シール部を備えるワークの製造方法及びシール部を備えるワーク
【課題】２部材間を密封するシール部の密封性を向上させるシール部を備えたワークの製造方法及びシール部を備えたワークを提供する。
【解決手段】樹脂ガラス２と取付枠３との間にシーラ４を塗布し、シーラ４の始端部４ａ上にシーラ４の終端部４ｂを乗り上げて会合させることで形成されたシール部５を備えるフロントウィンドパネル１の製造方法であって、シーラ４の会合部４ｃにおいて、樹脂ガラス２に樹脂ガラス２と取付枠３との間を狭める突起２ａを設けることで、シーラ４の会合部４ｃにおける隙間の発生を防止する。
【解決手段】樹脂ガラス２と取付枠３との間にシーラ４を塗布し、シーラ４の始端部４ａ上にシーラ４の終端部４ｂを乗り上げて会合させることで形成されたシール部５を備えるフロントウィンドパネル１の製造方法であって、シーラ４の会合部４ｃにおいて、樹脂ガラス２に樹脂ガラス２と取付枠３との間を狭める突起２ａを設けることで、シーラ４の会合部４ｃにおける隙間の発生を防止する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シール部を備えるワークの製造方法及びシール部を備えるワークに関する。詳しくは、シーラの始端部上にシーラの終端部が乗り上げて会合させることで形成されたシール部を備えるワークの製造方法及びシール部を備えるワークに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、シーラで形成した２部材間を密封するシール部を備えるワークの製造方法として、特許文献１に記載された技術がある。特許文献１に記載された技術では、曲面ガラスの左右端部の内面に、シーラ補助材を付着して曲面ガラスの圧着方向に凸となるようにシーラを盛り付ける。これにより、シーラがワークとしての取付枠とシーラ補助材との間に圧着され、シーラによって曲面ガラスと取付枠との間を密封するシール部を形成できるものであった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平６−２１９１５２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、２部材間を密封するシール部は、シーラの始端部にシーラの終端部を繋いでシーラを１周させて形成させている。このようにシーラを１周させて、シーラの始端部にシーラの終端部を繋いで形成されたシーラの会合部に隙間が生じてシール部の密封性が悪い場合があった。
シーラの会合部に隙間が生じる原因は、製造工場の気温、部材やシーラの個体差の変動等に起因するものと考えられる。このようなシーラの会合部に隙間が生じる問題に対して、従来ではワーク製造装置のティーチングを微調整する等して対応していたが、製造ラインを一旦停止させ微調整作業に時間がかかりワークの生産効率の悪化を招く。
【０００５】
本発明は上記課題に鑑みてなされたもので、その目的は、２部材間を密封するシール部の密封性を向上させるシール部を備えたワークの製造方法及びシール部を備えたワークを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
（１）２部材（例えば、後述する樹脂ガラス２、２１、取付枠３、３１）間にシーラ（例えば、後述するシーラ４）を塗布し、前記シーラの始端部（例えば、後述する始端部４ａ）上に前記シーラの終端部（例えば、後述する終端部４ｂ）を乗り上げて会合させることで形成されたシール部（例えば、後述するシール部５）を備えるワーク（例えば、後述するフロントウィンドパネル１、１ａ）の製造方法であって、前記シーラの会合部（例えば、後述する会合部４ｃ）において、前記２部材のうちいずれか一方に前記２部材間を狭める突起（例えば、後述する突起２ａ、３１ａ）を設けることで、前記会合部における隙間の発生を防止することを特徴とするシール部を備えるワークの製造方法。
【０００７】
（１）の発明によれば、会合部において、２部材のうちいずれか一方に２部材間を狭める突起を設けるので、会合部における隙間の発生を防止できる。したがって、２部材間を密封するシール部の密封性を向上できる。
【０００８】
（２）前記突起（例えば、後述する突起２ａ）は、前記シーラが塗布される側の部材（例えば、後述する樹脂ガラス２）に設けられ、前記突起の高さが前記終端部の末端に向かって徐々に高くなり、前記終端部が、高さが前記終端部の末端に向かって徐々に高くなる前記突起に乗り上がることで、前記会合部における隙間の発生を防止することを特徴とする（１）に記載のシール部を備えるワークの製造方法。
【０００９】
（２）の発明によれば、シーラが塗布される側の部材に突起が設けられ、終端部が、高さが終端部の末端に向かって徐々に高くなる突起に乗り上がる。これにより、突起と終端部との間に隙間を形成することがなく、会合部における隙間の発生を防止できる。したがって、２部材間を密封するシール部の密封性を向上できる。
【００１０】
（３）前記突起（例えば、後述する突起３１ａ）は、前記シーラが塗布されない側の部材（例えば、後述する取付枠３１）に設けられ、前記２部材が取り付けられる際に、前記突起が前記シーラを前記シーラが塗布される側の部材に押し付けることで、前記始端部上に前記終端部が乗り上がることで形成される隙間を埋めて前記会合部における隙間の発生を防止することを特徴とする（１）に記載のシール部を備えるワークの製造方法。
【００１１】
（３）の発明によれば、始端部上に終端部が乗り上がることで形成される隙間は、シーラの塗布時に生じる場合がある。しかし、２部材が取り付けられる際に、シーラが塗布されない側の部材に設けられた突起が会合部のシーラをシーラが塗布される側の部材に押し付ける。これにより、会合部のシーラ盛高部分が押し潰され、始端部上に終端部が乗り上がることで形成される隙間を埋めて会合部における隙間の発生を防止できる。したがって、２部材間を密封するシール部の密封性を向上できる。
【００１２】
