ベルト成型装置及び側端当接部
【課題】側端当接部を扱う際の作業効率を向上させるとともに、ベルトの製造不良を確実に軽減できるベルト成型装置、及び、このベルト成型装置に用いられる側端当接部を提供する。
【解決手段】ベルト成型装置は、帯状のベルトが成型される前の成型前ベルトＢを加硫することによってベルトを成型する。耳金の少なくとも一部には、孔部が形成される。耳金は、孔部を覆う蓋部を有する。蓋部によって覆われた孔部には、耳金の外部と連通し、孔部よりも小さい連通孔部が形成される。
【解決手段】ベルト成型装置は、帯状のベルトが成型される前の成型前ベルトＢを加硫することによってベルトを成型する。耳金の少なくとも一部には、孔部が形成される。耳金は、孔部を覆う蓋部を有する。蓋部によって覆われた孔部には、耳金の外部と連通し、孔部よりも小さい連通孔部が形成される。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コンベア装置などに使用される帯状のベルトが加硫される前の成型前ベルトを加硫することによって、当該ベルトを成型するベルト成型装置、及び、このベルト成型装置に用いられる側端当接部に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、コンベア装置などに使用される帯状のベルトは、一般的に、ベルト搬送機構によってベルト成型装置に搬送され、ベルト成型装置によって所定の長さづつ加硫されることによって成型される。
【０００３】
このようなベルト成型装置は、ベルトが成型される前の成型前ベルトを載置する下側モールドと、下側モールドに載置された成型前ベルトを下側モールド側に向けて押圧する上側モールドと、成型前ベルトの側端を押圧する一対の側端当接部（いわゆる、耳金）と、耳金を成型前ベルトの側端に向けて移動させる一対のサイドモールドとを有する（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
耳金は、サイドモールドと成型前ベルトの側端との間に配置され、ベルト搬送方向（すなわち、成型前ベルトの側端）に沿った棒状の金属により形成される。耳金は、ベルトの厚さやベルトの幅に対応するために、様々なサイズ（例えば、太さ）がある。
【０００５】
具体的には、耳金は、下側モールドと上側モールドとの間に配置されることによって、下側モールドと上側モールドとの間隔を規制する。このため、ベルト成型装置は、耳金のサイズや一対のサイドモールド間に配置される本数によって、様々なサイズのベルトに対応できる。
【０００６】
ところで、耳金が下側モールド、上側モールド及び一対のサイドモールドに挟まれているため、ベルトのサイズに合わせて耳金の大きさや本数等を変更する場合、各モールド間において耳金の出し入れ、すなわち、耳金を引き出すことや、各モールド間に耳金を挿入する必要がある。
【０００７】
耳金の大きさや本数等を変更する場合、機械的な構成によって各モールド間において耳金を出し入れすることが難しく、作業者が各モールド間において耳金を出し入れしている。
【特許文献１】特開平９−２７２６１５号公報（第４−５頁、第８図）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、上述した従来の技術には、次のような問題があった。すなわち、耳金が棒状の金属によって形成されるため、耳金が重く、作業者が耳金を扱う際の作業効率が悪いという問題があった。
【０００９】
これに対し、耳金に孔等を形成することによって、耳金を軽量化することが考えられる。しかし、耳金に孔等が形成された場合、耳金の強度が低下してしまい、下側モールドと上側モールドとの押圧力（プレス圧力）によって変形してしまう。
【００１０】
また、耳金に孔等が形成された場合、成型前ベルトが加硫されている最中に、ベルトを構成するゴムの一部が孔等に入り込んでしまうことがある。孔等に入り込んだゴムの一部は、次に加硫成型される成型前ベルトに付着し、ベルトの製造不良が発生しまうことがある。
【００１１】
そこで、本発明は、側端当接部を扱う際の作業効率を向上させるとともに、ベルトの製造不良を確実に軽減できるベルト成型装置、及び、このベルト成型装置に用いられる側端当接部の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上述した課題を解決するため、本発明は、次のような特徴を有している。まず、本発明の第１の特徴は、帯状のベルトが成型される前の成型前ベルト（成型前ベルトＢ）の一面（例えば、下側面Ｂ１）に当接する第１モールド（下側モールド１０）と、前記成型前ベルトの他面（例えば、上側面Ｂ２）に当接する第２モールド（上側モールド２０）と、前記成型前ベルトの側端（側端Ｂ３）に沿って設けられ、前記第１モールドと前記第２モールドとの間において前記側端に当接する棒状の側端当接部（耳金１００）とを備え、前記成型前ベルトを加硫することによって前記ベルトを成型するベルト成型装置であって、前記側端当接部の少なくとも一部には、孔部（孔部１１０）が形成され、前記側端当接部は、前記孔部を覆う蓋部（蓋部１２０）を有し、前記蓋部によって覆われた前記孔部には、前記側端当接部の外部と連通し、前記孔部よりも小さい連通孔部（連通孔部１３０）が形成されることを要旨とする。
【００１３】
かかる特徴によれば、側端当接部の少なくとも一部に孔部が形成されることによって、側端当接部に孔部が形成されていない場合と比べて、耳金を軽量化できる。このため、作業者が耳金を扱う際の作業効率や安全性が向上する。
【００１４】
また、側端当接部が孔部を覆う蓋部を有していることによって、成型前ベルトが加硫されている最中（加硫時）に、ベルトを構成するゴムの一部が孔部入り込むことを防止できる。このため、ベルトの製造不良を確実に軽減できる。
【００１５】
さらに、蓋部によって覆われた孔部に連通孔部が形成されていることによって、蓋部によって覆われた孔部が密閉されることなく、加硫時に当該孔部内の空気が膨張した場合であっても、膨張した空気を側端当接部の外部に逃がすことができる。このため、加硫時に孔部から蓋部が外れることを防止できる。
【００１６】
本発明の第２の特徴は、本発明の第１の特徴に係り、前記側端当接部を前記側端に向けて移動させる第３モールド（サイドモールド３０）と、前記第３モールドを移動させることによって前記側端当接部を前記側端に当接させる移動部（左右移動シリンダー４０）とをさらに備えることを要旨とする。
【００１７】
本発明の第３の特徴は、本発明の第１又は２の特徴に係り、前記側端当接部は、前記第１モールドと当接する第１平面（底面１００Ａ）と、前記第１平面と対向し、前記第２モールドと当接する第２平面（上面１００Ｂ）と、前記側端と接する側端平面（端側面１００Ｃ）と、前記側端平面と対向し、前記側端平面の反対側に位置する非側端平面（非端側面１００Ｄ）とを有し、前記孔部は、第１平面又は第２平面、非側端平面の何れかに設けられ、前記蓋部は、前記孔部が形成された第１平面又は第２平面、非側端平面の何れかを覆うことを要旨とする。
【００１８】
本発明の第４の特徴は、本発明の第３の特徴に係り、前記孔部は、前記第１平面から前記第２平面にかけて貫通し、前記蓋部は、前記第１平面を覆う第１蓋部（底面側蓋部１２１）と、前記第２平面を覆う第２蓋部（上面側蓋部１２２）とを有することを要旨とする。
【００１９】
本発明の第５の特徴は、本発明の第１乃至４の特徴に係り、前記連通孔部は、前記蓋部に形成されることを要旨とする。
【００２０】
本発明の第６の特徴は、帯状のベルトが成型される前の成型前ベルトを加硫することによって前記ベルトを成型するベルト成型装置に用いられるとともに、前記成型前ベルトの側端に沿って設けられ、前記側端に当接する側端当接部であって、前記側端当接部の少なくとも一部には、孔部が形成され、前記側端当接部は、前記孔部を覆う蓋部を有し、前記蓋部によって覆われた前記孔部には、前記側端当接部の外部と連通し、前記孔部よりも小さい連通孔部が形成されることを要旨とする。
