パネル状ラミネートおよび該ラミネートを製造するためのスキン
【課題】フランジと、シーリングリップを備えかつ隣接スキン部分の変形を引起こすことなく、スキンと剛性基板との間の中間層を成形するときに剛性基板に対する有効シールを形成できる境界部とを備えたスキンから出発して製造される新しいパネル状ラミネートを提供することにある。
【解決手段】フレキシブルスキン（１）と、剛性基板（２）と、中間層（３）とからなるパネル状ラミネート。フレキシブルスキンは、ラミネートの前面を形成する主要部（８）と、ラミネートの側面の少なくとも一部を形成すべくスキンの主要部から基板に向かって延びる少なくとも１つのフランジ（９）とを有している。スキンと基板との間に中間層を成形するときに、発泡体の漏洩を防止するため、フランジはフレキシブルリップ（１１）を備えた境界部（１０）により延長されている。
【解決手段】フレキシブルスキン（１）と、剛性基板（２）と、中間層（３）とからなるパネル状ラミネート。フレキシブルスキンは、ラミネートの前面を形成する主要部（８）と、ラミネートの側面の少なくとも一部を形成すべくスキンの主要部から基板に向かって延びる少なくとも１つのフランジ（９）とを有している。スキンと基板との間に中間層を成形するときに、発泡体の漏洩を防止するため、フランジはフレキシブルリップ（１１）を備えた境界部（１０）により延長されている。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、前面、後面および少なくとも１つの側面をもつパネル状ラミネートであって、ラミネートの後面を形成する剛性基板と、前面および後面を備えたフレキシブルスキンと、該スキンの後面を基板に接着する中間層とを有し、前記フレキシブルスキンは、ラミネートの前面を形成する主要部と、該主要部から基板向かって延び、ラミネートの側面の少なくとも一部を形成する少なくとも１つのフランジとを備え、該フランジはスキンの境界部により延長されており、該境界部は、フレキシブルリップが曲げられるようにして剛性基板に対して押圧される頂部を備えている構成のパネル状ラミネートに関する。
【背景技術】
【０００２】
パネル状ラミネートは、より詳しくは、トリム部品、特に自動車用のインテリアトリム部品である。このようなトリム部品は、通常、スキンを第一金型セクション上に配置しかつ剛性基板をバックフォーム金型（backfoam mould）の第二金型セクション上に配置することにより、およびスキンと剛性基板との間のバックフォーム金型の閉位置で発泡性配合物が発泡できるようにすることにより製造される。このような製造方法の１つの問題は、スキンおよび／または剛性基板の厚さ誤差、またはスキンおよび／または基板の位置決めが不正確なことによって、しばしば、スキンと基板との間にギャップが形成され、このギャップを通して発泡性配合物が逃散してしまうことにある。発泡体の漏洩は、基板の後面、スキン層の見える方の側、および金型キャビティ壁においても生じる。この結果生じる発泡体のフラッシュは、バックフォーム形パネルが更に加工される前に除去する必要があり、このことは特別な労働コストを意味する。また、発泡体が金型にくっ付くことを防止するため、金型は離型剤で処理する必要があり、また次のバックフォーミングプロセスを行う前に洗浄しなければならない。
【０００３】
下記特許文献１には直接バックフォーミングプロセスが開示されており、このプロセスでは、周方向カッティングエッジが設けられた第一金型セクション上に、フレキシブルポリウレタンスキンがスプレーされ、かつ該スキンが硬化する前に、第二金型セクション上に配置された剛性基板に対してスキンおよびカッティングエッジが押圧される。本発明が関係するラミネートとは異なり、特許文献１に開示された方法で得られるラミネートのフレキシブルスキンは、発泡体の漏洩を防止すべく、剛性基板に対して曲げられるようにして剛性基板に押圧されるフレキシブルリップを備えていない。また、剛性基板はこのようなフレキシブルリップを備えていないため、発泡反応配合物がフレキシブルスキンと剛性基板との間に浸透してしまう。特許文献１に開示されているように、発泡反応配合物の膜は、周方向領域（該領域では、スキンを基板に接着させるべく両者が一体に押圧されている）におけるスキンと基板との間に特に浸透する。カッティングエッジも基板に対して押付けられ、スキン材料の過剰スプレーは容易に除去される。しかしながら、特許文献１に開示された方法は、発泡体の漏洩が生じないようにするため、カッティングエッジを基板に対して正確にフィットさせなくてはならないという欠点を更に有している。
【０００４】
発泡体の漏洩を防止するため、スキンと下方金型の半部との間または基板と上方金型の半部との間に圧縮性シールまたは膨張性シールを設けることは知られている。しかしながら、このようなシールはバックフォーム金型の設計を複雑化しかつ金型を高価なものとする。
例えば下記特許文献２には、発泡体の漏洩を防止する他の解決法が開示されており、この方法は、シーリングストリップを基板の縁部に沿って接着する工程を有している。基板は３次元形状を有しているため、シーリングストリップを基板上に正確に接着することは非常に複雑かつ手間を要する作業である。
【０００５】
他の従来技術文献、より詳しくは、下記特許文献３から８には、発泡体の漏洩を防止するのにスキンの後方フランジを使用することが開示されている。バックフォーム金型では、このフランジは、発泡圧力に耐えるべく、剛性基板の一部により横方向に支持される。従ってこの方法の欠点は、剛性支持体をラミネートの側方に沿って配置する必要があり、これが設計可能性をかなり低下させてしまうことである。より詳しくは、この方法では、剛性支持体は、実質的に、ラミネートの目に見える方の前面まで高く配置される。かくして、この既知の方法は、トリム部品の隠れた縁部、または剛性基板が、スキンにより形成される可視表面に隣接する美的可視表面を形成する場合にのみ使用できるに過ぎない。
【０００６】
下記特許文献９にも、発泡体の漏洩を防止する他の解決法が開示されている。基板に対するスキンのシーリングは、スキンと一体成形される中空シーリング突出部により達成される。スキンの不規則部分（aborder part）により形成されたこのシーリング突出部は、バックフォーミング金型の半部を閉じるときに剛性基板に対して係合される丸い頂部を有している。しかしながら、本発明者は、このような中空シールが重要な欠点、すなわち基板に対してシールを圧迫するときに、シーリング突出部に沿って主スキン部分まで延びているスキン部分が金型表面上で変位し、このためスキンの変形、従ってラミネートの外観の低下をもたらすという欠点を見出している。また、この特許文献９に開示の方法の他の欠点は、スキンおよび剛性基板の一部がシールを越えて位置するため、更に加工して除去しなければならないことである。
【０００７】
【特許文献１】国際特許公開ＷＯ ０３／０７８１２８号明細書
【特許文献２】日本国公開特許公報ＪＰ ２０００−２４６７４２号明細書
【特許文献３】日本国公開特許公報ＪＰ ２００３−２２０８５４号明細書
【特許文献４】日本国公開特許公報ＪＰ ２００３−００１７４０号明細書
【特許文献５】日本国公開特許公報ＪＰ ２００２−２１０７５７号明細書
【特許文献６】日本国公開特許公報ＪＰ ２００３−２５１６３９号明細書
【特許文献７】日本国公開特許公報ＪＰ ２００３−１１７９２８号明細書
【特許文献８】米国特許第５ ９７６ ２８９号明細書
【特許文献９】日本国公開特許公報ＪＰ ２００５−３２９８４９号明細書
【特許文献１０】欧州特許ＥＰ−Ｂ−０ ３７９ ２４６号明細書
【特許文献１１】欧州特許ＥＰ−Ｂ−０ ９２９ ５８６号明細書
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明の目的は、フランジと、シーリングリップを備えかつ隣接スキン部分の変形を引起こすことなく、スキンと剛性基板との間の中間層を成形するときに剛性基板に対する有効シールを形成できる境界部とを備えたスキンから出発して製造される新しいパネル状ラミネートを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するため、本発明によるパネル状ラミネートは、境界部が更に、スキンの前面に、スキンのフランジに沿って延びている少なくとも１つの連続または不連続隆起部を有していることに特徴を有する。
連続または不連続隆起部は、スキンと基板との間に中間層を成形するときに、金型表面上でフレキシブルリップに沿って延びるスキンの部分を動かないようにすることができる。隆起部は、特に、金型が閉じられかつ剛性基板がフレキシブルリップ上に押付けられるときに、スキンの境界部の内側が、スキンの主要部に向かって金型表面上で変位することを防止できる。かくして、境界部に沿って位置するスキンの部分は、金型を閉じるときにフレキシブルリップが曲げられても、もはや変形されることはない。
【００１０】
本発明によるラミネートの好ましい実施形態では、隆起部が、スキンの境界部に関し、フレキシブルリップとは実質的に反対側に配置されている。
この実施形態では、隆起部はまた、バックフォーム金型内のフレキシブルリップを、金型表面に対してより確実に直立位置に維持することを補助する。すなわち、隆起部はまた、フレキシブルリップがその基部の回りで回転することを防止して、リップと剛性基板との間に大きい圧力が達成し、これにより、より良いシーリングが得られることが判明している。
本発明によるラミネートの他の好ましい実施形態では、フレキシブルリップが、成形自由縁部を備えている。
【００１１】
