ベルトの継手加工方法
【課題】容易な方法で継手部分の強度を確保できる継手加工方法を提供する。
【解決手段】ベルト２０の一方の端部２１をフィンガー状にすると共に、他方の端部２２を一方の端部２１に相補的なフィンガー状にする。これら両端部２１、２２の端面同士を突き合わせる。第１の薄布シート５１の一面に、熱可塑性樹脂から形成される接着シート５３がラミネートされた接着シート付薄布シート５０を用意する。接着シート付薄布シート５０を、ベルトの両端部２１、２２に跨るように、突き合わせ部分Ｂに重ねる。突き合わせ部分Ｂを、加熱しかつベルト厚さ方向に加圧することにより、ベルトの両端部２１、２２を熱融着する。上記加熱加圧により、第１の薄布シート５１を、接着シート５３を介して突き合わせ部分Ｂに熱圧着する。
【解決手段】ベルト２０の一方の端部２１をフィンガー状にすると共に、他方の端部２２を一方の端部２１に相補的なフィンガー状にする。これら両端部２１、２２の端面同士を突き合わせる。第１の薄布シート５１の一面に、熱可塑性樹脂から形成される接着シート５３がラミネートされた接着シート付薄布シート５０を用意する。接着シート付薄布シート５０を、ベルトの両端部２１、２２に跨るように、突き合わせ部分Ｂに重ねる。突き合わせ部分Ｂを、加熱しかつベルト厚さ方向に加圧することにより、ベルトの両端部２１、２２を熱融着する。上記加熱加圧により、第１の薄布シート５１を、接着シート５３を介して突き合わせ部分Ｂに熱圧着する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コンベヤベルト等の両端部を継ぎ合わせて継合ベルトを得るために行われるベルトの継手加工方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
搬送用平ベルトは種々の用途に使用することが知られており、例えばカーブコンベヤやトラフコンベヤ等に使用されることがある。搬送用ベルトがこれら用途で使用されるとき、円弧上に沿って走行させられ、或いは幅方向にＵ形に曲げられて使用されるため、ベルトの幅方向に大きな引張り荷重が作用されることになる。
【０００３】
搬送用平ベルトは、通常、帯状の平ベルトの両端部が継ぎ合わされて、無端状にされて使用される。ベルトの両端部を継ぎ合わせる方法としては、平ベルトの一方の端部をフィンガー状にすると共に、他方の端部を一方の端部に対して相補的なフィンガー状にして、それらフィンガーを嵌め合わせた後、融着接合するフィンガー継手が知られている。フィンガー継手が行われる場合、平ベルトは通常、熱可塑性樹脂層を有しており、ベルト両端部は、加熱溶融された熱可塑性樹脂によって融着接合される。
【０００４】
しかし、フィンガー継手でベルトの両端部を継ぎ合わせる場合、その接合面積が小さく、特に幅方向の強度が低下させられているため、カーブコンベヤやトラフコンベヤに使用される場合、強度が不足することがある。従来、その強度不足を補うために、特許文献１に記載されるように、フィンガー継手で継ぎ合わされたベルトの継手部分の一方の面に、補強織布が貼り付けられることが知られている。補強織布には、液状の接着剤が塗布され、その塗布された接着剤によってベルトの継手部分に貼り付けられる。
【特許文献１】特開昭６４−６４９０９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、特許文献１の方法によれば、補強織布に塗布された接着剤は、乾燥されるとき補強織布を収縮させ、補強織布のベルトへの接着性が不安定になるという問題が生じる。特に、ベルトの平面性確保のために、補強織布は薄くしなければならないが、薄い補強織布は、接着剤乾燥時に大きく収縮される。さらに、補強織布に接着剤を十分に含浸させるために、補強織布に下塗処理を施す必要があるが、この下塗りを乾燥させるときにも織布が収縮する虞がある。
【０００６】
また、接着剤の塗布・乾燥には作業工数が多くかかると共に、乾燥時間や乾燥条件によって接着強度が大きく変動し、さらには、溶剤系の接着剤を用いた場合には、環境負荷が大きいという問題もある。
【０００７】
そこで、本発明はこれら問題点に鑑みてなされたものであり、液状の接着剤を用いずに、補強布の突き合わせ部分への接着性を安定させることができるベルトの継手加工方法を提供することができる。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明に係る方法は、第１のベルト端部と、第２のベルト端部とを継ぎ合わせて継合ベルトを得る方法において、第１の薄布シートの一面に、熱可塑性樹脂から形成される接着シートがラミネートされた接着シート付薄布シートを用意する第１工程と、第１及び第２のベルト端部の両端面を突き合わせ、その突き合わせ部分のベルトの厚さ方向における一方の面に、第１及び第２のベルト端部を跨ぎ、かつ接着シートがラミネートされた面が上記一方の面に対向するように、接着シート付薄布シートを重ねる第２工程と、突き合わせ部分を、加熱しかつベルト厚さ方向に加圧することにより、第１及び第２のベルト端部の少なくとも一部を熱溶融させてこれらを熱融着させると共に、第１の薄布シートを、接着シートを介して上記一方の面に熱圧着する第３工程とを備えることを特徴とする。
【０００９】
第３工程の前に、突き合わせ部分に重ねられる接着シート付薄布シートは、接着シートが部分的に熱溶融され、その熱溶融された部分が、第１及び第２のベルト端部それぞれに仮接着されていても良い。
【００１０】
第１及び第２のベルト端部それぞれは、帆布を含み、帆布が上記一方の面を構成していても良い。また、第１の薄布シートは、帆布よりも薄いことが好ましい。また、第１及び第２のベルト端部それぞれは、熱可塑性樹脂層を含み、第３工程において熱可塑性樹脂層が熱溶融されることによって、これら両端部が熱融着されることが好ましい。熱可塑性樹脂層は、例えば、ベルトの厚さ方向における他方の面を構成する。接着シートの融点は、熱可塑性樹脂層の融点よりも低いことが好ましい。また、第１の薄布シートは例えば紗である。
【００１１】
突き合わせ部分のベルトの厚さ方向における他方の面に、第２の薄布シートと、熱可塑性樹脂シートを順に重ねても良い。この場合、上記第３工程において熱可塑性樹脂シートを熱溶融させて、その熱溶融された熱可塑性樹脂シートと共に第２の薄布シートを他方の面に圧着させる。
【００１２】