【発明の効果】
【００２１】
本発明の特徴によれば、側端当接部を扱う際の作業効率を向上させるとともに、ベルトの製造不良を確実に軽減できるベルト成型装置、及び、このベルト成型装置に用いられる側端当接部を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
次に、本発明に係るベルト成型装置の実施形態について、図面を参照しながら説明する。具体的には、（１）ベルト成型装置の構成、（２）耳金の構成、（３）孔部の設定、（４）作用・効果、（５）変更例、（６）その他の実施形態、（７）比較評価について、説明する。
【００２３】
なお、以下の図面の記載において、同一または類似の部分には、同一または類似の符号を付している。ただし、図面は模式的なものであり、各寸法の比率などは現実のものとは異なることに留意すべきである。
【００２４】
したがって、具体的な寸法などは以下の説明を参酌して判断すべきものである。また、図面相互間においても互いの寸法の関係や比率が異なる部分が含まれていることは勿論である。
【００２５】
（１）ベルト成型装置の構成
まず、本実施形態に係るベルト成型装置１の構成について、図面を参照しながら説明する。図１は、本実施形態に係るベルト成型装置１を示す斜視図である。
【００２６】
図１に示すように、ベルト成型装置１は、コンベア装置などに使用される帯状のベルトが成型される前の成型前ベルトＢを加硫することによって、当該ベルトを成型する。なお、ベルトは、ベルト搬送機構（不図示）によってベルト成型装置１に搬送され、ベルト成型装置１によって所定の長さづつ加硫されることによって成型される。
【００２７】
ベルト成型装置１は、フレームＦ内において、下側モールド１０（第１モールド）と、上側モールド２０（第２モールド）と,サイドモールド３０（第３モールド）と、耳金１００（側端当接部）とを備える。
【００２８】
下側モールド１０は、ベルト搬送機構によって搬送される成型前ベルトＢを載置する。つまり、下側モールド１０は、成型前ベルトＢの下側面Ｂ１（一面）に当接する。
【００２９】
上側モールド２０は、下側モールド１０に載置された成型前ベルトＢを下側モールド１０側に向けて押圧する。つまり、上側モールド２０は、成型前ベルトＢの上側面Ｂ２（他面）に当接する。なお、上側モールド２０は、油圧又は空気圧式などの上下移動シリンダー（不図示）によって下側モールド１０側に向けて移動する。
【００３０】
サイドモールド３０は、耳金１００を成型前ベルトＢの側端Ｂ３に向けて移動させる。つまり、サイドモールド３０は、後述する耳金１００の非端側面１００Ｄに当接する。なお、サイドモールド３０は、油圧又は空気圧式などの左右移動シリンダー４０によって耳金１００を側端Ｂ３側に向けて移動する。なお、左右移動シリンダー４０は、側端Ｂ３に沿って所定間隔を置いて複数設けられる。
【００３１】
（２）耳金の構成
次に、本発明の特徴である耳金１００の構成について、図１〜図４を参照しながら説明する。なお、図２は、本実施形態に係る耳金１００を示す斜視図である。図３は、本実施形態に係る耳金１００を示す上面図（図２のＡ矢視図）である。図４は、本実施形態に係る耳金１００を示す断面図（図３のＢ−Ｂ断面図）である。
【００３２】
図１に示すように、耳金１００は、成型前ベルトＢの側端Ｂ３に沿って設けられ、棒状の角柱によって形成される。耳金１００は、サイドモールド３０によって側端Ｂ３側に押圧されることによって、下側モールド１０と上側モールド２０との間において側端Ｂ３に当接する。
【００３３】
耳金１００は、厚さ（太さ）によって、ベルトの厚さ（すなわち、成型前ベルトＢの厚さ）を規定する。また、耳金１００は、一対のサイドモールド３０間に配置される本数によって、ベルトの幅（すなわち、成型前ベルトＢの幅）を規定する。
【００３４】
耳金１００は、金属製であることが好ましい。例えば、耳金１００としては、炭素鋼（ＳＳ材やＳＭ材、ＨＴ材、ＢＴ鋼材、ＩＦ鋼鈑、ＳＣ材など）、ステンレス鋼、ステンレス合金、耐熱鋼、耐熱鋼合金、鋳鉄、鋳鋼、焼結合金、アルミニウム、アルミニウム合金、チタン、チタン合金、ニッケル、ニッケル合金、銅、銅合金、マグネシウム、マグネシウム合金、亜鉛、亜鉛合金、鉛、鉛合金、スズ、スズ合金、モリブデン、モリブデン合金、ベリリウム、ベリリウム合金、ジルコニウム、タンタル、ニオブ、金、金合金、銀、銀合金、白金、白金合金などが挙げられる。
【００３５】
耳金１００の少なくとも一部には、複数の孔部１１０が形成される。耳金１００は、複数の孔部１１０を覆う複数の蓋部１２０を有する。蓋部１２０によって覆われた孔部１１０には、孔部１１０よりも小さい連通孔部１３０が形成される。
【００３６】
具体的には、図２〜図４に示すように、耳金１００は、下側モールド１０と当接する底面１００Ａ（第１平面）と、前記第１平面と対向し、上側モールド２０と当接する上面１００Ｂ（第２平面）と、側端Ｂ３と接する端側面１００Ｃ（側端平面）と、前記側端平面と対向し、前記側端平面の反対側に位置する非端側面１００Ｄ（非側端平面）とを有する。
【００３７】
孔部１１０は、上述した何れかの面に設けられていればよく、底面１００Ａ又は上面１００Ｂ、非端側面１００Ｄの何れかに設けられることが好ましい。本実施形態では、孔部１１０は、底面１００Ａから上面１００Ｂにかけて貫通する。
【００３８】
孔部１１０は、円柱状に形成される。孔部１１０の底面１００Ａ側には、後述する底面側蓋部１２１が底面１００Ａと連なるように形成される底面側切欠部１１１が設けられる。孔部１１０の上面１００Ｂ側には、後述する上面側蓋部１２２が上面１００Ｂと連なるように形成される上面側切欠部１１２が設けられる。
【００３９】
蓋部１２０は、孔部１１０が形成された底面１００Ａ又は上面１００Ｂ、非端側面１００Ｄの何れかを覆う。本実施形態では、蓋部１２０は、底面１００Ａを覆う底面側蓋部１２１（第１蓋部）と、上面１００Ｂを覆う上面側蓋部１２２（第２蓋部）とを有する。
【００４０】
蓋部１２０は、円盤状に形成され、一定の厚み（例えば、２．３ｍｍ）を有する。底面側蓋部１２１は、底面側切欠部１１１に嵌合することによって底面１００Ａと連なる。一方、上面側蓋部１２２は、上面側切欠部１１２に嵌合することによって上面１００Ｂと連なる。
【００４１】
蓋部１２０（底面側蓋部１２１及び上面側蓋部１２２）は、孔部１１０に溶接によって固定される。蓋部１２０は、耳金１００と同一の金属によって形成されることが好ましいが、耳金１００と異なる金属であっても勿論よい。
【００４２】
連通孔部１３０は、耳金１００の外部と連通する。連通孔部１３０は、蓋部１２０に形成される。本実施形態では、連通孔部１３０は、底面側蓋部１２１に形成される底面側孔部１３１と、上面側蓋部１２２に形成される上面側孔部１３２とによって構成される。
【００４３】
ここで、孔部１１０は、必ずしも円柱状に形成される必要はなく、例えば、図５〜図７に示すように、角柱状に形成されていてもよい。この場合、蓋部１２０は、四角の板状に形成される。
【００４４】
（３）孔部の設定
次に、孔部１１０の大きさや間隔、減肉率などについて、図６及び図７を参照しながら説明する。なお、孔部１１０の大きさや間隔、減肉率を分かり易く説明するために、孔部１１０が角柱状に形成されるものを例に説明する。
【００４５】
耳金１００は、下側モールド１０と上側モールド２０との間において、上側モールド２０によって下側モールド１０側に押圧（プレス）される。このため、耳金１００は、下側モールド１０と上側モールド２０とのプレス圧力に耐えられる強度が必要である。
【００４６】
従って、耳金１００に対する孔部１１０の比率（減肉率）は、０．５〜９５．０％であることが好ましい。特に、減肉率は、６５〜９０％であることが好ましい。減肉率は、
（減肉部位重量）／（減肉前耳金重量）×１００