（４）２部材（例えば、後述する樹脂ガラス２、２１、取付枠３、３１）間にシーラ（例えば、後述するシーラ４）を塗布し、前記シーラの始端部（例えば、後述する始端部４ａ）上に前記シーラの終端部（例えば、後述する終端部４ｂ）を乗り上げて会合させることで形成されたシール部（例えば、後述するシール部５）を備えるワーク（例えば、後述するフロントウィンドパネル１、１ａ）であって、前記シーラの会合部（例えば、後述する会合部４ｃ）において、前記２部材のうちいずれか一方に前記２部材間を狭める突起（例えば、後述する突起２ａ、３１ａ）を設けることを特徴とするシール部を備えるワーク。
【００１３】
（４）の発明によれば、（１）の発明と同様な効果を奏することができる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、２部材間を密封するシール部の密封性を向上させるシール部を備えたワークの製造方法及びシール部を備えたワークを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の第１の実施形態に係るフロントウィンドパネルの製造方法を示す図である。
【図２】第１の実施形態に係るシーラ塗布装置を示す図である。
【図３】フロントウィンドパネルの製造方法での課題を説明するための図である。
【図４】第２の実施形態に係るフロントウィンドパネルの製造方法を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、図面を参照して本発明の一実施形態について説明する。
【００１７】
＜第１の実施形態＞
［フロントウィンドパネル］
本実施形態に係るフロントウィンドパネル１は、図１（ｄ）に示すように樹脂ガラス２と樹脂ガラス２を取り付ける取付枠３とを含む。本実施形態に係るフロントウィンドパネル１は、本発明に係るシール部を備えるワークの一例である。樹脂ガラス２は、例えば車両のフロントウィンドを構成し、取付枠３は、例えば車両のフロントウィンドを取り付けるパネル本体に形成される。
樹脂ガラス２と取付枠３とを含むフロントウィンドパネル１は、シーラ４で形成した樹脂ガラス２と取付枠３との間を密封するシール部５を備える。シール部５を備えることにより、樹脂ガラス２と取付枠３との間から水漏れ等を防止している。
ここで、樹脂ガラス２が本発明のシーラが塗布される側の部材に相当する。取付枠３が本発明のシーラが塗布されない側の部材に相当する。
本実施形態に係る樹脂ガラス２と取付枠３とを含むフロントウィンドパネル１は、シーラ４の始端部４ａ上にシーラ４の終端部４ｂを乗り上げてシーラ４を１周させて会合させることで形成されたシール部５を備えるフロントウィンドパネル１であって、シーラ４の会合部４ｃにおいて、樹脂ガラス２に樹脂ガラス２と取付枠３との間を狭める突起２ａを設けたものである。
【００１８】
［フロントウィンドパネルの製造方法］
図１を用いてフロントウィンドパネル１の製造方法を説明する。本実施形態に係るフロントウィンドパネル１の製造方法が、本発明に係るシール部を備えるワークの製造方法の一例である。図１は、本実施形態に係るフロントウィンドパネル１の製造方法を説明する図である。図１（ａ）は、樹脂ガラス２に設けられた突起２ａを示す模式断面図であり、図１（ｂ）は、樹脂ガラス２にシーラ４を塗布する状態を示す模式断面図であり、図１（ｃ）は、シーラ４が塗布された樹脂ガラス２を取付枠３に取り付ける状態を示す模式断面図であり、図１（ｄ）は、樹脂ガラス２を取付枠３に取り付けた状態、すなわちフロントウィンドパネル１を示す模式断面図である。
本実施形態に係る樹脂ガラス２と取付枠３とを含むフロントウィンドパネル１の製造方法は、突起２ａを有する樹脂ガラス２を準備する工程（以下、第１工程という）と、樹脂ガラス２にシーラ４を塗布する工程（以下、第２工程という）と、シーラ４が塗布された樹脂ガラス２を取付枠３に取り付ける工程（以下、第３工程という）と、を含む。
【００１９】
（第１工程）
第１工程では、突起２ａを有する樹脂ガラス２を準備する。図１（ａ）に示すように突起２ａは、樹脂ガラス２と取付枠３との間隔よりも高さが低い三角すい形状をしている。突起２ａは、シーラ４を塗布開始するシーラ４の始端部４ａ側が垂直面２ａ１となっており、シーラ４を塗布終了するシーラ４の終端部４ｂ側には２斜面を有しその稜線２ａ２がシーラ４の終端部４ｂ側に向かって徐々に高くなる。つまり、突起２ａが稜線２ａ２を有することで、突起２ａの高さがシーラ４の終端部４ｂの末端に向かって徐々に高くなる。突起２ａは、シーラ４の幅方向ではシーラ幅よりも狭い幅に形成されている。突起２ａは、樹脂ガラス２を形成する際に一体成形される。
なお、本発明の突起は、樹脂ガラスと別途形成され、樹脂ガラスに接着されるものでもよい。また、突起の高さは、シーラの終端部の末端に向かって徐々に高くなるものであったが、本発明はこれに限られず、階段状や円弧状のものを採用してもよい。また、突起の形状も、三角すい形状に限られず、角柱形状、半球形状等、種々の形状を採用してもよい。
また一方で、取付枠３も準備する。
【００２０】
（第２工程）
第２工程では、樹脂ガラス２にシーラ４を塗布する。
図２は、本実施形態に係るシーラ塗布装置１０を示す図である。シーラ塗布装置１０は、図２に示すように、レール１１にスライド可能に保持され、ＸＹ平面方向に移動可能なシーラ塗布ヘッド１２が設けられる。レール１１が両端部で保持部にスライド可能に保持されＸ方向に移動可能であり、シーラ塗布ヘッド１２はレール１１上でＹ方向に移動可能であり、これによって、シーラ塗布ヘッド１２はＸＹ平面方向に移動可能となっている。シーラ塗布ヘッド１２は、基板１２１に取り付けられるハウジング１２２を備えている。ハウジング１２２には、取付金具１２３によってシーラ供給管１２４が取り付けられている。シーラ供給管１２４の先端側には、ノズル装置１２５が接続されている。ノズル装置１２５の先端にシーラ４を吐出するノズル部１２６が設けられる。
【００２１】
このシーラ塗布装置１０を用い、樹脂ガラス２の縁にシーラ４を１周するように塗布する。シーラ４は、ペースト状の流動体であり、シーラ塗布ヘッド１２の延出されたノズル部１２６からシーラ４が断続的に絞り出されることで、シーラ４は樹脂ガラス２上に単位あたり等しい量で塗布される。しかし、シーラ４の終端部４ｂは、シーラ塗布ヘッド１２のノズル部１２６でのシーラ４の絞り出しの切れが悪く、末端に行くに従い細くなる。
