スクラップ在庫管理システム及びスクラップ在庫管理プログラム
【課題】スクラップヤードの在庫管理の精度を高めることができるスクラップ在庫管理システム等を提供すること。
【解決手段】積載総量から非積載車重を減算することにより正味積載量を求め、その正味積載量から非吊り秤量機への直装量を減ずることにより全枠荷卸量を求め、その全枠荷卸量を各枠荷卸回数に応じて按分して各枠荷卸量を求め、これを、各枠在庫量データに加算して、「荷卸し後の各枠在庫量データ」として更新する。更に、積載総量から卸後車重を減算することにより補正積載量を求め、その補正積載量と正味積載量との差を各枠荷卸回数に応じて按分することにより、各枠補正量を求め、当該各枠補正量が「その荷卸し後の各枠在庫量データ」に反映（加算又は減算）され、「補正後の各枠在庫量データ」として更新される。
【解決手段】積載総量から非積載車重を減算することにより正味積載量を求め、その正味積載量から非吊り秤量機への直装量を減ずることにより全枠荷卸量を求め、その全枠荷卸量を各枠荷卸回数に応じて按分して各枠荷卸量を求め、これを、各枠在庫量データに加算して、「荷卸し後の各枠在庫量データ」として更新する。更に、積載総量から卸後車重を減算することにより補正積載量を求め、その補正積載量と正味積載量との差を各枠荷卸回数に応じて按分することにより、各枠補正量を求め、当該各枠補正量が「その荷卸し後の各枠在庫量データ」に反映（加算又は減算）され、「補正後の各枠在庫量データ」として更新される。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スクラップ在庫管理システム及びスクラップ在庫管理プログラムに関し、更に詳しくは、棚卸し精度を向上させることができるスクラップの在庫管理技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
購入屑（鉄屑等）等のスクラップの在庫管理技術として、図８に例示するシステムが知られている。同図のシステムによれば、トラックに積載された購入屑をスクラップクレーンが吊り上げて、Ａ地点からＢ地点、Ａ地点からＣ地点等、指示された位置から指示された位置へ搬送するときに、天井クレーンに取り付けられた位置検出器と荷重計により、「どの位置で吊られたものが何トンでどの位置まで搬送された」というデータが認識され、地上側在庫管理サーバーに伝送され、管理されていた。
【０００３】
また、特許文献１のスクラップヤードの自動搬送装置によれば、スクラップヤード内の搬送クレーンの作業量を軽減し、搬送クレーン設備の縮小化を目的として、トラックにより搬入されたスクラップをスクラップヤード内へ品種品位別に搬入する一方、搬入されたスクラップの一部を直接トラックからチャージバケットに移送し、電気炉等に供給する技術が開示されている。
【０００４】
更に、特許文献２のスクラップのトラック積荷下し方法によれば、荷下ろし時間を予測する技術や、待機中の複数のトラックの積荷下ろしの順番を、ヤードに空き時間が発生しないトラックの荷下ろし順の組合せを探し、求められた荷下ろし順に基づいて待機させてあるトラックを指定ヤード近くの停車場所に向かわせて荷下ろしさせる技術が開示されている。そして、同文献には、積荷を正確に計重するために製鋼工場では通常積荷を乗せた状態の計重値と、積荷を下ろした状態の差から積荷を重量を測定する点が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平９−４０３６９号公報
【特許文献２】特開２０００−１４２９８３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、図８に示す従来のスクラップ在庫管理システムの場合、
（１）クレーン荷重計は測定値が安定する迄に３〜５秒程度の静止が必要となるため、クレーン稼働させながらの測定は荷ぶれにより正確に測定できない、
（２）クレーン巻き上げ停止位置を取り決めても、上限位置までいかないとワイヤーロープ自重等の誤差が大きくなり、クレーンが大きくなればなるほど、その誤差が無視できなくなり、更に、一回ごとに巻き上げていたのでは稼働率を妨げる、
（３）スクラップクレーンは稼働率が高く吊り回数（１０００回／日）も多く、故障・校正頻度が高く、安定稼働には至らない等により、
荷重計の測定精度が安定しないため、測定誤差が大きく管理精度が悪いという問題があった。例え、１回の誤差が数百Ｋｇ単位でも、１５万トン／月を取り扱うと誤差が数十トンとなり、無視できない。
【０００７】
また、特許文献１のスクラップヤードの自動搬送装置は、設備は縮小化されたとしても、スクラップ搬送クレーンによってスクラップ荷重が計測される。更に、特許文献２のスクラップのトラック積荷下ろし方法でも、各ヤードでの銘柄の在庫量は、トラックの重量差によって重量を求めるのではなく、クレーンシステムで検出された重量によって管理がなされる。従って、いずれによっても、クレーンによって荷重を測定する以上は、図８に示す従来のスクラップ管理在庫システムで指摘される問題点を解消することができない。
【０００８】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、本発明が解決しようとする課題は、スクラップヤードの在庫管理の精度を高めることができるスクラップ在庫管理システム及びスクラップ在庫管理プログラムを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するために、本発明に係るスクラップ在庫管理システムは、
枠と非吊り秤量機とを備えた積載卸場所の各枠在庫量データを記憶する各枠在庫量記憶手段と、
非クレーン荷重計により測定される荷卸し前の積載総量から非積載車重を減ずることにより正味積載量を求める正味積載量演算手段と、
クレーンによる前記各枠への各枠荷卸回数、及び、全枠への合計荷卸回数を、前記クレーン位置及び前記クレーンの吸着及び／又は釈放（吸着とはスクラップをクレーンに付けることを意味し、釈放とはスクラップをクレーンから外すことを意味する、以下同じ）に基づいて検出する荷卸実績検出手段と、
全枠荷卸量を、前記正味積載量から前記非吊り秤量機への直装量を減ずることにより求める全枠荷卸量演算手段と、
前記全枠荷卸量を前記各枠荷卸回数に応じて按分することにより、各枠荷卸量を求め、当該各枠荷卸量を前記各枠在庫量データに加算することにより、荷卸し後の各枠在庫量データに更新する各枠在庫量演算・更新手段と、
前記積載総量から非クレーン荷重計により測定される荷卸し後の卸後車重を減ずることにより、補正積載量を求める補正積載量演算手段と、
前記補正積載量と前記正味積載量との差を前記各枠荷卸回数に応じて按分することにより、各枠補正量を求め、当該各枠補正量を前記荷卸し後の各枠在庫量データに加算又はそのデータから減算することにより、補正後の各枠在庫量データに更新する各枠在庫量補正・更新手段とを備えたことを要旨とする。
【００１０】
この場合に、前記各枠補正量は、前記非積載車重と前記卸後車重との差を前記各枠荷卸回数に応じて按分することにより求めるものでもよい。また、前記各枠在庫量補正・更新手段は、前記補正積載量から前記直装量を減ずることにより、補正全枠荷卸量を求め、当該補正全枠荷卸量を前記各枠荷卸回数に応じて按分することにより、補正各枠荷卸量を求め、当該補正各枠荷卸量を前記各枠在庫量データに加算することにより、前記補正後の各枠在庫量データに更新するものでもよい。
【発明の効果】
【００１１】
本発明に係るスクラップ在庫管理システムによれば、正味積載量（非クレーン荷重計を用いて測定）から非吊り秤量機への直装量を減ずることにより全枠荷卸量が求められ、その全枠荷卸量が各枠荷卸回数に応じて按分されることにより各枠荷卸量が求められ、その各枠荷卸量が各枠在庫量データに加算されることにより、その各枠在庫量データが「荷卸し後の各枠在庫量データ」に更新される。そして、補正積載量（非クレーン荷重計を用いて測定）と正味積載量との差（又は前記非積載車重と前記卸後車重との差）が各枠荷卸回数に応じて按分されることにより各枠補正量が求められ、その各枠補正量が「その荷卸し後の各枠在庫量データ」に加算又はそのデータから減算されることにより、「その荷卸し後の各枠在庫量データ」が「補正後の各枠在庫量データ」に更新される。
従って、本発明によれば、クレーン荷重計を用いなくてもよいため、測定精度を安定化させることができ、スクラップヤードの在庫管理の精度を向上させることができる。すなわち、本発明によれば、クレーン荷重計の測定精度の不安定さに基づく従来欠点を解決することができる。
【００１２】
更に、本発明に係るスクラップ在庫管理システムによれば、「荷卸し後の各枠在庫量データ」がリアルタイムで判明するため、枠が一杯であるにもかかわらず、その枠へ誤って荷卸しの指示が出される事態は解消され、迅速な購入対策を取ることができるという効果がある。更に、「荷卸し後の各枠在庫量データ」は、「補正後の各枠在庫量データ」に更新されるため、結果的な在庫量の正確性が担保されるという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の一実施形態に係るスクラップ在庫管理システム１の概略構成をスクラップの荷卸し工程と共に示す図である。
【図２】本発明の一実施形態に係るスクラップ在庫管理システム１のブロック構成図である。
【図３】スクラップヤードの各枠の配置例を示す図である。
【図４】荷卸し枠検出用テーブルＴｂ７の一例を示す図である。
【図５】クレーン８の荷卸し枠を検出するためのコマンドの一例を示す図である。
【図６】スクラップ在庫管理プログラムの処理手順を示すフローチャートである。
【図７】荷卸時の在庫管理ロジックを説明するためのフローチャートである。
【図８】従来のスクラップ在庫管理技術を説明するための図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下に、図面を参照して本発明の一実施形態について詳細に説明する。
［スクラップ在庫管理システム１の構成］