で算出される。なお、減肉部位重量とは、孔部１１０が形成される際の孔部１１０に対応する部位の重量を示す。減肉前耳金重量とは、耳金１００に孔部１１０が形成される前の耳金１００の重量を示す。
【００４７】
具体的には、耳金１００は、「耳金１００の厚さ方向の耐力」、「耳金１００の幅方向の耐力」、「耳金１００の撓み量」を算出される。
【００４８】
なお、耳金１００の使用耐力は、
（プレスの使用最低圧力）×（断面積）
によって演算される。なお、耳金１００の使用耐力とベルトの耐力とが同等となる地点を「ＳＦ（安全係数）＝１」とする。
【００４９】
（３−１）耳金１００の厚さ方向の耐力
耳金１００の厚さ方向（つまり、上下方向）の耐力は、
（厚さ方向におけるプレスの使用最低作用力）／｛（ｗ×ｐ）−（Ｉ１×Ｉ２）｝ ・・・（式１）
によって演算される。なお、作用力とは、単位面積あたりの圧力を示す。また、図６に示すように、「ｗ」は、耳金１００の幅を示す。「ｐ」は、孔部１１０の中心から隣接する孔部１１０の中心までのピッチを示す。「Ｉ１」は、耳金１００の短手方向における孔部１１０の幅を示す。「Ｉ２」は、耳金１００の長手方向における孔部１１０の幅を示す。
【００５０】
この耳金１００の厚さ方向の耐力については、機械工学便覧 デザイン偏 β２ 日本機械学会編 ｐａｇｅ β２−４４ 表２−４に記載されている。
【００５１】
（３−２）耳金１００の幅方向の耐力
耳金１００の幅方向（つまり、横方向）の耐力は、
（幅方向におけるプレスの使用最低作用力）／（ｎ１×ｔ） ・・・（式２）
によって演算される。なお、図６及び図７に示すように、「ｎ１」は、孔部１１０の側端から隣接する孔部１１０の側端までの間隔を示す。「ｔ」は、耳金１００の厚さを示す。
【００５２】
この耳金１００の幅方向の耐力については、機械工学便覧 デザイン偏 β２ 日本機械学会編 ｐａｇｅ β２−４４ 表２−４に記載されている。
【００５３】
（３−３）耳金１００の撓み量
耳金１００の撓み量は、応力と比例する。
【００５４】
具体的には、耳金１００の断面係数は、
（耳金１００の幅）×（耳金１００の厚さ）２／６ ・・・（式３−１）
によって演算される。
【００５５】
耳金１００のモーメントは、
（幅方向におけるプレスの使用均一加重）／（ｐ２／８）・・・（式３−２）
によって演算される。
【００５６】
応力は、
（耳金１００のモーメント）／（耳金１００の断面係数）・・・（式３−３）
によって演算される。
【００５７】
この耳金１００の撓み量については、機械工学便覧 基礎偏 α３ 頁α３−２１〜 表３−２１ Ｎｏ１２モデルに記載されている。
【００５８】
このように、耳金１００は、上述した「耳金１００の厚さ方向の耐力」、「耳金１００の幅方向の耐力」、「耳金１００の撓み量」の値が全て満たすように、孔部１１０の大きさや間隔、減肉率が設定される。
【００５９】
（４）作用・効果
本実施形態によれば、耳金１００の少なくとも一部に孔部１１０が形成されることによって、耳金１００に孔部１１０が形成されていない場合と比べて、耳金１００を軽量化できる。特に、大型のコンベア装置に対応する大型のベルト成型装置１に伴って、耳金１００が長くなった場合には有効である。このため、作業者が耳金１００を扱う際の作業効率や安全性が向上する。
【００６０】
ところで、耳金１００を軽量化するために、耳金１００の長手方向で耳金１００を複数に分割することが考えられる。しかし、耳金１００が複数に分割されていると、加硫成型されたベルトの側端に、耳金１００の分割部分（接合部分）の跡（例えば、隙間やがたつき）が残ってしまい、ベルトの品質が低下してしまう。例えば、ベルトの側端にがたつきがある場合、ベルト成型装置１の使用時に、ベルトに対して垂直に設置されるガイドローラーなどにベルトの側端が接して、摩耗が発生してしまうとともに、ベルトが破損（亀裂）することがある。
【００６１】
このため、耳金１００は、成型前ベルトＢの側端Ｂ３に沿って棒状（長尺）の角柱によって形成されることが一般的である。従って、上述したように、耳金１００の少なくとも一部に孔部１１０が形成されることによって、耳金１００を軽量化できる。
【００６２】
また、耳金１００が孔部１１０を覆う蓋部１２０を有していることによって、成型前ベルトＢが加硫されている最中（加硫時）に、ベルトを構成するゴムの一部が孔部１１０入り込むことを防止できる。このため、次に加硫成型される成型前ベルトＢにゴムの一部が付着することなく、ベルトの製造不良を確実に軽減できる。
【００６３】
さらに、蓋部１２０によって覆われた孔部１１０に連通孔部１３０が形成されていることによって、蓋部１２０によって覆われた孔部１１０が密閉されることなく、加硫時に当該孔部１１０内の空気が膨張した場合であっても、膨張した空気を側端当接部の外部に逃がすことができる。このため、加硫時に孔部１１０から蓋部１２０が外れることを防止できる。
【００６４】
本実施形態によれば、耳金１００を側端Ｂ３に向けて移動させるサイドモールド３０が設けられていることによって、左右移動シリンダー４０によって直接耳金１００が押される場合と比べて、耳金１００が撓みにくくなる。従って、ベルトの幅をさらに均一にでき、ベルトの製造不良をさらに軽減できる。
【００６５】
本実施形態によれば、孔部１１０が底面１００Ａ又は上面１００Ｂ、非端側面１００Ｄの何れかに設けられる（すなわち、端側面１００Ｃに設けられない）ことや、連通孔部１３０が蓋部１２０に形成されていることによって、加硫時に、ベルトを構成するゴムの一部が孔部１１０入り込みにくくできる。また、孔部１１０や蓋部１２０の形状が側端Ｂ３に付いてしまうことを抑制できる。このため、ベルトの製造不良をさらに軽減できる。
【００６６】
（５）変更例
上述した実施形態に係る耳金１００は、以下のように変更してもよい。なお、上述した実施形態に係る耳金１００と同一部分には同一の符号を付して、相違する部分を主として説明する。
【００６７】
（５−１）変更例１
まず、変更例１に係る耳金１００の構成について、図面を参照しながら説明する。図８は、変更例１に係る耳金１００を示す図である。
【００６８】
上述した実施形態に係る耳金１００に形成される複数の孔部１１０は、底面１００Ａから上面１００Ｂにかけて貫通する。これに対して、図８に示すように、変更例１に係る耳金１００に形成される複数の孔部１１０は、耳金１００を貫通しない。
【００６９】
この場合、孔部１１０は、耳金１００の何れかの面に設けられていてもよいが、特に、底面１００Ａ又は上面１００Ｂ、非端側面１００Ｄの何れかに設けられることが好ましい。
【００７０】
（５−２）
次に、変更例２に係る耳金１００の構成について、図面を参照しながら説明する。図９は、変更例２に係る耳金１００を示す図である。
【００７１】
上述した実施形態に係る耳金１００に形成される複数の孔部１１０は、底面１００Ａから上面１００Ｂにかけて貫通する。これに対して、図９に示すように、変更例１に係る耳金１００に形成される複数の孔部１１０は、一方の先端面１００Ｅから他方の先端面１００Ｅにかけて貫通する。
【００７２】
この場合、蓋部１２０は、一方の先端面１００Ｅを覆う前側蓋部１２３と、他方の先端面１００Ｅを覆う後側蓋部１２４とを有する。また、連通孔部１３０は、前側蓋部１２３に形成される前側孔部１３３と、後側蓋部１２４に形成される後側孔部１３４とによって構成される。
【００７３】
（６）その他の実施形態
上述したように、本発明の実施形態を通じて本発明の内容を開示したが、この開示の一部をなす論述及び図面は、本発明を限定するものであると理解すべきではない。この開示から当業者には様々な代替実施の形態、実施例及び運用技術が明らかとなろう。
【００７４】
例えば、本発明の実施形態は、次のように変更することができる。具体的には、上側モールド２０は、下側モールド１０に向かって移動するものとして説明したが、これに限定されるものではない。例えば、下側モールド１０が上側モールド２０に向かって移動してもよく、下側モールド１０と上側モールド２０とが互いに近づくように移動してもよい。