表現「成形自由縁部（moulded free edge）」とは、少なくともフレキシブルリップが設けられた位置で、スキンが、所望形状に直接成形され、スキンの余剰成形部分をカッティングし、ミリングし、剥取りまたは除去する必要がないいわゆる正味形状（net shape）を有することを示すことを意味する。驚くべきことに、このようなリップはバックフォーム金型内の発泡圧力にたえることができ、かくして発泡体の漏洩を防止するシールとして有効に機能できることが判明している。特にいえることは、隆起部が、スキンの境界部のフレキシブルリップに実質的に対向して位置する場合には、リップがその上方位置により確実に保持されることである。この実施形態の重要な長所は、ラミネートが、このようなフレキシブルリップが設けられる位置でいかなるカッティング、パンチングまたはミリング段階をも必要としないで、バックフォーム金型内でその最終形状に直接製造できることである。フレキシブルリップは、ラミネートの外周部に沿って設けられるだけでなく、その前面の開口の回り、より詳しくはラミネートにインサートを取付けるために設けられた開口の回りにも設けられる。
【００１２】
本発明によるラミネートの他の好ましい実施形態では、境界部の前面の隆起部は連続隆起部である。
不連続隆起部はスキンの剥取り抵抗を増大するが、このような連続隆起部を設けることにより、特に、スキンがポリウレタンスキンである場合に、スキンが剥取りにより損傷を受けることを防止できる。スキンが正味形状スキンでない場合には、特にスキンがポリウレタンスキンである場合に、製造されたラミネートの縁部からあらゆる余剰スキン材料を剥取ることができる。
【００１３】
本発明はまた、本発明によるパネル状ラミネートの製造に適したフレキシブルスキン、このようなフレキシブルスキンの製造方法、および本発明によるパネル状ラミネートの製造方法に関する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
本発明の他の特徴および長所は、本発明によるラミネート、スキンおよびこれらの製造方法の幾つかの特定実施形態についての以下の説明から明らかになるであろう。本明細書で使用する参照番号は添付図面に関するものである。
本発明によるパネル状ラミネート、より詳しくは図１および図８に示すラミネートは、フレキシブルスキン１と、剛性基板２と、スキン１の後面を基板２の前面に接着する中間層３とを有している。パネル状ラミネートは、通常、トリム部品、より詳しくは、ダッシュボードパネルまたはインストルメントパネル、ドアパネル、コンソール、またはグローブボックスカバー等の自動車用インテリアトリム部品である。パネル状ラミネートは、前面４と、後面５と、少なくとも１つの側面６とを有している。図１および図８に示すように、側面６は、ラミネートの開口７の周囲に、ラミネートの周縁部すなわち内縁部を形成する。
【００１５】
フレキシブルスキン１は、１００ＭＰａより小さい、好ましくは７５ＭＰａより小さい、より好ましくは５５ＭＰａより小さい、最も好ましくは４０ＭＰａより小さい平均曲げモジュラスを有する。一方、剛性基板２のフレキシビリティは小さく、好ましくは１００ＭＰａより大きい、より好ましくは２００ＭＰａより大きい、最も好ましくは３００ＭＰａより大きい平均曲げモジュラスを有している。本明細書で表示する曲げモジュラスは、ＡＳＴＭ Ｄ７９０−０３に従って測定したものである。スキンまたは基板の組成が場所により変わらない場合には、平均曲げモジュラスは、ＡＳＴＭ Ｄ７９０−０３に従って測定した曲げモジュラスと同じである。しかしながら、スキンまたは基板の組成が場所により変化する場合（例えば、均一厚さをもたない異なる材料の２以上の層からなる場合、または全領域に亘って同じ密度をもたない場合）には、平均曲げモジュラスは、スキンまたは基板の異なるゾーンの曲げモジュラスの平均である。この平均曲げモジュラスを決定するとき、１つの曲げモジュラスを有する領域の表面積を考慮に入れなくてはならない。すなわち、平均とは表面積加重平均である。
【００１６】
フレキシブルスキン１は、ラミネートの前面４を形成する主要部８と、該主要部８から基板２に向かって延びておりかつラミネートの側面６の少なくとも一部を形成する少なくとも１つのフランジ９とを有している。フランジ９からはスキンの境界部１０が延びており、該境界部１０は、フレキシブルリップ１１および連続（または不連続）隆起部１２を有している。フレキシブルリップ１１は頂部を有し、該頂部は、フレキシブルリップ１１が曲げられるようにして剛性基板２に対して押付けられる。本明細書では、スキンの前面とは、基板に対して押付けられるリップの頂部まで延びていると考えるものとする。フランジ９は基板２に向かって延びているので、リップ１１はスキン１と基板２との間に小さいギャップを架橋しなければならず、従って、スキン１と基板２との間に中間層３を成形（モールディング）するときにリップ１１に加えられるあらゆる圧力に一層容易に耐えることができる。換言すれば、フランジ９の高さは、中間層３の所望厚さに関連して自由に選択できる。
【００１７】
隆起部１２はスキンの前面、より詳しくは境界部１０の前面に設けられており、かつフランジ９に沿って延びている。隆起部１２は次のような方向、すなわち、スキン１の前面が、隆起部を受入れる凹部を収容しかつ金型表面に向かってリップが曲ることを許容する金型表面上に配置されるときに、基板２によりフレキシブルリップ１に加えられる圧力によって、フレキシブルリップ１とは反対側で隆起部１２の他側に延びているスキンの部分が変形されないようにする方向を向いている。換言すれば、隆起部１２は、次のような方向、すなわち、隆起部が金型表面内の対応凹部内に受入れられ、かつフレキシブルリップ１１が基板２により加えられる圧力により曲げられるとき、スキン１の境界部１０が、金型表面上でフランジ９に向かって摺動することを防止する方向を向いている。
【００１８】
隆起部１２は不連続隆起部として形成することもできる。なぜならば、このような隆起部はスキンの変形、換言すれば、バックフォーム金型を閉じるときにスキンの境界部が金型表面上で摺動することを防止できるからである。しかしながら、特に好ましいのは連続隆起部１２である。なぜならば、このような連続隆起部１２は、例えばスキンを金型から取出すときに、スキンの縁部に好ましくない裂けが生じることを防止する補助をなすからである。
【００１９】
図１に示すパネル状ラミネートを製造する好ましい方法が、図２〜図４に示されている。
図２に示す第一段階では、フレキシブルスキン１が、金型１３内で、より詳しくは、スキン１の前面のネガティブに一致する形状を有するこの金型１３の表面１４上で作られる。スキン１を作るため、流動性スキン材料がスプレーノズル１５により金型表面１４上にスプレーされる。流動性スキン材料は硬化でき、製造されたスキンは金型表面から取出される。
金型表面１４は、スキン１のフランジ９を作るための第一直立フランク１６と、フレキシブルリップ１１を作るための第二直立フランク１７とを有している。第二直立フランク１７は、凸状頂面を有するのが好ましい。両直立フランク１６、１７の間で、金型表面１４には連続溝または不連続溝１８が設けられている。この溝１８は流動性スキン材料で充填され、スキン１の境界部１０の前面に連続隆起部または不連続隆起部１２を作る。
【００２０】
溝１２は、第二直立フランク１７の実質的に基部に配置するのが好ましい。これにより、溝１２は流動性スキン材料で一層容易に充填される。なぜならば、第二直立フランク１７上に適用される流動性スキン材料の一部が溝１２内に流入するからである。第二直立フランク１８に対して溝１８をこのように配置することによる他の長所は、作られる隆起部１２が、スキン１の境界部１０に関してフレキシブルリップ１１とは実質的に反対側に配置され、これにより、次の製造段階でフレキシブルリップ１１がその基部の回りで回転するのを防止するのに寄与できることである。これにより、フレキシブルリップ１１と剛性基板２との間に大きい圧力、従ってより良いシーリングが達成される。
【００２１】
第二直立フランク１７上に流動性スキン材料をスプレーすると、このフランク１７上に適用されたスキン材料の層は、フランク１７の頂部に向かって減少する厚さを有し、このため、このフランク１７上で作られるフレキシブルリップ１１は、リップ１１の頂部に向かって減少する厚さを有する。かくして、リップ１１の頂部はよりフレキシブルになり、このため剛性基板２に対するより良いシーリングを達成できる。また、スキンの厚さとは無関係に、リップ１１は実質的に一定の厚さを有し、従って制御されたシーリング効果が得られる。
【００２２】
図２に示す実施形態では、第二直立フランク１７は、金型表面１４上に設けられた直立隆起部１９により形成されている。この直立隆起部１９は、カッティングエッジ２０からなる頂部を有し、カッティングエッジ２０は、曲率半径をもたないか、２ｍｍより小さい、好ましくは１ｍｍより小さい曲率半径を有する。この方法において、特に流動性スキン材料をスプレーする場合に、第二直立フランク１７上に適用されるスキン材料の層は、直立隆起部１９の頂部に終端する。従って、直立隆起部１９上に作られるフレキシブルリップ１１は、スキンの縁部の少なくとも一部を形成する成形自由縁部２１を有している。スキンの縁部から何らかの余剰材料部分を除去する慣用の何らかのカッティング、パンチングまたはミリング段階はもはや不要であり、製造されたスキンは、換言すれば、いわゆる正味成形スキンである。
【００２３】
図３に示す次の段階では、スキン１が、他の金型、より詳しくはバックフォーム金型の第一セクション２３上に配置される。金型表面２２は、スキン１の境界部１０の隆起部１２を受入れるための凹部２４を有しかつ次の段階でフレキシブルリップ１１を金型表面２２に向けて曲げることを可能にする。図３に示す実施形態では、これは、フレキシブルリップ１１の前面が金型表面２２により支持されないという事実により達成される。しかしながら、他の実施形態では、金型表面２２に弾性要素、より詳しくはフレキシブルリップ１１の前面を支持すると同時にリップが金型表面２２に向かって曲ることを可能にする発泡体要素を設けることもできる。
【００２４】