ここで、図１（ｂ）に示すようにシーラ４を塗布終了する際には、シーラ４の始端部４ａ上にシーラ４の終端部４ｂを乗り上げてシーラ４を１周させる。シーラ４の始端部４ａとシーラ４の終端部４ｂとを繋ぐ、シーラ４の始端部４ａ上にシーラ４の終端部４ｂが乗り上がった会合部位をシーラ４の会合部４ｃという。シーラ４の会合部４ｃを形成する際に、シーラ４の終端部４ｂは、突起２ａのシーラ４の終端部４ｂの末端に向かって徐々に高くなる稜線２ａ２上に乗り上がり、その先でシーラ４の始端部４ａ上で途切れる。樹脂ガラス２にシーラ４を塗布完了した状態では、図１（ｃ）に示すようにシーラ４の終端部４ｂにおいて、一部が突起２ａ上に乗り上がり、続いて細く延びた末端が自重により下降してシーラ４の始端部４ａ上に乗り上がる。
【００２２】
図３は、フロントウィンドパネルの製造方法での課題を説明するための図である。図３（ａ）は、樹脂ガラス１０２にシーラ１０４を塗布する状態を示す模式断面図であり、図３（ｂ）は、シーラ１０４が樹脂ガラス１０２に良好に塗布できなかった状態を示す模式断面図である。
従来、樹脂ガラス１０２には、突起が設けられていなかった。このような従来において、図２に示すように、ＸＹ平面方向に移動可能なシーラ塗布ヘッド１２によって、樹脂ガラス１０２の縁にシーラ１０４を１周するように塗布していた。図３（ａ）に示すようにシーラ１０４を塗布終了する際には、シーラ１０４の始端部１０４ａ上にシーラ１０４の終端部１０４ｂを乗り上げてシーラ１０４を１周させる。樹脂ガラス１０２にシーラ１０４を塗布完了した状態は、シーラ１０４の終端部１０４ｂの細く延びた末端が自重により下降してシーラ１０４の始端部１０４ａ上に乗り上がる。
ここで、一部のシーラ１０４は、図３（ｂ）に示すようにシーラ１０４の始端部１０４ａ上にシーラ１０４の終端部１０４ｂが乗り上がった際に、乗り上がったシーラ１０４の終端部１０４ｂの自重による落下が不十分となり、シーラ１０４の始端部１０４ａ上にシーラ１０４の終端部１０４ｂが乗り上がったシーラ１０４の会合部１０４ｃに隙間ＳＰが生じる場合がある。この隙間ＳＰによりシール部５に水漏れが発生することがあり、密封性が悪く、良好なシール部を構成することができなかった。
シーラ１０４の会合部１０４ｃに隙間ＳＰが生じる原因は、製造工場の気温、樹脂ガラス１０２、取付枠、シーラ１０４の個体差の変動等に起因するものと考えられる。このようなシーラ１０４の会合部１０４ｃに隙間ＳＰが生じる問題に対して、従来ではシーラ塗布装置１０等のワーク製造装置のティーチングを微調整する等して対応していたが、製造ラインを一旦停止させ微調整作業に時間がかかりフロントウィンドパネルの生産効率の悪化を招く。
【００２３】
本実施形態では、上記のように樹脂ガラス２に突起２ａを設けることで、このような課題を解決し、樹脂ガラス２と取付枠３との間を密封するシール部５の密封性を向上させる。
すなわち、図１（ｂ）に示すようにシーラ４の会合部４ｃを形成する際に、シーラ４の終端部４ｂは、突起２ａのシーラ４の終端部４ｂの末端に向かって徐々に高くなる稜線２ａ２上に乗り上がり、その先でシーラ４の始端部４ａ上で途切れる。これにより、稜線２ａ２上にシーラ４の終端部４ｂが乗り上がることで突起２ａとシーラ４の終端部４ｂとの間に隙間を可及的に形成することがなく、突起２ａ自体でシーラ４の始端部４ａ上にシーラ４の終端部４ｂが乗り上がることで形成される隙間（図３（ｂ）に示す隙間ＳＰ）を形成させない。
【００２４】
（第３工程）
第３工程では、シーラ４が塗布された樹脂ガラス２を取付枠３に取り付ける。図１（ｃ）に示す矢印のように樹脂ガラス２を取付枠３の方へ移動させて取り付けを行う。
樹脂ガラス２を取付枠３に取り付けた状態は、図１（ｄ）に示すように樹脂ガラス２に塗布されたシーラ４が全体的に押し潰され、シーラ４が樹脂ガラス２と取付枠３とに圧着する。このとき、樹脂ガラス２に設けられた突起２ａは、その高さが取り付けた状態の樹脂ガラス２と取付枠３との間隔よりも低いので、シーラ４の圧着に悪影響を及ぼさない。
【００２５】
以上説明したフロントウィンドパネル１の製造方法により、図１（ｄ）に示すように、樹脂ガラス２と取付枠３との間にシーラ４を塗布し、シーラ４の始端部４ａ上にシーラ４の終端部４ｂを乗り上げて会合させることで形成されたシール部５を備えるフロントウィンドパネル１であって、シーラ４の会合部４ｃにおいて、樹脂ガラス２に樹脂ガラス２と取付枠３との間を狭める突起２ａを設けたフロントウィンドパネル１が製造できる。
【００２６】
［本実施形態の効果］
本実施形態では、以下の効果を奏する。
本実施形態によれば、樹脂ガラス２に突起２ａが設けられ、シーラ４の終端部４ｂが、高さがシーラ４の終端部４ｂの末端に向かって徐々に高くなる突起２ａに乗り上がる。これにより、突起２ａとシーラ４の終端部４ｂとの間に隙間を形成することがなく、図３（ｂ）に示す隙間ＳＰのようなシーラ４の会合部４ｃにおける隙間の発生を防止できる。したがって、樹脂ガラス２と取付枠３との間を密封するシール部５の密封性を向上できる。
【００２７】
＜第２の実施形態＞
以下、第２の実施形態を説明する。ここで、本実施形態では、その特徴部分を説明し、上記第１の実施形態で説明した事項については説明を省略する。
本実施形態に係るフロントウィンドパネル１ａは、図４（ｃ）に示すように、シーラ４の始端部４ａ上にシーラ４の終端部４ｂを乗り上げてシーラ４を１周させて会合させることで形成されたシール部５を備えるフロントウィンドパネル１ａであって、シーラ４の会合部４ｃにおいて、取付枠３１に樹脂ガラス２と取付枠３との間を狭める突起３１ａを設けたものである。
【００２８】
［フロントウィンドパネルの製造方法］
図４を用いてフロントウィンドパネル１ａの製造方法を説明する。図４は、本実施形態に係るフロントウィンドパネル１ａの製造方法を説明する図である。図４（ａ）は、取付枠３１に設けられた突起３１ａを示す模式断面図であり、図４（ｂ）は、シーラ４が塗布された樹脂ガラス２１を取付枠３１に取り付ける状態を示す模式断面図であり、図４（ｃ）は、樹脂ガラス２１を取付枠３１に取り付けた状態、すなわちフロントウィンドパネル１を示す模式断面図である。
本実施形態に係る樹脂ガラス２１と取付枠３１とを含むフロントウィンドパネル１ａの製造方法は、突起３１ａを有する取付枠３１を準備する工程（以下、第１工程という）と、樹脂ガラス２１にシーラ４を塗布する工程（以下、第２工程という）と、シーラ４が塗布された樹脂ガラス２１を取付枠３１に取り付ける工程（以下、第３工程という）と、を含む。
