スクリーンの製造方法、及び部分スクリーン
【課題】製造工程を簡略化できるスクリーンの製造方法、及び部分スクリーンを提供する。
【解決手段】スクリーン１Ａを、部分スクリーン製造工程、切断工程、接合工程によって製造する。部分スクリーン製造工程では、スクリーン１Ａを構成し、表面にレンズ要素２が複数配列された部分スクリーン１ＡＬ，１ＡＲを製造する。切断工程では、部分スクリーン１ＡＬ，１ＡＲをそれぞれ切断する。接合工程では、切断された部分スクリーン１ＡＬ，１ＡＲの切断面１１Ａで、部分スクリーン１ＡＬ，１ＡＲを接合する。これにより、スクリーン１Ａを成形する成形型５Ａの形状を小さくできるので、製造工程を簡略化できる。
【解決手段】スクリーン１Ａを、部分スクリーン製造工程、切断工程、接合工程によって製造する。部分スクリーン製造工程では、スクリーン１Ａを構成し、表面にレンズ要素２が複数配列された部分スクリーン１ＡＬ，１ＡＲを製造する。切断工程では、部分スクリーン１ＡＬ，１ＡＲをそれぞれ切断する。接合工程では、切断された部分スクリーン１ＡＬ，１ＡＲの切断面１１Ａで、部分スクリーン１ＡＬ，１ＡＲを接合する。これにより、スクリーン１Ａを成形する成形型５Ａの形状を小さくできるので、製造工程を簡略化できる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スクリーンの製造方法、及び部分スクリーンに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、プロジェクターから投射された光が入射される入射面に微細なレンズ要素が複数配列されたスクリーンが知られている（例えば、特許文献１参照）。
この特許文献１に記載のスクリーンは、凹状又は凸状のレンズ要素を複数有し、これらレンズ要素には、下方に位置するプロジェクターからの光が入射される領域に反射膜が形成されている。このようなレンズ要素により、画像を形成する光を観察者に向けて反射させることで、観察者は画像を視認することができる。
【０００３】
ところで、このようなスクリーンは、例えば、スクリーン基材にエッチング等により凹状のレンズ要素を直接形成して製造することができる。また、凸状のレンズ要素を有するスクリーンを製造する場合には、同様の手法でレンズ要素に対応する凹状のレンズ型が形成された成形型を製造し、当該レンズ型をスクリーン基材に転写することにより製造することができる。或いは、当該成形型から凸状のレンズ型を有する最終型を製造し、当該最終型を用いて凹状のレンズ要素を有するスクリーンを製造することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００９−１９２８７１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、型（成形型及び最終型）を用いてスクリーンを製造する場合、製造されるスクリーンが大きくなるに従って型が大型化し、当該型の取扱いが煩雑となる他、型の製造に用いられる設備も大型化するため、製造工程が煩雑となりやすいという問題がある。このため、型の製造及び取扱いを簡略化でき、ひいては、スクリーンの製造工程を簡略化できる方法が要望されてきた。
【０００６】
本発明の目的は、製造工程を簡略化できるスクリーンの製造方法、及び部分スクリーンを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、スクリーンの製造方法であって、前記スクリーンを構成し、表面にレンズ要素が複数配列された部分スクリーンを複数製造する部分スクリーン製造工程と、それぞれの前記部分スクリーンを切断する切断工程と、切断された前記部分スクリーンの切断面で、それぞれの前記部分スクリーンを接合する接合工程と、を有することを特徴とする。
【０００８】
なお、レンズ要素とは、例えば、凹状又は凸状の曲面を有し、入射された光（例えば画像光）を当該スクリーンの正面に反射させる構造を指す。
本発明によれば、複数の部分スクリーンを互いに接合させて一つのスクリーンを製造する。これによれば、型を用いて部分スクリーンを製造する場合に、当該部分スクリーン成形用の型の寸法を、製造されるスクリーンに応じた型の寸法より小さくすることができる。従って、比較的大型のスクリーンを製造する場合であっても、当該スクリーンを一つの型から製造する場合と比較して、型の製造及び取扱いを簡略化でき、ひいては、スクリーンの製造工程を簡略化できる。
ここで、型を用いてスクリーンを製造する場合、製造上の問題等から、通常、スクリーンの周縁にはレンズ要素を形成することができない。従って、このようなスクリーンを部分スクリーンとしてそのまま接合した場合には、接合部分にレンズ要素を形成することができない。
これに対して、本願発明によれば、切断工程でそれぞれの部分スクリーンを切断し、切断面でそれぞれの部分スクリーンを接合するため、接合部分にもレンズ要素を形成することができる。
【０００９】
本発明では、前記部分スクリーン製造工程では、凹状のレンズ要素及び凸状のレンズ要素の少なくともいずれかが表面に複数配列された前記部分スクリーンを製造し、前記切断工程では、凹状のレンズ要素については、それぞれの前記部分スクリーンを切断部位としての前記レンズ要素の稜線部に沿って切断し、凸状のレンズ要素については、それぞれの前記部分スクリーンを切断部位としての前記レンズ要素の輪郭部に沿って切断することが好ましい。
なお、稜線部とは、凹状のレンズ要素間の接続部分であり、例えば、凹状の曲面で構成されるレンズ要素の場合には、レンズ要素間の最も突出した部分が稜線部となる。また、輪郭部とは、凸状のレンズ要素の端縁部分であり、例えば、凸状の曲面で構成されるレンズ要素の場合には、レンズ要素間の最も凹んだ部分が輪郭部となる。
【００１０】
ここで、単に部分スクリーンを接合させただけでは、接合の跡が目立ってしまい、製造されるスクリーンに表示される画像が劣化する可能性がある。
これに対し、本発明によれば、凹状のレンズ要素の稜線部及び凸状のレンズ要素の輪郭部のいずれかに沿ってそれぞれの部分スクリーンを切断し、それぞれの切断面で部分スクリーンを互いに接合するので、製造されるスクリーンのレンズ要素に接合の跡が入りづらくすることができる。従って、当該接合の跡を目立たなくすることができる。また、これにより、製造されるスクリーンにおいて、入射される光を観察者に向けて有効に反射する有効反射領域に接合の跡が入りづらくなるので、スクリーンに投射されて表示される画像の劣化を防止できる。
【００１１】
本発明では、前記複数のレンズ要素は、互いに隣接して形成され、前記複数のレンズ要素には、第１レンズ要素と、当該第１レンズ要素の曲率と同じ曲率を有し、かつ、隣接する前記第１レンズ要素との中心間距離が、互いに隣接する２つの前記第１レンズ要素間の中心間距離より大きくなるように配置された第２レンズ要素とが含まれ、前記切断工程では、前記切断部位よりも前記第１レンズ要素の中心側の位置にて前記部分スクリーンを切断することが好ましい。
本発明によれば、稜線部及び輪郭部のいずれかの切断部位が、切断予定位置よりも第２レンズ要素に離れた位置となる。これにより、精度誤差等によって実際の切断位置が第２レンズ要素側にずれた場合であっても、稜線部及び輪郭部のいずれかを適切に形成できるので、接合部分を目立たなくすることができる。
【００１２】
本発明では、前記部分スクリーン製造工程では、凹状のレンズ要素及び凸状のレンズ要素の少なくともいずれかが表面に複数配列された前記部分スクリーンを製造し、前記切断工程では、凹状のレンズ要素については、それぞれの前記部分スクリーンを前記レンズ要素の底部に沿って切断し、凸状のレンズ要素については、それぞれの前記部分スクリーンを前記レンズ要素の頭頂部に沿って切断することが好ましい。
【００１３】
ここで、レンズ型の傾斜が大きい部分（レンズ型において部分スクリーンの表面に対する傾斜が大きい部分）で部分スクリーンを切断し接合した場合には、精度誤差等によって実際の切断位置がずれると、接合部分に段差が生じてしまう。このように切断された部分スクリーンを接合してスクリーンを製造した場合には、当該スクリーンに画像を表示した際に、段差部分が線状に見えたり、この段差により影が生じたりして、表示した画像が劣化するおそれがある。
これに対し、本願発明によれば、レンズ型において部分スクリーンの表面に対する傾斜が最も小さな底部及び頭頂部のいずれかで部分スクリーンを切断して接合する。これによれば、実際の切断位置が切断予定位置からずれた場合であっても、前述の段差が生じることを抑制でき、ひいては、接合部分に段差が生じて表示した画像が劣化することを抑制できる。また、精度誤差による前述した段差に対するマージンを大きく取ることができ、スクリーンを製造する際の歩留まりを向上できる。
【００１４】
また、例えば、レンズ要素の中央部分が底部及び頭頂部のいずれかとなっている場合には、切断予定位置からレンズ要素の周縁部分までの距離を均等かつ大きくできる。従って、部分スクリーンを切断した際に、切断予定位置からずれて隣のレンズ要素が切断されることを防止するのに十分なマージンを確保できる。
さらに、この場合、各部分スクリーンを接合することで、各部分スクリーンに残されたレンズ要素の一部を組み合わせて一つのレンズ要素を形成できる。
【００１５】
本発明では、前記部分スクリーン製造工程では、表面に直線状に配列された複数の前記レンズ要素により構成されるレンズ列が形成された前記部分スクリーンをそれぞれ製造し、前記切断工程では、前記レンズ列を構成する複数の前記レンズ要素の位置で、それぞれの前記部分スクリーンを切断することが好ましい。
本発明によれば、レンズ列に沿って直線状にそれぞれの部分スクリーンを切断することができるので、切断工程を簡略化することができる。
【００１６】
本発明は、入射される光に応じた画像を表示するスクリーンを構成する部分スクリーンであって、当該部分スクリーンの表面には、前記光をそれぞれ出射する複数のレンズ要素が直線状に配列されたレンズ列が形成されていることを特徴とする。
ここで、部分スクリーンとは、複数の部材を接合することで一つのスクリーンを形成する際に用いる当該部材のことをいう。
本発明では、前述したスクリーンの製造方法と同様の効果を奏し得る。
すなわち、複数の部分スクリーンを互いに接合させて一つのスクリーンを製造することで、型を用いて部分スクリーンを製造する場合に、当該部分スクリーン成形用の型の寸法を、製造されるスクリーンに応じた型の寸法より小さくすることができる。従って、比較的大型のスクリーンを製造する場合であっても、当該スクリーンを一つの型から製造する場合と比較して、型の製造及び取扱いを簡略化でき、ひいては、スクリーンの製造工程を簡略化できる。
また、本発明では、部分スクリーンの表面に、レンズ要素を直線状に配列したレンズ列が形成されている。これにより、複数の部分スクリーンを、このレンズ列に沿ってそれぞれ直線状に切断し、それぞれの切断面で接合することによって、接合部分にレンズ要素が形成されたスクリーンを容易に製造することができる。
このように、部分スクリーンを切断して接合する場合、例えば、レンズ要素の稜線部及び輪郭部のいずれかに沿って切断することで、前述したように接合部分を目立たなくすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の第１実施形態に係るスクリーンの構成を示す正面図。
【図２】前記実施形態におけるスクリーンの表面の一部を拡大して示す斜視図。
【図３】（Ａ）前記実施形態における母型製造工程（マスク形成手順）を示す模式図。（Ｂ）前記実施形態における母型製造工程（孔形成手順）を示す模式図。（Ｃ）前記実施形態における母型製造工程（凹部形成手順）を示す模式図。（Ｄ）前記実施形態における母型製造工程（除去手順）を示す模式図。（Ｅ）〜（Ｆ）前記実施形態における成形型製造手順を示す模式図。
【図４】（Ａ）〜（Ｂ）前記実施形態におけるスクリーン製造工程（部分スクリーン製造手順）を示す模式図。（Ｃ）前記実施形態におけるスクリーン製造工程（反射膜形成手順及び切断手順）を示す模式図。（Ｄ）前記実施形態におけるスクリーン製造工程（接合手順）を示す模式図。（Ｅ）前記実施形態におけるスクリーン製造工程（保護膜形成手順）を示す模式図。
【図５】（Ａ）前記実施形態における部分スクリーンの切断予定部位を説明するための平面図。（Ｂ）前記実施形態における部分スクリーンの切断予定部位を説明するための側面図。
【図６】（Ａ）比較例における部分スクリーンの切断位置を示す側面図。（Ｂ）〜（Ｃ）比較例における部分スクリーンの接合部分を示す側面図。
【図７】（Ａ）前記実施形態における部分スクリーンの切断位置を示す側面図。（Ｂ）〜（Ｄ）前記実施形態における部分スクリーンの接合部分を示す側面図。
【図８】（Ａ）〜（Ｂ）第２実施形態における最終型製造工程を示す模式図。（Ｃ）前記実施形態におけるスクリーン製造工程（部分スクリーン製造手順）を示す模式図。（Ｄ）前記実施形態におけるスクリーン製造工程（反射膜形成手順及び切断手順）を示す模式図。（Ｅ）前記実施形態におけるスクリーン製造工程（接合手順）を示す模式図。（Ｆ）前記実施形態におけるスクリーン製造工程（保護膜形成手順）を示す模式図。
