フィルム部材の接着方法
【課題】接着剤を使用した品質の良い接着を行うフィルム部材の接着方法を提供すること。
【解決手段】金属の対象物表面に塗布した接着剤にフィルム部材１０を接着させる接着方法であって、接着剤２０を塗布した前記対象物表面にフィルム部材１０を張り付け、そのフィルム部材１０にマグネットプレート３０を重ね、そのマグネットプレート３０の対象物に対する吸着力によってフィルム部材１０を押圧するようにしたフィルム部材の接着方法。
【解決手段】金属の対象物表面に塗布した接着剤にフィルム部材１０を接着させる接着方法であって、接着剤２０を塗布した前記対象物表面にフィルム部材１０を張り付け、そのフィルム部材１０にマグネットプレート３０を重ね、そのマグネットプレート３０の対象物に対する吸着力によってフィルム部材１０を押圧するようにしたフィルム部材の接着方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鋼橋などの構造物について疲労亀裂をモニタリングする疲労亀裂検出システムを構成する線状検出具など、フィルムによって形成されたフィルム部材を金属構造物に接着剤で接着させるための接着方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
鋼橋などの構造物は、長期にわたって繰り返し振動を受け金属疲労による疲労亀裂が発生することがある。そのため、安全管理の観点から早期発見とその対策が必要であり、下記特許文献１には、それに対応した疲労亀裂検出システムが提案されている。
図６は、従来の疲労亀裂検出システムが適用された鋼橋の全体図である。疲労亀裂検出システム１００は、被検出物である鋼橋１５０の疲労亀裂を検出するためのシステムであって、鋼橋１５０の表面に沿って並べられた２本の検出線１１１と、亀裂場所特定装置１２０とを備えている。
【０００３】
そして、検出線１１１には亀裂場所特定装置１２０からマイクロパルスが間欠的に発信され、断線箇所で反射するマイクロパルスを受信して往復時間を計測することで、発信点から破断点までの距離を計測して亀裂発生箇所を特定する。従って、２本の検出線１１１は、鋼橋１５０の亀裂想定箇所を通るようにして貼り付けられる。その際、図７に示すように、２本の検出線１１１は、上下一対のフィルム１１２に挟み込んで一体にした帯状の線状検出具１１０として形成され、それが鋼橋１５０に対して硬めの接着剤１１８によって接着される。
【特許文献１】特開２００５−１５６５５２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、線状検出具１１０を接着剤１１８によって接着する場合、被検出物との間の接着剤１１８による接着層は、薄く均一な厚さであって、且つ空気の入らないようにすることが好ましい。接着面に疲労亀裂が生じた場合に、接着層が割れ、線状検出具１１０のフィルム１１２と検出線１１１が切れる、といった現象がほぼ同時に起きることが、検出の精度を上げるからである。しかし、疲労亀裂による亀裂幅が１０マイクロメートル程度と、極めて微小な変化であるため、接着層が厚かったり空気を含んでいると、その位置で生じた疲労亀裂による変化が吸収されてしまい、検出線１１１が切断されずに応答性の悪いものとなってしまう。
【０００５】
そこで、従来からフィルム部材である線状検出具１１０を接着する方法として、ローラが使用されていた。すなわち、ローラを線状検出具１１０に押し当てて転がし、接着剤１１８がはみ出すまで広がるようにのばし、接着層が薄く均一な厚さで空気を含まないようにしていた。しかし、ローラを使用した接着方法は、手間がかかり、作業者の力感覚によって行うことになるため、個人差が生じ易く、十分な接着層の仕上がりにはならないこともあった。そのため、接着層の厚さにバラツキが生じたり、また十分にのばされない部分に空気を含んでしまうなど、接着部分の品質が安定しなかた。
【０００６】
そこで、本発明は、かかる課題を解決すべく、接着剤を使用した品質の良い接着を行うフィルム部材の接着方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明に係るフィルム部材の接着方法は、金属の対象物表面に塗布した接着剤にフィルム部材を接着させる接着方法であって、接着剤を塗布した前記対象物表面に前記フィルム部材を張り付け、そのフィルム部材にマグネットプレートを重ね、そのマグネットプレートの前記対象物に対する吸着力によって前記フィルム部材を押圧するようにしたことを特徴とする。
