チューブ面取り加工装置
本発明は、加工部、フィードローラー部、及び定位アンロード部の三つの部分から構成されるチューブ面取り加工装置である。
加工部は加工ラックと、ベアリングを介して加工ラックに並行に設置された１組の加工ローラーと、加工ローラー連結されたドライブモータが備えられ、加工ラックの先端側にはフレームによりプラズマ切断マシンが設置されている。
加工ラックの先端にはリフトティング装置が更に設置されており、そのリフトティング装置にはトラニオンを介して加工ラックに設置されたリフトフレームが備えられ、トラニオンはリフトフレームの中間部に位置し、リフトフレームの一端はベアリングを介して加工リフトローラか設置されている。 他端側には加工油圧シリンダーが連結設置されており、加工油圧シリンダーの一端はリフトフレームに連結され、他端側は加工ラックに連結されている。当該チューブ面取り加工装置は、大量流れ生産に適し、切断、面取り加工を一工程で完了させることが可能であり、作業効率の向上、作業時間の低減という効果を奏する。
加工部は加工ラックと、ベアリングを介して加工ラックに並行に設置された１組の加工ローラーと、加工ローラー連結されたドライブモータが備えられ、加工ラックの先端側にはフレームによりプラズマ切断マシンが設置されている。
加工ラックの先端にはリフトティング装置が更に設置されており、そのリフトティング装置にはトラニオンを介して加工ラックに設置されたリフトフレームが備えられ、トラニオンはリフトフレームの中間部に位置し、リフトフレームの一端はベアリングを介して加工リフトローラか設置されている。 他端側には加工油圧シリンダーが連結設置されており、加工油圧シリンダーの一端はリフトフレームに連結され、他端側は加工ラックに連結されている。当該チューブ面取り加工装置は、大量流れ生産に適し、切断、面取り加工を一工程で完了させることが可能であり、作業効率の向上、作業時間の低減という効果を奏する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は一種のチューブ面取り加工装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
グリッド工事等に良く使用されるチューブは、使用の際に先ず適正な長さに切断しなければならない。切断されたチューブの断面は軸線と垂直をなし、チューブの断面に部材を溶接する場合、例えば、鋼板またはセクション鋼板を一枚溶接する場合は、溶接の精度を保証するためにチューブの断面に面取り加工を行なうことが必ず必要となる。このため、１本チューブの加工には少なくとも２工程が必要となり、専用工具が必要になったり、専用工具がない場合には工程が複雑になり加工コストが高くなったり、流れ作業による大量生産が実現できなくなり、作業効率が低下するという問題があった。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
本発明の目的は、構造が簡単で、利便性が高く、大量流れ生産に適すると共に、作業効率を向上することができるチューブ面取り加工装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
上記の目的を実現する為、本発明では下記の構成を採用した。
【０００５】
すなわち、本発明に係るチューブ面取り加工装置は、加工ラック、ベアリングを介して加工ラックに設置された１組の加工ローラが備えられ、加工ローラにはドライブモータが連結設置されている。 その特徴は加工ラックの先端にはプラズマ切断マシンが配置され、更にリフティング装置が設置されている。 そのリフティング装置にはトラニオンを介して加工ラックに設置されたリフトフレームが備えられ、トラニオンはリフトフレームの中間部に位置し、リフトフレームの一端はベアリングを介して加工リフトローラーが設置されている。 他端側には加工油圧シリンダーが連結設置されており、加工油圧シリンダーの一端はリフトフレームに連結され、他端側は加工ラックに連結されている。
【０００６】
加工ラックの右端側(後端側)には、フィードローラー部が設置されている。 当該フィードローラー部は加工ラックと、ベアリングを介して加工ラックに並行に設置された１組の加工ローラを備え、当該加工ローラと加工部の加工ローラとは同一の方向に伸びるように設置されている。 加工ラックの左端(先端側)にはワークトラニオンを介して加工リフトフレームが設置され、当該ワークトラニオンはリフトフレームの中間部に位置し、リフトフレームの一端にはベアリングを介してリフトローラーが設置されている。 リフトフレームの他端には、加工油圧シリンダーが設置されている。 油圧シリンダーの一端は加工リフトフレームに連結され、油圧シリンダーの他端側は加工ラックに連結されてる。
