ファイバーゴムを混合した遮水壁およびその築造方法
【課題】遮水性能を確保しつつ、地震時における変形追従性を向上させる。
【解決手段】対象とする遮水壁を築造するための地盤改良体の透水係数が１×10-6[cm/sec]未満となるようにセメント系固化材の投入量を調節し、該セメント系固化材によって改良された地盤に、対象土１m3あたり体積比３％以上１０％以下のファイバーゴムを、地盤と撹拌混合する。無配合のものに比べ、靭性改善効果が約20％〜100%（1.2倍〜2倍）向上し、なおかつ１×10-6cm/sec未満の透水係数となる。
【解決手段】対象とする遮水壁を築造するための地盤改良体の透水係数が１×10-6[cm/sec]未満となるようにセメント系固化材の投入量を調節し、該セメント系固化材によって改良された地盤に、対象土１m3あたり体積比３％以上１０％以下のファイバーゴムを、地盤と撹拌混合する。無配合のものに比べ、靭性改善効果が約20％〜100%（1.2倍〜2倍）向上し、なおかつ１×10-6cm/sec未満の透水係数となる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ファイバーゴムを混合した遮水壁およびその築造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
汚染土壌からの汚染物質の拡散やこれに伴う人的被害、資産価値の減少といったリスクは極力抑えることが必要である。そこで、土壌中に汚染が生じた場合あるいは生じる前の段階で、土壌中に遮水壁を設けて汚染土壌を封じ込めるという対策が講じられている（例えば特許文献１参照）。
【０００３】
このような対策を講じるための従来技術として、連続ソイルセメントコラム工法と呼ばれる方法が知られている。この連続ソイルセメントコラム工法は、セメント系固化材と原地盤土を撹拌して地中にソイルセメントコラムを形成し、このソイルセメントコラムを互いに重なり合うように連続した壁状に築造するものである。更に、この分野の技術としては、ベントナイト（粘土の一種）を用い、土壌に混合し（半置換）、あるいはすべて置き換える（全置換）ことで遮水壁を築造し、低い透水性を確保するといったものが提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００７−３３０８３３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、従来提案されている連続ソイルセメントコラム工法では、地震時の地盤の変位に対する壁の曲げ変形追従性が乏しいことから、曲げ破壊、クラック等が発生した場合に汚染物質が流出するおそれが生じる。また、ベントナイトを用いた遮水壁の場合、変形追従性は確保されるが、ベントナイト自体に硬化する特性がないため、壁体の強度が担保されず、軟弱な地盤となるおそれがある。
【０００６】
そこで、本発明は、遮水性能および地耐力を確保しつつ、地震時における変形追従性を向上させた遮水壁およびその築造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
かかる課題を解決するべく本発明者は種々の検討を行った。まず、遮水壁の主たる要求性能である遮水性については、遮水壁の厚さが50cmの場合に、透水係数が１×10-6[cm/se
c]未満であれば要求を満たすことが可能であると考えられ、さらに、いわゆる安全率を考慮すればそれ以上の性能を有することが好ましい。この点、セメント系固化材を用いて改良された地盤で、この遮水性（透水係数）を確保するためには、一般的に、対象とする改良土の１m3に対する投入セメント系固化材の量は、250kg/m3程度となる。
【０００８】
また、対象となる土壌汚染において、汚染の拡散が激しいといった問題の多くは、水の移動が比較的大きい（透水係数が大きい）地盤で生じている。このような地盤は、一般的には砂質土や礫質土であって、これらの地盤とセメント系固化材が反応すると、圧縮強度が大きく、地盤の曲げ変形に追従できない、脆性的破壊を生じさせる材料となる。したがって、地盤の種類にかかわらず、遮水性能を確保しつつ、変形追従性の向上した遮水壁を築造することが求められる。
【０００９】
また、従来提案されているベントナイトを用いる手法によれば、ベントナイト液と土を混合してできるベントナイト壁が、ベントナイトの膨潤特性を利用して高い遮水性を有しており、粘性土のような挙動を示すことから高い変形追従性を実現することが可能である。しかし、様々な土質の地盤が堆積する互層においては、全長にわたり均一に混合攪拌することが困難であること、またベントナイト液と地盤を半置換あるいは全置換するためには汚染土を場外に多量に出す必要があることから、汚染土、汚染掘削土の処理が必要となり非効率となっていた。さらには、ベントナイト自体に硬化する特性がないため、ベントナイトにより改良された地盤は、本来地盤が保有する地耐力を低下させてしまうという問題がある。
【００１０】
また、ベントナイトとセメント系固化材を混合し、地盤と攪拌することで遮水性を確保し、変形追従性を高めるという手法もあるが、こうした場合には、ベントナイトの膨潤特性をセメントの細粒分特性やカルシウムイオンが阻害するため、適切な配合を調整することが煩雑となりやすい。加えて、施工時に排出される汚染土、汚染掘削土の量を減少しようとすれば、液体中に占める水の割合を減らすことが考えられるが、セメント、ベントナイトに対する水の量を減らすと粘度が高くなり、ポンプの圧送性が損なわれ、これを回復するために減水材や粘性低減剤を投入すると、ベントナイトの膨潤性を損ね、変形追従性が悪くなるなどの弊害が生じ、やはり配合調整が煩雑となるといった問題がある。
【００１１】
以上のごとく種々の検討を重ねた本発明者は、これら課題の解決に結び付く新たな知見を得るに至った。本発明はかかる知見に基づくもので、地盤中に形成される遮水壁であって、セメント系固化材が対象土に投入され、透水係数が１×10-6[cm/sec]未満となるように形成された地盤改良体と、該地盤改良体に、対象土１m3あたり体積比３％以上１０％以下混合されたファイバーゴムと、からなるものである。ファイバーゴムとしては、直径が5mm以下、長さが100mm以下の繊維状のゴム体であることが好ましい。更には、地盤改良体の一軸圧縮強度が1.0N/mm2〜30.0N/mm2の範囲にあることが好ましい。
【００１２】