【００２９】
（第１工程）
第１工程では、突起３１ａを有する取付枠３１を準備する。図４（ａ）に示すように突起３１ａは、樹脂ガラス２１と取付枠３１との間隔よりも高さが低い半球形状をしている。突起３１ａは、樹脂ガラス２１のシーラ４の会合部４ｃが形成される位置に対応して設けられる。突起３１ａは、シーラ４の幅方向ではシーラ幅よりも狭い幅に形成されている。突起３１ａは、取付枠３１がプレス成形される際に一体成形される。
なお、本発明の突起は、取付枠と別途形成され、取付枠に装着されるものでもよい。また、突起の形状も、半球形状に限られず、角柱形状等、種々の形状を採用してもよい。
また一方で、樹脂ガラス２１も準備する。
【００３０】
（第２工程）
第２工程では、樹脂ガラス２１にシーラ４を塗布する。
第１の実施形態と同様に図２に示すように、シーラ塗布ヘッド１２によって、樹脂ガラス２１の縁にシーラ４を１周するように塗布する。シーラ４は、ペースト状の流動体であり、シーラ塗布ヘッド１２の延出されたノズル部１２６からシーラ４が断続的に絞り出されることで、シーラ４は樹脂ガラス２１上に単位あたり等しい量で塗布される。しかし、シーラ４の終端部４ｂは、シーラ塗布ヘッド１２のノズル部１２６でのシーラ４の絞り出しの切れが悪く、末端に行くに従い細くなる。
ここで、本実施形態の樹脂ガラス２１には第１の実施形態のような突起２ａは設けられていないため、図３（ａ）に示すようにシーラ４を塗布終了する際には、シーラ４の始端部４ａ上にシーラ４の終端部４ｂを乗り上げさせてシーラ４を１周させる。樹脂ガラス２１にシーラ４を塗布完了した状態では、図３（ｂ）や図４（ｂ）に示すようにシーラ４の始端部４ａ上にシーラ４の終端部４ｂが乗り上がったシーラ４の会合部４ｃに隙間ＳＰが生じることがある。
【００３１】
（第３工程）
第３工程では、シーラ４が塗布された樹脂ガラス２１を取付枠３１に取り付ける。図４（ｂ）に示す矢印のように樹脂ガラス２１を取付枠３１の方へ移動させて取り付けを行う。
このとき、取付枠３１に設けられた突起３１ａがシーラ４を樹脂ガラス２１に押し付ける。これにより、シーラ４の始端部４ａ上にシーラ４の終端部４ｂが乗り上がっていたシーラ４の会合部４ｃのシーラ盛高部分が押し潰され、シーラ４の始端部４ａ上にシーラ４の終端部４ｂが乗り上がることで形成される隙間ＳＰを埋めることができる。
樹脂ガラス２１を取付枠３１に取り付けた状態は、図４（ｃ）に示すように樹脂ガラス２１に塗布されたシーラ４が全体的に押し潰され、シーラ４が樹脂ガラス２１と取付枠３１とに圧着する。このとき、取付枠３１に設けられた突起３１ａは、その高さが取り付けた状態の樹脂ガラス２１と取付枠３１との間隔よりも低いので、シーラ４の圧着に悪影響を及ぼさない。
【００３２】
以上説明したフロントウィンドパネル１ａの製造方法により、図４（ｃ）に示すように、樹脂ガラス２１と取付枠３１との間にシーラ４を塗布し、シーラ４の始端部４ａ上にシーラ４の終端部４ｂを乗り上げて会合させることで形成されたシール部５を備えるフロントウィンドパネル１ａであって、シーラ４の会合部４ｃにおいて、取付枠３１に樹脂ガラス２１と取付枠３１との間を狭める突起３１ａを設けたフロントウィンドパネル１ａが製造できる。
【００３３】
［本実施形態の効果］
本実施形態では、以下の効果を奏する。
本実施形態によれば、シーラ４の始端部４ａ上にシーラ４の終端部４ｂが乗り上がることで形成される隙間ＳＰは、図４（ｂ）に示すようにシーラ４の塗布時には生じる場合がある。しかし、樹脂ガラス２１と取付枠３１とが取り付けられる際に、取付枠３１に設けられた突起３１ａがシーラ４を樹脂ガラス２１に押し付ける。これにより、シーラ４の会合部４ｃのシーラ盛高部分が押し潰され、シーラ４の始端部４ａ上にシーラ４の終端部４ｂが乗り上がることで形成される隙間ＳＰを埋めてシーラ４の会合部４ｃにおける隙間の発生を防止できる。したがって、樹脂ガラス２１と取付枠３１との間を密封するシール部５の密封性を向上できる。
【００３４】
なお、本発明は上記実施形態に限定されず、本発明の目的を達成できる範囲で変形、改良等を行っても、本発明の範囲に包含される。
【符号の説明】
【００３５】
１、１ａ…フロントウィンドパネル
２、２１…樹脂ガラス（シーラが塗布される側の部材）
３、３１…取付枠（シーラが塗布されない側の部材）
４…シーラ
４ａ…始端部
４ｂ…終端部
４ｃ…会合部
１０…シーラ塗布装置
１１…レール
１２…シーラ塗布ヘッド
１２１…基板
１２２…ハウジング
１２３…取付金具
１２４…シーラ供給管
１２５…ノズル装置
１２６…ノズル部
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シール部を備えるワークの製造方法及びシール部を備えるワークに関する。詳しくは、シーラの始端部上にシーラの終端部が乗り上げて会合させることで形成されたシール部を備えるワークの製造方法及びシール部を備えるワークに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、シーラで形成した２部材間を密封するシール部を備えるワークの製造方法として、特許文献１に記載された技術がある。特許文献１に記載された技術では、曲面ガラスの左右端部の内面に、シーラ補助材を付着して曲面ガラスの圧着方向に凸となるようにシーラを盛り付ける。これにより、シーラがワークとしての取付枠とシーラ補助材との間に圧着され、シーラによって曲面ガラスと取付枠との間を密封するシール部を形成できるものであった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平６−２１９１５２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、２部材間を密封するシール部は、シーラの始端部にシーラの終端部を繋いでシーラを１周させて形成させている。このようにシーラを１周させて、シーラの始端部にシーラの終端部を繋いで形成されたシーラの会合部に隙間が生じてシール部の密封性が悪い場合があった。