【０００７】
加工部の加工ラックの先端側(左側)には、定位アンロード部が設置されている。 当該定位アンロード部はアンロードラックと、ベアリングを介してアンロードラックに並行に設置された１組のアンロードローラを備え、アンロードローラと加工部の加工ローラとは同じ方向に向くように設置されている。 アンロードラックにはアンロードローラを更に設置し、二つのアンロードローラは並行に設置されている。 一方のアンロードローラにはアンロード爪が連結固定されており、アンロード爪とアンロードラックの間にはアンロード油圧シリンダーが設置されている。 当該アンロード爪はメインレバーと、メインレバーから垂直に伸び、メインレバーに連結固定された送りレバーと、止めレバーが備えられ、その送りレバーはアンロードローラに連結固定されている。 メインレバーにはトラニオンブロックが設置され、当該トラニオンブロックは更にアンロード油圧シリンダーの上部に連結されている。 このアンロードラックの左端(先端側)にはベアリングを介して、定位ローラを設置し、定位ローラとアンロードローラを並行に配置している。 定位ローラとアンロードローラが同じ方向を向くように配置し、定位ローラの一端に、定位プレートが連結固定されている。
【０００８】
このような構成を有しているため、本発明にかかるチューブ面取り加工装置は大量流れ生産に適し、切断、面取り加工を一回の工程で完了することができ、作業効率の向上と、作業時間の低減をはかることができるという効果を奏することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
図１は本発明の実施例にかかる構造の説明図である。
【００１０】
図２は加工部の構造説明図である。
【００１１】
図３は図２の平面図である。
【００１２】
図４はフィードローラーの構造説明図である。
【００１３】
図５は定位アンロード装置の構造説明図である。
【００１４】
図６は定位アンロード装置右側断面図である。
【００１５】
図７はプラズマ切断装置の構造説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下に、図を参照しながら、本発明について詳しく説明する。
【００１７】
図１に示すように、本発明にかかるチューブ面取り加工装置は加工部、フィードローラー部及び定位アンロード部の三つの部分から構成されている。 この三つの部分はそれぞれ別の構造とすることができ、レール２０で三つの部分を連結することもできる。 この場合には、チューブの長さによって三つのの部分の距離を調整できる。
【００１８】
加工部における切断と面取りの機能について以下に説明する。 図２、図３に示したように、加工部は、加工ラック１と、ベアリングを介して加工ラック１上に並行的に載置される１組の加工ローラ２と、加工ローラ２と連結されたドライブモータ９とを備える。 加工ラック１は四角形フレーム構造をなし、加工ラック１上面の前後両端に２組のベアリングが設置され、2組のベアリングの各組毎に、加工ローラ２が１本づつ設置されている。 ２本の加工ローラ２はベルトとプーリーとドライブモータ９によって駆動されるようになっている。 この場合、ドライブモータ９は２本の加工ローラ２を同期させながら、同方向に回転駆動できるようになっている。 一方、加工ラック１上の左端にはラック３を介してプラズマ切断マシン４が設置されている。 図７に示のように、ラック３は加工ラック１上に固定連結された三角形状ラックを形成している。 ラック３の上部は加工ローラ２と垂直方向に伸びるラックレバー３１連結され、ラックレバー３１とラック３の間にはスプリング３２が設置されている。 プラズマ切断マシン４はボルト結合またはストラップによる緊縛により、ラックレバーに固定されている。 ラック３の末端には、ベアリングを介してロール３３が設置されている。 チューブを切断する際には、ロール３３をチューブ方向に押し、チューブ位置を調整した後に、プラズマ切断マシンの角度を合わせて押し付け、チューブを回転させれば、チューブの切断が行なわれる。 このとき断面に一定の角度を持った面取り加工を行なうことができる。 加工ラック１の左端にリフティング装置を設置し、当該リフティング装置はトラニオンを介して加工ラック１に設置されるリフトフレーム５を備え、当該トラニオンはリフトフレーム５の中間部に位置し、リフトフレーム５の一端にはベアリングを介して加工リフトローラー6が設置され、他端側には加工油圧シリンダー７が設置されている。 加工油圧シリンダー７の一端はリフトフレーム５に連結され、他端側は加工ラック１に連結されている。