また、このような繊維状のゴム体を用いることで、ファイバーゴムとソイルセメントが絡み合うように配置されることで、遮水壁の靱性効果が改善される。また、このような繊維状とすることで、地盤改良体の破壊せん断面に交わるようにファイバーゴムが配置され、同様に靱性効果が改善される。
【００１３】
また、本発明にかかる遮水壁の築造方法は、対象とする遮水壁を築造するための地盤改良体の透水係数が１×10-6[cm/sec]未満となるようにセメント系固化材の投入量を調節し、該セメント系固化材および対象土１m3あたり体積比３％以上１０％以下のファイバーゴムを、地盤と撹拌混合させることを特徴とする。
【００１４】
本発明のごとく地盤改良体にファイバーゴムを混合することで、曲げ靱性が向上し地震時の変形追従性がより高くなった遮水壁を形成することができる。このような遮水壁によれば、地震時における変形追従性が向上し、尚かつ破壊性状が脆性的でなくなることから、汚染土壌からの汚染物質の拡散やこれに伴う人的被害、資産価値の減少といったリスクを極力抑えることが可能となる。
【００１５】
また、対象土１m3あたり体積比３％以上１０％以下のファイバーゴムを混合する本発明によれば、透水係数を１×10-6[cm/sec]未満としつつ、無配合のものに比べ、靱性改善効果を約２０％〜１００％向上させる（1.2倍〜2倍とする）ことができる。したがって、遮水壁としての遮水性能を確保しつつ、地震時における変形追従性を向上させることができる。
【００１６】
上述した遮水壁の築造方法においては、ファイバーゴムとして、タイヤの表面を削る作業時に発生する繊維状ゴムを用いることができる。こうした場合、廃タイヤのリサイクル及びそこで派生する廃棄分を活用することが可能となるし、また、CO2排出量が小さくなることから環境負荷の点でも好ましい。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、遮水性能および地耐力を確保しつつ、地震時における変形追従性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明を適用した地盤の一例を表す図である。
【図２】繊維状タイヤチップの一例を表す図である。
【図３】ファイバーゴム混合体（地盤改良体にファイバーゴムを混合したもの）の一例を表す図である。
【図４】タイヤチップ混合率と靱性改善比との関係を表すグラフである。
【図５】靱性改善比について説明するための応力−ひずみ曲線を表すグラフである。
【図６】ファイバーゴム混合体の応力−ひずみ関係を表すグラフである。
【図７】ファイバーゴム混合体の圧縮応力−鉛直ひずみ関係を表すグラフで、（Ａ）はファイバーゴムの混合率が１０％の場合、（Ｂ）はファイバーゴムの混合率が２０％の場合である。
【図８】（Ａ）ファイバーゴムの混合率−ひずみの関係を表すグラフ、（Ｂ）ファイバーゴムの混合率−強度の関係を表すグラフである。
【図９】ファイバーゴム混合体の破壊ひずみ−引っ張り応力の関係を表すグラフである。
【図１０】セメント系固化材の投入量と透水係数との関係を対象土の種類（砂質土、シルト質土、粘性土）毎に表すグラフである。
【図１１】対象土１m3あたりにセメント系固化材を100kg投入した場合における各種数値を表す表である。
【図１２】タイヤチップの混合率と当該ファイバーゴム混合体の透水係数との関係を表すグラフである。
【図１３】遮水壁の築造手順の一例を（Ａ）〜（Ｄ）の順に示す概略図である。
【図１４】対象土１m3あたりにセメント系固化材を100kg投入した場合における、従来例１と本願発明とにおける各種数値を表す表である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本発明の構成を図面に示す実施の形態の一例に基づいて詳細に説明する。
【００２０】
図１等に本発明にかかるファイバーゴムを混合した遮水壁およびその築造方法の実施形態を示す。本発明にかかる遮水壁１は、地盤改良体２と、該地盤改良体２に所定の割合で混合されたファイバーゴム３と、からなるもので、汚染土壌を封じ込める壁として地盤Ｇ中に築造される（図１等参照）。本実施形態における地盤改良体２は、対象土にセメント系固化材が投入されることによって形成される。したがって、地盤Ｇに築造される本実施形態の遮水壁１には、セメント、原地盤土、ファイバーゴム３が含まれている。
【００２１】
図１に、地盤Ｇの一例と、当該地盤Ｇに築造された遮水壁１の一例とを示す。地盤Ｇは、例えば、砂礫層、砂質土からなる透水層、さらには岩盤や粘土層のような不透水層などを含む。さらに、対象とする地盤Ｇに地下水脈が走っている場合もある（図１参照）。汚染土壌からの汚染物質は、この地下水脈の流れに乗るなどして拡散することがある。土壌の汚染源は、種々あり、例えば地盤Ｇ上の廃棄物などである場合もある（図１参照）。
【００２２】
遮水壁１は、汚染物質の拡散を防止して一定領域内に封じ込めるべく、地盤Ｇ中に築造される。図１では深さの異なる左右の遮水壁１を示しているがこれは一例にすぎず、このほか、前後方向にも壁を設けて汚染土壌の周囲を囲い込むなど、汚染土壌の規模や地盤Ｇの性状などに応じて種々の形態とすることができる。当然ながら、遮水壁１の深さについても地盤Ｇの性状などに応じて種々の深さとすることができる。
【００２３】
本実施形態の遮水壁１は、地盤改良体２にファイバーゴム３が混合されてなる（図２、図３参照）。このようにファイバーゴム３を混合することで、遮水壁１の曲げ靭性を向上させ、地震時の変形追従性をより高めることができる。ここで、ゴム混合体（地盤改良体２にゴムを混合したもの）について、粒状ゴムを用いた場合とファイバーゴム３を用いた場合とを比較してみると、ゴム混合率が同じであっても、ファイバーゴム３を用いた場合のほうが、より大きい「靱性改善比TIβ’」を得て靱性をより向上させることができることがわかる（図４参照）。
【００２４】
ここで、「靱性改善比TIβ’」とは、図５に示すような応力−ひずみ曲線において、降伏点Ａと、この降伏点Ａから鉛直ひずみが２％増加した点Ｂとを取り、直線ＡＢの傾きの値をβとした場合に、「供試体（ゴム混合体）の靱性改善比＝無混合の供試体におけるβ値／ファイバーゴムを混合した供試体におけるβ値」と定義したものである。このような靱性改善比は、ゴム混合体（からなる遮水壁１）の靱性が、ファイバーゴム３を含むことによってどの程度改善するかを示す評価指標として用いることができる。すなわち、この靱性改善比が大きいほど、ゴム混合体（からなる遮水壁１）の靱性が高いと判定することができる。