第１のベルト端部は、例えばフィンガー状に形成されると共に、第２のベルト端部は第１のベルト端部に対して相補的な形状のフィンガー状に形成される。第１のベルト端部はベルトの一方の端部であって、第２のベルト端部はベルトの他方の端部であって、これら両端部が継ぎ合わされることにより、無端状ベルトが得られることが好ましい。
【００１３】
本発明に係る継合ベルトは、第１のベルト端部と、第２のベルト端部が継ぎ合わせて形成された継合ベルトにおいて、第１及び第２のベルト端部は、それらの端面同士が突き合わされて熱融着されており、その突き合わせ部分のベルトの厚さ方向における一方の面に、第１及び第２のベルト端部を跨ぐように、熱可塑性樹脂から形成される接着シートを介して薄布シートが熱圧着されていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、接着シートによって薄布シートを、ベルトの突き合わせ部分に接着させることにより、薄布シートが収縮することを防止するので、接着シートの接着性を安定させることができる。また、液状の接着剤を用いないことにより、環境負荷を抑え、接着作業の工数も低減することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下本発明を図面を参照しながら説明する。本発明の第１の実施形態においては、帯状の平ベルトの一方の端部と、他方の端部が突き合わされた後、これら両端部が熱融着されて継ぎ合わされて無端状のベルトが製造される。以下、図１〜図４を用いて本実施形態について詳細に説明する。
【００１６】
まず、図１、２を用いて両端部が継ぎ合わされる前の帯状の平ベルト２０の構造を説明する。図１に示すように、平ベルト２０は、芯体帆布と熱可塑性樹脂層が交互に密着積層されて構成される。すなわち、平ベルト２０は、第１の芯体帆布３１の一面に、第１の熱可塑性樹脂層４１、第２の芯体帆布３２、及び第２の熱可塑性樹脂層４２がこの順に密着積層されて構成される。
【００１７】
第１の芯体帆布３１の他面は、ベルト２０の厚さ方向における一方の面（図１では下面２０Ｄ）であって、無端状ベルトにおいてベルトの内周面を形成し、例えばベルト２０がプーリに掛け回されたときにプーリに接触する面となる。一方、第２の熱可塑性樹脂層４２の第２の帆布３２に密着積層される面とは反対側の面は、平ベルト２０の厚さ方向における他方の面（図１では上面２０Ｕ）であって、無端状ベルトにおいてベルトの外周面を形成し、例えば搬送物が載せられるための搬送面となる。
【００１８】
第１及び第２の熱可塑性樹脂層４１、４２は、例えば融点１５０〜１８０℃程度のポリウレタン、塩化ビニル等の熱可塑性樹脂で形成される。第１及び第２の熱可塑性樹脂層４１、４２の厚さは、例えば０．５〜６．０ｍｍ程度である。
【００１９】
第１及び第２の芯体帆布３１、３２はベルトの張力を保持するための抗張部材である。第１及び第２の芯体帆布３１、３２は、例えばベルトの長手方向に伸縮性を有し、幅方向に実質的に非伸縮である。この場合、第１及び第２の芯体帆布３１、３２は、例えばベルトの長手方向に延在し、伸縮性糸である第１の糸（例えば経糸）と、ベルトの幅方向に延在し、非伸縮性糸である第２の糸（例えば緯糸）とによって織られた織布である。また、例えば非伸縮性の経糸と緯糸から形成され、長手方向に伸縮するように織られた織布であっても良い。第１及び第２の芯体帆布３１、３２は、ベルト剛性を確保するために例えば０．５〜１ｍｍ程度の比較的肉厚な厚さを有する。
【００２０】
図２に示すように、帯状の平ベルト２０の一方の端部２１には、ベルトの長手方向に突出する二等辺三角形の凸部２３が複数形成されている。凸部２３はベルト幅方向に連続して複数並べられ、一方の端部２１はフィンガー状に形成される。ベルト２０の他方の端部２２には、凸部２３と相補的に同じ形状を有する複数の凹部２４がベルト幅方向に連続的に並べられ、他方の端部２２は一方の端部２１に相補的なフィンガー状に形成される。すなわち、両端部２１、２２は相補的であり、各凸部２３が各凹部２４に嵌め込まれると、両端部２１、２２の端面が突き合わされることとなる。ベルトの両端部２１、２２は、公知の切断手段によって切断されることにより、それぞれフィンガー状に形成される。
【００２１】
次に第１の実施形態に係る両端部の継合方法を説明する。本実施形態では、まず図１に示すように、第１の薄布シート５１の一面に、接着シート５３がラミネートされて形成された接着シート付薄布シート５０が用意される。
【００２２】
第１の薄布シート５１は、厚さが０．０５〜０．３ｍｍ程度の薄布であって、その厚さが第１及び第２の芯体帆布３１、３２それぞれの厚さより薄く、かつ透き目がある布であって、好ましくはスクリーン印刷等で使用される紗が用いられる。第１の薄布シート５１は、例えばナイロン６６等のナイロン糸が織られて形成される。第１の薄布シート５１は、接着シート付薄布シート５０の幅方向及び長手方向それぞれに延在し、非伸縮性糸である第１及び第２の糸(例えば、経糸と緯糸)で織られ、その幅方向及び長手方向には実質的に伸縮することができない。第１の薄布シートを織る糸としては、例えばモノフィラメントが使用され、また第１の薄布シートの織り密度は、経糸及び緯糸それぞれ５０〜１５０本／インチ程度である。
【００２３】
接着シート５３は、熱可塑性樹脂から形成され、熱可塑性樹脂としては、ポリアミド、ポリウレタン、ポリエステル、ＥＶＡ（エチレン酢酸ビニル）、ポリオレフィン等の樹脂が使用されるが、好ましくはポリウレタンが使用される。接着シート５３の厚さは例えば０．０３〜０．２ｍｍ程度であり、第１及び第２の熱可塑性樹脂層４１、４２の厚さよりも薄い。接着シート５３の融点は、８０〜１２０℃程度であって、第１及び第２の熱可塑性樹脂層４１、４２それぞれの融点よりも低くなる。第１の薄布シート５１は、融点が熱可塑性樹脂層４１、４２より低くされることによって、熱可塑性樹脂層４１、４２がプレス熱板等によって溶融されるとき、確実に溶融されることとなる。接着シート付薄布シート５０は、例えば、接着シート５３が第１の薄布シート５１の一方の面に重ねられた後加熱加圧され、熱溶融した接着シート５３が第１の薄布シート５１に熱圧着されて作製される。
【００２４】