【００７５】
また、耳金１００は、サイドモールド３０によって側端Ｂ３に向けて移動するものとして説明したが、これに限定されるものではなく、例えば、左右移動シリンダー４０によって直接押されることによって側端Ｂ３に向けて移動してもよい。
【００７６】
また、孔部１１０は、円柱状又は角柱状に形成されるものとして説明したが、これに限定されるものではなく、例えば、三角柱状等であってよく、形状については特に制限はなく、目的に応じて適宜選択できる。
【００７７】
また、蓋部１２０は、孔部１１０に溶接によって固定されるものとして説明したが、これに限定されるものではない。例えば、蓋部１２０の縁に雄ネジが形成され、孔部１１０の縁に雌ネジが形成され、蓋部１２０が孔部１１０にねじ込まれてもよい。
【００７８】
また、蓋部１２０は、一定の厚みを有するものとして説明したが、これに限定されるものではなく、一定の厚みを有していなくてもよい。
【００７９】
また、連通孔部１３０は、蓋部１２０に形成されているものとして説明したが、これに限定されるものではなく、例えば、耳金１００における孔部１１０が設けられていない面に形成されていてもよく、耳金１００の外部と連通していればよいことは勿論である。
【００８０】
このように、本発明は、ここでは記載していない様々な実施の形態などを含むことは勿論である。したがって、本発明の技術的範囲は、上述の説明から妥当な特許請求の範囲に係る発明特定事項によってのみ定められるものである。
【００８１】
（７）比較評価
以下において、本発明の効果をさらに明確にするために、以下の比較例及び実施例に係る耳金を用いて行った試験結果について説明する。具体的には、（７−１）製造不良評価、（７−２）耐久性及び作業性評価、（７−３）総合評価について説明する。なお、耳金は、表１に示す通りである。
【表１】
【００８２】
（７−１）製造不良評価
まず、比較例１及び実施例１に係る耳金を用いてベルトを成型する際に、ベルトの製造不良が発生するか否かについて評価した。製造不良では、ベルト成型装置にて、各耳金を用いてベルトを成型し、ベルトを構成するゴムの一部が孔部入り込むか否かを評価した。
【表２】
【００８３】
表２に示すように、比較例１に係る耳金を用いてベルトを成型した場合、ベルトを構成するゴムの一部が孔部入り込むことがあった。このため、次に加硫成型される成型前ベルトに付着し、ベルトの製造不良が発生しまうことがある。
【００８４】
一方、実施例１に係る耳金を用いてベルトを成型した場合、ベルトを構成するゴムの一部が孔部入り込まなかった。このため、ベルトの製造不良を防止できることが判った。
【００８５】
（７−２）耐久性及び作業性評価
次に、比較例２，３及び実施例２〜５に係る耳金を用いた場合において、耳金の耐久性及び作業性について評価した。耐久性は、ベルト成型装置にて、各耳金にプレス圧力が加えられることによって評価した。作業性は、作業者が各耳金を扱う、すなわち、各モールド間において耳金を出し入れすることによって評価した。
【表３】
【００８６】
表３に示すように、耳金の減肉量が多いほど、作業性に優れることが判る。特に、耳金が２．４ｋｇ以上であることによって、作業性に優れることが判った。しかし、耳金の減肉量が多すぎると、プレス圧力に対して耳金が変形してしまうことがある。このため、耳金の材料によって変化するが、耳金の減肉率が、０．５〜９５．０％であることが好ましいことが判った。特に、耳金の減肉率が、６５〜９０％であることが好ましいことが判った。
【００８７】
（７−３）総合評価
以上のように、実施例１〜５に係る耳金は、比較例１〜３に係る耳金と比べて、ベルトの製造不良を防止できるとともに、耐久性及び作業性に優れていることが判った。一方、比較例２，３に係る耳金は、実施形態で説明した（式１）、（式２）、及び（式３（式３−１〜３−３））を満たしていないため、耐久性及び作業性を両立できないことが判った。
【図面の簡単な説明】
【００８８】
【図１】本実施形態に係るベルト成型装置１を示す斜視図である。
【図２】本実施形態に係る耳金１００を示す斜視図である（その１）。
【図３】本実施形態に係る耳金１００を示す上面図（図２のＡ矢視図）である（その１）。
【図４】本実施形態に係る耳金１００を示す断面図（図３Ｂ−Ｂ断面図）である（その１）。
【図５】本実施形態に係る耳金１００を示す斜視図である（その２）。
【図６】本実施形態に係る耳金１００を示す上面図（図５のＣ矢視図）である（その２）。
【図７】本実施形態に係る耳金１００を示す断面図（図６のＤ−Ｄ断面図）である（その１）。
【図８】変更例１に係る耳金１００を示す図である。
【図９】変更例２に係る耳金１００を示す図である。
【符号の説明】
【００８９】
１…ベルト成型装置、１０…下側モールド（第１モールド）、２０…上側モールド（第２モールド）、３０…サイドモールド（第３モールド）、４０…左右移動シリンダー４０、１００…耳金、１００Ａ…底面（第１平面）、１００Ｂ…上面（第２平面）、１００Ｃ…端側面（側端平面）、１００Ｄ…非端側面（非側端平面）、１００Ｅ…先端面、１１０…孔部、１１１…底面側切欠部、１１２…上面側切欠部、１２０…蓋部、１２１…底面側蓋部（第１蓋部）、１２２…上面側蓋部（第２蓋部）、１２３…前側蓋部、１２４…後側蓋部、１３０…連通孔部、１３１…底面側孔部、１３２…上面側孔部、１３３…前側孔部、１３４…後側孔部
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コンベア装置などに使用される帯状のベルトが加硫される前の成型前ベルトを加硫することによって、当該ベルトを成型するベルト成型装置、及び、このベルト成型装置に用いられる側端当接部に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、コンベア装置などに使用される帯状のベルトは、一般的に、ベルト搬送機構によってベルト成型装置に搬送され、ベルト成型装置によって所定の長さづつ加硫されることによって成型される。
【０００３】
このようなベルト成型装置は、ベルトが成型される前の成型前ベルトを載置する下側モールドと、下側モールドに載置された成型前ベルトを下側モールド側に向けて押圧する上側モールドと、成型前ベルトの側端を押圧する一対の側端当接部（いわゆる、耳金）と、耳金を成型前ベルトの側端に向けて移動させる一対のサイドモールドとを有する（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
耳金は、サイドモールドと成型前ベルトの側端との間に配置され、ベルト搬送方向（すなわち、成型前ベルトの側端）に沿った棒状の金属により形成される。耳金は、ベルトの厚さやベルトの幅に対応するために、様々なサイズ（例えば、太さ）がある。
【０００５】
具体的には、耳金は、下側モールドと上側モールドとの間に配置されることによって、下側モールドと上側モールドとの間隔を規制する。このため、ベルト成型装置は、耳金のサイズや一対のサイドモールド間に配置される本数によって、様々なサイズのベルトに対応できる。
【０００６】
ところで、耳金が下側モールド、上側モールド及び一対のサイドモールドに挟まれているため、ベルトのサイズに合わせて耳金の大きさや本数等を変更する場合、各モールド間において耳金の出し入れ、すなわち、耳金を引き出すことや、各モールド間に耳金を挿入する必要がある。
【０００７】
耳金の大きさや本数等を変更する場合、機械的な構成によって各モールド間において耳金を出し入れすることが難しく、作業者が各モールド間において耳金を出し入れしている。
