
（３−３）
シールチェック装置５０では、上コンベア６１が、包装袋Ｂの厚み方向に圧力をかけ、その厚み寸法の変化から包装袋Ｂの密封状態の良否を判定する。包装袋Ｂのシール性に異常があれば袋の厚みが規定値以上減少するので、シールチェックが容易である。
【００５１】
（４）第１実施形態の変形例
第１実施形態では、第１ローラー６５１及び第４ローラー６５４の移動を作業者が手動で行なっているが、これに限定されるものではない。
【００５２】
例えば、第１ローラー６５１を第１支持部６３１の長穴に沿って往復移動させ、第４ローラー６５４を第４支持部６３４の長穴に沿って往復移動させるボールネジ機構と、ボールネジを回転させる駆動機構とを設けることによって、ボールネジの回転量に応じて第１ローラー６５１及び第４ローラー６５４を移動させることはできる。
【００５３】
この変形例では、第１ローラー６５１及び第４ローラー６５４を遠隔操作で移動させることができるので、包装袋Ｂの機種切換時に作業者が搬送面の長さを手動で調節する手間が省け、使い勝手がよい。
【００５４】
＜第２実施形態＞
（１）シールチェック装置１５０の構成
図４は、本発明の第２実施形態に係るシールチェック装置１５０および周辺の側面図である。図４において、第２実施形態は、第１実施形態の上コンベアが上コンベア１６１に置き換わった形態であるので、ここでは、上コンベア１６１の説明を行い、他の部材の説明は省略する。
【００５５】
上コンベア１６１は、下コンベア５１とで包装袋Ｂを挟んで押圧する。上コンベア１６１は、昇降フレーム１６３と、３つのローラー１６５ａ〜１６５ｃと、ベルト１６７と、天板１６９と、補助板１７１とを有している。
【００５６】
昇降フレーム１６３は、図２正面視手前側および奥側それぞれにベルト１６７を挟むように対を成して配置されている。
【００５７】
昇降フレーム１６３には、３つのローラー１６５ａ〜１６５ｃを支持する３つの支持部１６３ａ〜１６３ｃを有している。３つの支持部１６３ａ〜１６３ｃは、第１支持部１６３ａ、第２支持部１６３ｂ、及び第３支持部１６３ｃから成る。
【００５８】
３つのローラー１６５ａ〜１６５ｃは、第１ローラー１６５ａ、第２ローラー１６５ｂ、及び第３ローラー１６５ｃから成る。
【００５９】
第１ローラー１６５ａは、図４正面視において昇降フレーム６３の中央より左側に位置する第１支持部１６３ａに支持されている。第１支持部１６３ａは、丸穴形状を成し、第1ローラー１６５ａの軸を回転自在に支持することができる。
【００６０】
第２ローラー６５２は、図４正面視において第１支持部１６３ａから水平右方向に所定距離はなれた第２支持部１６３ｂに支持されている。第２支持部１６３ｂは、丸穴形状を成し、第２ローラー１６５ｂを回転自在に支持することができる。
【００６１】
第３ローラー１６５ｃは、図４正面視において第２支持部１６３ｂの右上方に位置する第３支持部１６３ｃに支持されている。第３支持部１６３ｃは、丸穴形状を成し、第３ローラー１６５ｃを回転自在に支持することができる。
【００６２】
ベルト１６７は、第１ローラー１６５ａ、第２ローラー１６５ｂ、及び第３ローラー１６５ｃに巻き掛けられる。
【００６３】
この結果、ベルト１６７は、第１ローラー１６５ａ及び第２ローラー１６５ｂ間が水平で、第２ローラー１６５ｂ及び第３ローラー１６５ｃ間は上方に傾斜した三角形の閉ループとなる。また、ベルト６７は、本体フレーム５０ａに取り付けられているモータ（図示せず）によって、搬送方向に走行する。
【００６４】
また、ベルト６７のうちの第１ローラー１６５ａと第２ローラー１６５ｂとの間に位置する部分（以後、搬送面とよぶ）には、ループの内側への変形を防止する天板１６９が配置されている。
【００６５】
