ブロー成形品の製造方法
【課題】
解決すべき課題は、自動車用空調ダクトのように薄肉で複雑な形状のものの発泡ブロー成形を行う場合、特許文献１に開示されているような発泡倍率が１．５％〜１０％という高倍率な発泡成形法だと、元々薄肉なパリソンが局部的に大きく膨らまされる途中で破裂してしまい、成形ができないという点である。
【解決手段】
着色剤を含む熱可塑性ポリオレフィン系の樹脂主原料に粉末状界面活性剤のみを混入させてブロー成形機に投入し、成形時の熱によって上記界面活性剤に含まれる微量な水分を気化させることにより前記課題を解決した。
解決すべき課題は、自動車用空調ダクトのように薄肉で複雑な形状のものの発泡ブロー成形を行う場合、特許文献１に開示されているような発泡倍率が１．５％〜１０％という高倍率な発泡成形法だと、元々薄肉なパリソンが局部的に大きく膨らまされる途中で破裂してしまい、成形ができないという点である。
【解決手段】
着色剤を含む熱可塑性ポリオレフィン系の樹脂主原料に粉末状界面活性剤のみを混入させてブロー成形機に投入し、成形時の熱によって上記界面活性剤に含まれる微量な水分を気化させることにより前記課題を解決した。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、着色剤を含む熱可塑性ポリオレフィンの発泡ブロー成形品の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
着色剤を含む熱可塑性ポリオレフィンの発泡ブロー成形品の製造に関する従来技術としては特許文献１に開示されているようなものがある。
【０００３】
しかし、図１に示す自動車用空調ダクト１のように薄肉で複雑な形状のものの発泡ブロー成形を行う場合、特許文献１に開示されているような発泡倍率が１．５％〜１０％という中〜高倍率な発泡成形法だと、元々薄肉なパリソンが局部的に大きく膨らまされる途中で破裂してしまい、成形ができないという問題があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１１−２６４５９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
解決しようとする課題は、自動車用空調ダクトのように薄肉で複雑な形状のものの発泡ブロー成形を行う場合、特許文献１に開示されているような発泡倍率が１．５％〜１０％という中〜高倍率な発泡成形法だと、元々薄肉なパリソンが局部的に大きく膨らまされる途中で破裂してしまい、成形ができないという点である。本発明は上記の点を解決するためになされた。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を果たすため本発明は、着色剤を含む熱可塑性ポリオレフィン系の樹脂主原料に粉末状界面活性剤のみを混入させてブロー成形機に投入し、成形時の熱によって上記界面活性剤に含まれる水分を気化させ、発泡成形体を形成することを最も主要な特徴とする。
【０００７】
また、樹脂主原料への粉末状界面活性剤の混入比率が重量比率で１％以上、６％以下の範囲内であることを第２の主要な特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、自動車用空調ダクトのように薄肉で複雑な形状のものでも膨らむ途中で破裂させずに微発泡成形できるという利点がある。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】自動車用空調ダクトの斜視図
【発明を実施するための形態】
【００１０】
自動車用空調ダクトのように薄肉で複雑な形状のものを、膨らむ途中で破裂させずに発泡成形するという目的を、着色剤を含む熱可塑性ポリオレフィン系の樹脂主原料に粉末状界面活性剤のみを混入させてブロー成形機に投入し、成形時の熱によって上記界面活性剤に含まれる水分を気化させ、微発泡成形体を形成することにより、粉石鹸という安価な材料を用いて、経済性を損なわずに実現した。
【実施例１】
【００１１】
本発明の構成を発明の実施の形態に基づいて説明すると次の通りである
先ず、着色剤を含む熱可塑性ポリエチレンの樹脂主原料に重量比率で３％の粉石鹸のみを混入、攪拌して特製原料（図示せず）を作る。
【００１２】
一般に、粉石鹸等の界面活性剤は保湿剤としても使われるくらいであるから、元々微量の水分を含んでいる。
【００１３】
上記特製原料を予備乾燥せずにブロー成形機（図示せず）に投入し、加熱溶融時の熱によって上記粉石鹸に含まれる微量の水分を気化させ樹脂を微発泡させる。
主原料のポリエチレン等のポリオレフィン系の樹脂は元々吸湿性がほとんどなく、予備乾燥しなくても上記特製原料に含まれる水分は上記粉石鹸に含まれる微量の湿気だけである。
【００１４】
次に、上記空調ダクト１用の分割金型（図示せず）内に半溶融状態にあるポリエチレン等の着色剤を含む熱可塑性ポリオレフィン系樹脂のパリソン（図示せず）を垂下させ上記分割金型を型締めする。