シーラの会合部に隙間が生じる原因は、製造工場の気温、部材やシーラの個体差の変動等に起因するものと考えられる。このようなシーラの会合部に隙間が生じる問題に対して、従来ではワーク製造装置のティーチングを微調整する等して対応していたが、製造ラインを一旦停止させ微調整作業に時間がかかりワークの生産効率の悪化を招く。
【０００５】
本発明は上記課題に鑑みてなされたもので、その目的は、２部材間を密封するシール部の密封性を向上させるシール部を備えたワークの製造方法及びシール部を備えたワークを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
（１）２部材（例えば、後述する樹脂ガラス２、２１、取付枠３、３１）間にシーラ（例えば、後述するシーラ４）を塗布し、前記シーラの始端部（例えば、後述する始端部４ａ）上に前記シーラの終端部（例えば、後述する終端部４ｂ）を乗り上げて会合させることで形成されたシール部（例えば、後述するシール部５）を備えるワーク（例えば、後述するフロントウィンドパネル１、１ａ）の製造方法であって、前記シーラの会合部（例えば、後述する会合部４ｃ）において、前記２部材のうちいずれか一方に前記２部材間を狭める突起（例えば、後述する突起２ａ、３１ａ）を設けることで、前記会合部における隙間の発生を防止することを特徴とするシール部を備えるワークの製造方法。
【０００７】
（１）の発明によれば、会合部において、２部材のうちいずれか一方に２部材間を狭める突起を設けるので、会合部における隙間の発生を防止できる。したがって、２部材間を密封するシール部の密封性を向上できる。
【０００８】
（２）前記突起（例えば、後述する突起２ａ）は、前記シーラが塗布される側の部材（例えば、後述する樹脂ガラス２）に設けられ、前記突起の高さが前記終端部の末端に向かって徐々に高くなり、前記終端部が、高さが前記終端部の末端に向かって徐々に高くなる前記突起に乗り上がることで、前記会合部における隙間の発生を防止することを特徴とする（１）に記載のシール部を備えるワークの製造方法。
【０００９】
（２）の発明によれば、シーラが塗布される側の部材に突起が設けられ、終端部が、高さが終端部の末端に向かって徐々に高くなる突起に乗り上がる。これにより、突起と終端部との間に隙間を形成することがなく、会合部における隙間の発生を防止できる。したがって、２部材間を密封するシール部の密封性を向上できる。
【００１０】
（３）前記突起（例えば、後述する突起３１ａ）は、前記シーラが塗布されない側の部材（例えば、後述する取付枠３１）に設けられ、前記２部材が取り付けられる際に、前記突起が前記シーラを前記シーラが塗布される側の部材に押し付けることで、前記始端部上に前記終端部が乗り上がることで形成される隙間を埋めて前記会合部における隙間の発生を防止することを特徴とする（１）に記載のシール部を備えるワークの製造方法。
【００１１】
（３）の発明によれば、始端部上に終端部が乗り上がることで形成される隙間は、シーラの塗布時に生じる場合がある。しかし、２部材が取り付けられる際に、シーラが塗布されない側の部材に設けられた突起が会合部のシーラをシーラが塗布される側の部材に押し付ける。これにより、会合部のシーラ盛高部分が押し潰され、始端部上に終端部が乗り上がることで形成される隙間を埋めて会合部における隙間の発生を防止できる。したがって、２部材間を密封するシール部の密封性を向上できる。
【００１２】
（４）２部材（例えば、後述する樹脂ガラス２、２１、取付枠３、３１）間にシーラ（例えば、後述するシーラ４）を塗布し、前記シーラの始端部（例えば、後述する始端部４ａ）上に前記シーラの終端部（例えば、後述する終端部４ｂ）を乗り上げて会合させることで形成されたシール部（例えば、後述するシール部５）を備えるワーク（例えば、後述するフロントウィンドパネル１、１ａ）であって、前記シーラの会合部（例えば、後述する会合部４ｃ）において、前記２部材のうちいずれか一方に前記２部材間を狭める突起（例えば、後述する突起２ａ、３１ａ）を設けることを特徴とするシール部を備えるワーク。
【００１３】
（４）の発明によれば、（１）の発明と同様な効果を奏することができる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、２部材間を密封するシール部の密封性を向上させるシール部を備えたワークの製造方法及びシール部を備えたワークを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の第１の実施形態に係るフロントウィンドパネルの製造方法を示す図である。
【図２】第１の実施形態に係るシーラ塗布装置を示す図である。
【図３】フロントウィンドパネルの製造方法での課題を説明するための図である。
【図４】第２の実施形態に係るフロントウィンドパネルの製造方法を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、図面を参照して本発明の一実施形態について説明する。
【００１７】
＜第１の実施形態＞
［フロントウィンドパネル］
本実施形態に係るフロントウィンドパネル１は、図１（ｄ）に示すように樹脂ガラス２と樹脂ガラス２を取り付ける取付枠３とを含む。本実施形態に係るフロントウィンドパネル１は、本発明に係るシール部を備えるワークの一例である。樹脂ガラス２は、例えば車両のフロントウィンドを構成し、取付枠３は、例えば車両のフロントウィンドを取り付けるパネル本体に形成される。
樹脂ガラス２と取付枠３とを含むフロントウィンドパネル１は、シーラ４で形成した樹脂ガラス２と取付枠３との間を密封するシール部５を備える。シール部５を備えることにより、樹脂ガラス２と取付枠３との間から水漏れ等を防止している。
ここで、樹脂ガラス２が本発明のシーラが塗布される側の部材に相当する。取付枠３が本発明のシーラが塗布されない側の部材に相当する。
本実施形態に係る樹脂ガラス２と取付枠３とを含むフロントウィンドパネル１は、シーラ４の始端部４ａ上にシーラ４の終端部４ｂを乗り上げてシーラ４を１周させて会合させることで形成されたシール部５を備えるフロントウィンドパネル１であって、シーラ４の会合部４ｃにおいて、樹脂ガラス２に樹脂ガラス２と取付枠３との間を狭める突起２ａを設けたものである。
【００１８】
［フロントウィンドパネルの製造方法］