図４に示す段階では、他の金型の第二セクション２６の表面２５上に剛性基板２が配置され、この金型は、スキン１と基板２との間にキャビティが残るようにして閉じられる。このキャビティは、硬化性配合物、より詳しくはスキンと基板との間に中間層３を形成すべく硬化できる発泡性配合物で充填される。硬化性配合物は、図３に示すように、他の金型を開状態にしてスキンの後面上に注がれるか他の任意の方法で適用される。或いは硬化性配合物は、金型を閉状態にして、スキンと基板との間の閉キャビティ内に射出することもできる。
【００２５】
図４に明瞭に示すように、スキン１のフレキシブルリップ１１は、金型を閉じたときに剛性基板２によりスキンに加えられる圧力により横方向に曲げられ、これにより有効シールが達成される。フレキシブルリップ１１は、スキン１の主要部８から離れる方向に更に押圧される。また、境界部１０は、金型表面２２の凹部すなわち溝２４内に受入れられた隆起部１２により、スキン１のフランジ９に向かって摺動することが防止され、これによりスキン１の縁部の変形が防止される。隆起部１２は、金型表面上での境界部１０の摺動を防止するだけでなく、隆起部１２とフランジ９との間に位置する境界部１０の一部の曲りも防止し、これにより、フレキシブルリップと基板との間には大きい圧力が形成される。スキンと基板との間に有効シールが形成されるため、正味基板（すなわち最終形状を得るため、更にカッティングまたはミリングする必要がない基板）を使用できる。
【００２６】
リップと基板との間の有効シールの形成に関し、通気開口を設けておき、中間発泡層の成形時に該層の発泡反応により発生するガスが逃散できるようにするのが好ましい。本発明による方法では、このような通気開口は、リップに凹部をカッティングするか、少なくともより小さい高さの部分が局部的に設けられたリップを直接成形することにより容易に設けることができる。
製造されたラミネートには、スキン１の前面の隆起部１２とフランジ９との間に溝２７が形成される。図１に示すように、溝２７およびパネル状ラミネートの開口の周囲に設けられた隆起部１２は、装飾的または機能的フレームまたはカバーのようなインサート２８を、パネル状ラミネート内に配置しかつ固定するのに使用できる。
【００２７】
本発明によるパネル状ラミネートの製造方法の他の例が図５から図７に示されており、その結果得られたラミネートが図８に示されている。
図５に示す第一段階では、フレキシブルスキン１はまた、スプレー金型１３の表面１４に対するスプレープロセスによって作られる。図２に示した実施形態との第一の相違点は、スキン１のフランジ９がもはやスキン１の主要部８の隣接縁部に対して垂直ではなく、この主要部８とともに９０°より大きい角度を形成しており、これによりリップ１１がフランジ９と実質的に同じ方向に延びていることである。また、金型表面１４の直立隆起部１９には全くカッティングエッジがなく、その代わりに丸い頂部を有し、流動性スキン材料は、直立隆起部１９上の全体に延びる層として適用される。溝１８とは反対側の直立隆起部１９の他方の側に沿って、金型表面１４には他の連続（または不連続）溝３１が設けられており、この溝３１にも流動性スキン材料が充填される。直立隆起部１９の頂部から流動性材料が流れ落ちることにより、隆起部１９の頂部上のスキン１の厚さは小さく、弱化ゾーン２９を形成する。後述のように、この弱化ゾーン２９は、スキン材料の余剰部分をスキンから剥取ることを可能にする。
【００２８】
かくして、図５に示す方法により作られるスキン１は、主要部８、フランジ９および境界部１０に加えて、剥取り部分３０を有している。この剥取り部分３０は、直立隆起部１９の他方のフランク上に形成される他のフレキシブルリップ３２を有し、該フレキシブルリップ３２は、フレキシブルリップ１１の頂縁部３４に連続している頂縁部３３（図８）を備えている。両フレキシブルリップ３２、３３は協働して、スキン１の前面に溝３５を形成する。この溝３５の底は弱化ゾーン２９に一致しており、弱化ゾーン２９は小さい厚さを有しかつ剥取り部分３０をフレキシブルリップ１１から剥取ることを可能にする。金型表面１４に他の溝３１が存在するため、スキン１の剥取り部分は、他の連続（または不連続）隆起部３６を有している。この隆起部（連続隆起部が好ましい）３６は、正しい位置、すなわち両隆起部１２、３６間の弱化ゾーンで剥取り部分３０を剥取ることを補助する。
【００２９】
図６に示す次の段階は、図３に示した段階に対応するものである。この段階では、スキン１はまた、他の金型、より詳しくはバックフォーム金型の第一金型セクション２３の表面２２上に配置される。隆起部１２、３６の各々に別々の凹部２４を設ける代わりに、金型表面２２には、両隆起部１２、３６を受入れる単一の幅広凹部２４が設けられている。図７に示すように金型を閉じると、両リップ１１、３２は圧縮可能シールとして機能し、剛性基板２により両リップに加えられる圧力を受けて両リップは横方向に曲げられる。スキン１の前面の両隆起部１２、３６は、両リップ１１、３２の基部が押離されることを防止し、これにより、金型表面２２上で境界部１０が摺動することを防止する。
この方法により製造されるラミネートもまた、スキンの縁部に沿ってスキン材料の余剰部分を除去するカッティング、パンチングまたはミリング段階は全く不要である。図８に示すように、剥取り部分３０は、製造されたラミネートから実に簡単に剥取ることができる。
【００３０】
しかしながら、図１から図５に示した実施形態の方がより有利である。なぜならば、正味形状のスキンが直ちに製造され、従っていかなる剥取り部分も剥取る必要がなく、このような剥取り部分の材料が無駄になることがないからである。また、フレキシブルリップが成形自由縁部２１を有しており、該自由縁部２１は、剥取り縁部３４よりも規則正しい形状を有し、このためラミネートの縁部がよりきれいに仕上げられる。
【００３１】
本発明によるラミネートの製造に使用される材料は、種々の性質の材料で形成できる。
剛性基板は、通常、ポリプロピレン（ＰＰ）、アクリロニトリルブタジエンスチロール（ＡＢＳ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ＡＢＳブレンド等の熱可塑性材料から作られ、一方、中間層の材料は、通常、発泡材料、より詳しくはポリウレタン発泡体である。
流動性スキン材料は、硬化性配合物、より詳しくは硬化性ポリウレタン配合物が好ましい。このような配合物は、スプレー法または反応射出成形法（ＲＩＭ）により適用される。適当なスプレー配合表が例えば上記特許文献１０に開示され、一方適当なＲＩＭ配合表が例えば上記特許文献１１に開示されている。スキンは、例えば、最初にインモールドコーティングまたはペイントを行い、次にエラストマー層を適用するか、最初に軽量で、安定した脂肪族弾性ポリウレタン層を適用し、次に芳香族ポリウレタン層を適用することにより、２つ以上の別々の層で作ることができる。
【００３２】
流動性スキン材料はまた、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）等の熱可塑性材料を使用できる。この場合、スキンは、特に液体または粉末スラッシュ成形法等の慣用技術により作ることができる。熱可塑性材料を金型表面上にスプレーすることもできる。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】ラミネートにインサートを取付けるための開口を備えた本発明によるパネル状ラミネートの一部を示す概略断面図である。
【図２】図１のラミネートを製造する第一段階、より詳しくは、いわゆるネット状スキンを得る方法での金型表面に対するスプレープロセスによりフレキシブルスキンを成形する段階を示す図面である。
【図３】図１のラミネートを製造する第二段階、より詳しくは、成形されたスキンをバックフォーム金型の第一金型セクションの表面上に配置する段階、およびスキンの後面上発泡剤を注ぐ段階を示す図面である。
【図４】図１のラミネートを製造する第三段階、より詳しくは、第二金型セクション（この表面上に剛性基板が配置されている）によりバックフォーム金型を閉じる段階、および中間層を作るべく発泡剤を発泡できるようにする段階を備えた第三段階を示す図面である。
【図５】他の形式の金型を使用してネット状スキンではないスキンを成形する、本発明によるパネル状ラミネートを製造する他のプロセスであって、図２と同様な図面である。
【図６】他の形式の金型を使用してネット状スキンではないスキンを成形する、本発明によるパネル状ラミネートを製造する他のプロセスであって、図３と同様な図面である。
【図７】他の形式の金型を使用してネット状スキンではないスキンを成形する、本発明によるパネル状ラミネートを製造する他のプロセスであって、図４と同様な図面である。
【図８】スキンの余剰の剥離部分をラミネートから剥離する他の製造プロセスの付加段階を示す図面である。
【符号の説明】
【００３４】
１ フレキシブルスキン
２ 剛性基板
３ 中間層
８ スキンの主要部
９ スキンのフランジ
１０ 境界部
１１ フレキシブルリップ
１２ 隆起部
１５ スプレーノズル
１６ 第一直立フランク
１７ 第二直立フランク
１９ 直立隆起部
【技術分野】
【０００１】
本発明は、前面、後面および少なくとも１つの側面をもつパネル状ラミネートであって、ラミネートの後面を形成する剛性基板と、前面および後面を備えたフレキシブルスキンと、該スキンの後面を基板に接着する中間層とを有し、前記フレキシブルスキンは、ラミネートの前面を形成する主要部と、該主要部から基板向かって延び、ラミネートの側面の少なくとも一部を形成する少なくとも１つのフランジとを備え、該フランジはスキンの境界部により延長されており、該境界部は、フレキシブルリップが曲げられるようにして剛性基板に対して押圧される頂部を備えている構成のパネル状ラミネートに関する。
【背景技術】
【０００２】
