トンネル内装板
【課題】湾曲したトンネル下地壁面に複数設置されてトンネル内壁面を形成するトンネル内装板において、トンネル内壁面の洗浄回復率を向上し、内装板本体をトンネル下地壁面に倣って設置させて耐久性を向上し、また、トンネル内壁面の施工品質や施工作業性を向上し、しかも、亀裂（クラック）が発生しないようにすることにある。
【解決手段】トンネル内装板の内装板本体にはトンネル下地壁面の曲率半径に沿った曲面部を形成し、トンネル内装板の内装板本体の端面には隣接するトンネル内装板間で所要間隔の目地を形成する目地形成用突部を設けている。
【解決手段】トンネル内装板の内装板本体にはトンネル下地壁面の曲率半径に沿った曲面部を形成し、トンネル内装板の内装板本体の端面には隣接するトンネル内装板間で所要間隔の目地を形成する目地形成用突部を設けている。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、トンネル内装板に係り、特にトンネル内壁面での目地比率を小さくしつつ、湾曲したトンネル下地壁面に倣って設置されるトンネル内装板に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
トンネル内壁面構造においては、通行車両の運転者に対する視認性の向上やトンネル内部の美観確保等の目的で、トンネル壁体の湾曲したトンネル下地壁面（トンネル躯体面）に複数のトンネル内装板を設置してトンネル内壁面を形成している。トンネル内装板としては、近年、破損のしにくさ、汚れに対する洗浄回復性、意匠的要求、耐久性、メンテナンスの容易性等から、トンネル下地壁面に直張りするタイルを用いている。
【０００３】
従来、トンネル内装用タイルパネルには、多孔質軽量型基材の表面に接着剤によりタイルを貼り付け、水分・湿分の吸放水・吸放湿を防止し、反りを防止するものがある。
【特許文献１】特開２００３−３２８６９７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、従来、トンネル内壁面構造においては、トンネル壁体のトンネル下地壁面が湾曲形状であり、この湾曲のトンネル下地壁面に平坦状のトンネル内装板を接着剤によって貼り付けると、トンネル内装板の裏面とトンネル下地壁面との間で、特にトンネル内装板の中央部位で大きな隙間が発生してしまう。このようにトンネル内装板とトンネル下地壁面との間に隙間が発生すると、トンネル内装板の裏面全体をトンネル下地壁面に密着させることができず、このトンネル内装板の中央部位が浮いた状態となり、トンネル内装板の設置が不安定になるという不具合があった。
このような不具合を解消するため、トンネル内装板の裏面とトンネル下地壁面との間において、その隙間を接着剤で充填するように、トンネル内装板の裏面では上端部・下端部側から中央部位側に漸次に接着剤の量を増加させ、そして、このトンネル内装板の中央部位では他の部位に比べて接着剤の量を最も多くし、トンネル内装板の裏面全体で接着剤の量を不均一にする方策がある。このように、トンネル内装板の裏面での接着剤の量を不均一にするためには、接着剤吐出装置や、櫛ごて等を用いている。
しかしながら、トンネル内装板の裏面での接着剤の量を不均一にした場合には、接着剤が固化して収縮したときに、接着剤の収縮がトンネル内装板の裏面全体で均一でなくなり、特に、接着剤の量が最も多くした箇所、つまり、トンネル内装板の中央部位において、接着剤の収縮率が最大になって応力集中が発生し、トンネル内装板に亀裂（クラック）が生じてしまうという不都合があった。
【０００５】
また、従来、タイルからなるトンネル内装板としては、一般的に、いわゆる二丁掛タイル（２２７×６０）、１００二丁タイル（１９５×９６）（２００×１００）等が使用されている。
そして、これらタイルの直張りの施工においては、墨だし、下地清掃、プライマー塗布、不陸調整、タイル張り、目地詰め、クリーニングの手順で行っている。前記目地詰めとは、隣接するタイル間における所要間隔の目地にパテ等の詰め材を詰める施工である。これにより、各タイルの大きさのばらつきを吸収させ、トンネル下地壁面の周方向及び長手方向でのタイルの均衡を補っている。
しかしながら、パテ等の詰め材が詰められた目地は、一旦汚れると、洗浄を行っても回復するのが困難なものである。従来のタイルにおいて、二丁掛タイル（２２７×６０）では、目地比率（トンネル内壁面においてタイルの占める全面積に対する目地の占める全面積の比率）が８．２％、また、１００二丁タイル（１９５×９６）（２００×１００）では、目地比率が５．３％となっており、比較的大きな目地比率を有しているので、トンネル内壁面の洗浄回復率が低下してしまうという不都合があり、さらに、施工時に所要間隔の目地の確保が面倒となり、トンネル内壁面の施工品質や施工作業性が低下するという不都合があった。
【０００６】
そこで、この発明の目的は、トンネル内壁面での目地比率を小さくしてトンネル内壁面の洗浄回復率を向上し、また、内装板本体をトンネル下地壁面の曲率半径に沿った曲面状とし、内装板本体をトンネル下地壁面に倣って設置させて耐久性を向上し、更に、トンネル内壁面の施工品質や施工作業性を向上し、しかも、トンネル内装板に亀裂（クラック）が生じないようにするトンネル内装板を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
この発明は、湾曲したトンネル下地壁面にこのトンネル下地壁面の周方向で順次に隣接し且つ前記トンネル下地壁面の長手方向で順次に隣接して複数設置されてトンネル内壁面を形成するトンネル内装板において、前記トンネル内装板の内装板本体には前記トンネル下地壁面の曲率半径に沿った曲面部を形成し、前記トンネル内装板の前記内装板本体の端面には隣接するトンネル内装板間で所要間隔の目地を形成する目地形成用突部を設けたことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
この発明は、トンネル内壁面の洗浄回復率を向上し、トンネル内装板の内装板本体をトンネル下地壁面に倣って設置させて耐久性を向上し、また、トンネル内壁面の施工品質や施工作業性を向上し、しかも、トンネル内装板に亀裂（クラック）が生じないようにすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