また、本発明に係るフィルム部材の接着方法は、前記マグネットプレートをフッ素樹脂シートで包んだ状態で前記フィルム部材に重ねるようにしたものであることが好ましい。
また、本発明に係るフィルム部材の接着方法は、前記フィルム部材が前記対象物に発生する疲労亀裂を検出するための検出線と、帯状のフィルムとが一体に重ねられた線状検出具であり、前記マグネットプレートがその線状検出具よりも幅方向に広い範囲で押さえつけるようにしたものであることが好ましい。
【発明の効果】
【０００８】
よって、本発明によれば、マグネットプレートを使用してフィルム部材を接着するようにしたので、従来のローラに比べて一定の力で接着部分を押さえつけることができ、薄く均一な厚さで、空気を含まない品質の良い接着が可能になる。マグネットでは、接着剤が乾くまで接着部分を押さえ続けることで養生としても機能させることができる。更に、マグネットプレートを重ねて置くだけでよく、ローラのような手間を省いた極めて簡単な作業とすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
次に、本発明に係るフィルム部材の接着方法の一実施形態を図面を参照しながら以下に説明する。本実施形態のフィルム部材は、前記従来例と同様に鋼橋を被検出物として構成された疲労亀裂検出システムを構成する線状検出具である。図１は、疲労亀裂検出システムの一例について概念的に示した図であり、図２は、そのシステムを構成する亀裂検出装置の具体的な設置状態を示した図である。
【００１０】
本システムでは、鋼橋１５０に存在する複数の亀裂想定箇所毎に疲労亀裂検出装置１（１ａ〜１ｄ）が設置されている。従って、従来例の検出線１１０のように鋼橋側面に長い距離に渡って張り巡らせるようにしたものではなく、鋼橋１５０の複数の亀裂想定箇所に必要な長さの検出線が貼り付けられている。
【００１１】
鋼橋１５０は、幅方向に複数並べられた主桁１５１が長手方向に配置され、隣り合う主桁１５１同士が横桁１５２によって連結されている。図２は、そうした主桁１５１のウェブ（腹板）２０１に対して横桁１５２が直交方向から突き当てられるようにして接続された箇所を示している。疲労亀裂検出装置１は、こうした応力が集中しやすい桁１５１のウェブ２０１に検出線１１が接着される。検出線１１は、横桁１５２の下フランジ３０１に沿うようにして配置され、主桁１５１のウェブ２０１に対して接着剤によって貼り付けられている。その検出線１１は、従来例と同様にフィルムによって挟み込まれた線状検出具１０として構成されている。
【００１２】
そして、この検出線１１には、下フランジ３０１の下面に固定された検出装置本体２が接続されている。検出装置本体２内には電源の他、検出線１１の切断を検出して情報を伝達するための構成が設けられている。例えば、疲労亀裂の発生を管理人に対して目視で確認できるようにＬＥＤを発光させるようにする他、ＩＣタグを内蔵するなどして管理人が亀裂情報を受信できるような構成がとられている。
【００１３】
続いて、線状検出具１０について説明する。図３は、線状検出具１０を接着剤で接着した状態を示した平面図であり、図４は、そのＡ−Ａ断面を示した図である。なお、図４の断面図は、その構造が分かりやすいように厚さ方向の倍率を大きくして表現している。
線状検出具１０は、図４に示すように、平行に配置された２本の検出線１１，１１が一対のフィルム１２，１２の間に接着剤１３とともに挟み込まれ、一本のテープのように形成されている。検出線１１は、断面が扁平形状の線であって、フィルム１２は、２本の検出線１２，１２が並んで配置されるよりも幅広で形成された帯状のものである。
【００１４】
更に、その線状検出具１０は、図３に示すように、幅方向（図面上下方向）の両端に複数の微小な固定孔１５があけられている。フィルム１２を貫通した固定孔１５は、レーザ加工機を使用し、線状検出具１０の長手方向に一定の間隔で規則正しく形成されている。固定孔１５は、幅Ｉが６．８ｍｍのフィルム１２に対して次のような寸法で形成されている。すなわち、固定孔１５は、長手方向の寸法ａが１．０ｍｍ、幅方向の寸法ｂが０．３ｍｍの大きさで形成された長方形状の孔である。そして、一直線上に並んだ固定孔１５同士の距離ｃは１．０ｍｍであり、線状検出具１０の縁ｅ１，ｅ２からの距離ｄが０．３ｍｍである。