パネル状ラミネートは、より詳しくは、トリム部品、特に自動車用のインテリアトリム部品である。このようなトリム部品は、通常、スキンを第一金型セクション上に配置しかつ剛性基板をバックフォーム金型（backfoam mould）の第二金型セクション上に配置することにより、およびスキンと剛性基板との間のバックフォーム金型の閉位置で発泡性配合物が発泡できるようにすることにより製造される。このような製造方法の１つの問題は、スキンおよび／または剛性基板の厚さ誤差、またはスキンおよび／または基板の位置決めが不正確なことによって、しばしば、スキンと基板との間にギャップが形成され、このギャップを通して発泡性配合物が逃散してしまうことにある。発泡体の漏洩は、基板の後面、スキン層の見える方の側、および金型キャビティ壁においても生じる。この結果生じる発泡体のフラッシュは、バックフォーム形パネルが更に加工される前に除去する必要があり、このことは特別な労働コストを意味する。また、発泡体が金型にくっ付くことを防止するため、金型は離型剤で処理する必要があり、また次のバックフォーミングプロセスを行う前に洗浄しなければならない。
【０００３】
下記特許文献１には直接バックフォーミングプロセスが開示されており、このプロセスでは、周方向カッティングエッジが設けられた第一金型セクション上に、フレキシブルポリウレタンスキンがスプレーされ、かつ該スキンが硬化する前に、第二金型セクション上に配置された剛性基板に対してスキンおよびカッティングエッジが押圧される。本発明が関係するラミネートとは異なり、特許文献１に開示された方法で得られるラミネートのフレキシブルスキンは、発泡体の漏洩を防止すべく、剛性基板に対して曲げられるようにして剛性基板に押圧されるフレキシブルリップを備えていない。また、剛性基板はこのようなフレキシブルリップを備えていないため、発泡反応配合物がフレキシブルスキンと剛性基板との間に浸透してしまう。特許文献１に開示されているように、発泡反応配合物の膜は、周方向領域（該領域では、スキンを基板に接着させるべく両者が一体に押圧されている）におけるスキンと基板との間に特に浸透する。カッティングエッジも基板に対して押付けられ、スキン材料の過剰スプレーは容易に除去される。しかしながら、特許文献１に開示された方法は、発泡体の漏洩が生じないようにするため、カッティングエッジを基板に対して正確にフィットさせなくてはならないという欠点を更に有している。
【０００４】
発泡体の漏洩を防止するため、スキンと下方金型の半部との間または基板と上方金型の半部との間に圧縮性シールまたは膨張性シールを設けることは知られている。しかしながら、このようなシールはバックフォーム金型の設計を複雑化しかつ金型を高価なものとする。
例えば下記特許文献２には、発泡体の漏洩を防止する他の解決法が開示されており、この方法は、シーリングストリップを基板の縁部に沿って接着する工程を有している。基板は３次元形状を有しているため、シーリングストリップを基板上に正確に接着することは非常に複雑かつ手間を要する作業である。
【０００５】
他の従来技術文献、より詳しくは、下記特許文献３から８には、発泡体の漏洩を防止するのにスキンの後方フランジを使用することが開示されている。バックフォーム金型では、このフランジは、発泡圧力に耐えるべく、剛性基板の一部により横方向に支持される。従ってこの方法の欠点は、剛性支持体をラミネートの側方に沿って配置する必要があり、これが設計可能性をかなり低下させてしまうことである。より詳しくは、この方法では、剛性支持体は、実質的に、ラミネートの目に見える方の前面まで高く配置される。かくして、この既知の方法は、トリム部品の隠れた縁部、または剛性基板が、スキンにより形成される可視表面に隣接する美的可視表面を形成する場合にのみ使用できるに過ぎない。
【０００６】
下記特許文献９にも、発泡体の漏洩を防止する他の解決法が開示されている。基板に対するスキンのシーリングは、スキンと一体成形される中空シーリング突出部により達成される。スキンの不規則部分（aborder part）により形成されたこのシーリング突出部は、バックフォーミング金型の半部を閉じるときに剛性基板に対して係合される丸い頂部を有している。しかしながら、本発明者は、このような中空シールが重要な欠点、すなわち基板に対してシールを圧迫するときに、シーリング突出部に沿って主スキン部分まで延びているスキン部分が金型表面上で変位し、このためスキンの変形、従ってラミネートの外観の低下をもたらすという欠点を見出している。また、この特許文献９に開示の方法の他の欠点は、スキンおよび剛性基板の一部がシールを越えて位置するため、更に加工して除去しなければならないことである。
【０００７】
【特許文献１】国際特許公開ＷＯ ０３／０７８１２８号明細書
【特許文献２】日本国公開特許公報ＪＰ ２０００−２４６７４２号明細書
【特許文献３】日本国公開特許公報ＪＰ ２００３−２２０８５４号明細書
【特許文献４】日本国公開特許公報ＪＰ ２００３−００１７４０号明細書
【特許文献５】日本国公開特許公報ＪＰ ２００２−２１０７５７号明細書
【特許文献６】日本国公開特許公報ＪＰ ２００３−２５１６３９号明細書
【特許文献７】日本国公開特許公報ＪＰ ２００３−１１７９２８号明細書
【特許文献８】米国特許第５ ９７６ ２８９号明細書
【特許文献９】日本国公開特許公報ＪＰ ２００５−３２９８４９号明細書
【特許文献１０】欧州特許ＥＰ−Ｂ−０ ３７９ ２４６号明細書
【特許文献１１】欧州特許ＥＰ−Ｂ−０ ９２９ ５８６号明細書
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明の目的は、フランジと、シーリングリップを備えかつ隣接スキン部分の変形を引起こすことなく、スキンと剛性基板との間の中間層を成形するときに剛性基板に対する有効シールを形成できる境界部とを備えたスキンから出発して製造される新しいパネル状ラミネートを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するため、本発明によるパネル状ラミネートは、境界部が更に、スキンの前面に、スキンのフランジに沿って延びている少なくとも１つの連続または不連続隆起部を有していることに特徴を有する。
連続または不連続隆起部は、スキンと基板との間に中間層を成形するときに、金型表面上でフレキシブルリップに沿って延びるスキンの部分を動かないようにすることができる。隆起部は、特に、金型が閉じられかつ剛性基板がフレキシブルリップ上に押付けられるときに、スキンの境界部の内側が、スキンの主要部に向かって金型表面上で変位することを防止できる。かくして、境界部に沿って位置するスキンの部分は、金型を閉じるときにフレキシブルリップが曲げられても、もはや変形されることはない。
【００１０】
本発明によるラミネートの好ましい実施形態では、隆起部が、スキンの境界部に関し、フレキシブルリップとは実質的に反対側に配置されている。
この実施形態では、隆起部はまた、バックフォーム金型内のフレキシブルリップを、金型表面に対してより確実に直立位置に維持することを補助する。すなわち、隆起部はまた、フレキシブルリップがその基部の回りで回転することを防止して、リップと剛性基板との間に大きい圧力が達成し、これにより、より良いシーリングが得られることが判明している。
本発明によるラミネートの他の好ましい実施形態では、フレキシブルリップが、成形自由縁部を備えている。
【００１１】
表現「成形自由縁部（moulded free edge）」とは、少なくともフレキシブルリップが設けられた位置で、スキンが、所望形状に直接成形され、スキンの余剰成形部分をカッティングし、ミリングし、剥取りまたは除去する必要がないいわゆる正味形状（net shape）を有することを示すことを意味する。驚くべきことに、このようなリップはバックフォーム金型内の発泡圧力にたえることができ、かくして発泡体の漏洩を防止するシールとして有効に機能できることが判明している。特にいえることは、隆起部が、スキンの境界部のフレキシブルリップに実質的に対向して位置する場合には、リップがその上方位置により確実に保持されることである。この実施形態の重要な長所は、ラミネートが、このようなフレキシブルリップが設けられる位置でいかなるカッティング、パンチングまたはミリング段階をも必要としないで、バックフォーム金型内でその最終形状に直接製造できることである。フレキシブルリップは、ラミネートの外周部に沿って設けられるだけでなく、その前面の開口の回り、より詳しくはラミネートにインサートを取付けるために設けられた開口の回りにも設けられる。
【００１２】
本発明によるラミネートの他の好ましい実施形態では、境界部の前面の隆起部は連続隆起部である。
不連続隆起部はスキンの剥取り抵抗を増大するが、このような連続隆起部を設けることにより、特に、スキンがポリウレタンスキンである場合に、スキンが剥取りにより損傷を受けることを防止できる。スキンが正味形状スキンでない場合には、特にスキンがポリウレタンスキンである場合に、製造されたラミネートの縁部からあらゆる余剰スキン材料を剥取ることができる。
【００１３】
本発明はまた、本発明によるパネル状ラミネートの製造に適したフレキシブルスキン、このようなフレキシブルスキンの製造方法、および本発明によるパネル状ラミネートの製造方法に関する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
本発明の他の特徴および長所は、本発明によるラミネート、スキンおよびこれらの製造方法の幾つかの特定実施形態についての以下の説明から明らかになるであろう。本明細書で使用する参照番号は添付図面に関するものである。
本発明によるパネル状ラミネート、より詳しくは図１および図８に示すラミネートは、フレキシブルスキン１と、剛性基板２と、スキン１の後面を基板２の前面に接着する中間層３とを有している。パネル状ラミネートは、通常、トリム部品、より詳しくは、ダッシュボードパネルまたはインストルメントパネル、ドアパネル、コンソール、またはグローブボックスカバー等の自動車用インテリアトリム部品である。パネル状ラミネートは、前面４と、後面５と、少なくとも１つの側面６とを有している。図１および図８に示すように、側面６は、ラミネートの開口７の周囲に、ラミネートの周縁部すなわち内縁部を形成する。