【図９】本発明の第３実施形態に係るスクリーンを示す正面図。
【図１０】（Ａ）前記実施形態における母型製造工程（マスク形成手順）を示す模式図。（Ｂ）前記実施形態における母型製造工程（孔形成手順）を示す模式図。（Ｃ）前記実施形態における母型製造工程（凹部形成手順）を示す図。（Ｄ）前記実施形態における母型製造工程（除去手順）を示す図。（Ｅ）〜（Ｆ）成形型製造工程を示す模式図。
【図１１】（Ａ）〜（Ｂ）前記実施形態におけるスクリーン製造工程（部分スクリーン製造手順）を示す模式図。（Ｃ）前記実施形態におけるスクリーン製造工程（反射膜形成手順及び切断手順）を示す模式図。（Ｄ）前記実施形態におけるスクリーン製造工程（接合手順）を示す模式図。（Ｅ）前記実施形態におけるスクリーン製造工程（保護膜形成手順）を示す模式図。
【図１２】（Ａ）〜（Ｂ）第４実施形態における最終型製造工程を示す模式図。（Ｃ）前記実施形態におけるスクリーン製造工程（部分スクリーン製造手順）を示す模式図。（Ｄ）前記実施形態におけるスクリーン製造工程（反射膜形成手順及び切断手順）を示す模式図。（Ｅ）前記実施形態におけるスクリーン製造工程（接合手順）を示す模式図。（Ｆ）前記実施形態におけるスクリーン製造工程（保護膜形成手順）を示す模式図。
【図１３】前記各実施形態の変形としてのスクリーンを示す平面図。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
［第１実施形態］
以下、本発明の第１実施形態を図面に基づいて説明する。
〔スクリーンの全体構成〕
図１は、本実施形態に係るスクリーン１Ａの構成を示す正面図である。
本実施形態に係るスクリーン１Ａは、図１に示すように、平面視略矩形状に形成され、当該スクリーン１Ａの正面側の下方（図１を図面視した際における手前側下方）に配置されたプロジェクター（図示略）から斜方入射される画像をスクリーン１Ａの正面側に主に反射して、当該画像を表示するものである。なお、このスクリーン１Ａは、詳しくは後述するが、図１に示すように、部分スクリーン１ＡＬ，１ＡＲによって構成されている。
【００１９】
このスクリーン１Ａは、表面１Ｓ（正面側の面）にレンズ要素２が複数配列された構成を備えている。具体的に、スクリーン１Ａは、幅方向の略中央を通る仮想の直線Ｌに沿って配置されたレンズ要素２を有している。
レンズ要素２は、凹状の曲面で構成されており、プロジェクターからの画像を正面側に反射させるためのものである。このレンズ要素２は、直線Ｌ上の基準点Ｐを中心とする同心円（円及び楕円を含む）の一部を構成する仮想の基準線ＳＬに沿って形成されている。なお、図１中では、例示的に一部の基準線ＳＬを示している。
【００２０】
図２は、スクリーン１Ａの表面１Ｓを部分的に示す拡大斜視図である。
レンズ要素２は、図２に示すように、互いに隣接するように形成されている。
また、このレンズ要素２は、直線Ｌがレンズ要素２間を通るように表面１Ｓに配置されている。詳述すると、レンズ要素２は、直線Ｌを中心として対称に配置されており、直線Ｌを挟んで隣り合うレンズ要素２（レンズ要素２１）の稜線部１５が正面視で直線Ｌと一致するように形成されている。なお、稜線部１５は、凹状のレンズ要素２間における最も突出した部分である。
具体的に、このレンズ要素２は、基準線ＳＬに沿う方向である第１方向Ｄ１では規則的な配列、かつ、規則的な形状で構成されている。なお、本実施形態では、凹状の曲面で構成されたレンズ要素２を、第１方向Ｄ１において、均等な間隔、かつ、同一の形状（曲面の曲率が同じ形状）のものを例示しているが、これらレンズ要素２の形状、及び、第１方向Ｄ１における間隔、形状等は、これに限ったものではない。
【００２１】
このレンズ要素２を構成する凹状の曲面は、上側（図１の図面視における上側）に反射膜１２を備えている。これにより、スクリーン１Ａの表面１Ｓは、プロジェクターから入射された光（画像を形成する光）を正面側に反射させる機能を有している。なお、当該曲面の下側は、黒色等により形成され、光吸収性を備えている。これにより、スクリーン１Ａの表面１Ｓは、天井に設置された蛍光灯の光、太陽光等の光を正面側に反射させにくい機能も有している。
なお、スクリーン１Ａの表面１Ｓには、必要に応じてレンズ要素２を保護する保護膜１３が形成される。
以上説明したスクリーン１Ａは、前述したように、直線Ｌを境界とした幅方向左側を構成する部分スクリーン１ＡＬと、幅方向右側を構成する部分スクリーン１ＡＲとを接合して製造される。
【００２２】
〔スクリーンの製造方法〕
前述したスクリーン１Ａは、以下に示す製造方法によって製造される。この製造方法は、工程の順に母型製造工程、成形型製造工程、スクリーン製造工程を有する。
以下、各工程について説明する。
【００２３】
〔母型製造工程〕
図３は、母型製造工程及び成形型製造工程を示す模式図である。具体的に、図３は、部分スクリーン１ＡＬに対応する母型３Ａ（３ＡＬ）及び成形型５Ａ（５ＡＬ）の製造工程を示している。なお、図３では、説明を分かり易くするため、成形に用いる型となる部材を当該型によって成形される部材の下側に位置するように図示している。以下の図も同様である。
【００２４】
母型製造工程は、部分スクリーン１ＡＬを製造するための母型３ＡＬを製造する工程であり、工程の順に、マスク形成手順、孔形成手順、凹部形成手順及び除去手順を有する。
マスク形成手順では、先ず、図３（Ａ）に示すように、ガラス板等の原板３１の平坦面に対してマスク層４を形成する。このマスク層４の材質は、以後の処理に合わせて適宜選択可能であり、本実施形態では、当該マスク層４は、酸化クロム層、クロム層及び酸化クロム層の三層構造を有している。
孔形成手順では、図３（Ｂ）に示すように、レーザー照射等によりマスク層４に孔Ｈを複数形成する。この孔Ｈは、前述した部分スクリーン１ＡＬのレンズ要素２に対応した凹状のレンズ型３２を原板３１に形成するためのものであり、当該レンズ要素２の設計上の形成位置に応じた位置に形成される。
【００２５】
具体的に、孔形成手順では、マスク層４の端部から順に、図示を省略するが、試し打ちの孔を形成し、次いで、図３（Ｂ）に示すように、孔Ｈ０，Ｈ１，Ｈ２，Ｈ３，…が形成される。孔Ｈ０は、孔Ｈ１，Ｈ２，Ｈ３を形成するための準備孔である。孔Ｈ１，Ｈ２，Ｈ３，…は、それぞれ、図２に示すレンズ要素２１，２２，２３，…に対応する。すなわち、孔Ｈ１，孔Ｈ２，孔Ｈ３，…は、レンズ要素２１，２２，２３，…を形成するためのレンズ型３２を形成するものである。なお、ここでは、第１方向Ｄ１に沿う所定の１列の並びについて説明しているが、他の列についても、同列における構成は同様である。
【００２６】
この孔形成手順では、第１方向Ｄ１の同列における孔Ｈは、全て同径に形成される。また、各列の孔Ｈ０，Ｈ１は、第１方向Ｄ１と略直交する方向に沿って直線状に配列される。なお、この孔Ｈ０，Ｈ１が形成される方向は、前述したスクリーン１Ａにおける直線Ｌに沿う第２方向Ｄ２（図２）と同じである。さらに、孔Ｈ０と孔Ｈ１との中心間の距離Ａは、当該孔Ｈ１近傍の孔Ｈ２，Ｈ３の中心間の距離Ｂよりも大きい位置関係となるように形成される。この距離Ａ，Ｂの関係については、後述する。
【００２７】
凹部形成手順では、孔形成手順によって形成された各孔Ｈに、バッファードフッ酸等のエッチング液（図示略）を注入して、当該各孔Ｈに応じた凹部を原板３１に形成する。これにより、各孔Ｈに応じた原板３１の領域が当該原板３１の下方に向かって浸食されるとともに、当該孔Ｈの周縁から外側に凹曲面状に広がるように原板３１が浸食される。このため、原板３１には、図３（Ｃ）に示すように、凹状の曲面で構成されるレンズ型３２（レンズ型３２０，３２１，３２２，…）が形成される。
【００２８】
ここで、孔Ｈは、前述した位置関係で形成されているため、各レンズ型３２の中心間の距離についても、前述した孔Ｈの位置関係と同一となる。これにより、第１レンズ型３２０（孔Ｈ０の下に形成されるレンズ型３２）と接続される第２レンズ型３２１（孔Ｈ１の下に形成されるレンズ型３２）の型の稜線部３２Ａは、同列における他の型の稜線部３２Ｂよりも高く形成される。
【００２９】
除去手順では、図３（Ｄ）に示すように、複数のレンズ型３２が形成された原板３１からマスク層４及びエッチング液を除去した後、当該原板３１を洗浄及び乾燥させる。
これにより、部分スクリーン１ＡＬに対応する母型３ＡＬが製造される。また、同様の手順を経ることで、部分スクリーン１ＡＲに対応する母型３Ａも製造する。なお、母型３ＡＬの製造工程を適用することで、部分スクリーン１ＡＲに対応する母型３Ａを製造できるので、ここでは、図示及び詳しい説明を省略する。以下の成形型製造工程及びスクリーン製造工程についても同様である。
【００３０】
〔成形型製造工程〕
成形型製造工程は、母型３Ａから成形型５Ａを製造する工程である。
成形型製造手順では、図３（Ｅ）に示すように、母型３ＡＬのレンズ型３２を転写して成形型５ＡＬに凸状のレンズ型５１を形成する。成形型５ＡＬの材料としては、たわみが生じにくく、傷つきにくいものが好ましく、具体的には、各種金属、プラスチックに代表される各種樹脂などが挙げられる。例えば、成形型５ＡＬは、ニッケル等の金属材料の電鋳の他、シリコーン樹脂等の樹脂の注入により成形できる。
そして、レンズ型５１が形成された成形型５ＡＬを母型３ＡＬから剥離することで、図３（Ｆ）に示す成形型５ＡＬを製造する。また、同様にして、部分スクリーン１ＡＲに対応する成形型５Ａも製造する。
【００３１】
〔スクリーン製造工程〕
図４は、スクリーン製造工程を示す模式図である。
スクリーン製造工程は、部分スクリーン製造手順、反射膜形成手順、切断手順、接合手順及び保護膜形成手順を有する。
部分スクリーン製造手順では、図４（Ａ）に示すように、前述した成形型５ＡＬのレンズ型５１をスクリーン基材１１に転写し、転写後のスクリーン基材１１を成形型５ＡＬから剥離することで、図４（Ｂ）に示すように、スクリーン基材１１にレンズ要素２を形成する。なお、スクリーン基材１１の材料としては、通常、スクリーンの材料として用いられるものであればよく、特に限定されるものではない。具体的には、この材料として塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ：polyvinyl chloride）、シリコーン樹脂等の樹脂材料が挙げられる。
【００３２】
反射膜形成手順では、先ず、このスクリーン基材１１のレンズ要素２が形成された全面に黒色塗料の塗布を行うことなどにより、表面１Ｓが光吸収性を有するように表面処理を行う。そして、図４（Ｃ）に示すように、このレンズ要素２が形成された面に、アルミニウム等の膜材を斜方蒸着することにより、図２に示したように、レンズ要素２の一部の領域に反射膜１２を形成する。なお、表面処理は、反射膜１２を形成した後に行ってもよい。スクリーン基材１１として光吸収性を備えた材質を用いればこの表面処理を省略できる。また、反射膜１２の形成は、蒸着に限らず、周知の方法を採用することができ、例えば、表面に銀色の塗料を塗布することなどにより行ってもよい。
【００３３】
図５は、部分スクリーン１ＡＬの切断予定部位を説明するための図である。図５（Ａ）は、切断予定部位の平面図であり、図５（Ｂ）は、切断予定部位の側面図である。
なお、図５中に示すレンズ要素２において、レンズ要素２０〜２２は、図３に示す母型３Ａのレンズ型３２０〜３２２にそれぞれ対応している。
この切断手順では、部分スクリーン製造手順によって得られた部分スクリーン１ＡＬを、以下に説明するように、第１レンズ要素としてのレンズ要素２１及び第２レンズ要素としてのレンズ要素２０間の直線状の稜線部１５Ｈに沿う切断予定位置Ｃにおいて切断する。つまり、各レンズ要素２１の列（レンズ列）に沿って部分スクリーン１ＡＬは切断される。なお、第１レンズ要素とは、各レンズ間距離が距離Ｂで等しいレンズ要素２１，２２，２３，…をいい、第２レンズ要素とは、当該第１レンズ要素に対して中心間の距離が距離Ｂよりも大きい（距離Ａ）レンズ要素２０をいう。
【００３４】
ここで、成形型５Ａのレンズ型５１を転写して形成された各レンズ要素２の位置関係は、前述した孔Ｈの位置関係と同じとなる。すなわち、レンズ要素２１及びレンズ要素２０の中心間の距離Ａは、距離Ｂよりも大きい。詳述すると、切断予定位置Ｃが設定されるレンズ要素２１と、当該レンズ要素２１に対し第１方向Ｄ１における同列で隣り合い、切断により不要となるレンズ要素２０との中心間の距離Ａは、レンズ要素２１と、当該レンズ要素２１に対し第１方向Ｄ１と同列で、レンズ要素２０とは反対側に隣り合うレンズ要素２２との中心間の距離Ｂより大きく設定されている。
【００３５】
そして、本実施形態では、切断予定位置Ｃは、レンズ要素２１からレンズ要素２０に向かう方向に向けて、レンズ要素２１の中心位置から当該レンズ要素２１及びレンズ要素２２の中心間の距離Ｂの半分（Ｂ／２）離れた位置に設定される。