【００１５】
この固定孔１５は、線状検出具１０の縁ｅ１，ｅ２に沿って同じサイズのものが同じ間隔で形成されているが、縁ｅ１側と縁ｅ２側とで位置がずれるように配置されている。すなわち、本実施形態では、固定孔１５の寸法ａと、固定孔１５同士の距離ｃとがともに同じ１．０ｍｍで形成されているため、例えば図３に示すｔ１からｔ２の位置では、縁ｅ１側には固定孔１５があけられ、縁ｅ２側には固定孔１５が存在せず、交互に形成されている。
【００１６】
そして、こうした線状検出具１０は、被検出物の設置面Ｇに塗布した接着剤２０の上に配置され、更にその上から押し付けられ、下の接着剤２０がのばされた状態で接着される。その際、本実施形態の線状検出具１０によれば、接着面Ｇと線状検出具１０との間に挟まれた接着剤２０は、押圧によって線状検出具１０の縁ｅ１，ｅ２からはみ出して広がるとともに、固定孔１５からも噴き出すようにして表面側にはみ出す。そのため、線状検出具１０は、接着層２１側の面でのみ接着して固定されるのではなく、固定孔１５部分に流れ込んだ接着剤によっても固定されている。
【００１７】
本実施形態では特に、固定孔１５は、線状検出具１０の縁ｅ１，ｅ２から極めて近い位置に形成されているため、押し付けられた接着剤２０は、縁ｅ１，ｅ２からはみ出したものと、固定孔１５から出たものとがつながることによって、図４に示すように縁ｅ１，ｅ２を包むようにして固まる。こうして、線状検出具１０の縁ｅ１，ｅ２が剥がれて浮いてしまうことを防止している。なお、縁ｅ１，ｅ２を包むような状態にならない場合でも、固定孔１５部分に流れ込んだ接着剤によってアンカー効果を発揮し、縁ｅ１，ｅ２が剥がれて浮いてしまうことを十分に防止できる。
【００１８】
次に、こうした接着剤２０を使用した線状検出具１０の接着は、線状検出具１０と接着面Ｇとの間の接着剤２０の接着層２１が、薄く均一な厚さであって、且つ空気の入らないようにすることが必要である。そこで、本実施形態では、そうした品質の良い接着層をもって接着するための接着方法を提案する。ここで、図５は、フィルム部材の接着方法の一実施形態を示した斜視図である。
【００１９】
図５に示す施工は、線状検出具１０を被検出物に対して横から接着させる場合を示している。線状検出具１０の接着箇所は、被検出物によっては横向きや下向きに接着させなければならない場所も存在するため、そうした箇所では接着剤２０が固まるまでの間に線状検出具１０がずれたり、浮いたりしやすい。本実施形態の接着方法は、そうした接着箇所であっても適切な施工が可能なものであり、具体的には従来のローラに代えて接着用プレート３０を使用した接着方法である。
【００２０】
接着用プレート３０は、線状検出具１０の横幅よりも多少広い短冊状のマグネットプレートに、接着剤２０との剥離性が良いようにフッ素樹脂シートによって包んだ構成となっている。そして、その長手方向端部には、作業者が扱いやすいようにフッ素樹脂シートだけの摘み部分３１が形成されている。本実施形態では、被検出物として鋼橋１５０を例に挙げているが、疲労亀裂検出装置１が検査対象とするのは、金属疲労によって亀裂が発生し得るものであり、鉄塔やジェットコースターなどの構造物である。従って、接着用プレート３０のマグネットの吸着が可能な金属構造物が対象となっている。
【００２１】
ところで、本実施形態で使用する接着剤２０は、例えば硬化時に縦弾性係数が３００ＭＰａ以上の材料からなるものが使用され、フィルム１２と検出線１１とを一体にする接着剤１３にも同様のものが使用される。そして、線状検出具１０を構成するフィルム１２も３００ＭＰａ以上の縦弾性係数を有する。
【００２２】
そこで、線状検出具１０を接着させるには、接着面に適量の接着剤２０を塗布して線状検出具１０を重ね合わせ、その線状検出具１０に対して更に接着用プレート３０を重ね合わせる。線状検出具１０は、被検出物へ吸着しようとする接着用プレート３０の磁力によって接着面Ｇに押さえつけられる。その押さえつけにより、接着剤２０は、図３及び図４に示すように、縁ｅ１，ｅ２からはみ出し、固定孔１５からとび出して線状検出具１０の下の接着層２１が薄く広がる。なお、図面では線状検出具１０の一部にしか接着用プレート３０を当てていないが、実際には、線状検出具１０に沿って複数の、或いはより長尺の接着用プレートを吸着させる。
