ダクト入りシートパッドの製造方法及びこれに用いる発泡型
【課題】ダクト経路にエア導入口とエア噴出口がある配風用ダクトを埋設してシートパッドを一体発泡成形する際、発泡原料がエア導入口やエア噴出口からダクト内に侵入するのを阻止できるようにしたダクト入りシートパッド用発泡型を提供する。
【解決手段】一対の分割型からなり、ダクト経路にエア導入口eとエア噴出口64とを有する配風用ダクト6がセットされ、発泡原料mの注入及び型閉じを経て、ダクト6を埋設してシートパッド1を発泡成形するダクト入りシートパッド用発泡型7であって、一の前記分割型の型面76で、エア導入口e又はエア噴出口64に対応する部位に半球状の突部75が設けられ、両分割型の型閉じにより、型内にセットされたダクト6に係るエア導入口e内又はエア噴出口64内へ突部75が入り込んで、そのエア導入口e又はエア噴出口64を塞ぐ。
【解決手段】一対の分割型からなり、ダクト経路にエア導入口eとエア噴出口64とを有する配風用ダクト6がセットされ、発泡原料mの注入及び型閉じを経て、ダクト6を埋設してシートパッド1を発泡成形するダクト入りシートパッド用発泡型7であって、一の前記分割型の型面76で、エア導入口e又はエア噴出口64に対応する部位に半球状の突部75が設けられ、両分割型の型閉じにより、型内にセットされたダクト6に係るエア導入口e内又はエア噴出口64内へ突部75が入り込んで、そのエア導入口e又はエア噴出口64を塞ぐ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用座席シートを構成するシートクッション用シートパッドで、ダクトをインサート成形で一体化したダクト入りシートパッドの製造方法及びこれに用いる発泡型に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車等の車両に搭載される座席シートの座部や背もたれを構成するシートクッションは乗員が座って直かに接する部分であり、暑い季節になると乗員はその箇所が汗ばむ一方、冬の季節を向かえると冷たく感じることがある。こうしたことから、シートパッド内部に配風ダクトを設けて温度調整される座席シートが提案されている（例えば特許文献１，２）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平３−２９７４１４号公報
【特許文献２】特開２００５−９５３４３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１,２は、配風用ダクトをインサートしてシートパッドが一体発泡成形される発明を開示する。しかし、いずれもシートパッドの発泡成形時にエア導入口やエア噴出口から発泡原料がダクト内へ侵入する問題があるが、この対策記述がない。特許文献１には、「エアダクト１８,１９は、たとえば、シートクッション１４、シートバック１６の形状にそれぞれ対応して、パイプ等から形成され、エアダクト(本発明でいう配風用ダクト)に連通した通気口３０(本発明でいうエア噴出口)が、所定間隔離反した複数箇所で、シート表面に延出して設けられている。」とあるが、いかに通気口を塞いで、シートクッション１４、シートバック１６の発泡成形を行うのか開示されていない。特許文献２についても、通気口をどのように塞いで発泡成形を行うのか開示がない。
シートクッション１４、シートバック１６等のシートパッドがエアダクトを埋設して一体発泡成形される際、通気口を型面に当て単に塞ぐだけでは、発泡原料がダクト内へ入り込む。ダクトはセット時の浮きにとどまらず、ウレタン等の発泡原料が発泡し、下からの力が加わるためダクト全体が浮き易くなっている。こうした発泡成形時の発泡圧の上昇もあることから、通気口をよほどうまく塞がないと、発泡成形時に通気口から発泡原料がパイプ内へ侵入してしまう不具合を招く。パイプ内に入り込んだ発泡原料は後加工で取り除くにしても、製品化されたシートパッドの成形後であり、製品品質を確保しながらの後加工作業に苦労する。取り除くことができなければ製品が不良品となるのを余儀なくされる。ダクト内に発泡原料の硬化部分を残せば、通気抵抗が増し、快適性を追求するダクト入りシートパッドに適合しないからである。
【０００５】
本発明は、上記問題を解決するもので、ダクト経路にエア導入口とエア噴出口がある配風用ダクトを埋設してシートパッドを一体発泡成形する際、発泡原料がエア導入口やエア噴出口からダクト内に侵入するのを阻止できるようにして、歩留まり向上を果たし、またパイプ内に入り込んだ発泡原料の取除き作業を解消できるようにしたダクト入りシートパッドの製造方法及びこれに用いる発泡型を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成すべく、請求項１に記載の発明の要旨は、一対の分割型(7a,7b)からなり、ダクト経路にエア導入口(e)とエア噴出口(64)とを有する配風用ダクト(6)がセットされ、発泡原料(m)の注入及び型閉じを経て、該ダクト(6)を埋設してシートパッド(1)を発泡成形するダクト入りシートパッド用発泡型(7)であって、一の前記分割型(7b)の型面(76)で、前記エア導入口(e)又は前記エア噴出口(64)に対応する部位に半球状の突部(75)が設けられ、両分割型(7a,7b)の型閉じにより、型内にセットされた前記ダクト(6)に係るエア導入口(e)内又はエア噴出口(64)内へ該突部(75)が入り込んで、そのエア導入口(e)又はエア噴出口(64)を塞ぐようにしたことを特徴とするダクト入りシートパッド用発泡型にある。請求項２の発明たるダクト入りシートパッド用発泡型は、請求項１で、型閉じにより、前記突部(75)に係る基端部分(751)近くの型面(761)が、前記エア導入口(e)周りのダクト裏面(63)に当接して、該ダクト裏面(63)と、該突部(75)と、該突部(75)に係る基端部分(751)近くの型面(761)とで環状隙間(δ)をさらに形成することを特徴とする。
請求項３に記載の発明の要旨は、ダクト経路にエア導入口(e)とエア噴出口(64)とがある配風用ダクト(6)を、一対の分割型(7a,7b)からなる発泡型(7)にセットし、次いで、発泡原料(m)の注入及び型閉じを経て、該ダクト(6)が埋設されるシートパッド(1)を発泡成形するダクト入りシートパッドの製造方法であって、一の前記分割型(7b)の型面(76)で、前記エア導入口(e)又は前記エア噴出口(64)に対応する部位に半球状の突部(75)を設けて、前記発泡型(7)へ前記ダクト(6)をセットし、次いで、発泡原料(m)の注入及び型閉じし、該型閉じにより、型内にセットされた該ダクト(6)に係るエア導入口(e)内又はエア噴出口(64)内へ該突部(75)が入り込んで、そのエア導入口(e)又はエア噴出口(64)を塞いだ後、該ダクト(6)が埋設一体化されるシートパッド(1)を発泡成形することを特徴とするダクト入りシートパッドの製造方法にある。
【発明の効果】
【０００７】
本発明のダクト入りシートパッドの製造方法及びこれに用いる発泡型は、シートパッドの発泡成形時に発泡原料がエア導入口、或いはエア噴出口からダクト内へ侵入するのを阻止でき、歩留まりを向上させて作業効率,生産性を高め、さらに品質向上にも貢献できるなど優れた効果を発揮する。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明のダクト入りシートパッドの製造方法の一形態で、その製法に用いる発泡型の型開状態における説明断面図である。
【図２】図１の下型に配風用ダクトをセットした一部断面説明図である。
【図３】図２の下型に発泡原料を注入する様子を示す説明断面図である。