これにより、図５に示すように、レンズ要素２０，２１間の稜線部１５Ｈは、レンズ要素２１からレンズ要素２０に向かう方向において、レンズ要素２１の中心から切断予定位置Ｃよりも離れた位置ＣＤに位置することとなる。この切断予定位置Ｃから位置ＣＤまでの範囲ＡＲが、切断予定位置Ｃに対するレンズ要素２０側の切り代となる。例えば、この切り代は、５〜１００μｍに設定される。
この切断予定位置Ｃで切断されると、部分スクリーン１ＡＬは、各レンズ要素２の形状が略一致することになる。
なお、部分スクリーン１ＡＬと同様に、部分スクリーン１ＡＲも製造され、切断される。
【００３６】
接合手順では、図４（Ｄ）に示すように、部分スクリーン１ＡＬ，１ＡＲを切断面１１Ａで互いに接合する。なお、接合する際には、部分スクリーン１ＡＬ，１ＡＲの第１方向Ｄ１に沿う各列が互いに一致するように適切に位置決めして行う。接合方法としては、部分スクリーン１ＡＬ，１ＡＲを直接接合する、若しくは、部分スクリーン１ＡＬ，１ＡＲと略等しい光学特性を有する接着剤を介して接合することが好ましい。これにより、接合部分が目立つことを防止できる。ここで、接着剤としては、シリコーン系、エポキシ系、アクリル系等の公知の材料を選択できる。
例えば、直接接合する場合としては、接合部分を熱により溶融して部分スクリーン１ＡＬ，１ＡＲを接合することが挙げられる。この場合、熱による溶融部を小さくできる。また、部分スクリーン１ＡＬ，１ＡＲの接合部分に接着剤を塗布し、突合せ接合することが挙げられる。
保護膜形成工程では、必要に応じて、図４（Ｅ）に示すように、接合後のスクリーン１ＡＬ，１ＡＲにおける反射膜１２が形成された全面に透光性の保護膜１３を形成する。
以上により、図１に示したレンズ要素２を有するスクリーン１Ａが製造される。
【００３７】
［部分スクリーンの切断時の誤差］
ここで、前述した母型製造工程でのレンズ型３２の形成、部分スクリーン製造工程でのレンズ要素２の形成及び部分スクリーン１ＡＬ，１ＡＲの切断等の際には精度誤差が生じ得る。この精度誤差が生じた場合、部分スクリーン１ＡＬ，１ＡＲの接合部分の形状が変化する。
以下、比較例を用いて、この精度誤差による当該接合部分の形状の変化及びそれによる影響について説明する。
【００３８】
図６は、比較例における部分スクリーン９の接合部分を説明するための図である。
この比較例における部分スクリーン９は、図６（Ａ）に示すように、前述した第１方向Ｄ１における同一列のレンズ要素９１の中心間の距離がすべて距離Ｂと等しくなっている。この部分スクリーン９において、レンズ要素９１０と隣り合うレンズ要素９１１の稜線部９２を切断予定位置Ｘとし、この切断予定位置Ｘで部分スクリーン９が切断されると、接合後の各レンズ要素９１の形状が適切な形状となり、スクリーンに表示される画像に影響しなくなる。
また、部分スクリーン９が切断予定位置Ｘからレンズ要素９１２側にずれた位置Ｘ１で切断された場合でも、図６（Ｂ）に示すように、接合部分におけるレンズ要素９１１間の凸部が多少低くなるだけであり、スクリーンに表示される画像にそれほど影響はない。
【００３９】
しかしながら、部分スクリーン９が切断予定位置Ｘからレンズ要素９１０側にずれた位置Ｘ２で切断された場合には、図６（Ｃ）に示すように、接合部分に小さな凹部９３が形成されてしまう。このため、接合部分の跡が目立つほか、当該凹部９３には、入射された光をスクリーンの正面側に適切に反射させる有効反射領域が形成されるのに十分な面積がないため、入射された光を拡散させてしまい、投射された画像を観察する際のぎらつきを引き起こす。
【００４０】
図７は、本実施形態における部分スクリーン１ＡＬ，１ＡＲの接合部分を説明するための図である。
以上のような比較例に対し、本実施形態では、図７（Ａ）に示すように、部分スクリーン１ＡＬ，１ＡＲを前述の切断予定位置Ｃで切断する。
これによれば、当該切断予定位置Ｃからずれることなく部分スクリーン１ＡＬ，１ＡＲが切断された場合には、スクリーン１Ａは、図７（Ｂ）に示すように、各レンズ要素２が適切な形状となり、当該スクリーン１Ａに画像を表示しても当該接合部分を目立たなくできる。
【００４１】
また、精度誤差によって部分スクリーン１ＡＬ，１ＡＲが切断予定位置Ｃからレンズ要素２１側にずれた位置Ｃ１で切断された場合でも、図７（Ｃ）に示すように、接合部分におけるレンズ要素２間の凸部、すなわち、レンズ要素２１間の稜線部１５が多少低くなるだけであり、接合部分が目立つことはない。
更に、部分スクリーン１ＡＬ，１ＡＲが切断予定位置Ｃからレンズ要素２０側にずれた位置Ｃ２で切断された場合でも、図５に示すように、距離Ａが距離Ｂに対して、前述した精度誤差を許容する距離以上に大きく設定されているため、図７（Ｄ）に示すように、稜線部１５が多少高くなるだけであり、接合部分に、前述した凹部９３が形成されることはなく、接合部分が目立つことはない。従って、前述のぎらつきのような表示画像の劣化が生じることを抑制できる。
【００４２】
なお、例えば、図５に示す距離Ａが距離Ｂよりも１０〜２００μｍ程度大きく設定されている場合には、前述した片側の切り代（範囲ＡＲ）として、５〜１００μｍ程度の精度誤差まで許容されることになる。具体的に、部分スクリーン１ＡＬ，１ＡＲがシリコーン樹脂で形成されている場合には、当該切り代を５〜５０μｍとすることで精度誤差を許容できる。
【００４３】
以上説明した本実施形態によれば、以下の効果がある。
２つの部分スクリーン１ＡＬ，１ＡＲを互いに接合させて一つのスクリーン１Ａを製造するため、大型のスクリーンを製造する場合であっても、当該スクリーンを一つの型から製造する場合と比較して、スクリーン１Ａを成形する成形型５Ａの形状を小さくできる。これにより、母型３Ａ及び成形型５Ａの製造及び取扱いを簡略化でき、ひいては、スクリーン１Ａの製造工程を簡略化できる。特に、部分スクリーン１ＡＬ，１ＡＲの接合後の工程を少なくできるので、スクリーン１Ａを製造し易くできる。
【００４４】
また、製造されるスクリーンが大型化しても母型３Ａ及び成形型５Ａ等に関する製造設備が大型化せず、製造コストを抑えることができる。例えば、大型のスクリーンを製造する場合であっても、母型３Ａが大型化することを防止できるので、従来のエッチング設備を用いることができる。また、例えば、反射膜１２を接合前に形成するため、反射膜１２を形成するための大型の蒸着設備を新たに導入しなくてもよく、従来の蒸着設備を用いることができる。
【００４５】
さらに、凹状のレンズ要素２の稜線部１５Ｈに沿って、それぞれの部分スクリーン１ＡＬ，１ＡＲを切断し、切断面１１Ａで、それぞれの部分スクリーン１ＡＬ，１ＡＲを互いに接合するので、製造されるスクリーン１Ａのレンズ要素２に接合の跡が入りづらくすることができる。従って、当該接合の跡を目立たなくすることができる。また、これにより、製造されるスクリーン１Ａにおいて、入射される光を観察者に向けて有効に反射する有効反射領域に接合の跡が入りづらくなるので、スクリーン１Ａに投射されて表示される画像の劣化を防止できる。
【００４６】
また、図７で示したように、レンズ要素２１とレンズ要素２０との中心間の距離Ａは、レンズ要素２１とレンズ要素２２との中心間の距離Ｂより大きく設定されている。そして、部分スクリーン１ＡＬ，１ＡＲの切断予定位置Ｃは、レンズ要素２１からレンズ要素２０に向かう方向に距離Ｂの半分離れた位置に設定されている。これによれば、稜線部１５Ｈが、切断予定位置Ｃよりもレンズ要素２１からレンズ要素２０側に離れた位置となる。これにより、実際の切断位置がレンズ要素２０側にずれた場合であっても、前述したように、接合部分に小さなレンズ要素が形成されることを防止できる。従って、スクリーン１Ａに画像を表示した際のぎらつきの発生を防止でき、画像の劣化を抑制できる。
【００４７】
また、レンズ要素２１，２０間の稜線部１５Ｈに沿って切断及び接合するため、部分スクリーン１ＡＬ，１ＡＲの切断及び接合を直線状に行うことができるので、前述の切断工程及び接合工程を簡略化できる。従って、スクリーン１Ａの製造工程をより簡略化できる。
さらに、樹脂材料により部分スクリーン１ＡＬ，１ＡＲを形成した場合には、部分スクリーン１ＡＬ，１ＡＲを接合した際に、樹脂の弾性によって接合部分に隙間が生じることを容易に防止できるので、部分スクリーン１ＡＬ，１ＡＲの接合部分に隙間が生じて画像が劣化することを容易に防止できる。
また、スクリーン１Ａのレンズ要素２が形成されている表面１Ｓに保護膜１３を形成した場合には、使用時の環境要因により光学特性が劣化することを防止でき、さらには、部分スクリーン１ＡＬ，１ＡＲの接合部分に起因する光の拡散が当該保護膜１３によって抑制されるため、画像の劣化を防止できる。
【００４８】
［第２実施形態］
以下、本発明の第２実施形態について説明する。
本実施形態に係るスクリーンは、前述のスクリーン１Ａと同様の機能を有する。ここで、当該スクリーン１Ａでは、凹状のレンズ要素２が複数配列された構成を有していたのに対し、本実施形態に係るスクリーンは、凸状のレンズ要素が複数配列された構成を有する。この点で、本実施形態に係るスクリーンと、スクリーン１Ａとは相違する。なお、以下の説明では、既に説明した部分と同一または略同一である部分については、同一の符号を付して説明を省略する。
【００４９】
図８は、本実施形態に係るスクリーン１Ｂの製造方法を示す模式図である。
本実施形態に係るスクリーン１Ｂは、図８（Ｆ）に示すように、第１実施形態における凹状のレンズ要素２の形成位置に、当該レンズ要素２に代えて、凸状のレンズ要素２Ｂが配列された構成を有し、当該各レンズ要素２Ｂにより、入射された光を反射させることで、画像を表示する。
このスクリーン１Ｂは、以下の製造方法により製造される。
すなわち、図８（Ａ）に示すように、前述の成形型５ＡＬのレンズ型５１を転写し剥離することで、図８（Ｂ）に示すように、凹状のレンズ型６１が形成された最終型６Ｂ（６ＢＬ）を製造する。なお、最終型６ＢＬの材料は、成形型５ＡＬの材料等に合わせて適宜選択すればよく、成形型５ＡＬと同様、ニッケル等の金属材料の電鋳の他、シリコーン樹脂等の樹脂の注入により形成することができる。
【００５０】
そして、図８（Ｃ）に示すように、最終型６ＢＬのレンズ型６１をスクリーン基材１１に転写し剥離してスクリーン基材１１にレンズ要素２Ｂを形成する。そして、図８（Ｄ）に示すように、当該レンズ要素２Ｂが形成された面に反射膜１２を形成し、第１実施形態と同様の位置関係の切断予定位置Ｃで切断することで、部分スクリーン１ＢＬを製造する。なお、第１実施形態のレンズ要素２は凹状であったため、切断予定位置Ｃは、稜線部１５Ｈに沿って設定されていたが、本実施形態のレンズ要素２Ｂは、凸状であるため、図８（Ｄ）に示すように、レンズ要素２０Ｂ及びレンズ要素２１Ｂの間の輪郭部１６Ｌに沿って切断予定位置Ｃが設定される。ここで、輪郭部１６Ｌ（以下の輪郭部１６も同様）とは、凸状のレンズ要素２Ｂ間における最も凹んだ周縁部分である。
【００５１】
同様に、部分スクリーン１ＢＲも製造し、図８（Ｅ）に示すように、部分スクリーン１ＢＬ，１ＢＲを接合し、必要に応じて保護膜１３を形成することで、図８（Ｆ）に示すように、凸状のレンズ要素２Ｂを有し、当該レンズ要素２Ｂの輪郭部１６に接合部分を有するスクリーン１Ｂが製造される。
このスクリーン１Ｂの製造方法についても、前述した第１実施形態におけるスクリーン１Ａの製造方法と同様の作用効果を奏し得る。
【００５２】
［第３実施形態］
以下、本発明の第３実施形態を図面に基づいて説明する。
本実施形態に係るスクリーンは、前述のスクリーン１Ａと同様の機能を有するが、当該スクリーン１Ａの製造方法においては、部分スクリーン１ＡＬ，１ＡＲに形成されたレンズ要素２の稜線側にて当該部分スクリーンを切断した。これに対し、本実施形態に係るスクリーンの製造方法においては、レンズ要素の底部にて部分スクリーンを切断する。この点で、本実施形態に係るスクリーンの製造方法と、前述のスクリーン１Ａの製造方法とは相違する。なお、以下の説明では、既に説明した部分と同一または略同一である部分については、同一の符号を付して説明を省略する。
【００５３】
〔スクリーンの全体構成〕
図９は、本実施形態に係るスクリーン１Ｃの構成を示す正面図である。
本実施形態のスクリーン１Ｃは、図９に示すように、部分スクリーン１ＣＬ，１ＣＲの接合部分がレンズ要素２の底部１７（図１１（Ｅ））を通る構成を有する他は、スクリーン１Ａと同様の構成及び機能を有する。すなわち、スクリーン１Ｃは、図９に示す正面視で、直線Ｌが、部分スクリーン１ＣＬ，１ＣＲにおいて直線状に配列され、かつ、当該部分スクリーン１ＣＬ，１ＣＲの切断後に互いに接合されるレンズ要素２の底部１７を通るように構成されている。
なお、底部１７とは、レンズ要素２において、最も凹んだ部位である。
【００５４】
〔スクリーンの製造方法〕
前述したスクリーン１Ｃは、前記第１実施形態と同様、母型製造工程、成形型製造工程及びスクリーン製造工程を順に経て製造される。
