タイヤ構成用ゴムシートの製造方法および製造装置
【課題】タイヤのショルダー部やプライのターンアップエンド部でのゴムの剥離問題を解決したタイヤ構成材としてのゴムシートの製造方法および製造装置を提供する。
【解決手段】送り出し装置から送り出された予め撚り合わされたスチールコードあるいは単線のフィラメントの１本を、折り曲げ装置により一平面上でジグザグ状に折り返して平面状のコード体を形成し、これをゴムシート製造装置にてシート状ゴム体に挟み込んでタイヤ構成用ゴムシート（短冊体）を製造する。
【解決手段】送り出し装置から送り出された予め撚り合わされたスチールコードあるいは単線のフィラメントの１本を、折り曲げ装置により一平面上でジグザグ状に折り返して平面状のコード体を形成し、これをゴムシート製造装置にてシート状ゴム体に挟み込んでタイヤ構成用ゴムシート（短冊体）を製造する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤ構成材として使用するスチールコードを挟み込んだゴムシートの製造方法および製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、ラジアルタイヤは、長尺（数百メートル乃至数万メートル）の撚り合わされたスチールコードあるいは単線のフィラメント（以下「コード」と呼ぶ）を平行状に複数本（数百本）配列し、これを上下のシート状ゴム体に挟み込んで構成したカレンダーシートを、タイヤに貼り合わせる幅とバイアス角で裁断して短冊体を形成し、それらを貼り合わせてタイヤ原型をつくり、これを金型に入れて高温、高圧で加硫して製造される。
【０００３】
上述の通り、従来のラジアルタイヤは、始めに長尺のカレンダーシートを製作し、これを必要な長さに裁断したものを貼り合わせてタイヤ原型をつくる製造方式であるため、大量生産に適し、製造コストの点で有利であるものの、次のような課題がある。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
すなわち、従来の製造方法により製造されたカレンダーシートは、メッキを施した素線（鋼線）からなるコードで構成されているが、カレンダーシートを所定の長さに切断すると、その切断端部では素線の鉄地が露出してしまう。この切断端部はメッキがないのでゴムとの接着が成されないという問題が発生する。
【０００５】
タイヤには自動車の走行中、自動車の重量による歪みが負荷され、さらにコーナリング時にはタイヤのショルダー部やプライ層のターンアップエンド部に最大の負荷が作用するが、タイヤはこの部分に上記切断部分が位置する構造になっている。
しかも、近年タイヤの偏平化が進みタイヤ幅が広くなってきているが、タイヤ幅が広くなる程ショルダ部の歪みが大きくなり、上記未接着部分の存在がさらに問題視されるようになってきた。
【０００６】
また、コードは走行時のタイヤの変形を抑える補強材としてタイヤに埋め込まれるものであるが、コードが切断されているため、補強材保有の剛性の効果が充分発揮されず、タイヤのコーナリングフォースを低下させるばかりか、変形によるトレッドの摩耗でタイヤの寿命を低下させる原因にもなっていた。
【０００７】
さらに、従来の大量生産方式により製造されたタイヤは、画一的であるため、使用地や使用目的、使用者年齢層、環境問題などタイヤに対する要求が多様化しているのに対処できないという課題もある。
本発明は、このような課題を解決したタイヤ構造用ゴムシートの製造方法および製造装置を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明のタイヤ構造用ゴムシートの製造方法は、送り出し装置から送り出されたコードの１本を一平面上で折り曲げて平面状のコ−ド体を形成する工程と、上記コード体をシ−ト状ゴム体で挟み込む工程とからなることを特徴とする。
【０００９】
また、本発明のタイヤ構造用ゴムシートの製造装置は、コード折り曲げ装置とゴムシート製造装置とからなり、上記コード折り曲げ装置が送り出し部と折り曲げ部と引き取り部とからなり、上記ゴムシート製造装置がコード引き揃え部とコード型付け部およびシート挟み込み部とからなることを特徴する。
【００１０】
さらに、上記コード折曲げ装置が、送り出し部と折り曲げ部との間に吸収部、折り曲げ部の前後にそれぞれグリップ部を設けて構成されていることを特徴とする。
【００１１】
従来のタイヤは長尺のカレンダーシートを必要な長さ、幅に裁断して形成された短冊体を貼り合わせてタイヤ原型をつくり製造されるが、本発明の製造装置で製造されたタイヤ構成用カレンダーシートは、それ自体が短冊体であって、裁断することなくそのまま貼り合わせてタイヤ原型をつくる。
本発明の短冊体に埋め込まれるコードの間隔やコードのバイアス角度、あるいはコード体の幅はタイヤの仕様によって決められるものである。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の製造装置で製造されたタイヤ構成用ゴムシート（以下、「ゴムシート」という）は、１本のコードを一平面上で所定の幅で、たとえばジグザグ状あるいはコ字状に折り曲げて平面状のコード体を形成し、これを上下のシート状ゴム体で挟み込んだ構成で、ゴムシート内でコードは連続していて切断されている箇所がない。よって、このゴムシートをそのまま貼り合わせてタイヤ原型をつくり、これを金型に入れて高温、高圧で加硫して製造されたタイヤは、ショルダー部やプライのターンアップ部で鉄地が露出することがなく、これらの箇所でのゴム未接着が防止できる。
また、タイヤの内部においてコードは連続しているから補強材保有の剛性の効果を充分発揮することができ、変形に対する耐力が大きくなって、タイヤのコーナリングフォースの低下が防止できるととともに、トレッドの摩耗が防止できてタイヤの寿命を向上させることができる。
【００１３】
また、本発明の製造装置によれば、折り曲げ部の折り曲げ形状やコード体の幅は簡単に調節できるので、少品種の短冊体をコストアップすることなく製造でき、タイヤ仕様の多種化に対処でき、その結果タイヤの多品種、少量生産化にコストアップすることなく対応可能となって、１本毎に性能の異なったタイヤをオーダーメイド式に製造することが可能となる。
【００１４】