【図４】図３の発泡原料注入後に型閉じした様子を示す説明断面図である。
【図５】図４の突部周りの拡大断面図である。
【図６】型閉じに移行する際のダクトの動きを示した説明断面図である。
【図７】表面側から見たダクト入りシートパッドの斜視図である。
【図８】シートパッドを二点鎖線で表したダクト入りシートパッドの全体斜視図である。
【図９】ダクト入りシートパッドに係るエア導入口周りの拡大裏面図である。
【図１０】図９のX-X線矢視図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本発明に係るダクト入りシートパッドの製造方法及びこれに用いる発泡型について詳述する。
（１）実施形態１
図１〜図１０は本発明のダクト入りシートパッドの製造方法及びこれに用いる発泡型の一形態で、図１はその製法に用いる発泡型の型開状態における説明断面図、図２は図１の下型に配風用ダクトをセットした一部断面説明図、図３は図２の下型に発泡原料を注入する様子を示す説明断面図、図４は図３の発泡原料注入後に型閉じした様子を示す説明断面図、図５は図４の突部周りの拡大断面図、図６は型閉じに移行する際のダクトの動きを説明する模式断面図、図７は表面側から見たダクト入りシートパッドの斜視図、図８はシートパッドを二点鎖線で表し、図７とまた違う角度から見たダクト入りシートパッドの全体斜視図、図９はダクト入りシートパッドに係るエア導入口周りの拡大裏面図、図１０は図９のX-X線矢視図を示す。尚、ダクト６に図８のごとくの舌片状クリップ６７,取着孔６７１を設けるが、他図はそれらの図示を省略する。
【００１０】
ダクト入りシートパッドの製造方法は、発泡型７を用いて、該発泡型７に配風用ダクト６(以下、単に「ダクト」という。)をセットした後、発泡原料ｍの注入及び型閉じを経て、図７,図８のようなシートパッド１を発泡成形する。ダクト６入りシートパッド１は、車両用座席シートの座部やバックレストのシートクッションに使用される。ここでは、車両用座席シート用座部向けのダクト６入りシートパッド１に適用する。また、型閉じにより、半球状突部７５でエア導入口ｅ側を塞ぐようにする。発泡成形に先立ち、ダクト６,発泡型７が用意される。
【００１１】
ダクト６はポリプロピレン樹脂等からなる樹脂製管状部材である。ダクト６には、エア導入部６１が設けられると共にダクト経路にエア噴出口６４が設けられる。本実施形態は図８のような平面視略Ｈ字状した配風流路６０を有するブロー成形ダクト６で、車幅方向に配される横筒部６ｂの両端から一対の縦筒部６ａが車両前後方向へ延びる。
【００１２】
ダクト６の表面側には、エア噴出口６４が複数開設される。本発明の「表面側」とは乗員が座部に腰掛ける時に当接する面の側をいう。ここでのダクト６は、その表面側に短管からなるエア噴出口６４用のノズル部６５を複数立設する。
【００１３】
一方、ダクト６の裏面側には、エア導入部６１が設けられる。シートパッド１の発泡成形で、ダクト６入りシートパッド１が完成した段階で、シートパッド裏面１ｂのほぼ中央から、先端口がエア導入口ｅになるエア導入部６１が突出する(図８,図１０)。詳しくは、本ダクト６に係る横筒部６ｂの略中央で膨出部６ｂ１が張出す(図８)。膨出部６ｂ１はその先端部で裏面側へ屈曲し、そのまま延設されてエア導入口ｅを形成するエア導入部６１となる。略同一平面上にあるダクト６の主要部に対し、エア導入部６１に係る筒状部６１ａが起立する。そして、エア導入口ｅ周りのダクト裏面６３、具体的には筒状部６１ａが相手部材と接続する接続面で、筒状部６１ａの基端部分周りのダクト裏面側の面に、平滑な平坦面を形成する。該ダクト裏面６３は、筒状部６１ａの筒中心軸に対し直交する面とする。導入口ｅ周りのダクト裏面６３の一部は外鍔６１ｂが担い、その外鍔６１ｂは筒状部６１ａから水平外方に張り出している。外鍔６１ｂは、図９のようなほぼ四角形のフランジとし、その四隅に取付孔６１ｂ３を設ける。外鍔６１ｂは、略同一平面上にあるダクト主要部の面よりも一段高い位置にあり、ダクト６入りシートパッド１が出来た段階ではシートパッド裏面１ｂの一般部よりも一段高い所に位置する(図１０)。
【００１４】
前記エア導入口ｅのある筒状部６１ａは、外鍔６１ｂを利用して図示しない接続管とフランジ結合し、その接続管が送風ユニット(図示せず)につながる。エア導入口ｅの口径はエア噴出口６４の口径よりも一回り大きくする。送風ユニットから一のエア導入口ｅへ導入された空調エアが分配されて、複数の各エア噴出口６４から順調に吹き出すようにしている。
ダクト６の本体主要部は断面形状が円形でなく、扁平化したオーバル状になっているが、エア導入口ｅの筒状部６１ａやエア噴出口６４のノズル部６５は横断面円形とする。符号６１ｃは外鍔６１ｂの外周部で曲がり、外鍔背面側へ延びる反り返り部を示す。
【００１５】
本ダクト入りシートパッドの製造方法に用いる発泡型７は、図１のごとくの分割型で、上型７ｂ(一の分割型)と下型７ａ(他の分割型)とを備える。符号７ｃはヒンジを示す。ヒンジ７ｃを支点にして図４のごとく型閉じすると、全体的にへこみ度合いが大きな下型７ａの型面７１と、一部に凹み７３を有するものの略平坦な上型７ｂの型面７６とで、ダクト６入りシートパッド１のキャビティ７０をつくる。図１〜図１０に示す本製法では、下型７ａの型面７１でシートパッド表面１ａ側が成形され、上型７ｂの型面７６でシートパッド裏面１ｂ側が成形される。尚、図１〜図４の発泡型７は、下型７ａにセットされるダクト６の膨出部６ｂ１の中心軸を通って、車両前後方向に切断した型断面図になっている。
【００１６】
下型７ａには、メイン部２の上半部用型面７１ａを中央にして、その両脇にサイド部３の上半部用型面が形成される。そして、下型７ａにはメイン部用型面７１ａの各所を柱状に盛り上げて、各窪み２１を形成するための隆起部７２が複数設けられる。各隆起部７２は、その上端面７２ａを平坦にして、型閉じ時にこの上端面７２ａにノズル部６５の先端面６５ｂを当て、エア噴出口６４を封止する役目も担う。
【００１７】
一方、上型７ｂ(一の分割型)には、その型面７６で、前記エア導入口ｅに対応する部位に半球状の突部７５が設けられる。そして、上型７ｂ及び下型７ａの型閉じにより、型内にセットされたダクト６に係るエア導入口ｅ内へ突部７５の一部(ここでは大半）が入り込んで、該エア導入口ｅを塞ぐようにしている(図５）。突部７５に係る凸状に膨らむ半球部側が、エア導入口ｅに対向するよう配設されている。エア導入口ｅの口径よりも直径を大きくした半球状突部７５に係る球面(詳しくは突部底面７５ａ寄りの球帯)が、エア導入口ｅの円内周縁に当接して、エア導入口ｅを封じる構成とする。
半球状突部７５は図５のような半球状部材で、止具ｐｎによって上型７ｂに固着される。半球状部材の先端部位に小穴７５ｃを形成し、小穴底７５ｃ１から半球状部材の底面７５ａへ貫通する透孔７５ｄを設ける。突部７５の円形底面７５ａを上型型面７６の所定位置に合わせた後、該透孔７５ｄと上型７ｂに設けた通孔７９にボルトｂｔを通し、ナットｎｔで突部７５を上型７ｂに固定する。
【００１８】
さらに、本実施形態の発泡型７は、型閉じでできるキャビティを、ダクト入りシートパッド用キャビティ７０だけでなく、突部７５の基端部分７５１の外周域に環状隙間δを追加したものにする。上型７ｂは、突部７５に係る基端部分７５１の外周域の型面がダクト入りシートパッド用キャビティ７０の分よりも余分に削り取られる。そうして、型閉じで、突部７５に係る基端部分７５１近くの型面７６１が、エア導入口ｅ周りのダクト裏面６３に当接して、該ダクト裏面６３と、突部７５と、この型面７６１とで環状隙間δを形成する(図５)。型閉じで、半球状突部７５の基端部分７５１を周回するリング状の環状隙間δを形成する。
