マットおよびその製造方法、モップおよびその製造方法、並びにパイル糸
【課題】長期間の使用にわたって吸水時における水分の染み出しを防止しつつ、吸水性を保持することができるパイル糸を備えたマットを提供すること。
【解決手段】本発明に係るマットＡ１は、基布２と、当該基布２に起立状態に取り付けられたパイル糸３とを備え、パイル糸３は、低融点繊維および非低融点繊維を混合して構成された単糸３０を用いて構成されており、単糸３０は、その横断面において、中央部における低融点繊維の占める割合が上記横断面の全体における低融点繊維の占める割合よりも大きくされているとともに、上記中央部における低融点繊維が融着している。
【解決手段】本発明に係るマットＡ１は、基布２と、当該基布２に起立状態に取り付けられたパイル糸３とを備え、パイル糸３は、低融点繊維および非低融点繊維を混合して構成された単糸３０を用いて構成されており、単糸３０は、その横断面において、中央部における低融点繊維の占める割合が上記横断面の全体における低融点繊維の占める割合よりも大きくされているとともに、上記中央部における低融点繊維が融着している。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、建物の出入り口などに敷いて用いられ履物の裏面の付着物を除去するためのマットおよびその製造方法、床面などの清掃用具として用いられるモップおよびその製造方法、並びにそのマットやモップを構成するパイル糸に関する。
【背景技術】
【０００２】
ビルや店舗などの建物の出入り口には、一般に、履物の裏面に付着した汚れを除去するためのマットが敷かれている。建物の出入り口に敷いて用いられるマットとしては、例えば基布に対して吸水性ないしダスト捕捉性を有するパイル糸を取り付けて構成されたものが用いられる。このような構成のマットによれば、建物に入る者がマットを踏んで通過することにより、履物の裏面に付着した水分や油分、或いはダストなどを除去することができ、履物の裏面の付着物によって建物内の床面が汚れることは抑制される。しかしながら、雨天の場合などには、パイル糸に比較的多量の雨水が吸収されることになるが、パイル糸にある程度の水分が含まれた状態において当該パイル糸が履物で踏まれると、パイル糸が倒れて水分が染み出してしまう。その結果、履物に付着していた水分が除去されなかったり、或いは、パイル糸から染み出した水分が余分に履物に付着する場合があり、マットとして適切に機能し得ない事態を招くこととなっていた。
【０００３】
このような問題点を解消すべく、マットを構成するパイル糸において、曲げ弾性（高反発弾性）を有するモノフィラメントを備えたものが提案されている。モノフィラメントを用いたパイル糸の従来例としては、例えば特許文献１に開示されている。特許文献１に開示されたマット用のパイル糸は、高融点樹脂製のモノフィラメントからなる心材と、この心材の周囲に巻き付けられた繊維束からなる拭材と、これら心材および拭材を結合するための融着材とを備えて構成されている。上記融着材は、その融点が心材の融点よりも低いプラスチックで構成され、心材および拭材の間に心材の長手方向に沿って配されている。このような構成のパイル糸は、心材の周囲に拭材を撚り合わせた状態にて融着材の融点程度の温度に加熱することにより、心材および拭材が心材の長手方向に連続的に配置された融着材を介して一体的に結合された構成とされている。そして、上記構成のパイル糸を基布に対して起立状態に取り付けて構成されるマット（特許文献１の図７参照）においては、パイル糸が履物で踏まれるなどの荷重を受けて倒れても、パイル糸に対する荷重から解放されると、心材の曲げ弾性によってパイル糸が起立状態に復元する。このため、特許文献１に記載された構成によれば、雨天の場合などにパイル糸に吸収された水分が染み出して履物の裏面に付着するといった不都合は、ある程度抑制される。
【０００４】
しかしながら、特許文献１に記載された構成では、モノフィラメントからなる心材と融着材とを一纏めにし、この心材および融着材と、拭材とを撚り合わせる必要があるため、パイル糸を作製するのに手間が掛かっていた。また、パイル糸を基布に取り付ける際には、心材（モノフィラメント）に拭材が融着された素材の曲げ弾性が取り付け作業を阻害する要因になり、生産効率の低下および製造コストの上昇という不具合を招くこととなっていた。