次いで、図３に示すように、各凸部２３が対応する各凹部２４に嵌め込まれ、ベルトの両端部２１、２２の両端面（すなわち、凸部２３の外周壁２３Ａと凹部２４の内周壁２４Ａ）が突き合わさる。そして、その突き合わせ部分Ｂのベルトの厚さ方向における一方の面（ベルトの下面２０Ｄ）には、図４に示すように、接着シート付薄布シート５０が、ベルトの両端部２１、２２を跨ぎ、かつ接着シート５３がラミネートされた面が下面２０Ｄに対向するように重ねられる。
【００２５】
接着シート付薄布シート５０は、その幅方向及び長手方向が、ベルトの幅方向及び長手方向に一致するように重ねられる。接着シート付薄布シート５０は、その幅方向における長さが、ベルト幅に略等しく、またその長手方向における長さが、凸部２３の高さ（或いは凹部２４の深さ）、すなわち突き合わせ部分Ｂのベルト長手方向における長さＬよりも長い。したがって、突き合わせ部分Ｂは第１の薄布シート５１によって完全に覆われることになる。
【００２６】
接着シート付薄布シート５０が重ねられた突き合わせ部分Ｂは、図４に示すように、下面２０Ｄ側がベース５５の上面に対向するように、ベース５５の上に載せられる。そして、その突き合わせ部分Ｂは、加熱されたプレス熱板５６によって上面２０Ｕ（ベルトの他方の面）側からベルトの厚さ方向に加熱される。加熱されたプレス熱板５６の温度は、第１及び第２の熱可塑性樹脂層４１、４２の融点より高い温度であるが、第１の薄布シート５１及び第１及び第２の芯体帆布３１、３２が溶融し或いは分解炭化する温度ではない。
【００２７】
上記プレス熱板５６の加熱・加圧により、ベルトの両端部２１、２２において第１及び第２の熱可塑性樹脂層４１、４２が溶融される。熱可塑性樹脂層が溶融されたベルトの両端部２１、２２は、ベルトの厚さ方向に加圧されることにより一体化される。プレス熱板５６による加熱・加圧が終了した後、ベルトの両端部２１、２２は、一体化された状態で冷却されて融着され、ベルト両端部２１、２２が継ぎ合わされる。また、上記プレス熱板５６の加熱によって、接着シート５３が溶融させられると共に、厚さ方向による加圧によって、第１の薄布シート５１が、溶融された接着シート５３を介して、突き合わせ部分Ｂの下面２０Ｄに熱圧着される。
【００２８】
なお、本実施形態では、突き合わせ部分Ｂは、プレス熱板５６に加えてベース５５側からも加熱されても良い。また、突き合わせ部分Ｂは、ベルトの上面２０Ｕ側がベース５５の上面に対向するように、ベース５５の上に載せられていても良い。
【００２９】
以上のように本実施形態では、ベルトの継手部分において、第１の薄布シート５１が両端部２１、２２に跨るように貼り付けられることにより、ベルトの継手部分の強度が向上させられている。また、本実施形態では、第１の薄布シート５１は、予めラミネートされた接着シート５３によってベルトの継手部分に接着される。したがって、第１の薄布シート５１は、薄布であるにもかかわらず、収縮等することがほとんどなく、安定した接着力でベルトの継手部分に貼り付けられることになる。さらに、接着シート５３を用いたことによって、接着作業の工数を大幅に軽減でき、かつ環境負荷も低減させることもできる。
【００３０】
本実施形態では、第１及び第２の芯体帆布３１、３２はプレス熱板５６の加熱によって溶融せず、その端面同士は第１及び第２の熱可塑性樹脂層４１、４２の溶融樹脂によって接着されることとなる。したがって、一方の面にしか熱可塑性樹脂層が密着積層されない第１の芯体帆布３１の端面間の接着強度は、両面に熱可塑性樹脂層が積層された第２の芯体帆布３２の端面同士の接着強度よりも低下する虞がある。しかし、本実施形態では、第１の芯体帆布３１の他方の面には第１の薄布シート５１が貼り付けられるので、第１の芯体帆布３１の端面間の接着は十分に補強される。また、第１の薄布シート５１は、幅方向及び長手方向に非伸縮であるので、第１の薄布シート５１が貼り付けられたベルトの継手部分は、幅方向及び長手方向の強度が十分に向上する。
【００３１】
本実施形態では、接着シート付薄布シート５０は、プレス熱板５６に加熱されるまで、突き合わせ部分Ｂに接着されなかったが、プレス熱板５６によって加熱される前に部分的に加熱され、一部が突き合わせ部分Ｂに仮接着されていても良い。この場合、例えば、接着シート付薄布シート５０は２箇所加熱され、その加熱された２箇所がベルトの端部２１、２２それぞれの下面２０Ｄに仮接着されることが好ましい。
【００３２】
このような構成によれば、突き合わされたベルトの両端部２１、２２は、プレス熱板５６による加圧前に接着シート付薄布シート５０によって予め継ぎ合わされることになる。したがって、両端部２１、２２が突き合わされてから、プレス熱板によって加熱加圧されるまでの間に、突き合わされたベルトの両端部２１、２２の間にずれが生じることが防止される。なお、本実施形態では、接着シート５３は融点が低いので、例えば熱風、アイロン、半田ごて等で容易に溶融可能である。勿論、接着シート付薄布シート５０は、仮接着されるとき、端部２１、２２の両方に接着されれば、２箇所以上が溶融されても良いし、１箇所のみが溶融されていても良い。
【００３３】
図５は、本発明に第２の実施形態を説明するための図である。第１の実施形態では、ベルト継手部分を補強するための薄布シートはベルトの一方の面にしか貼付されなかったが、本実施形態では、ベルトの両面に貼付される。
【００３４】
本実施形態では、ベルトが継ぎ合わされるとき、ベルトの突き合わせ部分Ｂの下面２０Ｄには、第１の実施形態と同様に、接着シート付薄布シート５０が重ねられる。一方、突き合わせ部分Ｂの上面２０Ｕには、接着シートがラミネートされていない第２の薄布シート５２と、熱可塑性樹脂シート５９とが第２の熱可塑性樹脂層４２側から順に重ねられる。
【００３５】
第２の薄布シート５２は第１の薄布シート５１と同様の構成を有し、突き合わせ部分Ｂは第２の薄布シート５２によって完全に覆われることになる。また、熱可塑性樹脂シート５９は、ベルト幅方向における長さがベルト幅に略等しく、かつベルト長手方向における長さが薄布シート５２より長いため、第２の薄布シート５２は、熱可塑性樹脂シート５９によって完全に覆われることになる。なお、熱可塑性樹脂シートは、第１及び第２の熱可塑性樹脂層４１，４２と同様の樹脂で形成される。
【００３６】
接着シート付薄布シート５０、第２の薄布シート５２、及び熱可塑性樹脂シート５９が重ねられた突き合わせ部分Ｂは、第１の実施形態と同様に、プレス熱板５６によって加熱され、かつベルトの厚さ方向に加圧される。この加熱・加圧により、ベルトの両端部２１、２２が、継ぎ合わされると共に、突き合わせ部分Ｂの下面には第１の薄布シート５１が貼付される。一方、突き合わせ部分Ｂの上面では、熱可塑性樹脂シート５９が加熱溶融され、第２の薄布シート５２は、その加熱溶融された熱可塑性樹脂シート５９と共に、突き合わせ部分Ｂの上面に圧着されることとなる。
