スポイラーの製造方法
【課題】意匠面側の装飾性を高めつつ、取り付け部を有する裏面側の強度を確保する軽量化スポイラーを効率的に製造する方法を提供する。
【解決手段】対向する一対の分割金型５８Ａ、５８Ｂのキャビティ６０Ａ、６０Ｂにピンチオフ部６２Ａ、６２Ｂが設けられ、型締め位置と開放位置との間で相対移動が可能であり、それぞれの溶融状態の肉厚の違う熱可塑性樹脂製シートでをそれぞれピンチオフ部からはみ出させて、金型との間に形成した密閉空間から空気を減圧して、各熱可塑性樹脂製シートをキャビティ形状に賦形した後、一対の分割金型を型締め位置まで移動して、熱可塑性樹脂製シート同士を金型のピンチオフ部に沿って溶着させる。この方法により、意匠面を有する本体部の周縁部と車体取付け部の周縁部とを一体化させた中空構造のスポイラーを得ることができる。
【解決手段】対向する一対の分割金型５８Ａ、５８Ｂのキャビティ６０Ａ、６０Ｂにピンチオフ部６２Ａ、６２Ｂが設けられ、型締め位置と開放位置との間で相対移動が可能であり、それぞれの溶融状態の肉厚の違う熱可塑性樹脂製シートでをそれぞれピンチオフ部からはみ出させて、金型との間に形成した密閉空間から空気を減圧して、各熱可塑性樹脂製シートをキャビティ形状に賦形した後、一対の分割金型を型締め位置まで移動して、熱可塑性樹脂製シート同士を金型のピンチオフ部に沿って溶着させる。この方法により、意匠面を有する本体部の周縁部と車体取付け部の周縁部とを一体化させた中空構造のスポイラーを得ることができる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スポイラーの製造方法に関し、より詳細には、意匠面側の装飾性を高めつつ、取り付け面側の強度を確保する軽量化スポイラーを効率的に成形可能なスポイラーの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車用のスポイラーは、樹脂製中空構造で、翼部を構成する本体部と、車体への取り付け部とを有し、本体部の外表面が意匠面を構成し、取り付け部には、車体への取り付け用にボルトあるいはナット等が埋め込まれる取り付け面が意匠面と反対側に設けられる。
この場合、意匠面は、流線形状で平滑性かつ装飾性が要求され、一方取り付け面は、凹凸部を有し、車体への取り付け部には強度が要求される。
特許文献１および２は、このような自動車用のスポイラーの例を開示する。
【０００３】
特許文献１では、筒状パリソンを利用してブロー成形することから、意匠面側と取り付け面側とでパリソンの肉厚が一様となるところ、凹凸部を有することからブロー比が高い取り付け面側に合わせて意匠面側のパリソンの肉厚を必要量以上の厚肉とするので、意匠面側は厚肉ゆえに冷却時間を要し転写性が劣化し、見栄え不良となる。特に、取り付け面側の強度確保の観点から、取り付け用ナットあるいはボルトを埋め込む部分のまわりに点状リブを設けており、このため取り付け面側のブロー比はさらに高くなり、意匠面側のパリソンは過剰な肉厚に設定されてしまいその分全体として成形材料が無駄に用いられ、またスポイラーの重量化を引き起こす。
特許文献２では、取り付け面側に、取り付け用ナットあるいはボルトが予め埋め込まれたカップ状樹脂製インサートを別途準備し、筒状パリソンを利用してブロー成形することから、取り付け面側の十分な強度を確保可能だが、別途カップ状樹脂製インサートを準備する分、余分な工程または部品を要し、カップ状樹脂製インサートとパリソンとを固着させるため、特に、溶着部を構成するインサートの上周縁部に溶融筒状パリソンが回り込み可能なように上周縁部を複雑な形状とする必要がある。
【特許文献１】特公平７−６７７６６号
【特許文献２】特開２００８−２１３２２７号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
以上の技術的問題点に鑑み、本発明の目的は、意匠面側の装飾性を高めつつ、取り付け面側の強度を確保する軽量化スポイラーを効率的に成形可能なスポイラーの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題を達成するために、本発明のスポイラーの製造方法は、
外表面に意匠面を有する本体部と、本体部の意匠面の反対側の裏面に車体取り付け部を有する中空構造のスポイラーの製造方法であって、
それぞれキャビティのまわりにピンチオフ部が設けられ、互いのキャビティを対向させて配置され、型締め位置と開放位置との間で相対移動可能な一対の分割金型を準備する段階と、
外表面に意匠面を形成する溶融状態の一方の熱可塑性樹脂製シートと、外表面に車体取り付け面を形成する、一方の熱可塑性樹脂製シートより厚肉の溶融状態の他方の熱可塑性樹脂製シートとを互いに間隔を隔てて、それぞれピンチオフ部からはみ出す形態で、開放位置の一対の分割金型の間に配置する段階と、
各熱可塑性樹脂製シートと一対の金型の対応する金型との間に密閉空間を形成して、該密閉空間から空気を減圧することにより、各熱可塑性樹脂製シートを吸引して対応するキャビティに沿わせ賦形する段階と、
前記一対の分割金型を型締め位置まで移動して、一方および他方の熱可塑性樹脂製シート同士を一対の金型のピンチオフ部に沿って溶着させることにより、本体部の周縁部と車体取り付け部の周縁部とを一体化させて、中空構造を形成する段階と、
を有する、構成としている。
【０００６】
以上の構成を有するスポイラーの製造方法によれば、スポイラーの本体部の意匠面側を構成する熱可塑性樹脂製シートと、スポイラーの車体取り付け部を有する裏面を構成する熱可塑性樹脂製シートとを別々に準備し、外表面が意匠面を構成する本体部については、流線形の翼部を構成することから、ブロー比が低い反面、良好な転写性が要求されることから薄肉が好ましく、一方外表面が車体取り付け面を構成する車体取り付けについては、車体への取り付け部品がシートに埋め込まれることから、ブロー比が高い反面、見栄えはさほど重要視されないことから厚肉が好ましいので、それぞれシートの肉厚を互いに独立に決定し、それぞれの溶融状態の熱可塑性樹脂製シートと対応する金型の間に密閉空間を形成し、この密閉空間内を減圧して各シートを対応する金型のキャビティに向かって押し付けることにより、各シートを個別に成形して、意匠面および車体取り付け面を形成し、一対の金型を型締めして、熱可塑性樹脂製シート同士を一対の金型のピンチオフ部に沿って溶着させることにより、本体部と車体取り付け部とを一体化して、中空構造を有するスポイラーとして完成することが可能である。
これにより、従来の筒状パリソンをブロー成形する場合のように、成形上、製品設計上相対的に厚肉が必要な車体取り付け部を有する裏面側に合わせて本体部の意匠面側の肉厚を決定する必要がなくなり、車体取り付け部には十分な強度を確保しつつ、本体側を薄肉化することにより、良好な転写性を得て、見栄えを向上することが可能であるとともに、成形材料の無駄防止、スポイラーの軽量化を達成可能であり、さらに、従来のように、車体取り付け部品を予め埋め込んだ車体取り付け部を別途準備して、本体部と溶着させるような必要なしに、その場で一度に効率的にスポイラーを製造可能である。