【００２５】
この場合のファイバーゴム３としては、例えば廃タイヤ（中古タイヤ）を粉砕することによって得られる繊維状のタイヤチップなどを用いることもできるが、一般的なタイヤチップ（通常タイヤチップ）はリサイクルタイヤの製造工程で発生するものであって、廃タイヤをチップ化する作業が必要となる。一方、このような通常タイヤチップではなく、例えば更生タイヤを製造する際に中古タイヤの表面を削る作業で発生する繊維状ゴム（フレーク状タイヤチップ）をファイバーゴム３として用いることとすれば、廃タイヤのリサイクル及びそこで派生する廃棄分を活用することが可能となる。また、廃タイヤのリサイクルで主に使われているサーマルリサイクルと比べても、本実施形態のごとくファイバーゴム３を利用することとすれば、CO2排出量が小さくなり環境負荷を軽減させることが可能となる。
【００２６】
なお、上述した通常タイヤチップとフレーク状タイヤチップの違いを長手短手寸法比で表すとすれば、通常タイヤチップが１〜２程度、フレーク状タイヤチップが３〜５程度となる。また、ファイバーゴム３としては、これらのタイヤチップの他、長手短手寸法比が５以上であるものもある。したがって、ファイバーゴム３を長手短手寸法比で３種類のゴム形状に分類するとすれば、通常タイヤチップ（長手短手寸法比が１〜２程度）、フレーク状タイヤチップ（同３〜５程度）、これら以外のファイバーゴム（同５以上）ということになる。
【００２７】
また、遮水壁１を築造するにあたり、混合すべきファイバーゴム３の割合は、対象土１m3あたり体積比３％以上１０％以下、より好ましくは５％以上１０％以下である。ここで、図６（図中のＴは、対象土１m3あたりのファイバーゴム３の体積比（混合率）を表している）に、ファイバーゴム混合体（地盤改良体２にファイバーゴム３を混合したもの）の応力−ひずみ関係のグラフを示す。各曲線と横軸（Ｘ軸）で囲まれる面積が大きいほど、当該ファイバーゴム混合体は靱性に優れ、初期クラックが生じ難くなる。このグラフより、ファイバーゴム３の混合率を増やすと破壊ひずみが改善することがわかる。具体的には、破壊ひずみ（強度がピーク値となる時のひずみ）が、ファイバーゴム無配合（無混合）の時に約２．５％であるのに対し、混合率３％で約２．７％程度、混合率１０％で約５．３％（約２倍）になるという実験データが得られており（図６参照）、無配合（無混合）のものに比べ、本実施形態のファイバーゴム混合体は、靭性改善効果が約２０％〜１００％向上する（1.2倍〜2倍となる）といえる。したがって、このデータからすれば、本実施形態の遮水壁１によれば、遮水壁としての遮水性能を確保しつつ地震時における変形追従性を向上させることが可能となることがわかる。
【００２８】
一方で、図６からは、ファイバーゴム３の混合率の増加に伴い、当該ファイバーゴム混合体の圧縮応力が減少することも読み取れる。具体的には、ファイバーゴム３の混合率を例えば２０％とした場合の参考グラフからもわかるように（図７（Ａ）（Ｂ）参照）、ファイバーゴム３の混合率を高くした場合（例えば１５％〜３０％程度とした場合）には当該ファイバーゴム混合体の圧縮強度の低下が著しくなる場合がある。これら靱性と圧縮強度の両者を勘案すれば、混合すべきファイバーゴム３の割合は対象土１m3あたり体積比５％以上１０％以下であることがさらに好ましいといえる。
【００２９】
続いて、図８に、ファイバーゴムの混合率−ひずみの関係を表すグラフ（図８（Ａ））、ファイバーゴムの混合率−強度の関係を表すグラフ（図８（Ｂ））を示す。当該ファイバーゴム混合体に対して実際に拘束圧が作用する状況では（例えば図中の拘束圧49kPaのグラフ）、ファイバーゴム３の混合率が３％を超えるあたりで破壊ひずみが大幅に改善されることがわかる（図８（Ａ）参照）。また、強度については、当該ファイバーゴム３の混合率が３％を超えるあたりから圧縮強度が急減に減少し始めるが、それでも例えば混合率１０％と２０％とを比較した場合（図７参照）に比べると、強度レベルがある程度保持される（例えば混合率２０％の時のように強度が半減するまでには至らない）ことがわかる（図８（Ｂ）参照）。
【００３０】
さらに、図９に、ファイバーゴム混合体の破壊ひずみ−引っ張り応力の関係を表すグラフを示す。上述したとおり、図中においてＴが付された値（Ｔ値）は、対象土１m3あたりのファイバーゴム３の体積比（混合率）を表している。このグラフにおいて、曲線の傾きがなだらかなほど当該ファイバーゴム混合体において靱性が向上してクラックが生じ難くなる。したがって、このグラフにおいてはＴ＝０の場合よりもＴ＝３、Ｔ＝５の場合のほうがクラックが生じ難くなり、Ｔ＝１０の場合にはさらにクラックが生じ難い。このように、ファイバーゴム混合体については、圧縮の場合（図６参照）に加え、引っ張りの場合（図９参照）にも同様、靱性と圧縮強度とを勘案すれば、混合すべきファイバーゴム３の割合は対象土１m3あたり体積比３％以上１０％以下であることが好ましく、５％以上１０％以下であることがさらに好ましいといえる。
【００３１】
なお、本実施形態では、地盤改良体２を形成するにあたり、透水係数が１×10-6[cm/sec]未満となるようにセメント系固化材を対象土に投入している。一般的な遮水壁１であれば、透水係数が１×10-6[cm/sec]未満であれば実際に使用に足りる遮水性能を発揮するがことが可能である。この場合、対象土の種類（例えば砂質土、シルト質土、粘性土など）や性状などによって投入すべきセメント系固化材の量が変わってくる（図１０参照）。本実施形態では、データ等に基づき、対象土の種類や性状などにかかわらず透水係数が１×10-6[cm/sec]未満となるようにしている。
【００３２】
ちなみに、地盤改良体２にファイバーゴム（タイヤチップ）３を混合したファイバーゴム混合体の透水係数の一例を示すと図１１、図１２のようになる。図１２には、対象土1m3あたりに２５０kgの固化材を投入し、ファイバーゴム３を対象土1m3あたり０、３、５
、１０％混合した時の混合率と透水係数のグラフが示されている。このグラフより、ファイバーゴム３の混合率が大きくなるにつれて、透水係数が上昇していることがわかる。特に、３％より多く混合すると透水係数も顕著に上昇する傾向が見られるが、例えば１０％混合であっても、透水係数は4.15×10-7cm/secとなり、遮水壁１の基準である1.0×10-6cm/secに対して2.4倍の安全率を確保できていることがわかる。つまり、ファイバーゴム３を３〜１０％混合する本実施形態の遮水壁１は、遮水壁としての性能を十分有しているということが言える。