なお、上記製造方法において、送り出し装置から送り出されたコードの１本を一平面上で折り曲げて平面状のコ−ド体を形成する工程と、上記コード体をシ−ト状ゴム体で挟み込む工程とは別工程、すなわちコード折り曲げ装置とゴムシート製造装置とを分離して、折り曲げて形成した平面状のコ−ド体を一旦リール等に巻き取り、別に設けたゴムシート製造装置において、このリールからコード体を繰り出してコード体をシ−ト状ゴム体で挟み込むようにしても良い。しかし、平面状で折り返されたコード体を巻き取ること、およびこれを絡み等無く繰り出すことは非常に難しく、上記の両工程を連続させる（一連の装置とする）方が製造上このましい。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、本発明の製造方法をその実施に適した装置の１例により説明する。
図１はコード折り曲げ装置の概略側面図、図２は図１のＺ部の概略平面図、図３（ａ）、（ｃ）はコード折り曲げ装置に取り付けるローラの平面断面図、（ｂ）、（ｄ）はその側面断面図、図４（ａ）、（ｂ）は型付け用金具を示す模試斜視図、図５は送り出し装置の別の一例を示す斜視図、図６（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は折り曲げ装置の突起を拡大した側面図、図７（ａ）、（ｂ）は折り曲げ装置により折り曲げられたコードの折り曲げ部の平面図、図８はコード折り曲げ装置で不連続送り出し方式による製造装置の概略側面図、図９は折り曲げ装置の概略平面図、図１０は図９の概略側面図、図１１（ａ）はゴムシート製造装置のコード型付け部に設けたコンベアベルトの概略平面図、（ｂ）は上面図、図１２は折り曲げ加工されたコードがゴムシート製造工程において短冊体化された状態を仮想的に示す図である。
【００１６】
本発明の製造装置は、図１に示すコード折り曲げ装置Ａと図９に示すゴムシート製造装置Ｂとからなる。これら装置は連結されている。
【００１７】
図１に示すコード折り曲げ装置Ａは、送り出し部１と２組の折り曲げ部２、３と引き取り部４とからなり、送り出し部１と折り曲げ部２との間には吸収部５を、折り曲げ部２、３の前後にはそれぞれグリップ部６を設けて構成されている。折り曲げ部２、３は、図２に示すようにコードａの左右（図２の上下）に配設されている。
【００１８】
送り出し部１はリール１０と一対の送り出しローラ１ａ、１ｂとからなり、リール１０に捲き取られたコードａ0を送り出しローラ１ａ、１ｂａで挟んでリール１０からコードａ0を引き出し下流側（矢印Ｘ方向）に送り出す。
【００１９】
折り曲げ部２は、図２に示すように一対の型付けローラ２０と型付けローラ３０とからなり、折り曲げ部３もこれと同じ構造である。ただし、折り曲げ部２と折り曲げ部３とでは、型付けローラ２０、３０が互いに対向するように設けられている。
【００２０】
型付けローラ２０は、図３（ａ）に平面断面図、（ｂ）に側面断面図を示すように、ローラ軸２１の表面上に溝２２が形成され、この溝２２に図４（ａ）に示すような凹部２４を圧入した凹部型付け用金具２３がはめ込まれ、ネジ２５で固定された構造である。
型付けローラ３０は、図３（ｃ）に平面断面図、（ｄ）に側面断面図を示すように、ローラ軸３１の表面上に溝３２が形成され、この溝３２に図４（ｂ）に示すような凸部３４を圧入した凸部型付け用金具３３が装着された構造である。
【００２１】
凸部型付け用金具３３の凸部３４は上記凹部型付け金具２３の凹部２４に、ロール２０、３０の回転によって嵌まり込んでコードに型付けを行うので、回転に沿って凸部がスムーズに嵌まり込むように凸部型付け用金具３３はローラ軸３１にぶらぶら状態になるようにネジ３５で取り付けられている。
【００２２】
折り曲げ装置３もこれと同じ構成であるが、図２に示すように型付けローラ２０とローラ３０とが互いに対向する側に設けられている。
【００２３】
なお、上記説明では型付けローラ２０が凹部側で、型付けローラ３０が凸部側であるが、逆であっても同じ効果が得られるのはいうまでもない。
そして、一対の型付けローラ２０、３０は連動して同速度で回転するように歯車２６、３６で連結されている。
【００２４】
型付けローラ２０に装着する凹部型付け用金具２３に設けた凹部２４は、図４（ａ）に示すように、型付け部ａと案内部ｂとからなる。型付け部ａの幅ｘは、凸部型付け用金具３３の凸部３４の幅をｙとしコードの径をφとしたとき、ｘ＝ｙ＋２φに設定され、案内部ｂの幅は型付け部ａの幅ｘよりも広く、かつテーパ状に広がり開口部（図４（ａ）における底面）で最大となるような形状に形成されている。
【００２５】
凹部型付け用金具２３の凹部２４の深さは、凸部型付け用金具３３の凸部３４の高さとほぼ同じ程度であり、また型付け部ａと案内部ｂの深さも同程度である。凹部２４の底の形状は滑らかなＲ型が望ましい。
【００２６】
図１および図２に示すように、送り出し装置１から繰り出されたコードａ0は、折り曲げ装置２と折り曲げ装置３の型付けローラ２０の凹部２４と型付けローラ３０の凸部３４とに挟み込まれることにより型付けされる。
折り曲げ装置２と折り曲げ装置３の型付けローラ２０と型付けローラ３０は、凹部２４と凸部３４とが互いに対向する側に設けられているので、折り曲げられる方向は逆になり、全体として一平面上で山・谷の連続した、いわゆるジグザグ形状に形成された平面状のコード体ａ（図２参照）に形成される。
【００２７】
型付けローラで折り曲げ加工を行う周期は、当該ゴムシートが使用されるタイヤの仕様によるコードの一端部から他端部までの長さの２倍の長さと一致する。タイヤ仕様の変更に伴うコードの一端部から他端部までの長さの変更は、折り曲げ装置２と折り曲げ装置３の距離が変えられる構造にしたり、コードの送りスピードを変えることで変更することができる。
【００２８】
送り出し部１と折り曲げ部２との間に設ける吸収部５は、コードａ0に折り曲げ加工を行う際の瞬間的なスピード変化を吸収するために設けるものである。また、折り曲げ部２、３の前後にそれぞれ設けたグリップ部６は、折り曲げ加工を行う際コードに捩れが入るのを防止するためのものである。
【００２９】
図１に示す例では、折り曲げ部は２基であるが加工速度を上げるために数基（ただし偶数基）設けてもよい。
【００３０】
また、リールなどからのコードａ0の送り出しは不連続的であってもよいし、使用するコードａ0の一端をチャッキングしチャッキング部を移動させる往復運動を繰り返す装置による方法であってもよい。
【００３１】
さらに、送り出し部１は図５に示すような一組の駆動キャプスタンローラ１２、１２を使用した形式であってもよい。ただし、このキャプスタンローラ形式の場合、送り出されたコードａ0に張力を付与するため張力負荷装置（図省略）が折り曲げ後必要となる。
【００３２】