【００１９】
この場合、油圧シリンダー７は加工の際に、リフトフレーム５先端を上下方向に駆動し、リフトローラー６を上下方向に駆動する。
【００２０】
フィードローラー部は、加工待ちのチューブを前方(図1における左方向)への搬送するために使用される。 フィードローラー部は加工部の加工ラック１の右端に設置されている。 図４に示すように、フィードローラー部は加工ラック８と、ベアリングを介してラック８に並行に設置した１組の加工ローラ８１を備え、加工ローラ８１と加工部の加工ローラ２とは同一の方向に伸びるように設置されている。 加工ラック８の左端にはワークトラニオンを介して加工リフトフレーム８２が設置され、当該ワークトラニオンはリフトフレーム８２の中間部に位置し、リフトフレーム82の一端にはベアリングを介してリフトローラー８３が設置されている。 リフトフレーム８２の他端には、加工油圧シリンダー８４が設置されている。 油圧シリンダー８４の一端は加工リフトフレーム８２に連結され、油圧シリンダー８４の他端側は加工ラック８に連結されている。
【００２１】
定位アンロード部の機能として、1つには切断されるチューブの長さを確定することであり、もう２つ目には、プラズマ切断マシン４によってチューブを切断する際にチューブの前端側をサポートし、切断完了後にチューブを保持することである。
【００２２】
定位アンロード部は、加工部の加工ラック１の左端側に配置され、チューブの必要な切断長さによって、定位アンロード部と加工ラック１間の距離を調整することができる。 図５に示すように、定位アンロード部は、アンロードラック１０と、べリングを介してアンロードラック１０に並行に設置された１組のアンロードローラ１０１を備え、アンロードローラ101と加工部の加工ローラ２とは、同じ方向に向くように設置されている。
図５、図６に示すように、アンロードラック１０に、ベリングを介してアンロードローラ102を更に設置し、アンロードローラ102とアンロードローラ１０１は並行に配置されている。
【００２３】
アンロードローラ102にはアンロード爪が連結固定されており、アンロード爪とアンロードラック１０の間にはアンロード油圧シリンダー103が設置されている。 当該アンロード爪はメインレバー104と、メインレバー104から垂直に伸び、メインレバー104に連結固定された送りレバー105と、止めレバー106が備えられ、その送りレバー105はアンロードローラ102に連結固定されている。 メインレバー104にはトラニオンブロック107が設置され、当該トラニオンブロック107は更にアンロード油圧シリンダー103の上部に連結されている。 このアンロード爪は少なくともアンロードラック１０の両側に一つずつ設置することが望ましい。 アンロード爪と組み合わせて使用されるアンロード油圧シリンダーの数量は必要に応じて変更することができる。
【００２４】
アンロードラック１０の左端にベアリングを介して定位ローラ108を設置し、定位ローラ108とアンロードローラ101を並行に設置している。 定位ローラ108とアンロードローラ101が同じ方向を向くように配置し、定位ローラ108の一端に、定位プレート109が連結固定されている。
【００２５】
使用の際には、加工待ちのチューブを加工ローラ２の上に置き、加工ローラ81とアンロードローラ101の両方は、加工ローラ２と同じ方向を向いているため、加工待ちのチューブは、実際には加工ローラ81とアンロードローラ101の上にも載置されている。 定位アンロード部と加工部の加工ラック１の相対的な位置を調整し、チューブの先端(図1の左端)を定位プレート109に当てる。
そして、ドライブモータ９を起動して加工ローラ2を２本同期させ、同方向に回転させることによって、チューブを回転させる。 その際、プラズマ切断マシン４を起動することによって、チューブを切断することができると共に、一定の面取り加工もできる。