【００３３】
本実施形態の遮水壁１によれば、遮水壁としての主たる要求性能である遮水性を確保しつつ、地震時における変形追従性が向上し、尚かつ破壊性状が脆性的でなくなる。このため、汚染土壌からの汚染物質の拡散やこれに伴う人的被害、資産価値の減少といったリスクを極力抑えることが可能となる。
【００３４】
また、本実施形態では好適な範囲でファイバーゴム３を混合して遮水壁１を築造しているので、対象地盤が砂質土層や礫質土層であっても、これらの地盤とセメント系固化材とを反応させた際、地盤Ｇの曲げ変形に追従できなかったり脆性的破壊を生じさせたりするような遮水壁１となるのを極力回避することができる。したがって、地盤Ｇの種類にかかわらず、遮水性能を確保しつつ、変形追従性の向上した遮水壁１を築造することができる。
【００３５】
また、従来提案されているベントナイトを用いる手法を採用すると、ベントナイト液と地盤を半置換あるいは全置換する場合に汚染土を場外に多量に出す必要が生じるが、本実施形態によればこのように置換しなくて済むため、汚染土を多量に出する必要がない。
【００３６】
また、ベントナイトとセメント系固化材を混合し、地盤Ｇと攪拌することで遮水性を確保し、変形追従性を高めるという手法の場合には、ベントナイトの膨潤特性をセメントの細粒分特性やカルシウムイオンが阻害するため適切な配合を調整することが煩雑となりやすいが、本実施形態によればそのようなこともない。さらに、施工時に排出される汚染土、汚染掘削土の量を減少しようとして液体中に占める水の割合を減らすと粘度が高くなり、ポンプの圧送性が損なわれるといった弊害があるが、本実施形態によればそのような弊害が生じることもない。
【００３７】
ここで、遮水壁１の築造手順の一例についてその概略を簡単に示しておく（図１３参照）。符号１０は地盤Ｇの掘削装置（掘削ロッド）、２０はプラントを表す。掘削装置１０は先端に掘削ビットを備えており、回転駆動されて地盤Ｇを掘削し、地盤改良材を地盤Ｇと撹拌混合する。より具体的には、掘削装置１０は、土壌Ｇを撹拌しながら地盤改良材を混合し（半置換）、あるいは当該地盤改良材にすべて置き換える（全置換）ことで地盤Ｇ中に遮水壁１を築造する。プラント２０は、ファイバーゴム３、セメント、水等の各種材料を混合して地盤改良材をつくり、掘削装置１０へと送り込む。
【００３８】
なお、上述の実施形態は本発明の好適な実施の一例ではあるがこれに限定されるものではなく本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々変形実施可能である。
【実施例１】
【００３９】
ここで、地盤改良体２の投入量、ファイバーゴム３の混合量などについて、本願の具体例と、比較例としての従来の一具体例（従来例１）とを実施例として示す（図１４参照）。
【００４０】
本実施例では対象土を砂質土（飽和度１００％）とした。該砂質土の含水比は５０％、間隙比は1.30、土の湿潤密度は1.70であった。また、セメント系固化材として「スタビライトＭ０２」を用いた。該セメント系固化材の水/セメント量比を示すＷ/Ｃ％は８０％とした。
【００４１】
対象土１m3あたりにセメント系固化材を100kg投入した場合における、従来例１と本願発明とにおける各種数値を図１４に示す。ここでは、土、地盤中の水、固化材、ファイバーゴム３それぞれの比重[g/cm3]、体積[リットル]、質量[kgf]に加え、セメント量/(水×Ｔ値)を示すＣ/ＷＴ値、Ｗ/Ｃ値、対象土１m3あたりセメント系固化材の体積比、対象土と固化材投入量の合計に対するセメント系固化材の体積比を示している。また、上述したとおり、Ｔが付された値（Ｔ値）は、対象土１m3あたりのファイバーゴム３の体積比（混合率）を表しており、一例として「Ｔ１０」は対象土１m3あたりのファイバーゴム３の体積比（混合率）が１０％であることを表している。
【００４２】
以上の実施例の結果、以下の知見が得られた。すなわち、一般に、靱性向上を図るため従来のように対象土１m3あたり２０〜３０％ものゴムを混合すると、当然ながらコストの上昇につながり、また、現場のプラントでゴム入りのセメントミルクを作るときに２０％ものゴムを混合すると比重差でセメントミルクの表面にゴムが塊状に浮いてしまい均一に練り混ぜることが不可能となり、当然ポンプでの圧送性も非常に悪いものとなるのに対し、本実施例のようにゴムを３〜１０％と低混合にした場合には、現場でのゴム混合セメントミルク製造に有利となり（均一な品質、ポンプ圧送性）、かつコラム体の強度低下をある程度防ぐことができ、さらには低透水係数を確保することができ、高混合に比べコストも下げたうえで、変形追従性をもつ遮水壁１として使用できるという知見が得られた。以上から、現場プラントでの練りやすさ等の実用性を考慮すれば、ファイバーゴム３の混合率は３〜５％程度が最も好ましい範囲と考えられた。
【産業上の利用可能性】
【００４３】
本発明は、汚染土壌を封じ込めるため地盤中に形成される遮水壁およびその築造方法に適用して好適なものである。
【符号の説明】
【００４４】
１…遮水壁、２…地盤改良体、３…ファイバーゴム、Ｇ…地盤
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ファイバーゴムを混合した遮水壁およびその築造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
汚染土壌からの汚染物質の拡散やこれに伴う人的被害、資産価値の減少といったリスクは極力抑えることが必要である。そこで、土壌中に汚染が生じた場合あるいは生じる前の段階で、土壌中に遮水壁を設けて汚染土壌を封じ込めるという対策が講じられている（例えば特許文献１参照）。
【０００３】