〔母型製造工程〕
図１０は、母型製造工程及び成形型製造工程を示す模式図である。
母型製造工程のマスク形成手順では、図１０（Ａ）に示すように、原板３１にマスク層４を形成し、孔形成手順では、図１０（Ｂ）に示すように、マスク層４に複数の孔Ｈを形成する。この際、孔Ｈ０，Ｈ１の中心間距離は、隣接する孔Ｈ１，Ｈ２の中心間距離、及び、孔Ｈ２，Ｈ３の中心間距離に合わせて距離Ｂに設定される。
凹部形成手順では、エッチング処理を行い、原板３１に、図１０（Ｃ）に示すように、レンズ型３２（レンズ型３２０，３２１，３２２，…）を形成し、除去手順では、図１０（Ｄ）に示すように、原板３１からマスク層４等を除去することで母型３Ｃ（３ＣＬ）を製造する。
【００５５】
〔成形型製造工程〕
成形型製造手順では、図１０（Ｅ）に示すように、母型３Ｃ（３ＣＬ）のレンズ型３２を転写して凸状のレンズ型５１を成形型５Ｃ（５ＣＬ）に形成し、当該レンズ型５１が形成された成形型５Ｃを母型３Ｃから剥離することで、図１０（Ｆ）に示す成形型５Ｃ（５ＣＬ）を製造する。なお、部分スクリーン１ＣＲに対応する部分についても同様に製造する。
【００５６】
〔スクリーン製造工程〕
図１１は、スクリーン製造工程を示す模式図である。
スクリーン製造工程では、部分スクリーン１ＣＬ，１ＣＲを切断する際に、レンズ要素２１の底部１７に沿って切断する。
すなわち、部分スクリーン製造手順では、図１１（Ａ）に示すように、前述した成形型５ＣＬのレンズ型５１をスクリーン基材１１に転写して剥離することで、図１１（Ｂ）に示すように、スクリーン基材１１に凹状のレンズ要素２を形成する。
【００５７】
反射膜形成手順では、図１１（Ｃ）に示すように、このスクリーン基材１１のレンズ要素２が形成された面に反射膜１２を形成して部分スクリーン１ＣＬを製造し、製造した部分スクリーン１ＣＬを切断予定位置ＣＢで切断する。部分スクリーン１ＣＲも同様に製造し切断する。なお、切断予定位置ＣＢは、各レンズ要素２１の底部１７を通る位置に設定される。
接合手順では、図１１（Ｄ）に示すように、部分スクリーン１ＣＬ，１ＣＲを切断面１１Ａで互いに接合し、保護膜形成手順では、必要に応じて接合された部分スクリーン１ＣＬ，１ＣＲのレンズ要素２が形成された全面に保護膜１３を形成する。
以上により、直線状に配列された各レンズ要素２の底部１７にて部分スクリーン１ＣＬ，１ＣＲが接合されたスクリーン１Ｃが製造される。
【００５８】
以上説明した本実施形態によれば、第１実施形態で示した効果の他に、以下の効果がある。
レンズ要素２において部分スクリーン１ＣＬ，１ＣＲの表面に対する傾斜が最も小さな底部１７で部分スクリーン１ＣＬ，１ＣＲをそれぞれ切断し、これら部分スクリーン１ＣＬ，１ＣＲを接合する。これによれば、精度誤差によって実際の切断位置が切断予定位置ＣＢからずれた場合であっても、接合部分に段差が生じることを抑制でき、ひいては、接合部分に段差が生じて表示した画像が劣化することを抑制できる。また、当該精度誤差による段差に対するマージンを大きく取ることができ、スクリーン１Ｃを製造する際の歩留まりを向上できる。
【００５９】
また、レンズ要素２の中央部分が底部１７となっているため、切断予定位置ＣＢからレンズ要素２の周縁部分までの距離を均等かつ大きくできる。従って、部分スクリーン１ＣＬ，１ＣＲを切断した際に、切断予定位置ＣＢからずれて隣のレンズ要素２が切断されることを防止するのに十分なマージンを確保できる。
さらに、部分スクリーン１ＣＬ，１ＣＲを接合することで、部分スクリーン１ＣＬ，１ＣＲに残されたレンズ要素２の一部を組み合わせて一つのレンズ要素２を形成できる。
【００６０】
［第４実施形態］
以下、本発明の第４実施形態について説明する。
本実施形態に係るスクリーンは、前述のスクリーン１Ｃと同様の機能を有する。ここで、当該スクリーン１Ｃは、直線状に配列された凹状のレンズ要素２の底部１７にて各部分スクリーン１ＣＬ，１ＣＲを切断し、その切断面にて各部分スクリーン１ＣＬ，１ＣＲを接合することで製造された。これに対し、本実施形態に係るスクリーンは、直線状に配列された凸状のレンズ要素の頭頂部にて各部分スクリーンを切断し、その切断面にて当該各部分スクリーンを接合することにより製造される。この点で、本実施形態に係るスクリーンと、スクリーン１Ｃとは相違する。
【００６１】
図１２は、本実施形態に係るスクリーン１Ｄの製造方法を示す模式図である。
本実施形態に係るスクリーン１Ｄは、前記第３実施形態における凹状のレンズ要素２の形成位置に、当該レンズ要素２に代えて凸状のレンズ要素２Ｄが配列されている他は、スクリーン１Ｃと同様の構成及び機能を有する。
【００６２】
このスクリーン１Ｄの製造方法では、図１２（Ａ）に示すように、成形型５ＣＬのレンズ型５１を転写し剥離することで、図１２（Ｂ）に示すように、凹状のレンズ型６１が形成された最終型６Ｄ（６ＤＬ）を製造する。そして、図１２（Ｃ）に示すように、最終型６ＤＬのレンズ型６１をスクリーン基材１１に転写し剥離することで、図１２（Ｄ）に示すように、凸状のレンズ要素２Ｄをスクリーン基材１１に形成し、さらに、反射膜１２を形成して切断予定位置ＣＢで切断することで、部分スクリーン１ＤＬを製造する。なお、前記第３実施形態のレンズ要素２は凹状であったため、切断予定位置ＣＢは、底部１７に設定されていたが、本実施形態のレンズ要素２Ｄは、凸状であるため、図１２（Ｄ）に示すように、各レンズ要素２１の頭頂部１８を通る位置に設定される。ここで、頭頂部１８とは、凸状のレンズ要素２Ｂにおける最も突出した部分である。
【００６３】
同様に、部分スクリーン１ＤＲも製造し、図１２（Ｅ）に示すように、部分スクリーン１ＤＬ，１ＤＲを接合し、必要に応じて保護膜１３を形成することで、図１２（Ｆ）に示すように、凸状のレンズ要素２Ｂを有し、当該レンズ要素２Ｂの頭頂部１８に接合部分を有するスクリーン１Ｄが製造される。
このスクリーン１Ｄの製造方法についても、前述した第３実施形態におけるスクリーン１Ｃの製造方法と同様の作用効果を奏し得る。
【００６４】
[実施形態の変形]
本発明は前記各実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形、改良等は本発明に含まれるものである。
前記各実施形態では、スクリーン１Ａ〜１Ｄを製造するに際し、表面１Ｓを幅方向の中央で分割した場合における左側を構成する部分スクリーン１ＡＬ〜１ＤＬと、右側を構成する部分スクリーン１ＡＲ〜１ＤＲとの２つを接合したが、分割する位置及び数は、以下に説明するように、これに限らない。
【００６５】
図１３は、前記各実施形態の変形であるスクリーン１Ｅを示す平面図である。
図１３に示すスクリーン１Ｅでは、スクリーン１Ｅの接合部位である仮想の直線Ｌ１，Ｌ２が、スクリーン基材１９の表面１９Ｓの下端における幅方向の中央位置から、スクリーン１Ｅの上側の両隅に向けてそれぞれ延びるように設定されている。そして、各直線Ｌ１，Ｌ２に沿ってレンズ要素（図示略）が直線状に配列されている。
【００６６】
このスクリーン１Ｅを製造する場合には、直線Ｌ１の外側の領域を構成する第１の部分スクリーン１９Ａと、直線Ｌ２の外側の領域を構成する第２の部分スクリーン１９Ｂと、直線Ｌ１の内側かつ直線Ｌ２の内側の領域を構成する第３の部分スクリーン１９Ｃの３つを製造し、前述したように、切断及び接合を行えばよい。
このように製造したスクリーン１Ｅでは、接合部分が表面１９Ｓの中央位置を分断するように配置されていないため、スクリーン１Ｅを正面から見た場合に、接合部分が目立たないようにすることができる。
【００６７】
前記各実施形態では、部分スクリーン１ＡＬ〜１ＤＬと部分スクリーン１ＡＲ〜１ＤＲの接合前に反射膜１２を形成し、接合後に必要に応じて保護膜１３を形成することとしたが、本発明はこれに限らない。すなわち、接合後に反射膜１２を形成してもよいし、接合前に保護膜１３を形成してもよい。反射膜１２の形成を接合後に行った場合には、プロジェクターの予定設置位置に対して適切な位置に反射膜１２を形成できる。
前記第１実施形態では、距離Ａを距離Ｂよりも大きく設定することで切り代を設けて切断し、接合したが、レンズ要素２の稜線部１５に沿って切断可能であれば、当該切り代を設けなくてもよい。前記第２実施形態も同様である。
【００６８】
前記各実施形態では、部分スクリーン１ＡＬ〜１ＤＬと部分スクリーン１ＡＲ〜１ＤＲを密着した状態で接合することでスクリーン１Ａ〜１Ｄを形成したが、スクリーン１Ａ〜１Ｄの形成は、これに限らない。例えば、樹脂フィルム等のベース部材に部分スクリーン１ＡＬ〜１ＤＬと部分スクリーン１ＡＲ〜１ＤＲとをそれぞれ積層し、位置合わせを行いながら各部材を接着剤等で接合してもよい。これにより、部分スクリーン１ＡＬ〜１ＤＬと部分スクリーン１ＡＲ〜１ＤＲとの間の隙間を調整したり、ベース部材の厚さ寸法を調整したりすることで、接合後の大きさを調整することができ、また、位置合わせを精確に行うことができる。なお、この場合、当該隙間は、接着剤等によって埋めればよい。
前記各実施形態では、各レンズ要素２，２Ｂ，２Ｄ及び各レンズ型３２，５１，６１は、それぞれ隣接するように構成したが、これに限らず、これらはそれぞれ離れていてもよい。
【００６９】
前記第１実施形態では、樹脂材料で部分スクリーン１ＡＬ，１ＡＲを製造することで、接合部分に隙間が形成されることを防止できる旨の説明をしたが、隙間の形成を防止する手法はこれに限らない。例えば、部分スクリーン１ＡＬ，１ＡＲを熱により硬化する樹脂で接着し、樹脂の熱膨張によって隙間の形成を防止してもよい。また、接合部分に突起が形成されてしまった場合であっても、形成された突起をエアーブローで除去してもよいし、レーザーアブレーションにより除去してもよい。
【産業上の利用可能性】
【００７０】
本発明は、プロジェクター等から投射された画像を表示するスクリーン、および当該スクリーンの製造方法として利用することができる。
【符号の説明】
【００７１】
１Ａ〜１Ｅ…スクリーン、１ＡＬ〜１ＤＬ，１ＡＲ〜１ＤＲ，２，２Ｂ，２Ｄ…レンズ要素、１５，１５Ｈ…稜線部、１６，１６Ｌ…輪郭部、１７…底部、１８…頭頂部、１９Ａ〜１９Ｃ…部分スクリーン、２０…第２レンズ要素、２１…第１レンズ要素。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スクリーンの製造方法、及び部分スクリーンに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、プロジェクターから投射された光が入射される入射面に微細なレンズ要素が複数配列されたスクリーンが知られている（例えば、特許文献１参照）。
この特許文献１に記載のスクリーンは、凹状又は凸状のレンズ要素を複数有し、これらレンズ要素には、下方に位置するプロジェクターからの光が入射される領域に反射膜が形成されている。このようなレンズ要素により、画像を形成する光を観察者に向けて反射させることで、観察者は画像を視認することができる。
【０００３】
ところで、このようなスクリーンは、例えば、スクリーン基材にエッチング等により凹状のレンズ要素を直接形成して製造することができる。また、凸状のレンズ要素を有するスクリーンを製造する場合には、同様の手法でレンズ要素に対応する凹状のレンズ型が形成された成形型を製造し、当該レンズ型をスクリーン基材に転写することにより製造することができる。或いは、当該成形型から凸状のレンズ型を有する最終型を製造し、当該最終型を用いて凹状のレンズ要素を有するスクリーンを製造することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００９−１９２８７１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、型（成形型及び最終型）を用いてスクリーンを製造する場合、製造されるスクリーンが大きくなるに従って型が大型化し、当該型の取扱いが煩雑となる他、型の製造に用いられる設備も大型化するため、製造工程が煩雑となりやすいという問題がある。このため、型の製造及び取扱いを簡略化でき、ひいては、スクリーンの製造工程を簡略化できる方法が要望されてきた。
【０００６】
本発明の目的は、製造工程を簡略化できるスクリーンの製造方法、及び部分スクリーンを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、スクリーンの製造方法であって、前記スクリーンを構成し、表面にレンズ要素が複数配列された部分スクリーンを複数製造する部分スクリーン製造工程と、それぞれの前記部分スクリーンを切断する切断工程と、切断された前記部分スクリーンの切断面で、それぞれの前記部分スクリーンを接合する接合工程と、を有することを特徴とする。
【０００８】
なお、レンズ要素とは、例えば、凹状又は凸状の曲面を有し、入射された光（例えば画像光）を当該スクリーンの正面に反射させる構造を指す。