【００１５】
フレキシブルスキン１は、１００ＭＰａより小さい、好ましくは７５ＭＰａより小さい、より好ましくは５５ＭＰａより小さい、最も好ましくは４０ＭＰａより小さい平均曲げモジュラスを有する。一方、剛性基板２のフレキシビリティは小さく、好ましくは１００ＭＰａより大きい、より好ましくは２００ＭＰａより大きい、最も好ましくは３００ＭＰａより大きい平均曲げモジュラスを有している。本明細書で表示する曲げモジュラスは、ＡＳＴＭ Ｄ７９０−０３に従って測定したものである。スキンまたは基板の組成が場所により変わらない場合には、平均曲げモジュラスは、ＡＳＴＭ Ｄ７９０−０３に従って測定した曲げモジュラスと同じである。しかしながら、スキンまたは基板の組成が場所により変化する場合（例えば、均一厚さをもたない異なる材料の２以上の層からなる場合、または全領域に亘って同じ密度をもたない場合）には、平均曲げモジュラスは、スキンまたは基板の異なるゾーンの曲げモジュラスの平均である。この平均曲げモジュラスを決定するとき、１つの曲げモジュラスを有する領域の表面積を考慮に入れなくてはならない。すなわち、平均とは表面積加重平均である。
【００１６】
フレキシブルスキン１は、ラミネートの前面４を形成する主要部８と、該主要部８から基板２に向かって延びておりかつラミネートの側面６の少なくとも一部を形成する少なくとも１つのフランジ９とを有している。フランジ９からはスキンの境界部１０が延びており、該境界部１０は、フレキシブルリップ１１および連続（または不連続）隆起部１２を有している。フレキシブルリップ１１は頂部を有し、該頂部は、フレキシブルリップ１１が曲げられるようにして剛性基板２に対して押付けられる。本明細書では、スキンの前面とは、基板に対して押付けられるリップの頂部まで延びていると考えるものとする。フランジ９は基板２に向かって延びているので、リップ１１はスキン１と基板２との間に小さいギャップを架橋しなければならず、従って、スキン１と基板２との間に中間層３を成形（モールディング）するときにリップ１１に加えられるあらゆる圧力に一層容易に耐えることができる。換言すれば、フランジ９の高さは、中間層３の所望厚さに関連して自由に選択できる。
【００１７】
隆起部１２はスキンの前面、より詳しくは境界部１０の前面に設けられており、かつフランジ９に沿って延びている。隆起部１２は次のような方向、すなわち、スキン１の前面が、隆起部を受入れる凹部を収容しかつ金型表面に向かってリップが曲ることを許容する金型表面上に配置されるときに、基板２によりフレキシブルリップ１に加えられる圧力によって、フレキシブルリップ１とは反対側で隆起部１２の他側に延びているスキンの部分が変形されないようにする方向を向いている。換言すれば、隆起部１２は、次のような方向、すなわち、隆起部が金型表面内の対応凹部内に受入れられ、かつフレキシブルリップ１１が基板２により加えられる圧力により曲げられるとき、スキン１の境界部１０が、金型表面上でフランジ９に向かって摺動することを防止する方向を向いている。
【００１８】
隆起部１２は不連続隆起部として形成することもできる。なぜならば、このような隆起部はスキンの変形、換言すれば、バックフォーム金型を閉じるときにスキンの境界部が金型表面上で摺動することを防止できるからである。しかしながら、特に好ましいのは連続隆起部１２である。なぜならば、このような連続隆起部１２は、例えばスキンを金型から取出すときに、スキンの縁部に好ましくない裂けが生じることを防止する補助をなすからである。
【００１９】
図１に示すパネル状ラミネートを製造する好ましい方法が、図２〜図４に示されている。
図２に示す第一段階では、フレキシブルスキン１が、金型１３内で、より詳しくは、スキン１の前面のネガティブに一致する形状を有するこの金型１３の表面１４上で作られる。スキン１を作るため、流動性スキン材料がスプレーノズル１５により金型表面１４上にスプレーされる。流動性スキン材料は硬化でき、製造されたスキンは金型表面から取出される。
金型表面１４は、スキン１のフランジ９を作るための第一直立フランク１６と、フレキシブルリップ１１を作るための第二直立フランク１７とを有している。第二直立フランク１７は、凸状頂面を有するのが好ましい。両直立フランク１６、１７の間で、金型表面１４には連続溝または不連続溝１８が設けられている。この溝１８は流動性スキン材料で充填され、スキン１の境界部１０の前面に連続隆起部または不連続隆起部１２を作る。
【００２０】
溝１２は、第二直立フランク１７の実質的に基部に配置するのが好ましい。これにより、溝１２は流動性スキン材料で一層容易に充填される。なぜならば、第二直立フランク１７上に適用される流動性スキン材料の一部が溝１２内に流入するからである。第二直立フランク１８に対して溝１８をこのように配置することによる他の長所は、作られる隆起部１２が、スキン１の境界部１０に関してフレキシブルリップ１１とは実質的に反対側に配置され、これにより、次の製造段階でフレキシブルリップ１１がその基部の回りで回転するのを防止するのに寄与できることである。これにより、フレキシブルリップ１１と剛性基板２との間に大きい圧力、従ってより良いシーリングが達成される。
【００２１】
第二直立フランク１７上に流動性スキン材料をスプレーすると、このフランク１７上に適用されたスキン材料の層は、フランク１７の頂部に向かって減少する厚さを有し、このため、このフランク１７上で作られるフレキシブルリップ１１は、リップ１１の頂部に向かって減少する厚さを有する。かくして、リップ１１の頂部はよりフレキシブルになり、このため剛性基板２に対するより良いシーリングを達成できる。また、スキンの厚さとは無関係に、リップ１１は実質的に一定の厚さを有し、従って制御されたシーリング効果が得られる。
【００２２】
図２に示す実施形態では、第二直立フランク１７は、金型表面１４上に設けられた直立隆起部１９により形成されている。この直立隆起部１９は、カッティングエッジ２０からなる頂部を有し、カッティングエッジ２０は、曲率半径をもたないか、２ｍｍより小さい、好ましくは１ｍｍより小さい曲率半径を有する。この方法において、特に流動性スキン材料をスプレーする場合に、第二直立フランク１７上に適用されるスキン材料の層は、直立隆起部１９の頂部に終端する。従って、直立隆起部１９上に作られるフレキシブルリップ１１は、スキンの縁部の少なくとも一部を形成する成形自由縁部２１を有している。スキンの縁部から何らかの余剰材料部分を除去する慣用の何らかのカッティング、パンチングまたはミリング段階はもはや不要であり、製造されたスキンは、換言すれば、いわゆる正味成形スキンである。
【００２３】
図３に示す次の段階では、スキン１が、他の金型、より詳しくはバックフォーム金型の第一セクション２３上に配置される。金型表面２２は、スキン１の境界部１０の隆起部１２を受入れるための凹部２４を有しかつ次の段階でフレキシブルリップ１１を金型表面２２に向けて曲げることを可能にする。図３に示す実施形態では、これは、フレキシブルリップ１１の前面が金型表面２２により支持されないという事実により達成される。しかしながら、他の実施形態では、金型表面２２に弾性要素、より詳しくはフレキシブルリップ１１の前面を支持すると同時にリップが金型表面２２に向かって曲ることを可能にする発泡体要素を設けることもできる。
【００２４】
図４に示す段階では、他の金型の第二セクション２６の表面２５上に剛性基板２が配置され、この金型は、スキン１と基板２との間にキャビティが残るようにして閉じられる。このキャビティは、硬化性配合物、より詳しくはスキンと基板との間に中間層３を形成すべく硬化できる発泡性配合物で充填される。硬化性配合物は、図３に示すように、他の金型を開状態にしてスキンの後面上に注がれるか他の任意の方法で適用される。或いは硬化性配合物は、金型を閉状態にして、スキンと基板との間の閉キャビティ内に射出することもできる。
【００２５】
図４に明瞭に示すように、スキン１のフレキシブルリップ１１は、金型を閉じたときに剛性基板２によりスキンに加えられる圧力により横方向に曲げられ、これにより有効シールが達成される。フレキシブルリップ１１は、スキン１の主要部８から離れる方向に更に押圧される。また、境界部１０は、金型表面２２の凹部すなわち溝２４内に受入れられた隆起部１２により、スキン１のフランジ９に向かって摺動することが防止され、これによりスキン１の縁部の変形が防止される。隆起部１２は、金型表面上での境界部１０の摺動を防止するだけでなく、隆起部１２とフランジ９との間に位置する境界部１０の一部の曲りも防止し、これにより、フレキシブルリップと基板との間には大きい圧力が形成される。スキンと基板との間に有効シールが形成されるため、正味基板（すなわち最終形状を得るため、更にカッティングまたはミリングする必要がない基板）を使用できる。
【００２６】
リップと基板との間の有効シールの形成に関し、通気開口を設けておき、中間発泡層の成形時に該層の発泡反応により発生するガスが逃散できるようにするのが好ましい。本発明による方法では、このような通気開口は、リップに凹部をカッティングするか、少なくともより小さい高さの部分が局部的に設けられたリップを直接成形することにより容易に設けることができる。
製造されたラミネートには、スキン１の前面の隆起部１２とフランジ９との間に溝２７が形成される。図１に示すように、溝２７およびパネル状ラミネートの開口の周囲に設けられた隆起部１２は、装飾的または機能的フレームまたはカバーのようなインサート２８を、パネル状ラミネート内に配置しかつ固定するのに使用できる。
【００２７】
本発明によるパネル状ラミネートの製造方法の他の例が図５から図７に示されており、その結果得られたラミネートが図８に示されている。