図１を用いてフロントウィンドパネル１の製造方法を説明する。本実施形態に係るフロントウィンドパネル１の製造方法が、本発明に係るシール部を備えるワークの製造方法の一例である。図１は、本実施形態に係るフロントウィンドパネル１の製造方法を説明する図である。図１（ａ）は、樹脂ガラス２に設けられた突起２ａを示す模式断面図であり、図１（ｂ）は、樹脂ガラス２にシーラ４を塗布する状態を示す模式断面図であり、図１（ｃ）は、シーラ４が塗布された樹脂ガラス２を取付枠３に取り付ける状態を示す模式断面図であり、図１（ｄ）は、樹脂ガラス２を取付枠３に取り付けた状態、すなわちフロントウィンドパネル１を示す模式断面図である。
本実施形態に係る樹脂ガラス２と取付枠３とを含むフロントウィンドパネル１の製造方法は、突起２ａを有する樹脂ガラス２を準備する工程（以下、第１工程という）と、樹脂ガラス２にシーラ４を塗布する工程（以下、第２工程という）と、シーラ４が塗布された樹脂ガラス２を取付枠３に取り付ける工程（以下、第３工程という）と、を含む。
【００１９】
（第１工程）
第１工程では、突起２ａを有する樹脂ガラス２を準備する。図１（ａ）に示すように突起２ａは、樹脂ガラス２と取付枠３との間隔よりも高さが低い三角すい形状をしている。突起２ａは、シーラ４を塗布開始するシーラ４の始端部４ａ側が垂直面２ａ１となっており、シーラ４を塗布終了するシーラ４の終端部４ｂ側には２斜面を有しその稜線２ａ２がシーラ４の終端部４ｂ側に向かって徐々に高くなる。つまり、突起２ａが稜線２ａ２を有することで、突起２ａの高さがシーラ４の終端部４ｂの末端に向かって徐々に高くなる。突起２ａは、シーラ４の幅方向ではシーラ幅よりも狭い幅に形成されている。突起２ａは、樹脂ガラス２を形成する際に一体成形される。
なお、本発明の突起は、樹脂ガラスと別途形成され、樹脂ガラスに接着されるものでもよい。また、突起の高さは、シーラの終端部の末端に向かって徐々に高くなるものであったが、本発明はこれに限られず、階段状や円弧状のものを採用してもよい。また、突起の形状も、三角すい形状に限られず、角柱形状、半球形状等、種々の形状を採用してもよい。
また一方で、取付枠３も準備する。
【００２０】
（第２工程）
第２工程では、樹脂ガラス２にシーラ４を塗布する。
図２は、本実施形態に係るシーラ塗布装置１０を示す図である。シーラ塗布装置１０は、図２に示すように、レール１１にスライド可能に保持され、ＸＹ平面方向に移動可能なシーラ塗布ヘッド１２が設けられる。レール１１が両端部で保持部にスライド可能に保持されＸ方向に移動可能であり、シーラ塗布ヘッド１２はレール１１上でＹ方向に移動可能であり、これによって、シーラ塗布ヘッド１２はＸＹ平面方向に移動可能となっている。シーラ塗布ヘッド１２は、基板１２１に取り付けられるハウジング１２２を備えている。ハウジング１２２には、取付金具１２３によってシーラ供給管１２４が取り付けられている。シーラ供給管１２４の先端側には、ノズル装置１２５が接続されている。ノズル装置１２５の先端にシーラ４を吐出するノズル部１２６が設けられる。
【００２１】
このシーラ塗布装置１０を用い、樹脂ガラス２の縁にシーラ４を１周するように塗布する。シーラ４は、ペースト状の流動体であり、シーラ塗布ヘッド１２の延出されたノズル部１２６からシーラ４が断続的に絞り出されることで、シーラ４は樹脂ガラス２上に単位あたり等しい量で塗布される。しかし、シーラ４の終端部４ｂは、シーラ塗布ヘッド１２のノズル部１２６でのシーラ４の絞り出しの切れが悪く、末端に行くに従い細くなる。
ここで、図１（ｂ）に示すようにシーラ４を塗布終了する際には、シーラ４の始端部４ａ上にシーラ４の終端部４ｂを乗り上げてシーラ４を１周させる。シーラ４の始端部４ａとシーラ４の終端部４ｂとを繋ぐ、シーラ４の始端部４ａ上にシーラ４の終端部４ｂが乗り上がった会合部位をシーラ４の会合部４ｃという。シーラ４の会合部４ｃを形成する際に、シーラ４の終端部４ｂは、突起２ａのシーラ４の終端部４ｂの末端に向かって徐々に高くなる稜線２ａ２上に乗り上がり、その先でシーラ４の始端部４ａ上で途切れる。樹脂ガラス２にシーラ４を塗布完了した状態では、図１（ｃ）に示すようにシーラ４の終端部４ｂにおいて、一部が突起２ａ上に乗り上がり、続いて細く延びた末端が自重により下降してシーラ４の始端部４ａ上に乗り上がる。
【００２２】
図３は、フロントウィンドパネルの製造方法での課題を説明するための図である。図３（ａ）は、樹脂ガラス１０２にシーラ１０４を塗布する状態を示す模式断面図であり、図３（ｂ）は、シーラ１０４が樹脂ガラス１０２に良好に塗布できなかった状態を示す模式断面図である。
従来、樹脂ガラス１０２には、突起が設けられていなかった。このような従来において、図２に示すように、ＸＹ平面方向に移動可能なシーラ塗布ヘッド１２によって、樹脂ガラス１０２の縁にシーラ１０４を１周するように塗布していた。図３（ａ）に示すようにシーラ１０４を塗布終了する際には、シーラ１０４の始端部１０４ａ上にシーラ１０４の終端部１０４ｂを乗り上げてシーラ１０４を１周させる。樹脂ガラス１０２にシーラ１０４を塗布完了した状態は、シーラ１０４の終端部１０４ｂの細く延びた末端が自重により下降してシーラ１０４の始端部１０４ａ上に乗り上がる。
ここで、一部のシーラ１０４は、図３（ｂ）に示すようにシーラ１０４の始端部１０４ａ上にシーラ１０４の終端部１０４ｂが乗り上がった際に、乗り上がったシーラ１０４の終端部１０４ｂの自重による落下が不十分となり、シーラ１０４の始端部１０４ａ上にシーラ１０４の終端部１０４ｂが乗り上がったシーラ１０４の会合部１０４ｃに隙間ＳＰが生じる場合がある。この隙間ＳＰによりシール部５に水漏れが発生することがあり、密封性が悪く、良好なシール部を構成することができなかった。
シーラ１０４の会合部１０４ｃに隙間ＳＰが生じる原因は、製造工場の気温、樹脂ガラス１０２、取付枠、シーラ１０４の個体差の変動等に起因するものと考えられる。このようなシーラ１０４の会合部１０４ｃに隙間ＳＰが生じる問題に対して、従来ではシーラ塗布装置１０等のワーク製造装置のティーチングを微調整する等して対応していたが、製造ラインを一旦停止させ微調整作業に時間がかかりフロントウィンドパネルの生産効率の悪化を招く。
【００２３】