図１は本発明の一実施形態に係るスクラップ在庫管理システム１をスクラップの荷卸し工程と共に示す図であり、図２はスクラップ在庫管理システム１のブロック構成図である。これらの図に示すように、スクラップ在庫管理システム１は、ＩＣカードリーダ２、車重秤量機３、進入指示場ＰＡ（納入車両駐車場）、スピーカー４と、キーボード５等の入力部と、モニタ画面６等の出力部と、スクラップ置場である枠Ａ，枠Ｂ、クラムシェル秤量機７、クレーン８、記憶部９と、制御部１０、電光掲示板１６等を備える。尚、制御部１０、記憶部９、モニタ画面６、キーボード５等は、サーバー（図示省略）に搭載される。尚、モニタ画面６は、進入指示場ＰＡ、荷卸場所等にも設置してもよい。
【００１５】
ＩＣカードリーダ２は、図１に示す受付場所及び検収場所に備えられ、車番、車重及び銘柄（スクラップの銘柄）が記録されたＩＣカード（図示省略）の内容を読み出す（図１の荷卸し実績テーブルＴｂ１参照）。ＩＣカードリーダ２によって読み出された車番及び車重は、制御部１０によって認識され、荷卸し実績テーブルＴｂ１の生成及び／又は記憶部９からの取得に用いられる。
【００１６】
車重秤量機３は、図１に示す受付場所及び／又は検収場所に備えられ、
（１）受付時にスクラップを積載した車両Ｔの積載総量（受付時の車両Ｔ及び積載物の総量をいう。以下同じ）を測定するとともに、
（２）検収時にスクラップを荷卸しした後の車両Ｔの卸後車重（検収時の空の車両Ｔ（若干のスクラップの残り等を含む）の総量をいう。以下同じ）を測定する。
車重秤量機３は、吊り下げ式のクレーン秤量機ではない秤量機（非クレーン秤量機ともいう）であるため、重量が安定しやすい点で精度良く測定ができる。車重秤量機３は、制御部１０とデータ送受信可能に有線又は無線によって接続される。従って、車重秤量機３によって測定された積載総量や卸後車重は、制御部１０によって検知され、荷卸し実績テーブルＴｂ１の車重フィールドに登録される。
【００１７】
進入指示場ＰＡは、図１に示す納入車両駐車場が適用されるが、スピーカー４、電光掲示板１６（その他、必要に応じてモニタ画面６等）が設けられる。スクラップの卸場所ＳＹは、オペレータによるキーボード５の入力により指定され、この入力内容が電光掲示板１６に掲示されるとともに、この掲示タイミングに合わせて運転手の注意を促すべくスピーカー４からサイレンが発せられる。従って、運転手は、進入指示場ＰＡで、スピーカー４のサイレン及び電光掲示板１６によって、卸場所ＳＹが指示される。尚、キーボード５を介して入力された卸場所ＳＹは、荷卸し実績テーブルＴｂ１の卸場所フィールドに登録される。キーボード５の入力は、オペレータにより、モニタ画面６が監視されながら行われる。
【００１８】
ここで、キーボード５の他、図示を省略するマウス、ポインティングデバイス等は、各種データの入力部であり、制御部１０に各種判断を行わせたり、必要な命令を送出させるきっかけとなる信号を送出する。また、モニタ画面６の他、図示を省略する印刷機、アラーム、電光掲示板１６等は、各種データの出力部であり、画像、データ、音声等を出力する。
【００１９】
枠Ａ，Ｂは、スクラップの置場となる。図３は、各枠の配置例を示す。同図に示す番号（１３，１４，１５…等）は、各枠を特定するための番地である。図４は、荷卸し枠検出用テーブルＴｂ７の一例を示す。同図の荷卸し枠検出用テーブルＴｂ７は、クレーン８によって荷卸しされる各枠の番地、地区、地域を検知するためのものであり、これらがクレーン８の検出位置座標がＸＹ方向でどの範囲に入っているかによって判断できるように構成されている。
【００２０】
クラムシェル秤量機７は、実際に炉に搬送されるスクラップが投入される秤量機であり、クラムシェルに荷卸しされたスクラップの重量を秤量する。クラムシェル秤量機７による秤量結果は、制御部１０によって検知され、クラムシェル秤量実績テーブルＴｂ６及び荷卸し実績テーブルＴｂ１（本実施形態においては、卸実績[3]フィールド）に登録される。
【００２１】
クレーン８は、図１に示す荷卸場所を移動可能に備えられ、スクラップを、
（１）車両Ｔからクラムシェル秤量機７へ（図１（ア）参照）、
（２）車両Ｔから枠Ａ，Ｂへ（図１（イ）参照）、
（３）枠Ａ，Ｂからクラムシェル秤量機７へ（図１（ウ）参照）、
（４）枠Ａ（枠Ｂ）から枠Ｂ（枠Ａ）へ（図１（エ）参照）、搬送する。
【００２２】
クレーン８は、位置検出器が備えられ、この位置検出器が制御部１０とデータ送受信可能に有線又は無線によって接続され、これにより、スクラップの吸着及びその吸着位置並びにスクラップの釈放及びその釈放位置が検知される。
尚、上記したように、吸着とはスクラップをクレーンに付けることを意味し、釈放とはスクラップをクレーンから外すことを意味する。
【００２３】
そして、スクラップの吸着が制御部１０によって検知されその位置が荷卸し実績テーブルＴｂ１の卸場所フィールドと一致する場合には、スクラップの釈放が制御部１０によって検知されると、その卸場所位置が枠Ａ，枠Ｂである場合には、荷卸し実績テーブルＴｂ１の卸実績[1]フィールド（枠Ａへの荷卸し）、卸実績[2]フィールド（枠Ｂへの荷卸し）に全枠荷卸量（全枠、ここでは、枠Ａ，枠Ｂへの合計の荷卸量、以下同じ）を各枠荷卸回数（各枠での釈放回数、ここでは、枠Ａ，枠Ｂそれぞれでの釈放回数、以下同じ）に応じて按分した値が登録される。
その卸場所位置がクラムシェル秤量機７である場合には、卸実績[3]フィールド（クラムシェル秤量機７への荷卸し）に直装量が登録される。尚、スクラップの吸着が制御部１０によって検知されその位置が荷卸し実績テーブルＴｂ１の卸場所フィールドと不一致の場合には、スピーカー４等によりアラーム報知等がなされる。
【００２４】
図５は、クレーン８の荷卸し枠を検出するためのコマンドの一例を示す。同図に示すように、制御部１０によって「クレーンＮｏ．１が座標（Ｘ，Ｙ）＝（３００００，２００００）で釈放した」というデータが取得された場合には、同図に示すコマンドを用いて図４の荷卸し枠検出用テーブルＴｂ７のどのレコードに該当するかが制御部１０により検索され、図４の上から４行目のレコードが選ばれる。すなわち、１５番地の枠で荷卸しがなされたと判断され、荷卸し実績テーブルＴｂ１の該当する卸実績フィールドに全枠荷卸量を各枠荷卸回数に応じて按分した値が登録される。
【００２５】
記憶部９は、ＲＯＭやＲＡＭを備え、スクラップ在庫管理プログラムＰＧその他の各種プログラムを記憶するとともに、スクラップ在庫管理システム１で使用、換言すれば、スクラップ在庫管理プログラムＰＧの実行に際して必要な荷卸し実績テーブルＴｂ１、在庫量テーブルＴｂ２、クレーン稼働実績テーブルＴｂ３（クレーン稼働状況分析に使用）、受入質量按分用テーブルＴｂ４（空車検量時の在庫更新処理で使用）、在庫更新用ワークテーブルＴｂ５（銘柄単位の装入確定時の在庫更新処理で使用）、クラムシェル秤量実績テーブルＴｂ６（溶番毎の実績収集に使用）、荷卸し枠検出用テーブルＴｂ７等を備える。
【００２６】
荷卸し実績テーブルＴｂ１は、車番・車重・総量・正味・銘柄・卸場所・卸実績[1]・卸実績[2]・卸実績[3]等の各フィールドからなる。
車番フィールドには、ＩＣカードから読み出された車番が登録される。
車重フィールドには、受付時においてはＩＣカードから読み出された一般車重（「荷卸し前のスクラップ」を積載していないとした場合の車両自体の重量。以下同じ）が登録され、検収時においては卸後車重が登録される。
総量フィールドには、受付時において測定された積載総量が登録される。
正味フィールドには、受付時においては積載総量から一般車重を減ずることにより求められた正味積載量（＝積載総量−一般車重）が登録され、検収時においては積載総量から卸後車重を減ずることにより求められた補正積載量（＝積載総量−卸後車重）が登録される。
銘柄フィールドには、受付時においてはＩＣカードから読み出された銘柄が登録され、荷卸時において検収員等により格付けされたキーボード入力された銘柄が登録される。
卸場所フィールドには、進入指示時において作業員等によりキーボード入力された卸場所ＳＹが登録される。
卸実績[1]フィールド・卸実績[2]フィールド・卸実績[3]フィールドには、枠Ａ、枠Ｂ、クラムシェル秤量機７に荷卸しされた荷卸量が登録されるが、荷卸時においては荷卸時に計算されたものが、検収時においては補正後のものが登録される。
【００２７】
在庫量テーブルＴｂ２は、枠Ａ，Ｂとクラムシェル秤量機７とが配置された積載卸場所ＳＹの各枠（ここでは、枠Ａ，Ｂ）の各枠在庫量データが格納される。在庫量テーブルＴｂ２を構成する各枠在庫量データは、図１の［２．配車］においては記憶部９から読み出された値であり、同図の［３．荷卸］においては制御部１０によって演算された更新された値であり、同図の［４．検収］においては制御部１０によって演算された補正された値である。
【００２８】
制御部１０は、ＩＣカードリーダ２、車重秤量機３、スピーカー４と、キーボード５等の入力部と、モニタ画面６、電光掲示板１６等の出力部と、枠Ａ，枠Ｂ、クラムシェル秤量機７、クレーン８、記憶部９等とデータ受信及び／又は送信可能に直接又は間接的に有線又は無線で接続され、装置各部を制御する。すなわち、制御部１０は、各種プログラムを読み出して実行し、スクラップ在庫管理システム１を構成する機器各部を作動させるとともに、機器各部の状況を検知し、その状況判断及び必要な命令の装置各部への送出を実行する。
【００２９】
また、制御部１０は、記憶部９からスクラップ在庫管理プログラムＰＧを読み出して実行することにより、サーバーを正味積載量演算部、荷卸実績検出部、全枠荷卸量演算部、各枠在庫量演算・更新部、補正積載量演算部、各枠在庫量補正・更新部として機能させ、図６及び図７に示すスクラップ在庫管理手順を実行させる。尚、正味積載量演算部、荷卸実績検出部、全枠荷卸量測定部、各枠在庫量演算・更新部、補正積載量測定部、各枠在庫量補正・更新部は、スクラップ在庫管理プログラムＰＧを読み出して実行することにより実現されるものに限定されるものではない。また、スクラップ在庫管理プログラムＰＧは、複数のプログラムからなるものでも、複数のコンピュータに分散して記憶されているものでもよい。
【００３０】
［スクラップ在庫管理システム１の動作］
スクラップ在庫管理システム１における在庫管理について、図１のスクラップ荷卸し工程並びに図６及び図７のフローチャート等を参照して説明する。
制御部１０は、スクラップ在庫管理プログラムＰＧを読み出して、処理を開始する。