また、補助板１７１は、切換機構によって、搬送面の延長上に沿った搬送姿勢と、搬送面の延長上から退避した退避姿勢とに切り換えられる。具体的には、第１ローラー１６５ａの回転軸を中心に回動できるように補助板１７１の一端が昇降フレーム１６３に支持されている。なお、補助版１７１は、天板１６９と同じ材質であってもかまわない。
【００６６】
（２）シールチェック装置１５０の動作
以上のように構成されたシールチェック装置について、図５Ａ及び図５Ｂを参照しながらその動作について説明する。
【００６７】
図５Ａは、第２状態に切り換えられたシールチェック装置１５０の下コンベア５１および上コンベア１６１の側面図である。また、図３Ｂは、第１状態に切り換えられたシールチェック装置１５０の下コンベア５１および上コンベア１６１の側面図である。
【００６８】
図５Ａにおいて、昇降フレーム１６３は、下コンベア５１と上コンベア１６１との間隔が包装袋Ｂの厚みより少し小さい値になるように、上コンベア１６１を上昇させている。
【００６９】
包装袋Ｂは、シールチェック装置１５０に搬入されると、初期状態の下コンベア５１と上コンベア１６１との間の間隔は包装袋Ｂの厚みより小さいため、包装袋Ｂの進入によって、上コンベア１６１は持ち上げられる。
【００７０】
下コンベア５１の搬送面、及び上コンベア１６１の搬送面で挟まれた包装袋Ｂが搬送されるときに、上コンベア１６１がサーボモータ７１から伝達される所定の力で包装袋Ｂを押す。このときの下コンベア５１及び上コンベア６１間の間隔がサーボモータにより検出され、コントロールユニットがその検出信号に基づいて包装袋Ｂのシール性を判定する。
【００７１】
すなわち、包装袋Ｂが押されたとき、間隔が急激に減少するようであれば、シール不良と判定される。
【００７２】
次に、生産品切換によって、長さが第１ローラー１６５ａ及び第２ローラー１６５ｂ間の間隔以上の、つまり搬送面の長さ以上の包装袋Ｂが搬送される場合、作業者は、シールチェック装置１５０の状態を図５Ａで示す第２状態から図５Ｂで示す第１状態に切り換える。具体的には、作業者が補助板１７１を第１ローラー１６５ａの回転軸を中心に回動させ、搬送面の延長上に沿った搬送姿勢にし、搬送面を拡張する。
【００７３】
これによって、第１状態時の搬送面より長い包装袋Ｂを流す場合でも、搬送面を拡張すれば連続モードでシールチェックを行なうことができるので、検査能力の低下を抑制することができる。
【００７４】
（３）第２実施形態の特徴
（３−１）
シールチェック装置１５０では、補助板１７１が、搬送面に隣接しベルト１６７の外側へ延びる補助搬送面を形成する。シールチェック装置１５０の第１状態では、補助板１７１は搬送面の延長上に沿った搬送姿勢となり、第２状態では、搬送面の延長上から退避した退避姿勢になる。その結果、上コンベア１６１の搬送面よりも短い包装袋Ｂ、および上コンベア１６１の搬送面よりも長く［搬送面＋補助搬送面］よりも短い包装袋Ｂのいずれかに応じて、上コンベア１６１の状態を切り換え、連続モードでシールチェックを行なうことができる。
【００７５】
（３−２）
シールチェック装置１５０では、上コンベア１６１が、包装袋Ｂの厚み方向に圧力をかけ、その厚み寸法の変化から包装袋Ｂの密封状態の良否を判定するので、包装袋Ｂのシール性に異常があれば袋の厚みが規定値以上減少するので、シールチェックが容易である。
【００７６】
（４）第２実施形態の変形例
第２実施形態では、補助板１７１の搬送姿勢への切換を作業者が手動で行なっているが、これに限定されるものではない。
【００７７】
例えば、補助板１７１をモータによって回動させる機構にすることによって、補助板１７１を遠隔操作で回動させることができるので、包装袋Ｂの機種切換時に作業者が補助板１７１の姿勢を切り換える手間が省けるので、使い勝手がよい。