【特許文献１】特開平９−２７２６１５号公報（第４−５頁、第８図）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、上述した従来の技術には、次のような問題があった。すなわち、耳金が棒状の金属によって形成されるため、耳金が重く、作業者が耳金を扱う際の作業効率が悪いという問題があった。
【０００９】
これに対し、耳金に孔等を形成することによって、耳金を軽量化することが考えられる。しかし、耳金に孔等が形成された場合、耳金の強度が低下してしまい、下側モールドと上側モールドとの押圧力（プレス圧力）によって変形してしまう。
【００１０】
また、耳金に孔等が形成された場合、成型前ベルトが加硫されている最中に、ベルトを構成するゴムの一部が孔等に入り込んでしまうことがある。孔等に入り込んだゴムの一部は、次に加硫成型される成型前ベルトに付着し、ベルトの製造不良が発生しまうことがある。
【００１１】
そこで、本発明は、側端当接部を扱う際の作業効率を向上させるとともに、ベルトの製造不良を確実に軽減できるベルト成型装置、及び、このベルト成型装置に用いられる側端当接部の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上述した課題を解決するため、本発明は、次のような特徴を有している。まず、本発明の第１の特徴は、帯状のベルトが成型される前の成型前ベルト（成型前ベルトＢ）の一面（例えば、下側面Ｂ１）に当接する第１モールド（下側モールド１０）と、前記成型前ベルトの他面（例えば、上側面Ｂ２）に当接する第２モールド（上側モールド２０）と、前記成型前ベルトの側端（側端Ｂ３）に沿って設けられ、前記第１モールドと前記第２モールドとの間において前記側端に当接する棒状の側端当接部（耳金１００）とを備え、前記成型前ベルトを加硫することによって前記ベルトを成型するベルト成型装置であって、前記側端当接部の少なくとも一部には、孔部（孔部１１０）が形成され、前記側端当接部は、前記孔部を覆う蓋部（蓋部１２０）を有し、前記蓋部によって覆われた前記孔部には、前記側端当接部の外部と連通し、前記孔部よりも小さい連通孔部（連通孔部１３０）が形成されることを要旨とする。
【００１３】
かかる特徴によれば、側端当接部の少なくとも一部に孔部が形成されることによって、側端当接部に孔部が形成されていない場合と比べて、耳金を軽量化できる。このため、作業者が耳金を扱う際の作業効率や安全性が向上する。
【００１４】
また、側端当接部が孔部を覆う蓋部を有していることによって、成型前ベルトが加硫されている最中（加硫時）に、ベルトを構成するゴムの一部が孔部入り込むことを防止できる。このため、ベルトの製造不良を確実に軽減できる。
【００１５】
さらに、蓋部によって覆われた孔部に連通孔部が形成されていることによって、蓋部によって覆われた孔部が密閉されることなく、加硫時に当該孔部内の空気が膨張した場合であっても、膨張した空気を側端当接部の外部に逃がすことができる。このため、加硫時に孔部から蓋部が外れることを防止できる。
【００１６】
本発明の第２の特徴は、本発明の第１の特徴に係り、前記側端当接部を前記側端に向けて移動させる第３モールド（サイドモールド３０）と、前記第３モールドを移動させることによって前記側端当接部を前記側端に当接させる移動部（左右移動シリンダー４０）とをさらに備えることを要旨とする。
【００１７】
本発明の第３の特徴は、本発明の第１又は２の特徴に係り、前記側端当接部は、前記第１モールドと当接する第１平面（底面１００Ａ）と、前記第１平面と対向し、前記第２モールドと当接する第２平面（上面１００Ｂ）と、前記側端と接する側端平面（端側面１００Ｃ）と、前記側端平面と対向し、前記側端平面の反対側に位置する非側端平面（非端側面１００Ｄ）とを有し、前記孔部は、第１平面又は第２平面、非側端平面の何れかに設けられ、前記蓋部は、前記孔部が形成された第１平面又は第２平面、非側端平面の何れかを覆うことを要旨とする。
【００１８】
本発明の第４の特徴は、本発明の第３の特徴に係り、前記孔部は、前記第１平面から前記第２平面にかけて貫通し、前記蓋部は、前記第１平面を覆う第１蓋部（底面側蓋部１２１）と、前記第２平面を覆う第２蓋部（上面側蓋部１２２）とを有することを要旨とする。
【００１９】
本発明の第５の特徴は、本発明の第１乃至４の特徴に係り、前記連通孔部は、前記蓋部に形成されることを要旨とする。
【００２０】
本発明の第６の特徴は、帯状のベルトが成型される前の成型前ベルトを加硫することによって前記ベルトを成型するベルト成型装置に用いられるとともに、前記成型前ベルトの側端に沿って設けられ、前記側端に当接する側端当接部であって、前記側端当接部の少なくとも一部には、孔部が形成され、前記側端当接部は、前記孔部を覆う蓋部を有し、前記蓋部によって覆われた前記孔部には、前記側端当接部の外部と連通し、前記孔部よりも小さい連通孔部が形成されることを要旨とする。
【発明の効果】
【００２１】
本発明の特徴によれば、側端当接部を扱う際の作業効率を向上させるとともに、ベルトの製造不良を確実に軽減できるベルト成型装置、及び、このベルト成型装置に用いられる側端当接部を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
次に、本発明に係るベルト成型装置の実施形態について、図面を参照しながら説明する。具体的には、（１）ベルト成型装置の構成、（２）耳金の構成、（３）孔部の設定、（４）作用・効果、（５）変更例、（６）その他の実施形態、（７）比較評価について、説明する。
【００２３】
なお、以下の図面の記載において、同一または類似の部分には、同一または類似の符号を付している。ただし、図面は模式的なものであり、各寸法の比率などは現実のものとは異なることに留意すべきである。
【００２４】
したがって、具体的な寸法などは以下の説明を参酌して判断すべきものである。また、図面相互間においても互いの寸法の関係や比率が異なる部分が含まれていることは勿論である。
【００２５】
（１）ベルト成型装置の構成
まず、本実施形態に係るベルト成型装置１の構成について、図面を参照しながら説明する。図１は、本実施形態に係るベルト成型装置１を示す斜視図である。
【００２６】
図１に示すように、ベルト成型装置１は、コンベア装置などに使用される帯状のベルトが成型される前の成型前ベルトＢを加硫することによって、当該ベルトを成型する。なお、ベルトは、ベルト搬送機構（不図示）によってベルト成型装置１に搬送され、ベルト成型装置１によって所定の長さづつ加硫されることによって成型される。
【００２７】
ベルト成型装置１は、フレームＦ内において、下側モールド１０（第１モールド）と、上側モールド２０（第２モールド）と,サイドモールド３０（第３モールド）と、耳金１００（側端当接部）とを備える。
【００２８】
下側モールド１０は、ベルト搬送機構によって搬送される成型前ベルトＢを載置する。つまり、下側モールド１０は、成型前ベルトＢの下側面Ｂ１（一面）に当接する。
【００２９】
上側モールド２０は、下側モールド１０に載置された成型前ベルトＢを下側モールド１０側に向けて押圧する。つまり、上側モールド２０は、成型前ベルトＢの上側面Ｂ２（他面）に当接する。なお、上側モールド２０は、油圧又は空気圧式などの上下移動シリンダー（不図示）によって下側モールド１０側に向けて移動する。
【００３０】
サイドモールド３０は、耳金１００を成型前ベルトＢの側端Ｂ３に向けて移動させる。つまり、サイドモールド３０は、後述する耳金１００の非端側面１００Ｄに当接する。なお、サイドモールド３０は、油圧又は空気圧式などの左右移動シリンダー４０によって耳金１００を側端Ｂ３側に向けて移動する。なお、左右移動シリンダー４０は、側端Ｂ３に沿って所定間隔を置いて複数設けられる。
【００３１】
（２）耳金の構成
次に、本発明の特徴である耳金１００の構成について、図１〜図４を参照しながら説明する。なお、図２は、本実施形態に係る耳金１００を示す斜視図である。図３は、本実施形態に係る耳金１００を示す上面図（図２のＡ矢視図）である。図４は、本実施形態に係る耳金１００を示す断面図（図３のＢ−Ｂ断面図）である。