この場合は、定位アンロード部に配置されるチューブが切断加工を終了した製品となり、アンロード油圧シリンダー１０３を操作することによって、アンロード油圧シリンダー１０３がメインレバー１０４を上昇させ、メインレバー１０４が送りレバー１０５を介してアンロードローラ１０２を回転させ、アンロード油圧シリンダー１０３はメインレバー１０４を上昇させる。 そしてメインレバー１０４は送りレバー１０５を介してアンロードローラ１０２を回転させることによって、アンロードローラ１０２に連結された他のアンロード爪と同期駆動させ、切断を完了したチューブを持ち上げ、メインレバー１０４に沿ってスライドさせ、床に落下させる。 ここで、止めレバー１０６は、切断されたチューブが反対側落下させない機能を有する。
【００２６】
切断終了後、加工部とフィードローラー部には加工待ちのチューブが残されており、油圧シリンダー７と加工油圧シリンダー８４を同時に駆動することにより、てこの原理を利用して、加工リフトローラー６と加工リフトローラー８３を上昇させる。 加工リフトローラー6と加工リフトローラー８３が上昇すると、加工待ちのチューブが上昇し、加工ローラ２とアンロードローラ１０１から離れる。 このとき作業者は、加工待ちのチューブを前方(図1の左方)に容易に移動させることが可能となる。 そして、加工待ちのチューブの先端(図1の左側)を定位プレート１０９に当たるまで移動させた後、チューブをアンロードローラ１０１に接触し載置されるまで、加工油圧シリンダー７と加工油圧シリンダー８４を元の位置に戻した後、次工程のため待機する。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【技術分野】
【０００１】
本発明は一種のチューブ面取り加工装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
グリッド工事等に良く使用されるチューブは、使用の際に先ず適正な長さに切断しなければならない。切断されたチューブの断面は軸線と垂直をなし、チューブの断面に部材を溶接する場合、例えば、鋼板またはセクション鋼板を一枚溶接する場合は、溶接の精度を保証するためにチューブの断面に面取り加工を行なうことが必ず必要となる。このため、１本チューブの加工には少なくとも２工程が必要となり、専用工具が必要になったり、専用工具がない場合には工程が複雑になり加工コストが高くなったり、流れ作業による大量生産が実現できなくなり、作業効率が低下するという問題があった。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
本発明の目的は、構造が簡単で、利便性が高く、大量流れ生産に適すると共に、作業効率を向上することができるチューブ面取り加工装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
上記の目的を実現する為、本発明では下記の構成を採用した。
【０００５】
すなわち、本発明に係るチューブ面取り加工装置は、加工ラック、ベアリングを介して加工ラックに設置された１組の加工ローラが備えられ、加工ローラにはドライブモータが連結設置されている。 その特徴は加工ラックの先端にはプラズマ切断マシンが配置され、更にリフティング装置が設置されている。 そのリフティング装置にはトラニオンを介して加工ラックに設置されたリフトフレームが備えられ、トラニオンはリフトフレームの中間部に位置し、リフトフレームの一端はベアリングを介して加工リフトローラーが設置されている。 他端側には加工油圧シリンダーが連結設置されており、加工油圧シリンダーの一端はリフトフレームに連結され、他端側は加工ラックに連結されている。
【０００６】
加工ラックの右端側(後端側)には、フィードローラー部が設置されている。 当該フィードローラー部は加工ラックと、ベアリングを介して加工ラックに並行に設置された１組の加工ローラを備え、当該加工ローラと加工部の加工ローラとは同一の方向に伸びるように設置されている。 加工ラックの左端(先端側)にはワークトラニオンを介して加工リフトフレームが設置され、当該ワークトラニオンはリフトフレームの中間部に位置し、リフトフレームの一端にはベアリングを介してリフトローラーが設置されている。 リフトフレームの他端には、加工油圧シリンダーが設置されている。 油圧シリンダーの一端は加工リフトフレームに連結され、油圧シリンダーの他端側は加工ラックに連結されてる。
【０００７】