図６は、図４に示す凸部３４の断面形状例を示しており、（ａ）は図３のものと同じ段付き形状であり、この凸部３４により折り曲げ加工をほどこすと、コードは図７（ｂ）に示す形状に折り曲げられる。図６（ｂ）のような鋭角形状突起の場合には、コードは図７（ａ）に示す形状に折り曲げられる。図６（ｃ）のような対称形状突起の場合には、折り曲がり部はゆるやかな形状となる。
【００３３】
図７においてコードの折り返し角度θは、凸部のとがり部の形状により決定される。θとしては１８０°±４０°の範囲が望ましい。
【００３４】
凸部型付け用金具３３はローラ軸３１の表面上の溝３２にローラ軸３１の円周方向にスキ間を設け、溝３２にネジ３５などでぶらぶら状態に取り付けられているから（図３（ｂ）参照）、凹部型付け用金具２３の凹部２４と凸部型付け用金具３３の凸部３４とがハメ込みおよび離脱する際、凸部３４は自由に角度変化できる。
【００３５】
折り曲げ加工時、凹部２４と凸部３４との両部でコードａにしごきが与えられるから、凸部３４の先端が凹部２４の側面をしごくことになり、いずれの金具も固定しているとスムーズにハメ合いが解除しないか、あるいは局部的に金具が磨滅して寿命が極端に短くなるなどの現象が発生するが、ぶらぶら状態に取り付けられているから凸部３４の凹部２４に対するハメ合い角が変化する構成となって、より安定した大きい折り曲げ効果が得られる。
【００３６】
引き取り部４は、一対の引き取りローラ４ａ、４ｂで構成され、この引き取りローラ４ａ、４ｂでコード体ａを挟んで引き取るのであるが、折り曲げ部２、３で型付けされた折り曲げ形状が変形乃至消滅することがないよう回転方向はコード体ａの平面に対して垂直方向である。
【００３７】
以上は、コードａ0が連続して一定速度で送り出される形態を例としたものであるが、送り出す速度を変え、かつ不連続的にコードａ0が送り出される形態でもよい。この折り曲げ加工方法について図８にて説明する。
【００３８】
基本の加工ラインは前述と同じであるが、送り出し部（図省略）は一定長さで停止する構成となっている。コードａ0はこの停止期間で折り曲げ加工され、その後次のゴムシート製造工程へと送り出される。これを繰り返しながら全長加工する。
この１サイクルのコードａ0の送り出し長さは、タイヤの仕様に基づくコードの一端部から他端部までの長さの２倍またはその倍数である。
【００３９】
この折り曲げ加工方法は、複数基の捩れ防止ローラ４１でコードａ0の自転ができない状態に保持しておき、雌型型付け用金具４２と雄型型付け金具４３の２組を同時に、図８において上下方向から挟むように作動させて、コードａ0に平面的な折り曲げ（ジグザグ形状）をおこなう。
【００４０】
雌型型付け用金具４２には凹部４４が形成され、雄型型付け金具４３には凹部４４にピッタリと嵌入する形状の凸部４５が形成されている。２組の雌型型付け用金具４２と雄型型付け金具４３は互いに対抗する位置に設けられて、これによってジグザグ状の折り曲げ加工が行われる。
【００４１】
コード折り曲げ装置Ａで折り曲げ加工されたコード体ａは、引き取り部４で引き取られながらゴムシート製造装置Ｂに供給され、このコード体ａがシート状ゴム体で挟み込まれてゴムシートが形成されるのであるが、次にそのゴムシート製造装置Ｂについて図９、図１０を使って説明する。
【００４２】
ゴムシート製造装置Ｂは、その概略平面図を図９に、概略側面図を図１０に示すように、コード引き揃え部５０とコード型付け部６０およびシート挟み込み部７０とからなる。
【００４３】
コード引き揃え部５０は、固定水平盤５１と固定水平盤５１の両側（図９における上下）に設けたモータ（図省略）に連結されて同一回転する１組のコンベアベルト５２、５２とからなる。このコンベアベルト５２、５２にはコード体ａの各折り曲げ部Ｐに係合可能な多数のピン５２ａが立設されている。
【００４４】
コンベアベルト５２、５２は、コード折り曲げ装置Ａの出口側に設けた引き取り部４の引き取りローラ４ａ、４ｂによって固定水平盤５１上に送り出されてきたコード体ａが重なってしまうのを防止するためのもので、コンベアベルト５２、５２上のピン５２ａによってコード体ａの折り曲げ部Ｐを引っ掛け、順次下流側（図９の矢印Ｙ方向）にコード体ａを移送する。
なお、上記固定水平盤５１は板状でもよいし、張設された網でもよい。
【００４５】
コード型付け部６０は、１組みのコンベアベルト６２ａ、６２ｂを有し、各コンベアベルト６２ａ、６２ｂにはコマ６３が立設されている。
【００４６】
上記コマ６３は、図１１（ａ）に概略平面図、同（ｂ）に概略上面図を示すように、変形可能な樹脂あるいはゴムなどの基材６３ａにピン６３ｂが取り付けられている構造で、ピン６３ｂはコードの折り曲げ形状に合わせた断面形状が円形形状や左右端に鋭角鈍角をなした長方形状である。
【００４７】
コマ６３の間隔は、このゴムシートが使用されるタイヤのコードのピッチと同等であり、コードの径、強度、柔軟性などにより、幅と同様に変更することができる構造である。
【００４８】
この際、ピン６３ｂがコンベアベルトによって下方からせり上がって来る位置（ピンが突出してくる位置）をコンベアベルト６２ａとコンベアベルト６２ｂとで予めずらしておくか、あるいは移動速度に差を与える機構とすることでコードの埋め込み角を形成することができる。
【００４９】
図９はコンベアベルト６２ａ、６２ｂに速度差を与えて、その速度差により角度を徐々に変化させるようにした例である。なお、この例の場合、コンベアベルト６２ａとコンベアベルト６２ｂの間隔は、下流側に向かって狭くなるように設置する必要がある。
【００５０】
コード型付け部に設ける1組のコンベアベルトを上流側の固定水平盤５１に対して角度を持たせるように設置し、シート状ゴム体を固定水平盤５１に平行方向に移動させてコード体ａを挟みこむようにすれば、両コンベアベルトの間隔を下流側に狭くする必要がなく埋め込み角を形成させることができ、ピンが突出してくる位置をずらしたり、回転速度を異ならせる必要がなく機構を簡単にすることができる。
【００５１】
シート挟み込み部は一対の圧延ローラ７１ａ、７１ｂと図示しないシート状ゴム体供給装置からなり、このシート状ゴム体供給装置から供給される１組のシート状ゴム体７２ａ、７２ｂの間にコード体ａを圧延ローラ７１ａ、７１ｂの回転で挟み込み（図１０参照）、ゴムシートｃ0を形成しながら下流側に送り出す。ゴムシートｃ0が形成された後、コンベアベルト６２ａ、６２ｂはゴムシートｃ0から離れる。
【００５２】