【００３２】
図１に示すように、耳金１００は、成型前ベルトＢの側端Ｂ３に沿って設けられ、棒状の角柱によって形成される。耳金１００は、サイドモールド３０によって側端Ｂ３側に押圧されることによって、下側モールド１０と上側モールド２０との間において側端Ｂ３に当接する。
【００３３】
耳金１００は、厚さ（太さ）によって、ベルトの厚さ（すなわち、成型前ベルトＢの厚さ）を規定する。また、耳金１００は、一対のサイドモールド３０間に配置される本数によって、ベルトの幅（すなわち、成型前ベルトＢの幅）を規定する。
【００３４】
耳金１００は、金属製であることが好ましい。例えば、耳金１００としては、炭素鋼（ＳＳ材やＳＭ材、ＨＴ材、ＢＴ鋼材、ＩＦ鋼鈑、ＳＣ材など）、ステンレス鋼、ステンレス合金、耐熱鋼、耐熱鋼合金、鋳鉄、鋳鋼、焼結合金、アルミニウム、アルミニウム合金、チタン、チタン合金、ニッケル、ニッケル合金、銅、銅合金、マグネシウム、マグネシウム合金、亜鉛、亜鉛合金、鉛、鉛合金、スズ、スズ合金、モリブデン、モリブデン合金、ベリリウム、ベリリウム合金、ジルコニウム、タンタル、ニオブ、金、金合金、銀、銀合金、白金、白金合金などが挙げられる。
【００３５】
耳金１００の少なくとも一部には、複数の孔部１１０が形成される。耳金１００は、複数の孔部１１０を覆う複数の蓋部１２０を有する。蓋部１２０によって覆われた孔部１１０には、孔部１１０よりも小さい連通孔部１３０が形成される。
【００３６】
具体的には、図２〜図４に示すように、耳金１００は、下側モールド１０と当接する底面１００Ａ（第１平面）と、前記第１平面と対向し、上側モールド２０と当接する上面１００Ｂ（第２平面）と、側端Ｂ３と接する端側面１００Ｃ（側端平面）と、前記側端平面と対向し、前記側端平面の反対側に位置する非端側面１００Ｄ（非側端平面）とを有する。
【００３７】
孔部１１０は、上述した何れかの面に設けられていればよく、底面１００Ａ又は上面１００Ｂ、非端側面１００Ｄの何れかに設けられることが好ましい。本実施形態では、孔部１１０は、底面１００Ａから上面１００Ｂにかけて貫通する。
【００３８】
孔部１１０は、円柱状に形成される。孔部１１０の底面１００Ａ側には、後述する底面側蓋部１２１が底面１００Ａと連なるように形成される底面側切欠部１１１が設けられる。孔部１１０の上面１００Ｂ側には、後述する上面側蓋部１２２が上面１００Ｂと連なるように形成される上面側切欠部１１２が設けられる。
【００３９】
蓋部１２０は、孔部１１０が形成された底面１００Ａ又は上面１００Ｂ、非端側面１００Ｄの何れかを覆う。本実施形態では、蓋部１２０は、底面１００Ａを覆う底面側蓋部１２１（第１蓋部）と、上面１００Ｂを覆う上面側蓋部１２２（第２蓋部）とを有する。
【００４０】
蓋部１２０は、円盤状に形成され、一定の厚み（例えば、２．３ｍｍ）を有する。底面側蓋部１２１は、底面側切欠部１１１に嵌合することによって底面１００Ａと連なる。一方、上面側蓋部１２２は、上面側切欠部１１２に嵌合することによって上面１００Ｂと連なる。
【００４１】
蓋部１２０（底面側蓋部１２１及び上面側蓋部１２２）は、孔部１１０に溶接によって固定される。蓋部１２０は、耳金１００と同一の金属によって形成されることが好ましいが、耳金１００と異なる金属であっても勿論よい。
【００４２】
連通孔部１３０は、耳金１００の外部と連通する。連通孔部１３０は、蓋部１２０に形成される。本実施形態では、連通孔部１３０は、底面側蓋部１２１に形成される底面側孔部１３１と、上面側蓋部１２２に形成される上面側孔部１３２とによって構成される。
【００４３】
ここで、孔部１１０は、必ずしも円柱状に形成される必要はなく、例えば、図５〜図７に示すように、角柱状に形成されていてもよい。この場合、蓋部１２０は、四角の板状に形成される。
【００４４】
（３）孔部の設定
次に、孔部１１０の大きさや間隔、減肉率などについて、図６及び図７を参照しながら説明する。なお、孔部１１０の大きさや間隔、減肉率を分かり易く説明するために、孔部１１０が角柱状に形成されるものを例に説明する。
【００４５】
耳金１００は、下側モールド１０と上側モールド２０との間において、上側モールド２０によって下側モールド１０側に押圧（プレス）される。このため、耳金１００は、下側モールド１０と上側モールド２０とのプレス圧力に耐えられる強度が必要である。
【００４６】
従って、耳金１００に対する孔部１１０の比率（減肉率）は、０．５〜９５．０％であることが好ましい。特に、減肉率は、６５〜９０％であることが好ましい。減肉率は、
（減肉部位重量）／（減肉前耳金重量）×１００
で算出される。なお、減肉部位重量とは、孔部１１０が形成される際の孔部１１０に対応する部位の重量を示す。減肉前耳金重量とは、耳金１００に孔部１１０が形成される前の耳金１００の重量を示す。
【００４７】
具体的には、耳金１００は、「耳金１００の厚さ方向の耐力」、「耳金１００の幅方向の耐力」、「耳金１００の撓み量」を算出される。
【００４８】
なお、耳金１００の使用耐力は、
（プレスの使用最低圧力）×（断面積）
によって演算される。なお、耳金１００の使用耐力とベルトの耐力とが同等となる地点を「ＳＦ（安全係数）＝１」とする。
【００４９】
（３−１）耳金１００の厚さ方向の耐力
耳金１００の厚さ方向（つまり、上下方向）の耐力は、
（厚さ方向におけるプレスの使用最低作用力）／｛（ｗ×ｐ）−（Ｉ１×Ｉ２）｝ ・・・（式１）
によって演算される。なお、作用力とは、単位面積あたりの圧力を示す。また、図６に示すように、「ｗ」は、耳金１００の幅を示す。「ｐ」は、孔部１１０の中心から隣接する孔部１１０の中心までのピッチを示す。「Ｉ１」は、耳金１００の短手方向における孔部１１０の幅を示す。「Ｉ２」は、耳金１００の長手方向における孔部１１０の幅を示す。
【００５０】
この耳金１００の厚さ方向の耐力については、機械工学便覧 デザイン偏 β２ 日本機械学会編 ｐａｇｅ β２−４４ 表２−４に記載されている。
【００５１】
（３−２）耳金１００の幅方向の耐力
耳金１００の幅方向（つまり、横方向）の耐力は、
（幅方向におけるプレスの使用最低作用力）／（ｎ１×ｔ） ・・・（式２）
によって演算される。なお、図６及び図７に示すように、「ｎ１」は、孔部１１０の側端から隣接する孔部１１０の側端までの間隔を示す。「ｔ」は、耳金１００の厚さを示す。
【００５２】
この耳金１００の幅方向の耐力については、機械工学便覧 デザイン偏 β２ 日本機械学会編 ｐａｇｅ β２−４４ 表２−４に記載されている。
【００５３】
（３−３）耳金１００の撓み量
耳金１００の撓み量は、応力と比例する。
【００５４】
具体的には、耳金１００の断面係数は、
（耳金１００の幅）×（耳金１００の厚さ）２／６ ・・・（式３−１）
によって演算される。
【００５５】
耳金１００のモーメントは、
（幅方向におけるプレスの使用均一加重）／（ｐ２／８）・・・（式３−２）
によって演算される。
【００５６】
応力は、
（耳金１００のモーメント）／（耳金１００の断面係数）・・・（式３−３）
によって演算される。
【００５７】
この耳金１００の撓み量については、機械工学便覧 基礎偏 α３ 頁α３−２１〜 表３−２１ Ｎｏ１２モデルに記載されている。
【００５８】
このように、耳金１００は、上述した「耳金１００の厚さ方向の耐力」、「耳金１００の幅方向の耐力」、「耳金１００の撓み量」の値が全て満たすように、孔部１１０の大きさや間隔、減肉率が設定される。
【００５９】
（４）作用・効果
本実施形態によれば、耳金１００の少なくとも一部に孔部１１０が形成されることによって、耳金１００に孔部１１０が形成されていない場合と比べて、耳金１００を軽量化できる。特に、大型のコンベア装置に対応する大型のベルト成型装置１に伴って、耳金１００が長くなった場合には有効である。このため、作業者が耳金１００を扱う際の作業効率や安全性が向上する。