【００１９】
こうして、半球状突部７５の力を借りてエア導入口ｅの口を塞ぐ。さらに、発泡型７は、型閉じで突部基端部分７５１の外周域に環状隙間δが形成されるようにし、型閉じ後の発泡成形で、エア導入口ｅ内への発泡原料ｍの侵入をより確実になくす型構造とする(詳細後述)。
【００２０】
前記発泡型７,ダクト６を用いて、ダクト６入りシートパッド１は、例えば次のように製造される。
まず、発泡型７を図１の型開状態とする。この型開状態の下型７ａへ、ダクト経路にエア導入口ｅとエア噴出口６４とがある配風用ダクト６をセットする(図２)。各ノズル部６５を下方側に向け、ノズル部６５の先端面６５ｂを隆起部７２の上端面７２ａに当接させ、該エア噴出口６４の口を塞ぐようにしてダクト６が下型７ａにセットされる。
発泡型７への斯かるダクト６のセットで、ダクト６はほぼ同一平面上に形成されたダクト主部を水平に配して、ダクト主部からはエア導入部６１が上方へ突出する。
【００２１】
発泡型７へのダクト６のセットと相前後して、本実施形態は上型７ｂの型面７６に不織布９１をセットする(図１)。ダクト６入りシートパッド１が成形された時点で、不織布９１がダクト６を覆って、シートパッド裏面１ｂに該不織布９１を一体被着させるためである。尚、図３〜図６は不織布９１の図示を省く。
【００２２】
次に、型開状態のまま、下型７ａのキャビティ７０を形成する型面７１に、注入ホースｈ等を使用してシートパッド成形用ウレタン発泡原液等の発泡原料ｍを所定量注入する(図３)。
【００２３】
続いて、上型７ｂを作動させ型閉じする(図４)。上型７ｂと下型７ａとの型閉じで、ダクト６がインサートセットされたシートパッド１用キャビティ７０ができる。と同時に、型閉じにより、型内にセットされたダクト６に係るエア導入口ｅ内へ突部７５が入り込んで、そのエア導入口ｅを塞ぐ。続く発泡成形工程で、発泡原料ｍのエア導入口ｅ内への侵入を防ぐためである。
【００２４】
ちなみに、この型閉じで、エア導入口ｅに対応する上型７ｂの部位に設けられる半球状の突部７５は、下型７ｂにセットされたダクト６のエア導入口ｅ周りが、図６のように多少浮いてズレていても、該突部７５がダクト６の位置を矯正してセットする。型閉じでは、まず位置ズレした高い地点に在る筒状部６１ａの筒内周先端６１ａ１が突部７５に当たる(図６の実線)。型閉じの進行に伴い、該突部７５によって、高い地点に在る該筒内周先端６１ａ１が突部７５の球面上を滑るようにして押し沈められていく(図６の鎖線)。そして、エア導入口ｅ周りのダクト膨出部６ｂ１が最終的に図５のような正規位置に矯正セットされる。一方、突部７５は、エア導入口ｅ周りの筒内周先端６１ａ１に突部７５の球面上を滑らせつつ、エア導入口ｅ内へ突部大半が入り込んで、最終的にエア導入口ｅを塞ぐ(図５)。
本実施形態は、既述のごとく、膨出部６ｂ１の先端部で裏面側へ屈曲し、そのまま延設されてエア導入口ｅを形成するエア導入部６１としている。したがって、型閉じで、ダクト膨出部６ｂ１に図６のような突部７５による矢印方向の押し沈める力が加わって、ダクト６を矯正しても特に問題にならない。ポリプロピレン等の樹脂製ダクトは可撓性を有しまたある程度の弾性変形が可能であり、矢印方向の力に難なく対応する。矢印方向の力に対応して矯正セットされたダクト６は、その弾性変形の復元力で突部７５への押圧,密着を促す。むしろ、エア導入口ｅを塞ぐのに好都合になっている。
【００２５】
尚、本実施形態は発泡型７へのダクト６のセット後、発泡原料ｍを注入し、その後、型閉じしたが、発泡型７にダクト６をセットした後、型閉じし、その後、発泡原料ｍを注入することもできる。
【００２６】
前記型閉じの後、主工程の発泡成形に移る。図４の型閉じ状態を所定時間維持し、図７〜図１０ごとくのダクト６が埋設一体化されるシートパッド１を発泡成形する。
ここで、そもそもダクト６自体に反りや変形などが生じている場合があり、下型７ａにダクト６をセットし、型閉じしても、上型７ｂとダクト６間に隙やダクト６の浮きが発生する虞もある。エア導入口ｅを塞ぎきれないケースも起こり得る。しかし、本発明は、セットされたダクト６のエア導入口ｅ周りが、図６のように多少浮いていても、既述のごとく半球状突部７５が、エア導入口ｅに嵌入してその口を閉じ、うまくシールする。さらに、ダクト６がブロー成形品であれば、各製品で内径が微妙に違ってくるが、このような場合も、型閉じにより、型内にセットされた各ダクト６に係るエア導入口ｅ内へ突部７５が入り込んで、確実にその口ｅを塞ぐ。突部７５の外周面は、様々な内径に対応可能な半球状球帯で形成される。例えばエア導入口ｅの内径が少し小さければ、半球状突部７５がエア導入口ｅに入り込む度合いを微妙に減らして、対応可能になる。エア導入口ｅと接触する突部７５の球帯位置が球先端側に移動するだけで、突部７５によるエア導入口ｅの封止を確実になし得る。半球状突部７５の球帯位置が、エア導入口ｅに合う円形の球先端側に移動した分、エア導入口ｅから外にはみ出る突部７５の割合が若干増すが、前述のダクト６の浮きと同様、特に問題にならない。むしろ、この増えた分が樹脂製ダクトに可撓性変形,弾性変形を引き起こし、該弾性変形の復元力で、エア導入部の突部７５への密着性,シール性を高める。
【００２７】
また、本実施形態は、型閉じにより、突部７５に係る基端部分７５１近くの型面７６１が、エア導入口ｅ周りのダクト裏面６３に当接して、そのダクト裏面６３と、突部７５と、突部７５に係る基端部分７５１近くの型面７６１とで環状隙間δを形成する。エア導入口ｅを塞ぐ突部７５周りを取り巻く該環状隙間δが発泡原料ｍの侵入を妨げる。発泡成形時に発泡原料ｍが環状隙間δに到達しても、その環状隙間δで発泡が進行して発泡原料ｍの粘度が上昇し、エア導入口ｅに到達するのが困難になる。発泡成形時には、発泡原料ｍのエア導入口ｅ内への侵入を、突部７５に加え、環状隙間δが阻止する。
【００２８】
こうして、発泡型７へダクト６,不織布９１がインサートされた状態下で、シートパッド１が発泡成形される。突部７５,環状隙間δでエア導入口ｅに発泡原料ｍが入り込まないようにして、隆起部７２で乗員当接側のシートパッド表面１ａに形成する窪み２１を形成し、且つ該窪み２１をエア噴出口６４に合わせて空気吹き出し口２０にするダクト６入りシートパッド１が発泡成形される。ダクト主部がシートパッド１の裏面側に配され、シートパッド裏面１ｂからはエア導入口ｅとなる筒状部６１ａが突出する(図１０)。不織布９１がダクト６の裏面側略全体を覆う。ダクト裏面側を覆う不織布９１は、乗員着座による製品使用でのシートパッド１の変形で、シートパッド１からダクト６がもげるのを防ぐ効果がある。
【００２９】
シートパッド１の発泡成形を終え、脱型すれば、所望のダクト６入りシートパッド１が得られる(図７〜図１０)。ダクト６入りシートパッド１に図示しない表皮を被せると、車両用座席シートの座部用シートクッションになる。尚、図中、符号４１は吊溝、符号４１ａは縦溝、符号４１ｂは横溝を示す。符号１１は外鍔６１ｂの背面域にあるシートパッド部分で、シートパッド１の主要部と共に発泡成形される。
【００３０】
（３）効果
このように構成したダクト入りシートパッドの製造方法及びこれに用いる発泡型７は、型閉じにより、型内にセットされたダクト６のエア導入口ｅ内へ突部７５の一部が入り込んで、そのエア導入口ｅを塞ぐので、発泡成形工程で、発泡原料がエア導入口ｅからダクト６内へ侵入するのを有効に阻止できる。ダクト６はエア導入口ｅから空調エアが送り込まれ、その後、該空調エアが分配されて複数のエア噴出口６４から吹き出す。そのため、エア導入口ｅの口径はエア噴出口６４の口径に比べて大きく、単に型面７６に当接して口を塞ぐだけでは、発泡成形工程で発泡原料ｍの侵入を阻止するのが難しくなっている。こうした難しい問題に、本発明はエア導入口ｅに対応する上型７ｂの型面部位に半球状の球面を有する突部７５を設け、型閉じで突部７５がエア導入口ｅ内に嵌入し、且つその口径に合った球帯域をエア導入口ｅの周縁に当接させて、その口を簡単且つ確実に塞ぐことを実現する。