図５に示す第一段階では、フレキシブルスキン１はまた、スプレー金型１３の表面１４に対するスプレープロセスによって作られる。図２に示した実施形態との第一の相違点は、スキン１のフランジ９がもはやスキン１の主要部８の隣接縁部に対して垂直ではなく、この主要部８とともに９０°より大きい角度を形成しており、これによりリップ１１がフランジ９と実質的に同じ方向に延びていることである。また、金型表面１４の直立隆起部１９には全くカッティングエッジがなく、その代わりに丸い頂部を有し、流動性スキン材料は、直立隆起部１９上の全体に延びる層として適用される。溝１８とは反対側の直立隆起部１９の他方の側に沿って、金型表面１４には他の連続（または不連続）溝３１が設けられており、この溝３１にも流動性スキン材料が充填される。直立隆起部１９の頂部から流動性材料が流れ落ちることにより、隆起部１９の頂部上のスキン１の厚さは小さく、弱化ゾーン２９を形成する。後述のように、この弱化ゾーン２９は、スキン材料の余剰部分をスキンから剥取ることを可能にする。
【００２８】
かくして、図５に示す方法により作られるスキン１は、主要部８、フランジ９および境界部１０に加えて、剥取り部分３０を有している。この剥取り部分３０は、直立隆起部１９の他方のフランク上に形成される他のフレキシブルリップ３２を有し、該フレキシブルリップ３２は、フレキシブルリップ１１の頂縁部３４に連続している頂縁部３３（図８）を備えている。両フレキシブルリップ３２、３３は協働して、スキン１の前面に溝３５を形成する。この溝３５の底は弱化ゾーン２９に一致しており、弱化ゾーン２９は小さい厚さを有しかつ剥取り部分３０をフレキシブルリップ１１から剥取ることを可能にする。金型表面１４に他の溝３１が存在するため、スキン１の剥取り部分は、他の連続（または不連続）隆起部３６を有している。この隆起部（連続隆起部が好ましい）３６は、正しい位置、すなわち両隆起部１２、３６間の弱化ゾーンで剥取り部分３０を剥取ることを補助する。
【００２９】
図６に示す次の段階は、図３に示した段階に対応するものである。この段階では、スキン１はまた、他の金型、より詳しくはバックフォーム金型の第一金型セクション２３の表面２２上に配置される。隆起部１２、３６の各々に別々の凹部２４を設ける代わりに、金型表面２２には、両隆起部１２、３６を受入れる単一の幅広凹部２４が設けられている。図７に示すように金型を閉じると、両リップ１１、３２は圧縮可能シールとして機能し、剛性基板２により両リップに加えられる圧力を受けて両リップは横方向に曲げられる。スキン１の前面の両隆起部１２、３６は、両リップ１１、３２の基部が押離されることを防止し、これにより、金型表面２２上で境界部１０が摺動することを防止する。
この方法により製造されるラミネートもまた、スキンの縁部に沿ってスキン材料の余剰部分を除去するカッティング、パンチングまたはミリング段階は全く不要である。図８に示すように、剥取り部分３０は、製造されたラミネートから実に簡単に剥取ることができる。
【００３０】
しかしながら、図１から図５に示した実施形態の方がより有利である。なぜならば、正味形状のスキンが直ちに製造され、従っていかなる剥取り部分も剥取る必要がなく、このような剥取り部分の材料が無駄になることがないからである。また、フレキシブルリップが成形自由縁部２１を有しており、該自由縁部２１は、剥取り縁部３４よりも規則正しい形状を有し、このためラミネートの縁部がよりきれいに仕上げられる。
【００３１】
本発明によるラミネートの製造に使用される材料は、種々の性質の材料で形成できる。
剛性基板は、通常、ポリプロピレン（ＰＰ）、アクリロニトリルブタジエンスチロール（ＡＢＳ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ＡＢＳブレンド等の熱可塑性材料から作られ、一方、中間層の材料は、通常、発泡材料、より詳しくはポリウレタン発泡体である。
流動性スキン材料は、硬化性配合物、より詳しくは硬化性ポリウレタン配合物が好ましい。このような配合物は、スプレー法または反応射出成形法（ＲＩＭ）により適用される。適当なスプレー配合表が例えば上記特許文献１０に開示され、一方適当なＲＩＭ配合表が例えば上記特許文献１１に開示されている。スキンは、例えば、最初にインモールドコーティングまたはペイントを行い、次にエラストマー層を適用するか、最初に軽量で、安定した脂肪族弾性ポリウレタン層を適用し、次に芳香族ポリウレタン層を適用することにより、２つ以上の別々の層で作ることができる。
【００３２】
流動性スキン材料はまた、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）等の熱可塑性材料を使用できる。この場合、スキンは、特に液体または粉末スラッシュ成形法等の慣用技術により作ることができる。熱可塑性材料を金型表面上にスプレーすることもできる。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】ラミネートにインサートを取付けるための開口を備えた本発明によるパネル状ラミネートの一部を示す概略断面図である。
【図２】図１のラミネートを製造する第一段階、より詳しくは、いわゆるネット状スキンを得る方法での金型表面に対するスプレープロセスによりフレキシブルスキンを成形する段階を示す図面である。
【図３】図１のラミネートを製造する第二段階、より詳しくは、成形されたスキンをバックフォーム金型の第一金型セクションの表面上に配置する段階、およびスキンの後面上発泡剤を注ぐ段階を示す図面である。
【図４】図１のラミネートを製造する第三段階、より詳しくは、第二金型セクション（この表面上に剛性基板が配置されている）によりバックフォーム金型を閉じる段階、および中間層を作るべく発泡剤を発泡できるようにする段階を備えた第三段階を示す図面である。
【図５】他の形式の金型を使用してネット状スキンではないスキンを成形する、本発明によるパネル状ラミネートを製造する他のプロセスであって、図２と同様な図面である。
【図６】他の形式の金型を使用してネット状スキンではないスキンを成形する、本発明によるパネル状ラミネートを製造する他のプロセスであって、図３と同様な図面である。
【図７】他の形式の金型を使用してネット状スキンではないスキンを成形する、本発明によるパネル状ラミネートを製造する他のプロセスであって、図４と同様な図面である。
【図８】スキンの余剰の剥離部分をラミネートから剥離する他の製造プロセスの付加段階を示す図面である。
【符号の説明】
【００３４】
１ フレキシブルスキン
２ 剛性基板
３ 中間層
８ スキンの主要部
９ スキンのフランジ
１０ 境界部
１１ フレキシブルリップ
１２ 隆起部
１５ スプレーノズル
１６ 第一直立フランク
１７ 第二直立フランク
１９ 直立隆起部
【特許請求の範囲】
【請求項１】
前面（４）、後面（５）および少なくとも１つの側面（６）をもつパネル状ラミネートであって、ラミネートの後面（５）を形成する剛性基板（２）と、前面および後面を備えたフレキシブルスキン（１）と、該スキン（１）の後面を基板（２）に接着する中間層（３）とを有し、前記フレキシブルスキン（１）は、ラミネートの前面（４）を形成する主要部（８）と、該主要部（８）から基板（２）向かって延び、ラミネートの側面の少なくとも一部を形成する少なくとも１つのフランジ（９）とを備え、該フランジ（９）はスキン（１）の境界部（１０）により延長されており、該境界部（１０）は、フレキシブルリップ（１１）が曲げられるようにして剛性基板（２）に対して押圧される頂部を備えている構成のパネル状ラミネートにおいて、前記境界部（１０）は更に、スキン（１）の前面に、スキン（１）のフランジ（９）に沿って延びている少なくとも１つの連続または不連続隆起部（１２）を有していることを特徴とするパネル状ラミネート。
【請求項２】
前記フレキシブルスキン（１）はＡＳＴＭ Ｄ７９０−０３に従って測定された平均曲げモジュラスを有し、この平均曲げモジュラスは、１００ＭＰａより小さく、好ましくは７５ＭＰａより小さく、より好ましくは５５ＭＰａより小さいことを特徴とする請求項１記載のラミネート。
【請求項３】
前記隆起部（１２）は連続隆起部であることを特徴とする請求項１または２記載のラミネート。
【請求項４】
前記隆起部（１２）は、スキン（１）の境界部（１０）に関し、フレキシブルリップ（１１）とは実質的に反対側に配置されていることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項記載のラミネート。
【請求項５】
前記フレキシブルリップ（１１）は、成形自由縁部（２１）を備えていることを特徴とする請求項１から４のいずれか１項記載のラミネート。
【請求項６】
前記フレキシブルリップ（１１）は、剛性基板（２）によりリップ（１１）に加えられる圧力により横方向に曲げられ、フレキシブルリップ（１１）は、好ましくはスキンの主要部（８）から離れる方向に押圧されることを特徴とする請求項１から５のいずれか１項記載のラミネート。
【請求項７】
前記フレキシブルリップ（１１）は、自由縁部（２１、３４）と、該自由縁部に向かって減少する厚さとを有していることを特徴とする請求項１から６のいずれか１項記載のラミネート。
【請求項８】
前記フレキシブルリップ（１１）は、スキン（１）の一縁部の少なくとも一部を形成する自由縁部（２１、３４）を有していることを特徴とする請求項１から７のいずれか１項記載のラミネート。
【請求項９】
前面および後面を有する、請求項１から８のいずれか１項記載のパネル状ラミネートの製造に適したフレキシブルスキンであって、該フレキシブルスキン（１）は、ラミネートの前面（４）を形成するように配置された主要部（８）と、ラミネートの側面（６）の少なくとも一部を形成すべく、スキン（１）の主要部（８）から基板（２）に向かって延びるように配置された少なくとも１つのフランジ（９）とを有し、該フランジ（９）はスキン（１）の境界部（１０）により延長されており、該境界部（１０）は、フレキシブルリップ（１１）が曲げられて剛性基板（２）に対してシールを形成するようにして剛性基板（２）に対して押圧されるように配置された頂部を備えている構成のフレキシブルスキンにおいて、前記境界部（１０）は更に、スキン（１）の前面に、スキン（１）のフランジ（９）に沿って延びている少なくとも１つの連続または不連続隆起部（１２）を有していることを特徴とするフレキシブルスキン。