【００６０】
ところで、耳金１００を軽量化するために、耳金１００の長手方向で耳金１００を複数に分割することが考えられる。しかし、耳金１００が複数に分割されていると、加硫成型されたベルトの側端に、耳金１００の分割部分（接合部分）の跡（例えば、隙間やがたつき）が残ってしまい、ベルトの品質が低下してしまう。例えば、ベルトの側端にがたつきがある場合、ベルト成型装置１の使用時に、ベルトに対して垂直に設置されるガイドローラーなどにベルトの側端が接して、摩耗が発生してしまうとともに、ベルトが破損（亀裂）することがある。
【００６１】
このため、耳金１００は、成型前ベルトＢの側端Ｂ３に沿って棒状（長尺）の角柱によって形成されることが一般的である。従って、上述したように、耳金１００の少なくとも一部に孔部１１０が形成されることによって、耳金１００を軽量化できる。
【００６２】
また、耳金１００が孔部１１０を覆う蓋部１２０を有していることによって、成型前ベルトＢが加硫されている最中（加硫時）に、ベルトを構成するゴムの一部が孔部１１０入り込むことを防止できる。このため、次に加硫成型される成型前ベルトＢにゴムの一部が付着することなく、ベルトの製造不良を確実に軽減できる。
【００６３】
さらに、蓋部１２０によって覆われた孔部１１０に連通孔部１３０が形成されていることによって、蓋部１２０によって覆われた孔部１１０が密閉されることなく、加硫時に当該孔部１１０内の空気が膨張した場合であっても、膨張した空気を側端当接部の外部に逃がすことができる。このため、加硫時に孔部１１０から蓋部１２０が外れることを防止できる。
【００６４】
本実施形態によれば、耳金１００を側端Ｂ３に向けて移動させるサイドモールド３０が設けられていることによって、左右移動シリンダー４０によって直接耳金１００が押される場合と比べて、耳金１００が撓みにくくなる。従って、ベルトの幅をさらに均一にでき、ベルトの製造不良をさらに軽減できる。
【００６５】
本実施形態によれば、孔部１１０が底面１００Ａ又は上面１００Ｂ、非端側面１００Ｄの何れかに設けられる（すなわち、端側面１００Ｃに設けられない）ことや、連通孔部１３０が蓋部１２０に形成されていることによって、加硫時に、ベルトを構成するゴムの一部が孔部１１０入り込みにくくできる。また、孔部１１０や蓋部１２０の形状が側端Ｂ３に付いてしまうことを抑制できる。このため、ベルトの製造不良をさらに軽減できる。
【００６６】
（５）変更例
上述した実施形態に係る耳金１００は、以下のように変更してもよい。なお、上述した実施形態に係る耳金１００と同一部分には同一の符号を付して、相違する部分を主として説明する。
【００６７】
（５−１）変更例１
まず、変更例１に係る耳金１００の構成について、図面を参照しながら説明する。図８は、変更例１に係る耳金１００を示す図である。
【００６８】
上述した実施形態に係る耳金１００に形成される複数の孔部１１０は、底面１００Ａから上面１００Ｂにかけて貫通する。これに対して、図８に示すように、変更例１に係る耳金１００に形成される複数の孔部１１０は、耳金１００を貫通しない。
【００６９】
この場合、孔部１１０は、耳金１００の何れかの面に設けられていてもよいが、特に、底面１００Ａ又は上面１００Ｂ、非端側面１００Ｄの何れかに設けられることが好ましい。
【００７０】
（５−２）
次に、変更例２に係る耳金１００の構成について、図面を参照しながら説明する。図９は、変更例２に係る耳金１００を示す図である。
【００７１】
上述した実施形態に係る耳金１００に形成される複数の孔部１１０は、底面１００Ａから上面１００Ｂにかけて貫通する。これに対して、図９に示すように、変更例１に係る耳金１００に形成される複数の孔部１１０は、一方の先端面１００Ｅから他方の先端面１００Ｅにかけて貫通する。
【００７２】
この場合、蓋部１２０は、一方の先端面１００Ｅを覆う前側蓋部１２３と、他方の先端面１００Ｅを覆う後側蓋部１２４とを有する。また、連通孔部１３０は、前側蓋部１２３に形成される前側孔部１３３と、後側蓋部１２４に形成される後側孔部１３４とによって構成される。
【００７３】
（６）その他の実施形態
上述したように、本発明の実施形態を通じて本発明の内容を開示したが、この開示の一部をなす論述及び図面は、本発明を限定するものであると理解すべきではない。この開示から当業者には様々な代替実施の形態、実施例及び運用技術が明らかとなろう。
【００７４】
例えば、本発明の実施形態は、次のように変更することができる。具体的には、上側モールド２０は、下側モールド１０に向かって移動するものとして説明したが、これに限定されるものではない。例えば、下側モールド１０が上側モールド２０に向かって移動してもよく、下側モールド１０と上側モールド２０とが互いに近づくように移動してもよい。
【００７５】
また、耳金１００は、サイドモールド３０によって側端Ｂ３に向けて移動するものとして説明したが、これに限定されるものではなく、例えば、左右移動シリンダー４０によって直接押されることによって側端Ｂ３に向けて移動してもよい。
【００７６】
また、孔部１１０は、円柱状又は角柱状に形成されるものとして説明したが、これに限定されるものではなく、例えば、三角柱状等であってよく、形状については特に制限はなく、目的に応じて適宜選択できる。
【００７７】
また、蓋部１２０は、孔部１１０に溶接によって固定されるものとして説明したが、これに限定されるものではない。例えば、蓋部１２０の縁に雄ネジが形成され、孔部１１０の縁に雌ネジが形成され、蓋部１２０が孔部１１０にねじ込まれてもよい。
【００７８】
また、蓋部１２０は、一定の厚みを有するものとして説明したが、これに限定されるものではなく、一定の厚みを有していなくてもよい。
【００７９】
また、連通孔部１３０は、蓋部１２０に形成されているものとして説明したが、これに限定されるものではなく、例えば、耳金１００における孔部１１０が設けられていない面に形成されていてもよく、耳金１００の外部と連通していればよいことは勿論である。
【００８０】
このように、本発明は、ここでは記載していない様々な実施の形態などを含むことは勿論である。したがって、本発明の技術的範囲は、上述の説明から妥当な特許請求の範囲に係る発明特定事項によってのみ定められるものである。
【００８１】
（７）比較評価
以下において、本発明の効果をさらに明確にするために、以下の比較例及び実施例に係る耳金を用いて行った試験結果について説明する。具体的には、（７−１）製造不良評価、（７−２）耐久性及び作業性評価、（７−３）総合評価について説明する。なお、耳金は、表１に示す通りである。
【表１】
【００８２】
（７−１）製造不良評価
まず、比較例１及び実施例１に係る耳金を用いてベルトを成型する際に、ベルトの製造不良が発生するか否かについて評価した。製造不良では、ベルト成型装置にて、各耳金を用いてベルトを成型し、ベルトを構成するゴムの一部が孔部入り込むか否かを評価した。
【表２】
【００８３】
表２に示すように、比較例１に係る耳金を用いてベルトを成型した場合、ベルトを構成するゴムの一部が孔部入り込むことがあった。このため、次に加硫成型される成型前ベルトに付着し、ベルトの製造不良が発生しまうことがある。
【００８４】
一方、実施例１に係る耳金を用いてベルトを成型した場合、ベルトを構成するゴムの一部が孔部入り込まなかった。このため、ベルトの製造不良を防止できることが判った。
【００８５】
（７−２）耐久性及び作業性評価
次に、比較例２，３及び実施例２〜５に係る耳金を用いた場合において、耳金の耐久性及び作業性について評価した。耐久性は、ベルト成型装置にて、各耳金にプレス圧力が加えられることによって評価した。作業性は、作業者が各耳金を扱う、すなわち、各モールド間において耳金を出し入れすることによって評価した。
【表３】
【００８６】