【００３７】
以上のように、本実施形態では、突き合わせ部分Ｂの両面に、第１及び第２の薄布シート５１、５２が貼付され、ベルトの継手部分の強度がさらに高められる。なお、第２の薄布シート５２は、接着シートが用いられずにベルトに貼付されるが、熱溶融された第２の熱可塑性樹脂層４２と熱可塑性樹脂シート５９に挟まれた状態で上面２０Ｕに接着されるので、十分な接着強度で上面２０Ｕに接着される。
【００３８】
本実施形態では、ベルト２０の継手部分において、第１及び第２の熱可塑性樹脂層４１、４２は、加熱・加圧されることによって、第１及び第２の芯体帆布３１、３２の内部に染み込まれてその厚さが薄くなる。しかし、本実施形態では、熱可塑性樹脂シート５９が貼り付けられることによって、継手部分の厚さが薄くなることが防止される。なお、第１の実施形態のように、第２の薄布シート５２がベルトの上面２０Ｕに貼り付けられないような場合でも、継手部分のベルト厚さが薄くなることを防止するために、突き合わせ部分Ｂの上面に熱可塑性樹脂シート５９が貼り付けられても良い。
【００３９】
上記各実施形態では、同一のベルトの両端部２０Ａ、２０Ｂが継ぎ合わされて無端状ベルトが得られるときの態様を示した。しかし、例えば第１のベルトの端部と、第１のベルトと別体の第２のベルトの端部が継ぎ合わされるときに適用されても良い。また、フィンガーを形成する凸部２３の形状は、二等辺三角形に限定されず、矩形や、その他の三角形であっても良い。
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】第１の実施形態において、ベルト両端部が継ぎ合わされるときのベルトの両端部を示す側面図である。
【図２】第１の実施形態における帯状ベルトの両端部を示す斜視図である。
【図３】第１の実施形態において、ベルトの両端部が突き合わされたときのベルトの両端部を示す上面図である。
【図４】第１の実施形態において、ベルト両端部が加熱加圧されるときのベルト両端部を示す側面図である。
【図５】第２の実施形態において、ベルト両端部が継ぎ合わされるときのベルトの両端部を示す側面図である。
【符号の説明】
【００４１】
２０ ベルト
２０Ｄ ベルトの下面
２０Ｕ ベルトの上面
２１ ベルトの一方の端部（第１のベルト端部）
２２ ベルトの他方の端部（第２のベルト端部）
３１、３２ 第１及び第２の芯体帆布
４１、４２ 第１及び第２の樹脂
５０ 接着シート付薄布シート
５１、５２ 第１及び第２の薄布シート
５３ 接着シート
５９ 熱可塑性樹脂シート
Ｂ 突き合わせ部分
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コンベヤベルト等の両端部を継ぎ合わせて継合ベルトを得るために行われるベルトの継手加工方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
搬送用平ベルトは種々の用途に使用することが知られており、例えばカーブコンベヤやトラフコンベヤ等に使用されることがある。搬送用ベルトがこれら用途で使用されるとき、円弧上に沿って走行させられ、或いは幅方向にＵ形に曲げられて使用されるため、ベルトの幅方向に大きな引張り荷重が作用されることになる。
【０００３】
搬送用平ベルトは、通常、帯状の平ベルトの両端部が継ぎ合わされて、無端状にされて使用される。ベルトの両端部を継ぎ合わせる方法としては、平ベルトの一方の端部をフィンガー状にすると共に、他方の端部を一方の端部に対して相補的なフィンガー状にして、それらフィンガーを嵌め合わせた後、融着接合するフィンガー継手が知られている。フィンガー継手が行われる場合、平ベルトは通常、熱可塑性樹脂層を有しており、ベルト両端部は、加熱溶融された熱可塑性樹脂によって融着接合される。
【０００４】
しかし、フィンガー継手でベルトの両端部を継ぎ合わせる場合、その接合面積が小さく、特に幅方向の強度が低下させられているため、カーブコンベヤやトラフコンベヤに使用される場合、強度が不足することがある。従来、その強度不足を補うために、特許文献１に記載されるように、フィンガー継手で継ぎ合わされたベルトの継手部分の一方の面に、補強織布が貼り付けられることが知られている。補強織布には、液状の接着剤が塗布され、その塗布された接着剤によってベルトの継手部分に貼り付けられる。
【特許文献１】特開昭６４−６４９０９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、特許文献１の方法によれば、補強織布に塗布された接着剤は、乾燥されるとき補強織布を収縮させ、補強織布のベルトへの接着性が不安定になるという問題が生じる。特に、ベルトの平面性確保のために、補強織布は薄くしなければならないが、薄い補強織布は、接着剤乾燥時に大きく収縮される。さらに、補強織布に接着剤を十分に含浸させるために、補強織布に下塗処理を施す必要があるが、この下塗りを乾燥させるときにも織布が収縮する虞がある。
【０００６】
また、接着剤の塗布・乾燥には作業工数が多くかかると共に、乾燥時間や乾燥条件によって接着強度が大きく変動し、さらには、溶剤系の接着剤を用いた場合には、環境負荷が大きいという問題もある。
【０００７】
そこで、本発明はこれら問題点に鑑みてなされたものであり、液状の接着剤を用いずに、補強布の突き合わせ部分への接着性を安定させることができるベルトの継手加工方法を提供することができる。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明に係る方法は、第１のベルト端部と、第２のベルト端部とを継ぎ合わせて継合ベルトを得る方法において、第１の薄布シートの一面に、熱可塑性樹脂から形成される接着シートがラミネートされた接着シート付薄布シートを用意する第１工程と、第１及び第２のベルト端部の両端面を突き合わせ、その突き合わせ部分のベルトの厚さ方向における一方の面に、第１及び第２のベルト端部を跨ぎ、かつ接着シートがラミネートされた面が上記一方の面に対向するように、接着シート付薄布シートを重ねる第２工程と、突き合わせ部分を、加熱しかつベルト厚さ方向に加圧することにより、第１及び第２のベルト端部の少なくとも一部を熱溶融させてこれらを熱融着させると共に、第１の薄布シートを、接着シートを介して上記一方の面に熱圧着する第３工程とを備えることを特徴とする。