【００３１】
［１．受付］
運転手は、スクラップを積載した車両Ｔを検量所に乗り入れ停車させる。これにより、車重秤量機３により荷卸し前の積載総量が測定される。また、運転手がＩＣカードをＩＣカードリーダ２に通すと、制御部１０は、ＩＣカードリーダ２からの出力信号を認識し、図６のＳ１０の正味積載量演算処理を実行する。制御部１０は、図１に例示する荷卸し実績テーブルＴｂ１のレコードを生成して、車番フィールド，車重フィールド，銘柄フィールドには、それぞれ、ＩＣカードから読み出した車番，一般車重，銘柄を記憶させるとともに、総量フィールドには積載総量を記憶させる。更に、制御部１０は、積載総量から一般車重を減ずることにより正味積載量を求め、荷卸し実績テーブルＴｂ１の正味フィールドに記憶させる。制御部１０は、Ｓ１０を終了すると、Ｓ２０に進む。
【００３２】
［２．配車］
運転手は、車両Ｔを運転して進入指示場ＰＡ（納入車両駐車場）へ移動させる。一方、装入指令室では、オペレータによりキーボード５が操作されることにより卸場所ＳＹが入力される。制御部１０は、これを認識すると卸場所ＳＹを電光掲示板１６に掲示させるとともに、スピーカー４にサイレンを鳴らさせる。これらにより、運転手は、卸場所ＳＹ（例えば、図１に例示する［[7]の入口］等）へ進入せよとの進入指示を受ける。
制御部１０は、Ｓ２０においては、このキーボード入力等がされた卸場所ＳＹを荷卸し実績テーブルＴｂ１の卸場所フィールドに記憶させる。更に、制御部１０は、Ｓ２０においては、進入指示を受けた積載卸場所の各枠（例えば、図１に例示する枠Ａ，枠Ｂ）の各枠在庫量データを記憶部９から読み出して取得する。制御部１０は、Ｓ２０を終了すると、Ｓ３０、すなわち、図７のＳ３０１に進む。
【００３３】
［３．荷卸］
運転手は、進入指示を受けた卸場所ＳＹ（例えば、［[7]の入口］）へ車両Ｔを移動させ停車させる。そして、クレーン８によるスクラップの荷卸し作業が始まる。クレーンによる荷卸し作業は、上記のように４通りがあるため、各々に分けて説明する。
【００３４】
（１）車両Ｔからクラムシェル秤量機７へ荷卸しする場合（図１の（ア）参照）
制御部１０は、クレーン８によるスクラップの吸着及びその位置情報を認識すると、位置検出用テーブル（図示省略、図４と同様のテーブル、以下同じ）を参照して、その位置情報が車両Ｔを示す場合には、車両Ｔで吸着されたと判断し（Ｓ３０１：ＹＥＳ）、Ｓ３０２に進む。
次に、制御部１０は、クレーン８によるスクラップの釈放及びその位置情報を認識すると、荷卸し枠検出用テーブルＴｂ７を参照して、その位置情報がクラムシェル秤量機７を示す場合には、クラムシェル秤量機７で荷卸しされたと判断し（Ｓ３０２：ＹＥＳ）、Ｓ３０３に進む。
【００３５】
制御部１０は、Ｓ３０３においては、各枠在庫量データ（例えば、枠Ａ，Ｂ）を更新することなく、また、荷卸し実績テーブルＴｂ１の各枠の卸実績[1]フィールド、卸実績[2]フィールドも更新しない（クラムシェル秤量機７へ荷卸しされたためである）。そして、制御部１０は、Ｓ３０４に進み、クレーン稼働実績テーブルＴｂ３（図示省略）にクレーン稼働実績を登録する。
【００３６】
一方、制御部１０は、Ｓ３０２でクラムシェル秤量機７へ荷卸しされたと判断すると、Ｓ３１１以降のクラムシェル秤量実績更新処理を実行する。制御部１０は、前回秤量値との差が±１００ｋｇ以上であると判断すると（Ｓ３１１：ＹＥＳ）、Ｓ３１２に進んで、クラムシェル秤量実績テーブルＴｂ６（図示省略）を更新する処理を行い、Ｓ３１３に進む。制御部１０は、Ｓ３１３においては、クレーン８の稼働実績があると判断すると（Ｓ３１３：ＹＥＳ）、Ｓ３１４に進み、荷卸し実績テーブルＴｂ１の卸実績[3]フィールドに前回秤量値と今回秤量値との差を加算して記憶させる（Ｓ３１４）。
【００３７】
制御部１０は、クレーン８による吸着を認識すると（Ｓ３１：吸着有りと判断）、再び、Ｓ３０の処理を行う。すなわち、後述する検収時にＩＣカードがＩＣカードリーダ２に認識されるまでは、クレーン８による吸着がある毎にＳ３０の処理がなされ、その後の釈放位置がクラムシェル秤量機７である場合には、荷卸し実績テーブルＴｂ１の卸実績[3]フィールドに、順次、前回秤量値と今回秤量値との差が加算される。その結果として検収時には、トータルのクラムシェル秤量機７への荷卸量がわかる。
【００３８】
（２）車両Ｔから枠Ａ，Ｂへ荷卸しする場合（図１の（イ）参照）
制御部１０は、クレーン８によるスクラップの吸着及びその位置情報を認識すると、位置検出用テーブルを参照して、その位置情報が車両Ｔを示す場合には、車両Ｔで吸着されたと判断し（Ｓ３０１：ＹＥＳ）、Ｓ３０２に進む。
次に、制御部１０は、クレーン８によるスクラップの釈放及びその位置情報を認識すると、荷卸し枠検出用テーブルＴｂ７を参照して、その位置情報が各枠Ａ，Ｂを示す場合には、各枠Ａ，Ｂで荷卸しされたと判断し（Ｓ３０２：ＮＯ）、Ｓ３０５に進む。
【００３９】
制御部１０は、Ｓ３０５においては、荷卸実績検出処理として、クレーン８による各枠Ａ，Ｂへの荷卸回数、及び、全枠Ａ，Ｂへの合計荷卸回数を、クレーン位置及びクレーン吸着及び／又は釈放に基づいて検出し、受入質量按分用テーブルに登録する。具体的には、荷卸しを行った枠Ａ（又は枠Ｂ）への荷卸し回数を１インクリメントすることにより、順次、全枠Ａ，Ｂへの各枠荷卸し回数及び合計荷卸回数が求められる。
【００４０】
そして、制御部１０は、全枠荷卸量演算処理として、全枠荷卸量を、正味積載量からクラムシェル秤量機７への直装量（卸実績[3]フィールドの値）を減ずることにより求め、受入質量按分用テーブルに登録する。次に、制御部１０は、各枠在庫量演算・更新処理として、全枠荷卸量を各枠荷卸回数に応じて按分する（すなわち、全枠荷卸量×各枠荷卸回数÷全枠荷卸回数（全枠での釈放回数、ここでは、枠Ａ，枠Ｂの釈放回数の合計）を演算する）ことにより、各枠荷卸量（各枠、ここでは、枠Ａ，枠Ｂそれぞれでの荷卸量）を求める（図１の［３．荷卸］参照）。そして、制御部１０は、当該各枠荷卸量を各枠在庫量データに加算することにより、荷卸し後の各枠在庫量データとして更新する。クレーン８によって荷卸しが全て終わるときには、卸実績フィールド[1][2]及び各枠在庫量データは、リアルタイム荷卸データとして、ある程度信頼性がおける値に更新される。
【００４１】
制御部１０は、クレーン８による吸着を認識すると（Ｓ３１：吸着有りと判断）、再び、Ｓ３０の処理を行う。すなわち、後述する検収時にＩＣカードがＩＣカードリーダ２に認識されるまでは、クレーン８による吸着がある毎にＳ３０の処理がなされ、その後の釈放位置が各枠Ａ，Ｂである場合には、各枠荷卸回数及び全枠荷卸回数が１ずつインクリメントされつつ、Ｓ３０の処理がなされる。そして、荷卸し実績テーブルＴｂ１の卸実績[1][2]フィールドには、順次、全枠荷卸量（正味積載量−クラムシェル秤量機７への直装量）に（各枠荷卸回数／全枠荷卸回数）を乗算することにより求められた各枠毎の荷卸量が記憶される。その結果として検収時には、各枠Ａ，Ｂへの荷卸量がわかる。
【００４２】
（３）各枠Ａ，Ｂからクラムシェル秤量機７へ荷卸しする場合（図１の（ウ）参照）
制御部１０は、クレーン８によるスクラップの吸着及びその位置情報を認識すると、位置検出用テーブルを参照して、その位置情報が枠Ａ，Ｂを示す場合には、枠Ａ，Ｂで吸着されたと判断し（Ｓ３０１：ＮＯ）、Ｓ３０６に進む。
次に、制御部１０は、クレーン８によるスクラップの釈放及びその位置情報を認識すると、荷卸し枠検出用テーブルＴｂ７を参照して、その位置情報がクラムシェル秤量機７を示す場合には、クラムシェル秤量機７で荷卸しされたと判断し（Ｓ３０６：ＹＥＳ）、Ｓ３０７に進む。
【００４３】
制御部１０は、Ｓ３０７においては、各枠Ａ，Ｂの在庫更新用ワークテーブルＴｂ５（図示省略）に登録すると、Ｓ３０４に進み、クレーン稼働実績テーブルＴｂ３（図示省略）にクレーン実績稼働を登録する。
【００４４】
一方、制御部１０は、Ｓ３０６でクラムシェル秤量機７へ荷卸しされたと判断すると、Ｓ３１１以降のクラムシェル秤量実績更新処理を実行する。制御部１０は、前回秤量値との差が±１００ｋｇ以上であると判断すると（Ｓ３１１：ＹＥＳ）、Ｓ３１２に進んで、クラムシェル秤量実績テーブルＴｂ６（図示省略）を更新する処理を行い、Ｓ３１３に進む。制御部１０は、Ｓ３１３においては、クレーン８の実績稼働があると判断すると（Ｓ３１３：ＹＥＳ）、Ｓ３１４に進み、荷卸し実績テーブルＴｂ１の卸実績[3]フィールドに前回秤量値と今回秤量値との差を加算して記憶させる（Ｓ３１４）。
【００４５】
制御部１０は、クレーン８による吸着を認識すると（Ｓ３１：吸着有りと判断）、再び、Ｓ３０の処理を行う。すなわち、後述する検収時にＩＣカードがＩＣカードリーダ２に認識されるまでは、クレーン８による吸着がある毎にＳ３０の処理がなされ、その後、釈放位置がクラムシェル秤量機７である場合には、荷卸し実績テーブルＴｂ１の卸実績[3]フィールドに、順次、前回秤量値と今回秤量値との差が加算される。その結果として検収時には、トータルのクラムシェル秤量機７への荷卸量がわかる。
【００４６】
（４）枠Ａ（枠Ｂ）から枠Ｂ（枠Ａ）へ荷卸しする場合（図１の（エ）参照）
制御部１０は、クレーン８によるスクラップの吸着及びその位置情報を認識すると、位置検出用テーブルを参照して、その位置情報が枠Ａ（枠Ｂ）を示す場合には、枠Ａ（枠Ｂ）で吸着されたと判断し（Ｓ３０１：ＮＯ）、Ｓ３０６に進む。
次に、制御部１０は、クレーン８によるスクラップの釈放及びその位置情報を認識すると、荷卸し枠検出用テーブルＴｂ７を参照して、その位置情報が各枠Ｂ（枠Ａ）を示す場合には、各枠Ｂ（枠Ａ）で荷卸しされたと判断し（Ｓ３０６：ＮＯ）、Ｓ３０８に進む。
【００４７】
制御部１０は、Ｓ３０８においては、基準値に登録された１回分の吸着量で各枠在庫量データを更新する。すなわち、制御部１０は、吸着が行われた枠Ａ（枠Ｂ）の在庫量データを、一回分の吸着量を減算した値で更新するとともに、釈放が行われた枠Ｂ（枠Ａ）の在庫量データを、一回分の吸着量を加算した値で更新する。枠Ａ，Ｂの全体在庫としては、変化がないため、概算値で代用するものである。
【００４８】
［４．検収］
