パーボイル米の製造方法及びその製造方法によって製造されたパーボイル米
【課題】加水処理の工程において、米粒に亀裂を生じさせることなく、加水処理に掛かる時間を短縮できるパーボイル米の製造方法を提供する。
【解決手段】本発明のパーボイル米の製造方法によると、予備加圧蒸煮処理して原料玄米の表面にα化層を形成した後に加水処理を行うようにしたので、該加水処理において加水速度を急速なものにしても、玄米表面がα化層によって強靭性が備わっているため亀裂が生じることがなく目標含水率まで高速で吸水させることができる。これにより、吸水処理の際に、玄米の品質を亀裂等によって悪化させることなく急速な吸水（高速加水）ができるので、加水処理時間を短縮することができ、パーボイル米の製造時間を短縮化できる。
【解決手段】本発明のパーボイル米の製造方法によると、予備加圧蒸煮処理して原料玄米の表面にα化層を形成した後に加水処理を行うようにしたので、該加水処理において加水速度を急速なものにしても、玄米表面がα化層によって強靭性が備わっているため亀裂が生じることがなく目標含水率まで高速で吸水させることができる。これにより、吸水処理の際に、玄米の品質を亀裂等によって悪化させることなく急速な吸水（高速加水）ができるので、加水処理時間を短縮することができ、パーボイル米の製造時間を短縮化できる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、主に長粒種や中粒種の玄米原料をパーボイル米にする製造方法及びその製造方法によって製造されたパーボイル米に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、水やお湯を加えることによって、短時間のうちに炊飯米の状態に戻すことのできる乾燥米飯食品がある。この乾燥米飯食品の種類の一つにパーボイル米がある。このパーボイル米は、特に、インドやパキスタンなどのアジア地域のほか、アメリカやヨーロッパにおいても食されている。前記パーボイル米は、原料の籾（もみ）米をそのまま蒸煮（アルファ化）し、次いで乾燥、籾摺り、精米を順次行って製造され、食べるときには、お湯の中で１０分程度茹（ゆ）でて食される。前記パーボイル米は、製造過程において原料籾米をそのまま蒸煮するため、籾殻の臭い等が胚乳に浸透し、籾殻臭の風味を有したものとなっている。
【０００３】
近年においては、消費者の前記パーボイル米の食味に対する好みが多様化し、パーボイル米に付いた籾殻臭の風味を嫌う消費者が増えている。このため、籾殻臭を有さないパーボイル米の開発が行われており、例えば、特許文献１や特許文献２に記載されたパーボイル米の製造方法が行われるようになった。この特許文献１，２に記載の製造方法は、原料を玄米とし、この玄米を分搗処理した後に噴霧や加湿通風等によって加水処理し、次いで水分調質し、この後、常圧蒸煮処理及び加圧蒸煮処理によって米粒内をα化し、次いで冷却処理、仕上精米処理、乾燥処理を経てパーボイル米（製品）を製造するものである。この製造方法によると、原料玄米を蒸煮して行うため、籾殻臭の風味のないパーボイル米が得られる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開2008-220221号公報
【特許文献２】特開2009-27950号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、前記製造方法においては、玄米を加水処理する際に、加水速度を速くすると米粒表面に亀裂が生じるため、加水速度を緩やか（緩慢的）にして加水に伴う亀裂の発生を防止している（加水速度：０．５％／ｈ〜０．８％／ｈ）。このため、上記加水処理の工程において加水処理に長時間が掛かっているという問題があった。
そこで、本発明は上記問題点にかんがみ、前記加水処理の工程において、米粒に亀裂を生じさせることなく、加水処理に掛かる時間を短縮できるパーボイル米の製造方法を提供することを技術的課題とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明のパーボイル米の製造方法は、請求項１により、
原料玄米を加圧蒸気で蒸煮する予備加圧蒸煮工程と、
該予備加圧蒸煮工程から排出された米粒を加水する加水工程と、
該加水工程から排出された米粒の水分調質を行う水分調質工程と、
該水分調質工程から排出された米粒を加圧蒸気で蒸煮する仕上加圧蒸煮工程と、
該仕上加圧蒸煮工程から排出された米粒を乾燥する乾燥工程と、
該乾燥工程から排出された米粒を仕上げ精米する仕上精米工程と、
を順次設けてなるという技術的手段を講じるものである。
上記のように、予備加圧蒸煮処理して原料玄米の表面にα化層を形成した後に加水処理を行うようにしたので、玄米表面がα化層によって強靭性が備わっているため加水速度を急速なものにしても亀裂を生じることがなく目標含水率まで吸水させることができ、加水処理時間を短くすることができるようになった。
【０００７】
前記加水工程は、２０％／ｈ〜８０％／ｈの加水速度で米粒を加水するとよい。
【０００８】
前記予備加圧蒸煮工程は０．１ＭＰａ〜０．３ＭＰａの加圧状態で１２０秒〜３００秒の間行うとよい。
【０００９】
前記加水工程は、米粒を含水率２０％〜２８％まで加水するとよい。
【００１０】
前記仕上加圧蒸煮工程は０．１ＭＰａ〜０．３ＭＰａの加圧状態で１２０秒〜６００秒の間行うとよい。
【００１１】
前記予備加圧蒸煮工程及び／又は仕上加圧蒸煮工程の前工程には、米粒を常圧蒸気で加熱する常圧蒸煮工程を設けるとよい。
【００１２】
前記加水工程の後工程には、テンパリング工程を備えるとよい。
【００１３】
前記仕上加圧蒸煮工程の後工程に、仕上加圧蒸煮工程から排出された米粒の少なくとも表面の熱を低下させる冷却工程を設けるとよい。
【発明の効果】
【００１４】
本発明のパーボイル米の製造方法によると、原料玄米を予備加圧蒸煮処理して当該原料玄米の表面にα化層を形成した状態で加水処理を行うようにしたので、該加水処理において加水速度を急速にしても、玄米表面がα化層によって強靭性が備わっているため亀裂が生じることがなく目標含水率まで高速で吸水させることができる。これにより、加水処理の際に、玄米の品質を亀裂等によって悪化させることなく急速な吸水（高速加水）ができるので緩慢的な加水を行わなくて済み、このため、加水処理時間を短縮することができ、パーボイル米の製造時間を短縮することができる。また、原料玄米の表面のα化層の形成を、常圧蒸煮ではなく、加圧蒸煮によって処理しているので、米粒表面を全周方向から加わる圧力蒸煮によって玄米表面に亀裂を生じることなく均一なα化が行えるものである。よって、この後工程を経て完成したパーボイル米は外観的にも良好な製品となる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明のパーボイル米の製造方法における製造フローを示す。
【図２】本発明における常圧蒸煮装置及び加圧蒸煮装置の縦断面図を示す。
【図３】本発明における加水装置とテンパリング装置を示す。
【図４】本発明における放冷装置の縦断面図を示す。
【図５】本発明における循環式穀物乾燥機の縦断面図を示す。
【図６】本発明における縦型研削式精米機の縦断面図を示す。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、図１に示した本発明におけるパーボイル米の製造フローを参照しながら、本発明の実施の形態を説明する。
【００１７】
原料は玄米とし、長粒種又は中粒種を用いる。
【００１８】
ステップ１（常圧蒸煮工程）：
この工程では、原料玄米を次工程に備えて常圧状態で蒸煮して加温（予備加熱）する常圧蒸煮工程である。図２に、本常圧蒸煮工程において使用する常圧蒸煮装置１を示す。該常圧蒸煮装置１は、密閉状の機壁２の内部に、多孔壁からなる円筒多角形状の回転ドラム３，４が上下に横設してある。上段に横設した回転ドラム３は、原料が流下するように一端供給側から他端排出側に向かって下方傾斜状に配設してある。そして、前記回転ドラム３の一端供給側には原料供給管５の排出側が挿入され、他端排出側は、当該回転ドラム３から排出された原料を下段に横設した前記回転ドラム４における一端供給側に移送供給するための下方移送管６によって連通させてある。
【００１９】
前記回転ドラム４も前記回転ドラム３と同様に、原料が流下するように一端供給側から他端排出側に向かって下方傾斜状に配設してあり、前記一端供給側には前記下方移送管６の排出側が挿入され、他端排出側は、次工程（予備加圧蒸煮工程・ステップ２）に原料を移送供給するための下方移送管７と連通させてある。前記回転ドラム３，４のそれぞれは、内部中央に回転軸３ａ，４ａを横設するとともに、該回転軸３ａ，４ａを回転ドラムの内壁と連結させる連結板３ｃ，４ｃを備え、前記機壁３８に設けた前記回転軸３ａ，４ａの各軸受によって回転自在とする。そして、前記回転軸３ａ，４ａの一端部は、プーリ３ｂ，４ｂ及び動力伝達ベルト８を介してモータ９と接続している。
【００２０】
前記回転ドラム３，４の各下方には、該回転ドラム３，４の全長に亘（わた）る長さの蒸気噴出管１０，１１が横設してある。該蒸気噴出管１０，１１の蒸気供給源側は、蒸気管１２及び開閉弁１３を介して蒸気供給源（図示せず）に接続している。前記機枠２の底部２ａは、一方側に向かって下方傾斜状に配設してあり、その傾斜下部には、前記機壁２内の蒸気が水滴となって溜まった水を排水するための排水部２ｂが設けてある。なお、前記原料供給管５の上部供給側には繰り出しバルブ５ａが設けてある。
【００２１】
前記回転ドラム３，４の回転数については、特に限定されるものではないが、原料（玄米）に胴割れが生じないように、原料が前記回転ドラム３，４内を通過する時間が１０秒から３００秒の範囲内となるように適宜設定する。また、前記蒸気噴出管１０から機壁２内に充満させる蒸気の供給量についても、胴割れが生じないように、適宜設定する。
【００２２】
ステップ１（常圧蒸煮工程）の作用を説明する。
本常圧蒸煮工程は、上記構成の常圧蒸煮装置１を用いて、該常圧蒸煮装置１の機壁２内に常圧状態で、約１００℃の飽和水蒸気を蒸気噴出管１０から供給して充満させるとともに、前記回転ドラム３，４を回転させながら一ロットの原料（玄米）を、前記回転ドラム３の一端供給側に前記繰り出しバルブ５ａ及び原料供給管５を介して供給する。
【００２３】