この発明のトンネル内装板は、トンネル内壁面の洗浄回復率を向上し、内装板本体をトンネル下地壁面に倣って設置させて耐久性を向上し、また、トンネル内壁面の施工品質や施工作業性を向上し、しかも、トンネル内装板に亀裂（クラック）が生じないようにする目的を、トンネル内壁面での目地比率を小さくするように内装板本体を従来よりも大型化し、また、内装板本体に曲面部を形成し、更に、内装板本体の端面に目地形成用突部を設けて実現するものである。
以下、図面に基づいてこの発明の実施例を詳細且つ具体的に説明する。
【実施例１】
【００１０】
図１〜図９は、この発明の第１実施例を示すものである。
図９において、１はトンネル、２はトンネル内壁面、３はトンネル壁体Ｍのトンネル下地壁面である。
このトンネル下地壁面３は、図９に示すように、トンネル躯体面を構成するものであり、所要の湾曲状に形成されている。このトンネル下地壁面３には、通行車両の運転者に対する視認性の向上やトンネル内部の美観確保等の目的のために、複数のトンネル内装板４がトンネル下地壁面３の周方向Ｘ１で順次に隣接し且つトンネル下地壁面３の長手方向Ｘ２で順次に隣接して設置される。これらトンネル内装板４は、接着剤（図示せず）によってトンネル下地壁面３に貼り付けられ、トンネル内壁面２を形成するものである。
【００１１】
このトンネル内装板４の内装板本体５は、この実施例において、磁器質タイルからなり、図１〜図３に示すように、幅Ｗ１（例えば３３２ｍｍ）、高さＨ１（例えば２３１ｍｍ）の四角形状で且つ厚さＴ１（例えば６ｍｍ）に形成されたものであり、化粧された表面６と粗面の裏面７とを有するとともに、端面としての左右方向（水平方向）Ｙ１の上端面８・下端面９と上下方向（縦方向）Ｙ２の右端面１０・左端面１１とを有している。
【００１２】
このトンネル内装板４の内装板本体５は、従来使用されていたタイル、つまり、二丁掛タイル（２２７ｍｍ×６０ｍｍ）、あるいは、１００二丁タイル（１９５ｍｍ×９６ｍｍ）（２００ｍｍ×１００ｍｍ）と比較して、大型に形成されている。
このように、トンネル内装板４の内装板本体５自体を大型化することにより、トンネル下地壁面３全体に複数のトンネル内装板４をこのトンネル下地壁面３の周方向Ｘ１で順次に隣接し且つトンネル下地壁面３の長手方向Ｘ２で順次に隣接して設置し、トンネル内壁面２を形成した場合に、目地比率（トンネル内壁面２においてトンネル内装板４の占める全面積に対する後述する目地１４の占める全面積の比率）を２．２％とし、従来（８．２％、５．３％）よりも小さくすることができる。
この結果、トンネル内壁面２において、従来よりも目地比率を小さくすることができるので、トンネル内壁面２の洗浄回復率を向上させることができる。
【００１３】
しかし、トンネル内装板４の内装板本体５を単に大型化しただけでは、トンネル内装板４の内装板本体５を貼り付ける側である湾曲したトンネル下地壁面３との間に空隙が発生してしまうので、このトンネル内装板４の内装板本体５には、図３〜図５に示すように、この実施例において、従来のトンネル内装板よりも大型化されても、湾曲されたトンネル下地壁面３の曲率半径に沿ってこのトンネル下地壁面３からの後述する離隔距離Ｇが小さくなるように、断面が上下方向（縦方向）Ｙ２で曲面状（弓形状）となる曲面部１２を形成する。
即ち、この曲面部１２は、図４（Ａ）、図５に示すように、その曲率半径ＲＰが前記トンネル下地壁面３の曲率半径Ｒよりも少しだけ大きく、トンネル下地壁面３の曲率半径Ｒに沿って、左右方向（水平方向）Ｙ１に抽出した中央部位の中央線ＣＬ上で、内装板本体５の裏面７側で最大距離となる突出距離Ｅとなるように、上端面８・下端面８側から中央部位の中央線ＣＬ側に湾曲形成されたものである。
【００１４】
この曲面部１２においては、トンネル下地壁面３の曲率半径Ｒに応じてその曲率半径ＲＰが変わるものであり、図４（Ｂ）に示すように、例えば、トンネル下地壁面３の曲率半径Ｒが５，６００ｍｍの場合に、曲率半径ＲＰが６，６５０ｍｍに形成され、前記中央部位の中央線ＣＬ上において、表面６が裏面７側に距離Ｆ（１．００３ｍｍ）だけへこみ、且つ、裏面７が前記突出距離Ｅとして１．５ｍｍだけ突出して形成されている。そして、トンネル内装板４の内装板本体５がトンネル下地壁面３に沿って設置された場合に、図５に示すように、トンネル下地壁面３とトンネル内装板４の内装板本体５の裏面７との間には、離隔距離Ｇとして０．１８８ｍｍの隙間Ｓが従来の場合よりもかなり小さく形成される。つまり、トンネル内装板４の内装板本体５の曲面部１２の曲率半径ＲＰは、後述するように、接着剤によって内装板本体５をトンネル下地壁面３に強固に貼り付けるために、トンネル下地壁面３の曲率半径Ｒよりも所要量だけ大きく設定されている。
【００１５】
このように、トンネル内装板４の内装板本体５の曲面部１２の曲率半径ＲＰをトンネル下地壁面３の曲率半径Ｒよりも所要量大きく設定したことにより、トンネル内装板４の内装板本体５の裏面７とトンネル下地壁面３との隙間Ｓを従来よりも小さくし、トンネル内装板４の内装板本体５をトンネル下地壁面３に接着剤によって貼り付ける際に、内装板本体５の裏面７全体において接着剤を略均一の量とすることができ、よって、従来のように、トンネル内装板４の内装板本体５の中央部位で接着剤の量を他の部位よりも多くする必要がなくなり、これにより、接着剤が固化して収縮したときに、内装板本体５の裏面７全体で接着剤が略均一に収縮し、よって、トンネル内装板４の内装板本体５の中央部位で応力集中が発生せず、トンネル内装板４の内装板本体５に亀裂（クラック）が発生することがない。
また、トンネル内装板４の内装板本体５の曲面部１２の曲率半径ＲＰがトンネル下地壁面３の曲率半径Ｒよりも所要量大きく設定されていることにより、トンネル内装板４の内装板本体５がトンネル下地壁面３に接着剤で貼り付けられる際に、トンネル内装板４の内装板本体５の中央部位の中央線ＣＬ上で最大の離隔距離Ｇが形成されることで、この接着剤が隙間Ｓ内で内装板本体５の中央部位の中央線ＣＬ側に流動することから、内装板本体５の裏面７がトンネル下地壁面３に隙間なく密着した状態で接合し、これにより、内装板本体５をトンネル下地壁面３に強固に貼り付けることができ、よって、トンネル内装板４の耐久性を向上することができ、しかも、接着剤の使用量の増加を抑制することができ、また、後述する目地１４部位をトンネル下地壁面３に密着させることができる。