この分離後にゴムシートｃ0内で挟まれたコード体ａの並びが乱れないように一対のコード固定ローラ７３ａ、７３ｂからなるコード固定ローラ７３を、圧延ローラ７１ａ、７１ｂの下流側に設けるのが好ましい。このコード固定用ローラ７３で再度ゴムシートｃ0を押さえつけることによって安定したゴムシートｃが得られる。
【００５３】
上記ゴムシートｃは、両側にコード体ａの折り返し部Ｐが露出している。この露出部分に別のシート状ゴム体を貼り合わせてもよいが、シート状ゴム体７２ａ、７２ｂのうち片方の幅をコード体ａの幅よりも広くし、余剰分でゴムシートｃ0の両端を巻き込むようにすれば、ゴムシートｃは同一のゴムでコード体ａを露出する部分なしに完全に被覆したものとなる。
【００５４】
次にゴムシート製造装置Ｂでゴムシートを製造する方法を図９および図１０を用いて説明する。
【００５５】
コード折り曲げ装置Ａでジグザグ状に折り曲げられたコード体ａ が、ゴムシート製造装置Ｂの上流側（図９、図１０における左側）に設けた送り出し装置４により固定水平盤５１上に送られる。
【００５６】
固定水平盤５１の両側に近設した一組みのコンベアベルト５２、５２は、送り出し部４によって固定水平盤５１上に送り出されてきたコード体ａが重なってしまうのを防止するため、コンベアベルト５２、５２上のピン５３によってコード体ａの折り曲げ部Ｐを引っ掛け、順次下流側（図矢印Ｙ方向）にコードを移送する。
【００５７】
コード型付け部６０に送られてきたコード体ａは、コンベアベルト６２ａ、６２ｂ上に立設されたコマ６３がコード体ａの折り曲げり部Ｐを引っ掛けられ下流側に移動される。
【００５８】
コンベアベルト６２ａ、６２ｂは速度差を有するのでコード体の移動方向に対してコードの角度が徐々に変化し、コードの埋め込み用の角度が形成される。このようにして、埋め込み角を得た状態でコードに張力を負荷することで、ゴム埋め込み前のコードの引き揃えが行われる。
【００５９】
所望の埋め込み角度をもって引き揃えられたコード体ａに、図示しないシート状ゴム体供給装置から供給される１対のシート状ゴム体７２ａ、７２ｂでコード体ａを挟み込み、ゴムシートｃ0が形成される。このゴムシートｃ0をタイヤ構成用シートとして使用してもよいが、コードの並びの乱れを防止するため圧延ローラ７１ａ、７１ｂの下流側に設けたコード固定ローラ７３ａ、７３ｂでゴムシートｃ0を再度押さえつけることによって、さらに安定したゴムシートｃが得られる。
【００６０】
図１２は本発明の製造装置、製造方法によって製造されたゴムシートを示したもので、（ａ）は図６（ｂ）の凸部形状を有する凸部型付け用金具によって折り曲げられたコード体の場合を示し、（ｂ）は図６（ｃ）の凸部形状を有する凸部型付け用金具によって折り曲げられたコード体の場合を示す。また、図１２中の符号ｅは折り曲げ加工されたコード体ａの幅（山・谷の幅）を、ｆは短冊体ｃの幅を示す。
【００６１】
図１２（ａ）、（ｂ）に示すように、この実施形態の装置および方法によれば、１本のコードが切断されることなく折り曲げられてゴムシートが形成されるので、このゴムシートを構成材としたタイヤでは、ショルダー部やプライのターンアップエンド部で鉄地が露出するような事態の発生する虞れはなくなる。
【００６２】
上述の通り、この実施形態の装置および方法によれば、工業的な生産が可能な手段でコード体全体を同一のゴムで被覆したゴムシートを製造することが可能となる。
【００６３】
また、コード折り曲げ工程（型付け工程）から最終のゴムシート製造工程までを連続して行えるようにすれば、小さなスペースで少品種のゴムシートを製造することが可能となり、タイヤ仕様の多品種化にコストアップすることなく対処でき、その結果タイヤの多品種、少量生産化にコストアップすることなく対応可能となる。
【００６４】
さらに、製造されたゴムシートは、内部に配設されているコードが連続した構成となっていて切断されている箇所がないので、このゴムシートを構成材として製造されたタイヤは、ショルダー部やプライのターンアップエンド部で鉄地が露出するということがなく、ゴムが剥離するような事態を防止できる。また、補強材保有の剛性の効果を充分発揮することができ、変形に対する耐力が大きくなって、タイヤのコーナリングフォースの低下が防止できるととともに、トレッドの摩耗が防止できてタイヤの寿命を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００６５】
【図１】はコード折り曲げ装置の概略側面図である。
【図２】は図１のＺ部の概略平面図である。
【図３】（ａ）、（ｃ）はコード折り曲げ装置に取り付けるローラの平面断面図、（ｂ）、（ｄ）はその側面断面図である。
【図４】（ａ）、（ｂ）は型付け用金具を示す模試斜視図である。
【図５】は送り出し装置の別の一例を示す斜視図である。
【図６】（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は折り曲げ装置の突起を拡大した側面図である。
【図７】（ａ）、（ｂ）は折り曲げ装置により折り曲げられたコードの折り曲げ部の平面図である。
【図８】はコード折り曲げ装置で不連続送り出し方式による製造装置の概略側面図である。
【図９】はゴムシート製造装置の概略上面図である。
【図１０】は図９の概略側面図である。
【図１１】（ａ）はゴムシート製造装置のコード型付け部に設けたコンベアベルトの概略平面図、（ｂ）は上面図である。
【図１２】は折り曲げ加工されたコードがゴムシート製造工程においてゴムシート化された状態を仮想的に示す図である。
【符号の説明】
【００６６】
Ａ コード折り曲げ装置
Ｂ ゴムシート製造装置
１ 送り出し装置
２、３ 折り曲げ部
４ 引き取り部
５０ コード引き揃え部
６０ コード型付け部
７０ シート挟み込み部
ａ0 コード
ａ コード体
ｃ0、ｃ ゴムシート
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤ構成材として使用するスチールコードを挟み込んだゴムシートの製造方法および製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、ラジアルタイヤは、長尺（数百メートル乃至数万メートル）の撚り合わされたスチールコードあるいは単線のフィラメント（以下「コード」と呼ぶ）を平行状に複数本（数百本）配列し、これを上下のシート状ゴム体に挟み込んで構成したカレンダーシートを、タイヤに貼り合わせる幅とバイアス角で裁断して短冊体を形成し、それらを貼り合わせてタイヤ原型をつくり、これを金型に入れて高温、高圧で加硫して製造される。
【０００３】