【０００７】
また、前記一方および／または前記他方の熱可塑性樹脂製シートは、予め予備成形され、再加熱して溶融状態とされるのでもよい。
さらに、前記型締め段階後に、前記型締めにより形成される前記一対の金型間の密閉空間内にブロー圧をかけて、さらに前記一方および前記他方の熱可塑性樹脂製シートそれぞれを成形する段階を有するのでもよい。
さらにまた、前記型締め段階後に、前記型締めにより形成される前記一対の金型間の密閉空間内にブロー圧をかけつつ、前記一方および／または前記他方の熱可塑性樹脂製シートを対応するキャビティから真空引きすることにより、さらに前記一方および前記他方の熱可塑性樹脂製シートそれぞれを成形する段階を有するのでもよい。
【０００８】
加えて、前記一対の分割金型を開放して、成形物を取り出す段階と、
成形物の意匠面に塗装を行う塗装段階をさらに有するのでもよい。
また、前記一方の熱可塑性樹脂製シートは、賦形後の意匠面が所定の平滑度を呈するように厚みを決定し、前記他方の熱可塑性樹脂製シートは、賦形後の最小肉厚部が所定肉厚となるように厚みを決定するのでもよい。
さらに、前記減圧段階前に、前記一方の金型のキャビティの所定位置に車体取り付け用金属製部品を配置するのでもよい。
【０００９】
さらにまた、前記減圧段階は、前記一対の分割金型それぞれの周縁に対して型締め方向に移動自在に外嵌する外枠を対応する熱可塑性樹脂製シートの外表面に向かって移動させる段階を有し、前記対応する熱可塑性樹脂製シートの外表面、前記外枠の内周面および前記一対の分割金型のそれぞれのキャビティにより密閉空間を構成するのでもよい。
加えて、前記一方および前記他方の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートを下方に垂下する形態で、前記一対の分割金型の間に向かって押し出す段階を有するのでもよい。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
本発明のスポイラー１０の製造方法について、以下に図面を参照しながら詳細に説明する。 図１に示すように、スポイラー１０は、たとえば自動車１２のトランクリッド１４の壁面１６に取り付けられ、スポイラー１０は、翼状の本体部１８と、壁面１６に取り付けられる取り付け部２４とを有する樹脂製中空構造であり、壁面１６に対して、たとえばボルト・ナットにより固定される。
【００１１】
図２に示すように、本体部１８は、翼形状をなすように車両の前後方向に沿って流線形をなす湾曲薄板状であり、特に外表面が意匠面２２を構成する。一方、裏面２０は、本体部１８と同様に薄板状であるが、意匠面２２と反対側に突出形成された取り付け部２４を有し、取り付け部２４には、所定の間隔を隔てて突出部２８が設けられ、突出部２８それぞれの先端部に壁面１６に固定するボルト・ナットを設ける関係から、意匠面２２のように滑らかな表面でなく、凹凸状をなす。スポイラー１０には、その美しい流線形の良好な意匠性と、走行時に振動あるいは撓み等生じることなしに車体に強固に固定される点とが要求され、本体部１８および取り付け部２４いずれも、平均肉厚は１．５〜４ｍｍ程度である。スポイラー１０の中空部２６は、前述のように、車体への取り付けのためのボルト、ナットを収容するのみならず、アンテナ基板Ｍ、照明、配線コード、補強用の芯材等を収容するのにも利用される。
【００１２】
スポイラー１０は、後に詳細に説明するように、２枚の熱可塑性樹脂製シートＰを成形することにより製造され、一方の熱可塑性樹脂製シートＰが意匠面２２を形成し、他方の熱可塑性樹脂製シートＰが裏面２０を形成し、両熱可塑性樹脂製シートＰの周縁部同士を溶着することにより、中空構造をなすようにしている。
この点から、スポイラー１０を構成する熱可塑性樹脂は、ＡＢＳ樹脂、ポリカーボネート、ポリアミド、スチレン変性ポリフェニレンオキサイド、ポリフェニレンスルフィド、ポリブチレンテレフタートなどのエンジニアリングプラスチック、また、ポリプロピレン、ポリエチレンなどの成形可能なプラスチック材料である。
【００１３】
次に、スポイラー１０の成形装置５０について、以下に説明する。
図３に示すように、スポイラー１０の成形装置５０は、溶融樹脂の押出装置５２と、押出装置５２の下方に配置された、金型５８の型締装置５４とを有し、押出装置５２から押出された溶融状態の熱可塑性樹脂を型締装置５４に送り、型締装置５４により溶融状態の熱可塑性樹脂を成形するようにしている。
押出装置５２は、従来既知のTダイであり、その詳しい説明は省略するが、細長矩形開口の押出スリットを通じて、溶融状態のシート状熱可塑性樹脂が押し出され、型締装置５４の分割金型５８の間に垂下される。この押出装置５２は、一方および他方の熱可塑性樹脂製シートＰそれぞれに対して設けられ、所定間隔を隔てて２条の熱可塑性樹脂製シートＰが溶融状態で垂下されるようにしている。
【００１４】
押出スリットは、鉛直下向きに配置され、押出スリットから押し出された熱可塑性樹脂製シートＰは、そのまま押出スリットから垂下する形態で、鉛直下向きに送られるようにしている。押出スリットは、その間隔を可変とすることにより、熱可塑性樹脂製シートＰの厚みを所望に設定することが可能であり、これにより、一方および他方の熱可塑性樹脂製シートＰそれぞれにおいて、所望の厚みで分割金型５８の間に配置される。
【００１５】
型締装置５４は、一対の分割形式の金型５８と、金型駆動装置（図示せず）とを有する。
２つの分割形式の金型５８は、キャビティ６０を対向させた状態で配置され、それぞれキャビティ６０が略鉛直方向に沿うように配置される。本体部１８を成形するキャビティ６０の表面は、一方の熱可塑性樹脂製シートＰ１の意匠面２２の流線形状に応じて、それと相補形状とされる。一方、裏面２０を成形するキャビティ６０の表面は、他方の熱可塑性樹脂製シートＰ２の取り付け部２４の凹凸形状に応じて、それと相補形状とされる。
【００１６】
２つの分割形式の金型５８それぞれにおいて、キャビティ６０のまわりには、ピンチオフ部６２が形成され、このピンチオフ部６２は、キャビティ６０のまわりに環状に形成され、対向する金型５８に向かって突出する。これにより、２つの分割形式の金型５８を型締する際、それぞれのピンチオフ部６２の先端部が当接し、２条の熱可塑性樹脂製シートＰは、その周縁にパーティングラインＰＬ（図２参照）が形成されるように溶着され、内部に中空部２６が形成される。
【００１７】