更に、トンネル内装板４の内装板本体５の曲面部１２がトンネル下地壁面３に密着することにより、トンネル内装板４の内装板本体５の表面６に外部から衝撃力が作用した場合でも、内装板本体５の破損を抑制し、トンネル内装板４の耐久性を向上することができる。
【００１６】
また、トンネル内装板４の内装板本体５の表面６には、図１、図３、図５に示すように、前記中央部位の中央線ＣＬ上において、所定高さＨ２で且つ所定深さＤ２の中央部窪み１３が、直線状で左右方向（水平方向）Ｙ１の両端に至るまで形成されている。
この中央部窪み１３は、トンネル内装板４の内装板本体５に曲面部１２を形成する際に発生しようとするしわ等を無くし、トンネル内壁面２における美観性を向上することができる。
【００１７】
トンネル内装板４の内装板本体５の上端面８及び下端面９には、図７、図８に示すように、隣接するトンネル内装板４間で所要間隔Ｋの目地１４を形成するように、複数の目地形成用突部１５が設けられる。
図７、図８に示すように、目地１４は、例えば、上下方向（縦方向）Ｙ２において、隣接する第１のトンネル内装板４−１と第２のトンネル内装板４−２との間の間隔であり、パテ等の詰め材１６を詰めさせるものである。このように、目地１４に詰め材１６を詰める施工により、トンネル内装板４の大きさのばらつきを吸収させ、トンネル下地壁面３の周方向Ｘ１及び長手方向Ｘ２のトンネル内装板４の均衡を補うことができる。
【００１８】
具体的には、図１に示すように、トンネル内装板４の内装板本体５の上端面８には、左右方向（水平方向）Ｙ１の右端で上面右側目地形成用突部１５−ａが設けられるとともに、左右方向（水平方向）Ｙ１の左端で上面左側目地形成用突部１５−ｂが設けられる。
また、トンネル内装板４の内装板本体５の下端面９には、左右方向（水平方向）Ｙ１の右端で下面右側目地形成用突部１５−ｃが設けられるとともに、左右方向（水平方向）Ｙ１の左端で下面左側目地形成用突部１５−ｄが設けられる。
【００１９】
図６に示すように、前記各目地形成用突部１５は、内装板本体５の裏面７から立ち上がって高さＨ３、内装板本体５の裏面７から表面６側に前記厚さＴ１よりも小さな厚さＴ３で且つ直交する端面から所定の幅Ｗ３に形成されている。
従って、図７、図８に示すように、例えば、上下方向（縦方向）Ｙ２において、下側の第１のトンネル内装板４−１の第１の目地形成用突部１５−１（図７では上面右側目地形成用突部１５−ａ、上面左側目地形成用突部１５−ｂに該当する）と、上側の第２のトンネル内装板４−２の第２の目地形成用突部１５−２（図７では下面右側目地形成用突部１５−ｃ、下面左側目地形成用突部１５−ｄに該当する）とが接合した場合に、対向する所定高さＨ３の第１の目地形成用突部１５−１と第２の目地形成用突部１５−２とにより、隣接する第１のトンネル内装板４−１と第２のトンネル内装板４−２間には目地１４の所要間隔Ｋ（高さＨ３の２倍の間隔）が形成される。
【００２０】
このように、第１のトンネル内装板４−１と第２のトンネル内装板４−２とを隣接して設置する場合に、対向する所定高さＨ３の第１の目地形成用突部１５−１と第２の目地形成用突部１５−２とを接合するだけで、隣接する第１のトンネル内装板４−１と第２のトンネル内装板４−２との位置関係を容易に決定させ、所要間隔Ｋの目地１４を容易に形成することができるとともに、トンネル内壁面２の施工品質や施工作業性を向上することができる。また、図６、図８に示すように、目地形成用突部１５を内装板本体５の裏面７から表面６側に前記厚さＴ１よりも小さな厚さＴ３で形成することにより、内装板本体５の表面６側に詰め材１６を詰めさせる空隙を確保することができる。
【００２１】
また、図６に示すように、トンネル内装板４の内装板本体５の端面である上端面８と下端面９と右端面１０と左端面１１との全体には、内装板本体５の裏面７から表面６側に、目地形成用突部１５の前記厚さＴ３よりも小さな厚さＴ４で且つ目地形成用突部１５の前記高さＨ３よりも小さな高さＨ４の端面傾斜部１７が夫々形成される。
このトンネル内装板４の内装板本体５の端面の端面傾斜部１７により、必要な目地１４を確保することができる。
【００２２】
そして、このトンネル内装板４のトンネル下地壁面３への直張りの施工は、墨だし、下地清掃、プライマー塗布、不陸調整、タイル張り、目地詰め、クリーニングの手順で行われる。
【００２３】
なお、この第１実施例においては、以下のような変形例を採用することも可能である。
例えば、図１０に示すように、トンネル内装板４の内装板本体５の上端面８には、左右方向（水平方向）Ｙ１の右端のみで上面右側目地形成用突部１５−ａを設けるとともに、トンネル内装板４の内装板本体５の下端面９には、左右方向（水平方向）Ｙ１の左端のみで下面左側目地形成用突部１５−ｄを設ける。この場合、上面右側目地形成用突部１５−ａ及び下面左側目地形成用突部１５−ｄにおいては、所定間隔Ｋの目地１４を形成するように、図１に示す前記高さＨ３の２倍である高さＨ５に形成される。
これにより、トンネル内装板４の内装板本体５への目地形成用突部１５の数の削減を図り、構成の簡素化を図ることができる。
【００２４】
また、図１１に示すように、トンネル内装板４の内装板本体５の右端面１０には、上下方向（縦方向）Ｙ２の上端で右面上側目地形成用突部１５−ｅを設けるとともに、上下方向（縦方向）Ｙ２の下端で右面下側目地形成用突部１５−ｆを設ける。また、トンネル内装板４の内装板本体５の左端面１１には、上下方向（縦方向）Ｙ２の上端で左面上側目地形成用突部１５−ｇを設けるとともに、上下方向（縦方向）Ｙ２の下端で左面下側目地形成用突部１５−ｈを設ける。
これにより、トンネル内装板４の内装板本体５の上下方向（縦方向）Ｙ２のみならず、左右方向（水平方向）Ｙ１においても、所定間隔Ｋの目地１４を容易に形成し、トンネル内壁面２の施工品質や施工作業性を向上することができる。
【実施例２】
【００２５】
図１２は、この発明の第２実施例を示すものである。
以下の実施例においては、上述の第１実施例と同一機能を果たす箇所には、同一符号を付して説明する。