【００１５】
その後、上記パリソン内に圧縮空気を吹き込んでブローアップし離型して、空調ダクト１の発泡ブロー成形を完了させる。
【００１６】
成形後の測定によれば、上記特製原料を用いて成形した上記空調ダクト１の発泡倍率は１．１１倍であった。
【００１７】
即ち、非発泡成形による上記空調ダクト１と同じ肉厚になるようにパリソン肉厚を調整して微発泡成形した上記空調ダクト１は、重量比で約１０％の軽量化が得られた。
【００１８】
尚、熱可塑性ポリエチレンの主原料への粉石鹸の混入比率を色々変えて実験したところ、６％を超えると粉石鹸という異物の存在および発泡による強度低下の相乗作用の増大のせいでパリソンが膨らむ途中で破裂してしまった。
【００１９】
また、混入比率が１％未満だと主原料に粉石鹸を混入することによるコスト増分が、軽量化で得られるコスト減分を上回ってしまいメリットはないことが判明した。
【００２０】
また、上記実施例では粉石鹸を例として説明したが、中性洗剤等、粉末状界面活性剤でありさえすれば保湿性を有しているので何でも構わない。
【００２１】
また、ポリエチレンに限らずポリプロピレンや他のポリオレフィン系の樹脂ならば吸湿性がほとんどないので予備乾燥を必要とせず、何でも構わない。
【００２２】
以上実施例に述べたように本発明によれば、着色剤を含む熱可塑性ポリオレフィン系の樹脂主原料に粉末状界面活性剤のみを混入させてブロー成形機に投入し、成形時の熱によって上記界面活性剤に含まれる微量な水分を気化させるため、自動車用空調ダクトのように薄肉で複雑な形状のものでも膨らませる途中で破裂させずに微発泡成形できるという効果がある。
【産業上の利用可能性】
【００２３】
本発明は、空調ダクトの微発泡ブロー成形に限らず、レゾネータやデッキボードの微発泡ブロー成形等、剛性を要したり構造材として使われるブロー成形体に広く利用可能である。
【００２４】
上記レゾネータやデッキボードの場合には非発泡のものと比べて、重量が同じでも肉厚が厚肉となるので曲げ剛性が増す。
この場合、微発泡であるので気泡の存在による強度低下はほとんどない。
【符号の説明】
【００２５】
１ 空調ダクト
【技術分野】
【０００１】
本発明は、着色剤を含む熱可塑性ポリオレフィンの発泡ブロー成形品の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
着色剤を含む熱可塑性ポリオレフィンの発泡ブロー成形品の製造に関する従来技術としては特許文献１に開示されているようなものがある。
【０００３】
しかし、図１に示す自動車用空調ダクト１のように薄肉で複雑な形状のものの発泡ブロー成形を行う場合、特許文献１に開示されているような発泡倍率が１．５％〜１０％という中〜高倍率な発泡成形法だと、元々薄肉なパリソンが局部的に大きく膨らまされる途中で破裂してしまい、成形ができないという問題があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１１−２６４５９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
解決しようとする課題は、自動車用空調ダクトのように薄肉で複雑な形状のものの発泡ブロー成形を行う場合、特許文献１に開示されているような発泡倍率が１．５％〜１０％という中〜高倍率な発泡成形法だと、元々薄肉なパリソンが局部的に大きく膨らまされる途中で破裂してしまい、成形ができないという点である。本発明は上記の点を解決するためになされた。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を果たすため本発明は、着色剤を含む熱可塑性ポリオレフィン系の樹脂主原料に粉末状界面活性剤のみを混入させてブロー成形機に投入し、成形時の熱によって上記界面活性剤に含まれる水分を気化させ、発泡成形体を形成することを最も主要な特徴とする。
【０００７】
また、樹脂主原料への粉末状界面活性剤の混入比率が重量比率で１％以上、６％以下の範囲内であることを第２の主要な特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、自動車用空調ダクトのように薄肉で複雑な形状のものでも膨らむ途中で破裂させずに微発泡成形できるという利点がある。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】自動車用空調ダクトの斜視図
【発明を実施するための形態】
【００１０】
自動車用空調ダクトのように薄肉で複雑な形状のものを、膨らむ途中で破裂させずに発泡成形するという目的を、着色剤を含む熱可塑性ポリオレフィン系の樹脂主原料に粉末状界面活性剤のみを混入させてブロー成形機に投入し、成形時の熱によって上記界面活性剤に含まれる水分を気化させ、微発泡成形体を形成することにより、粉石鹸という安価な材料を用いて、経済性を損なわずに実現した。
【実施例１】
【００１１】
本発明の構成を発明の実施の形態に基づいて説明すると次の通りである