上述の通り、従来のラジアルタイヤは、始めに長尺のカレンダーシートを製作し、これを必要な長さに裁断したものを貼り合わせてタイヤ原型をつくる製造方式であるため、大量生産に適し、製造コストの点で有利であるものの、次のような課題がある。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
すなわち、従来の製造方法により製造されたカレンダーシートは、メッキを施した素線（鋼線）からなるコードで構成されているが、カレンダーシートを所定の長さに切断すると、その切断端部では素線の鉄地が露出してしまう。この切断端部はメッキがないのでゴムとの接着が成されないという問題が発生する。
【０００５】
タイヤには自動車の走行中、自動車の重量による歪みが負荷され、さらにコーナリング時にはタイヤのショルダー部やプライ層のターンアップエンド部に最大の負荷が作用するが、タイヤはこの部分に上記切断部分が位置する構造になっている。
しかも、近年タイヤの偏平化が進みタイヤ幅が広くなってきているが、タイヤ幅が広くなる程ショルダ部の歪みが大きくなり、上記未接着部分の存在がさらに問題視されるようになってきた。
【０００６】
また、コードは走行時のタイヤの変形を抑える補強材としてタイヤに埋め込まれるものであるが、コードが切断されているため、補強材保有の剛性の効果が充分発揮されず、タイヤのコーナリングフォースを低下させるばかりか、変形によるトレッドの摩耗でタイヤの寿命を低下させる原因にもなっていた。
【０００７】
さらに、従来の大量生産方式により製造されたタイヤは、画一的であるため、使用地や使用目的、使用者年齢層、環境問題などタイヤに対する要求が多様化しているのに対処できないという課題もある。
本発明は、このような課題を解決したタイヤ構造用ゴムシートの製造方法および製造装置を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明のタイヤ構造用ゴムシートの製造方法は、送り出し装置から送り出されたコードの１本を一平面上で折り曲げて平面状のコ−ド体を形成する工程と、上記コード体をシ−ト状ゴム体で挟み込む工程とからなることを特徴とする。
【０００９】
また、本発明のタイヤ構造用ゴムシートの製造装置は、コード折り曲げ装置とゴムシート製造装置とからなり、上記コード折り曲げ装置が送り出し部と折り曲げ部と引き取り部とからなり、上記ゴムシート製造装置がコード引き揃え部とコード型付け部およびシート挟み込み部とからなることを特徴する。
【００１０】
さらに、上記コード折曲げ装置が、送り出し部と折り曲げ部との間に吸収部、折り曲げ部の前後にそれぞれグリップ部を設けて構成されていることを特徴とする。
【００１１】
従来のタイヤは長尺のカレンダーシートを必要な長さ、幅に裁断して形成された短冊体を貼り合わせてタイヤ原型をつくり製造されるが、本発明の製造装置で製造されたタイヤ構成用カレンダーシートは、それ自体が短冊体であって、裁断することなくそのまま貼り合わせてタイヤ原型をつくる。
本発明の短冊体に埋め込まれるコードの間隔やコードのバイアス角度、あるいはコード体の幅はタイヤの仕様によって決められるものである。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の製造装置で製造されたタイヤ構成用ゴムシート（以下、「ゴムシート」という）は、１本のコードを一平面上で所定の幅で、たとえばジグザグ状あるいはコ字状に折り曲げて平面状のコード体を形成し、これを上下のシート状ゴム体で挟み込んだ構成で、ゴムシート内でコードは連続していて切断されている箇所がない。よって、このゴムシートをそのまま貼り合わせてタイヤ原型をつくり、これを金型に入れて高温、高圧で加硫して製造されたタイヤは、ショルダー部やプライのターンアップ部で鉄地が露出することがなく、これらの箇所でのゴム未接着が防止できる。
また、タイヤの内部においてコードは連続しているから補強材保有の剛性の効果を充分発揮することができ、変形に対する耐力が大きくなって、タイヤのコーナリングフォースの低下が防止できるととともに、トレッドの摩耗が防止できてタイヤの寿命を向上させることができる。
【００１３】
また、本発明の製造装置によれば、折り曲げ部の折り曲げ形状やコード体の幅は簡単に調節できるので、少品種の短冊体をコストアップすることなく製造でき、タイヤ仕様の多種化に対処でき、その結果タイヤの多品種、少量生産化にコストアップすることなく対応可能となって、１本毎に性能の異なったタイヤをオーダーメイド式に製造することが可能となる。
【００１４】
なお、上記製造方法において、送り出し装置から送り出されたコードの１本を一平面上で折り曲げて平面状のコ−ド体を形成する工程と、上記コード体をシ−ト状ゴム体で挟み込む工程とは別工程、すなわちコード折り曲げ装置とゴムシート製造装置とを分離して、折り曲げて形成した平面状のコ−ド体を一旦リール等に巻き取り、別に設けたゴムシート製造装置において、このリールからコード体を繰り出してコード体をシ−ト状ゴム体で挟み込むようにしても良い。しかし、平面状で折り返されたコード体を巻き取ること、およびこれを絡み等無く繰り出すことは非常に難しく、上記の両工程を連続させる（一連の装置とする）方が製造上このましい。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、本発明の製造方法をその実施に適した装置の１例により説明する。
図１はコード折り曲げ装置の概略側面図、図２は図１のＺ部の概略平面図、図３（ａ）、（ｃ）はコード折り曲げ装置に取り付けるローラの平面断面図、（ｂ）、（ｄ）はその側面断面図、図４（ａ）、（ｂ）は型付け用金具を示す模試斜視図、図５は送り出し装置の別の一例を示す斜視図、図６（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は折り曲げ装置の突起を拡大した側面図、図７（ａ）、（ｂ）は折り曲げ装置により折り曲げられたコードの折り曲げ部の平面図、図８はコード折り曲げ装置で不連続送り出し方式による製造装置の概略側面図、図９は折り曲げ装置の概略平面図、図１０は図９の概略側面図、図１１（ａ）はゴムシート製造装置のコード型付け部に設けたコンベアベルトの概略平面図、（ｂ）は上面図、図１２は折り曲げ加工されたコードがゴムシート製造工程において短冊体化された状態を仮想的に示す図である。
【００１６】
本発明の製造装置は、図１に示すコード折り曲げ装置Ａと図９に示すゴムシート製造装置Ｂとからなる。これら装置は連結されている。
【００１７】