【０００５】
【特許文献１】実用新案登録第２５７６４３３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、このような事情のもとに考え出されたものであって、長期間の使用にわたって吸水時における水分の染み出しを防止しつつ、吸水性を保持することができるパイル糸を備えたマットやモップ、およびそのようなマットやモップの一部を構成するパイル糸を提供することを課題としている。また、本発明はそのようなマットやモップを効率よく、かつ適切に製造することが可能な製造方法を提供することを他の課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するため、本発明では、次の技術的手段を講じている。
【０００８】
本発明の第１の側面によって提供されるパイル糸は、低融点繊維および非低融点繊維を混合して構成された単糸を１または２以上用いて構成されたパイル糸であって、上記単糸は、その横断面において、中央部における上記低融点繊維の占める割合が上記横断面の全体における上記低融点繊維の占める割合よりも大きくされているとともに、上記中央部における上記低融点繊維が融着している、ことを特徴としている。
【０００９】
このような構成のパイル糸によれば、単糸の中央部においては、その周辺の表層部よりも低融点繊維が密集した状態で融着しているため、これら低融点繊維どうしがある程度纏まって一体的に結合することになる。したがって、単糸の中央部は、低融点繊維の融着によって、適度に補強された状態（補強部）となる。このように補強部を有する単糸によって構成されたパイル糸は、適度な曲げ弾性を有しており、復元弾性力を発揮する。そして、このような構成の単糸を２以上用いて構成されたパイル糸においては、単糸の中央部に位置する補強部に着目すると理解できるように、これら補強部は、パイル糸の横断面領域において、相互に一定の間隔を隔てて適度に分散された配置（三次元立体的構造）となる。このような構造を有するパイル糸は、曲げ弾性を高めるうえで好適であり、より大きな復元弾性力を発揮しうるものとなる。したがって、当該パイル糸を用いて構成されたマットにおいては、雨天時などの吸水時においても補強部が適切な復元弾性力を発揮することにより、踏まれても倒れ難く、水分の染み出しを防止することができる。また、このように、より大きな復元弾性力を発揮しうる三次元立体構造の補強部を備えたパイル糸においては、優れた形状安定性を有しており、その結果、長期の使用に亘って復元弾性力を適切に発揮することができる。
【００１０】
一方、単糸の表層部においては、低融点繊維が含まれてはいるものの、中央部に比べて非低融点繊維の占める割合が相対的に多くなっている。したがって、単糸の表層部では、非低融点繊維の周囲に適度な空隙が存在することとなり、所定の吸水性能を確保することができる。
【００１１】
このようなことから理解できるように、本発明の第１の側面によれば、長期間の使用にわたって吸水時における水分の染み出しを防止しつつ、吸水性を保持することができるパイル糸を提供することができる。
【００１２】
本発明の第２の側面によって提供されるマットは、基布と、当該基布に起立状態に取り付けられたパイル糸と、を備えるマットであって、上記パイル糸は、低融点繊維および非低融点繊維を混合して構成された単糸を１または２以上用いて構成されており、上記単糸は、その横断面において、中央部における上記低融点繊維の占める割合が上記横断面の全体における上記低融点繊維の占める割合よりも大きくされているとともに、上記中央部における上記低融点繊維が融着している、ことを特徴としている。
【００１３】