２つの分割金型５８それぞれの外周部には、型枠６４が摺動可能に外嵌し、図示しない型枠移動装置に対して、型枠６４それぞれが、金型５８に対して相対的に移動可能としている。より詳細には、型枠６４Ａは、金型５８Ａに対して金型５８Ｂに向かって突出することにより、金型５８間に配置された熱可塑性樹脂製シートＰ１の一方の側面６６に当接可能であり、型枠６４Ｂは、金型５８Ｂに対して金型５８Ａに向かって突出することにより、金型５８間に配置された熱可塑性樹脂製シートＰ２の他方の側面６６に当接可能である。
【００１８】
金型駆動装置（図示せず）については、従来と同様のものであり、その説明は省略するが、２つの分割形式の金型５８はそれぞれ、金型駆動装置（図示せず）により駆動され、開位置において、２つの分割金型５８の間に、２条の熱可塑性樹脂製シートＰ１，２が所定の間隔を隔てて配置可能なようにされ、一方閉位置において、２つの分割金型５８のピンチオフ部６２が当接し、環状のピンチオフ部６２が互いに当接することにより、２つの分割金型５８内に密閉空間が形成されるようにしている。
分割金型５８それぞれの内部には、真空吸引室（図示せず）が設けられ、真空吸引室は吸引穴（図示せず）を介してキャビティ６０に連通し、真空吸引室から吸引穴を介して吸引することにより、キャビティ６０に向かって熱可塑性樹脂製シートＰを吸着させて、キャビティ６０の外表面に沿った形状に賦形するようにしている。
分割金型５８には、金型５８を型締したときに両金型５８により形成される密閉空間内にブロー圧をかけることが可能なように、従来既知のブローピン（図示せず）が設置されている。
【００１９】
以上の構成を有するスポイラー１０の成形装置５０を利用したスポイラー１０の製造方法について以下に説明する。
まず、裏面２０を成形する一方の金型５８Ｂのキャビティ６０の表面に、車両の壁面１６に対して取り付けるためのナット・ボルト（図示せず）を取り付けて、保持する。
【００２０】
次いで、図３に示すように、各々の押出スリットから、貯留された熱可塑性樹脂を単位時間当たり所定押出量で間欠的に押し出すことにより、熱可塑性樹脂はスウェルし、溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰが下方に垂下するように所定の厚みにて所定押出速度で押し出され、分割金型５８の間に２条の熱可塑性樹脂製シートＰを配置する。この場合、２条の熱可塑性樹脂製シートＰはそれぞれ、たとえば、押し出し後成形前に、一対のローラー（図示せず）の間を通過させることにより、筒状パリソンを押しつぶしてシート状にしてもよい。
この場合、本体部１８を成形する一方の熱可塑性樹脂製シートＰ１および裏面２０を成形する他方の熱可塑性樹脂製シートＰ２それぞれの厚みは、対応する押出スリットのスリット開口の間隔を調整することにより、所望の厚みに互いに独立に設定する。特に、一方の熱可塑性樹脂製シートＰ１は、賦形後の意匠面２２が所定の平滑度を呈するように厚みを決定し、他方の熱可塑性樹脂製シートＰ２は、賦形後の最小肉厚部が所定肉厚となるように厚みを決定するのが好ましく、一方の熱可塑性樹脂製シートＰ１の厚みは、他方の熱可塑性樹脂製シートＰ２の厚みより、少なく薄肉とされる。
【００２１】
なお、分割金型５８が開放している間に、たとえばマニピュレータを用いてアンテナ基板Ｍを他方の熱可塑性樹脂製シートＰ２に向かって押し付けて、中空部２６内に配置するのがよい。
【００２２】
次いで、図４に示すように、分割金型５８それぞれの型枠６４を対応する分割金型５８に対して、二条の熱可塑性樹脂製シートＰの対応する方に向かって移動させて、二条の熱可塑性樹脂製シートＰの側面６６に当接させる。これにより、それぞれの熱可塑性樹脂製シートＰ、対応する型枠６４およびキャビティ６０により、密閉空間７０が形成される。
【００２３】
次いで、密閉空間７０内の空気を真空吸引室から吸引孔を介して吸引することにより、二条の熱可塑性樹脂製シートＰ１、Ｐ２はそれぞれ、対応するキャビティ６０に対して吸着し、それにより二条の熱可塑性樹脂製シートＰ１、Ｐ２はそれぞれ、対応するキャビティ６０の表面に沿った形状に賦形される。より詳細には、ピンチオフ部６２の内周面により周壁が賦形されるとともに、本体部１８用の熱可塑性樹脂製シートＰ１のキャビティ６０Ａに対向する面には、キャビティ６０Ａの外形に応じた形状が賦形され、一方、取り付け部２０用の熱可塑性樹脂製シートＰ２のキャビティ６０Ｂに対向する面には、キャビティ６０Ｂに保持されたボルト・ナットが押し当てられ、ボルト・ナットは熱可塑性樹脂製シートＰ２の内部に埋め込まれ、熱可塑性樹脂製シートＰ２に密着形態で溶着する。
【００２４】
次いで、図５に示すように、型枠６４と分割金型５８とを一体で、互いに近接するように移動させることにより、分割金型５８の型締を行い、分割金型５８それぞれのピンチオフ部６２により二条の熱可塑性樹脂製シートＰ１、Ｐ２の周縁部同士を溶着する。これにより、二条の熱可塑性樹脂製シートＰ１、Ｐ２の内部に密閉中空部２６が形成される。
【００２５】
次いで、図６に示すように、型枠６４と分割金型５８とを一体で、互いに遠ざかるように移動させることにより、分割金型５８の型開きを行い、成形された樹脂成形品を取り出し、外周部のバリを除去し、意匠面２２に塗装を行い、スポイラー１０が完成する。この場合、意匠面２２は、転写性良好に成形されているので平滑性に優れ、塗料ののりがよい。
スポイラー１０を車体に取り付ける際、取り付け面２４を下向きにして、ボルト・ナットを介して車体に固定すればよい。
【００２６】
以上のように、溶融状態の熱可塑性樹脂を間欠的に押し出すたびに、以上のような工程を繰り返すことにより、スポイラー１０を次々に効率的に成形することが可能であり、押出成形により間欠的に溶融状態の熱可塑性樹脂製シートとして押し出し、押し出された熱可塑性樹脂製シートを金型５８を用いて所定の形状に賦形することが可能である。
【００２７】
成形手順として、上述のように、分割金型５８を型締する前にキャビティ６０と樹脂材料との間に密閉空間を形成し、キャビティ６０側から樹脂材料を吸引することにより、樹脂材料を賦形するだけでなく、さらに、分割金型５８を型締することにより、分割金型５８内に密閉空間を形成し、この密閉空間からブロー圧をかけることにより、樹脂材料を賦形してもよい。この方法によれば、吸引による賦形と、ブロー圧による賦形とを行うことにより、複雑な形状の成形であっても良好な成形性を確保することができる。さらに、分割金型５８を型締する際、キャビティ６０側から樹脂材料を吸引しつつ密閉空間からブロー圧をかけることにより、樹脂材料を賦形するのでもよい。この方法によれば、吸引によりキャビティ６０の凹部に溜まった空気を除去しつつブロー圧をかけることにより、同様に良好な成形性を確保することが可能である。
【００２８】