この第２実施例の特徴とするところは、以下の点にある。即ち、図１２に示すように、トンネル内装板４の内装板本体５には、隣接するトンネル内装板４の位置決めをする位置決め手段１８を設ける。この位置決め手段１８は、隣接する一方（下側）の第１のトンネル内装板４−１の第１の目地形成用突部１５−１に設けた係合窪部１９と、隣接する他方（上側）の第２のトンネル内装板４−２の第２の目地形成用突部１５−２に設けた係合突部２０とからなる。
この図１２に示すトンネル内装板４の構成によれば、トンネル内装板４の貼り付け施工時に、隣接するトンネル内装板４同士を位置決め手段１８によって容易に位置決めし、トンネル内装板４の設置の施工性を向上することができる。
【００２６】
また、この第２実施例においては、以下のような変形例を採用することも可能である。
図１３に示すように、前記位置決め手段１８として、隣接する一方（下側）の第１のトンネル内装板４−１の第１の目地形成用突部１５−１に係合窪部としての第１の波形係合部２１を形成するとともに、隣接する他方（上側）の第２のトンネル内装板４−２の第２の目地形成用突部１５−２には前記第１の波形係合部２１に嵌合する係合突部としての第２の波形係合部２２を形成する。
この図１３に示すトンネル内装板４の構成によれば、隣接する第１のトンネル内装板４−１と第２のトンネル内装板４−２とを、第１の波形係合部２１と第２の波形係合部２２とによって、さらに容易に位置決めし、且つ、その位置決め状態を堅固とし、しかも、トンネル内装板４の施工性を向上することができる。
【実施例３】
【００２７】
図１４は、この発明の第３実施例を示すものである。
この第３実施例の特徴とするところは、以下の点にある。即ち、トンネル内装板４の内装板本体５には、表面６が平坦であり、湾曲されたトンネル下地壁面３に沿うように、前記中央部位の中央線ＣＬ上で、裏面７側に突出距離Ｅだけ湾曲に突出させて他の部位の厚さＴ１よりも大きな厚さＴ５の曲面部２３を形成する。
この第３実施例の構成によれば、トンネル内装板４の内装板本体５の中央部位の厚さＴ５が他の部位よりも大きく形成されるので、トンネル内装板４の内装板本体５の曲面部２３の強度を向上することができ、外部から衝撃荷重が作用した場合でも、破損を抑制して耐久性を向上することができ、しかも、壊れにくくすることができる。
【実施例４】
【００２８】
図１５は、この発明の第４実施例を示すものである。
この第４実施例の特徴とするところは、以下の点にある。即ち、トンネル内装板４の内装板本体５は、全体が厚さＴ１に形成され、また、中央部位の中央線ＣＬ上の折曲部２４で板上側部５Ａと板下側部５Ｂとが、湾曲されたトンネル下地壁面３に沿うように、表面６側に角度αで夫々傾いてくの字形状に形成されている。
この第４実施例の構成によれば、トンネル内装板４の板上側部２６Ａと板下側部２６Ｂとが平面なので、その製造が容易であるとともに、壊れにくくして耐久性を向上することができる。
【産業上の利用可能性】
【００２９】
トンネル内壁面での目地比率を小さくするようにトンネル内装板の内装板本体を大型化し、また、内装板本体をトンネル下地壁面の曲率半径に沿った曲面状としてトンネル下地壁面に倣って設置させ、しかも、内装板本体の端面に目地形成用突部を設ける構成を、磁器質タイルのみならず、他の材質からなるトンネル内装板にも適用させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】第１実施例においてトンネル内装板の正面図である。
【図２】第１実施例において図１の矢印ＩＩによるトンネル内装板の平面図である。
【図３】第１実施例において図１の矢印ＩＩＩによるトンネル内装板の右側面図である。
【図４】（Ａ）は、第１実施例において湾曲したトンネル下地壁面にトンネル内装板を設置した状態の右側面図である。（Ｂ）は、第１実施例においてトンネル下地壁面の曲率半径と中央部位での離隔距離との関係を示した説明図である。
【図５】第１実施例において図４（Ａ）のトンネル内装板の中央部位の拡大断面図である。
【図６】第１実施例において目地形成用突部の斜視図である。
【図７】第１実施例において隣接するトンネル内装板により形成される目地を説明するトンネル内装板の正面図である。
【図８】第１実施例において隣接するトンネル内装板により形成される目地を説明するトンネル内装板の一部拡大断面図である。
【図９】第１実施例においてトンネル下地壁面に設置されたトンネル内装板を説明するトンネルの一部斜視図である。
【図１０】第１実施例の第１変形例においてトンネル内装板の正面図である。
【図１１】第１実施例の第２変形例においてトンネル内装板の正面図である。
【図１２】第２実施例において隣接するトンネル内装板の接合状態を示す概略断面図である。
【図１３】第２実施例の変形例において隣接するトンネル内装板の接合状態を示す概略断面図である。
【図１４】第３実施例においてトンネル内装板の右側面図である。
【図１５】第４実施例においてトンネル内装板の右側面図である。
【符号の説明】
【００３１】
１ トンネル
２ トンネル内壁面
３ トンネル下地壁面
４ トンネル内装板
５ 内装板本体
６ 表面
７ 裏面
８ 上端面
９ 下端面
１０ 右端面
１１ 左端面
１２ 曲面部
１３ 中央部窪み
１４ 目地
１５ 目地形成用突部
１６ 詰め材
Ｍ トンネル壁体
【技術分野】
【０００１】
この発明は、トンネル内装板に係り、特にトンネル内壁面での目地比率を小さくしつつ、湾曲したトンネル下地壁面に倣って設置されるトンネル内装板に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
トンネル内壁面構造においては、通行車両の運転者に対する視認性の向上やトンネル内部の美観確保等の目的で、トンネル壁体の湾曲したトンネル下地壁面（トンネル躯体面）に複数のトンネル内装板を設置してトンネル内壁面を形成している。トンネル内装板としては、近年、破損のしにくさ、汚れに対する洗浄回復性、意匠的要求、耐久性、メンテナンスの容易性等から、トンネル下地壁面に直張りするタイルを用いている。
【０００３】
従来、トンネル内装用タイルパネルには、多孔質軽量型基材の表面に接着剤によりタイルを貼り付け、水分・湿分の吸放水・吸放湿を防止し、反りを防止するものがある。