このような対策を講じるための従来技術として、連続ソイルセメントコラム工法と呼ばれる方法が知られている。この連続ソイルセメントコラム工法は、セメント系固化材と原地盤土を撹拌して地中にソイルセメントコラムを形成し、このソイルセメントコラムを互いに重なり合うように連続した壁状に築造するものである。更に、この分野の技術としては、ベントナイト（粘土の一種）を用い、土壌に混合し（半置換）、あるいはすべて置き換える（全置換）ことで遮水壁を築造し、低い透水性を確保するといったものが提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００７−３３０８３３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、従来提案されている連続ソイルセメントコラム工法では、地震時の地盤の変位に対する壁の曲げ変形追従性が乏しいことから、曲げ破壊、クラック等が発生した場合に汚染物質が流出するおそれが生じる。また、ベントナイトを用いた遮水壁の場合、変形追従性は確保されるが、ベントナイト自体に硬化する特性がないため、壁体の強度が担保されず、軟弱な地盤となるおそれがある。
【０００６】
そこで、本発明は、遮水性能および地耐力を確保しつつ、地震時における変形追従性を向上させた遮水壁およびその築造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
かかる課題を解決するべく本発明者は種々の検討を行った。まず、遮水壁の主たる要求性能である遮水性については、遮水壁の厚さが50cmの場合に、透水係数が１×10-6[cm/se
c]未満であれば要求を満たすことが可能であると考えられ、さらに、いわゆる安全率を考慮すればそれ以上の性能を有することが好ましい。この点、セメント系固化材を用いて改良された地盤で、この遮水性（透水係数）を確保するためには、一般的に、対象とする改良土の１m3に対する投入セメント系固化材の量は、250kg/m3程度となる。
【０００８】
また、対象となる土壌汚染において、汚染の拡散が激しいといった問題の多くは、水の移動が比較的大きい（透水係数が大きい）地盤で生じている。このような地盤は、一般的には砂質土や礫質土であって、これらの地盤とセメント系固化材が反応すると、圧縮強度が大きく、地盤の曲げ変形に追従できない、脆性的破壊を生じさせる材料となる。したがって、地盤の種類にかかわらず、遮水性能を確保しつつ、変形追従性の向上した遮水壁を築造することが求められる。
【０００９】
また、従来提案されているベントナイトを用いる手法によれば、ベントナイト液と土を混合してできるベントナイト壁が、ベントナイトの膨潤特性を利用して高い遮水性を有しており、粘性土のような挙動を示すことから高い変形追従性を実現することが可能である。しかし、様々な土質の地盤が堆積する互層においては、全長にわたり均一に混合攪拌することが困難であること、またベントナイト液と地盤を半置換あるいは全置換するためには汚染土を場外に多量に出す必要があることから、汚染土、汚染掘削土の処理が必要となり非効率となっていた。さらには、ベントナイト自体に硬化する特性がないため、ベントナイトにより改良された地盤は、本来地盤が保有する地耐力を低下させてしまうという問題がある。
【００１０】
また、ベントナイトとセメント系固化材を混合し、地盤と攪拌することで遮水性を確保し、変形追従性を高めるという手法もあるが、こうした場合には、ベントナイトの膨潤特性をセメントの細粒分特性やカルシウムイオンが阻害するため、適切な配合を調整することが煩雑となりやすい。加えて、施工時に排出される汚染土、汚染掘削土の量を減少しようとすれば、液体中に占める水の割合を減らすことが考えられるが、セメント、ベントナイトに対する水の量を減らすと粘度が高くなり、ポンプの圧送性が損なわれ、これを回復するために減水材や粘性低減剤を投入すると、ベントナイトの膨潤性を損ね、変形追従性が悪くなるなどの弊害が生じ、やはり配合調整が煩雑となるといった問題がある。
【００１１】
以上のごとく種々の検討を重ねた本発明者は、これら課題の解決に結び付く新たな知見を得るに至った。本発明はかかる知見に基づくもので、地盤中に形成される遮水壁であって、セメント系固化材が対象土に投入され、透水係数が１×10-6[cm/sec]未満となるように形成された地盤改良体と、該地盤改良体に、対象土１m3あたり体積比３％以上１０％以下混合されたファイバーゴムと、からなるものである。ファイバーゴムとしては、直径が5mm以下、長さが100mm以下の繊維状のゴム体であることが好ましい。更には、地盤改良体の一軸圧縮強度が1.0N/mm2〜30.0N/mm2の範囲にあることが好ましい。
【００１２】
また、このような繊維状のゴム体を用いることで、ファイバーゴムとソイルセメントが絡み合うように配置されることで、遮水壁の靱性効果が改善される。また、このような繊維状とすることで、地盤改良体の破壊せん断面に交わるようにファイバーゴムが配置され、同様に靱性効果が改善される。
【００１３】
また、本発明にかかる遮水壁の築造方法は、対象とする遮水壁を築造するための地盤改良体の透水係数が１×10-6[cm/sec]未満となるようにセメント系固化材の投入量を調節し、該セメント系固化材および対象土１m3あたり体積比３％以上１０％以下のファイバーゴムを、地盤と撹拌混合させることを特徴とする。
【００１４】
本発明のごとく地盤改良体にファイバーゴムを混合することで、曲げ靱性が向上し地震時の変形追従性がより高くなった遮水壁を形成することができる。このような遮水壁によれば、地震時における変形追従性が向上し、尚かつ破壊性状が脆性的でなくなることから、汚染土壌からの汚染物質の拡散やこれに伴う人的被害、資産価値の減少といったリスクを極力抑えることが可能となる。
【００１５】
また、対象土１m3あたり体積比３％以上１０％以下のファイバーゴムを混合する本発明によれば、透水係数を１×10-6[cm/sec]未満としつつ、無配合のものに比べ、靱性改善効果を約２０％〜１００％向上させる（1.2倍〜2倍とする）ことができる。したがって、遮水壁としての遮水性能を確保しつつ、地震時における変形追従性を向上させることができる。
【００１６】
上述した遮水壁の築造方法においては、ファイバーゴムとして、タイヤの表面を削る作業時に発生する繊維状ゴムを用いることができる。こうした場合、廃タイヤのリサイクル及びそこで派生する廃棄分を活用することが可能となるし、また、CO2排出量が小さくなることから環境負荷の点でも好ましい。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、遮水性能および地耐力を確保しつつ、地震時における変形追従性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明を適用した地盤の一例を表す図である。