【０００９】
第３工程の前に、突き合わせ部分に重ねられる接着シート付薄布シートは、接着シートが部分的に熱溶融され、その熱溶融された部分が、第１及び第２のベルト端部それぞれに仮接着されていても良い。
【００１０】
第１及び第２のベルト端部それぞれは、帆布を含み、帆布が上記一方の面を構成していても良い。また、第１の薄布シートは、帆布よりも薄いことが好ましい。また、第１及び第２のベルト端部それぞれは、熱可塑性樹脂層を含み、第３工程において熱可塑性樹脂層が熱溶融されることによって、これら両端部が熱融着されることが好ましい。熱可塑性樹脂層は、例えば、ベルトの厚さ方向における他方の面を構成する。接着シートの融点は、熱可塑性樹脂層の融点よりも低いことが好ましい。また、第１の薄布シートは例えば紗である。
【００１１】
突き合わせ部分のベルトの厚さ方向における他方の面に、第２の薄布シートと、熱可塑性樹脂シートを順に重ねても良い。この場合、上記第３工程において熱可塑性樹脂シートを熱溶融させて、その熱溶融された熱可塑性樹脂シートと共に第２の薄布シートを他方の面に圧着させる。
【００１２】
第１のベルト端部は、例えばフィンガー状に形成されると共に、第２のベルト端部は第１のベルト端部に対して相補的な形状のフィンガー状に形成される。第１のベルト端部はベルトの一方の端部であって、第２のベルト端部はベルトの他方の端部であって、これら両端部が継ぎ合わされることにより、無端状ベルトが得られることが好ましい。
【００１３】
本発明に係る継合ベルトは、第１のベルト端部と、第２のベルト端部が継ぎ合わせて形成された継合ベルトにおいて、第１及び第２のベルト端部は、それらの端面同士が突き合わされて熱融着されており、その突き合わせ部分のベルトの厚さ方向における一方の面に、第１及び第２のベルト端部を跨ぐように、熱可塑性樹脂から形成される接着シートを介して薄布シートが熱圧着されていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、接着シートによって薄布シートを、ベルトの突き合わせ部分に接着させることにより、薄布シートが収縮することを防止するので、接着シートの接着性を安定させることができる。また、液状の接着剤を用いないことにより、環境負荷を抑え、接着作業の工数も低減することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下本発明を図面を参照しながら説明する。本発明の第１の実施形態においては、帯状の平ベルトの一方の端部と、他方の端部が突き合わされた後、これら両端部が熱融着されて継ぎ合わされて無端状のベルトが製造される。以下、図１〜図４を用いて本実施形態について詳細に説明する。
【００１６】
まず、図１、２を用いて両端部が継ぎ合わされる前の帯状の平ベルト２０の構造を説明する。図１に示すように、平ベルト２０は、芯体帆布と熱可塑性樹脂層が交互に密着積層されて構成される。すなわち、平ベルト２０は、第１の芯体帆布３１の一面に、第１の熱可塑性樹脂層４１、第２の芯体帆布３２、及び第２の熱可塑性樹脂層４２がこの順に密着積層されて構成される。
【００１７】
第１の芯体帆布３１の他面は、ベルト２０の厚さ方向における一方の面（図１では下面２０Ｄ）であって、無端状ベルトにおいてベルトの内周面を形成し、例えばベルト２０がプーリに掛け回されたときにプーリに接触する面となる。一方、第２の熱可塑性樹脂層４２の第２の帆布３２に密着積層される面とは反対側の面は、平ベルト２０の厚さ方向における他方の面（図１では上面２０Ｕ）であって、無端状ベルトにおいてベルトの外周面を形成し、例えば搬送物が載せられるための搬送面となる。
【００１８】
第１及び第２の熱可塑性樹脂層４１、４２は、例えば融点１５０〜１８０℃程度のポリウレタン、塩化ビニル等の熱可塑性樹脂で形成される。第１及び第２の熱可塑性樹脂層４１、４２の厚さは、例えば０．５〜６．０ｍｍ程度である。
【００１９】
第１及び第２の芯体帆布３１、３２はベルトの張力を保持するための抗張部材である。第１及び第２の芯体帆布３１、３２は、例えばベルトの長手方向に伸縮性を有し、幅方向に実質的に非伸縮である。この場合、第１及び第２の芯体帆布３１、３２は、例えばベルトの長手方向に延在し、伸縮性糸である第１の糸（例えば経糸）と、ベルトの幅方向に延在し、非伸縮性糸である第２の糸（例えば緯糸）とによって織られた織布である。また、例えば非伸縮性の経糸と緯糸から形成され、長手方向に伸縮するように織られた織布であっても良い。第１及び第２の芯体帆布３１、３２は、ベルト剛性を確保するために例えば０．５〜１ｍｍ程度の比較的肉厚な厚さを有する。
【００２０】
図２に示すように、帯状の平ベルト２０の一方の端部２１には、ベルトの長手方向に突出する二等辺三角形の凸部２３が複数形成されている。凸部２３はベルト幅方向に連続して複数並べられ、一方の端部２１はフィンガー状に形成される。ベルト２０の他方の端部２２には、凸部２３と相補的に同じ形状を有する複数の凹部２４がベルト幅方向に連続的に並べられ、他方の端部２２は一方の端部２１に相補的なフィンガー状に形成される。すなわち、両端部２１、２２は相補的であり、各凸部２３が各凹部２４に嵌め込まれると、両端部２１、２２の端面が突き合わされることとなる。ベルトの両端部２１、２２は、公知の切断手段によって切断されることにより、それぞれフィンガー状に形成される。
【００２１】
次に第１の実施形態に係る両端部の継合方法を説明する。本実施形態では、まず図１に示すように、第１の薄布シート５１の一面に、接着シート５３がラミネートされて形成された接着シート付薄布シート５０が用意される。
【００２２】
第１の薄布シート５１は、厚さが０．０５〜０．３ｍｍ程度の薄布であって、その厚さが第１及び第２の芯体帆布３１、３２それぞれの厚さより薄く、かつ透き目がある布であって、好ましくはスクリーン印刷等で使用される紗が用いられる。第１の薄布シート５１は、例えばナイロン６６等のナイロン糸が織られて形成される。第１の薄布シート５１は、接着シート付薄布シート５０の幅方向及び長手方向それぞれに延在し、非伸縮性糸である第１及び第２の糸(例えば、経糸と緯糸)で織られ、その幅方向及び長手方向には実質的に伸縮することができない。第１の薄布シートを織る糸としては、例えばモノフィラメントが使用され、また第１の薄布シートの織り密度は、経糸及び緯糸それぞれ５０〜１５０本／インチ程度である。