以上の構成を有するスポイラー１０の製造方法によれば、スポイラー１０の意匠面２２を構成する熱可塑性樹脂製シートと、スポイラー１０の車体取り付け部２４を構成する熱可塑性樹脂製シートとを別々に準備し、外表面が意匠面２２を構成する本体部１８については、流線形の翼部を構成することから、ブロー比が低い反面、良好な転写性が要求されることから薄肉が好ましく、一方外表面が車体取り付け部２４を有する裏面については、車体への取り付け部品がシートに埋め込まれることから、ブロー比が高い反面、見栄えはさほど重要視されないことから厚肉が好ましいので、それぞれシートの肉厚を互いに独立に決定し、それぞれの溶融状態の熱可塑性樹脂製シートと対応する金型５８の間に密閉空間を形成し、この密閉空間内を減圧して各シートを対応する金型５８のキャビティ６０に向かって押し付けることにより、各シートを個別に成形して、意匠面２２および裏面２０を形成し、一対の金型５８を型締めして、熱可塑性樹脂製シート同士を一対の金型５８のピンチオフ部６２に沿って溶着させることにより、本体部１８と車体取り付け部２４とを一体化して、中空構造を有するスポイラー１０として完成することが可能である。
【００２９】
これにより、従来の筒状パリソンをブロー成形する場合のように、厚肉側の裏面２０に合わせて本体部１８の肉厚を決定する必要がなくなり、車体取り付け部２０には十分な強度を確保しつつ、本体側を薄肉化することにより、良好な転写性を得て、見栄えを向上することが可能であるとともに、成形材料の無駄防止、スポイラー１０の軽量化を達成可能であり、さらに、従来のように、車体取り付け部品を予め埋め込んだ車体取り付け部２４を別途準備して、本体部１８と溶着させるような必要なしに、その場で一度に効率的にスポイラー１０を製造可能である。
【００３０】
以上、本発明の実施形態を詳細に説明したが、本発明の範囲から逸脱しない範囲内において、当業者であれば、種々の修正あるいは変更が可能である。
たとえば、本実施形態において、スポイラー１０は、自動車１２のトランクリッド１４の壁面１６に取り付けられるものとして説明したが、それに限定されることなく、バンのようなタイプでは、自動車１２の後端面の頂部（ルーフの外壁面）に取り付けてもよい。
また、本実施形態において、一方および／または他方の熱可塑性樹脂製シートは、溶融状態で下方に押し出して、一対の分割金型５８の間に配置したが、それに限定されることなく、予め予備成形した熱可塑性樹脂製シートを、再加熱して溶融状態として一対の分割金型５８の間に配置するのでもよい。この場合、意匠面２２を成形する熱可塑性樹脂製シートは、裏面２０を成形する熱可塑性樹脂製シートより薄肉であり、再加熱により一様な加熱を行いやすいので、本体部１８についてのみ、予め予備成形した熱可塑性樹脂製シートを、再加熱して溶融状態として一対の分割金型５８の間に配置するのでもよい。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】本発明の自動車のスポイラーの実施形態を示す自動車後部の斜視図である。
【図２】図１の矢印Ａ−Ａ線に沿った断面図である。
【図３】本発明の自動車のスポイラーを成形するための成形工程中、分割金型を開いた状態を示す概略図である。
【図４】本発明の自動車のスポイラーを成形するための成形工程中、減圧により熱可塑性樹脂製シートを賦形する状態を示す概略図である。
【図５】本発明の自動車のスポイラーを成形するための成形工程中、分割金型を型締めした状態を示す概略図である。
【図６】本発明の自動車のスポイラーを成形するための成形工程中、分割金型を開いて、スポイラーを取り出す状態を示す概略図である。
【符号の説明】
【００３２】
Ｐ 熱可塑性樹脂製シート
１０ スポイラー
１２ 自動車
１４ トランクリッド
１６ 車体の壁面
１８ 本体部
２０ 裏面
２２ 意匠面
２４ 取り付け部
２６ 中空部
２８ 突出部
５０ 成形装置
５２ 押出装置
５４ 型締装置
５８ 分割金型
５６ 押出スリット
６０ キャビティ
６２ ピンチオフ部
６４ 型枠
６６ 側面
７０ 密閉中空部
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スポイラーの製造方法に関し、より詳細には、意匠面側の装飾性を高めつつ、取り付け面側の強度を確保する軽量化スポイラーを効率的に成形可能なスポイラーの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車用のスポイラーは、樹脂製中空構造で、翼部を構成する本体部と、車体への取り付け部とを有し、本体部の外表面が意匠面を構成し、取り付け部には、車体への取り付け用にボルトあるいはナット等が埋め込まれる取り付け面が意匠面と反対側に設けられる。
この場合、意匠面は、流線形状で平滑性かつ装飾性が要求され、一方取り付け面は、凹凸部を有し、車体への取り付け部には強度が要求される。
特許文献１および２は、このような自動車用のスポイラーの例を開示する。
【０００３】
特許文献１では、筒状パリソンを利用してブロー成形することから、意匠面側と取り付け面側とでパリソンの肉厚が一様となるところ、凹凸部を有することからブロー比が高い取り付け面側に合わせて意匠面側のパリソンの肉厚を必要量以上の厚肉とするので、意匠面側は厚肉ゆえに冷却時間を要し転写性が劣化し、見栄え不良となる。特に、取り付け面側の強度確保の観点から、取り付け用ナットあるいはボルトを埋め込む部分のまわりに点状リブを設けており、このため取り付け面側のブロー比はさらに高くなり、意匠面側のパリソンは過剰な肉厚に設定されてしまいその分全体として成形材料が無駄に用いられ、またスポイラーの重量化を引き起こす。
特許文献２では、取り付け面側に、取り付け用ナットあるいはボルトが予め埋め込まれたカップ状樹脂製インサートを別途準備し、筒状パリソンを利用してブロー成形することから、取り付け面側の十分な強度を確保可能だが、別途カップ状樹脂製インサートを準備する分、余分な工程または部品を要し、カップ状樹脂製インサートとパリソンとを固着させるため、特に、溶着部を構成するインサートの上周縁部に溶融筒状パリソンが回り込み可能なように上周縁部を複雑な形状とする必要がある。
【特許文献１】特公平７−６７７６６号
【特許文献２】特開２００８−２１３２２７号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
以上の技術的問題点に鑑み、本発明の目的は、意匠面側の装飾性を高めつつ、取り付け面側の強度を確保する軽量化スポイラーを効率的に成形可能なスポイラーの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題を達成するために、本発明のスポイラーの製造方法は、
外表面に意匠面を有する本体部と、本体部の意匠面の反対側の裏面に車体取り付け部を有する中空構造のスポイラーの製造方法であって、
それぞれキャビティのまわりにピンチオフ部が設けられ、互いのキャビティを対向させて配置され、型締め位置と開放位置との間で相対移動可能な一対の分割金型を準備する段階と、