【特許文献１】特開２００３−３２８６９７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、従来、トンネル内壁面構造においては、トンネル壁体のトンネル下地壁面が湾曲形状であり、この湾曲のトンネル下地壁面に平坦状のトンネル内装板を接着剤によって貼り付けると、トンネル内装板の裏面とトンネル下地壁面との間で、特にトンネル内装板の中央部位で大きな隙間が発生してしまう。このようにトンネル内装板とトンネル下地壁面との間に隙間が発生すると、トンネル内装板の裏面全体をトンネル下地壁面に密着させることができず、このトンネル内装板の中央部位が浮いた状態となり、トンネル内装板の設置が不安定になるという不具合があった。
このような不具合を解消するため、トンネル内装板の裏面とトンネル下地壁面との間において、その隙間を接着剤で充填するように、トンネル内装板の裏面では上端部・下端部側から中央部位側に漸次に接着剤の量を増加させ、そして、このトンネル内装板の中央部位では他の部位に比べて接着剤の量を最も多くし、トンネル内装板の裏面全体で接着剤の量を不均一にする方策がある。このように、トンネル内装板の裏面での接着剤の量を不均一にするためには、接着剤吐出装置や、櫛ごて等を用いている。
しかしながら、トンネル内装板の裏面での接着剤の量を不均一にした場合には、接着剤が固化して収縮したときに、接着剤の収縮がトンネル内装板の裏面全体で均一でなくなり、特に、接着剤の量が最も多くした箇所、つまり、トンネル内装板の中央部位において、接着剤の収縮率が最大になって応力集中が発生し、トンネル内装板に亀裂（クラック）が生じてしまうという不都合があった。
【０００５】
また、従来、タイルからなるトンネル内装板としては、一般的に、いわゆる二丁掛タイル（２２７×６０）、１００二丁タイル（１９５×９６）（２００×１００）等が使用されている。
そして、これらタイルの直張りの施工においては、墨だし、下地清掃、プライマー塗布、不陸調整、タイル張り、目地詰め、クリーニングの手順で行っている。前記目地詰めとは、隣接するタイル間における所要間隔の目地にパテ等の詰め材を詰める施工である。これにより、各タイルの大きさのばらつきを吸収させ、トンネル下地壁面の周方向及び長手方向でのタイルの均衡を補っている。
しかしながら、パテ等の詰め材が詰められた目地は、一旦汚れると、洗浄を行っても回復するのが困難なものである。従来のタイルにおいて、二丁掛タイル（２２７×６０）では、目地比率（トンネル内壁面においてタイルの占める全面積に対する目地の占める全面積の比率）が８．２％、また、１００二丁タイル（１９５×９６）（２００×１００）では、目地比率が５．３％となっており、比較的大きな目地比率を有しているので、トンネル内壁面の洗浄回復率が低下してしまうという不都合があり、さらに、施工時に所要間隔の目地の確保が面倒となり、トンネル内壁面の施工品質や施工作業性が低下するという不都合があった。
【０００６】
そこで、この発明の目的は、トンネル内壁面での目地比率を小さくしてトンネル内壁面の洗浄回復率を向上し、また、内装板本体をトンネル下地壁面の曲率半径に沿った曲面状とし、内装板本体をトンネル下地壁面に倣って設置させて耐久性を向上し、更に、トンネル内壁面の施工品質や施工作業性を向上し、しかも、トンネル内装板に亀裂（クラック）が生じないようにするトンネル内装板を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
この発明は、湾曲したトンネル下地壁面にこのトンネル下地壁面の周方向で順次に隣接し且つ前記トンネル下地壁面の長手方向で順次に隣接して複数設置されてトンネル内壁面を形成するトンネル内装板において、前記トンネル内装板の内装板本体には前記トンネル下地壁面の曲率半径に沿った曲面部を形成し、前記トンネル内装板の前記内装板本体の端面には隣接するトンネル内装板間で所要間隔の目地を形成する目地形成用突部を設けたことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
この発明は、トンネル内壁面の洗浄回復率を向上し、トンネル内装板の内装板本体をトンネル下地壁面に倣って設置させて耐久性を向上し、また、トンネル内壁面の施工品質や施工作業性を向上し、しかも、トンネル内装板に亀裂（クラック）が生じないようにすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
この発明のトンネル内装板は、トンネル内壁面の洗浄回復率を向上し、内装板本体をトンネル下地壁面に倣って設置させて耐久性を向上し、また、トンネル内壁面の施工品質や施工作業性を向上し、しかも、トンネル内装板に亀裂（クラック）が生じないようにする目的を、トンネル内壁面での目地比率を小さくするように内装板本体を従来よりも大型化し、また、内装板本体に曲面部を形成し、更に、内装板本体の端面に目地形成用突部を設けて実現するものである。
以下、図面に基づいてこの発明の実施例を詳細且つ具体的に説明する。
【実施例１】
【００１０】
図１〜図９は、この発明の第１実施例を示すものである。
図９において、１はトンネル、２はトンネル内壁面、３はトンネル壁体Ｍのトンネル下地壁面である。
このトンネル下地壁面３は、図９に示すように、トンネル躯体面を構成するものであり、所要の湾曲状に形成されている。このトンネル下地壁面３には、通行車両の運転者に対する視認性の向上やトンネル内部の美観確保等の目的のために、複数のトンネル内装板４がトンネル下地壁面３の周方向Ｘ１で順次に隣接し且つトンネル下地壁面３の長手方向Ｘ２で順次に隣接して設置される。これらトンネル内装板４は、接着剤（図示せず）によってトンネル下地壁面３に貼り付けられ、トンネル内壁面２を形成するものである。
【００１１】
このトンネル内装板４の内装板本体５は、この実施例において、磁器質タイルからなり、図１〜図３に示すように、幅Ｗ１（例えば３３２ｍｍ）、高さＨ１（例えば２３１ｍｍ）の四角形状で且つ厚さＴ１（例えば６ｍｍ）に形成されたものであり、化粧された表面６と粗面の裏面７とを有するとともに、端面としての左右方向（水平方向）Ｙ１の上端面８・下端面９と上下方向（縦方向）Ｙ２の右端面１０・左端面１１とを有している。
【００１２】
このトンネル内装板４の内装板本体５は、従来使用されていたタイル、つまり、二丁掛タイル（２２７ｍｍ×６０ｍｍ）、あるいは、１００二丁タイル（１９５ｍｍ×９６ｍｍ）（２００ｍｍ×１００ｍｍ）と比較して、大型に形成されている。