【００３１】
さらに、発泡型７へのダクトセットにおけるダクト６の浮きに対しても、前述のごとく型閉じの進行に伴い、突部７５によって、筒内周先端６１ａ１が突部７５の球面上を滑るようにして押し沈められ(図６の鎖線)、ダクト６が図５のような正規位置に矯正セットされる。その一方で、突部７５は、筒内周先端６１ａ１に突部７５の球面上を滑らせながらエア導入口ｅ内へ嵌入して、エア導入口ｅを円滑且つ着実に塞ぐ。型閉じで、図６のような矢印方向の押し沈める力が加わって、ダクト６を矯正しても、矯正を受け弾性変形したダクト６はその復元力で突部７５への筒状部６１ａの押圧力を高め、むしろエア導入口ｅの口を塞ぐシール性に貢献する。
また、発泡成形工程では、ウレタン等の発泡原料ｍが発泡し、下からの力が加わるためダクト全体が浮き易く、さらに発泡圧の上昇もあることから、エア導入口ｅをよほどうまく塞がないと、発泡原料ｍがエア導入口ｅからダクト６内へ侵入する虞があるが、発泡成形工程の前に、突部７５でエア導入口ｅを塞いでいるので何ら問題にならない。下からの力が加わりダクト全体が浮上することや、発泡圧の上昇が、逆に、筒状部６１ａに係るエア導入口ｅの周縁を突部７５に強く押し付ける力として作用し、エア導入口ｅの口を塞ぐのに一層効果的な働きをする。
【００３２】
また、発泡圧に関しては、型閉じにより、突部７５に係る基端部分７５１近くの型面７６１が、エア導入口ｅ周りのダクト裏面６３に当接して、そのダクト裏面６３と、突部７５と、突部７５に係る基端部分７５１近くの型面７６１とで環状隙間δを形成するので、発泡成形工程では、発泡原料ｍが環状隙間δに到達しても、その環状隙間δで発泡が進行して発泡原料ｍの粘度が上昇し、エア導入口ｅに到達するのが困難になる。前記突部７５がエア導入口ｅの口を封じ、さらに環状隙間δがエア導入口ｅに近づこうとする発泡原料ｍの侵入を阻む二段構えになっており、エア導入口ｅからの発泡原料ｍの侵入防止を磐石なものにする。
【００３３】
加えて、ダクト６がブロー成形品である場合、エア導入口ｅの内径が微妙に変化したり、エア導入口ｅ形成用の捨て袋カット位置がズレたりしてしまうことがある。エア導入口ｅを塞ぐことが困難視されるが、本発明のような半球状の突部７５を設ければ、この問題も難なく解決する。
エア導入口ｅの口径がやや小さくなっても、既述のごとくエア導入口ｅに入り込む半球状突部７５の嵌入度合いが少し減るだけである。エア導入口ｅの周縁に当接,密着する突部７５の球帯位置が球先端側に若干移動するのみで、エア導入口ｅの封止が確実に実行される。突部７５の球帯位置が球先端側に移動した分、エア導入口ｅから外にはみ出る突部７５の割合が増すが、逆に、この増えた分が樹脂製ダクト６に可撓性変形,弾性変形を引き起こし、該弾性変形の復元力で、エア導入部６１の突部７５への密着性,シール性を高める。
また、エア導入口ｅ形成用の捨て袋を設定位置より短くカットした場合、筒状部６１ａが正規のものよりも長くなる分、膨出部６ｂ１に図６のような矢印方向の力が加わるが、樹脂製ダクト６が有する弾性変形によってこれを難なく吸収する。しかも、この場合も、弾性変形した樹脂製ダクト６の復元力が逆方向に働き、筒状部６１ａの突部７５への密着力を高める。
こうして、ダクト６を埋設してシートパッド１を一体発泡成形する際、発泡原料ｍがエア導入口ｅからダクト６内に侵入するのを確実に阻止して、歩留まり向上,品質向上を果たす。従来、実施されてきたダクト６内に入り込んだ発泡原料の取除き作業を不要にし、作業改善を果たし生産性向上に寄与する。
【００３４】
さらにいえば、ダクト６がブロー成形品である場合、エア導入口ｅ形成用の捨て袋カットに伴い、エア導入口ｅの円形断面が押し潰され変形する場合があるが、本発明によれば、その変形をも修正可能とする。型閉じにより、型内にセットされたエア導入口ｅ内へ半球状突部７５が入り込んで、そのエア導入口ｅの真円化を促す。
【００３５】
尚、本発明においては前記実施形態に示すものに限られず、目的,用途に応じて本発明の範囲で種々変更できる。シートパッド１,ダクト６,ダクト裏面６３,発泡型７,突部７５等の形状,大きさ,個数,材質等は用途に合わせて適宜選択できる。例えば、実施形態は型閉じで、エア導入口ｅに突部７５が入り込んで、そのエア導入口ｅを塞いだが、これに代え、下型７ａ(ここでは他の分割型)の型面で、エア噴出口６４に対応する部位に半球状の突部７５が設けられ、型閉じにより、型内にセットされたダクト６に係るエア噴出口６４内へ突部７５が入り込んで、そのエア噴出口６４を塞ぐようにすることもできる。突部７５でエア噴出口６４を塞ぐ構成にしても、エア導入口ｅの口がエア噴出口６４の口に代わるだけで、エア導入口ｅの場合とほぼ同様の効果が得られる。また、エア噴出口６４用のノズル部６５を設けているが、ノズル部６５を設けずに、ダクト６に孔を直接開けて、これをエア噴出口６４とすることもできる。
【符号の説明】
【００３６】
１ シートパッド
６ 配風用ダクト（ダクト）
６１ エア導入部
６３ ダクト裏面
６４ エア噴出口
７ 発泡型
７ａ 下型（他の分割型）
７ｂ 上型（一の分割型）
７５ 半球状の突部（突部）
７５１ 突部に係る基端部分
７６ 上型型面
７６１ 突部に係る基端部分近くの型面
ｅ エア導入口
ｍ 発泡原料
δ 環状隙間
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用座席シートを構成するシートクッション用シートパッドで、ダクトをインサート成形で一体化したダクト入りシートパッドの製造方法及びこれに用いる発泡型に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車等の車両に搭載される座席シートの座部や背もたれを構成するシートクッションは乗員が座って直かに接する部分であり、暑い季節になると乗員はその箇所が汗ばむ一方、冬の季節を向かえると冷たく感じることがある。こうしたことから、シートパッド内部に配風ダクトを設けて温度調整される座席シートが提案されている（例えば特許文献１，２）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平３−２９７４１４号公報
【特許文献２】特開２００５−９５３４３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１,２は、配風用ダクトをインサートしてシートパッドが一体発泡成形される発明を開示する。しかし、いずれもシートパッドの発泡成形時にエア導入口やエア噴出口から発泡原料がダクト内へ侵入する問題があるが、この対策記述がない。特許文献１には、「エアダクト１８,１９は、たとえば、シートクッション１４、シートバック１６の形状にそれぞれ対応して、パイプ等から形成され、エアダクト(本発明でいう配風用ダクト)に連通した通気口３０(本発明でいうエア噴出口)が、所定間隔離反した複数箇所で、シート表面に延出して設けられている。」とあるが、いかに通気口を塞いで、シートクッション１４、シートバック１６の発泡成形を行うのか開示されていない。特許文献２についても、通気口をどのように塞いで発泡成形を行うのか開示がない。