【図２】繊維状タイヤチップの一例を表す図である。
【図３】ファイバーゴム混合体（地盤改良体にファイバーゴムを混合したもの）の一例を表す図である。
【図４】タイヤチップ混合率と靱性改善比との関係を表すグラフである。
【図５】靱性改善比について説明するための応力−ひずみ曲線を表すグラフである。
【図６】ファイバーゴム混合体の応力−ひずみ関係を表すグラフである。
【図７】ファイバーゴム混合体の圧縮応力−鉛直ひずみ関係を表すグラフで、（Ａ）はファイバーゴムの混合率が１０％の場合、（Ｂ）はファイバーゴムの混合率が２０％の場合である。
【図８】（Ａ）ファイバーゴムの混合率−ひずみの関係を表すグラフ、（Ｂ）ファイバーゴムの混合率−強度の関係を表すグラフである。
【図９】ファイバーゴム混合体の破壊ひずみ−引っ張り応力の関係を表すグラフである。
【図１０】セメント系固化材の投入量と透水係数との関係を対象土の種類（砂質土、シルト質土、粘性土）毎に表すグラフである。
【図１１】対象土１m3あたりにセメント系固化材を100kg投入した場合における各種数値を表す表である。
【図１２】タイヤチップの混合率と当該ファイバーゴム混合体の透水係数との関係を表すグラフである。
【図１３】遮水壁の築造手順の一例を（Ａ）〜（Ｄ）の順に示す概略図である。
【図１４】対象土１m3あたりにセメント系固化材を100kg投入した場合における、従来例１と本願発明とにおける各種数値を表す表である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本発明の構成を図面に示す実施の形態の一例に基づいて詳細に説明する。
【００２０】
図１等に本発明にかかるファイバーゴムを混合した遮水壁およびその築造方法の実施形態を示す。本発明にかかる遮水壁１は、地盤改良体２と、該地盤改良体２に所定の割合で混合されたファイバーゴム３と、からなるもので、汚染土壌を封じ込める壁として地盤Ｇ中に築造される（図１等参照）。本実施形態における地盤改良体２は、対象土にセメント系固化材が投入されることによって形成される。したがって、地盤Ｇに築造される本実施形態の遮水壁１には、セメント、原地盤土、ファイバーゴム３が含まれている。
【００２１】
図１に、地盤Ｇの一例と、当該地盤Ｇに築造された遮水壁１の一例とを示す。地盤Ｇは、例えば、砂礫層、砂質土からなる透水層、さらには岩盤や粘土層のような不透水層などを含む。さらに、対象とする地盤Ｇに地下水脈が走っている場合もある（図１参照）。汚染土壌からの汚染物質は、この地下水脈の流れに乗るなどして拡散することがある。土壌の汚染源は、種々あり、例えば地盤Ｇ上の廃棄物などである場合もある（図１参照）。
【００２２】
遮水壁１は、汚染物質の拡散を防止して一定領域内に封じ込めるべく、地盤Ｇ中に築造される。図１では深さの異なる左右の遮水壁１を示しているがこれは一例にすぎず、このほか、前後方向にも壁を設けて汚染土壌の周囲を囲い込むなど、汚染土壌の規模や地盤Ｇの性状などに応じて種々の形態とすることができる。当然ながら、遮水壁１の深さについても地盤Ｇの性状などに応じて種々の深さとすることができる。
【００２３】
本実施形態の遮水壁１は、地盤改良体２にファイバーゴム３が混合されてなる（図２、図３参照）。このようにファイバーゴム３を混合することで、遮水壁１の曲げ靭性を向上させ、地震時の変形追従性をより高めることができる。ここで、ゴム混合体（地盤改良体２にゴムを混合したもの）について、粒状ゴムを用いた場合とファイバーゴム３を用いた場合とを比較してみると、ゴム混合率が同じであっても、ファイバーゴム３を用いた場合のほうが、より大きい「靱性改善比TIβ’」を得て靱性をより向上させることができることがわかる（図４参照）。
【００２４】
ここで、「靱性改善比TIβ’」とは、図５に示すような応力−ひずみ曲線において、降伏点Ａと、この降伏点Ａから鉛直ひずみが２％増加した点Ｂとを取り、直線ＡＢの傾きの値をβとした場合に、「供試体（ゴム混合体）の靱性改善比＝無混合の供試体におけるβ値／ファイバーゴムを混合した供試体におけるβ値」と定義したものである。このような靱性改善比は、ゴム混合体（からなる遮水壁１）の靱性が、ファイバーゴム３を含むことによってどの程度改善するかを示す評価指標として用いることができる。すなわち、この靱性改善比が大きいほど、ゴム混合体（からなる遮水壁１）の靱性が高いと判定することができる。
【００２５】
この場合のファイバーゴム３としては、例えば廃タイヤ（中古タイヤ）を粉砕することによって得られる繊維状のタイヤチップなどを用いることもできるが、一般的なタイヤチップ（通常タイヤチップ）はリサイクルタイヤの製造工程で発生するものであって、廃タイヤをチップ化する作業が必要となる。一方、このような通常タイヤチップではなく、例えば更生タイヤを製造する際に中古タイヤの表面を削る作業で発生する繊維状ゴム（フレーク状タイヤチップ）をファイバーゴム３として用いることとすれば、廃タイヤのリサイクル及びそこで派生する廃棄分を活用することが可能となる。また、廃タイヤのリサイクルで主に使われているサーマルリサイクルと比べても、本実施形態のごとくファイバーゴム３を利用することとすれば、CO2排出量が小さくなり環境負荷を軽減させることが可能となる。
【００２６】
なお、上述した通常タイヤチップとフレーク状タイヤチップの違いを長手短手寸法比で表すとすれば、通常タイヤチップが１〜２程度、フレーク状タイヤチップが３〜５程度となる。また、ファイバーゴム３としては、これらのタイヤチップの他、長手短手寸法比が５以上であるものもある。したがって、ファイバーゴム３を長手短手寸法比で３種類のゴム形状に分類するとすれば、通常タイヤチップ（長手短手寸法比が１〜２程度）、フレーク状タイヤチップ（同３〜５程度）、これら以外のファイバーゴム（同５以上）ということになる。
【００２７】