運転手は、クレーン８による荷卸しが済むと、空になった車両Ｔを検量所へ移動させ、ＩＣカードをＩＣカードリーダ２に通す。また、荷卸し後の車両Ｔの卸後車重（荷卸しが終了した後の空の車両の車重をいう、以下同じ）が車重秤量機３により測定される。
制御部１０は、ＩＣカードリーダ２にＩＣカードが通され、その車番が一致することを判断すると（Ｓ３１：ＩＣカードリーダの読み取りがあったと判断）、図３のＳ４０の補正積載量演算処理として、積載総量からその卸後車重を減ずることにより、補正積載量を求める処理を実行する。
【００４９】
次に、制御部１０は、各枠在庫量補正・更新処理として、補正積載量と正味積載量との差（又は卸後車重と一般車重との差）を各枠荷卸回数に応じて按分する（すなわち、その差×各枠荷卸回数÷全枠荷卸回数を演算する）ことにより、各枠補正量（図示省略）を求め、当該各枠補正量を上記［３．荷卸し］後の各枠在庫量データに加算又はそのデータから減算することにより、補正後の各枠在庫量データに更新する。例えば、（補正積載量−正味積載量、又は、一般車重−卸後車重）を按分して得られる値が各枠在庫量データに加算され、この値が、補正後の各枠在庫量データとなる。尚、同様の結果が得られるものであれば、演算の手法は限定されない。
以上により、車両Ｔからスクラップの荷卸し作業が終了する。
【００５０】
［具体例］
図１に示すように、車両Ｔからクレーン８によるスクラップの搬送がクラムシェル秤量機７へ１４ｔ、枠Ａへ６回、枠Ｂへ２回行われる例について説明する。
ＩＣカードリーダ２でＩＣカードが認識されると、制御部１０は、荷卸し実績テーブルＴｂ１を生成して、これに、ＩＣカードから読み出された車番（名古屋さ７１９７）、一般車重（１０ｔ）、及び、新断、並びに、測定された積載総量（４０ｔ）を、それぞれ、荷卸し実績テーブルＴｂ１の車番フィールド、車重フィールド、銘柄フィールド、総重フィールドに登録する。
また、制御部１０は、積載総量（４０ｔ）から一般車重（１０ｔ）を減ずることにより、正味積載量（３０ｔ）を求め、荷卸し実績テーブルＴｂ１の正味フィールドに登録する（Ｓ１０）。
【００５１】
制御部１０は、配車指示に伴うキーボード入力等に基づいて、荷卸し実績テーブルＴｂ１の卸場所フィールドに［[7]の入口］等を登録するとともに、記憶部９から各枠在庫量データを取得する（枠Ａ：１００ｔ、枠Ｂ：２０ｔ）（Ｓ２０）。
【００５２】
車両Ｔが荷卸場へ移動し、クレーン８による荷卸しが始まると、制御部１０は、クレーン８による枠Ａ，枠Ｂへの各枠荷卸回数、及び、全枠（枠Ａ，枠Ｂ）への合計荷卸回数（全枠荷卸回数）を、クレーン位置及びクレーンの吸着及び／又は釈放に基づいて検出し、受入質量按分用テーブルＴｂ４（図示省略）に登録する。ここでは、制御部１０は、クレーンの吸着／釈放毎にＳ３０の処理を繰り返し実行した結果、クラムシェル秤量機７へは１４ｔ荷卸しされたことをその出力信号等により認識するとともに、クレーン８による枠Ａ，枠Ｂへの各枠荷卸回数がそれぞれ６回，２回、及び、全枠（枠Ａ，枠Ｂ）への合計荷卸回数（全枠荷卸回数）が８回であると判断する。これらは、受入質量按分用テーブルＴｂ４（図示省略）に登録される。
【００５３】
図１に示すように、制御部１０は、全枠荷卸量を正味積載量３０ｔからクラムシェル秤量機への直装量１４ｔを減ずることにより１６ｔと求め、全枠荷卸量１６ｔを枠Ａ，枠Ｂへの各枠荷卸回数（６回，２回）に応じて按分することにより、各枠荷卸量（枠Ａ：１２ｔ＝１６ｔ×６／８、枠Ｂ：４ｔ＝１６ｔ×２／８）を求める。制御部１０は、当該各枠荷卸量を各枠在庫量データに加算することにより（枠Ａ：１００ｔ＋１２ｔ、枠Ｂ：２０ｔ＋４ｔ）、荷卸し後の各枠在庫量データに更新する（枠Ａ：１１２ｔ、枠Ｂ：２４ｔ）。
【００５４】
車両Ｔからの荷卸しが完了し、車両Ｔが検収所に入り、ＩＣカードによる認識が済むと（Ｓ３１）、制御部１０は、積載総量４０ｔから荷卸し後の卸後車重１２ｔを減ずることにより、補正積載量２８ｔを求める（Ｓ４１）。次に、制御部１０は、補正積載量２８ｔから正味積載量３０ｔを減算し、その差「−２ｔ」（又は一般車重１０ｔから卸後車重１２ｔを減算し、その差「−２ｔ」）を各枠荷卸回数（枠Ａ：６回、枠Ｂ：２回）に応じて按分することにより、各枠補正量（枠Ａ：−１．５ｔ、枠Ｂ：−０．５ｔ）を求め、各枠補正量を荷卸し後の各枠在庫量データに加算（枠Ａ：１１２ｔ＋（−１．５ｔ）、枠Ｂ：２４ｔ＋（−０．５ｔ））することにより、補正後の各枠在庫量データ（枠Ａ：１１０．５ｔ、枠Ｂ：２３．５ｔ）に更新する。
以上により、車両からスクラップの荷卸し作業が終了する。
【００５５】
［変形例］
車両Ｔが検収所に入った後、制御部１０は、次のようにして、各枠在庫量データを補正して更新するものでもよい。すなわち、制御部１０は、補正積載量２８ｔから直装量１４ｔを減ずることにより、補正全枠荷卸量１６ｔを求め、当該補正全枠荷卸量１６ｔを各枠荷卸回数に応じて按分することにより、補正各枠荷卸量（枠Ａ：１０．５ｔ、枠Ｂ：３．５ｔ）を求め、当該補正各枠荷卸量（枠Ａ：１０．５ｔ、枠Ｂ：３．５ｔ）を各枠在庫量データ（枠Ａ：１００ｔ、枠Ｂ：２０ｔ）に加算することにより、前記補正後の各枠在庫量データに更新するものでもよい。
【００５６】
以上本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではない。検収時の補正演算は、同様の結果が得られるものであれば、特に限定されない。
また、荷卸時においては、クレーンによる搬送が最後まで終了してはじめて最も確からしいデータが得られるが、暫定的に登録される卸実績フィールドの値は、大きい値から小さい値に変わっていくため、他の車両の配置を決定する際においては、これを参考にしうるという利点がある。
【産業上の利用可能性】
【００５７】
本発明に係るスクラップ在庫管理システム及びスクラップ在庫管理プログラムによれば、在庫管理の精度を向上させることができるため、スクラップ購入計画を迅速に立てることも可能となり、産業上有益である。
【符号の説明】
【００５８】
Ｔｂ１ 荷卸し実績テーブル
Ｔｂ２ 在庫量テーブル
Ｔｂ３ クレーン実績稼働テーブル
Ｔｂ４ 受入質量按分用テーブル
Ｔｂ５ 在庫更新用ワークテーブル
Ｔｂ６ クラムシェル秤量実績テーブル
Ｔｂ７ 荷卸し枠検出用テーブル
ＰＧ スクラップ在庫管理プログラム
１ スクラップ在庫管理システム
２ ＩＣカードリーダ
３ 車重秤量機
４ スピーカー
５ キーボード
６ モニタ画面
７ クラムシェル秤量機
８ クレーン
９ 記憶部
１０ 制御部
１６ 電光掲示板
Ａ，Ｂ 枠
ＰＡ 進入指示場（納入車両駐車場）
ＳＹ 卸場所（[2]〜[7]の入口）
Ｔ 車両（トラック）
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スクラップ在庫管理システム及びスクラップ在庫管理プログラムに関し、更に詳しくは、棚卸し精度を向上させることができるスクラップの在庫管理技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
購入屑（鉄屑等）等のスクラップの在庫管理技術として、図８に例示するシステムが知られている。同図のシステムによれば、トラックに積載された購入屑をスクラップクレーンが吊り上げて、Ａ地点からＢ地点、Ａ地点からＣ地点等、指示された位置から指示された位置へ搬送するときに、天井クレーンに取り付けられた位置検出器と荷重計により、「どの位置で吊られたものが何トンでどの位置まで搬送された」というデータが認識され、地上側在庫管理サーバーに伝送され、管理されていた。
【０００３】
また、特許文献１のスクラップヤードの自動搬送装置によれば、スクラップヤード内の搬送クレーンの作業量を軽減し、搬送クレーン設備の縮小化を目的として、トラックにより搬入されたスクラップをスクラップヤード内へ品種品位別に搬入する一方、搬入されたスクラップの一部を直接トラックからチャージバケットに移送し、電気炉等に供給する技術が開示されている。
【０００４】
更に、特許文献２のスクラップのトラック積荷下し方法によれば、荷下ろし時間を予測する技術や、待機中の複数のトラックの積荷下ろしの順番を、ヤードに空き時間が発生しないトラックの荷下ろし順の組合せを探し、求められた荷下ろし順に基づいて待機させてあるトラックを指定ヤード近くの停車場所に向かわせて荷下ろしさせる技術が開示されている。そして、同文献には、積荷を正確に計重するために製鋼工場では通常積荷を乗せた状態の計重値と、積荷を下ろした状態の差から積荷を重量を測定する点が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平９−４０３６９号公報
【特許文献２】特開２０００−１４２９８３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、図８に示す従来のスクラップ在庫管理システムの場合、
（１）クレーン荷重計は測定値が安定する迄に３〜５秒程度の静止が必要となるため、クレーン稼働させながらの測定は荷ぶれにより正確に測定できない、
（２）クレーン巻き上げ停止位置を取り決めても、上限位置までいかないとワイヤーロープ自重等の誤差が大きくなり、クレーンが大きくなればなるほど、その誤差が無視できなくなり、更に、一回ごとに巻き上げていたのでは稼働率を妨げる、
（３）スクラップクレーンは稼働率が高く吊り回数（１０００回／日）も多く、故障・校正頻度が高く、安定稼働には至らない等により、
荷重計の測定精度が安定しないため、測定誤差が大きく管理精度が悪いという問題があった。例え、１回の誤差が数百Ｋｇ単位でも、１５万トン／月を取り扱うと誤差が数十トンとなり、無視できない。
【０００７】
また、特許文献１のスクラップヤードの自動搬送装置は、設備は縮小化されたとしても、スクラップ搬送クレーンによってスクラップ荷重が計測される。更に、特許文献２のスクラップのトラック積荷下ろし方法でも、各ヤードでの銘柄の在庫量は、トラックの重量差によって重量を求めるのではなく、クレーンシステムで検出された重量によって管理がなされる。従って、いずれによっても、クレーンによって荷重を測定する以上は、図８に示す従来のスクラップ管理在庫システムで指摘される問題点を解消することができない。