【００２３】
接着シート５３は、熱可塑性樹脂から形成され、熱可塑性樹脂としては、ポリアミド、ポリウレタン、ポリエステル、ＥＶＡ（エチレン酢酸ビニル）、ポリオレフィン等の樹脂が使用されるが、好ましくはポリウレタンが使用される。接着シート５３の厚さは例えば０．０３〜０．２ｍｍ程度であり、第１及び第２の熱可塑性樹脂層４１、４２の厚さよりも薄い。接着シート５３の融点は、８０〜１２０℃程度であって、第１及び第２の熱可塑性樹脂層４１、４２それぞれの融点よりも低くなる。第１の薄布シート５１は、融点が熱可塑性樹脂層４１、４２より低くされることによって、熱可塑性樹脂層４１、４２がプレス熱板等によって溶融されるとき、確実に溶融されることとなる。接着シート付薄布シート５０は、例えば、接着シート５３が第１の薄布シート５１の一方の面に重ねられた後加熱加圧され、熱溶融した接着シート５３が第１の薄布シート５１に熱圧着されて作製される。
【００２４】
次いで、図３に示すように、各凸部２３が対応する各凹部２４に嵌め込まれ、ベルトの両端部２１、２２の両端面（すなわち、凸部２３の外周壁２３Ａと凹部２４の内周壁２４Ａ）が突き合わさる。そして、その突き合わせ部分Ｂのベルトの厚さ方向における一方の面（ベルトの下面２０Ｄ）には、図４に示すように、接着シート付薄布シート５０が、ベルトの両端部２１、２２を跨ぎ、かつ接着シート５３がラミネートされた面が下面２０Ｄに対向するように重ねられる。
【００２５】
接着シート付薄布シート５０は、その幅方向及び長手方向が、ベルトの幅方向及び長手方向に一致するように重ねられる。接着シート付薄布シート５０は、その幅方向における長さが、ベルト幅に略等しく、またその長手方向における長さが、凸部２３の高さ（或いは凹部２４の深さ）、すなわち突き合わせ部分Ｂのベルト長手方向における長さＬよりも長い。したがって、突き合わせ部分Ｂは第１の薄布シート５１によって完全に覆われることになる。
【００２６】
接着シート付薄布シート５０が重ねられた突き合わせ部分Ｂは、図４に示すように、下面２０Ｄ側がベース５５の上面に対向するように、ベース５５の上に載せられる。そして、その突き合わせ部分Ｂは、加熱されたプレス熱板５６によって上面２０Ｕ（ベルトの他方の面）側からベルトの厚さ方向に加熱される。加熱されたプレス熱板５６の温度は、第１及び第２の熱可塑性樹脂層４１、４２の融点より高い温度であるが、第１の薄布シート５１及び第１及び第２の芯体帆布３１、３２が溶融し或いは分解炭化する温度ではない。
【００２７】
上記プレス熱板５６の加熱・加圧により、ベルトの両端部２１、２２において第１及び第２の熱可塑性樹脂層４１、４２が溶融される。熱可塑性樹脂層が溶融されたベルトの両端部２１、２２は、ベルトの厚さ方向に加圧されることにより一体化される。プレス熱板５６による加熱・加圧が終了した後、ベルトの両端部２１、２２は、一体化された状態で冷却されて融着され、ベルト両端部２１、２２が継ぎ合わされる。また、上記プレス熱板５６の加熱によって、接着シート５３が溶融させられると共に、厚さ方向による加圧によって、第１の薄布シート５１が、溶融された接着シート５３を介して、突き合わせ部分Ｂの下面２０Ｄに熱圧着される。
【００２８】
なお、本実施形態では、突き合わせ部分Ｂは、プレス熱板５６に加えてベース５５側からも加熱されても良い。また、突き合わせ部分Ｂは、ベルトの上面２０Ｕ側がベース５５の上面に対向するように、ベース５５の上に載せられていても良い。
【００２９】
以上のように本実施形態では、ベルトの継手部分において、第１の薄布シート５１が両端部２１、２２に跨るように貼り付けられることにより、ベルトの継手部分の強度が向上させられている。また、本実施形態では、第１の薄布シート５１は、予めラミネートされた接着シート５３によってベルトの継手部分に接着される。したがって、第１の薄布シート５１は、薄布であるにもかかわらず、収縮等することがほとんどなく、安定した接着力でベルトの継手部分に貼り付けられることになる。さらに、接着シート５３を用いたことによって、接着作業の工数を大幅に軽減でき、かつ環境負荷も低減させることもできる。
【００３０】
本実施形態では、第１及び第２の芯体帆布３１、３２はプレス熱板５６の加熱によって溶融せず、その端面同士は第１及び第２の熱可塑性樹脂層４１、４２の溶融樹脂によって接着されることとなる。したがって、一方の面にしか熱可塑性樹脂層が密着積層されない第１の芯体帆布３１の端面間の接着強度は、両面に熱可塑性樹脂層が積層された第２の芯体帆布３２の端面同士の接着強度よりも低下する虞がある。しかし、本実施形態では、第１の芯体帆布３１の他方の面には第１の薄布シート５１が貼り付けられるので、第１の芯体帆布３１の端面間の接着は十分に補強される。また、第１の薄布シート５１は、幅方向及び長手方向に非伸縮であるので、第１の薄布シート５１が貼り付けられたベルトの継手部分は、幅方向及び長手方向の強度が十分に向上する。
【００３１】
本実施形態では、接着シート付薄布シート５０は、プレス熱板５６に加熱されるまで、突き合わせ部分Ｂに接着されなかったが、プレス熱板５６によって加熱される前に部分的に加熱され、一部が突き合わせ部分Ｂに仮接着されていても良い。この場合、例えば、接着シート付薄布シート５０は２箇所加熱され、その加熱された２箇所がベルトの端部２１、２２それぞれの下面２０Ｄに仮接着されることが好ましい。
【００３２】
このような構成によれば、突き合わされたベルトの両端部２１、２２は、プレス熱板５６による加圧前に接着シート付薄布シート５０によって予め継ぎ合わされることになる。したがって、両端部２１、２２が突き合わされてから、プレス熱板によって加熱加圧されるまでの間に、突き合わされたベルトの両端部２１、２２の間にずれが生じることが防止される。なお、本実施形態では、接着シート５３は融点が低いので、例えば熱風、アイロン、半田ごて等で容易に溶融可能である。勿論、接着シート付薄布シート５０は、仮接着されるとき、端部２１、２２の両方に接着されれば、２箇所以上が溶融されても良いし、１箇所のみが溶融されていても良い。
【００３３】
図５は、本発明に第２の実施形態を説明するための図である。第１の実施形態では、ベルト継手部分を補強するための薄布シートはベルトの一方の面にしか貼付されなかったが、本実施形態では、ベルトの両面に貼付される。