このような構成によれば、単糸の中央部においては、その周辺の表層部よりも低融点繊維が密集した状態で融着しているため、これら低融点繊維どうしがある程度纏まって一体的に結合することになる。したがって、単糸の中央部は、低融点繊維の融着によって適度に補強された補強部となる。このように補強部を有する単糸によって構成されたパイル糸は、適度な曲げ弾性を有しており、復元弾性力を発揮する。そして、このような構成の単糸を２以上用いて構成されたパイル糸においては、単糸の中央部に位置する補強部に着目すると理解できるように、これら補強部は、パイル糸の横断面領域において、相互に一定の間隔を隔てて適度に分散された三次元立体的構造となる。このような構造を有するパイル糸は、曲げ弾性を高めるうえで好適であり、より大きな復元弾性力を発揮しうるものとなる。したがって、当該パイル糸を備えた本発明の第２の側面に係るマットによれば、雨天時などの吸水時においても補強部が適切な復元弾性力を発揮することにより、踏まれても倒れ難く、水分の染み出しを防止することができる。また、このように、より大きな復元弾性力を発揮しうる三次元立体構造の補強部を備えたパイル糸においては、優れた形状安定性を有しており、その結果、長期の使用に亘って復元弾性力を適切に発揮することができる。
【００１４】
一方、単糸の表層部においては、低融点繊維が含まれてはいるものの、中央部に比べて非低融点繊維の占める割合が相対的に多くなっている。したがって、単糸の表層部では、非低融点繊維の周囲に適度な空隙が存在することとなり、所定の吸水性能を確保することができる。
【００１５】
このようなことから理解できるように、本発明の第２の側面によれば、長期間の使用にわたって吸水時における水分の染み出しを防止しつつ、吸水性を保持することができるパイル糸を備えたマットを提供することができる。
【００１６】
本発明の好ましい実施の形態においては、上記単糸の全体における上記低融点繊維の占める割合が５０〜９９％である。
【００１７】
このような構成は、単糸の中央部において低融点繊維を適切に一体化するうえで好適である。
【００１８】
本発明の第３の側面によって提供されるマットの製造方法は、低融点繊維および非低融点繊維が略均一に分散する状態で束ねられた材料単糸によりパイル用糸を形成する工程と、基布に対して上記パイル用糸を取り付ける工程と、上記低融点繊維の融点以上の所定の温度まで加熱する加熱工程と、を含み、この加熱工程により、上記材料単糸を、その横断面において、中央部における上記低融点繊維の占める割合が上記横断面の全体における上記低融点繊維の占める割合よりも大となる単糸に変化させる、ことを特徴としている。
【００１９】
本発明の第３の側面に係る製造方法によれば、本発明の第２の側面に係るマットを効率よく、かつ適切に製造することができる。具体的には、低融点繊維と非低融点繊維とが略均一に分散された状態で束ねられた材料単糸においては、材料単糸の横断面における外側から中心に向けて撚り力が作用する。この状態でパイル用糸を低融点繊維の融点以上の所定の温度まで加熱すると、当該加熱の過程において、低融点繊維は、軟化して流動性が増すとともに隣接する繊維による拘束を受け難くなり、これと上記撚り力の作用とが相俟って、材料単糸の中心側に集束する。そして、低融点繊維が融点以上の所定の温度まで加熱されると、低融点繊維が融着する。このように、低融点繊維と非低融点繊維とからなる材料単糸で形成されたパイル用糸に適宜熱処理を施すことにより、本発明の第２の側面に係るマットを適切に製造することができる。
【００２０】
また、本発明の第３の側面に係る製造方法においては、パイル用糸を基布に取り付ける時点では、当該パイル用糸を構成する材料単糸は、低融点繊維および非低融点繊維からなる繊維束として構成されており、低融点繊維が融着一体化して曲げ弾性が高められる前であるので、適度な柔軟性を有している。したがって、基布に対するパイル用糸の取り付け作業を効率よく行なうことができる。
【００２１】
本発明の第４の側面によって提供されるモップは、基布と、当該基布に起立状態に取り付けられたパイル糸と、を備えるモップであって、上記パイル糸は、低融点繊維および非低融点繊維を混合して構成された単糸を１または２以上用いて構成されており、上記単糸は、その横断面において、中央部における上記低融点繊維の占める割合が上記横断面の全体における上記低融点繊維の占める割合よりも大きくされているとともに、上記中央部における上記低融点繊維が融着している、ことを特徴としている。
【００２２】