【０００８】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、本発明が解決しようとする課題は、スクラップヤードの在庫管理の精度を高めることができるスクラップ在庫管理システム及びスクラップ在庫管理プログラムを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するために、本発明に係るスクラップ在庫管理システムは、
枠と非吊り秤量機とを備えた積載卸場所の各枠在庫量データを記憶する各枠在庫量記憶手段と、
非クレーン荷重計により測定される荷卸し前の積載総量から非積載車重を減ずることにより正味積載量を求める正味積載量演算手段と、
クレーンによる前記各枠への各枠荷卸回数、及び、全枠への合計荷卸回数を、前記クレーン位置及び前記クレーンの吸着及び／又は釈放（吸着とはスクラップをクレーンに付けることを意味し、釈放とはスクラップをクレーンから外すことを意味する、以下同じ）に基づいて検出する荷卸実績検出手段と、
全枠荷卸量を、前記正味積載量から前記非吊り秤量機への直装量を減ずることにより求める全枠荷卸量演算手段と、
前記全枠荷卸量を前記各枠荷卸回数に応じて按分することにより、各枠荷卸量を求め、当該各枠荷卸量を前記各枠在庫量データに加算することにより、荷卸し後の各枠在庫量データに更新する各枠在庫量演算・更新手段と、
前記積載総量から非クレーン荷重計により測定される荷卸し後の卸後車重を減ずることにより、補正積載量を求める補正積載量演算手段と、
前記補正積載量と前記正味積載量との差を前記各枠荷卸回数に応じて按分することにより、各枠補正量を求め、当該各枠補正量を前記荷卸し後の各枠在庫量データに加算又はそのデータから減算することにより、補正後の各枠在庫量データに更新する各枠在庫量補正・更新手段とを備えたことを要旨とする。
【００１０】
この場合に、前記各枠補正量は、前記非積載車重と前記卸後車重との差を前記各枠荷卸回数に応じて按分することにより求めるものでもよい。また、前記各枠在庫量補正・更新手段は、前記補正積載量から前記直装量を減ずることにより、補正全枠荷卸量を求め、当該補正全枠荷卸量を前記各枠荷卸回数に応じて按分することにより、補正各枠荷卸量を求め、当該補正各枠荷卸量を前記各枠在庫量データに加算することにより、前記補正後の各枠在庫量データに更新するものでもよい。
【発明の効果】
【００１１】
本発明に係るスクラップ在庫管理システムによれば、正味積載量（非クレーン荷重計を用いて測定）から非吊り秤量機への直装量を減ずることにより全枠荷卸量が求められ、その全枠荷卸量が各枠荷卸回数に応じて按分されることにより各枠荷卸量が求められ、その各枠荷卸量が各枠在庫量データに加算されることにより、その各枠在庫量データが「荷卸し後の各枠在庫量データ」に更新される。そして、補正積載量（非クレーン荷重計を用いて測定）と正味積載量との差（又は前記非積載車重と前記卸後車重との差）が各枠荷卸回数に応じて按分されることにより各枠補正量が求められ、その各枠補正量が「その荷卸し後の各枠在庫量データ」に加算又はそのデータから減算されることにより、「その荷卸し後の各枠在庫量データ」が「補正後の各枠在庫量データ」に更新される。
従って、本発明によれば、クレーン荷重計を用いなくてもよいため、測定精度を安定化させることができ、スクラップヤードの在庫管理の精度を向上させることができる。すなわち、本発明によれば、クレーン荷重計の測定精度の不安定さに基づく従来欠点を解決することができる。
【００１２】
更に、本発明に係るスクラップ在庫管理システムによれば、「荷卸し後の各枠在庫量データ」がリアルタイムで判明するため、枠が一杯であるにもかかわらず、その枠へ誤って荷卸しの指示が出される事態は解消され、迅速な購入対策を取ることができるという効果がある。更に、「荷卸し後の各枠在庫量データ」は、「補正後の各枠在庫量データ」に更新されるため、結果的な在庫量の正確性が担保されるという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の一実施形態に係るスクラップ在庫管理システム１の概略構成をスクラップの荷卸し工程と共に示す図である。
【図２】本発明の一実施形態に係るスクラップ在庫管理システム１のブロック構成図である。
【図３】スクラップヤードの各枠の配置例を示す図である。
【図４】荷卸し枠検出用テーブルＴｂ７の一例を示す図である。
【図５】クレーン８の荷卸し枠を検出するためのコマンドの一例を示す図である。
【図６】スクラップ在庫管理プログラムの処理手順を示すフローチャートである。
【図７】荷卸時の在庫管理ロジックを説明するためのフローチャートである。
【図８】従来のスクラップ在庫管理技術を説明するための図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下に、図面を参照して本発明の一実施形態について詳細に説明する。
［スクラップ在庫管理システム１の構成］
図１は本発明の一実施形態に係るスクラップ在庫管理システム１をスクラップの荷卸し工程と共に示す図であり、図２はスクラップ在庫管理システム１のブロック構成図である。これらの図に示すように、スクラップ在庫管理システム１は、ＩＣカードリーダ２、車重秤量機３、進入指示場ＰＡ（納入車両駐車場）、スピーカー４と、キーボード５等の入力部と、モニタ画面６等の出力部と、スクラップ置場である枠Ａ，枠Ｂ、クラムシェル秤量機７、クレーン８、記憶部９と、制御部１０、電光掲示板１６等を備える。尚、制御部１０、記憶部９、モニタ画面６、キーボード５等は、サーバー（図示省略）に搭載される。尚、モニタ画面６は、進入指示場ＰＡ、荷卸場所等にも設置してもよい。
【００１５】
ＩＣカードリーダ２は、図１に示す受付場所及び検収場所に備えられ、車番、車重及び銘柄（スクラップの銘柄）が記録されたＩＣカード（図示省略）の内容を読み出す（図１の荷卸し実績テーブルＴｂ１参照）。ＩＣカードリーダ２によって読み出された車番及び車重は、制御部１０によって認識され、荷卸し実績テーブルＴｂ１の生成及び／又は記憶部９からの取得に用いられる。
【００１６】
車重秤量機３は、図１に示す受付場所及び／又は検収場所に備えられ、
（１）受付時にスクラップを積載した車両Ｔの積載総量（受付時の車両Ｔ及び積載物の総量をいう。以下同じ）を測定するとともに、
（２）検収時にスクラップを荷卸しした後の車両Ｔの卸後車重（検収時の空の車両Ｔ（若干のスクラップの残り等を含む）の総量をいう。以下同じ）を測定する。
車重秤量機３は、吊り下げ式のクレーン秤量機ではない秤量機（非クレーン秤量機ともいう）であるため、重量が安定しやすい点で精度良く測定ができる。車重秤量機３は、制御部１０とデータ送受信可能に有線又は無線によって接続される。従って、車重秤量機３によって測定された積載総量や卸後車重は、制御部１０によって検知され、荷卸し実績テーブルＴｂ１の車重フィールドに登録される。
【００１７】
進入指示場ＰＡは、図１に示す納入車両駐車場が適用されるが、スピーカー４、電光掲示板１６（その他、必要に応じてモニタ画面６等）が設けられる。スクラップの卸場所ＳＹは、オペレータによるキーボード５の入力により指定され、この入力内容が電光掲示板１６に掲示されるとともに、この掲示タイミングに合わせて運転手の注意を促すべくスピーカー４からサイレンが発せられる。従って、運転手は、進入指示場ＰＡで、スピーカー４のサイレン及び電光掲示板１６によって、卸場所ＳＹが指示される。尚、キーボード５を介して入力された卸場所ＳＹは、荷卸し実績テーブルＴｂ１の卸場所フィールドに登録される。キーボード５の入力は、オペレータにより、モニタ画面６が監視されながら行われる。
【００１８】
ここで、キーボード５の他、図示を省略するマウス、ポインティングデバイス等は、各種データの入力部であり、制御部１０に各種判断を行わせたり、必要な命令を送出させるきっかけとなる信号を送出する。また、モニタ画面６の他、図示を省略する印刷機、アラーム、電光掲示板１６等は、各種データの出力部であり、画像、データ、音声等を出力する。
【００１９】
枠Ａ，Ｂは、スクラップの置場となる。図３は、各枠の配置例を示す。同図に示す番号（１３，１４，１５…等）は、各枠を特定するための番地である。図４は、荷卸し枠検出用テーブルＴｂ７の一例を示す。同図の荷卸し枠検出用テーブルＴｂ７は、クレーン８によって荷卸しされる各枠の番地、地区、地域を検知するためのものであり、これらがクレーン８の検出位置座標がＸＹ方向でどの範囲に入っているかによって判断できるように構成されている。
【００２０】
クラムシェル秤量機７は、実際に炉に搬送されるスクラップが投入される秤量機であり、クラムシェルに荷卸しされたスクラップの重量を秤量する。クラムシェル秤量機７による秤量結果は、制御部１０によって検知され、クラムシェル秤量実績テーブルＴｂ６及び荷卸し実績テーブルＴｂ１（本実施形態においては、卸実績[3]フィールド）に登録される。
【００２１】
クレーン８は、図１に示す荷卸場所を移動可能に備えられ、スクラップを、
（１）車両Ｔからクラムシェル秤量機７へ（図１（ア）参照）、
（２）車両Ｔから枠Ａ，Ｂへ（図１（イ）参照）、
（３）枠Ａ，Ｂからクラムシェル秤量機７へ（図１（ウ）参照）、
（４）枠Ａ（枠Ｂ）から枠Ｂ（枠Ａ）へ（図１（エ）参照）、搬送する。
【００２２】
クレーン８は、位置検出器が備えられ、この位置検出器が制御部１０とデータ送受信可能に有線又は無線によって接続され、これにより、スクラップの吸着及びその吸着位置並びにスクラップの釈放及びその釈放位置が検知される。
尚、上記したように、吸着とはスクラップをクレーンに付けることを意味し、釈放とはスクラップをクレーンから外すことを意味する。
【００２３】
そして、スクラップの吸着が制御部１０によって検知されその位置が荷卸し実績テーブルＴｂ１の卸場所フィールドと一致する場合には、スクラップの釈放が制御部１０によって検知されると、その卸場所位置が枠Ａ，枠Ｂである場合には、荷卸し実績テーブルＴｂ１の卸実績[1]フィールド（枠Ａへの荷卸し）、卸実績[2]フィールド（枠Ｂへの荷卸し）に全枠荷卸量（全枠、ここでは、枠Ａ，枠Ｂへの合計の荷卸量、以下同じ）を各枠荷卸回数（各枠での釈放回数、ここでは、枠Ａ，枠Ｂそれぞれでの釈放回数、以下同じ）に応じて按分した値が登録される。