本実施形態では、上記のように樹脂ガラス２に突起２ａを設けることで、このような課題を解決し、樹脂ガラス２と取付枠３との間を密封するシール部５の密封性を向上させる。
すなわち、図１（ｂ）に示すようにシーラ４の会合部４ｃを形成する際に、シーラ４の終端部４ｂは、突起２ａのシーラ４の終端部４ｂの末端に向かって徐々に高くなる稜線２ａ２上に乗り上がり、その先でシーラ４の始端部４ａ上で途切れる。これにより、稜線２ａ２上にシーラ４の終端部４ｂが乗り上がることで突起２ａとシーラ４の終端部４ｂとの間に隙間を可及的に形成することがなく、突起２ａ自体でシーラ４の始端部４ａ上にシーラ４の終端部４ｂが乗り上がることで形成される隙間（図３（ｂ）に示す隙間ＳＰ）を形成させない。
【００２４】
（第３工程）
第３工程では、シーラ４が塗布された樹脂ガラス２を取付枠３に取り付ける。図１（ｃ）に示す矢印のように樹脂ガラス２を取付枠３の方へ移動させて取り付けを行う。
樹脂ガラス２を取付枠３に取り付けた状態は、図１（ｄ）に示すように樹脂ガラス２に塗布されたシーラ４が全体的に押し潰され、シーラ４が樹脂ガラス２と取付枠３とに圧着する。このとき、樹脂ガラス２に設けられた突起２ａは、その高さが取り付けた状態の樹脂ガラス２と取付枠３との間隔よりも低いので、シーラ４の圧着に悪影響を及ぼさない。
【００２５】
以上説明したフロントウィンドパネル１の製造方法により、図１（ｄ）に示すように、樹脂ガラス２と取付枠３との間にシーラ４を塗布し、シーラ４の始端部４ａ上にシーラ４の終端部４ｂを乗り上げて会合させることで形成されたシール部５を備えるフロントウィンドパネル１であって、シーラ４の会合部４ｃにおいて、樹脂ガラス２に樹脂ガラス２と取付枠３との間を狭める突起２ａを設けたフロントウィンドパネル１が製造できる。
【００２６】
［本実施形態の効果］
本実施形態では、以下の効果を奏する。
本実施形態によれば、樹脂ガラス２に突起２ａが設けられ、シーラ４の終端部４ｂが、高さがシーラ４の終端部４ｂの末端に向かって徐々に高くなる突起２ａに乗り上がる。これにより、突起２ａとシーラ４の終端部４ｂとの間に隙間を形成することがなく、図３（ｂ）に示す隙間ＳＰのようなシーラ４の会合部４ｃにおける隙間の発生を防止できる。したがって、樹脂ガラス２と取付枠３との間を密封するシール部５の密封性を向上できる。
【００２７】
＜第２の実施形態＞
以下、第２の実施形態を説明する。ここで、本実施形態では、その特徴部分を説明し、上記第１の実施形態で説明した事項については説明を省略する。
本実施形態に係るフロントウィンドパネル１ａは、図４（ｃ）に示すように、シーラ４の始端部４ａ上にシーラ４の終端部４ｂを乗り上げてシーラ４を１周させて会合させることで形成されたシール部５を備えるフロントウィンドパネル１ａであって、シーラ４の会合部４ｃにおいて、取付枠３１に樹脂ガラス２と取付枠３との間を狭める突起３１ａを設けたものである。
【００２８】
［フロントウィンドパネルの製造方法］
図４を用いてフロントウィンドパネル１ａの製造方法を説明する。図４は、本実施形態に係るフロントウィンドパネル１ａの製造方法を説明する図である。図４（ａ）は、取付枠３１に設けられた突起３１ａを示す模式断面図であり、図４（ｂ）は、シーラ４が塗布された樹脂ガラス２１を取付枠３１に取り付ける状態を示す模式断面図であり、図４（ｃ）は、樹脂ガラス２１を取付枠３１に取り付けた状態、すなわちフロントウィンドパネル１を示す模式断面図である。
本実施形態に係る樹脂ガラス２１と取付枠３１とを含むフロントウィンドパネル１ａの製造方法は、突起３１ａを有する取付枠３１を準備する工程（以下、第１工程という）と、樹脂ガラス２１にシーラ４を塗布する工程（以下、第２工程という）と、シーラ４が塗布された樹脂ガラス２１を取付枠３１に取り付ける工程（以下、第３工程という）と、を含む。
【００２９】
（第１工程）
第１工程では、突起３１ａを有する取付枠３１を準備する。図４（ａ）に示すように突起３１ａは、樹脂ガラス２１と取付枠３１との間隔よりも高さが低い半球形状をしている。突起３１ａは、樹脂ガラス２１のシーラ４の会合部４ｃが形成される位置に対応して設けられる。突起３１ａは、シーラ４の幅方向ではシーラ幅よりも狭い幅に形成されている。突起３１ａは、取付枠３１がプレス成形される際に一体成形される。
なお、本発明の突起は、取付枠と別途形成され、取付枠に装着されるものでもよい。また、突起の形状も、半球形状に限られず、角柱形状等、種々の形状を採用してもよい。
また一方で、樹脂ガラス２１も準備する。
【００３０】
（第２工程）
第２工程では、樹脂ガラス２１にシーラ４を塗布する。
第１の実施形態と同様に図２に示すように、シーラ塗布ヘッド１２によって、樹脂ガラス２１の縁にシーラ４を１周するように塗布する。シーラ４は、ペースト状の流動体であり、シーラ塗布ヘッド１２の延出されたノズル部１２６からシーラ４が断続的に絞り出されることで、シーラ４は樹脂ガラス２１上に単位あたり等しい量で塗布される。しかし、シーラ４の終端部４ｂは、シーラ塗布ヘッド１２のノズル部１２６でのシーラ４の絞り出しの切れが悪く、末端に行くに従い細くなる。
ここで、本実施形態の樹脂ガラス２１には第１の実施形態のような突起２ａは設けられていないため、図３（ａ）に示すようにシーラ４を塗布終了する際には、シーラ４の始端部４ａ上にシーラ４の終端部４ｂを乗り上げさせてシーラ４を１周させる。樹脂ガラス２１にシーラ４を塗布完了した状態では、図３（ｂ）や図４（ｂ）に示すようにシーラ４の始端部４ａ上にシーラ４の終端部４ｂが乗り上がったシーラ４の会合部４ｃに隙間ＳＰが生じることがある。
【００３１】
（第３工程）
第３工程では、シーラ４が塗布された樹脂ガラス２１を取付枠３１に取り付ける。図４（ｂ）に示す矢印のように樹脂ガラス２１を取付枠３１の方へ移動させて取り付けを行う。
このとき、取付枠３１に設けられた突起３１ａがシーラ４を樹脂ガラス２１に押し付ける。これにより、シーラ４の始端部４ａ上にシーラ４の終端部４ｂが乗り上がっていたシーラ４の会合部４ｃのシーラ盛高部分が押し潰され、シーラ４の始端部４ａ上にシーラ４の終端部４ｂが乗り上がることで形成される隙間ＳＰを埋めることができる。