本発明によれば、複数の部分スクリーンを互いに接合させて一つのスクリーンを製造する。これによれば、型を用いて部分スクリーンを製造する場合に、当該部分スクリーン成形用の型の寸法を、製造されるスクリーンに応じた型の寸法より小さくすることができる。従って、比較的大型のスクリーンを製造する場合であっても、当該スクリーンを一つの型から製造する場合と比較して、型の製造及び取扱いを簡略化でき、ひいては、スクリーンの製造工程を簡略化できる。
ここで、型を用いてスクリーンを製造する場合、製造上の問題等から、通常、スクリーンの周縁にはレンズ要素を形成することができない。従って、このようなスクリーンを部分スクリーンとしてそのまま接合した場合には、接合部分にレンズ要素を形成することができない。
これに対して、本願発明によれば、切断工程でそれぞれの部分スクリーンを切断し、切断面でそれぞれの部分スクリーンを接合するため、接合部分にもレンズ要素を形成することができる。
【０００９】
本発明では、前記部分スクリーン製造工程では、凹状のレンズ要素及び凸状のレンズ要素の少なくともいずれかが表面に複数配列された前記部分スクリーンを製造し、前記切断工程では、凹状のレンズ要素については、それぞれの前記部分スクリーンを切断部位としての前記レンズ要素の稜線部に沿って切断し、凸状のレンズ要素については、それぞれの前記部分スクリーンを切断部位としての前記レンズ要素の輪郭部に沿って切断することが好ましい。
なお、稜線部とは、凹状のレンズ要素間の接続部分であり、例えば、凹状の曲面で構成されるレンズ要素の場合には、レンズ要素間の最も突出した部分が稜線部となる。また、輪郭部とは、凸状のレンズ要素の端縁部分であり、例えば、凸状の曲面で構成されるレンズ要素の場合には、レンズ要素間の最も凹んだ部分が輪郭部となる。
【００１０】
ここで、単に部分スクリーンを接合させただけでは、接合の跡が目立ってしまい、製造されるスクリーンに表示される画像が劣化する可能性がある。
これに対し、本発明によれば、凹状のレンズ要素の稜線部及び凸状のレンズ要素の輪郭部のいずれかに沿ってそれぞれの部分スクリーンを切断し、それぞれの切断面で部分スクリーンを互いに接合するので、製造されるスクリーンのレンズ要素に接合の跡が入りづらくすることができる。従って、当該接合の跡を目立たなくすることができる。また、これにより、製造されるスクリーンにおいて、入射される光を観察者に向けて有効に反射する有効反射領域に接合の跡が入りづらくなるので、スクリーンに投射されて表示される画像の劣化を防止できる。
【００１１】
本発明では、前記複数のレンズ要素は、互いに隣接して形成され、前記複数のレンズ要素には、第１レンズ要素と、当該第１レンズ要素の曲率と同じ曲率を有し、かつ、隣接する前記第１レンズ要素との中心間距離が、互いに隣接する２つの前記第１レンズ要素間の中心間距離より大きくなるように配置された第２レンズ要素とが含まれ、前記切断工程では、前記切断部位よりも前記第１レンズ要素の中心側の位置にて前記部分スクリーンを切断することが好ましい。
本発明によれば、稜線部及び輪郭部のいずれかの切断部位が、切断予定位置よりも第２レンズ要素に離れた位置となる。これにより、精度誤差等によって実際の切断位置が第２レンズ要素側にずれた場合であっても、稜線部及び輪郭部のいずれかを適切に形成できるので、接合部分を目立たなくすることができる。
【００１２】
本発明では、前記部分スクリーン製造工程では、凹状のレンズ要素及び凸状のレンズ要素の少なくともいずれかが表面に複数配列された前記部分スクリーンを製造し、前記切断工程では、凹状のレンズ要素については、それぞれの前記部分スクリーンを前記レンズ要素の底部に沿って切断し、凸状のレンズ要素については、それぞれの前記部分スクリーンを前記レンズ要素の頭頂部に沿って切断することが好ましい。
【００１３】
ここで、レンズ型の傾斜が大きい部分（レンズ型において部分スクリーンの表面に対する傾斜が大きい部分）で部分スクリーンを切断し接合した場合には、精度誤差等によって実際の切断位置がずれると、接合部分に段差が生じてしまう。このように切断された部分スクリーンを接合してスクリーンを製造した場合には、当該スクリーンに画像を表示した際に、段差部分が線状に見えたり、この段差により影が生じたりして、表示した画像が劣化するおそれがある。
これに対し、本願発明によれば、レンズ型において部分スクリーンの表面に対する傾斜が最も小さな底部及び頭頂部のいずれかで部分スクリーンを切断して接合する。これによれば、実際の切断位置が切断予定位置からずれた場合であっても、前述の段差が生じることを抑制でき、ひいては、接合部分に段差が生じて表示した画像が劣化することを抑制できる。また、精度誤差による前述した段差に対するマージンを大きく取ることができ、スクリーンを製造する際の歩留まりを向上できる。
【００１４】
また、例えば、レンズ要素の中央部分が底部及び頭頂部のいずれかとなっている場合には、切断予定位置からレンズ要素の周縁部分までの距離を均等かつ大きくできる。従って、部分スクリーンを切断した際に、切断予定位置からずれて隣のレンズ要素が切断されることを防止するのに十分なマージンを確保できる。
さらに、この場合、各部分スクリーンを接合することで、各部分スクリーンに残されたレンズ要素の一部を組み合わせて一つのレンズ要素を形成できる。
【００１５】
本発明では、前記部分スクリーン製造工程では、表面に直線状に配列された複数の前記レンズ要素により構成されるレンズ列が形成された前記部分スクリーンをそれぞれ製造し、前記切断工程では、前記レンズ列を構成する複数の前記レンズ要素の位置で、それぞれの前記部分スクリーンを切断することが好ましい。
本発明によれば、レンズ列に沿って直線状にそれぞれの部分スクリーンを切断することができるので、切断工程を簡略化することができる。
【００１６】
本発明は、入射される光に応じた画像を表示するスクリーンを構成する部分スクリーンであって、当該部分スクリーンの表面には、前記光をそれぞれ出射する複数のレンズ要素が直線状に配列されたレンズ列が形成されていることを特徴とする。
ここで、部分スクリーンとは、複数の部材を接合することで一つのスクリーンを形成する際に用いる当該部材のことをいう。
本発明では、前述したスクリーンの製造方法と同様の効果を奏し得る。
すなわち、複数の部分スクリーンを互いに接合させて一つのスクリーンを製造することで、型を用いて部分スクリーンを製造する場合に、当該部分スクリーン成形用の型の寸法を、製造されるスクリーンに応じた型の寸法より小さくすることができる。従って、比較的大型のスクリーンを製造する場合であっても、当該スクリーンを一つの型から製造する場合と比較して、型の製造及び取扱いを簡略化でき、ひいては、スクリーンの製造工程を簡略化できる。
また、本発明では、部分スクリーンの表面に、レンズ要素を直線状に配列したレンズ列が形成されている。これにより、複数の部分スクリーンを、このレンズ列に沿ってそれぞれ直線状に切断し、それぞれの切断面で接合することによって、接合部分にレンズ要素が形成されたスクリーンを容易に製造することができる。
このように、部分スクリーンを切断して接合する場合、例えば、レンズ要素の稜線部及び輪郭部のいずれかに沿って切断することで、前述したように接合部分を目立たなくすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の第１実施形態に係るスクリーンの構成を示す正面図。
【図２】前記実施形態におけるスクリーンの表面の一部を拡大して示す斜視図。
【図３】（Ａ）前記実施形態における母型製造工程（マスク形成手順）を示す模式図。（Ｂ）前記実施形態における母型製造工程（孔形成手順）を示す模式図。（Ｃ）前記実施形態における母型製造工程（凹部形成手順）を示す模式図。（Ｄ）前記実施形態における母型製造工程（除去手順）を示す模式図。（Ｅ）〜（Ｆ）前記実施形態における成形型製造手順を示す模式図。
【図４】（Ａ）〜（Ｂ）前記実施形態におけるスクリーン製造工程（部分スクリーン製造手順）を示す模式図。（Ｃ）前記実施形態におけるスクリーン製造工程（反射膜形成手順及び切断手順）を示す模式図。（Ｄ）前記実施形態におけるスクリーン製造工程（接合手順）を示す模式図。（Ｅ）前記実施形態におけるスクリーン製造工程（保護膜形成手順）を示す模式図。
【図５】（Ａ）前記実施形態における部分スクリーンの切断予定部位を説明するための平面図。（Ｂ）前記実施形態における部分スクリーンの切断予定部位を説明するための側面図。
【図６】（Ａ）比較例における部分スクリーンの切断位置を示す側面図。（Ｂ）〜（Ｃ）比較例における部分スクリーンの接合部分を示す側面図。
【図７】（Ａ）前記実施形態における部分スクリーンの切断位置を示す側面図。（Ｂ）〜（Ｄ）前記実施形態における部分スクリーンの接合部分を示す側面図。
【図８】（Ａ）〜（Ｂ）第２実施形態における最終型製造工程を示す模式図。（Ｃ）前記実施形態におけるスクリーン製造工程（部分スクリーン製造手順）を示す模式図。（Ｄ）前記実施形態におけるスクリーン製造工程（反射膜形成手順及び切断手順）を示す模式図。（Ｅ）前記実施形態におけるスクリーン製造工程（接合手順）を示す模式図。（Ｆ）前記実施形態におけるスクリーン製造工程（保護膜形成手順）を示す模式図。
【図９】本発明の第３実施形態に係るスクリーンを示す正面図。
【図１０】（Ａ）前記実施形態における母型製造工程（マスク形成手順）を示す模式図。（Ｂ）前記実施形態における母型製造工程（孔形成手順）を示す模式図。（Ｃ）前記実施形態における母型製造工程（凹部形成手順）を示す図。（Ｄ）前記実施形態における母型製造工程（除去手順）を示す図。（Ｅ）〜（Ｆ）成形型製造工程を示す模式図。
【図１１】（Ａ）〜（Ｂ）前記実施形態におけるスクリーン製造工程（部分スクリーン製造手順）を示す模式図。（Ｃ）前記実施形態におけるスクリーン製造工程（反射膜形成手順及び切断手順）を示す模式図。（Ｄ）前記実施形態におけるスクリーン製造工程（接合手順）を示す模式図。（Ｅ）前記実施形態におけるスクリーン製造工程（保護膜形成手順）を示す模式図。
【図１２】（Ａ）〜（Ｂ）第４実施形態における最終型製造工程を示す模式図。（Ｃ）前記実施形態におけるスクリーン製造工程（部分スクリーン製造手順）を示す模式図。（Ｄ）前記実施形態におけるスクリーン製造工程（反射膜形成手順及び切断手順）を示す模式図。（Ｅ）前記実施形態におけるスクリーン製造工程（接合手順）を示す模式図。（Ｆ）前記実施形態におけるスクリーン製造工程（保護膜形成手順）を示す模式図。
【図１３】前記各実施形態の変形としてのスクリーンを示す平面図。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
［第１実施形態］
以下、本発明の第１実施形態を図面に基づいて説明する。
〔スクリーンの全体構成〕
図１は、本実施形態に係るスクリーン１Ａの構成を示す正面図である。
本実施形態に係るスクリーン１Ａは、図１に示すように、平面視略矩形状に形成され、当該スクリーン１Ａの正面側の下方（図１を図面視した際における手前側下方）に配置されたプロジェクター（図示略）から斜方入射される画像をスクリーン１Ａの正面側に主に反射して、当該画像を表示するものである。なお、このスクリーン１Ａは、詳しくは後述するが、図１に示すように、部分スクリーン１ＡＬ，１ＡＲによって構成されている。
【００１９】
このスクリーン１Ａは、表面１Ｓ（正面側の面）にレンズ要素２が複数配列された構成を備えている。具体的に、スクリーン１Ａは、幅方向の略中央を通る仮想の直線Ｌに沿って配置されたレンズ要素２を有している。
レンズ要素２は、凹状の曲面で構成されており、プロジェクターからの画像を正面側に反射させるためのものである。このレンズ要素２は、直線Ｌ上の基準点Ｐを中心とする同心円（円及び楕円を含む）の一部を構成する仮想の基準線ＳＬに沿って形成されている。なお、図１中では、例示的に一部の基準線ＳＬを示している。
【００２０】
図２は、スクリーン１Ａの表面１Ｓを部分的に示す拡大斜視図である。
レンズ要素２は、図２に示すように、互いに隣接するように形成されている。
また、このレンズ要素２は、直線Ｌがレンズ要素２間を通るように表面１Ｓに配置されている。詳述すると、レンズ要素２は、直線Ｌを中心として対称に配置されており、直線Ｌを挟んで隣り合うレンズ要素２（レンズ要素２１）の稜線部１５が正面視で直線Ｌと一致するように形成されている。なお、稜線部１５は、凹状のレンズ要素２間における最も突出した部分である。
具体的に、このレンズ要素２は、基準線ＳＬに沿う方向である第１方向Ｄ１では規則的な配列、かつ、規則的な形状で構成されている。なお、本実施形態では、凹状の曲面で構成されたレンズ要素２を、第１方向Ｄ１において、均等な間隔、かつ、同一の形状（曲面の曲率が同じ形状）のものを例示しているが、これらレンズ要素２の形状、及び、第１方向Ｄ１における間隔、形状等は、これに限ったものではない。
【００２１】