前記回転ドラム３内に供給された原料は、常圧状態で前記蒸気（飽和水蒸気）に覆われ、これにより、原料の粒間にあった空気は前記蒸気によって追い出されて蒸気が粒間を充満して原料を加熱する。このとき、原料は、前記回転ドラム３の回転によって撹拌されながら他端排出側に向かって流下する。前記粒間の空気は、機壁２の上部に設けた排気管と排風ファンとからなる空気排気部２ｃから排出される。前記回転ドラム３を通過した原料は他端排出側から排出された後、前記下方移送管６を通って前記回転ドラム４内に供給される。該回転ドラム４内においても、原料は前記回転ドラム３の作用と同様に撹拌・移送されながら加熱されて他端排出側から排出される。玄米を投入して排出するまでの常圧蒸煮時間は、米粒に亀裂を生じさせないために約１分以内にするのがよい。このようにして、原料は、胴割れを発生することなく約１００℃の温度に予備的に加熱処理される一方、次工程の加圧蒸煮工程に備えて米粒間に飽和蒸気を充満させて空気を除外する処理がなされる。前記回転ドラム４の他端排出側から排出された原料は、前記下方移送管７を介して前記予備加圧蒸煮工程（ステップ２）に送られる。本常圧蒸煮工程では蒸気を使用するので、水の使用量が少なく前記排出部２ｂからの排水量も少量で済む。
【００２４】
なお、このステップ１（常圧蒸煮工程）の工程は、本発明において必須の構成要件ではなく、設けた方が時間的な生産効率が向上し、また、ばらつきのない品質のよい製品（玄米パーボイル）を製造できる。
【００２５】
ステップ２（予備加圧蒸煮工程）：
この工程では、前工程の常圧蒸煮工程（常圧蒸煮装置１）から排出された原料の表層をα化させる予備加圧蒸煮工程である。図２に、該予備加圧蒸煮工程において使用する加圧蒸煮装置１４を示す。該加圧蒸煮装置１４は、密閉状の機壁１５の内部に、ベルトコンベヤー１６が横設してある。該ベルトコンベヤー１６は、ネット状の搬送無端ベルト１６ａと、該搬送無端ベルト１６ａを掛け渡す駆動ローラー１６ｂ及び従動ローラー１６ｃとから構成されている。前記機壁１５の底部には、機壁１５によって形成された密閉空間内に、加圧した加熱蒸気を供給する加圧加熱蒸気供給部１７が配設してある。該加圧加熱蒸気供給部１７は、加圧加熱蒸気供給源（図示せず）と、該加圧加熱蒸気供給源が生成した加圧加熱蒸気を前記機壁１５の底部に設けた供給口（図示せず）に供給する蒸気管１７ａとから構成され、該蒸気管１７ａの途中には開閉弁１７ｂが配設する。
【００２６】
前記ベルトコンベヤー１６の搬送始端側には、前工程からの米粒（原料）を当該ベルトコンベヤー１６上に供給するための傾斜シュート管１５ａが配設してある。また、前記傾斜シュート管１５ａの上流側端部は、前記下方移送管７の排出側と連通して、前工程のステップ１（常圧蒸煮工程）から排出された米粒（玄米）を当該ステップ２（予備加圧蒸煮工程）に受け入れられるようになっている。
【００２７】
前記下方移送管７の内部には、前記ステップ１からの原料供給を受ける際、前記機壁１５内の加圧加熱蒸気が外部に抜け出ないようにするために複数の弁が内蔵されている。該複数の弁は、前記下方移送管７の内部に、上部から順に、原料の落下衝撃を吸収するための衝撃吸収ダンパー７ａ、上方バタフライ弁３７ｂ、下方バタフライ弁３７ｃ、前工程から供給された原料の塊をほぐすほぐし板３７ｄが任意間隔をおいて配設してある。また、前記下方移送管７における前記上方バタフライ弁７ｂと下方バタフライ弁７ｃとの間の間隙７ｆには、エア抜きバルブ７ｅが設けてある。
【００２８】
前記下方移送管７における前記複数の弁の作動について説明する。原料を前記下方移送管７を介して加圧蒸煮装置１４に供給する際には、まず、前記上方バタフライ弁７ｂ及び下方バタフライ弁７ｃを共に閉状態にして前記エア抜きバルブ７ｅから前記隙間７ｆにおける圧力（加圧加熱蒸気）を抜く。次いで、前記上方バタフライ弁７ｂを開状態にし、原料を上部供給側から前記衝撃吸収ダンパー７ａの開度によって流量調整しながら前記隙間７ｆ内に供給する。そして、該隙間７ｆ内に原料が所定量堆積した時点で、前記エア抜きバルブ７ｅを閉状態にするとともに前記上方バタフライ弁７ｂを閉状態にし、この後に、下方バタフライ弁７ｃを開状態にすることで、原料は、自重によって落下して前記ほぐし板７ｂを介して前記加圧蒸煮装置１４（傾斜シュート管１５ａ内）に供給される。上記順序が繰り返されることで、１ロット分の原料が加圧蒸煮装置１４内に順次供給される。
【００２９】
前記ベルトコンベヤー１６の搬送終端側には、加圧蒸煮装置１４内で米粒表層のα化処理された玄米を機壁１５の外部に排出するための下方移送管１８が配設してある。該下方移送管１８の内部にも、前記下方移送管７と同様に、α化処理を終えた米粒を機壁１５の外部に排出する際に、前記加圧蒸煮装置１４内の加圧加熱蒸気が外部に抜け出して機壁１５内の圧力が低下しないように、複数の弁が配設してある。この複数の弁は、下方移送管１８の内部に、当該加圧蒸煮装置１４内での処理を終えた玄米を排出落下した際、この落下衝撃を吸収するための衝撃吸収ダンパー１８ａ、上方バタフライ弁１８ｂ、下方バタフライ弁１８ｃ、が上部から下部に向けて順次、任意間隔をおいて配設してある。また、前記下方移送管１８における前記上方バタフライ弁１８ｂと下方バタフライ弁１８ｃとの間の間隙１８ｅには、エア抜きバルブ１８ｄが設けてある。なお、前記機壁１５の底部には、加圧蒸煮装置１４内において蒸気が水滴となって溜まった水を排水するための排水部１９が設けてある。
【００３０】
前記下方移送管１８における前記複数の弁の作動について説明する。前記下方移送管１８を介してα化処理を終えた玄米を加圧蒸煮装置１４から排出する際には、まず、前記上方バタフライ弁１８ｂと下方バタフライ弁１８ｃとを共に閉状態にし、前記隙間１８ｅにおける圧力（加圧加熱蒸気）を前記エア抜きバルブ１８ｄから抜く。次いで、前記上方バタフライ弁１８ｂを開状態にし、排出する玄米を前記衝撃吸収ダンパー１８ａの開度を調整して前記隙間１８ｅ内に供給する流量が調整される。そして、該隙間１８ｅ内に前記玄米が所定量堆積した時点で、前記エア抜きバルブ１８ｄを閉状態にするとともに前記上方バタフライ弁１８ｂを閉状態にし、この後、下方バタフライ弁１８ｃを開状態にすることによって玄米を自重によって外部に落下排出される。上記順序が繰り返されることで、処理済みの１ロット分の玄米は、順次、加圧蒸煮装置１４外に排出される。
【００３１】
ステップ２（予備加圧蒸煮工程）の作用を説明する。
まず、前記加圧蒸煮装置１４の機壁１５内部に前記加圧加熱蒸気供給部１７から加圧した飽和蒸気を供給し、前記機壁１５内部の圧力が０．１ＭＰａ〜０．３ＭＰａの範囲内の任意設定値となるように調節する。このように、前記機壁１５内部の圧力が０．１ＭＰａ〜０．３ＭＰａとなったときの前記機壁１５内部の温度は、約１２０℃から１４５℃前後の状態となっている。次に、前工程（ステップ１：常圧蒸煮工程）によって予備加熱された玄米を前記ベルトコンベヤー１６の搬送始端側に供給する。供給された玄米に加圧蒸煮処理する時間は、１２０秒から３００秒の範囲とするのがよく、当該時間範囲内の任意設定値となるように前記ベルトコンベヤー１６の搬送速度を調整する。供給される玄米は予備加熱されていので、加温する時間が不要となり、上記加圧蒸煮処理時間のように短時間処理が可能となる。このような条件で、玄米は０．１ＭＰａ〜０．３ＭＰａの加圧状態（温度：約１２０℃から１４５℃前後）で１２０秒から３００秒の間、加圧蒸煮処理がなされることによって表層がα化（約１０％〜２０％）され、この後、前記下方移送管１８から排出される。玄米表層のα化度は、上記加圧状態及び加圧蒸煮処理時間の範囲内の設定値によって異なる。前記範囲内において、高圧で長時間の設定処理の場合はα化度が大きく（多く）、逆に低圧で短時間の設定処理の場合はα化度が小さい（少ない）。なお、予備加圧蒸煮工程でも蒸気を使用するので、水の使用量が少なく前記排出部１９からの排水量も少量で済む。
【００３２】
このように、玄米を加圧蒸煮処理するメリットは、玄米の粒と粒が接触した状態であっても前記圧力によって粒間にスムーズに充満した飽和蒸気により、各玄米を全周方向から均一に加圧蒸煮することができるので、各玄米の表層のα化状態が均一となってバラツキが少なくなる点にある。この点は、この後工程となる加水工程（ステップ３）において、玄米の粒ごとの加水ムラや玄米一粒における加水（含水）ムラが生じない作用を奏し、より高品質の玄米パーボイルを製造する点で有効である。
【００３３】
ステップ３（加水工程）とステップ４（テンパリング工程）：
この工程では、前工程の予備加圧蒸煮工程（加圧蒸煮装置１４）から排出された表層をα化した玄米を所定水分値まで加水・調質（テンパリング）する加水工程とテンパリング工程である。図３に、該加水工程で用いる加水装置２０及びテンパリング工程で用いるテンパリング装置２５を示す。
【００３４】
前記加水装置２０の構成：
前記加水装置２０は特別な加水装置を用いる必要はなく、例えば、図３に示したような加水装置でよい。前記加水装置２０は、前工程＜ステップ２（予備加圧蒸煮工程）＞において表層をα化させた玄米を貯留する供給タンク２１を備え、該供給タンク２１の排出側は繰り出しバルブ（ロータリーバルブ）２２を介して原料供給管路２３に接続する。該原料供給管路２３の排出側は、後述する撹拌移送部２４の供給側に接続される。前記供給管路２３の内部には、玄米を加水するための水をシャワー状に散水するシャワー散水ノズル２３ａが臨ませてあり、また、該シャワー散水ノズル２３ａの上方には傘状の米粒流下規制板２３ｂが配設してある。前述の撹拌移送部２４は、機壁となる撹拌筒２４ａを横設し、該撹拌筒２４ａの供給側に前記供給管路２３を接続し、排出側には排出部２４ｅが設けてある。そして、該撹拌筒２４ａの内部には左右の両端に設けた軸受けによって回転自在にした撹拌移送軸２４ｂを内蔵する。該撹拌移送軸２４ｂには、その長手方向に向かって等間隔位置に、撹拌作用兼移送作用を玄米に与える撹拌移送羽根２４ｃが配設してある。前記撹拌移送軸２４ｂの一端側は、プーリ及び動力伝達ベルトを介してモータ２４ｄと接続している。なお、前記シャワー散水ノズル２３ａは、水の加圧供給部（図示せず）と接続し、散水量が調節できるようになっている。
【００３５】
テンパリング装置２５の構成：