図１に示すコード折り曲げ装置Ａは、送り出し部１と２組の折り曲げ部２、３と引き取り部４とからなり、送り出し部１と折り曲げ部２との間には吸収部５を、折り曲げ部２、３の前後にはそれぞれグリップ部６を設けて構成されている。折り曲げ部２、３は、図２に示すようにコードａの左右（図２の上下）に配設されている。
【００１８】
送り出し部１はリール１０と一対の送り出しローラ１ａ、１ｂとからなり、リール１０に捲き取られたコードａ0を送り出しローラ１ａ、１ｂａで挟んでリール１０からコードａ0を引き出し下流側（矢印Ｘ方向）に送り出す。
【００１９】
折り曲げ部２は、図２に示すように一対の型付けローラ２０と型付けローラ３０とからなり、折り曲げ部３もこれと同じ構造である。ただし、折り曲げ部２と折り曲げ部３とでは、型付けローラ２０、３０が互いに対向するように設けられている。
【００２０】
型付けローラ２０は、図３（ａ）に平面断面図、（ｂ）に側面断面図を示すように、ローラ軸２１の表面上に溝２２が形成され、この溝２２に図４（ａ）に示すような凹部２４を圧入した凹部型付け用金具２３がはめ込まれ、ネジ２５で固定された構造である。
型付けローラ３０は、図３（ｃ）に平面断面図、（ｄ）に側面断面図を示すように、ローラ軸３１の表面上に溝３２が形成され、この溝３２に図４（ｂ）に示すような凸部３４を圧入した凸部型付け用金具３３が装着された構造である。
【００２１】
凸部型付け用金具３３の凸部３４は上記凹部型付け金具２３の凹部２４に、ロール２０、３０の回転によって嵌まり込んでコードに型付けを行うので、回転に沿って凸部がスムーズに嵌まり込むように凸部型付け用金具３３はローラ軸３１にぶらぶら状態になるようにネジ３５で取り付けられている。
【００２２】
折り曲げ装置３もこれと同じ構成であるが、図２に示すように型付けローラ２０とローラ３０とが互いに対向する側に設けられている。
【００２３】
なお、上記説明では型付けローラ２０が凹部側で、型付けローラ３０が凸部側であるが、逆であっても同じ効果が得られるのはいうまでもない。
そして、一対の型付けローラ２０、３０は連動して同速度で回転するように歯車２６、３６で連結されている。
【００２４】
型付けローラ２０に装着する凹部型付け用金具２３に設けた凹部２４は、図４（ａ）に示すように、型付け部ａと案内部ｂとからなる。型付け部ａの幅ｘは、凸部型付け用金具３３の凸部３４の幅をｙとしコードの径をφとしたとき、ｘ＝ｙ＋２φに設定され、案内部ｂの幅は型付け部ａの幅ｘよりも広く、かつテーパ状に広がり開口部（図４（ａ）における底面）で最大となるような形状に形成されている。
【００２５】
凹部型付け用金具２３の凹部２４の深さは、凸部型付け用金具３３の凸部３４の高さとほぼ同じ程度であり、また型付け部ａと案内部ｂの深さも同程度である。凹部２４の底の形状は滑らかなＲ型が望ましい。
【００２６】
図１および図２に示すように、送り出し装置１から繰り出されたコードａ0は、折り曲げ装置２と折り曲げ装置３の型付けローラ２０の凹部２４と型付けローラ３０の凸部３４とに挟み込まれることにより型付けされる。
折り曲げ装置２と折り曲げ装置３の型付けローラ２０と型付けローラ３０は、凹部２４と凸部３４とが互いに対向する側に設けられているので、折り曲げられる方向は逆になり、全体として一平面上で山・谷の連続した、いわゆるジグザグ形状に形成された平面状のコード体ａ（図２参照）に形成される。
【００２７】
型付けローラで折り曲げ加工を行う周期は、当該ゴムシートが使用されるタイヤの仕様によるコードの一端部から他端部までの長さの２倍の長さと一致する。タイヤ仕様の変更に伴うコードの一端部から他端部までの長さの変更は、折り曲げ装置２と折り曲げ装置３の距離が変えられる構造にしたり、コードの送りスピードを変えることで変更することができる。
【００２８】
送り出し部１と折り曲げ部２との間に設ける吸収部５は、コードａ0に折り曲げ加工を行う際の瞬間的なスピード変化を吸収するために設けるものである。また、折り曲げ部２、３の前後にそれぞれ設けたグリップ部６は、折り曲げ加工を行う際コードに捩れが入るのを防止するためのものである。
【００２９】
図１に示す例では、折り曲げ部は２基であるが加工速度を上げるために数基（ただし偶数基）設けてもよい。
【００３０】
また、リールなどからのコードａ0の送り出しは不連続的であってもよいし、使用するコードａ0の一端をチャッキングしチャッキング部を移動させる往復運動を繰り返す装置による方法であってもよい。
【００３１】
さらに、送り出し部１は図５に示すような一組の駆動キャプスタンローラ１２、１２を使用した形式であってもよい。ただし、このキャプスタンローラ形式の場合、送り出されたコードａ0に張力を付与するため張力負荷装置（図省略）が折り曲げ後必要となる。
【００３２】
図６は、図４に示す凸部３４の断面形状例を示しており、（ａ）は図３のものと同じ段付き形状であり、この凸部３４により折り曲げ加工をほどこすと、コードは図７（ｂ）に示す形状に折り曲げられる。図６（ｂ）のような鋭角形状突起の場合には、コードは図７（ａ）に示す形状に折り曲げられる。図６（ｃ）のような対称形状突起の場合には、折り曲がり部はゆるやかな形状となる。
【００３３】
図７においてコードの折り返し角度θは、凸部のとがり部の形状により決定される。θとしては１８０°±４０°の範囲が望ましい。
【００３４】
凸部型付け用金具３３はローラ軸３１の表面上の溝３２にローラ軸３１の円周方向にスキ間を設け、溝３２にネジ３５などでぶらぶら状態に取り付けられているから（図３（ｂ）参照）、凹部型付け用金具２３の凹部２４と凸部型付け用金具３３の凸部３４とがハメ込みおよび離脱する際、凸部３４は自由に角度変化できる。
【００３５】
折り曲げ加工時、凹部２４と凸部３４との両部でコードａにしごきが与えられるから、凸部３４の先端が凹部２４の側面をしごくことになり、いずれの金具も固定しているとスムーズにハメ合いが解除しないか、あるいは局部的に金具が磨滅して寿命が極端に短くなるなどの現象が発生するが、ぶらぶら状態に取り付けられているから凸部３４の凹部２４に対するハメ合い角が変化する構成となって、より安定した大きい折り曲げ効果が得られる。
【００３６】
引き取り部４は、一対の引き取りローラ４ａ、４ｂで構成され、この引き取りローラ４ａ、４ｂでコード体ａを挟んで引き取るのであるが、折り曲げ部２、３で型付けされた折り曲げ形状が変形乃至消滅することがないよう回転方向はコード体ａの平面に対して垂直方向である。
【００３７】