シートクッション１４、シートバック１６等のシートパッドがエアダクトを埋設して一体発泡成形される際、通気口を型面に当て単に塞ぐだけでは、発泡原料がダクト内へ入り込む。ダクトはセット時の浮きにとどまらず、ウレタン等の発泡原料が発泡し、下からの力が加わるためダクト全体が浮き易くなっている。こうした発泡成形時の発泡圧の上昇もあることから、通気口をよほどうまく塞がないと、発泡成形時に通気口から発泡原料がパイプ内へ侵入してしまう不具合を招く。パイプ内に入り込んだ発泡原料は後加工で取り除くにしても、製品化されたシートパッドの成形後であり、製品品質を確保しながらの後加工作業に苦労する。取り除くことができなければ製品が不良品となるのを余儀なくされる。ダクト内に発泡原料の硬化部分を残せば、通気抵抗が増し、快適性を追求するダクト入りシートパッドに適合しないからである。
【０００５】
本発明は、上記問題を解決するもので、ダクト経路にエア導入口とエア噴出口がある配風用ダクトを埋設してシートパッドを一体発泡成形する際、発泡原料がエア導入口やエア噴出口からダクト内に侵入するのを阻止できるようにして、歩留まり向上を果たし、またパイプ内に入り込んだ発泡原料の取除き作業を解消できるようにしたダクト入りシートパッドの製造方法及びこれに用いる発泡型を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成すべく、請求項１に記載の発明の要旨は、一対の分割型(7a,7b)からなり、ダクト経路にエア導入口(e)とエア噴出口(64)とを有する配風用ダクト(6)がセットされ、発泡原料(m)の注入及び型閉じを経て、該ダクト(6)を埋設してシートパッド(1)を発泡成形するダクト入りシートパッド用発泡型(7)であって、一の前記分割型(7b)の型面(76)で、前記エア導入口(e)又は前記エア噴出口(64)に対応する部位に半球状の突部(75)が設けられ、両分割型(7a,7b)の型閉じにより、型内にセットされた前記ダクト(6)に係るエア導入口(e)内又はエア噴出口(64)内へ該突部(75)が入り込んで、そのエア導入口(e)又はエア噴出口(64)を塞ぐようにしたことを特徴とするダクト入りシートパッド用発泡型にある。請求項２の発明たるダクト入りシートパッド用発泡型は、請求項１で、型閉じにより、前記突部(75)に係る基端部分(751)近くの型面(761)が、前記エア導入口(e)周りのダクト裏面(63)に当接して、該ダクト裏面(63)と、該突部(75)と、該突部(75)に係る基端部分(751)近くの型面(761)とで環状隙間(δ)をさらに形成することを特徴とする。
請求項３に記載の発明の要旨は、ダクト経路にエア導入口(e)とエア噴出口(64)とがある配風用ダクト(6)を、一対の分割型(7a,7b)からなる発泡型(7)にセットし、次いで、発泡原料(m)の注入及び型閉じを経て、該ダクト(6)が埋設されるシートパッド(1)を発泡成形するダクト入りシートパッドの製造方法であって、一の前記分割型(7b)の型面(76)で、前記エア導入口(e)又は前記エア噴出口(64)に対応する部位に半球状の突部(75)を設けて、前記発泡型(7)へ前記ダクト(6)をセットし、次いで、発泡原料(m)の注入及び型閉じし、該型閉じにより、型内にセットされた該ダクト(6)に係るエア導入口(e)内又はエア噴出口(64)内へ該突部(75)が入り込んで、そのエア導入口(e)又はエア噴出口(64)を塞いだ後、該ダクト(6)が埋設一体化されるシートパッド(1)を発泡成形することを特徴とするダクト入りシートパッドの製造方法にある。
【発明の効果】
【０００７】
本発明のダクト入りシートパッドの製造方法及びこれに用いる発泡型は、シートパッドの発泡成形時に発泡原料がエア導入口、或いはエア噴出口からダクト内へ侵入するのを阻止でき、歩留まりを向上させて作業効率,生産性を高め、さらに品質向上にも貢献できるなど優れた効果を発揮する。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明のダクト入りシートパッドの製造方法の一形態で、その製法に用いる発泡型の型開状態における説明断面図である。
【図２】図１の下型に配風用ダクトをセットした一部断面説明図である。
【図３】図２の下型に発泡原料を注入する様子を示す説明断面図である。
【図４】図３の発泡原料注入後に型閉じした様子を示す説明断面図である。
【図５】図４の突部周りの拡大断面図である。
【図６】型閉じに移行する際のダクトの動きを示した説明断面図である。
【図７】表面側から見たダクト入りシートパッドの斜視図である。
【図８】シートパッドを二点鎖線で表したダクト入りシートパッドの全体斜視図である。
【図９】ダクト入りシートパッドに係るエア導入口周りの拡大裏面図である。
【図１０】図９のX-X線矢視図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本発明に係るダクト入りシートパッドの製造方法及びこれに用いる発泡型について詳述する。
（１）実施形態１
図１〜図１０は本発明のダクト入りシートパッドの製造方法及びこれに用いる発泡型の一形態で、図１はその製法に用いる発泡型の型開状態における説明断面図、図２は図１の下型に配風用ダクトをセットした一部断面説明図、図３は図２の下型に発泡原料を注入する様子を示す説明断面図、図４は図３の発泡原料注入後に型閉じした様子を示す説明断面図、図５は図４の突部周りの拡大断面図、図６は型閉じに移行する際のダクトの動きを説明する模式断面図、図７は表面側から見たダクト入りシートパッドの斜視図、図８はシートパッドを二点鎖線で表し、図７とまた違う角度から見たダクト入りシートパッドの全体斜視図、図９はダクト入りシートパッドに係るエア導入口周りの拡大裏面図、図１０は図９のX-X線矢視図を示す。尚、ダクト６に図８のごとくの舌片状クリップ６７,取着孔６７１を設けるが、他図はそれらの図示を省略する。
【００１０】
ダクト入りシートパッドの製造方法は、発泡型７を用いて、該発泡型７に配風用ダクト６(以下、単に「ダクト」という。)をセットした後、発泡原料ｍの注入及び型閉じを経て、図７,図８のようなシートパッド１を発泡成形する。ダクト６入りシートパッド１は、車両用座席シートの座部やバックレストのシートクッションに使用される。ここでは、車両用座席シート用座部向けのダクト６入りシートパッド１に適用する。また、型閉じにより、半球状突部７５でエア導入口ｅ側を塞ぐようにする。発泡成形に先立ち、ダクト６,発泡型７が用意される。
【００１１】
ダクト６はポリプロピレン樹脂等からなる樹脂製管状部材である。ダクト６には、エア導入部６１が設けられると共にダクト経路にエア噴出口６４が設けられる。本実施形態は図８のような平面視略Ｈ字状した配風流路６０を有するブロー成形ダクト６で、車幅方向に配される横筒部６ｂの両端から一対の縦筒部６ａが車両前後方向へ延びる。
【００１２】
ダクト６の表面側には、エア噴出口６４が複数開設される。本発明の「表面側」とは乗員が座部に腰掛ける時に当接する面の側をいう。ここでのダクト６は、その表面側に短管からなるエア噴出口６４用のノズル部６５を複数立設する。
【００１３】