前記テンパリング装置２５は円筒形状の恒温式のタンク部２６を備える。該タンク部２６の上部供給口は、前記加水装置２０の排出部２４ｅと流路２６ａを介して接続している。一方、前記タンク部２６の下部排出口にはロータリーバルブ２６ｂが設けてあり、該ロータリーバルブ２６ｂには、ロータリーバルブ２６ｂから排出された加水後の玄米をタンク部２６内に還流させるための還流部２７を備える。該還流部２７としては、公知のバケット式の昇降機や加圧空気式のエア搬送装置などを使用するとよい。前記還流部２７の還流経路には、前記加水後の玄米のサンプルを採取する任意のサンプル採取手段（例えば、サンプル採取経路）２８を設けるとともに、該サンプル採取手段２８には公知の穀物水分計２９を接続する。これによって、随時、前記還流経路を通る玄米の含水率が測定されるようになっている。
【００３６】
また、前記還流部２７の排出側には流路切換弁３０を備えて、前記タンク部２６に還流する側の流路３０ａと、前記加水装置２０又は次工程（常圧蒸煮工程・ステップ５）に向かう側の流路３０ｂとの切換えが可能にしてある。さらに。前記流路３０ｂの下流側には流路切換弁３１を備えて、前記加水装置２０の供給タンク側に還流する流路３１ａと、次工程（常圧蒸煮工程・ステップ５）に向かう流路３１ｂとが切換え可能にしてある。
【００３７】
ステップ３（加水工程）の作用を説明する。
前工程（ステップ２＜予備加圧蒸煮工程＞）によって表層α化処理した玄米が、前記供給タンク２１からロータリーバルブ２２の回転によって順次繰り出されて、前記原料供給管路２３内を流下する際に前記シャワー散水ノズル２３ａからのシャワー水の定量的な散水を受けながら前記撹拌筒２４ａ内に供給される。該撹拌筒２４ａに供給された玄米は、前記撹拌移送部軸２４ｂ及び撹拌移送羽根２４ｃからなる撹拌手段２４ｄの回転作用を受けて、シャワー水と撹拌されながら移送されて排出部２４ｅから排出される。このように玄米は、前記撹拌筒２４ａを撹拌移送される際に、表層が均一にα化処理されているので表層が弾力的な強靭性が備わっているため、シャワー水と混合させても米粒表面に亀裂を生じさせることなく米粒の全表面から内部に加水がなされる。また、玄米と混合する水の添加量について、余剰水（排水）を極力出さない程度で、かつ、十分な量にすることにより、玄米内部に吸水される速度が速くなり、加水目標値（目標含水率）の２０％から２８％までの加水時間を短時間にすることができる。その際、玄米の表層が均一にα化処理されているので、玄米表面に亀裂を生じることなく玄米の全表面から内部に均一な加水を行うことができる。
【００３８】
本発明における加水速度は２０％／ｈ〜８０％／ｈの範囲であり、この間であれば、米粒表面に亀裂が生じることなく目標含水率まで吸水することができる。なお、玄米の表層α化度が大きいほど（多いほど）８０％／ｈにより近い加速速度となり、逆にα化度が小さいほど（少ないほど）２０％／ｈにより近い加速速度となる。玄米の表層α化度の調整は、前述のとおり、ステップ２（予備加圧蒸煮工程）において行われる。なお、本発明は、加水工程において、玄米に添加して混合する加水量を調節して余剰水をできるだけ出さないようにすることにより、排水処理の設備を必要としない、製造設備を簡略化して設備投資コストを低減できる効果も奏する。
【００３９】
ステップ４（テンパリング工程）の作用を説明する。
本ステップ４は、前工程（ステップ３＜加水工程＞）によって加水された一ロットの玄米を、まず前記流路２６ａを介して前記テンパリング装置２５におけるタンク２６に供給して堆積する。一ロットの玄米の堆積が完了した後、前記タンク２６内の玄米は、下部に堆積したものから順次、前記ロータリーバルブ２６ｂ及び還流部２７の駆動によって繰り出され還流して前記タンク２６内で調質される。この循環の際に、前記サンプル採取手段２８によって加水後の分搗き玄米サンプルを採取して穀物水分計２９に送り、前記玄米サンプルの含水率の測定を行う。なお、測定した含水率が後述の目標含水率よりも到達レベルが不十分な場合は、玄米を再び前記流路切換弁３０，３１を介して加水装置２０に還流して再加水を行い、この後、テンパリング装置２５に貯留して再度調質をして目標含水率に近づけるとともに米粒間のバラツキを少なくする。
【００４０】
テンパリング工程においては、加水した玄米の含水率が２０％から２８％の範囲内において、任意に定めた目標含水率となるよう米粒間でのバラツキをなくして均一化する。テンパリング工程にかける時間は約３０分から１２０分の範囲内で適宜時間を設定して行う。また、このとき、前記タンク２６内の温度は５０℃から５０℃の範囲内であることが好ましい。なお、テンパリング工程により、玄米の糠層や胚芽に含まれるミネラル等の栄養成分が胚乳部に移行するので、最終的に玄米が精米されて製品になっても米粒に前記栄養分が保持される。
【００４１】
ステップ５（常圧蒸煮工程）：
この工程では、前工程のテンパリング工程（テンパリング装置２５）から排出された玄米を蒸煮して加温（予備加熱）する常圧蒸煮工程であり、当該工程で使用する常圧蒸煮装置は、前記ステップ１で示したものと同一のものでよい（ステップ１の常圧蒸煮装置１、図２参照）。このため、装置の説明は省略する。なお、このステップ５（常圧蒸煮工程）の工程は、前記ステップ１と同様、本発明において必須の構成要件ではなく、設けた方が時間的な生産効率が向上し、また、ばらつきのない品質のよい製品（玄米パーボイル）を製造できる。
【００４２】
ステップ５（常圧蒸煮工程）の作用を説明する。
本ステップ５は、前記ステップ１（常圧蒸煮工程）と同じような作用がなされ、前工程のテンパリング工程から排出された玄米を、次工程の仕上加圧蒸煮工程のために約１００℃の飽和水蒸気（常圧状態）で加温（予備加熱）するものである。また、次工程の仕上加圧蒸煮工程に備えて米粒間に飽和蒸気を充満させて空気を除外する処理がなされ、これにより仕上加圧蒸煮工程において前記空気が米粒間で断熱作用とならず、加圧蒸煮の処理が効率的に、かつ、加圧蒸煮のバラツキが低下して品質がよくなる効果がある。本ステップ５においても常圧蒸煮はステップ１と同様に約１分以内とするのが好ましい。
【００４３】
ステップ６（仕上加圧蒸煮工程）：
本ステップ６は、前記ステップ２（予備加圧蒸煮工程）と同じような作用がなされ、前工程の常圧蒸煮工程から排出された玄米をα化の仕上げを行う仕上加圧蒸煮工程である。当該ステップ６では、使用する加圧蒸煮装置は、前記ステップ２で示したものと同一のものを使用する（ステップ２の常圧蒸煮装置１４、図２参照）。このため、装置の説明は省略する。
【００４４】
ステップ６（仕上加圧蒸煮工程）の作用を説明する。
本ステップ６は、前記ステップ２（予備加圧蒸煮工程）で行われた加圧蒸煮作用を再び玄米に作用させて玄米のα化を進行させる。ステップ６の具体的作用は、ステップ５（常圧蒸煮工程）で予備加熱した玄米を前記常圧蒸煮装置１４に供給して、ステップ２とほぼ同じような加圧蒸煮条件でα化を行う。加圧蒸煮条件としては、加圧蒸煮装置１４内の圧力を０．１ＭＰａ〜０．３ＭＰａの範囲内の任意設定値となるように調整（このときの温度：約１２０℃から１４５℃前後）し、加圧蒸煮処理する時間（前記ベルトコンベヤー１６の搬送速度）は１２０秒から６００秒の範囲内の任意設定値となるように調整し、設定する。このような加圧蒸煮条件のもとで予備加熱した玄米を加圧蒸煮することにより、玄米を加温する時間が短縮されながら玄米は、米粒の全表面方向から加圧蒸煮作用を所定時間受けてα化が進行される。ステップ６の加圧蒸煮作用によって、玄米のα化度は約８０％〜９０％となる。なお、ステップ５（常圧蒸煮工程）及びステップ６（仕上加圧蒸煮工程）においても、蒸煮に使用する水の量について余剰水を発生させないように調節することにより、排水処理設備等を必要としない。
【００４５】
ステップ７（放冷工程）：
本ステップ７は、前工程でα化処理を終えた玄米の表面の熱（粗熱（あらねつ））を取り除き、次工程の乾燥工程を容易にするための放冷工程である。本放冷工程は図４に示した放冷装置３２を使用する。前記放冷装置３２は、機壁３３で囲まれた内部にベルトコンベヤー３４を横設する。前記機壁３３の一端上部には、前工程から排出された玄米（仕上α化済み）をベルトコンベヤー３４上に供給するための供給部３５が配設してある。また、前記機壁３３の他方下端部には、ベルトコンベヤー３４上の搬送終端部から放冷した玄米を排出する排出部３６が配設してある。
【００４６】
前記ベルトコンベヤー３４は、ネット状の搬送無端ベルト３４ａと、該搬送無端ベルト３４ａを掛け渡す駆動ローラー３４ｂ及び従動ローラー３４ｃとから構成されている。前記放冷装置３２における側面の機壁３３には、前記ベルトコンベヤー３４の長手方向に沿って横長形状に形成した外気取入口３７を形成する。また、上面の前記機壁３３には、ベルトコンベヤー３４の搬送面の略全面積に相当する大きさの吸引排風口３８が設けてある。前記吸引排風口３８は吸引管３９と排風ファン４０とを介して排気管４１に接続してしる。
【００４７】
ステップ７（放冷工程）の作用を説明する。
本ステップ７は、前工程で仕上蒸煮処理（仕上α化処理）した玄米を、順次、前記供給部３５から搬送無端ベルト３４ａの搬送始端側に供給する。該搬送無端ベルト３４ａ上に供給された玄米は、ベルトコンベヤー３４によって搬送される間に、前記排風ファン４０の吸引によって生じる、前記外気取入口３７から取り入れた外気が搬送無端ベルト３４ａの下方から通風を受けて、米粒の表面の熱（粗熱）が奪われて表面温度が低下し、順次、前記排出部３６から排出される。排出された玄米は、含水率が約１７％〜２５％の範囲内のものとなっている。
【００４８】
ステップ８（乾燥工程）：
本乾燥工程では、前工程から排出された放冷した玄米を含水率１３％以下まで乾燥を行うものである。本乾燥工程では、例えば、図５に示した循環式穀物乾燥装置４２を使用するとよい。該循環式穀物乾燥装置４２は、例えば、特公平８−２５１３４号公報に記載された公知のものでよい。前記循環式穀物乾燥装置４２は、貯留部（調質部）４３、乾燥部４４、排出部４５を順次重設した乾燥機本体部４２ａと、該乾燥機本体部４２ａの側方に併設した昇降機４６とから構成される。
【００４９】
前記乾燥部４４は、熱風を生成するバーナー４７と、前記熱風が供給される熱風胴４８と、任意間隔で多孔板を対設し、当該間隙を流下する穀粒に熱風を通風する左右にそれぞれ配設された穀物流下層４９，４９と、前記熱風胴４８から穀物流下層４９，４９（穀粒間）を通風した熱風を機外に排風するための左右の排風胴５０，５０と、該排風胴５０，５０と連通して前記熱風を吸引して機外に排風する排風ファン（図示せず）とから構成される。