本発明の第５の側面によって提供されるモップの製造方法は、低融点繊維および非低融点繊維が略均一に分散する状態で束ねられた材料単糸によりパイル用糸を形成する工程と、基布に対して上記パイル用糸を取り付ける工程と、上記低融点繊維の融点以上の所定の温度まで加熱する加熱工程と、を含み、この加熱工程により、上記材料単糸を、その横断面において、中央部における上記低融点繊維の占める割合が上記横断面の全体における上記低融点繊維の占める割合よりも大となる単糸に変化させる、ことを特徴としている。
【００２３】
本発明の第３または第５の側面において、好ましくは、上記加熱工程は、上記低融点繊維の軟化点以上で且つ融点未満の第１の温度範囲である状態を所定時間維持する段階と、上記低融点繊維の融点以上で且つ上記非低融点繊維の融点未満の第２の温度範囲である状態を所定時間維持する段階とを含む。
【００２４】
本発明のその他の特徴および利点は、添付図面を参照して以下に行う詳細な説明によって、より明らかとなろう。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
以下、本発明の好ましい実施の形態について、図面を参照して具体的に説明する。
【００２６】
図１〜図３は、本発明に係るマットの一例を示している。図１は、本実施形態のマットＡ１の平面図である。図２は、図１に示すマットＡ１の要部拡大図である。図３は、図２のIII−III線に沿う断面図である。
【００２７】
図１に示すように、マットＡ１は、マットベース１と、基布２と、パイル糸３とを備える。
【００２８】
マットベース１は、図１に表れているように、平面視長矩形のシート状であり、例えば合成樹脂製である。
【００２９】
基布２は、平面視長矩形であり、マットベース１の周縁の内側に納まるように、図示しない合成樹脂製のプレコート材を介してマットベース１上に接合されている。基布２は、例えばポリエステルなどからなる合成樹脂製の不織布によって形成されており、厚みは例えば約０．５〜１．５ｍｍ、目付けは例えば約８０〜２００ｇ／ｍ2である。図２および図３に表れているように、基布２には、パイル糸３を通すための複数の糸通し孔２０が厚み方向に貫通するように形成されている。糸通し孔２０は、基布２の長手方向Ｘ１，Ｘ２に所定ピッチで並ぶように列をなし、且つ当該列が基布２の短手方向Ｙ１，Ｙ２に規則的に並ぶように配されている。
【００３０】
図２および図３に表れているように、パイル糸３は、３本の単糸３０を撚り合わせて形成されたものが一定長さに切断された形態を有しており、それぞれが基布２に保持されている。具体的には、各パイル糸３は、長手方向Ｘ１，Ｘ２に隣接する一対の糸通し孔２０に対して、その両端部が各別に基布２の下面側から上面側に通されている。また、１つの糸通し孔２０には、隣り合うパイル糸３の端部どうしが纏めて通されている。これにより、パイル糸３は、その端部が基布２に対して起立する状態で取り付けられており、いわゆるカットパイルとして構成されるものである。パイル糸３のパイル高Ｈ（基布２の上面から起立する部分の長さ）は、例えば約３．０〜２０ｍｍである。
【００３１】
図４は、マットＡ１を構成するパイル糸３の横断面構造を模式的に表す図である。同図に表れているように、単糸３０は、低融点繊維３１および非低融点繊維３２からなり、これらを束ねて構成された混合糸である。ここで、低融点繊維とは、パイルを構成する一般的な繊維に比べて融点が低いものを意味し、ポリエステル、ナイロン、ポリプロピレンなどの合成繊維の全般をいう。非低融点繊維とは、パイルを構成する一般的な繊維で低融点繊維よりも融点が高いものを意味する。
【００３２】
低融点繊維３１は、単糸３０の横断面において、その中央部に比較的多く占有するように偏って分布している。すなわち、単糸３０の横断面において、その中央部における低融点繊維３１の占める割合が、全体における低融点繊維３１の占める割合よりも大きくされている。例えば、単糸３０の横断面全体において低融点繊維３１の占める割合が７５重量％の場合には、当該横断面の中央部において低融点繊維３１の占める割合が８５重量％程度とされている。そして、単糸３０の横断面の中央部においては、隣接する低融点繊維３１どうしが融着することにより一体的に結合し、補強部３０Ａ（図４において、概ね破線で囲まれた領域）が形成されている。
【００３３】