以上は、コードａ0が連続して一定速度で送り出される形態を例としたものであるが、送り出す速度を変え、かつ不連続的にコードａ0が送り出される形態でもよい。この折り曲げ加工方法について図８にて説明する。
【００３８】
基本の加工ラインは前述と同じであるが、送り出し部（図省略）は一定長さで停止する構成となっている。コードａ0はこの停止期間で折り曲げ加工され、その後次のゴムシート製造工程へと送り出される。これを繰り返しながら全長加工する。
この１サイクルのコードａ0の送り出し長さは、タイヤの仕様に基づくコードの一端部から他端部までの長さの２倍またはその倍数である。
【００３９】
この折り曲げ加工方法は、複数基の捩れ防止ローラ４１でコードａ0の自転ができない状態に保持しておき、雌型型付け用金具４２と雄型型付け金具４３の２組を同時に、図８において上下方向から挟むように作動させて、コードａ0に平面的な折り曲げ（ジグザグ形状）をおこなう。
【００４０】
雌型型付け用金具４２には凹部４４が形成され、雄型型付け金具４３には凹部４４にピッタリと嵌入する形状の凸部４５が形成されている。２組の雌型型付け用金具４２と雄型型付け金具４３は互いに対抗する位置に設けられて、これによってジグザグ状の折り曲げ加工が行われる。
【００４１】
コード折り曲げ装置Ａで折り曲げ加工されたコード体ａは、引き取り部４で引き取られながらゴムシート製造装置Ｂに供給され、このコード体ａがシート状ゴム体で挟み込まれてゴムシートが形成されるのであるが、次にそのゴムシート製造装置Ｂについて図９、図１０を使って説明する。
【００４２】
ゴムシート製造装置Ｂは、その概略平面図を図９に、概略側面図を図１０に示すように、コード引き揃え部５０とコード型付け部６０およびシート挟み込み部７０とからなる。
【００４３】
コード引き揃え部５０は、固定水平盤５１と固定水平盤５１の両側（図９における上下）に設けたモータ（図省略）に連結されて同一回転する１組のコンベアベルト５２、５２とからなる。このコンベアベルト５２、５２にはコード体ａの各折り曲げ部Ｐに係合可能な多数のピン５２ａが立設されている。
【００４４】
コンベアベルト５２、５２は、コード折り曲げ装置Ａの出口側に設けた引き取り部４の引き取りローラ４ａ、４ｂによって固定水平盤５１上に送り出されてきたコード体ａが重なってしまうのを防止するためのもので、コンベアベルト５２、５２上のピン５２ａによってコード体ａの折り曲げ部Ｐを引っ掛け、順次下流側（図９の矢印Ｙ方向）にコード体ａを移送する。
なお、上記固定水平盤５１は板状でもよいし、張設された網でもよい。
【００４５】
コード型付け部６０は、１組みのコンベアベルト６２ａ、６２ｂを有し、各コンベアベルト６２ａ、６２ｂにはコマ６３が立設されている。
【００４６】
上記コマ６３は、図１１（ａ）に概略平面図、同（ｂ）に概略上面図を示すように、変形可能な樹脂あるいはゴムなどの基材６３ａにピン６３ｂが取り付けられている構造で、ピン６３ｂはコードの折り曲げ形状に合わせた断面形状が円形形状や左右端に鋭角鈍角をなした長方形状である。
【００４７】
コマ６３の間隔は、このゴムシートが使用されるタイヤのコードのピッチと同等であり、コードの径、強度、柔軟性などにより、幅と同様に変更することができる構造である。
【００４８】
この際、ピン６３ｂがコンベアベルトによって下方からせり上がって来る位置（ピンが突出してくる位置）をコンベアベルト６２ａとコンベアベルト６２ｂとで予めずらしておくか、あるいは移動速度に差を与える機構とすることでコードの埋め込み角を形成することができる。
【００４９】
図９はコンベアベルト６２ａ、６２ｂに速度差を与えて、その速度差により角度を徐々に変化させるようにした例である。なお、この例の場合、コンベアベルト６２ａとコンベアベルト６２ｂの間隔は、下流側に向かって狭くなるように設置する必要がある。
【００５０】
コード型付け部に設ける1組のコンベアベルトを上流側の固定水平盤５１に対して角度を持たせるように設置し、シート状ゴム体を固定水平盤５１に平行方向に移動させてコード体ａを挟みこむようにすれば、両コンベアベルトの間隔を下流側に狭くする必要がなく埋め込み角を形成させることができ、ピンが突出してくる位置をずらしたり、回転速度を異ならせる必要がなく機構を簡単にすることができる。
【００５１】
シート挟み込み部は一対の圧延ローラ７１ａ、７１ｂと図示しないシート状ゴム体供給装置からなり、このシート状ゴム体供給装置から供給される１組のシート状ゴム体７２ａ、７２ｂの間にコード体ａを圧延ローラ７１ａ、７１ｂの回転で挟み込み（図１０参照）、ゴムシートｃ0を形成しながら下流側に送り出す。ゴムシートｃ0が形成された後、コンベアベルト６２ａ、６２ｂはゴムシートｃ0から離れる。
【００５２】
この分離後にゴムシートｃ0内で挟まれたコード体ａの並びが乱れないように一対のコード固定ローラ７３ａ、７３ｂからなるコード固定ローラ７３を、圧延ローラ７１ａ、７１ｂの下流側に設けるのが好ましい。このコード固定用ローラ７３で再度ゴムシートｃ0を押さえつけることによって安定したゴムシートｃが得られる。
【００５３】
上記ゴムシートｃは、両側にコード体ａの折り返し部Ｐが露出している。この露出部分に別のシート状ゴム体を貼り合わせてもよいが、シート状ゴム体７２ａ、７２ｂのうち片方の幅をコード体ａの幅よりも広くし、余剰分でゴムシートｃ0の両端を巻き込むようにすれば、ゴムシートｃは同一のゴムでコード体ａを露出する部分なしに完全に被覆したものとなる。
【００５４】
次にゴムシート製造装置Ｂでゴムシートを製造する方法を図９および図１０を用いて説明する。
【００５５】
コード折り曲げ装置Ａでジグザグ状に折り曲げられたコード体ａ が、ゴムシート製造装置Ｂの上流側（図９、図１０における左側）に設けた送り出し装置４により固定水平盤５１上に送られる。
【００５６】
固定水平盤５１の両側に近設した一組みのコンベアベルト５２、５２は、送り出し部４によって固定水平盤５１上に送り出されてきたコード体ａが重なってしまうのを防止するため、コンベアベルト５２、５２上のピン５３によってコード体ａの折り曲げ部Ｐを引っ掛け、順次下流側（図矢印Ｙ方向）にコードを移送する。
【００５７】
コード型付け部６０に送られてきたコード体ａは、コンベアベルト６２ａ、６２ｂ上に立設されたコマ６３がコード体ａの折り曲げり部Ｐを引っ掛けられ下流側に移動される。
【００５８】
コンベアベルト６２ａ、６２ｂは速度差を有するのでコード体の移動方向に対してコードの角度が徐々に変化し、コードの埋め込み用の角度が形成される。このようにして、埋め込み角を得た状態でコードに張力を負荷することで、ゴム埋め込み前のコードの引き揃えが行われる。