【００７８】
＜その他の実施形態＞
図６は、図１のシールチェック装置５０の上流側にエアノズル２４０が設けられている搬送装置１００の斜視図である。図６において、前コンベア１０は、上流側の製袋包装機（図示せず）で生産された包装袋Ｂをシールチェック装置５０に搬入するコンベアである。前コンベア１０とシールチェック装置５０の下コンベア５１との継ぎ部の上方には、物体検知センサ２３０が配置されている。
【００７９】
物体検知センサ２３０は、包装袋Ｂが通過したことを示す基準信号を制御系へ送信する。制御系は、シールチェック装置５０でシール不良と判定された包装袋Ｂを排出させる時機を、上記基準信号を基に決定する。
【００８０】
また、継ぎ部の下方にはエアノズル２４０が配置されている。エアノズル２４０は、継ぎ部の下方からエアを吹き付けることができる。例えば、上流側の製袋包装機で包装袋Ｂの袋が破れ、散乱した内容物が継ぎ部に滞留し続けたとき、上方の物体検知センサ２３０を遮り続けることとなり、搬送装置１００は異常停止する。しかし、継ぎ部の下方にエアノズル２４０が配置されたことによって、エアノズル２４０から噴射されたエアが継ぎ部に滞留した内容物を除去することができる。
【００８１】
エアノズル２４０からエアを吹き付ける時機は、シールチェック装置５０が包装袋Ｂのシール不良を検知した時点が好ましい。なぜなら、袋が破れているものは、確実にシール不良となるからである。
【００８２】
また、物体検知センサ２３０の遮られている時間が所定時間に達した時点で、エアノズル２４０からエアを吹き付けてもよい。なぜなら、物体検知センサ２３０が所定時間以上遮られるという事態は、継ぎ部に内容物または異物が介在していることを意味するからであり、シールチェック装置５０よりも先に包装袋Ｂの異常を検知することができる。
【産業上の利用可能性】
【００８３】
本発明によれば、包装袋の長さに応じて上コンベアを第１状態および第２状態のいずれか一方に切り換えることによって、連続モードでシールチェックを行なうことができるようになるので、小型から大型の包装袋を対象とするシールチェック装置に有用である。
【符号の説明】
【００８４】
５０，１５０ シールチェック装置
５１ 下コンベア
６１、１６１ 上コンベア
６７、１６７ ベルト
６３１ 第１支持部（移動機構）
６５１ 第１ローラー
６５２ 第２ローラー
６５３ 第３ローラー
６５４ 第４ローラー
６５５ 第５ローラー
６５６ 第６ローラー
１６５ａ 第１ローラー
１６５ｂ 第２ローラー
１６５ｃ 第３ローラー
１７１ 補助板
【先行技術文献】
【特許文献】
【００８５】
【特許文献１】特開２００７−１６８８５５号公報
【特許請求の範囲】
【請求項１】
被包装物が入った状態で密封されている包装袋を、前記包装袋の上側に位置する上コンベアと、前記包装袋の下側に位置する下コンベアとで挟み、前記包装袋の容積変化から前記包装袋の密封状態の良否を判定するシールチェック装置であって、
前記上コンベアでは、前記包装袋の長さに応じて、前記包装袋と接触する搬送面の長さが所定長さより長くなる第１状態と、前記所定長さより短くなる第２状態との切り換えが行なわれる、
シールチェック装置。
【請求項２】
前記上コンベアは、
コンベアベルトと、
前記コンベアベルトが所定の環形状を成すように支持する複数のローラーと、
前記複数のローラーのうちの前記搬送面を形成する側の第１ローラーを前記包装袋の搬送方向に沿って移動させる移動機構と、
を有する、
請求項１に記載のシールチェック装置。
【請求項３】
前記移動機構は、前記第１ローラーを移動させる駆動部を含む、