一方、単糸３０の横断面における表層部においては、低融点繊維３１が含まれてはいるものの、中央部に比べて非低融点繊維３２の占める割合が多くなっている。したがって、単糸３０の表層部では、非低融点繊維３２の周囲に空隙が存在している。また、単糸３０の表層部においても低融点繊維３１は多少存在しており、隣接する低融点繊維３１どうしが適宜融着している。
【００３４】
本実施形態における低融点繊維３１としては、例えばポリエステル系繊維、ポリアミド系繊維が挙げられる。低融点繊維３１の融点は例えば約１００〜１５０℃であり、軟化点は例えば約４０〜９０℃である。非低融点繊維３２としては、例えばポリエステル系繊維、ポリアミド系繊維が挙げられ、その融点は例えば約２１０〜２６０℃である。単糸３０の全体において低融点繊維３１が占める割合は、例えば５０〜９９重量％であり、好ましくは７５〜９０重量％、さらに好ましくは８０〜８５重量％である。
【００３５】
次に、上記したマットＡ１の製造方法の一例を図５〜図７を参照して説明する。
【００３６】
まず、パイル３を構成する単糸３０の材料である材料単糸３００を準備する。材料単糸３００は、低融点繊維３１および非低融点繊維３２がほぼ均一に分散する状態で束ねられた繊維束に撚りをかけることにより得られる。本実施形態では、例えば、低融点繊維３１として、繊度が３〜５デニール、融点が約１００〜１５０℃、軟化点が約４０〜９０℃のポリエステル低融点繊維を用い、非低融点繊維３２として、繊度が３〜５デニール、融点が約２５０〜２６０℃のポリエステルレギュラー繊維を用いる。材料単糸３００の撚り数は、例えば約１８０〜２５０Ｔ／ｍである。そして、３本の材料単糸３００を撚り合わせて、三子撚りの連続したパイル用糸３Ａを得る。当該パイル用糸３Ａの撚り数は、例えば約１００〜１５０Ｔ／ｍである。そして、必要に応じて、撚り加工済みの連続したパイル用糸３Ａに対し、染色処理を施す。
【００３７】
次に、パイル用糸３Ａを基布２に取り付ける。具体的には、基布２に対し、上記した撚り加工済みの連続したパイル用糸３Ａを用いて、ミシンタフト法によるタフティングを行ない、ループパイルを形成する。そして、基布２上に形成された各ループをその先端付近で切断する（図５参照）ことにより、カットパイルとして構成されたパイル用糸３Ａが形成される。ここで、基布２には、糸通し孔２０が同時に形成され、この糸通し孔２０にパイル用糸３Ａが通された状態となる。図６は、パイル用糸３Ａの横断面構造を模式的に表す図である。
【００３８】
次いで、基布２の裏面に、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、エチレンビニルアセテート（ＥＶＡ）、アクリル系樹脂などの合成樹脂を含有するプレコート材を塗布し、加熱処理（プレコート熱処理）を施す。当該プレコート熱処理は、パイル側について所定の温度範囲（以下、「第１の温度範囲」という）である状態を所定時間維持することにより行う。ここで、第１の温度範囲とは、パイル用糸３Ａに含まれる低融点繊維３１の軟化点以上で、かつ融点未満の範囲である。プレコート熱処理の温度時間条件としては、例えばパイル側の温度を約８０〜１２０℃とし、約３〜１０分間維持する。
【００３９】
ここで、撚りがかかったパイル用糸３Ａにおいては、各材料単糸３００の横断面における外側から中心に向けて撚り力が作用している。プレコート熱処理によってパイル用糸３Ａが低融点繊維３１の軟化点以上である第１の温度範囲に維持されると、低融点繊維３１は、軟化して流動性が増す。そして、低融点繊維３１の流動性が増すにつれて隣接する繊維による拘束を受け難くなり、これと上記撚り力の作用とが相俟って、低融点繊維３１は、例えば図７に表れているように、材料単糸３００の中心側に集束する。
【００４０】
次いで、基布２の裏面に、マットベース１の材料としてのペースト状の合成樹脂シートを押圧接触させ、加熱処理（バッキング加工）を施す。当該バッキング加工は、パイル側について所定の温度範囲（以下、「第２の温度範囲」という）である状態を所定時間維持することにより行う。ここで、第２の温度範囲とは、パイル用糸３Ａに含まれる低融点繊維３１の融点以上で、かつ非低融点繊維３２の融点未満の範囲である。バッキング加工の温度時間条件としては、例えばパイル側の温度を約１２０〜１４０℃とし、約３〜１０分間維持する。バッキング加工により、基布２の裏面のプレコート材および上記合成樹脂シートは、加硫接合される。