樹脂ガラス２１を取付枠３１に取り付けた状態は、図４（ｃ）に示すように樹脂ガラス２１に塗布されたシーラ４が全体的に押し潰され、シーラ４が樹脂ガラス２１と取付枠３１とに圧着する。このとき、取付枠３１に設けられた突起３１ａは、その高さが取り付けた状態の樹脂ガラス２１と取付枠３１との間隔よりも低いので、シーラ４の圧着に悪影響を及ぼさない。
【００３２】
以上説明したフロントウィンドパネル１ａの製造方法により、図４（ｃ）に示すように、樹脂ガラス２１と取付枠３１との間にシーラ４を塗布し、シーラ４の始端部４ａ上にシーラ４の終端部４ｂを乗り上げて会合させることで形成されたシール部５を備えるフロントウィンドパネル１ａであって、シーラ４の会合部４ｃにおいて、取付枠３１に樹脂ガラス２１と取付枠３１との間を狭める突起３１ａを設けたフロントウィンドパネル１ａが製造できる。
【００３３】
［本実施形態の効果］
本実施形態では、以下の効果を奏する。
本実施形態によれば、シーラ４の始端部４ａ上にシーラ４の終端部４ｂが乗り上がることで形成される隙間ＳＰは、図４（ｂ）に示すようにシーラ４の塗布時には生じる場合がある。しかし、樹脂ガラス２１と取付枠３１とが取り付けられる際に、取付枠３１に設けられた突起３１ａがシーラ４を樹脂ガラス２１に押し付ける。これにより、シーラ４の会合部４ｃのシーラ盛高部分が押し潰され、シーラ４の始端部４ａ上にシーラ４の終端部４ｂが乗り上がることで形成される隙間ＳＰを埋めてシーラ４の会合部４ｃにおける隙間の発生を防止できる。したがって、樹脂ガラス２１と取付枠３１との間を密封するシール部５の密封性を向上できる。
【００３４】
なお、本発明は上記実施形態に限定されず、本発明の目的を達成できる範囲で変形、改良等を行っても、本発明の範囲に包含される。
【符号の説明】
【００３５】
１、１ａ…フロントウィンドパネル
２、２１…樹脂ガラス（シーラが塗布される側の部材）
３、３１…取付枠（シーラが塗布されない側の部材）
４…シーラ
４ａ…始端部
４ｂ…終端部
４ｃ…会合部
１０…シーラ塗布装置
１１…レール
１２…シーラ塗布ヘッド
１２１…基板
１２２…ハウジング
１２３…取付金具
１２４…シーラ供給管
１２５…ノズル装置
１２６…ノズル部
【特許請求の範囲】
【請求項１】
２部材間にシーラを塗布し、前記シーラの始端部上に前記シーラの終端部を乗り上げて会合させることで形成されたシール部を備えるワークの製造方法であって、
前記シーラの会合部において、前記２部材のうちいずれか一方に前記２部材間を狭める突起を設けることで、前記会合部における隙間の発生を防止することを特徴とするシール部を備えるワークの製造方法。
【請求項２】
前記突起は、前記シーラが塗布される側の部材に設けられ、前記突起の高さが前記終端部の末端に向かって徐々に高くなり、
前記終端部が、高さが前記終端部の末端に向かって徐々に高くなる前記突起に乗り上がることで、前記会合部における隙間の発生を防止することを特徴とする請求項１に記載のシール部を備えるワークの製造方法。
【請求項３】
前記突起は、前記シーラが塗布されない側の部材に設けられ、
前記２部材が取り付けられる際に、前記突起が前記シーラを前記シーラが塗布される側の部材に押し付けることで、前記始端部上に前記終端部が乗り上がることで形成される隙間を埋めて前記会合部における隙間の発生を防止することを特徴とする請求項１に記載のシール部を備えるワークの製造方法。
【請求項４】
２部材間にシーラを塗布し、前記シーラの始端部上に前記シーラの終端部を乗り上げて会合させることで形成されたシール部を備えるワークであって、
前記シーラの会合部において、前記２部材のうちいずれか一方に前記２部材間を狭める突起を設けることを特徴とするシール部を備えるワーク。
【請求項１】
２部材間にシーラを塗布し、前記シーラの始端部上に前記シーラの終端部を乗り上げて会合させることで形成されたシール部を備えるワークの製造方法であって、
前記シーラの会合部において、前記２部材のうちいずれか一方に前記２部材間を狭める突起を設けることで、前記会合部における隙間の発生を防止することを特徴とするシール部を備えるワークの製造方法。
【請求項２】
前記突起は、前記シーラが塗布される側の部材に設けられ、前記突起の高さが前記終端部の末端に向かって徐々に高くなり、
前記終端部が、高さが前記終端部の末端に向かって徐々に高くなる前記突起に乗り上がることで、前記会合部における隙間の発生を防止することを特徴とする請求項１に記載のシール部を備えるワークの製造方法。
【請求項３】
前記突起は、前記シーラが塗布されない側の部材に設けられ、
前記２部材が取り付けられる際に、前記突起が前記シーラを前記シーラが塗布される側の部材に押し付けることで、前記始端部上に前記終端部が乗り上がることで形成される隙間を埋めて前記会合部における隙間の発生を防止することを特徴とする請求項１に記載のシール部を備えるワークの製造方法。
【請求項４】
２部材間にシーラを塗布し、前記シーラの始端部上に前記シーラの終端部を乗り上げて会合させることで形成されたシール部を備えるワークであって、
前記シーラの会合部において、前記２部材のうちいずれか一方に前記２部材間を狭める突起を設けることを特徴とするシール部を備えるワーク。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図２】
【図３】
【図４】
【公開番号】特開２０１３−８６６２１（Ｐ２０１３−８６６２１Ａ）
【公開日】平成２５年５月１３日（２０１３．５．１３）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−２２７９８０（Ｐ２０１１−２２７９８０）
【出願日】平成２３年１０月１７日（２０１１．１０．１７）
【出願人】（０００００５３２６）本田技研工業株式会社 (23,863)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２５年５月１３日（２０１３．５．１３）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年１０月１７日（２０１１．１０．１７）
【出願人】（０００００５３２６）本田技研工業株式会社 (23,863)
【Ｆターム（参考）】
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