また、遮水壁１を築造するにあたり、混合すべきファイバーゴム３の割合は、対象土１m3あたり体積比３％以上１０％以下、より好ましくは５％以上１０％以下である。ここで、図６（図中のＴは、対象土１m3あたりのファイバーゴム３の体積比（混合率）を表している）に、ファイバーゴム混合体（地盤改良体２にファイバーゴム３を混合したもの）の応力−ひずみ関係のグラフを示す。各曲線と横軸（Ｘ軸）で囲まれる面積が大きいほど、当該ファイバーゴム混合体は靱性に優れ、初期クラックが生じ難くなる。このグラフより、ファイバーゴム３の混合率を増やすと破壊ひずみが改善することがわかる。具体的には、破壊ひずみ（強度がピーク値となる時のひずみ）が、ファイバーゴム無配合（無混合）の時に約２．５％であるのに対し、混合率３％で約２．７％程度、混合率１０％で約５．３％（約２倍）になるという実験データが得られており（図６参照）、無配合（無混合）のものに比べ、本実施形態のファイバーゴム混合体は、靭性改善効果が約２０％〜１００％向上する（1.2倍〜2倍となる）といえる。したがって、このデータからすれば、本実施形態の遮水壁１によれば、遮水壁としての遮水性能を確保しつつ地震時における変形追従性を向上させることが可能となることがわかる。
【００２８】
一方で、図６からは、ファイバーゴム３の混合率の増加に伴い、当該ファイバーゴム混合体の圧縮応力が減少することも読み取れる。具体的には、ファイバーゴム３の混合率を例えば２０％とした場合の参考グラフからもわかるように（図７（Ａ）（Ｂ）参照）、ファイバーゴム３の混合率を高くした場合（例えば１５％〜３０％程度とした場合）には当該ファイバーゴム混合体の圧縮強度の低下が著しくなる場合がある。これら靱性と圧縮強度の両者を勘案すれば、混合すべきファイバーゴム３の割合は対象土１m3あたり体積比５％以上１０％以下であることがさらに好ましいといえる。
【００２９】
続いて、図８に、ファイバーゴムの混合率−ひずみの関係を表すグラフ（図８（Ａ））、ファイバーゴムの混合率−強度の関係を表すグラフ（図８（Ｂ））を示す。当該ファイバーゴム混合体に対して実際に拘束圧が作用する状況では（例えば図中の拘束圧49kPaのグラフ）、ファイバーゴム３の混合率が３％を超えるあたりで破壊ひずみが大幅に改善されることがわかる（図８（Ａ）参照）。また、強度については、当該ファイバーゴム３の混合率が３％を超えるあたりから圧縮強度が急減に減少し始めるが、それでも例えば混合率１０％と２０％とを比較した場合（図７参照）に比べると、強度レベルがある程度保持される（例えば混合率２０％の時のように強度が半減するまでには至らない）ことがわかる（図８（Ｂ）参照）。
【００３０】
さらに、図９に、ファイバーゴム混合体の破壊ひずみ−引っ張り応力の関係を表すグラフを示す。上述したとおり、図中においてＴが付された値（Ｔ値）は、対象土１m3あたりのファイバーゴム３の体積比（混合率）を表している。このグラフにおいて、曲線の傾きがなだらかなほど当該ファイバーゴム混合体において靱性が向上してクラックが生じ難くなる。したがって、このグラフにおいてはＴ＝０の場合よりもＴ＝３、Ｔ＝５の場合のほうがクラックが生じ難くなり、Ｔ＝１０の場合にはさらにクラックが生じ難い。このように、ファイバーゴム混合体については、圧縮の場合（図６参照）に加え、引っ張りの場合（図９参照）にも同様、靱性と圧縮強度とを勘案すれば、混合すべきファイバーゴム３の割合は対象土１m3あたり体積比３％以上１０％以下であることが好ましく、５％以上１０％以下であることがさらに好ましいといえる。
【００３１】
なお、本実施形態では、地盤改良体２を形成するにあたり、透水係数が１×10-6[cm/sec]未満となるようにセメント系固化材を対象土に投入している。一般的な遮水壁１であれば、透水係数が１×10-6[cm/sec]未満であれば実際に使用に足りる遮水性能を発揮するがことが可能である。この場合、対象土の種類（例えば砂質土、シルト質土、粘性土など）や性状などによって投入すべきセメント系固化材の量が変わってくる（図１０参照）。本実施形態では、データ等に基づき、対象土の種類や性状などにかかわらず透水係数が１×10-6[cm/sec]未満となるようにしている。
【００３２】
ちなみに、地盤改良体２にファイバーゴム（タイヤチップ）３を混合したファイバーゴム混合体の透水係数の一例を示すと図１１、図１２のようになる。図１２には、対象土1m3あたりに２５０kgの固化材を投入し、ファイバーゴム３を対象土1m3あたり０、３、５
、１０％混合した時の混合率と透水係数のグラフが示されている。このグラフより、ファイバーゴム３の混合率が大きくなるにつれて、透水係数が上昇していることがわかる。特に、３％より多く混合すると透水係数も顕著に上昇する傾向が見られるが、例えば１０％混合であっても、透水係数は4.15×10-7cm/secとなり、遮水壁１の基準である1.0×10-6cm/secに対して2.4倍の安全率を確保できていることがわかる。つまり、ファイバーゴム３を３〜１０％混合する本実施形態の遮水壁１は、遮水壁としての性能を十分有しているということが言える。
【００３３】
本実施形態の遮水壁１によれば、遮水壁としての主たる要求性能である遮水性を確保しつつ、地震時における変形追従性が向上し、尚かつ破壊性状が脆性的でなくなる。このため、汚染土壌からの汚染物質の拡散やこれに伴う人的被害、資産価値の減少といったリスクを極力抑えることが可能となる。
【００３４】
また、本実施形態では好適な範囲でファイバーゴム３を混合して遮水壁１を築造しているので、対象地盤が砂質土層や礫質土層であっても、これらの地盤とセメント系固化材とを反応させた際、地盤Ｇの曲げ変形に追従できなかったり脆性的破壊を生じさせたりするような遮水壁１となるのを極力回避することができる。したがって、地盤Ｇの種類にかかわらず、遮水性能を確保しつつ、変形追従性の向上した遮水壁１を築造することができる。
【００３５】
また、従来提案されているベントナイトを用いる手法を採用すると、ベントナイト液と地盤を半置換あるいは全置換する場合に汚染土を場外に多量に出す必要が生じるが、本実施形態によればこのように置換しなくて済むため、汚染土を多量に出する必要がない。
【００３６】
また、ベントナイトとセメント系固化材を混合し、地盤Ｇと攪拌することで遮水性を確保し、変形追従性を高めるという手法の場合には、ベントナイトの膨潤特性をセメントの細粒分特性やカルシウムイオンが阻害するため適切な配合を調整することが煩雑となりやすいが、本実施形態によればそのようなこともない。さらに、施工時に排出される汚染土、汚染掘削土の量を減少しようとして液体中に占める水の割合を減らすと粘度が高くなり、ポンプの圧送性が損なわれるといった弊害があるが、本実施形態によればそのような弊害が生じることもない。
【００３７】