【００２３】
接着用プレート３０は、接着剤２０が固まるまでそのまま放置され、線状検出具１０を押さえ続ける。マグネットであるため、被検出物の下面や側面といった接着箇所に関係なく、接着剤２０が固まるまでは常に押圧部分全体を一定の力で線状検出具１０を押さえ続けることができる。従って、接着用プレート３０の押圧力によって、接着層２１を薄く均一な厚さで、空気を含まないようにすることができ、しかも接着剤が固まる迄の一定時間、継続して押圧し続けつけるため、安定した品質の接着を行うことが可能になった。そして、接着剤２０が乾いた後は、接着用プレート３０は、フッ素樹脂シートによって接着剤２０によって接着されることなく簡単に取り外される。
【００２４】
よって、本実施形態に係るフィルム部材の接着方法によれば、接着用プレート３０を使用して線状検出具１０を接着するようにしたので、従来のローラに比べて一定の力で接着部分を押さえつけることができるようになった。そのため、薄く均一な厚さで、空気を含まない接着層２１とすることで、線状検出具１０の接着に対する品質を安定させることが可能になった。また、接着用プレート３０は、接着剤が乾くまで線状検出具１０を押さえ続けることで養生としても機能させることができる。更に、接着用プレート３０を線状検出具１０に重ねて置くだけでよく、ローラのような手間を省いた極めて簡単な作業とすることができた。
【００２５】
一方、線状検出具１０は、固定孔１５を形成したので、接着剤２０がその固定孔１５を通って固まることによりアンカー効果を発揮し、縁ｅ１，ｅ２が剥がれて浮いてしまうことを防止している。そのため、線状検出具１０は常に被検出物に貼りついて、発生する疲労亀裂によって検出線１１が応答性良く切れるようにすることが可能になった。
ところで、縁ｅ１，ｅ２が剥がれて浮いてしまうのは、例えば鋼橋１５０では、車両通過によって接着箇所に変形が生じることが原因と考えられる。一方、線状検出具１０は、長方形の固定孔１５が縁ｅ１，ｅ２に近いため、固定孔１５の角部から切れやすい状態になっている。そのため、被検出物に変形が生じた場合に、縁ｅ１，ｅ２が引っ張られて積極的にその部分が切れることによって、剥がれて浮いてしまうことを防止している。
【００２６】
以上、本発明に係るフィルム部材の接着方法の一実施形態について説明したが、本発明はこれに限定されることなく、その趣旨を逸脱しない範囲で様々な変更が可能である。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】疲労亀裂検出システムの一例について概念的に示した図である。
【図２】疲労亀裂検出システムを構成する亀裂検出装置の具体的な設置状態を示した図である。
【図３】フィルム部材の一実施形態である線状検出具を接着剤で接着した状態を示した平面図である。
【図４】図３の線状検出具のＡ−Ａ断面を示した図である。
【図５】フィルム部材の接着方法を示した図である。
【図６】従来の疲労亀裂検出システムが適用された鋼橋の全体図である。
【図７】接着された線状検出具を示した平面図である。
【符号の説明】
【００２８】
１０ 線状検出具
１１ 検出線
１２ フィルム
１５ 固定孔
２０ 接着剤
３０ 接着用プレート
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鋼橋などの構造物について疲労亀裂をモニタリングする疲労亀裂検出システムを構成する線状検出具など、フィルムによって形成されたフィルム部材を金属構造物に接着剤で接着させるための接着方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
鋼橋などの構造物は、長期にわたって繰り返し振動を受け金属疲労による疲労亀裂が発生することがある。そのため、安全管理の観点から早期発見とその対策が必要であり、下記特許文献１には、それに対応した疲労亀裂検出システムが提案されている。
図６は、従来の疲労亀裂検出システムが適用された鋼橋の全体図である。疲労亀裂検出システム１００は、被検出物である鋼橋１５０の疲労亀裂を検出するためのシステムであって、鋼橋１５０の表面に沿って並べられた２本の検出線１１１と、亀裂場所特定装置１２０とを備えている。
【０００３】