【００３４】
本実施形態では、ベルトが継ぎ合わされるとき、ベルトの突き合わせ部分Ｂの下面２０Ｄには、第１の実施形態と同様に、接着シート付薄布シート５０が重ねられる。一方、突き合わせ部分Ｂの上面２０Ｕには、接着シートがラミネートされていない第２の薄布シート５２と、熱可塑性樹脂シート５９とが第２の熱可塑性樹脂層４２側から順に重ねられる。
【００３５】
第２の薄布シート５２は第１の薄布シート５１と同様の構成を有し、突き合わせ部分Ｂは第２の薄布シート５２によって完全に覆われることになる。また、熱可塑性樹脂シート５９は、ベルト幅方向における長さがベルト幅に略等しく、かつベルト長手方向における長さが薄布シート５２より長いため、第２の薄布シート５２は、熱可塑性樹脂シート５９によって完全に覆われることになる。なお、熱可塑性樹脂シートは、第１及び第２の熱可塑性樹脂層４１，４２と同様の樹脂で形成される。
【００３６】
接着シート付薄布シート５０、第２の薄布シート５２、及び熱可塑性樹脂シート５９が重ねられた突き合わせ部分Ｂは、第１の実施形態と同様に、プレス熱板５６によって加熱され、かつベルトの厚さ方向に加圧される。この加熱・加圧により、ベルトの両端部２１、２２が、継ぎ合わされると共に、突き合わせ部分Ｂの下面には第１の薄布シート５１が貼付される。一方、突き合わせ部分Ｂの上面では、熱可塑性樹脂シート５９が加熱溶融され、第２の薄布シート５２は、その加熱溶融された熱可塑性樹脂シート５９と共に、突き合わせ部分Ｂの上面に圧着されることとなる。
【００３７】
以上のように、本実施形態では、突き合わせ部分Ｂの両面に、第１及び第２の薄布シート５１、５２が貼付され、ベルトの継手部分の強度がさらに高められる。なお、第２の薄布シート５２は、接着シートが用いられずにベルトに貼付されるが、熱溶融された第２の熱可塑性樹脂層４２と熱可塑性樹脂シート５９に挟まれた状態で上面２０Ｕに接着されるので、十分な接着強度で上面２０Ｕに接着される。
【００３８】
本実施形態では、ベルト２０の継手部分において、第１及び第２の熱可塑性樹脂層４１、４２は、加熱・加圧されることによって、第１及び第２の芯体帆布３１、３２の内部に染み込まれてその厚さが薄くなる。しかし、本実施形態では、熱可塑性樹脂シート５９が貼り付けられることによって、継手部分の厚さが薄くなることが防止される。なお、第１の実施形態のように、第２の薄布シート５２がベルトの上面２０Ｕに貼り付けられないような場合でも、継手部分のベルト厚さが薄くなることを防止するために、突き合わせ部分Ｂの上面に熱可塑性樹脂シート５９が貼り付けられても良い。
【００３９】
上記各実施形態では、同一のベルトの両端部２０Ａ、２０Ｂが継ぎ合わされて無端状ベルトが得られるときの態様を示した。しかし、例えば第１のベルトの端部と、第１のベルトと別体の第２のベルトの端部が継ぎ合わされるときに適用されても良い。また、フィンガーを形成する凸部２３の形状は、二等辺三角形に限定されず、矩形や、その他の三角形であっても良い。
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】第１の実施形態において、ベルト両端部が継ぎ合わされるときのベルトの両端部を示す側面図である。
【図２】第１の実施形態における帯状ベルトの両端部を示す斜視図である。
【図３】第１の実施形態において、ベルトの両端部が突き合わされたときのベルトの両端部を示す上面図である。
【図４】第１の実施形態において、ベルト両端部が加熱加圧されるときのベルト両端部を示す側面図である。
【図５】第２の実施形態において、ベルト両端部が継ぎ合わされるときのベルトの両端部を示す側面図である。
【符号の説明】
【００４１】
２０ ベルト
２０Ｄ ベルトの下面
２０Ｕ ベルトの上面
２１ ベルトの一方の端部（第１のベルト端部）
２２ ベルトの他方の端部（第２のベルト端部）
３１、３２ 第１及び第２の芯体帆布
４１、４２ 第１及び第２の樹脂
５０ 接着シート付薄布シート
５１、５２ 第１及び第２の薄布シート
５３ 接着シート
５９ 熱可塑性樹脂シート
Ｂ 突き合わせ部分
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１のベルト端部と、第２のベルト端部とを継ぎ合わせて継合ベルトを得る方法において、
第１の薄布シートの一面に、熱可塑性樹脂から形成される接着シートがラミネートされた接着シート付薄布シートを用意する第１工程と、
前記第１及び第２のベルト端部の両端面を突き合わせ、その突き合わせ部分のベルトの厚さ方向における一方の面に、前記第１及び第２のベルト端部を跨ぎ、かつ前記接着シートがラミネートされた面が前記一方の面に対向するように、前記接着シート付薄布シートを重ねる第２工程と、
前記突き合わせ部分を、加熱しかつベルト厚さ方向に加圧することにより、前記第１及び第２のベルト端部の少なくとも一部を熱溶融させてこれらを熱融着させると共に、前記第１の薄布シートを、前記接着シートを介して前記一方の面に熱圧着する第３工程と
を備えることを特徴とする方法。
【請求項２】
前記第３工程の前に、前記突き合わせ部分に重ねられる前記接着シート付薄布シートは、前記接着シートが部分的に熱溶融され、その熱溶融された部分が、前記第１及び第２のベルト端部それぞれに仮接着されることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記第１及び第２のベルト端部それぞれは、帆布を含み、前記帆布が前記一方の面を構成することを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項４】
前記第１の薄布シートは、前記帆布よりも薄いことを特徴とする請求項３に記載の方法。
【請求項５】
前記第１及び第２のベルト端部それぞれは、熱可塑性樹脂層を含み、
前記第３工程において熱可塑性樹脂層が熱溶融されることによって、前記第１及び第２のベルト端部が熱融着されることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項６】
前記熱可塑性樹脂層が、ベルトの厚さ方向における他方の面を構成することを特徴とする請求項５に記載の方法。
【請求項７】
前記接着シートの融点は、前記熱可塑性樹脂層の融点よりも低いことを特徴とする請求項５に記載の方法。