加工部の加工ラックの先端側(左側)には、定位アンロード部が設置されている。 当該定位アンロード部はアンロードラックと、ベアリングを介してアンロードラックに並行に設置された１組のアンロードローラを備え、アンロードローラと加工部の加工ローラとは同じ方向に向くように設置されている。 アンロードラックにはアンロードローラを更に設置し、二つのアンロードローラは並行に設置されている。 一方のアンロードローラにはアンロード爪が連結固定されており、アンロード爪とアンロードラックの間にはアンロード油圧シリンダーが設置されている。 当該アンロード爪はメインレバーと、メインレバーから垂直に伸び、メインレバーに連結固定された送りレバーと、止めレバーが備えられ、その送りレバーはアンロードローラに連結固定されている。 メインレバーにはトラニオンブロックが設置され、当該トラニオンブロックは更にアンロード油圧シリンダーの上部に連結されている。 このアンロードラックの左端(先端側)にはベアリングを介して、定位ローラを設置し、定位ローラとアンロードローラを並行に配置している。 定位ローラとアンロードローラが同じ方向を向くように配置し、定位ローラの一端に、定位プレートが連結固定されている。
【０００８】
このような構成を有しているため、本発明にかかるチューブ面取り加工装置は大量流れ生産に適し、切断、面取り加工を一回の工程で完了することができ、作業効率の向上と、作業時間の低減をはかることができるという効果を奏することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
図１は本発明の実施例にかかる構造の説明図である。
【００１０】
図２は加工部の構造説明図である。
【００１１】
図３は図２の平面図である。
【００１２】
図４はフィードローラーの構造説明図である。
【００１３】
図５は定位アンロード装置の構造説明図である。
【００１４】
図６は定位アンロード装置右側断面図である。
【００１５】
図７はプラズマ切断装置の構造説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下に、図を参照しながら、本発明について詳しく説明する。
【００１７】
図１に示すように、本発明にかかるチューブ面取り加工装置は加工部、フィードローラー部及び定位アンロード部の三つの部分から構成されている。 この三つの部分はそれぞれ別の構造とすることができ、レール２０で三つの部分を連結することもできる。 この場合には、チューブの長さによって三つのの部分の距離を調整できる。
【００１８】
加工部における切断と面取りの機能について以下に説明する。 図２、図３に示したように、加工部は、加工ラック１と、ベアリングを介して加工ラック１上に並行的に載置される１組の加工ローラ２と、加工ローラ２と連結されたドライブモータ９とを備える。 加工ラック１は四角形フレーム構造をなし、加工ラック１上面の前後両端に２組のベアリングが設置され、2組のベアリングの各組毎に、加工ローラ２が１本づつ設置されている。 ２本の加工ローラ２はベルトとプーリーとドライブモータ９によって駆動されるようになっている。 この場合、ドライブモータ９は２本の加工ローラ２を同期させながら、同方向に回転駆動できるようになっている。 一方、加工ラック１上の左端にはラック３を介してプラズマ切断マシン４が設置されている。 図７に示のように、ラック３は加工ラック１上に固定連結された三角形状ラックを形成している。 ラック３の上部は加工ローラ２と垂直方向に伸びるラックレバー３１連結され、ラックレバー３１とラック３の間にはスプリング３２が設置されている。 プラズマ切断マシン４はボルト結合またはストラップによる緊縛により、ラックレバーに固定されている。 ラック３の末端には、ベアリングを介してロール３３が設置されている。 チューブを切断する際には、ロール３３をチューブ方向に押し、チューブ位置を調整した後に、プラズマ切断マシンの角度を合わせて押し付け、チューブを回転させれば、チューブの切断が行なわれる。 このとき断面に一定の角度を持った面取り加工を行なうことができる。 加工ラック１の左端にリフティング装置を設置し、当該リフティング装置はトラニオンを介して加工ラック１に設置されるリフトフレーム５を備え、当該トラニオンはリフトフレーム５の中間部に位置し、リフトフレーム５の一端にはベアリングを介して加工リフトローラー6が設置され、他端側には加工油圧シリンダー７が設置されている。 加工油圧シリンダー７の一端はリフトフレーム５に連結され、他端側は加工ラック１に連結されている。