【請求項１０】
ＡＳＴＭ Ｄ７９０−０３に従って測定された平均曲げモジュラスを有し、この平均曲げモジュラスは、１００ＭＰａより小さく、好ましくは７５ＭＰａより小さく、より好ましくは５５ＭＰａより小さいことを特徴とする請求項９記載のスキン。
【請求項１１】
前記フレキシブルリップ（１１）は、成形自由縁部（２１）を備えていることを特徴とする請求項９または１０記載のスキン。
【請求項１２】
前記スキン（１）は更に剥取り部分（３０）を有し、該剥取り部分（３０）はフレキシブルリップ（１１）の頂縁部（３４）と一体化されていて該頂縁部（３４）から剥取られるように構成され、剥取り部分（３０）は他のフレキシブルリップ（３２）を有し、該フレキシブルリップ（３２）は他の頂縁部（３３）を備え、該頂縁部（３３）はフレキシブルリップ（１１）の頂縁部（３４）に連続しておりかつフレキシブルリップ（１１）と協働してスキン（１）の前面に溝（３５）を形成し、該溝（３５）は、剥取り部分（３０）をフレキシブルリップ（１１）から剥取ることを可能にする薄い厚さの底（２９）を有していることを特徴とする請求項９または１０記載のスキン。
【請求項１３】
前記スキン（１）の剥取り部分（３０）は、スキン（１）の前面に少なくとも１つの他の連続または不連続隆起部（３６）を有し、該隆起部（３６）は前記溝（３５）に沿って延びていることを特徴とする請求項１２記載のスキン。
【請求項１４】
前面および後面を有する、請求項９から１３のいずれか１項記載のフレキシブルスキンを製造する方法であって、フレキシブルスキンは、請求項１から８のいずれか１項記載のパネル状ラミネートの前面（４）を形成するように配置された主要部（８）と、ラミネートの側面（６）の少なくとも一部を形成すべく、スキン（１）の主要部（８）からラミネートの剛性基板（２）に向かって延びるように配置された少なくとも１つのフランジ（９）とを有し、該フランジ（９）はスキン（１）の境界部（１０）により延長されており、該境界部（１０）は、フレキシブルリップ（１１）が曲げられて剛性基板（２）に対してシールを形成するようにして剛性基板（２）に対して押圧されるように配置された頂部を備えており、
スキン（１）の前面のネガティブに一致する形状を有する少なくとも１つの金型表面（１４）を形成する金型（１３）を用意する段階と、
フレキシブルスキン（１）を製造するための少なくとも１つの流動性スキン材料を金型表面（１４）に対して適用する段階と、
前面を有するスキン（１）を作るべく、金型表面（１４）に対して流動性スキン材料が硬化できるようにする段階とを有し、スキン（１）のフランジ（９）は金型表面（１４）の第一直立フランク（１６）に対して作られ、フレキシブルリップ（１１）は金型表面（１４）の第二直立フランク（１７）に対して作られ、
製造されたスキン（１）を金型表面（１４）から取出す段階を更に有する構成のフレキシブルスキンの製造方法において、
金型表面（１４）には、第一直立フランク（１６）と第二直立フランク（１７）との間に、連続または不連続溝（好ましくは連続溝）（１８）が設けられており、該溝（１８）は第二直立フランク（１７）に沿って延びかつ流動性スキン材料が充填され、これにより、スキン（１）の境界部（１０）には、スキン（１）の前面に連続または不連続隆起部（１２）が形成されることを特徴とするフレキシブルスキンの製造方法。
【請求項１５】
前記流動性スキン材料は、第二フランク（１７）の頂部に向かって厚さが減少する層を形成するように第二フランク（１７）上に適用されることを特徴とする請求項１４記載の方法。
【請求項１６】
前記第二直立フランク（１７）は凸状頂面を有していることを特徴とする請求項１４または１５記載の方法。
【請求項１７】
前記流動性スキン材料は、金型表面（１４）上にスプレーされることを特徴とする請求項１４から１６のいずれか１項記載の方法。
【請求項１８】
前記流動性スキン材料は、特に、粉末または液体スラッシュ成形法またはスプレー法により金型表面（１４）上に適用される熱可塑性材料であることを特徴とする請求項１４から１７のいずれか１項記載の方法。
【請求項１９】
前記流動性スキン材料は、好ましくは、スプレー法または反応射出成形（ＲＩＭ）法により金型表面（１４）上に適用される硬化性配合物、特に硬化性ポリウレタン配合物であることを特徴とする請求項１４から１７のいずれか１項記載の方法。
【請求項２０】
前記第二フランク（１７）は、金型表面（１４）上に設けられた直立隆起部（１９）により形成されていることを特徴とする請求項１４から１９のいずれか１項記載の方法。
【請求項２１】
前記直立隆起部（１９）はカッティングエッジ（２０）を備えた頂部を有し、カッティングエッジ（２０）は、曲率半径をもたないか、２ｍｍより小さい曲率半径、好ましくは１ｍｍより小さい曲率半径を有し、流動性スキン材料は、好ましくは金型表面（１４）上にスプレーされることを特徴とする請求項２０記載の方法。
【請求項２２】
前記流動性材料は、第二直立フランク（１７）の頂部に終端する金型表面（１４）上に層をなすようにして適用されることを特徴とする請求項１４から２１のいずれか１項記載の方法。
【請求項２３】
前記流動性スキン材料は、直立隆起部（１９）上で全体的に延びている金型表面（１４）上に層をなして適用され、該層は、直立隆起部（１９）の頂部上のスキン（１）に形成された小さい厚さを有する弱化ゾーン（２９）を備えていることを特徴とする請求項１４から２１のいずれか１項記載の方法。
【請求項２４】
前記金型表面（１４）には、直立隆起部（１９）に沿って、前記溝（１８）とは反対側に他の連続または不連続溝（好ましくは他の連続溝）（３１）が設けられており、該溝（３１）にも流動性スキン材料が充填されることを特徴とする請求項２３記載の方法。
【請求項２５】
請求項１から８のいずれか１項記載のパネル状ラミネートの製造方法において、
第一および第二金型セクション（２３、２６）を有する他の金型を用意する段階を有し、第一および第二金型セクション（２３、２６）は、互いに移動して前記他の金型を開閉できかつそれぞれ第一金型表面（２２）および第二金型表面（２５）を有し、
請求項８から１１のいずれか１項記載のフレキシブルスキン（１）を、スキン（１）の前面の連続または不連続隆起部（１２）が第一金型表面（２２）の凹部（２４）内に入るように、第一金型表面（２２）上、および第二金型表面（２５）上の剛性基板（２）上に配置する段階と、
スキン（１）と基板（２）との間にキャビティが維持されかつ剛性基板（２）によりフレキシブルリップ（１１）上に圧力が加えられるようにして第二金型を閉じる段階とを有し、スキン（１）のフレキシブルリップ（１１）は、剛性基板（２）によりリップ（１１）に加えられる圧力により横方向に曲げられて、前記キャビティを密封するシールを形成し、スキン（１）の境界部（１０）は、連続または不連続隆起部（１２）を前記凹部（２４）内のスキン（１）の前面上に配置することにより、フレキシブルスキン（１１）が曲げられたときに、金型表面（２２）上でスキンのフランジ（９）に向かって摺動することが防止され、
第二金型を閉じる前または閉じた後に、スキン（１）と基板（２）との間の硬化性配合物を前記キャビティ内で硬化させ、スキン（１）を基板（２）に接着する中間層（３）を形成する段階と、
第二金型を開いて、製造されたラミネートを取出す段階とを更に有することを特徴とする方法。
【請求項１】
前面（４）、後面（５）および少なくとも１つの側面（６）をもつパネル状ラミネートであって、ラミネートの後面（５）を形成する剛性基板（２）と、前面および後面を備えたフレキシブルスキン（１）と、該スキン（１）の後面を基板（２）に接着する中間層（３）とを有し、前記フレキシブルスキン（１）は、ラミネートの前面（４）を形成する主要部（８）と、該主要部（８）から基板（２）向かって延び、ラミネートの側面の少なくとも一部を形成する少なくとも１つのフランジ（９）とを備え、該フランジ（９）はスキン（１）の境界部（１０）により延長されており、該境界部（１０）は、フレキシブルリップ（１１）が曲げられるようにして剛性基板（２）に対して押圧される頂部を備えている構成のパネル状ラミネートにおいて、前記境界部（１０）は更に、スキン（１）の前面に、スキン（１）のフランジ（９）に沿って延びている少なくとも１つの連続または不連続隆起部（１２）を有していることを特徴とするパネル状ラミネート。
【請求項２】
前記フレキシブルスキン（１）はＡＳＴＭ Ｄ７９０−０３に従って測定された平均曲げモジュラスを有し、この平均曲げモジュラスは、１００ＭＰａより小さく、好ましくは７５ＭＰａより小さく、より好ましくは５５ＭＰａより小さいことを特徴とする請求項１記載のラミネート。
【請求項３】
前記隆起部（１２）は連続隆起部であることを特徴とする請求項１または２記載のラミネート。
【請求項４】
前記隆起部（１２）は、スキン（１）の境界部（１０）に関し、フレキシブルリップ（１１）とは実質的に反対側に配置されていることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項記載のラミネート。
【請求項５】
前記フレキシブルリップ（１１）は、成形自由縁部（２１）を備えていることを特徴とする請求項１から４のいずれか１項記載のラミネート。
【請求項６】
前記フレキシブルリップ（１１）は、剛性基板（２）によりリップ（１１）に加えられる圧力により横方向に曲げられ、フレキシブルリップ（１１）は、好ましくはスキンの主要部（８）から離れる方向に押圧されることを特徴とする請求項１から５のいずれか１項記載のラミネート。
【請求項７】