その卸場所位置がクラムシェル秤量機７である場合には、卸実績[3]フィールド（クラムシェル秤量機７への荷卸し）に直装量が登録される。尚、スクラップの吸着が制御部１０によって検知されその位置が荷卸し実績テーブルＴｂ１の卸場所フィールドと不一致の場合には、スピーカー４等によりアラーム報知等がなされる。
【００２４】
図５は、クレーン８の荷卸し枠を検出するためのコマンドの一例を示す。同図に示すように、制御部１０によって「クレーンＮｏ．１が座標（Ｘ，Ｙ）＝（３００００，２００００）で釈放した」というデータが取得された場合には、同図に示すコマンドを用いて図４の荷卸し枠検出用テーブルＴｂ７のどのレコードに該当するかが制御部１０により検索され、図４の上から４行目のレコードが選ばれる。すなわち、１５番地の枠で荷卸しがなされたと判断され、荷卸し実績テーブルＴｂ１の該当する卸実績フィールドに全枠荷卸量を各枠荷卸回数に応じて按分した値が登録される。
【００２５】
記憶部９は、ＲＯＭやＲＡＭを備え、スクラップ在庫管理プログラムＰＧその他の各種プログラムを記憶するとともに、スクラップ在庫管理システム１で使用、換言すれば、スクラップ在庫管理プログラムＰＧの実行に際して必要な荷卸し実績テーブルＴｂ１、在庫量テーブルＴｂ２、クレーン稼働実績テーブルＴｂ３（クレーン稼働状況分析に使用）、受入質量按分用テーブルＴｂ４（空車検量時の在庫更新処理で使用）、在庫更新用ワークテーブルＴｂ５（銘柄単位の装入確定時の在庫更新処理で使用）、クラムシェル秤量実績テーブルＴｂ６（溶番毎の実績収集に使用）、荷卸し枠検出用テーブルＴｂ７等を備える。
【００２６】
荷卸し実績テーブルＴｂ１は、車番・車重・総量・正味・銘柄・卸場所・卸実績[1]・卸実績[2]・卸実績[3]等の各フィールドからなる。
車番フィールドには、ＩＣカードから読み出された車番が登録される。
車重フィールドには、受付時においてはＩＣカードから読み出された一般車重（「荷卸し前のスクラップ」を積載していないとした場合の車両自体の重量。以下同じ）が登録され、検収時においては卸後車重が登録される。
総量フィールドには、受付時において測定された積載総量が登録される。
正味フィールドには、受付時においては積載総量から一般車重を減ずることにより求められた正味積載量（＝積載総量−一般車重）が登録され、検収時においては積載総量から卸後車重を減ずることにより求められた補正積載量（＝積載総量−卸後車重）が登録される。
銘柄フィールドには、受付時においてはＩＣカードから読み出された銘柄が登録され、荷卸時において検収員等により格付けされたキーボード入力された銘柄が登録される。
卸場所フィールドには、進入指示時において作業員等によりキーボード入力された卸場所ＳＹが登録される。
卸実績[1]フィールド・卸実績[2]フィールド・卸実績[3]フィールドには、枠Ａ、枠Ｂ、クラムシェル秤量機７に荷卸しされた荷卸量が登録されるが、荷卸時においては荷卸時に計算されたものが、検収時においては補正後のものが登録される。
【００２７】
在庫量テーブルＴｂ２は、枠Ａ，Ｂとクラムシェル秤量機７とが配置された積載卸場所ＳＹの各枠（ここでは、枠Ａ，Ｂ）の各枠在庫量データが格納される。在庫量テーブルＴｂ２を構成する各枠在庫量データは、図１の［２．配車］においては記憶部９から読み出された値であり、同図の［３．荷卸］においては制御部１０によって演算された更新された値であり、同図の［４．検収］においては制御部１０によって演算された補正された値である。
【００２８】
制御部１０は、ＩＣカードリーダ２、車重秤量機３、スピーカー４と、キーボード５等の入力部と、モニタ画面６、電光掲示板１６等の出力部と、枠Ａ，枠Ｂ、クラムシェル秤量機７、クレーン８、記憶部９等とデータ受信及び／又は送信可能に直接又は間接的に有線又は無線で接続され、装置各部を制御する。すなわち、制御部１０は、各種プログラムを読み出して実行し、スクラップ在庫管理システム１を構成する機器各部を作動させるとともに、機器各部の状況を検知し、その状況判断及び必要な命令の装置各部への送出を実行する。
【００２９】
また、制御部１０は、記憶部９からスクラップ在庫管理プログラムＰＧを読み出して実行することにより、サーバーを正味積載量演算部、荷卸実績検出部、全枠荷卸量演算部、各枠在庫量演算・更新部、補正積載量演算部、各枠在庫量補正・更新部として機能させ、図６及び図７に示すスクラップ在庫管理手順を実行させる。尚、正味積載量演算部、荷卸実績検出部、全枠荷卸量測定部、各枠在庫量演算・更新部、補正積載量測定部、各枠在庫量補正・更新部は、スクラップ在庫管理プログラムＰＧを読み出して実行することにより実現されるものに限定されるものではない。また、スクラップ在庫管理プログラムＰＧは、複数のプログラムからなるものでも、複数のコンピュータに分散して記憶されているものでもよい。
【００３０】
［スクラップ在庫管理システム１の動作］
スクラップ在庫管理システム１における在庫管理について、図１のスクラップ荷卸し工程並びに図６及び図７のフローチャート等を参照して説明する。
制御部１０は、スクラップ在庫管理プログラムＰＧを読み出して、処理を開始する。
【００３１】
［１．受付］
運転手は、スクラップを積載した車両Ｔを検量所に乗り入れ停車させる。これにより、車重秤量機３により荷卸し前の積載総量が測定される。また、運転手がＩＣカードをＩＣカードリーダ２に通すと、制御部１０は、ＩＣカードリーダ２からの出力信号を認識し、図６のＳ１０の正味積載量演算処理を実行する。制御部１０は、図１に例示する荷卸し実績テーブルＴｂ１のレコードを生成して、車番フィールド，車重フィールド，銘柄フィールドには、それぞれ、ＩＣカードから読み出した車番，一般車重，銘柄を記憶させるとともに、総量フィールドには積載総量を記憶させる。更に、制御部１０は、積載総量から一般車重を減ずることにより正味積載量を求め、荷卸し実績テーブルＴｂ１の正味フィールドに記憶させる。制御部１０は、Ｓ１０を終了すると、Ｓ２０に進む。
【００３２】
［２．配車］
運転手は、車両Ｔを運転して進入指示場ＰＡ（納入車両駐車場）へ移動させる。一方、装入指令室では、オペレータによりキーボード５が操作されることにより卸場所ＳＹが入力される。制御部１０は、これを認識すると卸場所ＳＹを電光掲示板１６に掲示させるとともに、スピーカー４にサイレンを鳴らさせる。これらにより、運転手は、卸場所ＳＹ（例えば、図１に例示する［[7]の入口］等）へ進入せよとの進入指示を受ける。
制御部１０は、Ｓ２０においては、このキーボード入力等がされた卸場所ＳＹを荷卸し実績テーブルＴｂ１の卸場所フィールドに記憶させる。更に、制御部１０は、Ｓ２０においては、進入指示を受けた積載卸場所の各枠（例えば、図１に例示する枠Ａ，枠Ｂ）の各枠在庫量データを記憶部９から読み出して取得する。制御部１０は、Ｓ２０を終了すると、Ｓ３０、すなわち、図７のＳ３０１に進む。
【００３３】
［３．荷卸］
運転手は、進入指示を受けた卸場所ＳＹ（例えば、［[7]の入口］）へ車両Ｔを移動させ停車させる。そして、クレーン８によるスクラップの荷卸し作業が始まる。クレーンによる荷卸し作業は、上記のように４通りがあるため、各々に分けて説明する。
【００３４】
（１）車両Ｔからクラムシェル秤量機７へ荷卸しする場合（図１の（ア）参照）
制御部１０は、クレーン８によるスクラップの吸着及びその位置情報を認識すると、位置検出用テーブル（図示省略、図４と同様のテーブル、以下同じ）を参照して、その位置情報が車両Ｔを示す場合には、車両Ｔで吸着されたと判断し（Ｓ３０１：ＹＥＳ）、Ｓ３０２に進む。
次に、制御部１０は、クレーン８によるスクラップの釈放及びその位置情報を認識すると、荷卸し枠検出用テーブルＴｂ７を参照して、その位置情報がクラムシェル秤量機７を示す場合には、クラムシェル秤量機７で荷卸しされたと判断し（Ｓ３０２：ＹＥＳ）、Ｓ３０３に進む。
【００３５】
制御部１０は、Ｓ３０３においては、各枠在庫量データ（例えば、枠Ａ，Ｂ）を更新することなく、また、荷卸し実績テーブルＴｂ１の各枠の卸実績[1]フィールド、卸実績[2]フィールドも更新しない（クラムシェル秤量機７へ荷卸しされたためである）。そして、制御部１０は、Ｓ３０４に進み、クレーン稼働実績テーブルＴｂ３（図示省略）にクレーン稼働実績を登録する。
【００３６】
一方、制御部１０は、Ｓ３０２でクラムシェル秤量機７へ荷卸しされたと判断すると、Ｓ３１１以降のクラムシェル秤量実績更新処理を実行する。制御部１０は、前回秤量値との差が±１００ｋｇ以上であると判断すると（Ｓ３１１：ＹＥＳ）、Ｓ３１２に進んで、クラムシェル秤量実績テーブルＴｂ６（図示省略）を更新する処理を行い、Ｓ３１３に進む。制御部１０は、Ｓ３１３においては、クレーン８の稼働実績があると判断すると（Ｓ３１３：ＹＥＳ）、Ｓ３１４に進み、荷卸し実績テーブルＴｂ１の卸実績[3]フィールドに前回秤量値と今回秤量値との差を加算して記憶させる（Ｓ３１４）。
【００３７】
制御部１０は、クレーン８による吸着を認識すると（Ｓ３１：吸着有りと判断）、再び、Ｓ３０の処理を行う。すなわち、後述する検収時にＩＣカードがＩＣカードリーダ２に認識されるまでは、クレーン８による吸着がある毎にＳ３０の処理がなされ、その後の釈放位置がクラムシェル秤量機７である場合には、荷卸し実績テーブルＴｂ１の卸実績[3]フィールドに、順次、前回秤量値と今回秤量値との差が加算される。その結果として検収時には、トータルのクラムシェル秤量機７への荷卸量がわかる。
【００３８】
（２）車両Ｔから枠Ａ，Ｂへ荷卸しする場合（図１の（イ）参照）
制御部１０は、クレーン８によるスクラップの吸着及びその位置情報を認識すると、位置検出用テーブルを参照して、その位置情報が車両Ｔを示す場合には、車両Ｔで吸着されたと判断し（Ｓ３０１：ＹＥＳ）、Ｓ３０２に進む。
次に、制御部１０は、クレーン８によるスクラップの釈放及びその位置情報を認識すると、荷卸し枠検出用テーブルＴｂ７を参照して、その位置情報が各枠Ａ，Ｂを示す場合には、各枠Ａ，Ｂで荷卸しされたと判断し（Ｓ３０２：ＮＯ）、Ｓ３０５に進む。
【００３９】
制御部１０は、Ｓ３０５においては、荷卸実績検出処理として、クレーン８による各枠Ａ，Ｂへの荷卸回数、及び、全枠Ａ，Ｂへの合計荷卸回数を、クレーン位置及びクレーン吸着及び／又は釈放に基づいて検出し、受入質量按分用テーブルに登録する。具体的には、荷卸しを行った枠Ａ（又は枠Ｂ）への荷卸し回数を１インクリメントすることにより、順次、全枠Ａ，Ｂへの各枠荷卸し回数及び合計荷卸回数が求められる。