一方、ダクト６の裏面側には、エア導入部６１が設けられる。シートパッド１の発泡成形で、ダクト６入りシートパッド１が完成した段階で、シートパッド裏面１ｂのほぼ中央から、先端口がエア導入口ｅになるエア導入部６１が突出する(図８,図１０)。詳しくは、本ダクト６に係る横筒部６ｂの略中央で膨出部６ｂ１が張出す(図８)。膨出部６ｂ１はその先端部で裏面側へ屈曲し、そのまま延設されてエア導入口ｅを形成するエア導入部６１となる。略同一平面上にあるダクト６の主要部に対し、エア導入部６１に係る筒状部６１ａが起立する。そして、エア導入口ｅ周りのダクト裏面６３、具体的には筒状部６１ａが相手部材と接続する接続面で、筒状部６１ａの基端部分周りのダクト裏面側の面に、平滑な平坦面を形成する。該ダクト裏面６３は、筒状部６１ａの筒中心軸に対し直交する面とする。導入口ｅ周りのダクト裏面６３の一部は外鍔６１ｂが担い、その外鍔６１ｂは筒状部６１ａから水平外方に張り出している。外鍔６１ｂは、図９のようなほぼ四角形のフランジとし、その四隅に取付孔６１ｂ３を設ける。外鍔６１ｂは、略同一平面上にあるダクト主要部の面よりも一段高い位置にあり、ダクト６入りシートパッド１が出来た段階ではシートパッド裏面１ｂの一般部よりも一段高い所に位置する(図１０)。
【００１４】
前記エア導入口ｅのある筒状部６１ａは、外鍔６１ｂを利用して図示しない接続管とフランジ結合し、その接続管が送風ユニット(図示せず)につながる。エア導入口ｅの口径はエア噴出口６４の口径よりも一回り大きくする。送風ユニットから一のエア導入口ｅへ導入された空調エアが分配されて、複数の各エア噴出口６４から順調に吹き出すようにしている。
ダクト６の本体主要部は断面形状が円形でなく、扁平化したオーバル状になっているが、エア導入口ｅの筒状部６１ａやエア噴出口６４のノズル部６５は横断面円形とする。符号６１ｃは外鍔６１ｂの外周部で曲がり、外鍔背面側へ延びる反り返り部を示す。
【００１５】
本ダクト入りシートパッドの製造方法に用いる発泡型７は、図１のごとくの分割型で、上型７ｂ(一の分割型)と下型７ａ(他の分割型)とを備える。符号７ｃはヒンジを示す。ヒンジ７ｃを支点にして図４のごとく型閉じすると、全体的にへこみ度合いが大きな下型７ａの型面７１と、一部に凹み７３を有するものの略平坦な上型７ｂの型面７６とで、ダクト６入りシートパッド１のキャビティ７０をつくる。図１〜図１０に示す本製法では、下型７ａの型面７１でシートパッド表面１ａ側が成形され、上型７ｂの型面７６でシートパッド裏面１ｂ側が成形される。尚、図１〜図４の発泡型７は、下型７ａにセットされるダクト６の膨出部６ｂ１の中心軸を通って、車両前後方向に切断した型断面図になっている。
【００１６】
下型７ａには、メイン部２の上半部用型面７１ａを中央にして、その両脇にサイド部３の上半部用型面が形成される。そして、下型７ａにはメイン部用型面７１ａの各所を柱状に盛り上げて、各窪み２１を形成するための隆起部７２が複数設けられる。各隆起部７２は、その上端面７２ａを平坦にして、型閉じ時にこの上端面７２ａにノズル部６５の先端面６５ｂを当て、エア噴出口６４を封止する役目も担う。
【００１７】
一方、上型７ｂ(一の分割型)には、その型面７６で、前記エア導入口ｅに対応する部位に半球状の突部７５が設けられる。そして、上型７ｂ及び下型７ａの型閉じにより、型内にセットされたダクト６に係るエア導入口ｅ内へ突部７５の一部(ここでは大半）が入り込んで、該エア導入口ｅを塞ぐようにしている(図５）。突部７５に係る凸状に膨らむ半球部側が、エア導入口ｅに対向するよう配設されている。エア導入口ｅの口径よりも直径を大きくした半球状突部７５に係る球面(詳しくは突部底面７５ａ寄りの球帯)が、エア導入口ｅの円内周縁に当接して、エア導入口ｅを封じる構成とする。
半球状突部７５は図５のような半球状部材で、止具ｐｎによって上型７ｂに固着される。半球状部材の先端部位に小穴７５ｃを形成し、小穴底７５ｃ１から半球状部材の底面７５ａへ貫通する透孔７５ｄを設ける。突部７５の円形底面７５ａを上型型面７６の所定位置に合わせた後、該透孔７５ｄと上型７ｂに設けた通孔７９にボルトｂｔを通し、ナットｎｔで突部７５を上型７ｂに固定する。
【００１８】
さらに、本実施形態の発泡型７は、型閉じでできるキャビティを、ダクト入りシートパッド用キャビティ７０だけでなく、突部７５の基端部分７５１の外周域に環状隙間δを追加したものにする。上型７ｂは、突部７５に係る基端部分７５１の外周域の型面がダクト入りシートパッド用キャビティ７０の分よりも余分に削り取られる。そうして、型閉じで、突部７５に係る基端部分７５１近くの型面７６１が、エア導入口ｅ周りのダクト裏面６３に当接して、該ダクト裏面６３と、突部７５と、この型面７６１とで環状隙間δを形成する(図５)。型閉じで、半球状突部７５の基端部分７５１を周回するリング状の環状隙間δを形成する。
【００１９】
こうして、半球状突部７５の力を借りてエア導入口ｅの口を塞ぐ。さらに、発泡型７は、型閉じで突部基端部分７５１の外周域に環状隙間δが形成されるようにし、型閉じ後の発泡成形で、エア導入口ｅ内への発泡原料ｍの侵入をより確実になくす型構造とする(詳細後述)。
【００２０】
前記発泡型７,ダクト６を用いて、ダクト６入りシートパッド１は、例えば次のように製造される。
まず、発泡型７を図１の型開状態とする。この型開状態の下型７ａへ、ダクト経路にエア導入口ｅとエア噴出口６４とがある配風用ダクト６をセットする(図２)。各ノズル部６５を下方側に向け、ノズル部６５の先端面６５ｂを隆起部７２の上端面７２ａに当接させ、該エア噴出口６４の口を塞ぐようにしてダクト６が下型７ａにセットされる。
発泡型７への斯かるダクト６のセットで、ダクト６はほぼ同一平面上に形成されたダクト主部を水平に配して、ダクト主部からはエア導入部６１が上方へ突出する。
【００２１】
発泡型７へのダクト６のセットと相前後して、本実施形態は上型７ｂの型面７６に不織布９１をセットする(図１)。ダクト６入りシートパッド１が成形された時点で、不織布９１がダクト６を覆って、シートパッド裏面１ｂに該不織布９１を一体被着させるためである。尚、図３〜図６は不織布９１の図示を省く。
【００２２】
次に、型開状態のまま、下型７ａのキャビティ７０を形成する型面７１に、注入ホースｈ等を使用してシートパッド成形用ウレタン発泡原液等の発泡原料ｍを所定量注入する(図３)。
【００２３】
続いて、上型７ｂを作動させ型閉じする(図４)。上型７ｂと下型７ａとの型閉じで、ダクト６がインサートセットされたシートパッド１用キャビティ７０ができる。と同時に、型閉じにより、型内にセットされたダクト６に係るエア導入口ｅ内へ突部７５が入り込んで、そのエア導入口ｅを塞ぐ。続く発泡成形工程で、発泡原料ｍのエア導入口ｅ内への侵入を防ぐためである。
【００２４】
ちなみに、この型閉じで、エア導入口ｅに対応する上型７ｂの部位に設けられる半球状の突部７５は、下型７ｂにセットされたダクト６のエア導入口ｅ周りが、図６のように多少浮いてズレていても、該突部７５がダクト６の位置を矯正してセットする。型閉じでは、まず位置ズレした高い地点に在る筒状部６１ａの筒内周先端６１ａ１が突部７５に当たる(図６の実線)。型閉じの進行に伴い、該突部７５によって、高い地点に在る該筒内周先端６１ａ１が突部７５の球面上を滑るようにして押し沈められていく(図６の鎖線)。そして、エア導入口ｅ周りのダクト膨出部６ｂ１が最終的に図５のような正規位置に矯正セットされる。一方、突部７５は、エア導入口ｅ周りの筒内周先端６１ａ１に突部７５の球面上を滑らせつつ、エア導入口ｅ内へ突部大半が入り込んで、最終的にエア導入口ｅを塞ぐ(図５)。
本実施形態は、既述のごとく、膨出部６ｂ１の先端部で裏面側へ屈曲し、そのまま延設されてエア導入口ｅを形成するエア導入部６１としている。したがって、型閉じで、ダクト膨出部６ｂ１に図６のような突部７５による矢印方向の押し沈める力が加わって、ダクト６を矯正しても特に問題にならない。ポリプロピレン等の樹脂製ダクトは可撓性を有しまたある程度の弾性変形が可能であり、矢印方向の力に難なく対応する。矢印方向の力に対応して矯正セットされたダクト６は、その弾性変形の復元力で突部７５への押圧,密着を促す。むしろ、エア導入口ｅを塞ぐのに好都合になっている。