【００５０】
前記排出部４５は、前記穀物流下層４９，４９の下部に配設した繰り出しバルブ５１と、該繰り出しバルブ５１の下方に設けた漏斗状の穀粒集穀板５２と、該穀粒集穀板５２の下部に配設され、穀粒を前記昇降機４６の搬送始端側に搬送する下部搬送スクリュー５３とから構成される。
【００５１】
前記昇降機４６は、機枠４６ａ内に、その上部と下部のそれぞれ配設されたプーリ５４，５４と、該プーリ５４，５４に掛け渡し、かつ、複数のバケット５５が装着された無端状のバケットベルト５５ａとを有する。前記プーリ５４，５４の一方のものはモータ（図示せず）と接続して駆動側となり、前記バケットベルト５５ａが上下方向に移送されるようになっている。前記機枠４６ａの下部は前記下部搬送スクリュー５３の搬送終端側と連通し、また、前記機枠４６ａの上部は後述する上部搬送部５６の搬送始端側と連通している。前記機枠４６ａの側部には穀物水分計４６ｂを装着して、乾燥中の穀物の含水率が自動的に測定できるようになっている。前記上部搬送部５６は前記貯留部４３の上部に配設し、上部搬送スクリュー５７と、該上部搬送スクリュー５７の搬送終端側の位置に前記貯留部４３内に臨ませた飛散板５８とから構成してある。なお、前記排風胴５０，５０の一方側の機壁には、被乾燥物である前工程の放冷工程から排出された玄米を張込・供給するための開閉扉４４ａが設けてある。
【００５２】
本乾燥工程（ステップ８）の作用を説明する。
まず、前記開閉扉４４ａを開けて、前工程（放冷工程）から排出された１ロットの玄米（含水率：１８％前後）を順次張込・供給する。供給された玄米は、下部搬送スクリュー５３、昇降機４６及び上部搬送部５６を介して貯留部４３に搬送されて堆積される（以上が張込運転）。該張込運転が終了すると前記開閉扉４４ａを閉めて乾燥運転を開始する。
【００５３】
前記乾燥運転を開始すると、前記繰り出しバルブ５１、排風ファン、昇降機４６、前記バーナー４７などが駆動し、排風ファンの吸引作用によって前記バーナー４７で発生した熱風を前記穀物流下層４９，４９を流下する玄米に通風させる。前記繰り出しバルブ５１が断続的に回転して前記穀物流下層４９，４９の下部から玄米が順次繰り出され、繰り出された玄米は、前記下部搬送スクリュー５３、昇降機４６及び上部搬送部５６を介して貯留部４３に還流され、該貯留部４３内で調質される。このようにして玄米は機内循環する間に、熱風通風と調質とが繰り返されながらムラなく乾燥される。そして、前記穀物水分計４６ｂによって測定された玄米の測定含水率が、例えば、１３％まで下がると、乾燥運転を終了して排出運転を行って当該玄米を機外に排出する。このように１３％まで乾燥した玄米は常温で保存が可能となる。
【００５４】
ステップ９（仕上精米工程）：
本仕上精米工程では、前工程から排出された乾燥済みの玄米を仕上げ精米するものである。本仕上精米工程では、例えば、図６に示した公知の縦型研削式精米機５９を使用する。該縦型研削式精米機５９の構成は、回転主軸６０に砥石ロール６１を軸着してなる精白ロール６２と、該精白ロール６２の外周方向に所定間隔の間隙（搗精室）６３を介して配設した多孔スクリーン６６と、該多孔スクリーン６６の外周方向に配設した除糠収容室６７とを構成する。そして、前記回転主軸６０は、その上下の任意位置に配設した軸受６０ａによって軸支されるとともに、下端部が、軸着されたプーリ６８及び動力伝達ベルト６９を介してモータ７１の出力側となるプーリ７０と連結され、これによって回転自在に構成されている。さらに、前記搗精室６３の下端部には製品排出部７５が構成されており、該製品排出部７５は、抵抗蓋７２、製品排出口７３及び製品排出樋７４から構成される。
【００５５】
一方、前記搗精室６３の上端部は、更にその上部に配設した原料供給口７６に通じている。該原料供給口７６には原料供給調節部７７が設けてある。なお、前記除糠収容室６７の下端部は、管路６５を介して排風ファン６４と連通し、糠を吸引して機外に排出するようにしてある。
【００５６】
本仕上精米工程の作用を説明する。
本仕上精米工程においては、まず、上記縦型研削式精米機５９のモータ７１を駆動開始して砥石ロール６１を回転させ、また、前記製品排出部７５の抵抗調整などを行って運転開始前のセッティングを行う。その後、前工程から排出された玄米（乾燥済み約１３％）を原料供給口７６から供給すると、玄米は、前記搗精室６３を上方から下方に流下する間に砥石ロール６１等との接触による研削作用等によって米粒表面の糠（ぬか）層が徐徐に除去されて精白米となり、前記製品排出部７５からパーボイル米の製品として排出される。
【００５７】
ステップ１０（湿式研米工程）：
本湿式研米工程は、前工程から排出された精白米（パーボイル米）の外観品質（光沢の向上）を更に向上させたい場合に、必要に応じて行えばよい工程である。該湿式研米工程は、周知の湿式研米装置を使い、前記精白米（製品）に少量の噴霧水を添加し、精白米同士を互いに擦（こす）り合わせて表面に艶（つや）を出す工程である。湿式研米装置は周知であるため、具体的構成の説明は省略する。
【００５８】
実施例の変形例：
なお、上記実施の形態において完成したパーボイル米は、前述のように、食べるときには、お湯の中で１０分程度茹（ゆ）でて食される。これに対し、変形例として、上記放冷工程後の玄米を使ってこれをインスタントライス加工してインスタント加工してもよい。インスタントライス加工は上記放冷工程後の玄米（高水分）を前記ステップ９（仕上精米工程）と同様の精米処理を行い、得られた精白米を更に含水率４０％程度に吸水させた後、例えば、これを蒸煮してα化を更に進め、この後、急速乾燥する工程からなるものである。完成したインスタントライスは、茹でる必要がなく、お湯を注ぐだけで米飯に復元するものとなる。
【産業上の利用可能性】
【００５９】
インドやパキスタンなどのアジア地域のほか、アメリカやヨーロッパなどにおいても食されているパーボイル米を製造する際に、製造時間を短縮化して生産効率を向上させることができ、また、その際に排水処理設備が不要なパーボイル米の製造設備として有用である。
【符号の説明】
【００６０】
１ 常圧蒸煮装置
２ 機壁
２ａ 底部
２ｂ 排出部
２ｃ 空気排気部
３ 回転ドラム
３ａ 回転軸
３ｂ プーリ
３ｃ 連結板
４ 回転ドラム
４ａ 回転軸
４ｂ プーリ
４ｃ 連結板
５ 原料供給管
５ａ 繰り出しバルブ
６ 下方移送管
７ 下方移送管
７ａ 衝撃吸収ダンパー
７ｂ 上方バタフライ弁
７ｃ 下方バラフライ弁
７ｄ ほぐし板
７ｅ エア抜きバルブ
７ｆ 間隙
８ 動力伝達ベルト
９ モータ
１０ 蒸気噴出管
１１ 蒸気噴出管
１２ 蒸気管
１３ 開閉弁
１４ 加圧蒸煮装置
１５ 機壁
１５ａ 傾斜シュート管
１６ ベルトコンベヤー
１６ａ 搬送無端ベルト
１６ｂ 駆動ローラー
１６ｃ 従動ローラー
１７ 加圧加熱蒸気供給部
１７ａ 蒸気管
１７ｂ 開閉弁
１８ 下方移送管
１８ａ 衝撃吸収ダンパー
１８ｂ 上方バタフライ弁
１８ｃ 下方バタフライ弁
１８ｄ エア抜きバルブ
１８ｅ 間隙
１９ 排水部
２０ 加水装置
２１ 供給タンク
２２ 繰り出しバルブ
２３ 供給管路
２３ａ 噴霧ノズル
２３ｂ 米粒流下規制板
２４ 撹拌移送部
２４ａ 撹拌筒
２４ｂ 撹拌移送軸
２４ｃ 撹拌移送羽根
２４ｄ モータ
２４ｅ 排出部
２５ テンパリング装置
２６ タンク部
２６ａ 流路
２６ｂ 繰り出しバルブ
２７ 還流部
２８ サンプル採取手段
２９ 穀物水分計
３０ 流路切換弁
３１ 流路切換弁
３１ａ 流路
３２ 放冷装置
３３ 機枠
３４ ベルトコンベヤー
３４ａ 搬送無端ベルト
３４ｂ 駆動ローラー
３４ｃ 従動ローラー
３５ 供給部
３６ 排出部
３７ 外気取入口
３８ 吸引排風口
３９ 吸引管
４０ 排風ファン
４１ 排気管
４２ 循環式穀物乾燥装置
４２ａ 乾燥機本体部
４３ 貯留部
４４ 乾燥部
４５ 排出部
４６ 昇降機
４６ａ 機枠
４６ｂ 穀物水分計
４７ バーナー
４８ 熱風胴
４９ 穀物流下層
５０ 排風胴
５１ 繰り出しバルブ
５２ 集穀板
５３ 下部搬送スクリュー
５４ プーリ
５５ バケット
５５ａ バケットベルト
５６ 上部搬送部
５７ 上部搬送スクリュー
５８ 飛散板
５９ 縦型研削式精米機
６０ 回転主軸
６０ａ 軸受
６１ 砥石ロール
６２ 精白ロール
６３ 搗精室
６４ 排風ファン
６５ プーリ
６５ 管路
６６ 多孔スクリーン
６７ 除糠収容室
６８ プーリ
６９ 動力伝達ベルト
７０ プーリ
７１ モータ
７２ 抵抗蓋
７３ 製品排出口
７４ 製品排出樋
７５ 製品排出部
７６ 原料供給口
７７ 原料供給調節部
【技術分野】
【０００１】
本発明は、主に長粒種や中粒種の玄米原料をパーボイル米にする製造方法及びその製造方法によって製造されたパーボイル米に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、水やお湯を加えることによって、短時間のうちに炊飯米の状態に戻すことのできる乾燥米飯食品がある。この乾燥米飯食品の種類の一つにパーボイル米がある。このパーボイル米は、特に、インドやパキスタンなどのアジア地域のほか、アメリカやヨーロッパにおいても食されている。前記パーボイル米は、原料の籾（もみ）米をそのまま蒸煮（アルファ化）し、次いで乾燥、籾摺り、精米を順次行って製造され、食べるときには、お湯の中で１０分程度茹（ゆ）でて食される。前記パーボイル米は、製造過程において原料籾米をそのまま蒸煮するため、籾殻の臭い等が胚乳に浸透し、籾殻臭の風味を有したものとなっている。
【０００３】
近年においては、消費者の前記パーボイル米の食味に対する好みが多様化し、パーボイル米に付いた籾殻臭の風味を嫌う消費者が増えている。このため、籾殻臭を有さないパーボイル米の開発が行われており、例えば、特許文献１や特許文献２に記載されたパーボイル米の製造方法が行われるようになった。この特許文献１，２に記載の製造方法は、原料を玄米とし、この玄米を分搗処理した後に噴霧や加湿通風等によって加水処理し、次いで水分調質し、この後、常圧蒸煮処理及び加圧蒸煮処理によって米粒内をα化し、次いで冷却処理、仕上精米処理、乾燥処理を経てパーボイル米（製品）を製造するものである。この製造方法によると、原料玄米を蒸煮して行うため、籾殻臭の風味のないパーボイル米が得られる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開2008-220221号公報