請求項２に記載のシールチェック装置。
【請求項４】
前記上コンベアは、
コンベアベルトと、
前記コンベアベルトが所定の環形状を成すように支持する複数のローラーと、
前記搬送面に隣接し前記コンベアベルトの外側へ延びる補助搬送面を形成する補助板と、
前記補助板を前記搬送面の延長上に沿わせる搬送姿勢と、前記補助板を前記搬送面の延長上から退避させる退避姿勢とに切り換える切換機構と、
を有する、
請求項１に記載のシールチェック装置。
【請求項５】
前記切換機構は、前記補助板を移動させる駆動部を含む、
請求項４に記載のシールチェック装置。
【請求項６】
前記上コンベアは、前記包装袋の厚み方向に圧力をかけ、その厚み寸法の変化から前記包装袋の密封状態の良否を判定する、
請求項１から請求項５のいずれか１項に記載のシールチェック装置。
【請求項１】
被包装物が入った状態で密封されている包装袋を、前記包装袋の上側に位置する上コンベアと、前記包装袋の下側に位置する下コンベアとで挟み、前記包装袋の容積変化から前記包装袋の密封状態の良否を判定するシールチェック装置であって、
前記上コンベアでは、前記包装袋の長さに応じて、前記包装袋と接触する搬送面の長さが所定長さより長くなる第１状態と、前記所定長さより短くなる第２状態との切り換えが行なわれる、
シールチェック装置。
【請求項２】
前記上コンベアは、
コンベアベルトと、
前記コンベアベルトが所定の環形状を成すように支持する複数のローラーと、
前記複数のローラーのうちの前記搬送面を形成する側の第１ローラーを前記包装袋の搬送方向に沿って移動させる移動機構と、
を有する、
請求項１に記載のシールチェック装置。
【請求項３】
前記移動機構は、前記第１ローラーを移動させる駆動部を含む、
請求項２に記載のシールチェック装置。
【請求項４】
前記上コンベアは、
コンベアベルトと、
前記コンベアベルトが所定の環形状を成すように支持する複数のローラーと、
前記搬送面に隣接し前記コンベアベルトの外側へ延びる補助搬送面を形成する補助板と、
前記補助板を前記搬送面の延長上に沿わせる搬送姿勢と、前記補助板を前記搬送面の延長上から退避させる退避姿勢とに切り換える切換機構と、
を有する、
請求項１に記載のシールチェック装置。
【請求項５】
前記切換機構は、前記補助板を移動させる駆動部を含む、
請求項４に記載のシールチェック装置。
【請求項６】
前記上コンベアは、前記包装袋の厚み方向に圧力をかけ、その厚み寸法の変化から前記包装袋の密封状態の良否を判定する、
請求項１から請求項５のいずれか１項に記載のシールチェック装置。
【図１】
【図２】
【図３Ａ】
【図３Ｂ】
【図４】
【図５Ａ】
【図５Ｂ】
【図６】
【図２】
【図３Ａ】
【図３Ｂ】
【図４】
【図５Ａ】
【図５Ｂ】
【図６】
【公開番号】特開２０１３−３５５９０（Ｐ２０１３−３５５９０Ａ）
【公開日】平成２５年２月２１日（２０１３．２．２１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−１７５２５０（Ｐ２０１１−１７５２５０）
【出願日】平成２３年８月１０日（２０１１．８．１０）
【出願人】（０００１４７８３３）株式会社イシダ (859)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２５年２月２１日（２０１３．２．２１）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年８月１０日（２０１１．８．１０）
【出願人】（０００１４７８３３）株式会社イシダ (859)
【Ｆターム（参考）】
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