【００１９】
この場合、油圧シリンダー７は加工の際に、リフトフレーム５先端を上下方向に駆動し、リフトローラー６を上下方向に駆動する。
【００２０】
フィードローラー部は、加工待ちのチューブを前方(図1における左方向)への搬送するために使用される。 フィードローラー部は加工部の加工ラック１の右端に設置されている。 図４に示すように、フィードローラー部は加工ラック８と、ベアリングを介してラック８に並行に設置した１組の加工ローラ８１を備え、加工ローラ８１と加工部の加工ローラ２とは同一の方向に伸びるように設置されている。 加工ラック８の左端にはワークトラニオンを介して加工リフトフレーム８２が設置され、当該ワークトラニオンはリフトフレーム８２の中間部に位置し、リフトフレーム82の一端にはベアリングを介してリフトローラー８３が設置されている。 リフトフレーム８２の他端には、加工油圧シリンダー８４が設置されている。 油圧シリンダー８４の一端は加工リフトフレーム８２に連結され、油圧シリンダー８４の他端側は加工ラック８に連結されている。
【００２１】
定位アンロード部の機能として、1つには切断されるチューブの長さを確定することであり、もう２つ目には、プラズマ切断マシン４によってチューブを切断する際にチューブの前端側をサポートし、切断完了後にチューブを保持することである。
【００２２】
定位アンロード部は、加工部の加工ラック１の左端側に配置され、チューブの必要な切断長さによって、定位アンロード部と加工ラック１間の距離を調整することができる。 図５に示すように、定位アンロード部は、アンロードラック１０と、べリングを介してアンロードラック１０に並行に設置された１組のアンロードローラ１０１を備え、アンロードローラ101と加工部の加工ローラ２とは、同じ方向に向くように設置されている。
図５、図６に示すように、アンロードラック１０に、ベリングを介してアンロードローラ102を更に設置し、アンロードローラ102とアンロードローラ１０１は並行に配置されている。
【００２３】
アンロードローラ102にはアンロード爪が連結固定されており、アンロード爪とアンロードラック１０の間にはアンロード油圧シリンダー103が設置されている。 当該アンロード爪はメインレバー104と、メインレバー104から垂直に伸び、メインレバー104に連結固定された送りレバー105と、止めレバー106が備えられ、その送りレバー105はアンロードローラ102に連結固定されている。 メインレバー104にはトラニオンブロック107が設置され、当該トラニオンブロック107は更にアンロード油圧シリンダー103の上部に連結されている。 このアンロード爪は少なくともアンロードラック１０の両側に一つずつ設置することが望ましい。 アンロード爪と組み合わせて使用されるアンロード油圧シリンダーの数量は必要に応じて変更することができる。
【００２４】
アンロードラック１０の左端にベアリングを介して定位ローラ108を設置し、定位ローラ108とアンロードローラ101を並行に設置している。 定位ローラ108とアンロードローラ101が同じ方向を向くように配置し、定位ローラ108の一端に、定位プレート109が連結固定されている。
【００２５】
使用の際には、加工待ちのチューブを加工ローラ２の上に置き、加工ローラ81とアンロードローラ101の両方は、加工ローラ２と同じ方向を向いているため、加工待ちのチューブは、実際には加工ローラ81とアンロードローラ101の上にも載置されている。 定位アンロード部と加工部の加工ラック１の相対的な位置を調整し、チューブの先端(図1の左端)を定位プレート109に当てる。
そして、ドライブモータ９を起動して加工ローラ2を２本同期させ、同方向に回転させることによって、チューブを回転させる。 その際、プラズマ切断マシン４を起動することによって、チューブを切断することができると共に、一定の面取り加工もできる。
この場合は、定位アンロード部に配置されるチューブが切断加工を終了した製品となり、アンロード油圧シリンダー１０３を操作することによって、アンロード油圧シリンダー１０３がメインレバー１０４を上昇させ、メインレバー１０４が送りレバー１０５を介してアンロードローラ１０２を回転させ、アンロード油圧シリンダー１０３はメインレバー１０４を上昇させる。 そしてメインレバー１０４は送りレバー１０５を介してアンロードローラ１０２を回転させることによって、アンロードローラ１０２に連結された他のアンロード爪と同期駆動させ、切断を完了したチューブを持ち上げ、メインレバー１０４に沿ってスライドさせ、床に落下させる。 ここで、止めレバー１０６は、切断されたチューブが反対側落下させない機能を有する。