ここで、遮水壁１の築造手順の一例についてその概略を簡単に示しておく（図１３参照）。符号１０は地盤Ｇの掘削装置（掘削ロッド）、２０はプラントを表す。掘削装置１０は先端に掘削ビットを備えており、回転駆動されて地盤Ｇを掘削し、地盤改良材を地盤Ｇと撹拌混合する。より具体的には、掘削装置１０は、土壌Ｇを撹拌しながら地盤改良材を混合し（半置換）、あるいは当該地盤改良材にすべて置き換える（全置換）ことで地盤Ｇ中に遮水壁１を築造する。プラント２０は、ファイバーゴム３、セメント、水等の各種材料を混合して地盤改良材をつくり、掘削装置１０へと送り込む。
【００３８】
なお、上述の実施形態は本発明の好適な実施の一例ではあるがこれに限定されるものではなく本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々変形実施可能である。
【実施例１】
【００３９】
ここで、地盤改良体２の投入量、ファイバーゴム３の混合量などについて、本願の具体例と、比較例としての従来の一具体例（従来例１）とを実施例として示す（図１４参照）。
【００４０】
本実施例では対象土を砂質土（飽和度１００％）とした。該砂質土の含水比は５０％、間隙比は1.30、土の湿潤密度は1.70であった。また、セメント系固化材として「スタビライトＭ０２」を用いた。該セメント系固化材の水/セメント量比を示すＷ/Ｃ％は８０％とした。
【００４１】
対象土１m3あたりにセメント系固化材を100kg投入した場合における、従来例１と本願発明とにおける各種数値を図１４に示す。ここでは、土、地盤中の水、固化材、ファイバーゴム３それぞれの比重[g/cm3]、体積[リットル]、質量[kgf]に加え、セメント量/(水×Ｔ値)を示すＣ/ＷＴ値、Ｗ/Ｃ値、対象土１m3あたりセメント系固化材の体積比、対象土と固化材投入量の合計に対するセメント系固化材の体積比を示している。また、上述したとおり、Ｔが付された値（Ｔ値）は、対象土１m3あたりのファイバーゴム３の体積比（混合率）を表しており、一例として「Ｔ１０」は対象土１m3あたりのファイバーゴム３の体積比（混合率）が１０％であることを表している。
【００４２】
以上の実施例の結果、以下の知見が得られた。すなわち、一般に、靱性向上を図るため従来のように対象土１m3あたり２０〜３０％ものゴムを混合すると、当然ながらコストの上昇につながり、また、現場のプラントでゴム入りのセメントミルクを作るときに２０％ものゴムを混合すると比重差でセメントミルクの表面にゴムが塊状に浮いてしまい均一に練り混ぜることが不可能となり、当然ポンプでの圧送性も非常に悪いものとなるのに対し、本実施例のようにゴムを３〜１０％と低混合にした場合には、現場でのゴム混合セメントミルク製造に有利となり（均一な品質、ポンプ圧送性）、かつコラム体の強度低下をある程度防ぐことができ、さらには低透水係数を確保することができ、高混合に比べコストも下げたうえで、変形追従性をもつ遮水壁１として使用できるという知見が得られた。以上から、現場プラントでの練りやすさ等の実用性を考慮すれば、ファイバーゴム３の混合率は３〜５％程度が最も好ましい範囲と考えられた。
【産業上の利用可能性】
【００４３】
本発明は、汚染土壌を封じ込めるため地盤中に形成される遮水壁およびその築造方法に適用して好適なものである。
【符号の説明】
【００４４】
１…遮水壁、２…地盤改良体、３…ファイバーゴム、Ｇ…地盤
【特許請求の範囲】
【請求項１】
地盤中に形成される遮水壁であって、
セメント系固化材が対象土に投入され、透水係数が１×10-6[cm/sec]未満となるように形成された地盤改良体と、
該地盤改良体に、前記対象土１m3あたり体積比３％以上１０％以下混合されたファイバーゴムと、
からなる、ファイバーゴムを混合した遮水壁。
【請求項２】
遮水壁の築造方法であって、
対象とする遮水壁を築造するための地盤改良体の透水係数が１×10-6[cm/sec]未満となるようにセメント系固化材の投入量を調節し、
該セメント系固化材および対象土１m3あたり体積比３％以上１０％以下のファイバーゴムを、地盤と撹拌混合させる、
ファイバーゴムを混合した遮水壁の築造方法。
【請求項３】
前記ファイバーゴムとして、タイヤの表面を削る作業時に発生する繊維状ゴムを用いる、請求項２に記載のファイバーゴムを混合した遮水壁の築造方法。
【請求項１】
地盤中に形成される遮水壁であって、
セメント系固化材が対象土に投入され、透水係数が１×10-6[cm/sec]未満となるように形成された地盤改良体と、
該地盤改良体に、前記対象土１m3あたり体積比３％以上１０％以下混合されたファイバーゴムと、
からなる、ファイバーゴムを混合した遮水壁。
【請求項２】
遮水壁の築造方法であって、
対象とする遮水壁を築造するための地盤改良体の透水係数が１×10-6[cm/sec]未満となるようにセメント系固化材の投入量を調節し、
該セメント系固化材および対象土１m3あたり体積比３％以上１０％以下のファイバーゴムを、地盤と撹拌混合させる、
ファイバーゴムを混合した遮水壁の築造方法。
【請求項３】
前記ファイバーゴムとして、タイヤの表面を削る作業時に発生する繊維状ゴムを用いる、請求項２に記載のファイバーゴムを混合した遮水壁の築造方法。
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１】
【図２】
【図３】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１】
【図２】
【図３】
【公開番号】特開２０１３−１９２１６（Ｐ２０１３−１９２１６Ａ）
【公開日】平成２５年１月３１日（２０１３．１．３１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−１５４８９９（Ｐ２０１１−１５４８９９）
【出願日】平成２３年７月１３日（２０１１．７．１３）
【出願人】（３９００１８７１７）旭化成建材株式会社 (249)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２５年１月３１日（２０１３．１．３１）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年７月１３日（２０１１．７．１３）
【出願人】（３９００１８７１７）旭化成建材株式会社 (249)
【Ｆターム（参考）】
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