前記フレキシブルリップ（１１）は、自由縁部（２１、３４）と、該自由縁部に向かって減少する厚さとを有していることを特徴とする請求項１から６のいずれか１項記載のラミネート。
【請求項８】
前記フレキシブルリップ（１１）は、スキン（１）の一縁部の少なくとも一部を形成する自由縁部（２１、３４）を有していることを特徴とする請求項１から７のいずれか１項記載のラミネート。
【請求項９】
前面および後面を有する、請求項１から８のいずれか１項記載のパネル状ラミネートの製造に適したフレキシブルスキンであって、該フレキシブルスキン（１）は、ラミネートの前面（４）を形成するように配置された主要部（８）と、ラミネートの側面（６）の少なくとも一部を形成すべく、スキン（１）の主要部（８）から基板（２）に向かって延びるように配置された少なくとも１つのフランジ（９）とを有し、該フランジ（９）はスキン（１）の境界部（１０）により延長されており、該境界部（１０）は、フレキシブルリップ（１１）が曲げられて剛性基板（２）に対してシールを形成するようにして剛性基板（２）に対して押圧されるように配置された頂部を備えている構成のフレキシブルスキンにおいて、前記境界部（１０）は更に、スキン（１）の前面に、スキン（１）のフランジ（９）に沿って延びている少なくとも１つの連続または不連続隆起部（１２）を有していることを特徴とするフレキシブルスキン。
【請求項１０】
ＡＳＴＭ Ｄ７９０−０３に従って測定された平均曲げモジュラスを有し、この平均曲げモジュラスは、１００ＭＰａより小さく、好ましくは７５ＭＰａより小さく、より好ましくは５５ＭＰａより小さいことを特徴とする請求項９記載のスキン。
【請求項１１】
前記フレキシブルリップ（１１）は、成形自由縁部（２１）を備えていることを特徴とする請求項９または１０記載のスキン。
【請求項１２】
前記スキン（１）は更に剥取り部分（３０）を有し、該剥取り部分（３０）はフレキシブルリップ（１１）の頂縁部（３４）と一体化されていて該頂縁部（３４）から剥取られるように構成され、剥取り部分（３０）は他のフレキシブルリップ（３２）を有し、該フレキシブルリップ（３２）は他の頂縁部（３３）を備え、該頂縁部（３３）はフレキシブルリップ（１１）の頂縁部（３４）に連続しておりかつフレキシブルリップ（１１）と協働してスキン（１）の前面に溝（３５）を形成し、該溝（３５）は、剥取り部分（３０）をフレキシブルリップ（１１）から剥取ることを可能にする薄い厚さの底（２９）を有していることを特徴とする請求項９または１０記載のスキン。
【請求項１３】
前記スキン（１）の剥取り部分（３０）は、スキン（１）の前面に少なくとも１つの他の連続または不連続隆起部（３６）を有し、該隆起部（３６）は前記溝（３５）に沿って延びていることを特徴とする請求項１２記載のスキン。
【請求項１４】
前面および後面を有する、請求項９から１３のいずれか１項記載のフレキシブルスキンを製造する方法であって、フレキシブルスキンは、請求項１から８のいずれか１項記載のパネル状ラミネートの前面（４）を形成するように配置された主要部（８）と、ラミネートの側面（６）の少なくとも一部を形成すべく、スキン（１）の主要部（８）からラミネートの剛性基板（２）に向かって延びるように配置された少なくとも１つのフランジ（９）とを有し、該フランジ（９）はスキン（１）の境界部（１０）により延長されており、該境界部（１０）は、フレキシブルリップ（１１）が曲げられて剛性基板（２）に対してシールを形成するようにして剛性基板（２）に対して押圧されるように配置された頂部を備えており、
スキン（１）の前面のネガティブに一致する形状を有する少なくとも１つの金型表面（１４）を形成する金型（１３）を用意する段階と、
フレキシブルスキン（１）を製造するための少なくとも１つの流動性スキン材料を金型表面（１４）に対して適用する段階と、
前面を有するスキン（１）を作るべく、金型表面（１４）に対して流動性スキン材料が硬化できるようにする段階とを有し、スキン（１）のフランジ（９）は金型表面（１４）の第一直立フランク（１６）に対して作られ、フレキシブルリップ（１１）は金型表面（１４）の第二直立フランク（１７）に対して作られ、
製造されたスキン（１）を金型表面（１４）から取出す段階を更に有する構成のフレキシブルスキンの製造方法において、
金型表面（１４）には、第一直立フランク（１６）と第二直立フランク（１７）との間に、連続または不連続溝（好ましくは連続溝）（１８）が設けられており、該溝（１８）は第二直立フランク（１７）に沿って延びかつ流動性スキン材料が充填され、これにより、スキン（１）の境界部（１０）には、スキン（１）の前面に連続または不連続隆起部（１２）が形成されることを特徴とするフレキシブルスキンの製造方法。
【請求項１５】
前記流動性スキン材料は、第二フランク（１７）の頂部に向かって厚さが減少する層を形成するように第二フランク（１７）上に適用されることを特徴とする請求項１４記載の方法。
【請求項１６】
前記第二直立フランク（１７）は凸状頂面を有していることを特徴とする請求項１４または１５記載の方法。
【請求項１７】
前記流動性スキン材料は、金型表面（１４）上にスプレーされることを特徴とする請求項１４から１６のいずれか１項記載の方法。
【請求項１８】
前記流動性スキン材料は、特に、粉末または液体スラッシュ成形法またはスプレー法により金型表面（１４）上に適用される熱可塑性材料であることを特徴とする請求項１４から１７のいずれか１項記載の方法。
【請求項１９】
前記流動性スキン材料は、好ましくは、スプレー法または反応射出成形（ＲＩＭ）法により金型表面（１４）上に適用される硬化性配合物、特に硬化性ポリウレタン配合物であることを特徴とする請求項１４から１７のいずれか１項記載の方法。
【請求項２０】
前記第二フランク（１７）は、金型表面（１４）上に設けられた直立隆起部（１９）により形成されていることを特徴とする請求項１４から１９のいずれか１項記載の方法。
【請求項２１】
前記直立隆起部（１９）はカッティングエッジ（２０）を備えた頂部を有し、カッティングエッジ（２０）は、曲率半径をもたないか、２ｍｍより小さい曲率半径、好ましくは１ｍｍより小さい曲率半径を有し、流動性スキン材料は、好ましくは金型表面（１４）上にスプレーされることを特徴とする請求項２０記載の方法。
【請求項２２】
前記流動性材料は、第二直立フランク（１７）の頂部に終端する金型表面（１４）上に層をなすようにして適用されることを特徴とする請求項１４から２１のいずれか１項記載の方法。
【請求項２３】
前記流動性スキン材料は、直立隆起部（１９）上で全体的に延びている金型表面（１４）上に層をなして適用され、該層は、直立隆起部（１９）の頂部上のスキン（１）に形成された小さい厚さを有する弱化ゾーン（２９）を備えていることを特徴とする請求項１４から２１のいずれか１項記載の方法。
【請求項２４】
前記金型表面（１４）には、直立隆起部（１９）に沿って、前記溝（１８）とは反対側に他の連続または不連続溝（好ましくは他の連続溝）（３１）が設けられており、該溝（３１）にも流動性スキン材料が充填されることを特徴とする請求項２３記載の方法。
【請求項２５】
請求項１から８のいずれか１項記載のパネル状ラミネートの製造方法において、
第一および第二金型セクション（２３、２６）を有する他の金型を用意する段階を有し、第一および第二金型セクション（２３、２６）は、互いに移動して前記他の金型を開閉できかつそれぞれ第一金型表面（２２）および第二金型表面（２５）を有し、
請求項８から１１のいずれか１項記載のフレキシブルスキン（１）を、スキン（１）の前面の連続または不連続隆起部（１２）が第一金型表面（２２）の凹部（２４）内に入るように、第一金型表面（２２）上、および第二金型表面（２５）上の剛性基板（２）上に配置する段階と、
スキン（１）と基板（２）との間にキャビティが維持されかつ剛性基板（２）によりフレキシブルリップ（１１）上に圧力が加えられるようにして第二金型を閉じる段階とを有し、スキン（１）のフレキシブルリップ（１１）は、剛性基板（２）によりリップ（１１）に加えられる圧力により横方向に曲げられて、前記キャビティを密封するシールを形成し、スキン（１）の境界部（１０）は、連続または不連続隆起部（１２）を前記凹部（２４）内のスキン（１）の前面上に配置することにより、フレキシブルスキン（１１）が曲げられたときに、金型表面（２２）上でスキンのフランジ（９）に向かって摺動することが防止され、
第二金型を閉じる前または閉じた後に、スキン（１）と基板（２）との間の硬化性配合物を前記キャビティ内で硬化させ、スキン（１）を基板（２）に接着する中間層（３）を形成する段階と、
第二金型を開いて、製造されたラミネートを取出す段階とを更に有することを特徴とする方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【公表番号】特表２００９−５０５８５５（Ｐ２００９−５０５８５５Ａ）
【公表日】平成２１年２月１２日（２００９．２．１２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−５２７４６０（Ｐ２００８−５２７４６０）
【出願日】平成１８年８月２２日（２００６．８．２２）
【国際出願番号】ＰＣＴ／ＥＰ２００６／０６５５４４
【国際公開番号】ＷＯ２００７／０２３１５７
【国際公開日】平成１９年３月１日（２００７．３．１）
【出願人】（５０７３７７７８０）レクティセル (4)
【Ｆターム（参考）】
【公表日】平成２１年２月１２日（２００９．２．１２）
【国際特許分類】
【出願日】平成１８年８月２２日（２００６．８．２２）
【国際出願番号】ＰＣＴ／ＥＰ２００６／０６５５４４
【国際公開番号】ＷＯ２００７／０２３１５７
【国際公開日】平成１９年３月１日（２００７．３．１）
【出願人】（５０７３７７７８０）レクティセル (4)
【Ｆターム（参考）】
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