そして、検出線１１１には亀裂場所特定装置１２０からマイクロパルスが間欠的に発信され、断線箇所で反射するマイクロパルスを受信して往復時間を計測することで、発信点から破断点までの距離を計測して亀裂発生箇所を特定する。従って、２本の検出線１１１は、鋼橋１５０の亀裂想定箇所を通るようにして貼り付けられる。その際、図７に示すように、２本の検出線１１１は、上下一対のフィルム１１２に挟み込んで一体にした帯状の線状検出具１１０として形成され、それが鋼橋１５０に対して硬めの接着剤１１８によって接着される。
【特許文献１】特開２００５−１５６５５２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、線状検出具１１０を接着剤１１８によって接着する場合、被検出物との間の接着剤１１８による接着層は、薄く均一な厚さであって、且つ空気の入らないようにすることが好ましい。接着面に疲労亀裂が生じた場合に、接着層が割れ、線状検出具１１０のフィルム１１２と検出線１１１が切れる、といった現象がほぼ同時に起きることが、検出の精度を上げるからである。しかし、疲労亀裂による亀裂幅が１０マイクロメートル程度と、極めて微小な変化であるため、接着層が厚かったり空気を含んでいると、その位置で生じた疲労亀裂による変化が吸収されてしまい、検出線１１１が切断されずに応答性の悪いものとなってしまう。
【０００５】
そこで、従来からフィルム部材である線状検出具１１０を接着する方法として、ローラが使用されていた。すなわち、ローラを線状検出具１１０に押し当てて転がし、接着剤１１８がはみ出すまで広がるようにのばし、接着層が薄く均一な厚さで空気を含まないようにしていた。しかし、ローラを使用した接着方法は、手間がかかり、作業者の力感覚によって行うことになるため、個人差が生じ易く、十分な接着層の仕上がりにはならないこともあった。そのため、接着層の厚さにバラツキが生じたり、また十分にのばされない部分に空気を含んでしまうなど、接着部分の品質が安定しなかた。
【０００６】
そこで、本発明は、かかる課題を解決すべく、接着剤を使用した品質の良い接着を行うフィルム部材の接着方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明に係るフィルム部材の接着方法は、金属の対象物表面に塗布した接着剤にフィルム部材を接着させる接着方法であって、接着剤を塗布した前記対象物表面に前記フィルム部材を張り付け、そのフィルム部材にマグネットプレートを重ね、そのマグネットプレートの前記対象物に対する吸着力によって前記フィルム部材を押圧するようにしたことを特徴とする。
また、本発明に係るフィルム部材の接着方法は、前記マグネットプレートをフッ素樹脂シートで包んだ状態で前記フィルム部材に重ねるようにしたものであることが好ましい。
また、本発明に係るフィルム部材の接着方法は、前記フィルム部材が前記対象物に発生する疲労亀裂を検出するための検出線と、帯状のフィルムとが一体に重ねられた線状検出具であり、前記マグネットプレートがその線状検出具よりも幅方向に広い範囲で押さえつけるようにしたものであることが好ましい。
【発明の効果】
【０００８】
よって、本発明によれば、マグネットプレートを使用してフィルム部材を接着するようにしたので、従来のローラに比べて一定の力で接着部分を押さえつけることができ、薄く均一な厚さで、空気を含まない品質の良い接着が可能になる。マグネットでは、接着剤が乾くまで接着部分を押さえ続けることで養生としても機能させることができる。更に、マグネットプレートを重ねて置くだけでよく、ローラのような手間を省いた極めて簡単な作業とすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
次に、本発明に係るフィルム部材の接着方法の一実施形態を図面を参照しながら以下に説明する。本実施形態のフィルム部材は、前記従来例と同様に鋼橋を被検出物として構成された疲労亀裂検出システムを構成する線状検出具である。図１は、疲労亀裂検出システムの一例について概念的に示した図であり、図２は、そのシステムを構成する亀裂検出装置の具体的な設置状態を示した図である。
【００１０】
本システムでは、鋼橋１５０に存在する複数の亀裂想定箇所毎に疲労亀裂検出装置１（１ａ〜１ｄ）が設置されている。従って、従来例の検出線１１０のように鋼橋側面に長い距離に渡って張り巡らせるようにしたものではなく、鋼橋１５０の複数の亀裂想定箇所に必要な長さの検出線が貼り付けられている。
【００１１】