このレンズ要素２を構成する凹状の曲面は、上側（図１の図面視における上側）に反射膜１２を備えている。これにより、スクリーン１Ａの表面１Ｓは、プロジェクターから入射された光（画像を形成する光）を正面側に反射させる機能を有している。なお、当該曲面の下側は、黒色等により形成され、光吸収性を備えている。これにより、スクリーン１Ａの表面１Ｓは、天井に設置された蛍光灯の光、太陽光等の光を正面側に反射させにくい機能も有している。
なお、スクリーン１Ａの表面１Ｓには、必要に応じてレンズ要素２を保護する保護膜１３が形成される。
以上説明したスクリーン１Ａは、前述したように、直線Ｌを境界とした幅方向左側を構成する部分スクリーン１ＡＬと、幅方向右側を構成する部分スクリーン１ＡＲとを接合して製造される。
【００２２】
〔スクリーンの製造方法〕
前述したスクリーン１Ａは、以下に示す製造方法によって製造される。この製造方法は、工程の順に母型製造工程、成形型製造工程、スクリーン製造工程を有する。
以下、各工程について説明する。
【００２３】
〔母型製造工程〕
図３は、母型製造工程及び成形型製造工程を示す模式図である。具体的に、図３は、部分スクリーン１ＡＬに対応する母型３Ａ（３ＡＬ）及び成形型５Ａ（５ＡＬ）の製造工程を示している。なお、図３では、説明を分かり易くするため、成形に用いる型となる部材を当該型によって成形される部材の下側に位置するように図示している。以下の図も同様である。
【００２４】
母型製造工程は、部分スクリーン１ＡＬを製造するための母型３ＡＬを製造する工程であり、工程の順に、マスク形成手順、孔形成手順、凹部形成手順及び除去手順を有する。
マスク形成手順では、先ず、図３（Ａ）に示すように、ガラス板等の原板３１の平坦面に対してマスク層４を形成する。このマスク層４の材質は、以後の処理に合わせて適宜選択可能であり、本実施形態では、当該マスク層４は、酸化クロム層、クロム層及び酸化クロム層の三層構造を有している。
孔形成手順では、図３（Ｂ）に示すように、レーザー照射等によりマスク層４に孔Ｈを複数形成する。この孔Ｈは、前述した部分スクリーン１ＡＬのレンズ要素２に対応した凹状のレンズ型３２を原板３１に形成するためのものであり、当該レンズ要素２の設計上の形成位置に応じた位置に形成される。
【００２５】
具体的に、孔形成手順では、マスク層４の端部から順に、図示を省略するが、試し打ちの孔を形成し、次いで、図３（Ｂ）に示すように、孔Ｈ０，Ｈ１，Ｈ２，Ｈ３，…が形成される。孔Ｈ０は、孔Ｈ１，Ｈ２，Ｈ３を形成するための準備孔である。孔Ｈ１，Ｈ２，Ｈ３，…は、それぞれ、図２に示すレンズ要素２１，２２，２３，…に対応する。すなわち、孔Ｈ１，孔Ｈ２，孔Ｈ３，…は、レンズ要素２１，２２，２３，…を形成するためのレンズ型３２を形成するものである。なお、ここでは、第１方向Ｄ１に沿う所定の１列の並びについて説明しているが、他の列についても、同列における構成は同様である。
【００２６】
この孔形成手順では、第１方向Ｄ１の同列における孔Ｈは、全て同径に形成される。また、各列の孔Ｈ０，Ｈ１は、第１方向Ｄ１と略直交する方向に沿って直線状に配列される。なお、この孔Ｈ０，Ｈ１が形成される方向は、前述したスクリーン１Ａにおける直線Ｌに沿う第２方向Ｄ２（図２）と同じである。さらに、孔Ｈ０と孔Ｈ１との中心間の距離Ａは、当該孔Ｈ１近傍の孔Ｈ２，Ｈ３の中心間の距離Ｂよりも大きい位置関係となるように形成される。この距離Ａ，Ｂの関係については、後述する。
【００２７】
凹部形成手順では、孔形成手順によって形成された各孔Ｈに、バッファードフッ酸等のエッチング液（図示略）を注入して、当該各孔Ｈに応じた凹部を原板３１に形成する。これにより、各孔Ｈに応じた原板３１の領域が当該原板３１の下方に向かって浸食されるとともに、当該孔Ｈの周縁から外側に凹曲面状に広がるように原板３１が浸食される。このため、原板３１には、図３（Ｃ）に示すように、凹状の曲面で構成されるレンズ型３２（レンズ型３２０，３２１，３２２，…）が形成される。
【００２８】
ここで、孔Ｈは、前述した位置関係で形成されているため、各レンズ型３２の中心間の距離についても、前述した孔Ｈの位置関係と同一となる。これにより、第１レンズ型３２０（孔Ｈ０の下に形成されるレンズ型３２）と接続される第２レンズ型３２１（孔Ｈ１の下に形成されるレンズ型３２）の型の稜線部３２Ａは、同列における他の型の稜線部３２Ｂよりも高く形成される。
【００２９】
除去手順では、図３（Ｄ）に示すように、複数のレンズ型３２が形成された原板３１からマスク層４及びエッチング液を除去した後、当該原板３１を洗浄及び乾燥させる。
これにより、部分スクリーン１ＡＬに対応する母型３ＡＬが製造される。また、同様の手順を経ることで、部分スクリーン１ＡＲに対応する母型３Ａも製造する。なお、母型３ＡＬの製造工程を適用することで、部分スクリーン１ＡＲに対応する母型３Ａを製造できるので、ここでは、図示及び詳しい説明を省略する。以下の成形型製造工程及びスクリーン製造工程についても同様である。
【００３０】
〔成形型製造工程〕
成形型製造工程は、母型３Ａから成形型５Ａを製造する工程である。
成形型製造手順では、図３（Ｅ）に示すように、母型３ＡＬのレンズ型３２を転写して成形型５ＡＬに凸状のレンズ型５１を形成する。成形型５ＡＬの材料としては、たわみが生じにくく、傷つきにくいものが好ましく、具体的には、各種金属、プラスチックに代表される各種樹脂などが挙げられる。例えば、成形型５ＡＬは、ニッケル等の金属材料の電鋳の他、シリコーン樹脂等の樹脂の注入により成形できる。
そして、レンズ型５１が形成された成形型５ＡＬを母型３ＡＬから剥離することで、図３（Ｆ）に示す成形型５ＡＬを製造する。また、同様にして、部分スクリーン１ＡＲに対応する成形型５Ａも製造する。
【００３１】
〔スクリーン製造工程〕
図４は、スクリーン製造工程を示す模式図である。
スクリーン製造工程は、部分スクリーン製造手順、反射膜形成手順、切断手順、接合手順及び保護膜形成手順を有する。
部分スクリーン製造手順では、図４（Ａ）に示すように、前述した成形型５ＡＬのレンズ型５１をスクリーン基材１１に転写し、転写後のスクリーン基材１１を成形型５ＡＬから剥離することで、図４（Ｂ）に示すように、スクリーン基材１１にレンズ要素２を形成する。なお、スクリーン基材１１の材料としては、通常、スクリーンの材料として用いられるものであればよく、特に限定されるものではない。具体的には、この材料として塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ：polyvinyl chloride）、シリコーン樹脂等の樹脂材料が挙げられる。
【００３２】
反射膜形成手順では、先ず、このスクリーン基材１１のレンズ要素２が形成された全面に黒色塗料の塗布を行うことなどにより、表面１Ｓが光吸収性を有するように表面処理を行う。そして、図４（Ｃ）に示すように、このレンズ要素２が形成された面に、アルミニウム等の膜材を斜方蒸着することにより、図２に示したように、レンズ要素２の一部の領域に反射膜１２を形成する。なお、表面処理は、反射膜１２を形成した後に行ってもよい。スクリーン基材１１として光吸収性を備えた材質を用いればこの表面処理を省略できる。また、反射膜１２の形成は、蒸着に限らず、周知の方法を採用することができ、例えば、表面に銀色の塗料を塗布することなどにより行ってもよい。
【００３３】
図５は、部分スクリーン１ＡＬの切断予定部位を説明するための図である。図５（Ａ）は、切断予定部位の平面図であり、図５（Ｂ）は、切断予定部位の側面図である。
なお、図５中に示すレンズ要素２において、レンズ要素２０〜２２は、図３に示す母型３Ａのレンズ型３２０〜３２２にそれぞれ対応している。
この切断手順では、部分スクリーン製造手順によって得られた部分スクリーン１ＡＬを、以下に説明するように、第１レンズ要素としてのレンズ要素２１及び第２レンズ要素としてのレンズ要素２０間の直線状の稜線部１５Ｈに沿う切断予定位置Ｃにおいて切断する。つまり、各レンズ要素２１の列（レンズ列）に沿って部分スクリーン１ＡＬは切断される。なお、第１レンズ要素とは、各レンズ間距離が距離Ｂで等しいレンズ要素２１，２２，２３，…をいい、第２レンズ要素とは、当該第１レンズ要素に対して中心間の距離が距離Ｂよりも大きい（距離Ａ）レンズ要素２０をいう。
【００３４】
ここで、成形型５Ａのレンズ型５１を転写して形成された各レンズ要素２の位置関係は、前述した孔Ｈの位置関係と同じとなる。すなわち、レンズ要素２１及びレンズ要素２０の中心間の距離Ａは、距離Ｂよりも大きい。詳述すると、切断予定位置Ｃが設定されるレンズ要素２１と、当該レンズ要素２１に対し第１方向Ｄ１における同列で隣り合い、切断により不要となるレンズ要素２０との中心間の距離Ａは、レンズ要素２１と、当該レンズ要素２１に対し第１方向Ｄ１と同列で、レンズ要素２０とは反対側に隣り合うレンズ要素２２との中心間の距離Ｂより大きく設定されている。
【００３５】
そして、本実施形態では、切断予定位置Ｃは、レンズ要素２１からレンズ要素２０に向かう方向に向けて、レンズ要素２１の中心位置から当該レンズ要素２１及びレンズ要素２２の中心間の距離Ｂの半分（Ｂ／２）離れた位置に設定される。
これにより、図５に示すように、レンズ要素２０，２１間の稜線部１５Ｈは、レンズ要素２１からレンズ要素２０に向かう方向において、レンズ要素２１の中心から切断予定位置Ｃよりも離れた位置ＣＤに位置することとなる。この切断予定位置Ｃから位置ＣＤまでの範囲ＡＲが、切断予定位置Ｃに対するレンズ要素２０側の切り代となる。例えば、この切り代は、５〜１００μｍに設定される。
この切断予定位置Ｃで切断されると、部分スクリーン１ＡＬは、各レンズ要素２の形状が略一致することになる。
なお、部分スクリーン１ＡＬと同様に、部分スクリーン１ＡＲも製造され、切断される。
【００３６】
接合手順では、図４（Ｄ）に示すように、部分スクリーン１ＡＬ，１ＡＲを切断面１１Ａで互いに接合する。なお、接合する際には、部分スクリーン１ＡＬ，１ＡＲの第１方向Ｄ１に沿う各列が互いに一致するように適切に位置決めして行う。接合方法としては、部分スクリーン１ＡＬ，１ＡＲを直接接合する、若しくは、部分スクリーン１ＡＬ，１ＡＲと略等しい光学特性を有する接着剤を介して接合することが好ましい。これにより、接合部分が目立つことを防止できる。ここで、接着剤としては、シリコーン系、エポキシ系、アクリル系等の公知の材料を選択できる。
例えば、直接接合する場合としては、接合部分を熱により溶融して部分スクリーン１ＡＬ，１ＡＲを接合することが挙げられる。この場合、熱による溶融部を小さくできる。また、部分スクリーン１ＡＬ，１ＡＲの接合部分に接着剤を塗布し、突合せ接合することが挙げられる。
保護膜形成工程では、必要に応じて、図４（Ｅ）に示すように、接合後のスクリーン１ＡＬ，１ＡＲにおける反射膜１２が形成された全面に透光性の保護膜１３を形成する。
以上により、図１に示したレンズ要素２を有するスクリーン１Ａが製造される。
【００３７】
［部分スクリーンの切断時の誤差］
ここで、前述した母型製造工程でのレンズ型３２の形成、部分スクリーン製造工程でのレンズ要素２の形成及び部分スクリーン１ＡＬ，１ＡＲの切断等の際には精度誤差が生じ得る。この精度誤差が生じた場合、部分スクリーン１ＡＬ，１ＡＲの接合部分の形状が変化する。
以下、比較例を用いて、この精度誤差による当該接合部分の形状の変化及びそれによる影響について説明する。
【００３８】
図６は、比較例における部分スクリーン９の接合部分を説明するための図である。
この比較例における部分スクリーン９は、図６（Ａ）に示すように、前述した第１方向Ｄ１における同一列のレンズ要素９１の中心間の距離がすべて距離Ｂと等しくなっている。この部分スクリーン９において、レンズ要素９１０と隣り合うレンズ要素９１１の稜線部９２を切断予定位置Ｘとし、この切断予定位置Ｘで部分スクリーン９が切断されると、接合後の各レンズ要素９１の形状が適切な形状となり、スクリーンに表示される画像に影響しなくなる。
また、部分スクリーン９が切断予定位置Ｘからレンズ要素９１２側にずれた位置Ｘ１で切断された場合でも、図６（Ｂ）に示すように、接合部分におけるレンズ要素９１１間の凸部が多少低くなるだけであり、スクリーンに表示される画像にそれほど影響はない。
【００３９】
しかしながら、部分スクリーン９が切断予定位置Ｘからレンズ要素９１０側にずれた位置Ｘ２で切断された場合には、図６（Ｃ）に示すように、接合部分に小さな凹部９３が形成されてしまう。このため、接合部分の跡が目立つほか、当該凹部９３には、入射された光をスクリーンの正面側に適切に反射させる有効反射領域が形成されるのに十分な面積がないため、入射された光を拡散させてしまい、投射された画像を観察する際のぎらつきを引き起こす。
【００４０】
図７は、本実施形態における部分スクリーン１ＡＬ，１ＡＲの接合部分を説明するための図である。
以上のような比較例に対し、本実施形態では、図７（Ａ）に示すように、部分スクリーン１ＡＬ，１ＡＲを前述の切断予定位置Ｃで切断する。
これによれば、当該切断予定位置Ｃからずれることなく部分スクリーン１ＡＬ，１ＡＲが切断された場合には、スクリーン１Ａは、図７（Ｂ）に示すように、各レンズ要素２が適切な形状となり、当該スクリーン１Ａに画像を表示しても当該接合部分を目立たなくできる。