外表面に意匠面を形成する溶融状態の一方の熱可塑性樹脂製シートと、外表面に車体取り付け面を形成する、一方の熱可塑性樹脂製シートより厚肉の溶融状態の他方の熱可塑性樹脂製シートとを互いに間隔を隔てて、それぞれピンチオフ部からはみ出す形態で、開放位置の一対の分割金型の間に配置する段階と、
各熱可塑性樹脂製シートと一対の金型の対応する金型との間に密閉空間を形成して、該密閉空間から空気を減圧することにより、各熱可塑性樹脂製シートを吸引して対応するキャビティに沿わせ賦形する段階と、
前記一対の分割金型を型締め位置まで移動して、一方および他方の熱可塑性樹脂製シート同士を一対の金型のピンチオフ部に沿って溶着させることにより、本体部の周縁部と車体取り付け部の周縁部とを一体化させて、中空構造を形成する段階と、
を有する、構成としている。
【０００６】
以上の構成を有するスポイラーの製造方法によれば、スポイラーの本体部の意匠面側を構成する熱可塑性樹脂製シートと、スポイラーの車体取り付け部を有する裏面を構成する熱可塑性樹脂製シートとを別々に準備し、外表面が意匠面を構成する本体部については、流線形の翼部を構成することから、ブロー比が低い反面、良好な転写性が要求されることから薄肉が好ましく、一方外表面が車体取り付け面を構成する車体取り付けについては、車体への取り付け部品がシートに埋め込まれることから、ブロー比が高い反面、見栄えはさほど重要視されないことから厚肉が好ましいので、それぞれシートの肉厚を互いに独立に決定し、それぞれの溶融状態の熱可塑性樹脂製シートと対応する金型の間に密閉空間を形成し、この密閉空間内を減圧して各シートを対応する金型のキャビティに向かって押し付けることにより、各シートを個別に成形して、意匠面および車体取り付け面を形成し、一対の金型を型締めして、熱可塑性樹脂製シート同士を一対の金型のピンチオフ部に沿って溶着させることにより、本体部と車体取り付け部とを一体化して、中空構造を有するスポイラーとして完成することが可能である。
これにより、従来の筒状パリソンをブロー成形する場合のように、成形上、製品設計上相対的に厚肉が必要な車体取り付け部を有する裏面側に合わせて本体部の意匠面側の肉厚を決定する必要がなくなり、車体取り付け部には十分な強度を確保しつつ、本体側を薄肉化することにより、良好な転写性を得て、見栄えを向上することが可能であるとともに、成形材料の無駄防止、スポイラーの軽量化を達成可能であり、さらに、従来のように、車体取り付け部品を予め埋め込んだ車体取り付け部を別途準備して、本体部と溶着させるような必要なしに、その場で一度に効率的にスポイラーを製造可能である。
【０００７】
また、前記一方および／または前記他方の熱可塑性樹脂製シートは、予め予備成形され、再加熱して溶融状態とされるのでもよい。
さらに、前記型締め段階後に、前記型締めにより形成される前記一対の金型間の密閉空間内にブロー圧をかけて、さらに前記一方および前記他方の熱可塑性樹脂製シートそれぞれを成形する段階を有するのでもよい。
さらにまた、前記型締め段階後に、前記型締めにより形成される前記一対の金型間の密閉空間内にブロー圧をかけつつ、前記一方および／または前記他方の熱可塑性樹脂製シートを対応するキャビティから真空引きすることにより、さらに前記一方および前記他方の熱可塑性樹脂製シートそれぞれを成形する段階を有するのでもよい。
【０００８】
加えて、前記一対の分割金型を開放して、成形物を取り出す段階と、
成形物の意匠面に塗装を行う塗装段階をさらに有するのでもよい。
また、前記一方の熱可塑性樹脂製シートは、賦形後の意匠面が所定の平滑度を呈するように厚みを決定し、前記他方の熱可塑性樹脂製シートは、賦形後の最小肉厚部が所定肉厚となるように厚みを決定するのでもよい。
さらに、前記減圧段階前に、前記一方の金型のキャビティの所定位置に車体取り付け用金属製部品を配置するのでもよい。
【０００９】
さらにまた、前記減圧段階は、前記一対の分割金型それぞれの周縁に対して型締め方向に移動自在に外嵌する外枠を対応する熱可塑性樹脂製シートの外表面に向かって移動させる段階を有し、前記対応する熱可塑性樹脂製シートの外表面、前記外枠の内周面および前記一対の分割金型のそれぞれのキャビティにより密閉空間を構成するのでもよい。
加えて、前記一方および前記他方の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートを下方に垂下する形態で、前記一対の分割金型の間に向かって押し出す段階を有するのでもよい。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
本発明のスポイラー１０の製造方法について、以下に図面を参照しながら詳細に説明する。 図１に示すように、スポイラー１０は、たとえば自動車１２のトランクリッド１４の壁面１６に取り付けられ、スポイラー１０は、翼状の本体部１８と、壁面１６に取り付けられる取り付け部２４とを有する樹脂製中空構造であり、壁面１６に対して、たとえばボルト・ナットにより固定される。
【００１１】
図２に示すように、本体部１８は、翼形状をなすように車両の前後方向に沿って流線形をなす湾曲薄板状であり、特に外表面が意匠面２２を構成する。一方、裏面２０は、本体部１８と同様に薄板状であるが、意匠面２２と反対側に突出形成された取り付け部２４を有し、取り付け部２４には、所定の間隔を隔てて突出部２８が設けられ、突出部２８それぞれの先端部に壁面１６に固定するボルト・ナットを設ける関係から、意匠面２２のように滑らかな表面でなく、凹凸状をなす。スポイラー１０には、その美しい流線形の良好な意匠性と、走行時に振動あるいは撓み等生じることなしに車体に強固に固定される点とが要求され、本体部１８および取り付け部２４いずれも、平均肉厚は１．５〜４ｍｍ程度である。スポイラー１０の中空部２６は、前述のように、車体への取り付けのためのボルト、ナットを収容するのみならず、アンテナ基板Ｍ、照明、配線コード、補強用の芯材等を収容するのにも利用される。
【００１２】
スポイラー１０は、後に詳細に説明するように、２枚の熱可塑性樹脂製シートＰを成形することにより製造され、一方の熱可塑性樹脂製シートＰが意匠面２２を形成し、他方の熱可塑性樹脂製シートＰが裏面２０を形成し、両熱可塑性樹脂製シートＰの周縁部同士を溶着することにより、中空構造をなすようにしている。
この点から、スポイラー１０を構成する熱可塑性樹脂は、ＡＢＳ樹脂、ポリカーボネート、ポリアミド、スチレン変性ポリフェニレンオキサイド、ポリフェニレンスルフィド、ポリブチレンテレフタートなどのエンジニアリングプラスチック、また、ポリプロピレン、ポリエチレンなどの成形可能なプラスチック材料である。
【００１３】
次に、スポイラー１０の成形装置５０について、以下に説明する。
図３に示すように、スポイラー１０の成形装置５０は、溶融樹脂の押出装置５２と、押出装置５２の下方に配置された、金型５８の型締装置５４とを有し、押出装置５２から押出された溶融状態の熱可塑性樹脂を型締装置５４に送り、型締装置５４により溶融状態の熱可塑性樹脂を成形するようにしている。