このように、トンネル内装板４の内装板本体５自体を大型化することにより、トンネル下地壁面３全体に複数のトンネル内装板４をこのトンネル下地壁面３の周方向Ｘ１で順次に隣接し且つトンネル下地壁面３の長手方向Ｘ２で順次に隣接して設置し、トンネル内壁面２を形成した場合に、目地比率（トンネル内壁面２においてトンネル内装板４の占める全面積に対する後述する目地１４の占める全面積の比率）を２．２％とし、従来（８．２％、５．３％）よりも小さくすることができる。
この結果、トンネル内壁面２において、従来よりも目地比率を小さくすることができるので、トンネル内壁面２の洗浄回復率を向上させることができる。
【００１３】
しかし、トンネル内装板４の内装板本体５を単に大型化しただけでは、トンネル内装板４の内装板本体５を貼り付ける側である湾曲したトンネル下地壁面３との間に空隙が発生してしまうので、このトンネル内装板４の内装板本体５には、図３〜図５に示すように、この実施例において、従来のトンネル内装板よりも大型化されても、湾曲されたトンネル下地壁面３の曲率半径に沿ってこのトンネル下地壁面３からの後述する離隔距離Ｇが小さくなるように、断面が上下方向（縦方向）Ｙ２で曲面状（弓形状）となる曲面部１２を形成する。
即ち、この曲面部１２は、図４（Ａ）、図５に示すように、その曲率半径ＲＰが前記トンネル下地壁面３の曲率半径Ｒよりも少しだけ大きく、トンネル下地壁面３の曲率半径Ｒに沿って、左右方向（水平方向）Ｙ１に抽出した中央部位の中央線ＣＬ上で、内装板本体５の裏面７側で最大距離となる突出距離Ｅとなるように、上端面８・下端面８側から中央部位の中央線ＣＬ側に湾曲形成されたものである。
【００１４】
この曲面部１２においては、トンネル下地壁面３の曲率半径Ｒに応じてその曲率半径ＲＰが変わるものであり、図４（Ｂ）に示すように、例えば、トンネル下地壁面３の曲率半径Ｒが５，６００ｍｍの場合に、曲率半径ＲＰが６，６５０ｍｍに形成され、前記中央部位の中央線ＣＬ上において、表面６が裏面７側に距離Ｆ（１．００３ｍｍ）だけへこみ、且つ、裏面７が前記突出距離Ｅとして１．５ｍｍだけ突出して形成されている。そして、トンネル内装板４の内装板本体５がトンネル下地壁面３に沿って設置された場合に、図５に示すように、トンネル下地壁面３とトンネル内装板４の内装板本体５の裏面７との間には、離隔距離Ｇとして０．１８８ｍｍの隙間Ｓが従来の場合よりもかなり小さく形成される。つまり、トンネル内装板４の内装板本体５の曲面部１２の曲率半径ＲＰは、後述するように、接着剤によって内装板本体５をトンネル下地壁面３に強固に貼り付けるために、トンネル下地壁面３の曲率半径Ｒよりも所要量だけ大きく設定されている。
【００１５】
このように、トンネル内装板４の内装板本体５の曲面部１２の曲率半径ＲＰをトンネル下地壁面３の曲率半径Ｒよりも所要量大きく設定したことにより、トンネル内装板４の内装板本体５の裏面７とトンネル下地壁面３との隙間Ｓを従来よりも小さくし、トンネル内装板４の内装板本体５をトンネル下地壁面３に接着剤によって貼り付ける際に、内装板本体５の裏面７全体において接着剤を略均一の量とすることができ、よって、従来のように、トンネル内装板４の内装板本体５の中央部位で接着剤の量を他の部位よりも多くする必要がなくなり、これにより、接着剤が固化して収縮したときに、内装板本体５の裏面７全体で接着剤が略均一に収縮し、よって、トンネル内装板４の内装板本体５の中央部位で応力集中が発生せず、トンネル内装板４の内装板本体５に亀裂（クラック）が発生することがない。
また、トンネル内装板４の内装板本体５の曲面部１２の曲率半径ＲＰがトンネル下地壁面３の曲率半径Ｒよりも所要量大きく設定されていることにより、トンネル内装板４の内装板本体５がトンネル下地壁面３に接着剤で貼り付けられる際に、トンネル内装板４の内装板本体５の中央部位の中央線ＣＬ上で最大の離隔距離Ｇが形成されることで、この接着剤が隙間Ｓ内で内装板本体５の中央部位の中央線ＣＬ側に流動することから、内装板本体５の裏面７がトンネル下地壁面３に隙間なく密着した状態で接合し、これにより、内装板本体５をトンネル下地壁面３に強固に貼り付けることができ、よって、トンネル内装板４の耐久性を向上することができ、しかも、接着剤の使用量の増加を抑制することができ、また、後述する目地１４部位をトンネル下地壁面３に密着させることができる。
更に、トンネル内装板４の内装板本体５の曲面部１２がトンネル下地壁面３に密着することにより、トンネル内装板４の内装板本体５の表面６に外部から衝撃力が作用した場合でも、内装板本体５の破損を抑制し、トンネル内装板４の耐久性を向上することができる。
【００１６】
また、トンネル内装板４の内装板本体５の表面６には、図１、図３、図５に示すように、前記中央部位の中央線ＣＬ上において、所定高さＨ２で且つ所定深さＤ２の中央部窪み１３が、直線状で左右方向（水平方向）Ｙ１の両端に至るまで形成されている。
この中央部窪み１３は、トンネル内装板４の内装板本体５に曲面部１２を形成する際に発生しようとするしわ等を無くし、トンネル内壁面２における美観性を向上することができる。
【００１７】
トンネル内装板４の内装板本体５の上端面８及び下端面９には、図７、図８に示すように、隣接するトンネル内装板４間で所要間隔Ｋの目地１４を形成するように、複数の目地形成用突部１５が設けられる。
図７、図８に示すように、目地１４は、例えば、上下方向（縦方向）Ｙ２において、隣接する第１のトンネル内装板４−１と第２のトンネル内装板４−２との間の間隔であり、パテ等の詰め材１６を詰めさせるものである。このように、目地１４に詰め材１６を詰める施工により、トンネル内装板４の大きさのばらつきを吸収させ、トンネル下地壁面３の周方向Ｘ１及び長手方向Ｘ２のトンネル内装板４の均衡を補うことができる。
【００１８】
具体的には、図１に示すように、トンネル内装板４の内装板本体５の上端面８には、左右方向（水平方向）Ｙ１の右端で上面右側目地形成用突部１５−ａが設けられるとともに、左右方向（水平方向）Ｙ１の左端で上面左側目地形成用突部１５−ｂが設けられる。
また、トンネル内装板４の内装板本体５の下端面９には、左右方向（水平方向）Ｙ１の右端で下面右側目地形成用突部１５−ｃが設けられるとともに、左右方向（水平方向）Ｙ１の左端で下面左側目地形成用突部１５−ｄが設けられる。
【００１９】