【００２６】
切断終了後、加工部とフィードローラー部には加工待ちのチューブが残されており、油圧シリンダー７と加工油圧シリンダー８４を同時に駆動することにより、てこの原理を利用して、加工リフトローラー６と加工リフトローラー８３を上昇させる。 加工リフトローラー6と加工リフトローラー８３が上昇すると、加工待ちのチューブが上昇し、加工ローラ２とアンロードローラ１０１から離れる。 このとき作業者は、加工待ちのチューブを前方(図1の左方)に容易に移動させることが可能となる。 そして、加工待ちのチューブの先端(図1の左側)を定位プレート１０９に当たるまで移動させた後、チューブをアンロードローラ１０１に接触し載置されるまで、加工油圧シリンダー７と加工油圧シリンダー８４を元の位置に戻した後、次工程のため待機する。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
チューブ面取り加工装置であって、
加工ラック（１）と、
ベアリングを介して加工ラック（１）上に取り付けられた１組の加工ローラ（２）と、
加工ローラ（２）に連結されたドライブモータ（９）とからなる加工部を備え、
加工ラック（１）の先端側にはフレーム（３）を介してプラズマ切削マシン（４）が設置され、
加工ラック（１）の先端側には、更にリフティング装置が設置され、
該当リフティング装置にはトラニオンを介して加工ラック（１）に設置されるリフトフレーム（５）が備えられ、当該トラニオンはフリトフレーム（５）の中間部に位置し、リフトフレーム（５）の一端には加工油圧シリンダー（７）が設置され、加工油圧シリンダー（７）の一端はリフトフレーム（５）に連結され、他端側は加工ラック（１）に連結されている
ことを特徴とするチューブ面取り加工装置。
【請求項２】
請求項1に記載されたチューブ面取り加工装置であって、
加工ラック（１）の後端側には、フィードローラー部が設置され、
当該フィードローラー部は、
加工ラック（８）と、
ベアリングを介して並行に加工ラック（８）に取り付けられた１組の加工ローラ（８１）を備え、当該加工ローラ（８１）は、加工部の加工ローラ（２）と同一の方向を向いて配置され、加工ラック（８）の先端側にはワークトラニオンを介して加工フリトフレーム（８２）が設置され、当該ワークトラニオンはリフトフレーム（８２）の中間部に位置し、加工リフトフレーム（８２）の一端には加工リフトローラー（８３）が設置されており、リフトフレーム（５）の他端には加工油圧シリンダー（８４）が設置され、加工油圧シリンダー（８４）の一端は加工リフトフレーム（８２）に連結され、加工油圧シリンダー（８４）の他端側は加工ラック（８）に連結されている
ことを特徴とするチューブ面取り加工装置。
【請求項３】
請求項1または2に記載されたチューブ面取り加工装置であって、
加工ラック（１）の先端側には、定位アンロード部が設置され、
当該定位アンロード部は、
アンロードラック（１０）と、
ベアリングを介してアンロードラック（１０）に並行に設置された１組のアンロードローラー（１０１）を備え、アンロードローラ（１０１）と加工部の加工ローラ（２）とを同じ方向に向くように設置し、アンロードローラ（１０２）にはアンロード爪が連結固定され、アンロード爪とアンロードラック（１０）の間にはアンロード油圧シリンダー（１０３）が設置され、
該当アンロード爪はメインレバー（１０４）と、メインレバー（１０４）から垂直に伸び、メインレバー（１０４）に連結固定された送りレバー（１０５）と、止めレバー（１０６）が備えられ、当該送りレバー（１０５）はアンロードローラ（１０２）に連結固定され、メインレバー（１０４）にはトラニオンブロック（１０７）が設置され、当該トラニオンブロック（１０７）はアンロード油圧シリンダーの上部に連結され、アンロードラック（１０）の先端側にはベアリングを介して定位ローラ（１０８）が設置され、定位ローラ（１０８）とアンロードローラ（１０１）を並行に設置し、定位ローラ（１０８）とアンロードローラ（１０１）が同じ方向を向くように配置し、定位ローラ（１０８）の一端に、定位プレート（１０９）が連結固定されている
ことを特徴とするチューブ面取り加工装置。