鋼橋１５０は、幅方向に複数並べられた主桁１５１が長手方向に配置され、隣り合う主桁１５１同士が横桁１５２によって連結されている。図２は、そうした主桁１５１のウェブ（腹板）２０１に対して横桁１５２が直交方向から突き当てられるようにして接続された箇所を示している。疲労亀裂検出装置１は、こうした応力が集中しやすい桁１５１のウェブ２０１に検出線１１が接着される。検出線１１は、横桁１５２の下フランジ３０１に沿うようにして配置され、主桁１５１のウェブ２０１に対して接着剤によって貼り付けられている。その検出線１１は、従来例と同様にフィルムによって挟み込まれた線状検出具１０として構成されている。
【００１２】
そして、この検出線１１には、下フランジ３０１の下面に固定された検出装置本体２が接続されている。検出装置本体２内には電源の他、検出線１１の切断を検出して情報を伝達するための構成が設けられている。例えば、疲労亀裂の発生を管理人に対して目視で確認できるようにＬＥＤを発光させるようにする他、ＩＣタグを内蔵するなどして管理人が亀裂情報を受信できるような構成がとられている。
【００１３】
続いて、線状検出具１０について説明する。図３は、線状検出具１０を接着剤で接着した状態を示した平面図であり、図４は、そのＡ−Ａ断面を示した図である。なお、図４の断面図は、その構造が分かりやすいように厚さ方向の倍率を大きくして表現している。
線状検出具１０は、図４に示すように、平行に配置された２本の検出線１１，１１が一対のフィルム１２，１２の間に接着剤１３とともに挟み込まれ、一本のテープのように形成されている。検出線１１は、断面が扁平形状の線であって、フィルム１２は、２本の検出線１２，１２が並んで配置されるよりも幅広で形成された帯状のものである。
【００１４】
更に、その線状検出具１０は、図３に示すように、幅方向（図面上下方向）の両端に複数の微小な固定孔１５があけられている。フィルム１２を貫通した固定孔１５は、レーザ加工機を使用し、線状検出具１０の長手方向に一定の間隔で規則正しく形成されている。固定孔１５は、幅Ｉが６．８ｍｍのフィルム１２に対して次のような寸法で形成されている。すなわち、固定孔１５は、長手方向の寸法ａが１．０ｍｍ、幅方向の寸法ｂが０．３ｍｍの大きさで形成された長方形状の孔である。そして、一直線上に並んだ固定孔１５同士の距離ｃは１．０ｍｍであり、線状検出具１０の縁ｅ１，ｅ２からの距離ｄが０．３ｍｍである。
【００１５】
この固定孔１５は、線状検出具１０の縁ｅ１，ｅ２に沿って同じサイズのものが同じ間隔で形成されているが、縁ｅ１側と縁ｅ２側とで位置がずれるように配置されている。すなわち、本実施形態では、固定孔１５の寸法ａと、固定孔１５同士の距離ｃとがともに同じ１．０ｍｍで形成されているため、例えば図３に示すｔ１からｔ２の位置では、縁ｅ１側には固定孔１５があけられ、縁ｅ２側には固定孔１５が存在せず、交互に形成されている。
【００１６】
そして、こうした線状検出具１０は、被検出物の設置面Ｇに塗布した接着剤２０の上に配置され、更にその上から押し付けられ、下の接着剤２０がのばされた状態で接着される。その際、本実施形態の線状検出具１０によれば、接着面Ｇと線状検出具１０との間に挟まれた接着剤２０は、押圧によって線状検出具１０の縁ｅ１，ｅ２からはみ出して広がるとともに、固定孔１５からも噴き出すようにして表面側にはみ出す。そのため、線状検出具１０は、接着層２１側の面でのみ接着して固定されるのではなく、固定孔１５部分に流れ込んだ接着剤によっても固定されている。
【００１７】
本実施形態では特に、固定孔１５は、線状検出具１０の縁ｅ１，ｅ２から極めて近い位置に形成されているため、押し付けられた接着剤２０は、縁ｅ１，ｅ２からはみ出したものと、固定孔１５から出たものとがつながることによって、図４に示すように縁ｅ１，ｅ２を包むようにして固まる。こうして、線状検出具１０の縁ｅ１，ｅ２が剥がれて浮いてしまうことを防止している。なお、縁ｅ１，ｅ２を包むような状態にならない場合でも、固定孔１５部分に流れ込んだ接着剤によってアンカー効果を発揮し、縁ｅ１，ｅ２が剥がれて浮いてしまうことを十分に防止できる。
【００１８】
次に、こうした接着剤２０を使用した線状検出具１０の接着は、線状検出具１０と接着面Ｇとの間の接着剤２０の接着層２１が、薄く均一な厚さであって、且つ空気の入らないようにすることが必要である。そこで、本実施形態では、そうした品質の良い接着層をもって接着するための接着方法を提案する。ここで、図５は、フィルム部材の接着方法の一実施形態を示した斜視図である。