【特許文献２】特開2009-27950号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、前記製造方法においては、玄米を加水処理する際に、加水速度を速くすると米粒表面に亀裂が生じるため、加水速度を緩やか（緩慢的）にして加水に伴う亀裂の発生を防止している（加水速度：０．５％／ｈ〜０．８％／ｈ）。このため、上記加水処理の工程において加水処理に長時間が掛かっているという問題があった。
そこで、本発明は上記問題点にかんがみ、前記加水処理の工程において、米粒に亀裂を生じさせることなく、加水処理に掛かる時間を短縮できるパーボイル米の製造方法を提供することを技術的課題とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明のパーボイル米の製造方法は、請求項１により、
原料玄米を加圧蒸気で蒸煮する予備加圧蒸煮工程と、
該予備加圧蒸煮工程から排出された米粒を加水する加水工程と、
該加水工程から排出された米粒の水分調質を行う水分調質工程と、
該水分調質工程から排出された米粒を加圧蒸気で蒸煮する仕上加圧蒸煮工程と、
該仕上加圧蒸煮工程から排出された米粒を乾燥する乾燥工程と、
該乾燥工程から排出された米粒を仕上げ精米する仕上精米工程と、
を順次設けてなるという技術的手段を講じるものである。
上記のように、予備加圧蒸煮処理して原料玄米の表面にα化層を形成した後に加水処理を行うようにしたので、玄米表面がα化層によって強靭性が備わっているため加水速度を急速なものにしても亀裂を生じることがなく目標含水率まで吸水させることができ、加水処理時間を短くすることができるようになった。
【０００７】
前記加水工程は、２０％／ｈ〜８０％／ｈの加水速度で米粒を加水するとよい。
【０００８】
前記予備加圧蒸煮工程は０．１ＭＰａ〜０．３ＭＰａの加圧状態で１２０秒〜３００秒の間行うとよい。
【０００９】
前記加水工程は、米粒を含水率２０％〜２８％まで加水するとよい。
【００１０】
前記仕上加圧蒸煮工程は０．１ＭＰａ〜０．３ＭＰａの加圧状態で１２０秒〜６００秒の間行うとよい。
【００１１】
前記予備加圧蒸煮工程及び／又は仕上加圧蒸煮工程の前工程には、米粒を常圧蒸気で加熱する常圧蒸煮工程を設けるとよい。
【００１２】
前記加水工程の後工程には、テンパリング工程を備えるとよい。
【００１３】
前記仕上加圧蒸煮工程の後工程に、仕上加圧蒸煮工程から排出された米粒の少なくとも表面の熱を低下させる冷却工程を設けるとよい。
【発明の効果】
【００１４】
本発明のパーボイル米の製造方法によると、原料玄米を予備加圧蒸煮処理して当該原料玄米の表面にα化層を形成した状態で加水処理を行うようにしたので、該加水処理において加水速度を急速にしても、玄米表面がα化層によって強靭性が備わっているため亀裂が生じることがなく目標含水率まで高速で吸水させることができる。これにより、加水処理の際に、玄米の品質を亀裂等によって悪化させることなく急速な吸水（高速加水）ができるので緩慢的な加水を行わなくて済み、このため、加水処理時間を短縮することができ、パーボイル米の製造時間を短縮することができる。また、原料玄米の表面のα化層の形成を、常圧蒸煮ではなく、加圧蒸煮によって処理しているので、米粒表面を全周方向から加わる圧力蒸煮によって玄米表面に亀裂を生じることなく均一なα化が行えるものである。よって、この後工程を経て完成したパーボイル米は外観的にも良好な製品となる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明のパーボイル米の製造方法における製造フローを示す。
【図２】本発明における常圧蒸煮装置及び加圧蒸煮装置の縦断面図を示す。
【図３】本発明における加水装置とテンパリング装置を示す。
【図４】本発明における放冷装置の縦断面図を示す。
【図５】本発明における循環式穀物乾燥機の縦断面図を示す。
【図６】本発明における縦型研削式精米機の縦断面図を示す。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、図１に示した本発明におけるパーボイル米の製造フローを参照しながら、本発明の実施の形態を説明する。
【００１７】
原料は玄米とし、長粒種又は中粒種を用いる。
【００１８】
ステップ１（常圧蒸煮工程）：
この工程では、原料玄米を次工程に備えて常圧状態で蒸煮して加温（予備加熱）する常圧蒸煮工程である。図２に、本常圧蒸煮工程において使用する常圧蒸煮装置１を示す。該常圧蒸煮装置１は、密閉状の機壁２の内部に、多孔壁からなる円筒多角形状の回転ドラム３，４が上下に横設してある。上段に横設した回転ドラム３は、原料が流下するように一端供給側から他端排出側に向かって下方傾斜状に配設してある。そして、前記回転ドラム３の一端供給側には原料供給管５の排出側が挿入され、他端排出側は、当該回転ドラム３から排出された原料を下段に横設した前記回転ドラム４における一端供給側に移送供給するための下方移送管６によって連通させてある。
【００１９】
前記回転ドラム４も前記回転ドラム３と同様に、原料が流下するように一端供給側から他端排出側に向かって下方傾斜状に配設してあり、前記一端供給側には前記下方移送管６の排出側が挿入され、他端排出側は、次工程（予備加圧蒸煮工程・ステップ２）に原料を移送供給するための下方移送管７と連通させてある。前記回転ドラム３，４のそれぞれは、内部中央に回転軸３ａ，４ａを横設するとともに、該回転軸３ａ，４ａを回転ドラムの内壁と連結させる連結板３ｃ，４ｃを備え、前記機壁３８に設けた前記回転軸３ａ，４ａの各軸受によって回転自在とする。そして、前記回転軸３ａ，４ａの一端部は、プーリ３ｂ，４ｂ及び動力伝達ベルト８を介してモータ９と接続している。
【００２０】
前記回転ドラム３，４の各下方には、該回転ドラム３，４の全長に亘（わた）る長さの蒸気噴出管１０，１１が横設してある。該蒸気噴出管１０，１１の蒸気供給源側は、蒸気管１２及び開閉弁１３を介して蒸気供給源（図示せず）に接続している。前記機枠２の底部２ａは、一方側に向かって下方傾斜状に配設してあり、その傾斜下部には、前記機壁２内の蒸気が水滴となって溜まった水を排水するための排水部２ｂが設けてある。なお、前記原料供給管５の上部供給側には繰り出しバルブ５ａが設けてある。
【００２１】
前記回転ドラム３，４の回転数については、特に限定されるものではないが、原料（玄米）に胴割れが生じないように、原料が前記回転ドラム３，４内を通過する時間が１０秒から３００秒の範囲内となるように適宜設定する。また、前記蒸気噴出管１０から機壁２内に充満させる蒸気の供給量についても、胴割れが生じないように、適宜設定する。
【００２２】
ステップ１（常圧蒸煮工程）の作用を説明する。
本常圧蒸煮工程は、上記構成の常圧蒸煮装置１を用いて、該常圧蒸煮装置１の機壁２内に常圧状態で、約１００℃の飽和水蒸気を蒸気噴出管１０から供給して充満させるとともに、前記回転ドラム３，４を回転させながら一ロットの原料（玄米）を、前記回転ドラム３の一端供給側に前記繰り出しバルブ５ａ及び原料供給管５を介して供給する。
【００２３】
前記回転ドラム３内に供給された原料は、常圧状態で前記蒸気（飽和水蒸気）に覆われ、これにより、原料の粒間にあった空気は前記蒸気によって追い出されて蒸気が粒間を充満して原料を加熱する。このとき、原料は、前記回転ドラム３の回転によって撹拌されながら他端排出側に向かって流下する。前記粒間の空気は、機壁２の上部に設けた排気管と排風ファンとからなる空気排気部２ｃから排出される。前記回転ドラム３を通過した原料は他端排出側から排出された後、前記下方移送管６を通って前記回転ドラム４内に供給される。該回転ドラム４内においても、原料は前記回転ドラム３の作用と同様に撹拌・移送されながら加熱されて他端排出側から排出される。玄米を投入して排出するまでの常圧蒸煮時間は、米粒に亀裂を生じさせないために約１分以内にするのがよい。このようにして、原料は、胴割れを発生することなく約１００℃の温度に予備的に加熱処理される一方、次工程の加圧蒸煮工程に備えて米粒間に飽和蒸気を充満させて空気を除外する処理がなされる。前記回転ドラム４の他端排出側から排出された原料は、前記下方移送管７を介して前記予備加圧蒸煮工程（ステップ２）に送られる。本常圧蒸煮工程では蒸気を使用するので、水の使用量が少なく前記排出部２ｂからの排水量も少量で済む。
【００２４】
なお、このステップ１（常圧蒸煮工程）の工程は、本発明において必須の構成要件ではなく、設けた方が時間的な生産効率が向上し、また、ばらつきのない品質のよい製品（玄米パーボイル）を製造できる。
【００２５】
ステップ２（予備加圧蒸煮工程）：
この工程では、前工程の常圧蒸煮工程（常圧蒸煮装置１）から排出された原料の表層をα化させる予備加圧蒸煮工程である。図２に、該予備加圧蒸煮工程において使用する加圧蒸煮装置１４を示す。該加圧蒸煮装置１４は、密閉状の機壁１５の内部に、ベルトコンベヤー１６が横設してある。該ベルトコンベヤー１６は、ネット状の搬送無端ベルト１６ａと、該搬送無端ベルト１６ａを掛け渡す駆動ローラー１６ｂ及び従動ローラー１６ｃとから構成されている。前記機壁１５の底部には、機壁１５によって形成された密閉空間内に、加圧した加熱蒸気を供給する加圧加熱蒸気供給部１７が配設してある。該加圧加熱蒸気供給部１７は、加圧加熱蒸気供給源（図示せず）と、該加圧加熱蒸気供給源が生成した加圧加熱蒸気を前記機壁１５の底部に設けた供給口（図示せず）に供給する蒸気管１７ａとから構成され、該蒸気管１７ａの途中には開閉弁１７ｂが配設する。
【００２６】
前記ベルトコンベヤー１６の搬送始端側には、前工程からの米粒（原料）を当該ベルトコンベヤー１６上に供給するための傾斜シュート管１５ａが配設してある。また、前記傾斜シュート管１５ａの上流側端部は、前記下方移送管７の排出側と連通して、前工程のステップ１（常圧蒸煮工程）から排出された米粒（玄米）を当該ステップ２（予備加圧蒸煮工程）に受け入れられるようになっている。
【００２７】