【００２５】
尚、本実施形態は発泡型７へのダクト６のセット後、発泡原料ｍを注入し、その後、型閉じしたが、発泡型７にダクト６をセットした後、型閉じし、その後、発泡原料ｍを注入することもできる。
【００２６】
前記型閉じの後、主工程の発泡成形に移る。図４の型閉じ状態を所定時間維持し、図７〜図１０ごとくのダクト６が埋設一体化されるシートパッド１を発泡成形する。
ここで、そもそもダクト６自体に反りや変形などが生じている場合があり、下型７ａにダクト６をセットし、型閉じしても、上型７ｂとダクト６間に隙やダクト６の浮きが発生する虞もある。エア導入口ｅを塞ぎきれないケースも起こり得る。しかし、本発明は、セットされたダクト６のエア導入口ｅ周りが、図６のように多少浮いていても、既述のごとく半球状突部７５が、エア導入口ｅに嵌入してその口を閉じ、うまくシールする。さらに、ダクト６がブロー成形品であれば、各製品で内径が微妙に違ってくるが、このような場合も、型閉じにより、型内にセットされた各ダクト６に係るエア導入口ｅ内へ突部７５が入り込んで、確実にその口ｅを塞ぐ。突部７５の外周面は、様々な内径に対応可能な半球状球帯で形成される。例えばエア導入口ｅの内径が少し小さければ、半球状突部７５がエア導入口ｅに入り込む度合いを微妙に減らして、対応可能になる。エア導入口ｅと接触する突部７５の球帯位置が球先端側に移動するだけで、突部７５によるエア導入口ｅの封止を確実になし得る。半球状突部７５の球帯位置が、エア導入口ｅに合う円形の球先端側に移動した分、エア導入口ｅから外にはみ出る突部７５の割合が若干増すが、前述のダクト６の浮きと同様、特に問題にならない。むしろ、この増えた分が樹脂製ダクトに可撓性変形,弾性変形を引き起こし、該弾性変形の復元力で、エア導入部の突部７５への密着性,シール性を高める。
【００２７】
また、本実施形態は、型閉じにより、突部７５に係る基端部分７５１近くの型面７６１が、エア導入口ｅ周りのダクト裏面６３に当接して、そのダクト裏面６３と、突部７５と、突部７５に係る基端部分７５１近くの型面７６１とで環状隙間δを形成する。エア導入口ｅを塞ぐ突部７５周りを取り巻く該環状隙間δが発泡原料ｍの侵入を妨げる。発泡成形時に発泡原料ｍが環状隙間δに到達しても、その環状隙間δで発泡が進行して発泡原料ｍの粘度が上昇し、エア導入口ｅに到達するのが困難になる。発泡成形時には、発泡原料ｍのエア導入口ｅ内への侵入を、突部７５に加え、環状隙間δが阻止する。
【００２８】
こうして、発泡型７へダクト６,不織布９１がインサートされた状態下で、シートパッド１が発泡成形される。突部７５,環状隙間δでエア導入口ｅに発泡原料ｍが入り込まないようにして、隆起部７２で乗員当接側のシートパッド表面１ａに形成する窪み２１を形成し、且つ該窪み２１をエア噴出口６４に合わせて空気吹き出し口２０にするダクト６入りシートパッド１が発泡成形される。ダクト主部がシートパッド１の裏面側に配され、シートパッド裏面１ｂからはエア導入口ｅとなる筒状部６１ａが突出する(図１０)。不織布９１がダクト６の裏面側略全体を覆う。ダクト裏面側を覆う不織布９１は、乗員着座による製品使用でのシートパッド１の変形で、シートパッド１からダクト６がもげるのを防ぐ効果がある。
【００２９】
シートパッド１の発泡成形を終え、脱型すれば、所望のダクト６入りシートパッド１が得られる(図７〜図１０)。ダクト６入りシートパッド１に図示しない表皮を被せると、車両用座席シートの座部用シートクッションになる。尚、図中、符号４１は吊溝、符号４１ａは縦溝、符号４１ｂは横溝を示す。符号１１は外鍔６１ｂの背面域にあるシートパッド部分で、シートパッド１の主要部と共に発泡成形される。
【００３０】
（３）効果
このように構成したダクト入りシートパッドの製造方法及びこれに用いる発泡型７は、型閉じにより、型内にセットされたダクト６のエア導入口ｅ内へ突部７５の一部が入り込んで、そのエア導入口ｅを塞ぐので、発泡成形工程で、発泡原料がエア導入口ｅからダクト６内へ侵入するのを有効に阻止できる。ダクト６はエア導入口ｅから空調エアが送り込まれ、その後、該空調エアが分配されて複数のエア噴出口６４から吹き出す。そのため、エア導入口ｅの口径はエア噴出口６４の口径に比べて大きく、単に型面７６に当接して口を塞ぐだけでは、発泡成形工程で発泡原料ｍの侵入を阻止するのが難しくなっている。こうした難しい問題に、本発明はエア導入口ｅに対応する上型７ｂの型面部位に半球状の球面を有する突部７５を設け、型閉じで突部７５がエア導入口ｅ内に嵌入し、且つその口径に合った球帯域をエア導入口ｅの周縁に当接させて、その口を簡単且つ確実に塞ぐことを実現する。
【００３１】
さらに、発泡型７へのダクトセットにおけるダクト６の浮きに対しても、前述のごとく型閉じの進行に伴い、突部７５によって、筒内周先端６１ａ１が突部７５の球面上を滑るようにして押し沈められ(図６の鎖線)、ダクト６が図５のような正規位置に矯正セットされる。その一方で、突部７５は、筒内周先端６１ａ１に突部７５の球面上を滑らせながらエア導入口ｅ内へ嵌入して、エア導入口ｅを円滑且つ着実に塞ぐ。型閉じで、図６のような矢印方向の押し沈める力が加わって、ダクト６を矯正しても、矯正を受け弾性変形したダクト６はその復元力で突部７５への筒状部６１ａの押圧力を高め、むしろエア導入口ｅの口を塞ぐシール性に貢献する。
また、発泡成形工程では、ウレタン等の発泡原料ｍが発泡し、下からの力が加わるためダクト全体が浮き易く、さらに発泡圧の上昇もあることから、エア導入口ｅをよほどうまく塞がないと、発泡原料ｍがエア導入口ｅからダクト６内へ侵入する虞があるが、発泡成形工程の前に、突部７５でエア導入口ｅを塞いでいるので何ら問題にならない。下からの力が加わりダクト全体が浮上することや、発泡圧の上昇が、逆に、筒状部６１ａに係るエア導入口ｅの周縁を突部７５に強く押し付ける力として作用し、エア導入口ｅの口を塞ぐのに一層効果的な働きをする。
【００３２】
また、発泡圧に関しては、型閉じにより、突部７５に係る基端部分７５１近くの型面７６１が、エア導入口ｅ周りのダクト裏面６３に当接して、そのダクト裏面６３と、突部７５と、突部７５に係る基端部分７５１近くの型面７６１とで環状隙間δを形成するので、発泡成形工程では、発泡原料ｍが環状隙間δに到達しても、その環状隙間δで発泡が進行して発泡原料ｍの粘度が上昇し、エア導入口ｅに到達するのが困難になる。前記突部７５がエア導入口ｅの口を封じ、さらに環状隙間δがエア導入口ｅに近づこうとする発泡原料ｍの侵入を阻む二段構えになっており、エア導入口ｅからの発泡原料ｍの侵入防止を磐石なものにする。
【００３３】
加えて、ダクト６がブロー成形品である場合、エア導入口ｅの内径が微妙に変化したり、エア導入口ｅ形成用の捨て袋カット位置がズレたりしてしまうことがある。エア導入口ｅを塞ぐことが困難視されるが、本発明のような半球状の突部７５を設ければ、この問題も難なく解決する。
エア導入口ｅの口径がやや小さくなっても、既述のごとくエア導入口ｅに入り込む半球状突部７５の嵌入度合いが少し減るだけである。エア導入口ｅの周縁に当接,密着する突部７５の球帯位置が球先端側に若干移動するのみで、エア導入口ｅの封止が確実に実行される。突部７５の球帯位置が球先端側に移動した分、エア導入口ｅから外にはみ出る突部７５の割合が増すが、逆に、この増えた分が樹脂製ダクト６に可撓性変形,弾性変形を引き起こし、該弾性変形の復元力で、エア導入部６１の突部７５への密着性,シール性を高める。
また、エア導入口ｅ形成用の捨て袋を設定位置より短くカットした場合、筒状部６１ａが正規のものよりも長くなる分、膨出部６ｂ１に図６のような矢印方向の力が加わるが、樹脂製ダクト６が有する弾性変形によってこれを難なく吸収する。しかも、この場合も、弾性変形した樹脂製ダクト６の復元力が逆方向に働き、筒状部６１ａの突部７５への密着力を高める。