図６に示すように、前記各目地形成用突部１５は、内装板本体５の裏面７から立ち上がって高さＨ３、内装板本体５の裏面７から表面６側に前記厚さＴ１よりも小さな厚さＴ３で且つ直交する端面から所定の幅Ｗ３に形成されている。
従って、図７、図８に示すように、例えば、上下方向（縦方向）Ｙ２において、下側の第１のトンネル内装板４−１の第１の目地形成用突部１５−１（図７では上面右側目地形成用突部１５−ａ、上面左側目地形成用突部１５−ｂに該当する）と、上側の第２のトンネル内装板４−２の第２の目地形成用突部１５−２（図７では下面右側目地形成用突部１５−ｃ、下面左側目地形成用突部１５−ｄに該当する）とが接合した場合に、対向する所定高さＨ３の第１の目地形成用突部１５−１と第２の目地形成用突部１５−２とにより、隣接する第１のトンネル内装板４−１と第２のトンネル内装板４−２間には目地１４の所要間隔Ｋ（高さＨ３の２倍の間隔）が形成される。
【００２０】
このように、第１のトンネル内装板４−１と第２のトンネル内装板４−２とを隣接して設置する場合に、対向する所定高さＨ３の第１の目地形成用突部１５−１と第２の目地形成用突部１５−２とを接合するだけで、隣接する第１のトンネル内装板４−１と第２のトンネル内装板４−２との位置関係を容易に決定させ、所要間隔Ｋの目地１４を容易に形成することができるとともに、トンネル内壁面２の施工品質や施工作業性を向上することができる。また、図６、図８に示すように、目地形成用突部１５を内装板本体５の裏面７から表面６側に前記厚さＴ１よりも小さな厚さＴ３で形成することにより、内装板本体５の表面６側に詰め材１６を詰めさせる空隙を確保することができる。
【００２１】
また、図６に示すように、トンネル内装板４の内装板本体５の端面である上端面８と下端面９と右端面１０と左端面１１との全体には、内装板本体５の裏面７から表面６側に、目地形成用突部１５の前記厚さＴ３よりも小さな厚さＴ４で且つ目地形成用突部１５の前記高さＨ３よりも小さな高さＨ４の端面傾斜部１７が夫々形成される。
このトンネル内装板４の内装板本体５の端面の端面傾斜部１７により、必要な目地１４を確保することができる。
【００２２】
そして、このトンネル内装板４のトンネル下地壁面３への直張りの施工は、墨だし、下地清掃、プライマー塗布、不陸調整、タイル張り、目地詰め、クリーニングの手順で行われる。
【００２３】
なお、この第１実施例においては、以下のような変形例を採用することも可能である。
例えば、図１０に示すように、トンネル内装板４の内装板本体５の上端面８には、左右方向（水平方向）Ｙ１の右端のみで上面右側目地形成用突部１５−ａを設けるとともに、トンネル内装板４の内装板本体５の下端面９には、左右方向（水平方向）Ｙ１の左端のみで下面左側目地形成用突部１５−ｄを設ける。この場合、上面右側目地形成用突部１５−ａ及び下面左側目地形成用突部１５−ｄにおいては、所定間隔Ｋの目地１４を形成するように、図１に示す前記高さＨ３の２倍である高さＨ５に形成される。
これにより、トンネル内装板４の内装板本体５への目地形成用突部１５の数の削減を図り、構成の簡素化を図ることができる。
【００２４】
また、図１１に示すように、トンネル内装板４の内装板本体５の右端面１０には、上下方向（縦方向）Ｙ２の上端で右面上側目地形成用突部１５−ｅを設けるとともに、上下方向（縦方向）Ｙ２の下端で右面下側目地形成用突部１５−ｆを設ける。また、トンネル内装板４の内装板本体５の左端面１１には、上下方向（縦方向）Ｙ２の上端で左面上側目地形成用突部１５−ｇを設けるとともに、上下方向（縦方向）Ｙ２の下端で左面下側目地形成用突部１５−ｈを設ける。
これにより、トンネル内装板４の内装板本体５の上下方向（縦方向）Ｙ２のみならず、左右方向（水平方向）Ｙ１においても、所定間隔Ｋの目地１４を容易に形成し、トンネル内壁面２の施工品質や施工作業性を向上することができる。
【実施例２】
【００２５】
図１２は、この発明の第２実施例を示すものである。
以下の実施例においては、上述の第１実施例と同一機能を果たす箇所には、同一符号を付して説明する。
この第２実施例の特徴とするところは、以下の点にある。即ち、図１２に示すように、トンネル内装板４の内装板本体５には、隣接するトンネル内装板４の位置決めをする位置決め手段１８を設ける。この位置決め手段１８は、隣接する一方（下側）の第１のトンネル内装板４−１の第１の目地形成用突部１５−１に設けた係合窪部１９と、隣接する他方（上側）の第２のトンネル内装板４−２の第２の目地形成用突部１５−２に設けた係合突部２０とからなる。
この図１２に示すトンネル内装板４の構成によれば、トンネル内装板４の貼り付け施工時に、隣接するトンネル内装板４同士を位置決め手段１８によって容易に位置決めし、トンネル内装板４の設置の施工性を向上することができる。
【００２６】
また、この第２実施例においては、以下のような変形例を採用することも可能である。
図１３に示すように、前記位置決め手段１８として、隣接する一方（下側）の第１のトンネル内装板４−１の第１の目地形成用突部１５−１に係合窪部としての第１の波形係合部２１を形成するとともに、隣接する他方（上側）の第２のトンネル内装板４−２の第２の目地形成用突部１５−２には前記第１の波形係合部２１に嵌合する係合突部としての第２の波形係合部２２を形成する。
この図１３に示すトンネル内装板４の構成によれば、隣接する第１のトンネル内装板４−１と第２のトンネル内装板４−２とを、第１の波形係合部２１と第２の波形係合部２２とによって、さらに容易に位置決めし、且つ、その位置決め状態を堅固とし、しかも、トンネル内装板４の施工性を向上することができる。
【実施例３】
【００２７】
図１４は、この発明の第３実施例を示すものである。
この第３実施例の特徴とするところは、以下の点にある。即ち、トンネル内装板４の内装板本体５には、表面６が平坦であり、湾曲されたトンネル下地壁面３に沿うように、前記中央部位の中央線ＣＬ上で、裏面７側に突出距離Ｅだけ湾曲に突出させて他の部位の厚さＴ１よりも大きな厚さＴ５の曲面部２３を形成する。
この第３実施例の構成によれば、トンネル内装板４の内装板本体５の中央部位の厚さＴ５が他の部位よりも大きく形成されるので、トンネル内装板４の内装板本体５の曲面部２３の強度を向上することができ、外部から衝撃荷重が作用した場合でも、破損を抑制して耐久性を向上することができ、しかも、壊れにくくすることができる。