前記下方移送管７の内部には、前記ステップ１からの原料供給を受ける際、前記機壁１５内の加圧加熱蒸気が外部に抜け出ないようにするために複数の弁が内蔵されている。該複数の弁は、前記下方移送管７の内部に、上部から順に、原料の落下衝撃を吸収するための衝撃吸収ダンパー７ａ、上方バタフライ弁３７ｂ、下方バタフライ弁３７ｃ、前工程から供給された原料の塊をほぐすほぐし板３７ｄが任意間隔をおいて配設してある。また、前記下方移送管７における前記上方バタフライ弁７ｂと下方バタフライ弁７ｃとの間の間隙７ｆには、エア抜きバルブ７ｅが設けてある。
【００２８】
前記下方移送管７における前記複数の弁の作動について説明する。原料を前記下方移送管７を介して加圧蒸煮装置１４に供給する際には、まず、前記上方バタフライ弁７ｂ及び下方バタフライ弁７ｃを共に閉状態にして前記エア抜きバルブ７ｅから前記隙間７ｆにおける圧力（加圧加熱蒸気）を抜く。次いで、前記上方バタフライ弁７ｂを開状態にし、原料を上部供給側から前記衝撃吸収ダンパー７ａの開度によって流量調整しながら前記隙間７ｆ内に供給する。そして、該隙間７ｆ内に原料が所定量堆積した時点で、前記エア抜きバルブ７ｅを閉状態にするとともに前記上方バタフライ弁７ｂを閉状態にし、この後に、下方バタフライ弁７ｃを開状態にすることで、原料は、自重によって落下して前記ほぐし板７ｂを介して前記加圧蒸煮装置１４（傾斜シュート管１５ａ内）に供給される。上記順序が繰り返されることで、１ロット分の原料が加圧蒸煮装置１４内に順次供給される。
【００２９】
前記ベルトコンベヤー１６の搬送終端側には、加圧蒸煮装置１４内で米粒表層のα化処理された玄米を機壁１５の外部に排出するための下方移送管１８が配設してある。該下方移送管１８の内部にも、前記下方移送管７と同様に、α化処理を終えた米粒を機壁１５の外部に排出する際に、前記加圧蒸煮装置１４内の加圧加熱蒸気が外部に抜け出して機壁１５内の圧力が低下しないように、複数の弁が配設してある。この複数の弁は、下方移送管１８の内部に、当該加圧蒸煮装置１４内での処理を終えた玄米を排出落下した際、この落下衝撃を吸収するための衝撃吸収ダンパー１８ａ、上方バタフライ弁１８ｂ、下方バタフライ弁１８ｃ、が上部から下部に向けて順次、任意間隔をおいて配設してある。また、前記下方移送管１８における前記上方バタフライ弁１８ｂと下方バタフライ弁１８ｃとの間の間隙１８ｅには、エア抜きバルブ１８ｄが設けてある。なお、前記機壁１５の底部には、加圧蒸煮装置１４内において蒸気が水滴となって溜まった水を排水するための排水部１９が設けてある。
【００３０】
前記下方移送管１８における前記複数の弁の作動について説明する。前記下方移送管１８を介してα化処理を終えた玄米を加圧蒸煮装置１４から排出する際には、まず、前記上方バタフライ弁１８ｂと下方バタフライ弁１８ｃとを共に閉状態にし、前記隙間１８ｅにおける圧力（加圧加熱蒸気）を前記エア抜きバルブ１８ｄから抜く。次いで、前記上方バタフライ弁１８ｂを開状態にし、排出する玄米を前記衝撃吸収ダンパー１８ａの開度を調整して前記隙間１８ｅ内に供給する流量が調整される。そして、該隙間１８ｅ内に前記玄米が所定量堆積した時点で、前記エア抜きバルブ１８ｄを閉状態にするとともに前記上方バタフライ弁１８ｂを閉状態にし、この後、下方バタフライ弁１８ｃを開状態にすることによって玄米を自重によって外部に落下排出される。上記順序が繰り返されることで、処理済みの１ロット分の玄米は、順次、加圧蒸煮装置１４外に排出される。
【００３１】
ステップ２（予備加圧蒸煮工程）の作用を説明する。
まず、前記加圧蒸煮装置１４の機壁１５内部に前記加圧加熱蒸気供給部１７から加圧した飽和蒸気を供給し、前記機壁１５内部の圧力が０．１ＭＰａ〜０．３ＭＰａの範囲内の任意設定値となるように調節する。このように、前記機壁１５内部の圧力が０．１ＭＰａ〜０．３ＭＰａとなったときの前記機壁１５内部の温度は、約１２０℃から１４５℃前後の状態となっている。次に、前工程（ステップ１：常圧蒸煮工程）によって予備加熱された玄米を前記ベルトコンベヤー１６の搬送始端側に供給する。供給された玄米に加圧蒸煮処理する時間は、１２０秒から３００秒の範囲とするのがよく、当該時間範囲内の任意設定値となるように前記ベルトコンベヤー１６の搬送速度を調整する。供給される玄米は予備加熱されていので、加温する時間が不要となり、上記加圧蒸煮処理時間のように短時間処理が可能となる。このような条件で、玄米は０．１ＭＰａ〜０．３ＭＰａの加圧状態（温度：約１２０℃から１４５℃前後）で１２０秒から３００秒の間、加圧蒸煮処理がなされることによって表層がα化（約１０％〜２０％）され、この後、前記下方移送管１８から排出される。玄米表層のα化度は、上記加圧状態及び加圧蒸煮処理時間の範囲内の設定値によって異なる。前記範囲内において、高圧で長時間の設定処理の場合はα化度が大きく（多く）、逆に低圧で短時間の設定処理の場合はα化度が小さい（少ない）。なお、予備加圧蒸煮工程でも蒸気を使用するので、水の使用量が少なく前記排出部１９からの排水量も少量で済む。
【００３２】
このように、玄米を加圧蒸煮処理するメリットは、玄米の粒と粒が接触した状態であっても前記圧力によって粒間にスムーズに充満した飽和蒸気により、各玄米を全周方向から均一に加圧蒸煮することができるので、各玄米の表層のα化状態が均一となってバラツキが少なくなる点にある。この点は、この後工程となる加水工程（ステップ３）において、玄米の粒ごとの加水ムラや玄米一粒における加水（含水）ムラが生じない作用を奏し、より高品質の玄米パーボイルを製造する点で有効である。
【００３３】
ステップ３（加水工程）とステップ４（テンパリング工程）：
この工程では、前工程の予備加圧蒸煮工程（加圧蒸煮装置１４）から排出された表層をα化した玄米を所定水分値まで加水・調質（テンパリング）する加水工程とテンパリング工程である。図３に、該加水工程で用いる加水装置２０及びテンパリング工程で用いるテンパリング装置２５を示す。
【００３４】
前記加水装置２０の構成：
前記加水装置２０は特別な加水装置を用いる必要はなく、例えば、図３に示したような加水装置でよい。前記加水装置２０は、前工程＜ステップ２（予備加圧蒸煮工程）＞において表層をα化させた玄米を貯留する供給タンク２１を備え、該供給タンク２１の排出側は繰り出しバルブ（ロータリーバルブ）２２を介して原料供給管路２３に接続する。該原料供給管路２３の排出側は、後述する撹拌移送部２４の供給側に接続される。前記供給管路２３の内部には、玄米を加水するための水をシャワー状に散水するシャワー散水ノズル２３ａが臨ませてあり、また、該シャワー散水ノズル２３ａの上方には傘状の米粒流下規制板２３ｂが配設してある。前述の撹拌移送部２４は、機壁となる撹拌筒２４ａを横設し、該撹拌筒２４ａの供給側に前記供給管路２３を接続し、排出側には排出部２４ｅが設けてある。そして、該撹拌筒２４ａの内部には左右の両端に設けた軸受けによって回転自在にした撹拌移送軸２４ｂを内蔵する。該撹拌移送軸２４ｂには、その長手方向に向かって等間隔位置に、撹拌作用兼移送作用を玄米に与える撹拌移送羽根２４ｃが配設してある。前記撹拌移送軸２４ｂの一端側は、プーリ及び動力伝達ベルトを介してモータ２４ｄと接続している。なお、前記シャワー散水ノズル２３ａは、水の加圧供給部（図示せず）と接続し、散水量が調節できるようになっている。
【００３５】
テンパリング装置２５の構成：
前記テンパリング装置２５は円筒形状の恒温式のタンク部２６を備える。該タンク部２６の上部供給口は、前記加水装置２０の排出部２４ｅと流路２６ａを介して接続している。一方、前記タンク部２６の下部排出口にはロータリーバルブ２６ｂが設けてあり、該ロータリーバルブ２６ｂには、ロータリーバルブ２６ｂから排出された加水後の玄米をタンク部２６内に還流させるための還流部２７を備える。該還流部２７としては、公知のバケット式の昇降機や加圧空気式のエア搬送装置などを使用するとよい。前記還流部２７の還流経路には、前記加水後の玄米のサンプルを採取する任意のサンプル採取手段（例えば、サンプル採取経路）２８を設けるとともに、該サンプル採取手段２８には公知の穀物水分計２９を接続する。これによって、随時、前記還流経路を通る玄米の含水率が測定されるようになっている。
【００３６】
また、前記還流部２７の排出側には流路切換弁３０を備えて、前記タンク部２６に還流する側の流路３０ａと、前記加水装置２０又は次工程（常圧蒸煮工程・ステップ５）に向かう側の流路３０ｂとの切換えが可能にしてある。さらに。前記流路３０ｂの下流側には流路切換弁３１を備えて、前記加水装置２０の供給タンク側に還流する流路３１ａと、次工程（常圧蒸煮工程・ステップ５）に向かう流路３１ｂとが切換え可能にしてある。
【００３７】
ステップ３（加水工程）の作用を説明する。
前工程（ステップ２＜予備加圧蒸煮工程＞）によって表層α化処理した玄米が、前記供給タンク２１からロータリーバルブ２２の回転によって順次繰り出されて、前記原料供給管路２３内を流下する際に前記シャワー散水ノズル２３ａからのシャワー水の定量的な散水を受けながら前記撹拌筒２４ａ内に供給される。該撹拌筒２４ａに供給された玄米は、前記撹拌移送部軸２４ｂ及び撹拌移送羽根２４ｃからなる撹拌手段２４ｄの回転作用を受けて、シャワー水と撹拌されながら移送されて排出部２４ｅから排出される。このように玄米は、前記撹拌筒２４ａを撹拌移送される際に、表層が均一にα化処理されているので表層が弾力的な強靭性が備わっているため、シャワー水と混合させても米粒表面に亀裂を生じさせることなく米粒の全表面から内部に加水がなされる。また、玄米と混合する水の添加量について、余剰水（排水）を極力出さない程度で、かつ、十分な量にすることにより、玄米内部に吸水される速度が速くなり、加水目標値（目標含水率）の２０％から２８％までの加水時間を短時間にすることができる。その際、玄米の表層が均一にα化処理されているので、玄米表面に亀裂を生じることなく玄米の全表面から内部に均一な加水を行うことができる。
【００３８】
本発明における加水速度は２０％／ｈ〜８０％／ｈの範囲であり、この間であれば、米粒表面に亀裂が生じることなく目標含水率まで吸水することができる。なお、玄米の表層α化度が大きいほど（多いほど）８０％／ｈにより近い加速速度となり、逆にα化度が小さいほど（少ないほど）２０％／ｈにより近い加速速度となる。玄米の表層α化度の調整は、前述のとおり、ステップ２（予備加圧蒸煮工程）において行われる。なお、本発明は、加水工程において、玄米に添加して混合する加水量を調節して余剰水をできるだけ出さないようにすることにより、排水処理の設備を必要としない、製造設備を簡略化して設備投資コストを低減できる効果も奏する。
【００３９】