こうして、ダクト６を埋設してシートパッド１を一体発泡成形する際、発泡原料ｍがエア導入口ｅからダクト６内に侵入するのを確実に阻止して、歩留まり向上,品質向上を果たす。従来、実施されてきたダクト６内に入り込んだ発泡原料の取除き作業を不要にし、作業改善を果たし生産性向上に寄与する。
【００３４】
さらにいえば、ダクト６がブロー成形品である場合、エア導入口ｅ形成用の捨て袋カットに伴い、エア導入口ｅの円形断面が押し潰され変形する場合があるが、本発明によれば、その変形をも修正可能とする。型閉じにより、型内にセットされたエア導入口ｅ内へ半球状突部７５が入り込んで、そのエア導入口ｅの真円化を促す。
【００３５】
尚、本発明においては前記実施形態に示すものに限られず、目的,用途に応じて本発明の範囲で種々変更できる。シートパッド１,ダクト６,ダクト裏面６３,発泡型７,突部７５等の形状,大きさ,個数,材質等は用途に合わせて適宜選択できる。例えば、実施形態は型閉じで、エア導入口ｅに突部７５が入り込んで、そのエア導入口ｅを塞いだが、これに代え、下型７ａ(ここでは他の分割型)の型面で、エア噴出口６４に対応する部位に半球状の突部７５が設けられ、型閉じにより、型内にセットされたダクト６に係るエア噴出口６４内へ突部７５が入り込んで、そのエア噴出口６４を塞ぐようにすることもできる。突部７５でエア噴出口６４を塞ぐ構成にしても、エア導入口ｅの口がエア噴出口６４の口に代わるだけで、エア導入口ｅの場合とほぼ同様の効果が得られる。また、エア噴出口６４用のノズル部６５を設けているが、ノズル部６５を設けずに、ダクト６に孔を直接開けて、これをエア噴出口６４とすることもできる。
【符号の説明】
【００３６】
１ シートパッド
６ 配風用ダクト（ダクト）
６１ エア導入部
６３ ダクト裏面
６４ エア噴出口
７ 発泡型
７ａ 下型（他の分割型）
７ｂ 上型（一の分割型）
７５ 半球状の突部（突部）
７５１ 突部に係る基端部分
７６ 上型型面
７６１ 突部に係る基端部分近くの型面
ｅ エア導入口
ｍ 発泡原料
δ 環状隙間
【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対の分割型(7a,7b)からなり、ダクト経路にエア導入口(e)とエア噴出口(64)とを有する配風用ダクト(6)がセットされ、発泡原料(m)の注入及び型閉じを経て、該ダクト(6)を埋設してシートパッド(1)を発泡成形するダクト入りシートパッド用発泡型(7)であって、
一の前記分割型(7b)の型面(76)で、前記エア導入口(e)又は前記エア噴出口(64)に対応する部位に半球状の突部(75)が設けられ、両分割型(7a,7b)の型閉じにより、型内にセットされた前記ダクト(6)に係るエア導入口(e)内又はエア噴出口(64)内へ該突部(75)が入り込んで、そのエア導入口(e)又はエア噴出口(64)を塞ぐようにしたことを特徴とするダクト入りシートパッド用発泡型。
【請求項２】
前記型閉じにより、前記突部(75)に係る基端部分(751)近くの型面(761)が、前記エア導入口(e)周りのダクト裏面(63)に当接して、該ダクト裏面(63)と、該突部(75)と、該突部(75)に係る基端部分(751)近くの型面(761)とで環状隙間(δ)をさらに形成する請求項１記載のダクト入りシートパッド用発泡型。
【請求項３】
ダクト経路にエア導入口(e)とエア噴出口(64)とがある配風用ダクト(6)を、一対の分割型(7a,7b)からなる発泡型(7)にセットし、次いで、発泡原料(m)の注入及び型閉じを経て、該ダクト(6)が埋設されるシートパッド(1)を発泡成形するダクト入りシートパッドの製造方法であって、
一の前記分割型(7b)の型面(76)で、前記エア導入口(e)又は前記エア噴出口(64)に対応する部位に半球状の突部(75)を設けて、
前記発泡型(7)へ前記ダクト(6)をセットし、次いで、発泡原料(m)の注入及び型閉じし、該型閉じにより、型内にセットされた該ダクト(6)に係るエア導入口(e)内又はエア噴出口(64)内へ該突部(75)が入り込んで、そのエア導入口(e)又はエア噴出口(64)を塞いだ後、該ダクト(6)が埋設一体化されるシートパッド(1)を発泡成形することを特徴とするダクト入りシートパッドの製造方法。
【請求項１】
一対の分割型(7a,7b)からなり、ダクト経路にエア導入口(e)とエア噴出口(64)とを有する配風用ダクト(6)がセットされ、発泡原料(m)の注入及び型閉じを経て、該ダクト(6)を埋設してシートパッド(1)を発泡成形するダクト入りシートパッド用発泡型(7)であって、
一の前記分割型(7b)の型面(76)で、前記エア導入口(e)又は前記エア噴出口(64)に対応する部位に半球状の突部(75)が設けられ、両分割型(7a,7b)の型閉じにより、型内にセットされた前記ダクト(6)に係るエア導入口(e)内又はエア噴出口(64)内へ該突部(75)が入り込んで、そのエア導入口(e)又はエア噴出口(64)を塞ぐようにしたことを特徴とするダクト入りシートパッド用発泡型。
【請求項２】
前記型閉じにより、前記突部(75)に係る基端部分(751)近くの型面(761)が、前記エア導入口(e)周りのダクト裏面(63)に当接して、該ダクト裏面(63)と、該突部(75)と、該突部(75)に係る基端部分(751)近くの型面(761)とで環状隙間(δ)をさらに形成する請求項１記載のダクト入りシートパッド用発泡型。
【請求項３】
ダクト経路にエア導入口(e)とエア噴出口(64)とがある配風用ダクト(6)を、一対の分割型(7a,7b)からなる発泡型(7)にセットし、次いで、発泡原料(m)の注入及び型閉じを経て、該ダクト(6)が埋設されるシートパッド(1)を発泡成形するダクト入りシートパッドの製造方法であって、
一の前記分割型(7b)の型面(76)で、前記エア導入口(e)又は前記エア噴出口(64)に対応する部位に半球状の突部(75)を設けて、
前記発泡型(7)へ前記ダクト(6)をセットし、次いで、発泡原料(m)の注入及び型閉じし、該型閉じにより、型内にセットされた該ダクト(6)に係るエア導入口(e)内又はエア噴出口(64)内へ該突部(75)が入り込んで、そのエア導入口(e)又はエア噴出口(64)を塞いだ後、該ダクト(6)が埋設一体化されるシートパッド(1)を発泡成形することを特徴とするダクト入りシートパッドの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【公開番号】特開２０１２−１０５８１６（Ｐ２０１２−１０５８１６Ａ）
【公開日】平成２４年６月７日（２０１２．６．７）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−２５７００１（Ｐ２０１０−２５７００１）
【出願日】平成２２年１１月１７日（２０１０．１１．１７）
【出願人】（０００１１９２３２）株式会社イノアックコーポレーション (1,145)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年６月７日（２０１２．６．７）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年１１月１７日（２０１０．１１．１７）
【出願人】（０００１１９２３２）株式会社イノアックコーポレーション (1,145)
【Ｆターム（参考）】
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