【実施例４】
【００２８】
図１５は、この発明の第４実施例を示すものである。
この第４実施例の特徴とするところは、以下の点にある。即ち、トンネル内装板４の内装板本体５は、全体が厚さＴ１に形成され、また、中央部位の中央線ＣＬ上の折曲部２４で板上側部５Ａと板下側部５Ｂとが、湾曲されたトンネル下地壁面３に沿うように、表面６側に角度αで夫々傾いてくの字形状に形成されている。
この第４実施例の構成によれば、トンネル内装板４の板上側部２６Ａと板下側部２６Ｂとが平面なので、その製造が容易であるとともに、壊れにくくして耐久性を向上することができる。
【産業上の利用可能性】
【００２９】
トンネル内壁面での目地比率を小さくするようにトンネル内装板の内装板本体を大型化し、また、内装板本体をトンネル下地壁面の曲率半径に沿った曲面状としてトンネル下地壁面に倣って設置させ、しかも、内装板本体の端面に目地形成用突部を設ける構成を、磁器質タイルのみならず、他の材質からなるトンネル内装板にも適用させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】第１実施例においてトンネル内装板の正面図である。
【図２】第１実施例において図１の矢印ＩＩによるトンネル内装板の平面図である。
【図３】第１実施例において図１の矢印ＩＩＩによるトンネル内装板の右側面図である。
【図４】（Ａ）は、第１実施例において湾曲したトンネル下地壁面にトンネル内装板を設置した状態の右側面図である。（Ｂ）は、第１実施例においてトンネル下地壁面の曲率半径と中央部位での離隔距離との関係を示した説明図である。
【図５】第１実施例において図４（Ａ）のトンネル内装板の中央部位の拡大断面図である。
【図６】第１実施例において目地形成用突部の斜視図である。
【図７】第１実施例において隣接するトンネル内装板により形成される目地を説明するトンネル内装板の正面図である。
【図８】第１実施例において隣接するトンネル内装板により形成される目地を説明するトンネル内装板の一部拡大断面図である。
【図９】第１実施例においてトンネル下地壁面に設置されたトンネル内装板を説明するトンネルの一部斜視図である。
【図１０】第１実施例の第１変形例においてトンネル内装板の正面図である。
【図１１】第１実施例の第２変形例においてトンネル内装板の正面図である。
【図１２】第２実施例において隣接するトンネル内装板の接合状態を示す概略断面図である。
【図１３】第２実施例の変形例において隣接するトンネル内装板の接合状態を示す概略断面図である。
【図１４】第３実施例においてトンネル内装板の右側面図である。
【図１５】第４実施例においてトンネル内装板の右側面図である。
【符号の説明】
【００３１】
１ トンネル
２ トンネル内壁面
３ トンネル下地壁面
４ トンネル内装板
５ 内装板本体
６ 表面
７ 裏面
８ 上端面
９ 下端面
１０ 右端面
１１ 左端面
１２ 曲面部
１３ 中央部窪み
１４ 目地
１５ 目地形成用突部
１６ 詰め材
Ｍ トンネル壁体
【特許請求の範囲】
【請求項１】
湾曲したトンネル下地壁面にこのトンネル下地壁面の周方向で順次に隣接し且つ前記トンネル下地壁面の長手方向で順次に隣接して複数設置されてトンネル内壁面を形成するトンネル内装板において、前記トンネル内装板の内装板本体には前記トンネル下地壁面の曲率半径に沿った曲面部を形成し、前記トンネル内装板の前記内装板本体の端面には隣接するトンネル内装板間で所要間隔の目地を形成する目地形成用突部を設けたことを特徴とするトンネル内装板。
【請求項２】
前記内装板本体の前記曲面部は、前記トンネル下地壁面の曲率半径よりも大きな曲率半径で形成されたことを特徴とする請求項１に記載のトンネル内装板。
【請求項３】
前記トンネル内装板の前記内装板本体には、隣接するトンネル内装板の位置決めをする位置決め手段を設け、この位置決め手段は、隣接する一方のトンネル内装板に設けた係合窪部と隣接する他方のトンネル内装板に設けた係合突部とからなることを特徴とする請求項１に記載のトンネル内装板。
【請求項１】
湾曲したトンネル下地壁面にこのトンネル下地壁面の周方向で順次に隣接し且つ前記トンネル下地壁面の長手方向で順次に隣接して複数設置されてトンネル内壁面を形成するトンネル内装板において、前記トンネル内装板の内装板本体には前記トンネル下地壁面の曲率半径に沿った曲面部を形成し、前記トンネル内装板の前記内装板本体の端面には隣接するトンネル内装板間で所要間隔の目地を形成する目地形成用突部を設けたことを特徴とするトンネル内装板。
【請求項２】
前記内装板本体の前記曲面部は、前記トンネル下地壁面の曲率半径よりも大きな曲率半径で形成されたことを特徴とする請求項１に記載のトンネル内装板。
【請求項３】
前記トンネル内装板の前記内装板本体には、隣接するトンネル内装板の位置決めをする位置決め手段を設け、この位置決め手段は、隣接する一方のトンネル内装板に設けた係合窪部と隣接する他方のトンネル内装板に設けた係合突部とからなることを特徴とする請求項１に記載のトンネル内装板。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【公開番号】特開２００９−２３５８３９（Ｐ２００９−２３５８３９Ａ）
【公開日】平成２１年１０月１５日（２００９．１０．１５）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−８５６７８（Ｐ２００８−８５６７８）
【出願日】平成２０年３月２８日（２００８．３．２８）
【出願人】（５０５３９８９６３）西日本高速道路株式会社 (105)
【出願人】（５９８１０５２５９）株式会社松榮技研 (1)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年１０月１５日（２００９．１０．１５）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年３月２８日（２００８．３．２８）
【出願人】（５０５３９８９６３）西日本高速道路株式会社 (105)
【出願人】（５９８１０５２５９）株式会社松榮技研 (1)
【Ｆターム（参考）】
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