【００４０】
そして、制御部１０は、全枠荷卸量演算処理として、全枠荷卸量を、正味積載量からクラムシェル秤量機７への直装量（卸実績[3]フィールドの値）を減ずることにより求め、受入質量按分用テーブルに登録する。次に、制御部１０は、各枠在庫量演算・更新処理として、全枠荷卸量を各枠荷卸回数に応じて按分する（すなわち、全枠荷卸量×各枠荷卸回数÷全枠荷卸回数（全枠での釈放回数、ここでは、枠Ａ，枠Ｂの釈放回数の合計）を演算する）ことにより、各枠荷卸量（各枠、ここでは、枠Ａ，枠Ｂそれぞれでの荷卸量）を求める（図１の［３．荷卸］参照）。そして、制御部１０は、当該各枠荷卸量を各枠在庫量データに加算することにより、荷卸し後の各枠在庫量データとして更新する。クレーン８によって荷卸しが全て終わるときには、卸実績フィールド[1][2]及び各枠在庫量データは、リアルタイム荷卸データとして、ある程度信頼性がおける値に更新される。
【００４１】
制御部１０は、クレーン８による吸着を認識すると（Ｓ３１：吸着有りと判断）、再び、Ｓ３０の処理を行う。すなわち、後述する検収時にＩＣカードがＩＣカードリーダ２に認識されるまでは、クレーン８による吸着がある毎にＳ３０の処理がなされ、その後の釈放位置が各枠Ａ，Ｂである場合には、各枠荷卸回数及び全枠荷卸回数が１ずつインクリメントされつつ、Ｓ３０の処理がなされる。そして、荷卸し実績テーブルＴｂ１の卸実績[1][2]フィールドには、順次、全枠荷卸量（正味積載量−クラムシェル秤量機７への直装量）に（各枠荷卸回数／全枠荷卸回数）を乗算することにより求められた各枠毎の荷卸量が記憶される。その結果として検収時には、各枠Ａ，Ｂへの荷卸量がわかる。
【００４２】
（３）各枠Ａ，Ｂからクラムシェル秤量機７へ荷卸しする場合（図１の（ウ）参照）
制御部１０は、クレーン８によるスクラップの吸着及びその位置情報を認識すると、位置検出用テーブルを参照して、その位置情報が枠Ａ，Ｂを示す場合には、枠Ａ，Ｂで吸着されたと判断し（Ｓ３０１：ＮＯ）、Ｓ３０６に進む。
次に、制御部１０は、クレーン８によるスクラップの釈放及びその位置情報を認識すると、荷卸し枠検出用テーブルＴｂ７を参照して、その位置情報がクラムシェル秤量機７を示す場合には、クラムシェル秤量機７で荷卸しされたと判断し（Ｓ３０６：ＹＥＳ）、Ｓ３０７に進む。
【００４３】
制御部１０は、Ｓ３０７においては、各枠Ａ，Ｂの在庫更新用ワークテーブルＴｂ５（図示省略）に登録すると、Ｓ３０４に進み、クレーン稼働実績テーブルＴｂ３（図示省略）にクレーン実績稼働を登録する。
【００４４】
一方、制御部１０は、Ｓ３０６でクラムシェル秤量機７へ荷卸しされたと判断すると、Ｓ３１１以降のクラムシェル秤量実績更新処理を実行する。制御部１０は、前回秤量値との差が±１００ｋｇ以上であると判断すると（Ｓ３１１：ＹＥＳ）、Ｓ３１２に進んで、クラムシェル秤量実績テーブルＴｂ６（図示省略）を更新する処理を行い、Ｓ３１３に進む。制御部１０は、Ｓ３１３においては、クレーン８の実績稼働があると判断すると（Ｓ３１３：ＹＥＳ）、Ｓ３１４に進み、荷卸し実績テーブルＴｂ１の卸実績[3]フィールドに前回秤量値と今回秤量値との差を加算して記憶させる（Ｓ３１４）。
【００４５】
制御部１０は、クレーン８による吸着を認識すると（Ｓ３１：吸着有りと判断）、再び、Ｓ３０の処理を行う。すなわち、後述する検収時にＩＣカードがＩＣカードリーダ２に認識されるまでは、クレーン８による吸着がある毎にＳ３０の処理がなされ、その後、釈放位置がクラムシェル秤量機７である場合には、荷卸し実績テーブルＴｂ１の卸実績[3]フィールドに、順次、前回秤量値と今回秤量値との差が加算される。その結果として検収時には、トータルのクラムシェル秤量機７への荷卸量がわかる。
【００４６】
（４）枠Ａ（枠Ｂ）から枠Ｂ（枠Ａ）へ荷卸しする場合（図１の（エ）参照）
制御部１０は、クレーン８によるスクラップの吸着及びその位置情報を認識すると、位置検出用テーブルを参照して、その位置情報が枠Ａ（枠Ｂ）を示す場合には、枠Ａ（枠Ｂ）で吸着されたと判断し（Ｓ３０１：ＮＯ）、Ｓ３０６に進む。
次に、制御部１０は、クレーン８によるスクラップの釈放及びその位置情報を認識すると、荷卸し枠検出用テーブルＴｂ７を参照して、その位置情報が各枠Ｂ（枠Ａ）を示す場合には、各枠Ｂ（枠Ａ）で荷卸しされたと判断し（Ｓ３０６：ＮＯ）、Ｓ３０８に進む。
【００４７】
制御部１０は、Ｓ３０８においては、基準値に登録された１回分の吸着量で各枠在庫量データを更新する。すなわち、制御部１０は、吸着が行われた枠Ａ（枠Ｂ）の在庫量データを、一回分の吸着量を減算した値で更新するとともに、釈放が行われた枠Ｂ（枠Ａ）の在庫量データを、一回分の吸着量を加算した値で更新する。枠Ａ，Ｂの全体在庫としては、変化がないため、概算値で代用するものである。
【００４８】
［４．検収］
運転手は、クレーン８による荷卸しが済むと、空になった車両Ｔを検量所へ移動させ、ＩＣカードをＩＣカードリーダ２に通す。また、荷卸し後の車両Ｔの卸後車重（荷卸しが終了した後の空の車両の車重をいう、以下同じ）が車重秤量機３により測定される。
制御部１０は、ＩＣカードリーダ２にＩＣカードが通され、その車番が一致することを判断すると（Ｓ３１：ＩＣカードリーダの読み取りがあったと判断）、図３のＳ４０の補正積載量演算処理として、積載総量からその卸後車重を減ずることにより、補正積載量を求める処理を実行する。
【００４９】
次に、制御部１０は、各枠在庫量補正・更新処理として、補正積載量と正味積載量との差（又は卸後車重と一般車重との差）を各枠荷卸回数に応じて按分する（すなわち、その差×各枠荷卸回数÷全枠荷卸回数を演算する）ことにより、各枠補正量（図示省略）を求め、当該各枠補正量を上記［３．荷卸し］後の各枠在庫量データに加算又はそのデータから減算することにより、補正後の各枠在庫量データに更新する。例えば、（補正積載量−正味積載量、又は、一般車重−卸後車重）を按分して得られる値が各枠在庫量データに加算され、この値が、補正後の各枠在庫量データとなる。尚、同様の結果が得られるものであれば、演算の手法は限定されない。
以上により、車両Ｔからスクラップの荷卸し作業が終了する。
【００５０】
［具体例］
図１に示すように、車両Ｔからクレーン８によるスクラップの搬送がクラムシェル秤量機７へ１４ｔ、枠Ａへ６回、枠Ｂへ２回行われる例について説明する。
ＩＣカードリーダ２でＩＣカードが認識されると、制御部１０は、荷卸し実績テーブルＴｂ１を生成して、これに、ＩＣカードから読み出された車番（名古屋さ７１９７）、一般車重（１０ｔ）、及び、新断、並びに、測定された積載総量（４０ｔ）を、それぞれ、荷卸し実績テーブルＴｂ１の車番フィールド、車重フィールド、銘柄フィールド、総重フィールドに登録する。
また、制御部１０は、積載総量（４０ｔ）から一般車重（１０ｔ）を減ずることにより、正味積載量（３０ｔ）を求め、荷卸し実績テーブルＴｂ１の正味フィールドに登録する（Ｓ１０）。
【００５１】
制御部１０は、配車指示に伴うキーボード入力等に基づいて、荷卸し実績テーブルＴｂ１の卸場所フィールドに［[7]の入口］等を登録するとともに、記憶部９から各枠在庫量データを取得する（枠Ａ：１００ｔ、枠Ｂ：２０ｔ）（Ｓ２０）。
【００５２】
車両Ｔが荷卸場へ移動し、クレーン８による荷卸しが始まると、制御部１０は、クレーン８による枠Ａ，枠Ｂへの各枠荷卸回数、及び、全枠（枠Ａ，枠Ｂ）への合計荷卸回数（全枠荷卸回数）を、クレーン位置及びクレーンの吸着及び／又は釈放に基づいて検出し、受入質量按分用テーブルＴｂ４（図示省略）に登録する。ここでは、制御部１０は、クレーンの吸着／釈放毎にＳ３０の処理を繰り返し実行した結果、クラムシェル秤量機７へは１４ｔ荷卸しされたことをその出力信号等により認識するとともに、クレーン８による枠Ａ，枠Ｂへの各枠荷卸回数がそれぞれ６回，２回、及び、全枠（枠Ａ，枠Ｂ）への合計荷卸回数（全枠荷卸回数）が８回であると判断する。これらは、受入質量按分用テーブルＴｂ４（図示省略）に登録される。
【００５３】
図１に示すように、制御部１０は、全枠荷卸量を正味積載量３０ｔからクラムシェル秤量機への直装量１４ｔを減ずることにより１６ｔと求め、全枠荷卸量１６ｔを枠Ａ，枠Ｂへの各枠荷卸回数（６回，２回）に応じて按分することにより、各枠荷卸量（枠Ａ：１２ｔ＝１６ｔ×６／８、枠Ｂ：４ｔ＝１６ｔ×２／８）を求める。制御部１０は、当該各枠荷卸量を各枠在庫量データに加算することにより（枠Ａ：１００ｔ＋１２ｔ、枠Ｂ：２０ｔ＋４ｔ）、荷卸し後の各枠在庫量データに更新する（枠Ａ：１１２ｔ、枠Ｂ：２４ｔ）。
【００５４】
車両Ｔからの荷卸しが完了し、車両Ｔが検収所に入り、ＩＣカードによる認識が済むと（Ｓ３１）、制御部１０は、積載総量４０ｔから荷卸し後の卸後車重１２ｔを減ずることにより、補正積載量２８ｔを求める（Ｓ４１）。次に、制御部１０は、補正積載量２８ｔから正味積載量３０ｔを減算し、その差「−２ｔ」（又は一般車重１０ｔから卸後車重１２ｔを減算し、その差「−２ｔ」）を各枠荷卸回数（枠Ａ：６回、枠Ｂ：２回）に応じて按分することにより、各枠補正量（枠Ａ：−１．５ｔ、枠Ｂ：−０．５ｔ）を求め、各枠補正量を荷卸し後の各枠在庫量データに加算（枠Ａ：１１２ｔ＋（−１．５ｔ）、枠Ｂ：２４ｔ＋（−０．５ｔ））することにより、補正後の各枠在庫量データ（枠Ａ：１１０．５ｔ、枠Ｂ：２３．５ｔ）に更新する。
以上により、車両からスクラップの荷卸し作業が終了する。
【００５５】
［変形例］
車両Ｔが検収所に入った後、制御部１０は、次のようにして、各枠在庫量データを補正して更新するものでもよい。すなわち、制御部１０は、補正積載量２８ｔから直装量１４ｔを減ずることにより、補正全枠荷卸量１６ｔを求め、当該補正全枠荷卸量１６ｔを各枠荷卸回数に応じて按分することにより、補正各枠荷卸量（枠Ａ：１０．５ｔ、枠Ｂ：３．５ｔ）を求め、当該補正各枠荷卸量（枠Ａ：１０．５ｔ、枠Ｂ：３．５ｔ）を各枠在庫量データ（枠Ａ：１００ｔ、枠Ｂ：２０ｔ）に加算することにより、前記補正後の各枠在庫量データに更新するものでもよい。
【００５６】