【００４１】
また、精度誤差によって部分スクリーン１ＡＬ，１ＡＲが切断予定位置Ｃからレンズ要素２１側にずれた位置Ｃ１で切断された場合でも、図７（Ｃ）に示すように、接合部分におけるレンズ要素２間の凸部、すなわち、レンズ要素２１間の稜線部１５が多少低くなるだけであり、接合部分が目立つことはない。
更に、部分スクリーン１ＡＬ，１ＡＲが切断予定位置Ｃからレンズ要素２０側にずれた位置Ｃ２で切断された場合でも、図５に示すように、距離Ａが距離Ｂに対して、前述した精度誤差を許容する距離以上に大きく設定されているため、図７（Ｄ）に示すように、稜線部１５が多少高くなるだけであり、接合部分に、前述した凹部９３が形成されることはなく、接合部分が目立つことはない。従って、前述のぎらつきのような表示画像の劣化が生じることを抑制できる。
【００４２】
なお、例えば、図５に示す距離Ａが距離Ｂよりも１０〜２００μｍ程度大きく設定されている場合には、前述した片側の切り代（範囲ＡＲ）として、５〜１００μｍ程度の精度誤差まで許容されることになる。具体的に、部分スクリーン１ＡＬ，１ＡＲがシリコーン樹脂で形成されている場合には、当該切り代を５〜５０μｍとすることで精度誤差を許容できる。
【００４３】
以上説明した本実施形態によれば、以下の効果がある。
２つの部分スクリーン１ＡＬ，１ＡＲを互いに接合させて一つのスクリーン１Ａを製造するため、大型のスクリーンを製造する場合であっても、当該スクリーンを一つの型から製造する場合と比較して、スクリーン１Ａを成形する成形型５Ａの形状を小さくできる。これにより、母型３Ａ及び成形型５Ａの製造及び取扱いを簡略化でき、ひいては、スクリーン１Ａの製造工程を簡略化できる。特に、部分スクリーン１ＡＬ，１ＡＲの接合後の工程を少なくできるので、スクリーン１Ａを製造し易くできる。
【００４４】
また、製造されるスクリーンが大型化しても母型３Ａ及び成形型５Ａ等に関する製造設備が大型化せず、製造コストを抑えることができる。例えば、大型のスクリーンを製造する場合であっても、母型３Ａが大型化することを防止できるので、従来のエッチング設備を用いることができる。また、例えば、反射膜１２を接合前に形成するため、反射膜１２を形成するための大型の蒸着設備を新たに導入しなくてもよく、従来の蒸着設備を用いることができる。
【００４５】
さらに、凹状のレンズ要素２の稜線部１５Ｈに沿って、それぞれの部分スクリーン１ＡＬ，１ＡＲを切断し、切断面１１Ａで、それぞれの部分スクリーン１ＡＬ，１ＡＲを互いに接合するので、製造されるスクリーン１Ａのレンズ要素２に接合の跡が入りづらくすることができる。従って、当該接合の跡を目立たなくすることができる。また、これにより、製造されるスクリーン１Ａにおいて、入射される光を観察者に向けて有効に反射する有効反射領域に接合の跡が入りづらくなるので、スクリーン１Ａに投射されて表示される画像の劣化を防止できる。
【００４６】
また、図７で示したように、レンズ要素２１とレンズ要素２０との中心間の距離Ａは、レンズ要素２１とレンズ要素２２との中心間の距離Ｂより大きく設定されている。そして、部分スクリーン１ＡＬ，１ＡＲの切断予定位置Ｃは、レンズ要素２１からレンズ要素２０に向かう方向に距離Ｂの半分離れた位置に設定されている。これによれば、稜線部１５Ｈが、切断予定位置Ｃよりもレンズ要素２１からレンズ要素２０側に離れた位置となる。これにより、実際の切断位置がレンズ要素２０側にずれた場合であっても、前述したように、接合部分に小さなレンズ要素が形成されることを防止できる。従って、スクリーン１Ａに画像を表示した際のぎらつきの発生を防止でき、画像の劣化を抑制できる。
【００４７】
また、レンズ要素２１，２０間の稜線部１５Ｈに沿って切断及び接合するため、部分スクリーン１ＡＬ，１ＡＲの切断及び接合を直線状に行うことができるので、前述の切断工程及び接合工程を簡略化できる。従って、スクリーン１Ａの製造工程をより簡略化できる。
さらに、樹脂材料により部分スクリーン１ＡＬ，１ＡＲを形成した場合には、部分スクリーン１ＡＬ，１ＡＲを接合した際に、樹脂の弾性によって接合部分に隙間が生じることを容易に防止できるので、部分スクリーン１ＡＬ，１ＡＲの接合部分に隙間が生じて画像が劣化することを容易に防止できる。
また、スクリーン１Ａのレンズ要素２が形成されている表面１Ｓに保護膜１３を形成した場合には、使用時の環境要因により光学特性が劣化することを防止でき、さらには、部分スクリーン１ＡＬ，１ＡＲの接合部分に起因する光の拡散が当該保護膜１３によって抑制されるため、画像の劣化を防止できる。
【００４８】
［第２実施形態］
以下、本発明の第２実施形態について説明する。
本実施形態に係るスクリーンは、前述のスクリーン１Ａと同様の機能を有する。ここで、当該スクリーン１Ａでは、凹状のレンズ要素２が複数配列された構成を有していたのに対し、本実施形態に係るスクリーンは、凸状のレンズ要素が複数配列された構成を有する。この点で、本実施形態に係るスクリーンと、スクリーン１Ａとは相違する。なお、以下の説明では、既に説明した部分と同一または略同一である部分については、同一の符号を付して説明を省略する。
【００４９】
図８は、本実施形態に係るスクリーン１Ｂの製造方法を示す模式図である。
本実施形態に係るスクリーン１Ｂは、図８（Ｆ）に示すように、第１実施形態における凹状のレンズ要素２の形成位置に、当該レンズ要素２に代えて、凸状のレンズ要素２Ｂが配列された構成を有し、当該各レンズ要素２Ｂにより、入射された光を反射させることで、画像を表示する。
このスクリーン１Ｂは、以下の製造方法により製造される。
すなわち、図８（Ａ）に示すように、前述の成形型５ＡＬのレンズ型５１を転写し剥離することで、図８（Ｂ）に示すように、凹状のレンズ型６１が形成された最終型６Ｂ（６ＢＬ）を製造する。なお、最終型６ＢＬの材料は、成形型５ＡＬの材料等に合わせて適宜選択すればよく、成形型５ＡＬと同様、ニッケル等の金属材料の電鋳の他、シリコーン樹脂等の樹脂の注入により形成することができる。
【００５０】
そして、図８（Ｃ）に示すように、最終型６ＢＬのレンズ型６１をスクリーン基材１１に転写し剥離してスクリーン基材１１にレンズ要素２Ｂを形成する。そして、図８（Ｄ）に示すように、当該レンズ要素２Ｂが形成された面に反射膜１２を形成し、第１実施形態と同様の位置関係の切断予定位置Ｃで切断することで、部分スクリーン１ＢＬを製造する。なお、第１実施形態のレンズ要素２は凹状であったため、切断予定位置Ｃは、稜線部１５Ｈに沿って設定されていたが、本実施形態のレンズ要素２Ｂは、凸状であるため、図８（Ｄ）に示すように、レンズ要素２０Ｂ及びレンズ要素２１Ｂの間の輪郭部１６Ｌに沿って切断予定位置Ｃが設定される。ここで、輪郭部１６Ｌ（以下の輪郭部１６も同様）とは、凸状のレンズ要素２Ｂ間における最も凹んだ周縁部分である。
【００５１】
同様に、部分スクリーン１ＢＲも製造し、図８（Ｅ）に示すように、部分スクリーン１ＢＬ，１ＢＲを接合し、必要に応じて保護膜１３を形成することで、図８（Ｆ）に示すように、凸状のレンズ要素２Ｂを有し、当該レンズ要素２Ｂの輪郭部１６に接合部分を有するスクリーン１Ｂが製造される。
このスクリーン１Ｂの製造方法についても、前述した第１実施形態におけるスクリーン１Ａの製造方法と同様の作用効果を奏し得る。
【００５２】
［第３実施形態］
以下、本発明の第３実施形態を図面に基づいて説明する。
本実施形態に係るスクリーンは、前述のスクリーン１Ａと同様の機能を有するが、当該スクリーン１Ａの製造方法においては、部分スクリーン１ＡＬ，１ＡＲに形成されたレンズ要素２の稜線側にて当該部分スクリーンを切断した。これに対し、本実施形態に係るスクリーンの製造方法においては、レンズ要素の底部にて部分スクリーンを切断する。この点で、本実施形態に係るスクリーンの製造方法と、前述のスクリーン１Ａの製造方法とは相違する。なお、以下の説明では、既に説明した部分と同一または略同一である部分については、同一の符号を付して説明を省略する。
【００５３】
〔スクリーンの全体構成〕
図９は、本実施形態に係るスクリーン１Ｃの構成を示す正面図である。
本実施形態のスクリーン１Ｃは、図９に示すように、部分スクリーン１ＣＬ，１ＣＲの接合部分がレンズ要素２の底部１７（図１１（Ｅ））を通る構成を有する他は、スクリーン１Ａと同様の構成及び機能を有する。すなわち、スクリーン１Ｃは、図９に示す正面視で、直線Ｌが、部分スクリーン１ＣＬ，１ＣＲにおいて直線状に配列され、かつ、当該部分スクリーン１ＣＬ，１ＣＲの切断後に互いに接合されるレンズ要素２の底部１７を通るように構成されている。
なお、底部１７とは、レンズ要素２において、最も凹んだ部位である。
【００５４】
〔スクリーンの製造方法〕
前述したスクリーン１Ｃは、前記第１実施形態と同様、母型製造工程、成形型製造工程及びスクリーン製造工程を順に経て製造される。
〔母型製造工程〕
図１０は、母型製造工程及び成形型製造工程を示す模式図である。
母型製造工程のマスク形成手順では、図１０（Ａ）に示すように、原板３１にマスク層４を形成し、孔形成手順では、図１０（Ｂ）に示すように、マスク層４に複数の孔Ｈを形成する。この際、孔Ｈ０，Ｈ１の中心間距離は、隣接する孔Ｈ１，Ｈ２の中心間距離、及び、孔Ｈ２，Ｈ３の中心間距離に合わせて距離Ｂに設定される。
凹部形成手順では、エッチング処理を行い、原板３１に、図１０（Ｃ）に示すように、レンズ型３２（レンズ型３２０，３２１，３２２，…）を形成し、除去手順では、図１０（Ｄ）に示すように、原板３１からマスク層４等を除去することで母型３Ｃ（３ＣＬ）を製造する。
【００５５】
〔成形型製造工程〕
成形型製造手順では、図１０（Ｅ）に示すように、母型３Ｃ（３ＣＬ）のレンズ型３２を転写して凸状のレンズ型５１を成形型５Ｃ（５ＣＬ）に形成し、当該レンズ型５１が形成された成形型５Ｃを母型３Ｃから剥離することで、図１０（Ｆ）に示す成形型５Ｃ（５ＣＬ）を製造する。なお、部分スクリーン１ＣＲに対応する部分についても同様に製造する。
【００５６】
〔スクリーン製造工程〕
図１１は、スクリーン製造工程を示す模式図である。
スクリーン製造工程では、部分スクリーン１ＣＬ，１ＣＲを切断する際に、レンズ要素２１の底部１７に沿って切断する。
すなわち、部分スクリーン製造手順では、図１１（Ａ）に示すように、前述した成形型５ＣＬのレンズ型５１をスクリーン基材１１に転写して剥離することで、図１１（Ｂ）に示すように、スクリーン基材１１に凹状のレンズ要素２を形成する。
【００５７】
反射膜形成手順では、図１１（Ｃ）に示すように、このスクリーン基材１１のレンズ要素２が形成された面に反射膜１２を形成して部分スクリーン１ＣＬを製造し、製造した部分スクリーン１ＣＬを切断予定位置ＣＢで切断する。部分スクリーン１ＣＲも同様に製造し切断する。なお、切断予定位置ＣＢは、各レンズ要素２１の底部１７を通る位置に設定される。
接合手順では、図１１（Ｄ）に示すように、部分スクリーン１ＣＬ，１ＣＲを切断面１１Ａで互いに接合し、保護膜形成手順では、必要に応じて接合された部分スクリーン１ＣＬ，１ＣＲのレンズ要素２が形成された全面に保護膜１３を形成する。
以上により、直線状に配列された各レンズ要素２の底部１７にて部分スクリーン１ＣＬ，１ＣＲが接合されたスクリーン１Ｃが製造される。
【００５８】
以上説明した本実施形態によれば、第１実施形態で示した効果の他に、以下の効果がある。
レンズ要素２において部分スクリーン１ＣＬ，１ＣＲの表面に対する傾斜が最も小さな底部１７で部分スクリーン１ＣＬ，１ＣＲをそれぞれ切断し、これら部分スクリーン１ＣＬ，１ＣＲを接合する。これによれば、精度誤差によって実際の切断位置が切断予定位置ＣＢからずれた場合であっても、接合部分に段差が生じることを抑制でき、ひいては、接合部分に段差が生じて表示した画像が劣化することを抑制できる。また、当該精度誤差による段差に対するマージンを大きく取ることができ、スクリーン１Ｃを製造する際の歩留まりを向上できる。
【００５９】
また、レンズ要素２の中央部分が底部１７となっているため、切断予定位置ＣＢからレンズ要素２の周縁部分までの距離を均等かつ大きくできる。従って、部分スクリーン１ＣＬ，１ＣＲを切断した際に、切断予定位置ＣＢからずれて隣のレンズ要素２が切断されることを防止するのに十分なマージンを確保できる。
さらに、部分スクリーン１ＣＬ，１ＣＲを接合することで、部分スクリーン１ＣＬ，１ＣＲに残されたレンズ要素２の一部を組み合わせて一つのレンズ要素２を形成できる。
【００６０】
［第４実施形態］
以下、本発明の第４実施形態について説明する。
本実施形態に係るスクリーンは、前述のスクリーン１Ｃと同様の機能を有する。ここで、当該スクリーン１Ｃは、直線状に配列された凹状のレンズ要素２の底部１７にて各部分スクリーン１ＣＬ，１ＣＲを切断し、その切断面にて各部分スクリーン１ＣＬ，１ＣＲを接合することで製造された。これに対し、本実施形態に係るスクリーンは、直線状に配列された凸状のレンズ要素の頭頂部にて各部分スクリーンを切断し、その切断面にて当該各部分スクリーンを接合することにより製造される。この点で、本実施形態に係るスクリーンと、スクリーン１Ｃとは相違する。