【００５９】
所望の埋め込み角度をもって引き揃えられたコード体ａに、図示しないシート状ゴム体供給装置から供給される１対のシート状ゴム体７２ａ、７２ｂでコード体ａを挟み込み、ゴムシートｃ0が形成される。このゴムシートｃ0をタイヤ構成用シートとして使用してもよいが、コードの並びの乱れを防止するため圧延ローラ７１ａ、７１ｂの下流側に設けたコード固定ローラ７３ａ、７３ｂでゴムシートｃ0を再度押さえつけることによって、さらに安定したゴムシートｃが得られる。
【００６０】
図１２は本発明の製造装置、製造方法によって製造されたゴムシートを示したもので、（ａ）は図６（ｂ）の凸部形状を有する凸部型付け用金具によって折り曲げられたコード体の場合を示し、（ｂ）は図６（ｃ）の凸部形状を有する凸部型付け用金具によって折り曲げられたコード体の場合を示す。また、図１２中の符号ｅは折り曲げ加工されたコード体ａの幅（山・谷の幅）を、ｆは短冊体ｃの幅を示す。
【００６１】
図１２（ａ）、（ｂ）に示すように、この実施形態の装置および方法によれば、１本のコードが切断されることなく折り曲げられてゴムシートが形成されるので、このゴムシートを構成材としたタイヤでは、ショルダー部やプライのターンアップエンド部で鉄地が露出するような事態の発生する虞れはなくなる。
【００６２】
上述の通り、この実施形態の装置および方法によれば、工業的な生産が可能な手段でコード体全体を同一のゴムで被覆したゴムシートを製造することが可能となる。
【００６３】
また、コード折り曲げ工程（型付け工程）から最終のゴムシート製造工程までを連続して行えるようにすれば、小さなスペースで少品種のゴムシートを製造することが可能となり、タイヤ仕様の多品種化にコストアップすることなく対処でき、その結果タイヤの多品種、少量生産化にコストアップすることなく対応可能となる。
【００６４】
さらに、製造されたゴムシートは、内部に配設されているコードが連続した構成となっていて切断されている箇所がないので、このゴムシートを構成材として製造されたタイヤは、ショルダー部やプライのターンアップエンド部で鉄地が露出するということがなく、ゴムが剥離するような事態を防止できる。また、補強材保有の剛性の効果を充分発揮することができ、変形に対する耐力が大きくなって、タイヤのコーナリングフォースの低下が防止できるととともに、トレッドの摩耗が防止できてタイヤの寿命を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００６５】
【図１】はコード折り曲げ装置の概略側面図である。
【図２】は図１のＺ部の概略平面図である。
【図３】（ａ）、（ｃ）はコード折り曲げ装置に取り付けるローラの平面断面図、（ｂ）、（ｄ）はその側面断面図である。
【図４】（ａ）、（ｂ）は型付け用金具を示す模試斜視図である。
【図５】は送り出し装置の別の一例を示す斜視図である。
【図６】（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は折り曲げ装置の突起を拡大した側面図である。
【図７】（ａ）、（ｂ）は折り曲げ装置により折り曲げられたコードの折り曲げ部の平面図である。
【図８】はコード折り曲げ装置で不連続送り出し方式による製造装置の概略側面図である。
【図９】はゴムシート製造装置の概略上面図である。
【図１０】は図９の概略側面図である。
【図１１】（ａ）はゴムシート製造装置のコード型付け部に設けたコンベアベルトの概略平面図、（ｂ）は上面図である。
【図１２】は折り曲げ加工されたコードがゴムシート製造工程においてゴムシート化された状態を仮想的に示す図である。
【符号の説明】
【００６６】
Ａ コード折り曲げ装置
Ｂ ゴムシート製造装置
１ 送り出し装置
２、３ 折り曲げ部
４ 引き取り部
５０ コード引き揃え部
６０ コード型付け部
７０ シート挟み込み部
ａ0 コード
ａ コード体
ｃ0、ｃ ゴムシート
【特許請求の範囲】
【請求項１】
送り出し装置から送り出された予め撚り合わされたスチ−ルコ−ドあるいは単線のフィラメントの１本を一平面上で折り曲げて平面状のコ−ド体を形成する工程と、上記コード体をシ−ト状ゴム体で挟み込む工程とからなることを特徴とするタイヤ構成用ゴムシ−トの製造方法。
【請求項２】
コード折り曲げ装置とゴムシート製造装置とからなり、上記コード折り曲げ装置が送り出し部と折り曲げ部と引き取り部とからなり、ゴムシート製造装置がコード引き揃え部とコード型付け部とシート挟み込み部とからなることを特徴するタイヤ構成用ゴムシートの製造装置。
【請求項３】
送り出し部と折り曲げ部との間に吸収部、折り曲げ部の前後にグリップ部を設けて構成されている請求項２に記載のタイヤ構成用ゴムシートの製造装置。
【請求項１】
送り出し装置から送り出された予め撚り合わされたスチ−ルコ−ドあるいは単線のフィラメントの１本を一平面上で折り曲げて平面状のコ−ド体を形成する工程と、上記コード体をシ−ト状ゴム体で挟み込む工程とからなることを特徴とするタイヤ構成用ゴムシ−トの製造方法。
【請求項２】
コード折り曲げ装置とゴムシート製造装置とからなり、上記コード折り曲げ装置が送り出し部と折り曲げ部と引き取り部とからなり、ゴムシート製造装置がコード引き揃え部とコード型付け部とシート挟み込み部とからなることを特徴するタイヤ構成用ゴムシートの製造装置。
【請求項３】
送り出し部と折り曲げ部との間に吸収部、折り曲げ部の前後にグリップ部を設けて構成されている請求項２に記載のタイヤ構成用ゴムシートの製造装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【公開番号】特開２００７−２０３５１１（Ｐ２００７−２０３５１１Ａ）
【公開日】平成１９年８月１６日（２００７．８．１６）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００６−２２６２５（Ｐ２００６−２２６２５）
【出願日】平成１８年１月３１日（２００６．１．３１）
【出願人】（３９４０１０５０６）
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１９年８月１６日（２００７．８．１６）
【国際特許分類】
【出願日】平成１８年１月３１日（２００６．１．３１）
【出願人】（３９４０１０５０６）
【Ｆターム（参考）】
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