押出装置５２は、従来既知のTダイであり、その詳しい説明は省略するが、細長矩形開口の押出スリットを通じて、溶融状態のシート状熱可塑性樹脂が押し出され、型締装置５４の分割金型５８の間に垂下される。この押出装置５２は、一方および他方の熱可塑性樹脂製シートＰそれぞれに対して設けられ、所定間隔を隔てて２条の熱可塑性樹脂製シートＰが溶融状態で垂下されるようにしている。
【００１４】
押出スリットは、鉛直下向きに配置され、押出スリットから押し出された熱可塑性樹脂製シートＰは、そのまま押出スリットから垂下する形態で、鉛直下向きに送られるようにしている。押出スリットは、その間隔を可変とすることにより、熱可塑性樹脂製シートＰの厚みを所望に設定することが可能であり、これにより、一方および他方の熱可塑性樹脂製シートＰそれぞれにおいて、所望の厚みで分割金型５８の間に配置される。
【００１５】
型締装置５４は、一対の分割形式の金型５８と、金型駆動装置（図示せず）とを有する。
２つの分割形式の金型５８は、キャビティ６０を対向させた状態で配置され、それぞれキャビティ６０が略鉛直方向に沿うように配置される。本体部１８を成形するキャビティ６０の表面は、一方の熱可塑性樹脂製シートＰ１の意匠面２２の流線形状に応じて、それと相補形状とされる。一方、裏面２０を成形するキャビティ６０の表面は、他方の熱可塑性樹脂製シートＰ２の取り付け部２４の凹凸形状に応じて、それと相補形状とされる。
【００１６】
２つの分割形式の金型５８それぞれにおいて、キャビティ６０のまわりには、ピンチオフ部６２が形成され、このピンチオフ部６２は、キャビティ６０のまわりに環状に形成され、対向する金型５８に向かって突出する。これにより、２つの分割形式の金型５８を型締する際、それぞれのピンチオフ部６２の先端部が当接し、２条の熱可塑性樹脂製シートＰは、その周縁にパーティングラインＰＬ（図２参照）が形成されるように溶着され、内部に中空部２６が形成される。
【００１７】
２つの分割金型５８それぞれの外周部には、型枠６４が摺動可能に外嵌し、図示しない型枠移動装置に対して、型枠６４それぞれが、金型５８に対して相対的に移動可能としている。より詳細には、型枠６４Ａは、金型５８Ａに対して金型５８Ｂに向かって突出することにより、金型５８間に配置された熱可塑性樹脂製シートＰ１の一方の側面６６に当接可能であり、型枠６４Ｂは、金型５８Ｂに対して金型５８Ａに向かって突出することにより、金型５８間に配置された熱可塑性樹脂製シートＰ２の他方の側面６６に当接可能である。
【００１８】
金型駆動装置（図示せず）については、従来と同様のものであり、その説明は省略するが、２つの分割形式の金型５８はそれぞれ、金型駆動装置（図示せず）により駆動され、開位置において、２つの分割金型５８の間に、２条の熱可塑性樹脂製シートＰ１，２が所定の間隔を隔てて配置可能なようにされ、一方閉位置において、２つの分割金型５８のピンチオフ部６２が当接し、環状のピンチオフ部６２が互いに当接することにより、２つの分割金型５８内に密閉空間が形成されるようにしている。
分割金型５８それぞれの内部には、真空吸引室（図示せず）が設けられ、真空吸引室は吸引穴（図示せず）を介してキャビティ６０に連通し、真空吸引室から吸引穴を介して吸引することにより、キャビティ６０に向かって熱可塑性樹脂製シートＰを吸着させて、キャビティ６０の外表面に沿った形状に賦形するようにしている。
分割金型５８には、金型５８を型締したときに両金型５８により形成される密閉空間内にブロー圧をかけることが可能なように、従来既知のブローピン（図示せず）が設置されている。
【００１９】
以上の構成を有するスポイラー１０の成形装置５０を利用したスポイラー１０の製造方法について以下に説明する。
まず、裏面２０を成形する一方の金型５８Ｂのキャビティ６０の表面に、車両の壁面１６に対して取り付けるためのナット・ボルト（図示せず）を取り付けて、保持する。
【００２０】
次いで、図３に示すように、各々の押出スリットから、貯留された熱可塑性樹脂を単位時間当たり所定押出量で間欠的に押し出すことにより、熱可塑性樹脂はスウェルし、溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰが下方に垂下するように所定の厚みにて所定押出速度で押し出され、分割金型５８の間に２条の熱可塑性樹脂製シートＰを配置する。この場合、２条の熱可塑性樹脂製シートＰはそれぞれ、たとえば、押し出し後成形前に、一対のローラー（図示せず）の間を通過させることにより、筒状パリソンを押しつぶしてシート状にしてもよい。
この場合、本体部１８を成形する一方の熱可塑性樹脂製シートＰ１および裏面２０を成形する他方の熱可塑性樹脂製シートＰ２それぞれの厚みは、対応する押出スリットのスリット開口の間隔を調整することにより、所望の厚みに互いに独立に設定する。特に、一方の熱可塑性樹脂製シートＰ１は、賦形後の意匠面２２が所定の平滑度を呈するように厚みを決定し、他方の熱可塑性樹脂製シートＰ２は、賦形後の最小肉厚部が所定肉厚となるように厚みを決定するのが好ましく、一方の熱可塑性樹脂製シートＰ１の厚みは、他方の熱可塑性樹脂製シートＰ２の厚みより、少なく薄肉とされる。
【００２１】
なお、分割金型５８が開放している間に、たとえばマニピュレータを用いてアンテナ基板Ｍを他方の熱可塑性樹脂製シートＰ２に向かって押し付けて、中空部２６内に配置するのがよい。
【００２２】
次いで、図４に示すように、分割金型５８それぞれの型枠６４を対応する分割金型５８に対して、二条の熱可塑性樹脂製シートＰの対応する方に向かって移動させて、二条の熱可塑性樹脂製シートＰの側面６６に当接させる。これにより、それぞれの熱可塑性樹脂製シートＰ、対応する型枠６４およびキャビティ６０により、密閉空間７０が形成される。
【００２３】
次いで、密閉空間７０内の空気を真空吸引室から吸引孔を介して吸引することにより、二条の熱可塑性樹脂製シートＰ１、Ｐ２はそれぞれ、対応するキャビティ６０に対して吸着し、それにより二条の熱可塑性樹脂製シートＰ１、Ｐ２はそれぞれ、対応するキャビティ６０の表面に沿った形状に賦形される。より詳細には、ピンチオフ部６２の内周面により周壁が賦形されるとともに、本体部１８用の熱可塑性樹脂製シートＰ１のキャビティ６０Ａに対向する面には、キャビティ６０Ａの外形に応じた形状が賦形され、一方、取り付け部２０用の熱可塑性樹脂製シートＰ２のキャビティ６０Ｂに対向する面には、キャビティ６０Ｂに保持されたボルト・ナットが押し当てられ、ボルト・ナットは熱可塑性樹脂製シートＰ２の内部に埋め込まれ、熱可塑性樹脂製シートＰ２に密着形態で溶着する。
【００２４】
次いで、図５に示すように、型枠６４と分割金型５８とを一体で、互いに近接するように移動させることにより、分割金型５８の型締を行い、分割金型５８それぞれのピンチオフ部６２により二条の熱可塑性樹脂製シートＰ１、Ｐ２の周縁部同士を溶着する。これにより、二条の熱可塑性樹脂製シートＰ１、Ｐ２の内部に密閉中空部２６が形成される。