【００１９】
図５に示す施工は、線状検出具１０を被検出物に対して横から接着させる場合を示している。線状検出具１０の接着箇所は、被検出物によっては横向きや下向きに接着させなければならない場所も存在するため、そうした箇所では接着剤２０が固まるまでの間に線状検出具１０がずれたり、浮いたりしやすい。本実施形態の接着方法は、そうした接着箇所であっても適切な施工が可能なものであり、具体的には従来のローラに代えて接着用プレート３０を使用した接着方法である。
【００２０】
接着用プレート３０は、線状検出具１０の横幅よりも多少広い短冊状のマグネットプレートに、接着剤２０との剥離性が良いようにフッ素樹脂シートによって包んだ構成となっている。そして、その長手方向端部には、作業者が扱いやすいようにフッ素樹脂シートだけの摘み部分３１が形成されている。本実施形態では、被検出物として鋼橋１５０を例に挙げているが、疲労亀裂検出装置１が検査対象とするのは、金属疲労によって亀裂が発生し得るものであり、鉄塔やジェットコースターなどの構造物である。従って、接着用プレート３０のマグネットの吸着が可能な金属構造物が対象となっている。
【００２１】
ところで、本実施形態で使用する接着剤２０は、例えば硬化時に縦弾性係数が３００ＭＰａ以上の材料からなるものが使用され、フィルム１２と検出線１１とを一体にする接着剤１３にも同様のものが使用される。そして、線状検出具１０を構成するフィルム１２も３００ＭＰａ以上の縦弾性係数を有する。
【００２２】
そこで、線状検出具１０を接着させるには、接着面に適量の接着剤２０を塗布して線状検出具１０を重ね合わせ、その線状検出具１０に対して更に接着用プレート３０を重ね合わせる。線状検出具１０は、被検出物へ吸着しようとする接着用プレート３０の磁力によって接着面Ｇに押さえつけられる。その押さえつけにより、接着剤２０は、図３及び図４に示すように、縁ｅ１，ｅ２からはみ出し、固定孔１５からとび出して線状検出具１０の下の接着層２１が薄く広がる。なお、図面では線状検出具１０の一部にしか接着用プレート３０を当てていないが、実際には、線状検出具１０に沿って複数の、或いはより長尺の接着用プレートを吸着させる。
【００２３】
接着用プレート３０は、接着剤２０が固まるまでそのまま放置され、線状検出具１０を押さえ続ける。マグネットであるため、被検出物の下面や側面といった接着箇所に関係なく、接着剤２０が固まるまでは常に押圧部分全体を一定の力で線状検出具１０を押さえ続けることができる。従って、接着用プレート３０の押圧力によって、接着層２１を薄く均一な厚さで、空気を含まないようにすることができ、しかも接着剤が固まる迄の一定時間、継続して押圧し続けつけるため、安定した品質の接着を行うことが可能になった。そして、接着剤２０が乾いた後は、接着用プレート３０は、フッ素樹脂シートによって接着剤２０によって接着されることなく簡単に取り外される。
【００２４】
よって、本実施形態に係るフィルム部材の接着方法によれば、接着用プレート３０を使用して線状検出具１０を接着するようにしたので、従来のローラに比べて一定の力で接着部分を押さえつけることができるようになった。そのため、薄く均一な厚さで、空気を含まない接着層２１とすることで、線状検出具１０の接着に対する品質を安定させることが可能になった。また、接着用プレート３０は、接着剤が乾くまで線状検出具１０を押さえ続けることで養生としても機能させることができる。更に、接着用プレート３０を線状検出具１０に重ねて置くだけでよく、ローラのような手間を省いた極めて簡単な作業とすることができた。
【００２５】
一方、線状検出具１０は、固定孔１５を形成したので、接着剤２０がその固定孔１５を通って固まることによりアンカー効果を発揮し、縁ｅ１，ｅ２が剥がれて浮いてしまうことを防止している。そのため、線状検出具１０は常に被検出物に貼りついて、発生する疲労亀裂によって検出線１１が応答性良く切れるようにすることが可能になった。
ところで、縁ｅ１，ｅ２が剥がれて浮いてしまうのは、例えば鋼橋１５０では、車両通過によって接着箇所に変形が生じることが原因と考えられる。一方、線状検出具１０は、長方形の固定孔１５が縁ｅ１，ｅ２に近いため、固定孔１５の角部から切れやすい状態になっている。そのため、被検出物に変形が生じた場合に、縁ｅ１，ｅ２が引っ張られて積極的にその部分が切れることによって、剥がれて浮いてしまうことを防止している。