表３に示すように、耳金の減肉量が多いほど、作業性に優れることが判る。特に、耳金が２．４ｋｇ以上であることによって、作業性に優れることが判った。しかし、耳金の減肉量が多すぎると、プレス圧力に対して耳金が変形してしまうことがある。このため、耳金の材料によって変化するが、耳金の減肉率が、０．５〜９５．０％であることが好ましいことが判った。特に、耳金の減肉率が、６５〜９０％であることが好ましいことが判った。
【００８７】
（７−３）総合評価
以上のように、実施例１〜５に係る耳金は、比較例１〜３に係る耳金と比べて、ベルトの製造不良を防止できるとともに、耐久性及び作業性に優れていることが判った。一方、比較例２，３に係る耳金は、実施形態で説明した（式１）、（式２）、及び（式３（式３−１〜３−３））を満たしていないため、耐久性及び作業性を両立できないことが判った。
【図面の簡単な説明】
【００８８】
【図１】本実施形態に係るベルト成型装置１を示す斜視図である。
【図２】本実施形態に係る耳金１００を示す斜視図である（その１）。
【図３】本実施形態に係る耳金１００を示す上面図（図２のＡ矢視図）である（その１）。
【図４】本実施形態に係る耳金１００を示す断面図（図３Ｂ−Ｂ断面図）である（その１）。
【図５】本実施形態に係る耳金１００を示す斜視図である（その２）。
【図６】本実施形態に係る耳金１００を示す上面図（図５のＣ矢視図）である（その２）。
【図７】本実施形態に係る耳金１００を示す断面図（図６のＤ−Ｄ断面図）である（その１）。
【図８】変更例１に係る耳金１００を示す図である。
【図９】変更例２に係る耳金１００を示す図である。
【符号の説明】
【００８９】
１…ベルト成型装置、１０…下側モールド（第１モールド）、２０…上側モールド（第２モールド）、３０…サイドモールド（第３モールド）、４０…左右移動シリンダー４０、１００…耳金、１００Ａ…底面（第１平面）、１００Ｂ…上面（第２平面）、１００Ｃ…端側面（側端平面）、１００Ｄ…非端側面（非側端平面）、１００Ｅ…先端面、１１０…孔部、１１１…底面側切欠部、１１２…上面側切欠部、１２０…蓋部、１２１…底面側蓋部（第１蓋部）、１２２…上面側蓋部（第２蓋部）、１２３…前側蓋部、１２４…後側蓋部、１３０…連通孔部、１３１…底面側孔部、１３２…上面側孔部、１３３…前側孔部、１３４…後側孔部
【特許請求の範囲】
【請求項１】
帯状のベルトが成型される前の成型前ベルトの一面に当接する第１モールドと、
前記成型前ベルトの他面に当接する第２モールドと、
前記成型前ベルトの側端に沿って設けられ、前記第１モールドと前記第２モールドとの間において前記側端に当接する棒状の側端当接部と
を備え、
前記成型前ベルトを加硫することによって前記ベルトを成型するベルト成型装置であって、
前記側端当接部の少なくとも一部には、孔部が形成され、
前記側端当接部は、前記孔部を覆う蓋部を有し、
前記蓋部によって覆われた前記孔部には、前記側端当接部の外部と連通し、前記孔部よりも小さい連通孔部が形成されるベルト成型装置。
【請求項２】
前記側端当接部を前記側端に向けて移動させる第３モールドと、
前記第３モールドを移動させることによって前記側端当接部を前記側端に当接させる移動部と
をさらに備える請求項１に記載のベルト成型装置。
【請求項３】
前記側端当接部は、
前記第１モールドと当接する第１平面と、
前記第１平面と対向し、前記第２モールドと当接する第２平面と、
前記側端と接する側端平面と、
前記側端平面と対向し、前記側端平面の反対側に位置する非側端平面とを有し、
前記孔部は、第１平面又は第２平面、非側端平面の何れかに設けられ、
前記蓋部は、前記孔部が形成された第１平面又は第２平面、非側端平面の何れかを覆う請求項１又は２に記載のベルト成型装置。
【請求項４】
前記孔部は、前記第１平面から前記第２平面にかけて貫通し、
前記蓋部は、
前記第１平面を覆う第１蓋部と、
前記第２平面を覆う第２蓋部とを有する請求項３に記載のベルト成型装置。
【請求項５】
前記連通孔部は、前記蓋部に形成される請求項１乃至４の何れか一項に記載のベルト成型装置。
【請求項６】
帯状のベルトが成型される前の成型前ベルトを加硫することによって前記ベルトを成型するベルト成型装置に用いられるとともに、前記成型前ベルトの側端に沿って設けられ、前記側端に当接する側端当接部であって、
前記側端当接部の少なくとも一部には、孔部が形成され、
前記側端当接部は、前記孔部を覆う蓋部を有し、
前記蓋部によって覆われた前記孔部には、前記側端当接部の外部と連通し、前記孔部よりも小さい連通孔部が形成される側端当接部。
【請求項１】
帯状のベルトが成型される前の成型前ベルトの一面に当接する第１モールドと、
前記成型前ベルトの他面に当接する第２モールドと、
前記成型前ベルトの側端に沿って設けられ、前記第１モールドと前記第２モールドとの間において前記側端に当接する棒状の側端当接部と
を備え、
前記成型前ベルトを加硫することによって前記ベルトを成型するベルト成型装置であって、
前記側端当接部の少なくとも一部には、孔部が形成され、
前記側端当接部は、前記孔部を覆う蓋部を有し、
前記蓋部によって覆われた前記孔部には、前記側端当接部の外部と連通し、前記孔部よりも小さい連通孔部が形成されるベルト成型装置。
【請求項２】
前記側端当接部を前記側端に向けて移動させる第３モールドと、
前記第３モールドを移動させることによって前記側端当接部を前記側端に当接させる移動部と
をさらに備える請求項１に記載のベルト成型装置。
【請求項３】
前記側端当接部は、
前記第１モールドと当接する第１平面と、
前記第１平面と対向し、前記第２モールドと当接する第２平面と、
前記側端と接する側端平面と、
前記側端平面と対向し、前記側端平面の反対側に位置する非側端平面とを有し、
前記孔部は、第１平面又は第２平面、非側端平面の何れかに設けられ、
前記蓋部は、前記孔部が形成された第１平面又は第２平面、非側端平面の何れかを覆う請求項１又は２に記載のベルト成型装置。
【請求項４】
前記孔部は、前記第１平面から前記第２平面にかけて貫通し、
前記蓋部は、
前記第１平面を覆う第１蓋部と、
前記第２平面を覆う第２蓋部とを有する請求項３に記載のベルト成型装置。
【請求項５】
前記連通孔部は、前記蓋部に形成される請求項１乃至４の何れか一項に記載のベルト成型装置。
【請求項６】
帯状のベルトが成型される前の成型前ベルトを加硫することによって前記ベルトを成型するベルト成型装置に用いられるとともに、前記成型前ベルトの側端に沿って設けられ、前記側端に当接する側端当接部であって、
前記側端当接部の少なくとも一部には、孔部が形成され、
前記側端当接部は、前記孔部を覆う蓋部を有し、
前記蓋部によって覆われた前記孔部には、前記側端当接部の外部と連通し、前記孔部よりも小さい連通孔部が形成される側端当接部。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【公開番号】特開２０１０−１３２４０２（Ｐ２０１０−１３２４０２Ａ）
【公開日】平成２２年６月１７日（２０１０．６．１７）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−３０９６１０（Ｐ２００８−３０９６１０）
【出願日】平成２０年１２月４日（２００８．１２．４）
【出願人】（０００００５２７８）株式会社ブリヂストン (11,469)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年６月１７日（２０１０．６．１７）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年１２月４日（２００８．１２．４）
【出願人】（０００００５２７８）株式会社ブリヂストン (11,469)
【Ｆターム（参考）】
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