【００６１】
図１２は、本実施形態に係るスクリーン１Ｄの製造方法を示す模式図である。
本実施形態に係るスクリーン１Ｄは、前記第３実施形態における凹状のレンズ要素２の形成位置に、当該レンズ要素２に代えて凸状のレンズ要素２Ｄが配列されている他は、スクリーン１Ｃと同様の構成及び機能を有する。
【００６２】
このスクリーン１Ｄの製造方法では、図１２（Ａ）に示すように、成形型５ＣＬのレンズ型５１を転写し剥離することで、図１２（Ｂ）に示すように、凹状のレンズ型６１が形成された最終型６Ｄ（６ＤＬ）を製造する。そして、図１２（Ｃ）に示すように、最終型６ＤＬのレンズ型６１をスクリーン基材１１に転写し剥離することで、図１２（Ｄ）に示すように、凸状のレンズ要素２Ｄをスクリーン基材１１に形成し、さらに、反射膜１２を形成して切断予定位置ＣＢで切断することで、部分スクリーン１ＤＬを製造する。なお、前記第３実施形態のレンズ要素２は凹状であったため、切断予定位置ＣＢは、底部１７に設定されていたが、本実施形態のレンズ要素２Ｄは、凸状であるため、図１２（Ｄ）に示すように、各レンズ要素２１の頭頂部１８を通る位置に設定される。ここで、頭頂部１８とは、凸状のレンズ要素２Ｂにおける最も突出した部分である。
【００６３】
同様に、部分スクリーン１ＤＲも製造し、図１２（Ｅ）に示すように、部分スクリーン１ＤＬ，１ＤＲを接合し、必要に応じて保護膜１３を形成することで、図１２（Ｆ）に示すように、凸状のレンズ要素２Ｂを有し、当該レンズ要素２Ｂの頭頂部１８に接合部分を有するスクリーン１Ｄが製造される。
このスクリーン１Ｄの製造方法についても、前述した第３実施形態におけるスクリーン１Ｃの製造方法と同様の作用効果を奏し得る。
【００６４】
[実施形態の変形]
本発明は前記各実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形、改良等は本発明に含まれるものである。
前記各実施形態では、スクリーン１Ａ〜１Ｄを製造するに際し、表面１Ｓを幅方向の中央で分割した場合における左側を構成する部分スクリーン１ＡＬ〜１ＤＬと、右側を構成する部分スクリーン１ＡＲ〜１ＤＲとの２つを接合したが、分割する位置及び数は、以下に説明するように、これに限らない。
【００６５】
図１３は、前記各実施形態の変形であるスクリーン１Ｅを示す平面図である。
図１３に示すスクリーン１Ｅでは、スクリーン１Ｅの接合部位である仮想の直線Ｌ１，Ｌ２が、スクリーン基材１９の表面１９Ｓの下端における幅方向の中央位置から、スクリーン１Ｅの上側の両隅に向けてそれぞれ延びるように設定されている。そして、各直線Ｌ１，Ｌ２に沿ってレンズ要素（図示略）が直線状に配列されている。
【００６６】
このスクリーン１Ｅを製造する場合には、直線Ｌ１の外側の領域を構成する第１の部分スクリーン１９Ａと、直線Ｌ２の外側の領域を構成する第２の部分スクリーン１９Ｂと、直線Ｌ１の内側かつ直線Ｌ２の内側の領域を構成する第３の部分スクリーン１９Ｃの３つを製造し、前述したように、切断及び接合を行えばよい。
このように製造したスクリーン１Ｅでは、接合部分が表面１９Ｓの中央位置を分断するように配置されていないため、スクリーン１Ｅを正面から見た場合に、接合部分が目立たないようにすることができる。
【００６７】
前記各実施形態では、部分スクリーン１ＡＬ〜１ＤＬと部分スクリーン１ＡＲ〜１ＤＲの接合前に反射膜１２を形成し、接合後に必要に応じて保護膜１３を形成することとしたが、本発明はこれに限らない。すなわち、接合後に反射膜１２を形成してもよいし、接合前に保護膜１３を形成してもよい。反射膜１２の形成を接合後に行った場合には、プロジェクターの予定設置位置に対して適切な位置に反射膜１２を形成できる。
前記第１実施形態では、距離Ａを距離Ｂよりも大きく設定することで切り代を設けて切断し、接合したが、レンズ要素２の稜線部１５に沿って切断可能であれば、当該切り代を設けなくてもよい。前記第２実施形態も同様である。
【００６８】
前記各実施形態では、部分スクリーン１ＡＬ〜１ＤＬと部分スクリーン１ＡＲ〜１ＤＲを密着した状態で接合することでスクリーン１Ａ〜１Ｄを形成したが、スクリーン１Ａ〜１Ｄの形成は、これに限らない。例えば、樹脂フィルム等のベース部材に部分スクリーン１ＡＬ〜１ＤＬと部分スクリーン１ＡＲ〜１ＤＲとをそれぞれ積層し、位置合わせを行いながら各部材を接着剤等で接合してもよい。これにより、部分スクリーン１ＡＬ〜１ＤＬと部分スクリーン１ＡＲ〜１ＤＲとの間の隙間を調整したり、ベース部材の厚さ寸法を調整したりすることで、接合後の大きさを調整することができ、また、位置合わせを精確に行うことができる。なお、この場合、当該隙間は、接着剤等によって埋めればよい。
前記各実施形態では、各レンズ要素２，２Ｂ，２Ｄ及び各レンズ型３２，５１，６１は、それぞれ隣接するように構成したが、これに限らず、これらはそれぞれ離れていてもよい。
【００６９】
前記第１実施形態では、樹脂材料で部分スクリーン１ＡＬ，１ＡＲを製造することで、接合部分に隙間が形成されることを防止できる旨の説明をしたが、隙間の形成を防止する手法はこれに限らない。例えば、部分スクリーン１ＡＬ，１ＡＲを熱により硬化する樹脂で接着し、樹脂の熱膨張によって隙間の形成を防止してもよい。また、接合部分に突起が形成されてしまった場合であっても、形成された突起をエアーブローで除去してもよいし、レーザーアブレーションにより除去してもよい。
【産業上の利用可能性】
【００７０】
本発明は、プロジェクター等から投射された画像を表示するスクリーン、および当該スクリーンの製造方法として利用することができる。
【符号の説明】
【００７１】
１Ａ〜１Ｅ…スクリーン、１ＡＬ〜１ＤＬ，１ＡＲ〜１ＤＲ，２，２Ｂ，２Ｄ…レンズ要素、１５，１５Ｈ…稜線部、１６，１６Ｌ…輪郭部、１７…底部、１８…頭頂部、１９Ａ〜１９Ｃ…部分スクリーン、２０…第２レンズ要素、２１…第１レンズ要素。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
スクリーンの製造方法であって、
前記スクリーンを構成し、表面にレンズ要素が複数配列された部分スクリーンを複数製造する部分スクリーン製造工程と、
それぞれの前記部分スクリーンを切断する切断工程と、
切断された前記部分スクリーンの切断面で、それぞれの前記部分スクリーンを接合する接合工程と、を有する
ことを特徴とするスクリーンの製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載のスクリーンの製造方法において、
前記部分スクリーン製造工程では、凹状のレンズ要素及び凸状のレンズ要素の少なくともいずれかが表面に複数配列された前記部分スクリーンを製造し、
前記切断工程では、
凹状のレンズ要素については、それぞれの前記部分スクリーンを切断部位としての前記レンズ要素の稜線部に沿って切断し、
凸状のレンズ要素については、それぞれの前記部分スクリーンを切断部位としての前記レンズ要素の輪郭部に沿って切断する
ことを特徴とするスクリーンの製造方法。
【請求項３】
請求項２に記載のスクリーンの製造方法において、
前記複数のレンズ要素は、互いに隣接して形成され、
前記複数のレンズ要素には、
第１レンズ要素と、
当該第１レンズ要素の曲率と同じ曲率を有し、かつ、隣接する前記第１レンズ要素との中心間距離が、互いに隣接する２つの前記第１レンズ要素間の中心間距離より大きくなるように配置された第２レンズ要素とが含まれ、
前記切断工程では、前記切断部位よりも前記第１レンズ要素の中心側の位置にて前記部分スクリーンを切断する
ことを特徴とするスクリーンの製造方法。
【請求項４】
請求項１に記載のスクリーンの製造方法において、
前記部分スクリーン製造工程では、凹状のレンズ要素及び凸状のレンズ要素の少なくともいずれかが表面に複数配列された前記部分スクリーンを製造し、
前記切断工程では、
凹状のレンズ要素については、それぞれの前記部分スクリーンを前記レンズ要素の底部に沿って切断し、
凸状のレンズ要素については、それぞれの前記部分スクリーンを前記レンズ要素の頭頂部に沿って切断する
ことを特徴とするスクリーンの製造方法。
【請求項５】
請求項１から請求項４のいずれかに記載のスクリーンの製造方法において、
前記部分スクリーン製造工程では、表面に直線状に配列された複数の前記レンズ要素により構成されるレンズ列が形成された前記部分スクリーンをそれぞれ製造し、
前記切断工程では、前記レンズ列を構成する複数の前記レンズ要素の位置で、それぞれの前記部分スクリーンを切断する
ことを特徴とするスクリーンの製造方法。
【請求項６】
入射される光に応じた画像を表示するスクリーンを構成する部分スクリーンであって、
当該部分スクリーンの表面には、前記光をそれぞれ出射する複数のレンズ要素が直線状に配列されたレンズ列が形成されている
ことを特徴とする部分スクリーン。
【請求項１】
スクリーンの製造方法であって、
前記スクリーンを構成し、表面にレンズ要素が複数配列された部分スクリーンを複数製造する部分スクリーン製造工程と、
それぞれの前記部分スクリーンを切断する切断工程と、
切断された前記部分スクリーンの切断面で、それぞれの前記部分スクリーンを接合する接合工程と、を有する
ことを特徴とするスクリーンの製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載のスクリーンの製造方法において、
前記部分スクリーン製造工程では、凹状のレンズ要素及び凸状のレンズ要素の少なくともいずれかが表面に複数配列された前記部分スクリーンを製造し、
前記切断工程では、
凹状のレンズ要素については、それぞれの前記部分スクリーンを切断部位としての前記レンズ要素の稜線部に沿って切断し、
凸状のレンズ要素については、それぞれの前記部分スクリーンを切断部位としての前記レンズ要素の輪郭部に沿って切断する
ことを特徴とするスクリーンの製造方法。
【請求項３】
請求項２に記載のスクリーンの製造方法において、
前記複数のレンズ要素は、互いに隣接して形成され、
前記複数のレンズ要素には、
第１レンズ要素と、
当該第１レンズ要素の曲率と同じ曲率を有し、かつ、隣接する前記第１レンズ要素との中心間距離が、互いに隣接する２つの前記第１レンズ要素間の中心間距離より大きくなるように配置された第２レンズ要素とが含まれ、
前記切断工程では、前記切断部位よりも前記第１レンズ要素の中心側の位置にて前記部分スクリーンを切断する
ことを特徴とするスクリーンの製造方法。
【請求項４】
請求項１に記載のスクリーンの製造方法において、
前記部分スクリーン製造工程では、凹状のレンズ要素及び凸状のレンズ要素の少なくともいずれかが表面に複数配列された前記部分スクリーンを製造し、
前記切断工程では、
凹状のレンズ要素については、それぞれの前記部分スクリーンを前記レンズ要素の底部に沿って切断し、
凸状のレンズ要素については、それぞれの前記部分スクリーンを前記レンズ要素の頭頂部に沿って切断する
ことを特徴とするスクリーンの製造方法。
【請求項５】
請求項１から請求項４のいずれかに記載のスクリーンの製造方法において、
前記部分スクリーン製造工程では、表面に直線状に配列された複数の前記レンズ要素により構成されるレンズ列が形成された前記部分スクリーンをそれぞれ製造し、
前記切断工程では、前記レンズ列を構成する複数の前記レンズ要素の位置で、それぞれの前記部分スクリーンを切断する
ことを特徴とするスクリーンの製造方法。
【請求項６】
入射される光に応じた画像を表示するスクリーンを構成する部分スクリーンであって、
当該部分スクリーンの表面には、前記光をそれぞれ出射する複数のレンズ要素が直線状に配列されたレンズ列が形成されている
ことを特徴とする部分スクリーン。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【公開番号】特開２０１２−１９８３９６（Ｐ２０１２−１９８３９６Ａ）
【公開日】平成２４年１０月１８日（２０１２．１０．１８）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−６２５５８（Ｐ２０１１−６２５５８）
【出願日】平成２３年３月２２日（２０１１．３．２２）
【出願人】（０００００２３６９）セイコーエプソン株式会社 (51,324)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年１０月１８日（２０１２．１０．１８）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年３月２２日（２０１１．３．２２）
【出願人】（０００００２３６９）セイコーエプソン株式会社 (51,324)
【Ｆターム（参考）】
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