【００２６】
以上、本発明に係るフィルム部材の接着方法の一実施形態について説明したが、本発明はこれに限定されることなく、その趣旨を逸脱しない範囲で様々な変更が可能である。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】疲労亀裂検出システムの一例について概念的に示した図である。
【図２】疲労亀裂検出システムを構成する亀裂検出装置の具体的な設置状態を示した図である。
【図３】フィルム部材の一実施形態である線状検出具を接着剤で接着した状態を示した平面図である。
【図４】図３の線状検出具のＡ−Ａ断面を示した図である。
【図５】フィルム部材の接着方法を示した図である。
【図６】従来の疲労亀裂検出システムが適用された鋼橋の全体図である。
【図７】接着された線状検出具を示した平面図である。
【符号の説明】
【００２８】
１０ 線状検出具
１１ 検出線
１２ フィルム
１５ 固定孔
２０ 接着剤
３０ 接着用プレート
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属の対象物表面に塗布した接着剤にフィルム部材を接着させる接着方法において、
接着剤を塗布した前記対象物表面に前記フィルム部材を張り付け、
そのフィルム部材にマグネットプレートを重ね、そのマグネットプレートの前記対象物に対する吸着力によって前記フィルム部材を押圧するようにしたことを特徴とするフィルム部材の接着方法。
【請求項２】
請求項１に記載するフィルム部材の接着方法において、
前記マグネットプレートをフッ素樹脂シートで包んだ状態で前記フィルム部材に重ねるようにしたものであることを特徴とするフィルム部材の接着方法。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載するフィルム部材の接着方法において、
前記フィルム部材は、前記対象物に発生する疲労亀裂を検出するための検出線と、帯状のフィルムとが一体に重ねられた線状検出具であり、
前記マグネットプレートがその線状検出具よりも幅方向に広い範囲で押さえつけるようにしたことを特徴とするフィルム部材の接着方法。
【請求項１】
金属の対象物表面に塗布した接着剤にフィルム部材を接着させる接着方法において、
接着剤を塗布した前記対象物表面に前記フィルム部材を張り付け、
そのフィルム部材にマグネットプレートを重ね、そのマグネットプレートの前記対象物に対する吸着力によって前記フィルム部材を押圧するようにしたことを特徴とするフィルム部材の接着方法。
【請求項２】
請求項１に記載するフィルム部材の接着方法において、
前記マグネットプレートをフッ素樹脂シートで包んだ状態で前記フィルム部材に重ねるようにしたものであることを特徴とするフィルム部材の接着方法。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載するフィルム部材の接着方法において、
前記フィルム部材は、前記対象物に発生する疲労亀裂を検出するための検出線と、帯状のフィルムとが一体に重ねられた線状検出具であり、
前記マグネットプレートがその線状検出具よりも幅方向に広い範囲で押さえつけるようにしたことを特徴とするフィルム部材の接着方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【公開番号】特開２００９−１０２５５７（Ｐ２００９−１０２５５７Ａ）
【公開日】平成２１年５月１４日（２００９．５．１４）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００７−２７７１９７（Ｐ２００７−２７７１９７）
【出願日】平成１９年１０月２５日（２００７．１０．２５）
【出願人】（０００００４６１７）日本車輌製造株式会社 (722)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年５月１４日（２００９．５．１４）
【国際特許分類】
【出願日】平成１９年１０月２５日（２００７．１０．２５）
【出願人】（０００００４６１７）日本車輌製造株式会社 (722)
【Ｆターム（参考）】
[ Back to top ]