以上本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではない。検収時の補正演算は、同様の結果が得られるものであれば、特に限定されない。
また、荷卸時においては、クレーンによる搬送が最後まで終了してはじめて最も確からしいデータが得られるが、暫定的に登録される卸実績フィールドの値は、大きい値から小さい値に変わっていくため、他の車両の配置を決定する際においては、これを参考にしうるという利点がある。
【産業上の利用可能性】
【００５７】
本発明に係るスクラップ在庫管理システム及びスクラップ在庫管理プログラムによれば、在庫管理の精度を向上させることができるため、スクラップ購入計画を迅速に立てることも可能となり、産業上有益である。
【符号の説明】
【００５８】
Ｔｂ１ 荷卸し実績テーブル
Ｔｂ２ 在庫量テーブル
Ｔｂ３ クレーン実績稼働テーブル
Ｔｂ４ 受入質量按分用テーブル
Ｔｂ５ 在庫更新用ワークテーブル
Ｔｂ６ クラムシェル秤量実績テーブル
Ｔｂ７ 荷卸し枠検出用テーブル
ＰＧ スクラップ在庫管理プログラム
１ スクラップ在庫管理システム
２ ＩＣカードリーダ
３ 車重秤量機
４ スピーカー
５ キーボード
６ モニタ画面
７ クラムシェル秤量機
８ クレーン
９ 記憶部
１０ 制御部
１６ 電光掲示板
Ａ，Ｂ 枠
ＰＡ 進入指示場（納入車両駐車場）
ＳＹ 卸場所（[2]〜[7]の入口）
Ｔ 車両（トラック）
【特許請求の範囲】
【請求項１】
枠と非吊り秤量機とを備えた積載卸場所の各枠在庫量データを記憶する各枠在庫量記憶手段と、
非クレーン荷重計により測定される荷卸し前の積載総量から非積載車重を減ずることにより正味積載量を求める正味積載量演算手段と、
クレーンによる前記各枠への各枠荷卸回数、及び、全枠への合計荷卸回数を、前記クレーン位置及び前記クレーンの吸着及び／又は釈放に基づいて検出する荷卸実績検出手段と、
全枠荷卸量を、前記正味積載量から前記非吊り秤量機への直装量を減ずることにより求める全枠荷卸量演算手段と、
前記全枠荷卸量を前記各枠荷卸回数に応じて按分することにより、各枠荷卸量を求め、当該各枠荷卸量を前記各枠在庫量データに加算することにより、荷卸し後の各枠在庫量データに更新する各枠在庫量演算・更新手段と、
前記積載総量から非クレーン荷重計により測定される荷卸し後の卸後車重を減ずることにより、補正積載量を求める補正積載量演算手段と、
前記補正積載量と前記正味積載量との差を前記各枠荷卸回数に応じて按分することにより、各枠補正量を求め、当該各枠補正量を前記荷卸し後の各枠在庫量データに加算又はそのデータから減算することにより、補正後の各枠在庫量データに更新する各枠在庫量補正・更新手段とを備えたことを特徴とするスクラップ在庫管理システム。
【請求項２】
前記各枠補正量は、前記非積載車重と前記卸後車重との差を前記各枠荷卸回数に応じて按分することにより求めるものである請求項１に記載のスクラップ在庫管理システム。
【請求項３】
前記各枠在庫量補正・更新手段は、前記補正積載量から前記直装量を減ずることにより、補正全枠荷卸量を求め、当該補正全枠荷卸量を前記各枠荷卸回数に応じて按分することにより、補正各枠荷卸量を求め、当該補正各枠荷卸量を前記各枠在庫量データに加算することにより、前記補正後の各枠在庫量データに更新するものであることを特徴とする請求項１又は２に記載のスクラップ在庫管理システム。
【請求項４】
スクラップ在庫管理を行うためにコンピュータを、
枠と非吊り秤量機とを備えた積載卸場所の各枠在庫量データを記憶する各枠在庫量記憶手段、
非クレーン荷重計により測定される荷卸し前の積載総量から非積載車重を減ずることにより正味積載量を求める正味積載量演算手段、
クレーンによる前記各枠への各枠荷卸回数、及び、全枠への合計荷卸回数を、前記クレーン位置及び前記クレーンの吸着及び／又は釈放に基づいて検出する荷卸実績検出手段、
全枠荷卸量を、前記正味積載量から前記非吊り秤量機への直装量を減ずることにより求める全枠荷卸量演算手段、
前記全枠荷卸量を前記各枠荷卸回数に応じて按分することにより、各枠荷卸量を求め、当該各枠荷卸量を前記各枠在庫量データに加算することにより、荷卸し後の各枠在庫量データに更新する各枠在庫量演算・更新手段、
前記積載総量から非クレーン荷重計により測定される荷卸し後の卸後車重を減ずることにより、補正積載量を求める補正積載量演算手段、
前記補正積載量と前記正味積載量との差を前記各枠荷卸回数に応じて按分することにより、各枠補正量を求め、当該各枠補正量を前記荷卸し後の各枠在庫量データに加算又はそのデータから減算することにより、補正後の各枠在庫量データに更新する各枠在庫量補正・更新手段として機能させるためのスクラップ在庫管理プログラム。
【請求項５】
前記各枠補正量は、前記非積載車重と前記卸後車重との差を前記各枠荷卸回数に応じて按分することにより求めるものである請求項４に記載のスクラップ在庫管理プログラム。
【請求項６】
前記各枠在庫量補正・更新手段を、前記補正積載量から前記直装量を減ずることにより、補正全枠荷卸量を求め、当該補正全枠荷卸量を前記各枠荷卸回数に応じて按分することにより、補正各枠荷卸量を求め、当該補正各枠荷卸量を前記各枠在庫量データに加算することにより、前記補正後の各枠在庫量データに更新するものとして機能させるための請求項４又は５に記載のスクラップ在庫管理プログラム。
【請求項１】
枠と非吊り秤量機とを備えた積載卸場所の各枠在庫量データを記憶する各枠在庫量記憶手段と、
非クレーン荷重計により測定される荷卸し前の積載総量から非積載車重を減ずることにより正味積載量を求める正味積載量演算手段と、
クレーンによる前記各枠への各枠荷卸回数、及び、全枠への合計荷卸回数を、前記クレーン位置及び前記クレーンの吸着及び／又は釈放に基づいて検出する荷卸実績検出手段と、
全枠荷卸量を、前記正味積載量から前記非吊り秤量機への直装量を減ずることにより求める全枠荷卸量演算手段と、
前記全枠荷卸量を前記各枠荷卸回数に応じて按分することにより、各枠荷卸量を求め、当該各枠荷卸量を前記各枠在庫量データに加算することにより、荷卸し後の各枠在庫量データに更新する各枠在庫量演算・更新手段と、
前記積載総量から非クレーン荷重計により測定される荷卸し後の卸後車重を減ずることにより、補正積載量を求める補正積載量演算手段と、
前記補正積載量と前記正味積載量との差を前記各枠荷卸回数に応じて按分することにより、各枠補正量を求め、当該各枠補正量を前記荷卸し後の各枠在庫量データに加算又はそのデータから減算することにより、補正後の各枠在庫量データに更新する各枠在庫量補正・更新手段とを備えたことを特徴とするスクラップ在庫管理システム。
【請求項２】
前記各枠補正量は、前記非積載車重と前記卸後車重との差を前記各枠荷卸回数に応じて按分することにより求めるものである請求項１に記載のスクラップ在庫管理システム。
【請求項３】
前記各枠在庫量補正・更新手段は、前記補正積載量から前記直装量を減ずることにより、補正全枠荷卸量を求め、当該補正全枠荷卸量を前記各枠荷卸回数に応じて按分することにより、補正各枠荷卸量を求め、当該補正各枠荷卸量を前記各枠在庫量データに加算することにより、前記補正後の各枠在庫量データに更新するものであることを特徴とする請求項１又は２に記載のスクラップ在庫管理システム。
【請求項４】
スクラップ在庫管理を行うためにコンピュータを、
枠と非吊り秤量機とを備えた積載卸場所の各枠在庫量データを記憶する各枠在庫量記憶手段、
非クレーン荷重計により測定される荷卸し前の積載総量から非積載車重を減ずることにより正味積載量を求める正味積載量演算手段、
クレーンによる前記各枠への各枠荷卸回数、及び、全枠への合計荷卸回数を、前記クレーン位置及び前記クレーンの吸着及び／又は釈放に基づいて検出する荷卸実績検出手段、
全枠荷卸量を、前記正味積載量から前記非吊り秤量機への直装量を減ずることにより求める全枠荷卸量演算手段、
前記全枠荷卸量を前記各枠荷卸回数に応じて按分することにより、各枠荷卸量を求め、当該各枠荷卸量を前記各枠在庫量データに加算することにより、荷卸し後の各枠在庫量データに更新する各枠在庫量演算・更新手段、
前記積載総量から非クレーン荷重計により測定される荷卸し後の卸後車重を減ずることにより、補正積載量を求める補正積載量演算手段、
前記補正積載量と前記正味積載量との差を前記各枠荷卸回数に応じて按分することにより、各枠補正量を求め、当該各枠補正量を前記荷卸し後の各枠在庫量データに加算又はそのデータから減算することにより、補正後の各枠在庫量データに更新する各枠在庫量補正・更新手段として機能させるためのスクラップ在庫管理プログラム。
【請求項５】
前記各枠補正量は、前記非積載車重と前記卸後車重との差を前記各枠荷卸回数に応じて按分することにより求めるものである請求項４に記載のスクラップ在庫管理プログラム。
【請求項６】
前記各枠在庫量補正・更新手段を、前記補正積載量から前記直装量を減ずることにより、補正全枠荷卸量を求め、当該補正全枠荷卸量を前記各枠荷卸回数に応じて按分することにより、補正各枠荷卸量を求め、当該補正各枠荷卸量を前記各枠在庫量データに加算することにより、前記補正後の各枠在庫量データに更新するものとして機能させるための請求項４又は５に記載のスクラップ在庫管理プログラム。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【公開番号】特開２０１０−１８４７８６（Ｐ２０１０−１８４７８６Ａ）
【公開日】平成２２年８月２６日（２０１０．８．２６）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−３０３０１（Ｐ２００９−３０３０１）
【出願日】平成２１年２月１２日（２００９．２．１２）
【出願人】（０００００３７１３）大同特殊鋼株式会社 (916)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年８月２６日（２０１０．８．２６）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年２月１２日（２００９．２．１２）
【出願人】（０００００３７１３）大同特殊鋼株式会社 (916)
【Ｆターム（参考）】
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