【請求項８】
前記第１の薄布シートは紗であることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項９】
前記突き合わせ部分のベルトの厚さ方向における他方の面に、第２の薄布シートと、熱可塑性樹脂シートを順に重ね、
前記第３工程において前記熱可塑性樹脂シートを熱溶融させて、その熱溶融された前記熱可塑性樹脂シートと共に前記第２の薄布シートを前記他方の面に圧着することを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項１０】
前記第１のベルト端部は、フィンガー状に形成されると共に、前記第２のベルト端部は前記第１のベルト端部に対して相補的な形状のフィンガー状に形成されることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項１１】
前記第１のベルト端部はベルトの一方の端部であって、前記第２のベルト端部は前記ベルトの他方の端部であって、前記継合ベルトは無端状ベルトであることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項１２】
第１のベルト端部と、第２のベルト端部が継ぎ合わせて形成された継合ベルトにおいて、
前記第１及び第２のベルト端部は、それらの端面同士が突き合わされて熱融着されており、
その突き合わせ部分のベルトの厚さ方向における一方の面に、前記第１及び第２のベルト端部を跨ぐように、熱可塑性樹脂から形成される接着シートを介して薄布シートが熱圧着されていることを特徴とする継合ベルト。
【請求項１】
第１のベルト端部と、第２のベルト端部とを継ぎ合わせて継合ベルトを得る方法において、
第１の薄布シートの一面に、熱可塑性樹脂から形成される接着シートがラミネートされた接着シート付薄布シートを用意する第１工程と、
前記第１及び第２のベルト端部の両端面を突き合わせ、その突き合わせ部分のベルトの厚さ方向における一方の面に、前記第１及び第２のベルト端部を跨ぎ、かつ前記接着シートがラミネートされた面が前記一方の面に対向するように、前記接着シート付薄布シートを重ねる第２工程と、
前記突き合わせ部分を、加熱しかつベルト厚さ方向に加圧することにより、前記第１及び第２のベルト端部の少なくとも一部を熱溶融させてこれらを熱融着させると共に、前記第１の薄布シートを、前記接着シートを介して前記一方の面に熱圧着する第３工程と
を備えることを特徴とする方法。
【請求項２】
前記第３工程の前に、前記突き合わせ部分に重ねられる前記接着シート付薄布シートは、前記接着シートが部分的に熱溶融され、その熱溶融された部分が、前記第１及び第２のベルト端部それぞれに仮接着されることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記第１及び第２のベルト端部それぞれは、帆布を含み、前記帆布が前記一方の面を構成することを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項４】
前記第１の薄布シートは、前記帆布よりも薄いことを特徴とする請求項３に記載の方法。
【請求項５】
前記第１及び第２のベルト端部それぞれは、熱可塑性樹脂層を含み、
前記第３工程において熱可塑性樹脂層が熱溶融されることによって、前記第１及び第２のベルト端部が熱融着されることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項６】
前記熱可塑性樹脂層が、ベルトの厚さ方向における他方の面を構成することを特徴とする請求項５に記載の方法。
【請求項７】
前記接着シートの融点は、前記熱可塑性樹脂層の融点よりも低いことを特徴とする請求項５に記載の方法。
【請求項８】
前記第１の薄布シートは紗であることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項９】
前記突き合わせ部分のベルトの厚さ方向における他方の面に、第２の薄布シートと、熱可塑性樹脂シートを順に重ね、
前記第３工程において前記熱可塑性樹脂シートを熱溶融させて、その熱溶融された前記熱可塑性樹脂シートと共に前記第２の薄布シートを前記他方の面に圧着することを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項１０】
前記第１のベルト端部は、フィンガー状に形成されると共に、前記第２のベルト端部は前記第１のベルト端部に対して相補的な形状のフィンガー状に形成されることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項１１】
前記第１のベルト端部はベルトの一方の端部であって、前記第２のベルト端部は前記ベルトの他方の端部であって、前記継合ベルトは無端状ベルトであることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項１２】
第１のベルト端部と、第２のベルト端部が継ぎ合わせて形成された継合ベルトにおいて、
前記第１及び第２のベルト端部は、それらの端面同士が突き合わされて熱融着されており、
その突き合わせ部分のベルトの厚さ方向における一方の面に、前記第１及び第２のベルト端部を跨ぐように、熱可塑性樹脂から形成される接着シートを介して薄布シートが熱圧着されていることを特徴とする継合ベルト。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【公開番号】特開２００９−２０２９９０（Ｐ２００９−２０２９９０Ａ）
【公開日】平成２１年９月１０日（２００９．９．１０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−４６０２６（Ｐ２００８−４６０２６）
【出願日】平成２０年２月２７日（２００８．２．２７）
【出願人】（０００１１１０８５）ニッタ株式会社 (588)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年９月１０日（２００９．９．１０）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年２月２７日（２００８．２．２７）
【出願人】（０００１１１０８５）ニッタ株式会社 (588)
【Ｆターム（参考）】
[ Back to top ]