【００２５】
次いで、図６に示すように、型枠６４と分割金型５８とを一体で、互いに遠ざかるように移動させることにより、分割金型５８の型開きを行い、成形された樹脂成形品を取り出し、外周部のバリを除去し、意匠面２２に塗装を行い、スポイラー１０が完成する。この場合、意匠面２２は、転写性良好に成形されているので平滑性に優れ、塗料ののりがよい。
スポイラー１０を車体に取り付ける際、取り付け面２４を下向きにして、ボルト・ナットを介して車体に固定すればよい。
【００２６】
以上のように、溶融状態の熱可塑性樹脂を間欠的に押し出すたびに、以上のような工程を繰り返すことにより、スポイラー１０を次々に効率的に成形することが可能であり、押出成形により間欠的に溶融状態の熱可塑性樹脂製シートとして押し出し、押し出された熱可塑性樹脂製シートを金型５８を用いて所定の形状に賦形することが可能である。
【００２７】
成形手順として、上述のように、分割金型５８を型締する前にキャビティ６０と樹脂材料との間に密閉空間を形成し、キャビティ６０側から樹脂材料を吸引することにより、樹脂材料を賦形するだけでなく、さらに、分割金型５８を型締することにより、分割金型５８内に密閉空間を形成し、この密閉空間からブロー圧をかけることにより、樹脂材料を賦形してもよい。この方法によれば、吸引による賦形と、ブロー圧による賦形とを行うことにより、複雑な形状の成形であっても良好な成形性を確保することができる。さらに、分割金型５８を型締する際、キャビティ６０側から樹脂材料を吸引しつつ密閉空間からブロー圧をかけることにより、樹脂材料を賦形するのでもよい。この方法によれば、吸引によりキャビティ６０の凹部に溜まった空気を除去しつつブロー圧をかけることにより、同様に良好な成形性を確保することが可能である。
【００２８】
以上の構成を有するスポイラー１０の製造方法によれば、スポイラー１０の意匠面２２を構成する熱可塑性樹脂製シートと、スポイラー１０の車体取り付け部２４を構成する熱可塑性樹脂製シートとを別々に準備し、外表面が意匠面２２を構成する本体部１８については、流線形の翼部を構成することから、ブロー比が低い反面、良好な転写性が要求されることから薄肉が好ましく、一方外表面が車体取り付け部２４を有する裏面については、車体への取り付け部品がシートに埋め込まれることから、ブロー比が高い反面、見栄えはさほど重要視されないことから厚肉が好ましいので、それぞれシートの肉厚を互いに独立に決定し、それぞれの溶融状態の熱可塑性樹脂製シートと対応する金型５８の間に密閉空間を形成し、この密閉空間内を減圧して各シートを対応する金型５８のキャビティ６０に向かって押し付けることにより、各シートを個別に成形して、意匠面２２および裏面２０を形成し、一対の金型５８を型締めして、熱可塑性樹脂製シート同士を一対の金型５８のピンチオフ部６２に沿って溶着させることにより、本体部１８と車体取り付け部２４とを一体化して、中空構造を有するスポイラー１０として完成することが可能である。
【００２９】
これにより、従来の筒状パリソンをブロー成形する場合のように、厚肉側の裏面２０に合わせて本体部１８の肉厚を決定する必要がなくなり、車体取り付け部２０には十分な強度を確保しつつ、本体側を薄肉化することにより、良好な転写性を得て、見栄えを向上することが可能であるとともに、成形材料の無駄防止、スポイラー１０の軽量化を達成可能であり、さらに、従来のように、車体取り付け部品を予め埋め込んだ車体取り付け部２４を別途準備して、本体部１８と溶着させるような必要なしに、その場で一度に効率的にスポイラー１０を製造可能である。
【００３０】
以上、本発明の実施形態を詳細に説明したが、本発明の範囲から逸脱しない範囲内において、当業者であれば、種々の修正あるいは変更が可能である。
たとえば、本実施形態において、スポイラー１０は、自動車１２のトランクリッド１４の壁面１６に取り付けられるものとして説明したが、それに限定されることなく、バンのようなタイプでは、自動車１２の後端面の頂部（ルーフの外壁面）に取り付けてもよい。
また、本実施形態において、一方および／または他方の熱可塑性樹脂製シートは、溶融状態で下方に押し出して、一対の分割金型５８の間に配置したが、それに限定されることなく、予め予備成形した熱可塑性樹脂製シートを、再加熱して溶融状態として一対の分割金型５８の間に配置するのでもよい。この場合、意匠面２２を成形する熱可塑性樹脂製シートは、裏面２０を成形する熱可塑性樹脂製シートより薄肉であり、再加熱により一様な加熱を行いやすいので、本体部１８についてのみ、予め予備成形した熱可塑性樹脂製シートを、再加熱して溶融状態として一対の分割金型５８の間に配置するのでもよい。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】本発明の自動車のスポイラーの実施形態を示す自動車後部の斜視図である。
【図２】図１の矢印Ａ−Ａ線に沿った断面図である。
【図３】本発明の自動車のスポイラーを成形するための成形工程中、分割金型を開いた状態を示す概略図である。
【図４】本発明の自動車のスポイラーを成形するための成形工程中、減圧により熱可塑性樹脂製シートを賦形する状態を示す概略図である。
【図５】本発明の自動車のスポイラーを成形するための成形工程中、分割金型を型締めした状態を示す概略図である。
【図６】本発明の自動車のスポイラーを成形するための成形工程中、分割金型を開いて、スポイラーを取り出す状態を示す概略図である。
【符号の説明】
【００３２】
Ｐ 熱可塑性樹脂製シート
１０ スポイラー
１２ 自動車
１４ トランクリッド
１６ 車体の壁面
１８ 本体部
２０ 裏面
２２ 意匠面
２４ 取り付け部
２６ 中空部
２８ 突出部
５０ 成形装置
５２ 押出装置
５４ 型締装置
５８ 分割金型
５６ 押出スリット
６０ キャビティ
６２ ピンチオフ部
６４ 型枠
６６ 側面
７０ 密閉中空部
【特許請求の範囲】
【請求項１】
外表面に意匠面を有する本体部と、本体部の意匠面の反対側の裏面に車体取り付け部を有する中空構造のスポイラーの製造方法であって、
それぞれキャビティのまわりにピンチオフ部が設けられ、互いのキャビティを対向させて配置され、型締め位置と開放位置との間で相対移動可能な一対の分割金型を準備する段階と、
外表面に意匠面を形成する溶融状態の一方の熱可塑性樹脂製シートと、外表面に車体取り付け面を形成する、一方の熱可塑性樹脂製シートより厚肉の溶融状態の他方の熱可塑性樹脂製シートとを互いに間隔を隔てて、それぞれピンチオフ部からはみ出す形態で、開放位置の一対の分割金型の間に配置する段階と、
各熱可塑性樹脂製シートと一対の金型の対応する金型との間に密閉空間を形成して、該密閉空間から空気を減圧することにより、各熱可塑性樹脂製シートを吸引して対応するキャビティに沿わせ賦形する段階と、