【請求項１】
チューブ面取り加工装置であって、
加工ラック（１）と、
ベアリングを介して加工ラック（１）上に取り付けられた１組の加工ローラ（２）と、
加工ローラ（２）に連結されたドライブモータ（９）とからなる加工部を備え、
加工ラック（１）の先端側にはフレーム（３）を介してプラズマ切削マシン（４）が設置され、
加工ラック（１）の先端側には、更にリフティング装置が設置され、
該当リフティング装置にはトラニオンを介して加工ラック（１）に設置されるリフトフレーム（５）が備えられ、当該トラニオンはフリトフレーム（５）の中間部に位置し、リフトフレーム（５）の一端には加工油圧シリンダー（７）が設置され、加工油圧シリンダー（７）の一端はリフトフレーム（５）に連結され、他端側は加工ラック（１）に連結されている
ことを特徴とするチューブ面取り加工装置。
【請求項２】
請求項1に記載されたチューブ面取り加工装置であって、
加工ラック（１）の後端側には、フィードローラー部が設置され、
当該フィードローラー部は、
加工ラック（８）と、
ベアリングを介して並行に加工ラック（８）に取り付けられた１組の加工ローラ（８１）を備え、当該加工ローラ（８１）は、加工部の加工ローラ（２）と同一の方向を向いて配置され、加工ラック（８）の先端側にはワークトラニオンを介して加工フリトフレーム（８２）が設置され、当該ワークトラニオンはリフトフレーム（８２）の中間部に位置し、加工リフトフレーム（８２）の一端には加工リフトローラー（８３）が設置されており、リフトフレーム（５）の他端には加工油圧シリンダー（８４）が設置され、加工油圧シリンダー（８４）の一端は加工リフトフレーム（８２）に連結され、加工油圧シリンダー（８４）の他端側は加工ラック（８）に連結されている
ことを特徴とするチューブ面取り加工装置。
【請求項３】
請求項1または2に記載されたチューブ面取り加工装置であって、
加工ラック（１）の先端側には、定位アンロード部が設置され、
当該定位アンロード部は、
アンロードラック（１０）と、
ベアリングを介してアンロードラック（１０）に並行に設置された１組のアンロードローラー（１０１）を備え、アンロードローラ（１０１）と加工部の加工ローラ（２）とを同じ方向に向くように設置し、アンロードローラ（１０２）にはアンロード爪が連結固定され、アンロード爪とアンロードラック（１０）の間にはアンロード油圧シリンダー（１０３）が設置され、
該当アンロード爪はメインレバー（１０４）と、メインレバー（１０４）から垂直に伸び、メインレバー（１０４）に連結固定された送りレバー（１０５）と、止めレバー（１０６）が備えられ、当該送りレバー（１０５）はアンロードローラ（１０２）に連結固定され、メインレバー（１０４）にはトラニオンブロック（１０７）が設置され、当該トラニオンブロック（１０７）はアンロード油圧シリンダーの上部に連結され、アンロードラック（１０）の先端側にはベアリングを介して定位ローラ（１０８）が設置され、定位ローラ（１０８）とアンロードローラ（１０１）を並行に設置し、定位ローラ（１０８）とアンロードローラ（１０１）が同じ方向を向くように配置し、定位ローラ（１０８）の一端に、定位プレート（１０９）が連結固定されている
ことを特徴とするチューブ面取り加工装置。
【公表番号】特表２０１２−５１３９００（Ｐ２０１２−５１３９００Ａ）
【公表日】平成２４年６月２１日（２０１２．６．２１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−５３９８８７（Ｐ２０１１−５３９８８７）
【出願日】平成２２年８月３１日（２０１０．８．３１）
【国際出願番号】ＰＣＴ／ＣＮ２０１０／０７６５１２
【国際公開番号】ＷＯ２０１１／０５７５１６
【国際公開日】平成２３年５月１９日（２０１１．５．１９）
【出願人】（５１１１４２００６）
【Ｆターム（参考）】
【公表日】平成２４年６月２１日（２０１２．６．２１）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年８月３１日（２０１０．８．３１）
【国際出願番号】ＰＣＴ／ＣＮ２０１０／０７６５１２
【国際公開番号】ＷＯ２０１１／０５７５１６
【国際公開日】平成２３年５月１９日（２０１１．５．１９）
【出願人】（５１１１４２００６）
【Ｆターム（参考）】
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