先ず、着色剤を含む熱可塑性ポリエチレンの樹脂主原料に重量比率で３％の粉石鹸のみを混入、攪拌して特製原料（図示せず）を作る。
【００１２】
一般に、粉石鹸等の界面活性剤は保湿剤としても使われるくらいであるから、元々微量の水分を含んでいる。
【００１３】
上記特製原料を予備乾燥せずにブロー成形機（図示せず）に投入し、加熱溶融時の熱によって上記粉石鹸に含まれる微量の水分を気化させ樹脂を微発泡させる。
主原料のポリエチレン等のポリオレフィン系の樹脂は元々吸湿性がほとんどなく、予備乾燥しなくても上記特製原料に含まれる水分は上記粉石鹸に含まれる微量の湿気だけである。
【００１４】
次に、上記空調ダクト１用の分割金型（図示せず）内に半溶融状態にあるポリエチレン等の着色剤を含む熱可塑性ポリオレフィン系樹脂のパリソン（図示せず）を垂下させ上記分割金型を型締めする。
【００１５】
その後、上記パリソン内に圧縮空気を吹き込んでブローアップし離型して、空調ダクト１の発泡ブロー成形を完了させる。
【００１６】
成形後の測定によれば、上記特製原料を用いて成形した上記空調ダクト１の発泡倍率は１．１１倍であった。
【００１７】
即ち、非発泡成形による上記空調ダクト１と同じ肉厚になるようにパリソン肉厚を調整して微発泡成形した上記空調ダクト１は、重量比で約１０％の軽量化が得られた。
【００１８】
尚、熱可塑性ポリエチレンの主原料への粉石鹸の混入比率を色々変えて実験したところ、６％を超えると粉石鹸という異物の存在および発泡による強度低下の相乗作用の増大のせいでパリソンが膨らむ途中で破裂してしまった。
【００１９】
また、混入比率が１％未満だと主原料に粉石鹸を混入することによるコスト増分が、軽量化で得られるコスト減分を上回ってしまいメリットはないことが判明した。
【００２０】
また、上記実施例では粉石鹸を例として説明したが、中性洗剤等、粉末状界面活性剤でありさえすれば保湿性を有しているので何でも構わない。
【００２１】
また、ポリエチレンに限らずポリプロピレンや他のポリオレフィン系の樹脂ならば吸湿性がほとんどないので予備乾燥を必要とせず、何でも構わない。
【００２２】
以上実施例に述べたように本発明によれば、着色剤を含む熱可塑性ポリオレフィン系の樹脂主原料に粉末状界面活性剤のみを混入させてブロー成形機に投入し、成形時の熱によって上記界面活性剤に含まれる微量な水分を気化させるため、自動車用空調ダクトのように薄肉で複雑な形状のものでも膨らませる途中で破裂させずに微発泡成形できるという効果がある。
【産業上の利用可能性】
【００２３】
本発明は、空調ダクトの微発泡ブロー成形に限らず、レゾネータやデッキボードの微発泡ブロー成形等、剛性を要したり構造材として使われるブロー成形体に広く利用可能である。
【００２４】
上記レゾネータやデッキボードの場合には非発泡のものと比べて、重量が同じでも肉厚が厚肉となるので曲げ剛性が増す。
この場合、微発泡であるので気泡の存在による強度低下はほとんどない。
【符号の説明】
【００２５】
１ 空調ダクト
【特許請求の範囲】
【請求項１】
着色剤を含む熱可塑性ポリオレフィン系の樹脂主原料に粉末状界面活性剤のみを混入させてブロー成形機に投入し、成形時の熱によって上記界面活性剤に含まれる水分を気化させ、発泡成形体を形成することを特徴とするブロー成形品の製造方法
【請求項２】
請求項１における樹脂主原料への粉末状界面活性剤の混入比率が重量比率で１％以上、６％以下の範囲内であることを特徴とする請求項１記載のブロー成形品の製造方法
【請求項１】
着色剤を含む熱可塑性ポリオレフィン系の樹脂主原料に粉末状界面活性剤のみを混入させてブロー成形機に投入し、成形時の熱によって上記界面活性剤に含まれる水分を気化させ、発泡成形体を形成することを特徴とするブロー成形品の製造方法
【請求項２】
請求項１における樹脂主原料への粉末状界面活性剤の混入比率が重量比率で１％以上、６％以下の範囲内であることを特徴とする請求項１記載のブロー成形品の製造方法
【図１】
【公開番号】特開２０１３−９９８７０（Ｐ２０１３−９９８７０Ａ）
【公開日】平成２５年５月２３日（２０１３．５．２３）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−２４４０４２（Ｐ２０１１−２４４０４２）
【出願日】平成２３年１１月８日（２０１１．１１．８）
【出願人】（５０３２３３１３０）株式会社アイテック (96)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２５年５月２３日（２０１３．５．２３）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年１１月８日（２０１１．１１．８）
【出願人】（５０３２３３１３０）株式会社アイテック (96)
【Ｆターム（参考）】
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