前記一対の分割金型を型締め位置まで移動して、一方および他方の熱可塑性樹脂製シート同士を一対の金型のピンチオフ部に沿って溶着させることにより、本体部の周縁部と車体取り付け部の周縁部とを一体化させて、中空構造を形成する段階と、
を有することを特徴とするスポイラーの製造方法。
【請求項２】
前記一方および／または前記他方の熱可塑性樹脂製シートは、予め予備成形され、再加熱して溶融状態とされる、請求項１に記載のスポイラーの製造方法。
【請求項３】
前記型締め段階後に、前記型締めにより形成される前記一対の金型間の密閉空間内にブロー圧をかけて、さらに前記一方および前記他方の熱可塑性樹脂製シートそれぞれを成形する段階を有する、請求項１または請求項２に記載のスポイラーの製造方法。
【請求項４】
前記型締め段階後に、前記型締めにより形成される前記一対の金型間の密閉空間内にブロー圧をかけつつ、前記一方および／または前記他方の熱可塑性樹脂製シートを対応するキャビティから真空引きすることにより、さらに前記一方および前記他方の熱可塑性樹脂製シートそれぞれを成形する段階を有する、請求項１または請求項２に記載のスポイラーの製造方法。
【請求項５】
さらに、前記一対の分割金型を開放して、成形物を取り出す段階と、
成形物の意匠面に塗装を行う塗装段階を有する、請求項１に記載のスポイラーの製造方法。
【請求項６】
前記一方の熱可塑性樹脂製シートは、賦形後の意匠面が所定の平滑度を呈するように厚みを決定し、前記他方の熱可塑性樹脂製シートは、賦形後の最小肉厚部が所定肉厚となるように厚みを決定する、請求項１に記載のスポイラーの製造方法。
【請求項７】
前記減圧段階前に、前記一方の金型のキャビティの所定位置に車体取り付け用金属製部品を配置する、請求項１に記載のスポイラーの製造方法。
【請求項８】
前記減圧段階は、前記一対の分割金型それぞれの周縁に対して型締め方向に移動自在に外嵌する外枠を対応する熱可塑性樹脂製シートの外表面に向かって移動させる段階を有し、前記対応する熱可塑性樹脂製シートの外表面、前記外枠の内周面および前記一対の分割金型のそれぞれのキャビティにより密閉空間を構成する、請求項１に記載のスポイラーの製造方法。
【請求項９】
前記一方および前記他方の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートを下方に垂下する形態で、前記一対の分割金型の間に向かって押し出す段階を有する、請求項１に記載のスポイラーの製造方法。
【請求項１】
外表面に意匠面を有する本体部と、本体部の意匠面の反対側の裏面に車体取り付け部を有する中空構造のスポイラーの製造方法であって、
それぞれキャビティのまわりにピンチオフ部が設けられ、互いのキャビティを対向させて配置され、型締め位置と開放位置との間で相対移動可能な一対の分割金型を準備する段階と、
外表面に意匠面を形成する溶融状態の一方の熱可塑性樹脂製シートと、外表面に車体取り付け面を形成する、一方の熱可塑性樹脂製シートより厚肉の溶融状態の他方の熱可塑性樹脂製シートとを互いに間隔を隔てて、それぞれピンチオフ部からはみ出す形態で、開放位置の一対の分割金型の間に配置する段階と、
各熱可塑性樹脂製シートと一対の金型の対応する金型との間に密閉空間を形成して、該密閉空間から空気を減圧することにより、各熱可塑性樹脂製シートを吸引して対応するキャビティに沿わせ賦形する段階と、
前記一対の分割金型を型締め位置まで移動して、一方および他方の熱可塑性樹脂製シート同士を一対の金型のピンチオフ部に沿って溶着させることにより、本体部の周縁部と車体取り付け部の周縁部とを一体化させて、中空構造を形成する段階と、
を有することを特徴とするスポイラーの製造方法。
【請求項２】
前記一方および／または前記他方の熱可塑性樹脂製シートは、予め予備成形され、再加熱して溶融状態とされる、請求項１に記載のスポイラーの製造方法。
【請求項３】
前記型締め段階後に、前記型締めにより形成される前記一対の金型間の密閉空間内にブロー圧をかけて、さらに前記一方および前記他方の熱可塑性樹脂製シートそれぞれを成形する段階を有する、請求項１または請求項２に記載のスポイラーの製造方法。
【請求項４】
前記型締め段階後に、前記型締めにより形成される前記一対の金型間の密閉空間内にブロー圧をかけつつ、前記一方および／または前記他方の熱可塑性樹脂製シートを対応するキャビティから真空引きすることにより、さらに前記一方および前記他方の熱可塑性樹脂製シートそれぞれを成形する段階を有する、請求項１または請求項２に記載のスポイラーの製造方法。
【請求項５】
さらに、前記一対の分割金型を開放して、成形物を取り出す段階と、
成形物の意匠面に塗装を行う塗装段階を有する、請求項１に記載のスポイラーの製造方法。
【請求項６】
前記一方の熱可塑性樹脂製シートは、賦形後の意匠面が所定の平滑度を呈するように厚みを決定し、前記他方の熱可塑性樹脂製シートは、賦形後の最小肉厚部が所定肉厚となるように厚みを決定する、請求項１に記載のスポイラーの製造方法。
【請求項７】
前記減圧段階前に、前記一方の金型のキャビティの所定位置に車体取り付け用金属製部品を配置する、請求項１に記載のスポイラーの製造方法。
【請求項８】
前記減圧段階は、前記一対の分割金型それぞれの周縁に対して型締め方向に移動自在に外嵌する外枠を対応する熱可塑性樹脂製シートの外表面に向かって移動させる段階を有し、前記対応する熱可塑性樹脂製シートの外表面、前記外枠の内周面および前記一対の分割金型のそれぞれのキャビティにより密閉空間を構成する、請求項１に記載のスポイラーの製造方法。
【請求項９】
前記一方および前記他方の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートを下方に垂下する形態で、前記一対の分割金型の間に向かって押し出す段階を有する、請求項１に記載のスポイラーの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【公開番号】特開２０１２−１７９７４９（Ｐ２０１２−１７９７４９Ａ）
【公開日】平成２４年９月２０日（２０１２．９．２０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−４２８５１（Ｐ２０１１−４２８５１）
【出願日】平成２３年２月２８日（２０１１．２．２８）
【出願人】（０００１０４６７４）キョーラク株式会社 (292)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年９月２０日（２０１２．９．２０）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年２月２８日（２０１１．２．２８）
【出願人】（０００１０４６７４）キョーラク株式会社 (292)
【Ｆターム（参考）】
[ Back to top ]