ステップ４（テンパリング工程）の作用を説明する。
本ステップ４は、前工程（ステップ３＜加水工程＞）によって加水された一ロットの玄米を、まず前記流路２６ａを介して前記テンパリング装置２５におけるタンク２６に供給して堆積する。一ロットの玄米の堆積が完了した後、前記タンク２６内の玄米は、下部に堆積したものから順次、前記ロータリーバルブ２６ｂ及び還流部２７の駆動によって繰り出され還流して前記タンク２６内で調質される。この循環の際に、前記サンプル採取手段２８によって加水後の分搗き玄米サンプルを採取して穀物水分計２９に送り、前記玄米サンプルの含水率の測定を行う。なお、測定した含水率が後述の目標含水率よりも到達レベルが不十分な場合は、玄米を再び前記流路切換弁３０，３１を介して加水装置２０に還流して再加水を行い、この後、テンパリング装置２５に貯留して再度調質をして目標含水率に近づけるとともに米粒間のバラツキを少なくする。
【００４０】
テンパリング工程においては、加水した玄米の含水率が２０％から２８％の範囲内において、任意に定めた目標含水率となるよう米粒間でのバラツキをなくして均一化する。テンパリング工程にかける時間は約３０分から１２０分の範囲内で適宜時間を設定して行う。また、このとき、前記タンク２６内の温度は５０℃から５０℃の範囲内であることが好ましい。なお、テンパリング工程により、玄米の糠層や胚芽に含まれるミネラル等の栄養成分が胚乳部に移行するので、最終的に玄米が精米されて製品になっても米粒に前記栄養分が保持される。
【００４１】
ステップ５（常圧蒸煮工程）：
この工程では、前工程のテンパリング工程（テンパリング装置２５）から排出された玄米を蒸煮して加温（予備加熱）する常圧蒸煮工程であり、当該工程で使用する常圧蒸煮装置は、前記ステップ１で示したものと同一のものでよい（ステップ１の常圧蒸煮装置１、図２参照）。このため、装置の説明は省略する。なお、このステップ５（常圧蒸煮工程）の工程は、前記ステップ１と同様、本発明において必須の構成要件ではなく、設けた方が時間的な生産効率が向上し、また、ばらつきのない品質のよい製品（玄米パーボイル）を製造できる。
【００４２】
ステップ５（常圧蒸煮工程）の作用を説明する。
本ステップ５は、前記ステップ１（常圧蒸煮工程）と同じような作用がなされ、前工程のテンパリング工程から排出された玄米を、次工程の仕上加圧蒸煮工程のために約１００℃の飽和水蒸気（常圧状態）で加温（予備加熱）するものである。また、次工程の仕上加圧蒸煮工程に備えて米粒間に飽和蒸気を充満させて空気を除外する処理がなされ、これにより仕上加圧蒸煮工程において前記空気が米粒間で断熱作用とならず、加圧蒸煮の処理が効率的に、かつ、加圧蒸煮のバラツキが低下して品質がよくなる効果がある。本ステップ５においても常圧蒸煮はステップ１と同様に約１分以内とするのが好ましい。
【００４３】
ステップ６（仕上加圧蒸煮工程）：
本ステップ６は、前記ステップ２（予備加圧蒸煮工程）と同じような作用がなされ、前工程の常圧蒸煮工程から排出された玄米をα化の仕上げを行う仕上加圧蒸煮工程である。当該ステップ６では、使用する加圧蒸煮装置は、前記ステップ２で示したものと同一のものを使用する（ステップ２の常圧蒸煮装置１４、図２参照）。このため、装置の説明は省略する。
【００４４】
ステップ６（仕上加圧蒸煮工程）の作用を説明する。
本ステップ６は、前記ステップ２（予備加圧蒸煮工程）で行われた加圧蒸煮作用を再び玄米に作用させて玄米のα化を進行させる。ステップ６の具体的作用は、ステップ５（常圧蒸煮工程）で予備加熱した玄米を前記常圧蒸煮装置１４に供給して、ステップ２とほぼ同じような加圧蒸煮条件でα化を行う。加圧蒸煮条件としては、加圧蒸煮装置１４内の圧力を０．１ＭＰａ〜０．３ＭＰａの範囲内の任意設定値となるように調整（このときの温度：約１２０℃から１４５℃前後）し、加圧蒸煮処理する時間（前記ベルトコンベヤー１６の搬送速度）は１２０秒から６００秒の範囲内の任意設定値となるように調整し、設定する。このような加圧蒸煮条件のもとで予備加熱した玄米を加圧蒸煮することにより、玄米を加温する時間が短縮されながら玄米は、米粒の全表面方向から加圧蒸煮作用を所定時間受けてα化が進行される。ステップ６の加圧蒸煮作用によって、玄米のα化度は約８０％〜９０％となる。なお、ステップ５（常圧蒸煮工程）及びステップ６（仕上加圧蒸煮工程）においても、蒸煮に使用する水の量について余剰水を発生させないように調節することにより、排水処理設備等を必要としない。
【００４５】
ステップ７（放冷工程）：
本ステップ７は、前工程でα化処理を終えた玄米の表面の熱（粗熱（あらねつ））を取り除き、次工程の乾燥工程を容易にするための放冷工程である。本放冷工程は図４に示した放冷装置３２を使用する。前記放冷装置３２は、機壁３３で囲まれた内部にベルトコンベヤー３４を横設する。前記機壁３３の一端上部には、前工程から排出された玄米（仕上α化済み）をベルトコンベヤー３４上に供給するための供給部３５が配設してある。また、前記機壁３３の他方下端部には、ベルトコンベヤー３４上の搬送終端部から放冷した玄米を排出する排出部３６が配設してある。
【００４６】
前記ベルトコンベヤー３４は、ネット状の搬送無端ベルト３４ａと、該搬送無端ベルト３４ａを掛け渡す駆動ローラー３４ｂ及び従動ローラー３４ｃとから構成されている。前記放冷装置３２における側面の機壁３３には、前記ベルトコンベヤー３４の長手方向に沿って横長形状に形成した外気取入口３７を形成する。また、上面の前記機壁３３には、ベルトコンベヤー３４の搬送面の略全面積に相当する大きさの吸引排風口３８が設けてある。前記吸引排風口３８は吸引管３９と排風ファン４０とを介して排気管４１に接続してしる。
【００４７】
ステップ７（放冷工程）の作用を説明する。
本ステップ７は、前工程で仕上蒸煮処理（仕上α化処理）した玄米を、順次、前記供給部３５から搬送無端ベルト３４ａの搬送始端側に供給する。該搬送無端ベルト３４ａ上に供給された玄米は、ベルトコンベヤー３４によって搬送される間に、前記排風ファン４０の吸引によって生じる、前記外気取入口３７から取り入れた外気が搬送無端ベルト３４ａの下方から通風を受けて、米粒の表面の熱（粗熱）が奪われて表面温度が低下し、順次、前記排出部３６から排出される。排出された玄米は、含水率が約１７％〜２５％の範囲内のものとなっている。
【００４８】
ステップ８（乾燥工程）：
本乾燥工程では、前工程から排出された放冷した玄米を含水率１３％以下まで乾燥を行うものである。本乾燥工程では、例えば、図５に示した循環式穀物乾燥装置４２を使用するとよい。該循環式穀物乾燥装置４２は、例えば、特公平８−２５１３４号公報に記載された公知のものでよい。前記循環式穀物乾燥装置４２は、貯留部（調質部）４３、乾燥部４４、排出部４５を順次重設した乾燥機本体部４２ａと、該乾燥機本体部４２ａの側方に併設した昇降機４６とから構成される。
【００４９】
前記乾燥部４４は、熱風を生成するバーナー４７と、前記熱風が供給される熱風胴４８と、任意間隔で多孔板を対設し、当該間隙を流下する穀粒に熱風を通風する左右にそれぞれ配設された穀物流下層４９，４９と、前記熱風胴４８から穀物流下層４９，４９（穀粒間）を通風した熱風を機外に排風するための左右の排風胴５０，５０と、該排風胴５０，５０と連通して前記熱風を吸引して機外に排風する排風ファン（図示せず）とから構成される。
【００５０】
前記排出部４５は、前記穀物流下層４９，４９の下部に配設した繰り出しバルブ５１と、該繰り出しバルブ５１の下方に設けた漏斗状の穀粒集穀板５２と、該穀粒集穀板５２の下部に配設され、穀粒を前記昇降機４６の搬送始端側に搬送する下部搬送スクリュー５３とから構成される。
【００５１】
前記昇降機４６は、機枠４６ａ内に、その上部と下部のそれぞれ配設されたプーリ５４，５４と、該プーリ５４，５４に掛け渡し、かつ、複数のバケット５５が装着された無端状のバケットベルト５５ａとを有する。前記プーリ５４，５４の一方のものはモータ（図示せず）と接続して駆動側となり、前記バケットベルト５５ａが上下方向に移送されるようになっている。前記機枠４６ａの下部は前記下部搬送スクリュー５３の搬送終端側と連通し、また、前記機枠４６ａの上部は後述する上部搬送部５６の搬送始端側と連通している。前記機枠４６ａの側部には穀物水分計４６ｂを装着して、乾燥中の穀物の含水率が自動的に測定できるようになっている。前記上部搬送部５６は前記貯留部４３の上部に配設し、上部搬送スクリュー５７と、該上部搬送スクリュー５７の搬送終端側の位置に前記貯留部４３内に臨ませた飛散板５８とから構成してある。なお、前記排風胴５０，５０の一方側の機壁には、被乾燥物である前工程の放冷工程から排出された玄米を張込・供給するための開閉扉４４ａが設けてある。
【００５２】
本乾燥工程（ステップ８）の作用を説明する。
まず、前記開閉扉４４ａを開けて、前工程（放冷工程）から排出された１ロットの玄米（含水率：１８％前後）を順次張込・供給する。供給された玄米は、下部搬送スクリュー５３、昇降機４６及び上部搬送部５６を介して貯留部４３に搬送されて堆積される（以上が張込運転）。該張込運転が終了すると前記開閉扉４４ａを閉めて乾燥運転を開始する。
【００５３】
前記乾燥運転を開始すると、前記繰り出しバルブ５１、排風ファン、昇降機４６、前記バーナー４７などが駆動し、排風ファンの吸引作用によって前記バーナー４７で発生した熱風を前記穀物流下層４９，４９を流下する玄米に通風させる。前記繰り出しバルブ５１が断続的に回転して前記穀物流下層４９，４９の下部から玄米が順次繰り出され、繰り出された玄米は、前記下部搬送スクリュー５３、昇降機４６及び上部搬送部５６を介して貯留部４３に還流され、該貯留部４３内で調質される。このようにして玄米は機内循環する間に、熱風通風と調質とが繰り返されながらムラなく乾燥される。そして、前記穀物水分計４６ｂによって測定された玄米の測定含水率が、例えば、１３％まで下がると、乾燥運転を終了して排出運転を行って当該玄米を機外に排出する。このように１３％まで乾燥した玄米は常温で保存が可能となる。
【００５４】
ステップ９（仕上精米工程）：
本仕上精米工程では、前工程から排出された乾燥済みの玄米を仕上げ精米するものである。本仕上精米工程では、例えば、図６に示した公知の縦型研削式精米機５９を使用する。該縦型研削式精米機５９の構成は、回転主軸６０に砥石ロール６１を軸着してなる精白ロール６２と、該精白ロール６２の外周方向に所定間隔の間隙（搗精室）６３を介して配設した多孔スクリーン６６と、該多孔スクリーン６６の外周方向に配設した除糠収容室６７とを構成する。そして、前記回転主軸６０は、その上下の任意位置に配設した軸受６０ａによって軸支されるとともに、下端部が、軸着されたプーリ６８及び動力伝達ベルト６９を介してモータ７１の出力側となるプーリ７０と連結され、これによって回転自在に構成されている。さらに、前記搗精室６３の下端部には製品排出部７５が構成されており、該製品排出部７５は、抵抗蓋７２、製品排出口７３及び製品排出樋７４から構成される。
【００５５】
一方、前記搗精室６３の上端部は、更にその上部に配設した原料供給口７６に通じている。該原料供給口７６には原料供給調節部７７が設けてある。なお、前記除糠収容室６７の下端部は、管路６５を介して排風ファン６４と連通し、糠を吸引して機外に排出するようにしてある。
【００５６】
本仕上精米工程の作用を説明する。
本仕上精米工程においては、まず、上記縦型研削式精米機５９のモータ７１を駆動開始して砥石ロール６１を回転させ、また、前記製品排出部７５の抵抗調整などを行って運転開始前のセッティングを行う。その後、前工程から排出された玄米（乾燥済み約１３％）を原料供給口７６から供給すると、玄米は、前記搗精室６３を上方から下方に流下する間に砥石ロール６１等との接触による研削作用等によって米粒表面の糠（ぬか）層が徐徐に除去されて精白米となり、前記製品排出部７５からパーボイル米の製品として排出される。
【００５７】
ステップ１０（湿式研米工程）：
本湿式研米工程は、前工程から排出された精白米（パーボイル米）の外観品質（光沢の向上）を更に向上させたい場合に、必要に応じて行えばよい工程である。該湿式研米工程は、周知の湿式研米装置を使い、前記精白米（製品）に少量の噴霧水を添加し、精白米同士を互いに擦（こす）り合わせて表面に艶（つや）を出す工程である。湿式研米装置は周知であるため、具体的構成の説明は省略する。
【００５８】
実施例の変形例：
なお、上記実施の形態において完成したパーボイル米は、前述のように、食べるときには、お湯の中で１０分程度茹（ゆ）でて食される。これに対し、変形例として、上記放冷工程後の玄米を使ってこれをインスタントライス加工してインスタント加工してもよい。インスタントライス加工は上記放冷工程後の玄米（高水分）を前記ステップ９（仕上精米工程）と同様の精米処理を行い、得られた精白米を更に含水率４０％程度に吸水させた後、例えば、これを蒸煮してα化を更に進め、この後、急速乾燥する工程からなるものである。完成したインスタントライスは、茹でる必要がなく、お湯を注ぐだけで米飯に復元するものとなる。
【産業上の利用可能性】
【００５９】
インドやパキスタンなどのアジア地域のほか、アメリカやヨーロッパなどにおいても食されているパーボイル米を製造する際に、製造時間を短縮化して生産効率を向上させることができ、また、その際に排水処理設備が不要なパーボイル米の製造設備として有用である。
【符号の説明】
【００６０】
１ 常圧蒸煮装置
２ 機壁
２ａ 底部
２ｂ 排出部
２ｃ 空気排気部
３ 回転ドラム
３ａ 回転軸
３ｂ プーリ
３ｃ 連結板
４ 回転ドラム
４ａ 回転軸
４ｂ プーリ
４ｃ 連結板
５ 原料供給管
５ａ 繰り出しバルブ
６ 下方移送管
７ 下方移送管
７ａ 衝撃吸収ダンパー
７ｂ 上方バタフライ弁
７ｃ 下方バラフライ弁
７ｄ ほぐし板
７ｅ エア抜きバルブ
７ｆ 間隙
８ 動力伝達ベルト
９ モータ
１０ 蒸気噴出管
１１ 蒸気噴出管
１２ 蒸気管
１３ 開閉弁
１４ 加圧蒸煮装置
１５ 機壁
１５ａ 傾斜シュート管
１６ ベルトコンベヤー
１６ａ 搬送無端ベルト
１６ｂ 駆動ローラー
１６ｃ 従動ローラー
１７ 加圧加熱蒸気供給部
１７ａ 蒸気管
１７ｂ 開閉弁
１８ 下方移送管
１８ａ 衝撃吸収ダンパー
１８ｂ 上方バタフライ弁
１８ｃ 下方バタフライ弁
１８ｄ エア抜きバルブ
１８ｅ 間隙
１９ 排水部
２０ 加水装置
２１ 供給タンク
２２ 繰り出しバルブ
２３ 供給管路
２３ａ 噴霧ノズル
２３ｂ 米粒流下規制板
２４ 撹拌移送部
２４ａ 撹拌筒
２４ｂ 撹拌移送軸
２４ｃ 撹拌移送羽根
２４ｄ モータ
２４ｅ 排出部
２５ テンパリング装置
２６ タンク部
２６ａ 流路
２６ｂ 繰り出しバルブ
２７ 還流部
２８ サンプル採取手段
２９ 穀物水分計
３０ 流路切換弁
３１ 流路切換弁
３１ａ 流路
３２ 放冷装置
３３ 機枠
３４ ベルトコンベヤー
３４ａ 搬送無端ベルト
３４ｂ 駆動ローラー
３４ｃ 従動ローラー
３５ 供給部
３６ 排出部
３７ 外気取入口
３８ 吸引排風口
３９ 吸引管
４０ 排風ファン
４１ 排気管
４２ 循環式穀物乾燥装置
４２ａ 乾燥機本体部
４３ 貯留部
４４ 乾燥部
４５ 排出部
４６ 昇降機
４６ａ 機枠
４６ｂ 穀物水分計
４７ バーナー
４８ 熱風胴
４９ 穀物流下層
５０ 排風胴
５１ 繰り出しバルブ
５２ 集穀板
５３ 下部搬送スクリュー
５４ プーリ
５５ バケット
５５ａ バケットベルト
５６ 上部搬送部
５７ 上部搬送スクリュー
５８ 飛散板
５９ 縦型研削式精米機
６０ 回転主軸
６０ａ 軸受
６１ 砥石ロール
６２ 精白ロール
６３ 搗精室
６４ 排風ファン
６５ プーリ
６５ 管路
６６ 多孔スクリーン
６７ 除糠収容室
６８ プーリ
６９ 動力伝達ベルト
７０ プーリ
７１ モータ
７２ 抵抗蓋
７３ 製品排出口
７４ 製品排出樋
７５ 製品排出部
７６ 原料供給口
７７ 原料供給調節部
【特許請求の範囲】
【請求項１】
原料玄米を加圧蒸気で蒸煮する予備加圧蒸煮工程と、
該予備加圧蒸煮工程から排出された米粒を加水する加水工程と、
該加水工程から排出された米粒の水分調質を行う水分調質工程と、
該水分調質工程から排出された米粒を加圧蒸気で蒸煮する仕上加圧蒸煮工程と、
該仕上加圧蒸煮工程から排出された米粒を乾燥する乾燥工程と、
該乾燥工程から排出された米粒を仕上げ精米する仕上精米工程と、
を順次設けてなることを特徴とするパーボイル米の製造方法。
【請求項２】
前記加水工程は、２０％／ｈ〜８０％／ｈの加水速度で米粒を加水する前記請求項１に記載のパーボイル米の製造方法。
【請求項３】
前記予備加圧蒸煮工程は０．１ＭＰａ〜０．３ＭＰａの加圧状態で１２０秒〜３００秒の間行う前記請求項１又は請求項２に記載のパーボイル米の製造方法。
【請求項４】
前記加水工程は、米粒を含水率２０％〜２８％まで加水する前記請求項１乃至請求項３のいずれかに記載のパーボイル米の製造方法。
【請求項５】
前記仕上加圧蒸煮工程は０．１ＭＰａ〜０．３ＭＰａの加圧状態で１２０秒〜６００秒の間行う前記請求項１乃至請求項４のいずれかに記載のパーボイル米の製造方法。
【請求項６】
前記予備加圧蒸煮工程及び／又は仕上加圧蒸煮工程の前工程には、米粒を常圧蒸気で加熱する常圧蒸煮工程を設けてなる前記請求項１乃至請求項５のいずれかに記載のパーボイル米の製造方法。
【請求項７】
前記加水工程の後工程には、テンパリング工程を備える前記請求項１乃至請求項６のいずれかに記載のパーボイル米の製造方法。
【請求項８】
前記仕上加圧蒸煮工程の後工程に、仕上加圧蒸煮工程から排出された米粒の少なくとも表面の熱を低下させる冷却工程を設けてなる前記請求項１乃至請求項７のいずれかに記載のパーボイル米の製造方法。
【請求項９】
前記請求項１乃至請求項８のパーボイル米の製造方法によって製造されたパーボイル米。
【請求項１】
原料玄米を加圧蒸気で蒸煮する予備加圧蒸煮工程と、
該予備加圧蒸煮工程から排出された米粒を加水する加水工程と、
該加水工程から排出された米粒の水分調質を行う水分調質工程と、
該水分調質工程から排出された米粒を加圧蒸気で蒸煮する仕上加圧蒸煮工程と、
該仕上加圧蒸煮工程から排出された米粒を乾燥する乾燥工程と、
該乾燥工程から排出された米粒を仕上げ精米する仕上精米工程と、
を順次設けてなることを特徴とするパーボイル米の製造方法。
【請求項２】
前記加水工程は、２０％／ｈ〜８０％／ｈの加水速度で米粒を加水する前記請求項１に記載のパーボイル米の製造方法。
【請求項３】
前記予備加圧蒸煮工程は０．１ＭＰａ〜０．３ＭＰａの加圧状態で１２０秒〜３００秒の間行う前記請求項１又は請求項２に記載のパーボイル米の製造方法。
【請求項４】
前記加水工程は、米粒を含水率２０％〜２８％まで加水する前記請求項１乃至請求項３のいずれかに記載のパーボイル米の製造方法。
【請求項５】
前記仕上加圧蒸煮工程は０．１ＭＰａ〜０．３ＭＰａの加圧状態で１２０秒〜６００秒の間行う前記請求項１乃至請求項４のいずれかに記載のパーボイル米の製造方法。
【請求項６】
前記予備加圧蒸煮工程及び／又は仕上加圧蒸煮工程の前工程には、米粒を常圧蒸気で加熱する常圧蒸煮工程を設けてなる前記請求項１乃至請求項５のいずれかに記載のパーボイル米の製造方法。
【請求項７】
前記加水工程の後工程には、テンパリング工程を備える前記請求項１乃至請求項６のいずれかに記載のパーボイル米の製造方法。
【請求項８】
前記仕上加圧蒸煮工程の後工程に、仕上加圧蒸煮工程から排出された米粒の少なくとも表面の熱を低下させる冷却工程を設けてなる前記請求項１乃至請求項７のいずれかに記載のパーボイル米の製造方法。
【請求項９】
前記請求項１乃至請求項８のパーボイル米の製造方法によって製造されたパーボイル米。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【公開番号】特開２０１１−５６（Ｐ２０１１−５６Ａ）
【公開日】平成２３年１月６日（２０１１．１．６）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−１４５７１０（Ｐ２００９−１４５７１０）
【出願日】平成２１年６月１８日（２００９．６．１８）
【出願人】（０００００１８１２）株式会社サタケ (223)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年１月６日（２０１１．１．６）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年６月１８日（２００９．６．１８）
【出願人】（０００００１８１２）株式会社サタケ (223)
【Ｆターム（参考）】
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