【００４１】
バッキング加工によってパイル用糸３Ａが低融点繊維３１の融点以上である第２の温度範囲に維持されると、材料単糸３００に含まれる低融点繊維３１は溶融する。ここで、単糸３０の中心部においては、その周辺の表層部に比べて低融点繊維３１が密集しているため、溶融した低融点繊維３１はある程度纏まって一体的に融着し、補強部３０Ａが形成される（図４参照）。一方、単糸３０の表層部においては、低融点繊維３１が存在するものの、低融点繊維３１の占める割合は相対的に小さく、隣接する低融点繊維３１どうしが所々で融着する。なお、低融点繊維３１は、硬化後において収縮する。上記した一連の作業工程により、図１〜図３に示すマットＡ１を効率よく製造することができる。
【００４２】
次に、マットＡ１の作用について説明する。
【００４３】
マットＡ１は、履物の裏面に付着した汚れなどを除去するために、例えば建物の出入り口に敷いて用いられる。マットＡ１では、単糸３０の中央部において、その周辺の表層部よりも低融点繊維３１が密集した状態で一体的に結合（融着）する補強部３０Ａが形成されているとともに、単糸３０の三子撚り糸としてパイル糸３が形成されている。パイル糸３において、単糸３０の中央部に位置する補強部３０Ａに着目すると理解できるように、これら補強部３０Ａは、パイル糸３の横断面において相互に一定の間隔を隔てつつ、らせん状に配置された三次元立体構造となっている。このような構造を有するパイル糸３は、曲げ弾性を高めるうえで好適であり、より大きな復元弾性力を発揮しうるものである。したがって、パイル糸３を備えたマットＡ１においては、雨天時などの吸水時においても補強部３０Ａが適切な復元弾性力を発揮することにより、踏まれても倒れ難く、水分の染み出しが適切に防止される。また、このように、より大きな復元弾性力を発揮しうる三次元立体構造の補強部３０Ａを備えたパイル糸３においては、形状安定性に優れており、その結果、長期の使用に亘って復元弾性力が適切に維持される。
【００４４】
一方、各単糸３０の表層部においては、低融点繊維３１が含まれてはいるものの、中央部に比べて非低融点繊維３２の占める割合が相対的に多くなっている。したがって、単糸３０の表層部では、非低融点繊維３２の周囲に適度な空隙が存在することとなり、所定の吸水性能が確保される。また、各単糸３０の表面部にも低融点繊維３１が存在しているため、隣接する低融点繊維３１どうしが適度に結合された状態が維持される。
【００４５】
また、本発明に係るマットＡ１においては、パイル用糸３Ａが基布２に取り付けられた後に当該パイル用糸３Ａに含まれる低融点繊維３１が硬化することになるので、型崩れや腰崩れといった不都合を適切に防止することができる。すなわち、本発明と異なり、心材（モノフィラメント）と拭材の間に融着材が介在させられた従来構造のパイル糸では、融着材が硬化した後に基布への取り付けが行われるので、当該取り付けの工程にて融着部が外れて型崩れや腰崩れといった不具合を招来し易かったが、本発明に係るマットＡ１では、このような不都合は防止される。
【００４６】
加えて、マットＡ１では、パイル糸３に含まれる低融点繊維３１の硬化により、パイル糸３の断面が広範囲にわたり変化するので、パイル糸３先端部の摩擦係数が上昇する。したがって、ブラッシング性に優れるものとなる。
【００４７】
図８および図９は、本発明に係るマットの他の例を示している。なお、これらの図においては、上記実施形態と同一または類似の要素については、同一の符号を付しており、適宜説明を省略する。
【００４８】
図８に示されたマットＡ２においては、カットパイルとして構成されたパイル糸３と、ループパイルとして構成されたパイル糸３’とを備え、パイル糸３およびパイル糸３’は、それぞれ、長手方向Ｘ１，Ｘ２に列をなすとともに、短手方向Ｙ１，Ｙ２に交互に配列されている。このような構成のマットＡ２は、その製造過程において、基布２にタフティングを行なってループパイルを形成した後に、隔列のループパイルに対して切断処理（図５参照）を施すことにより形成されたものである。マットＡ２においては、図８に表れているように、パイル糸３からなるカットパイル列ＣＰ１およびパイル糸３’からなるループパイル列ＲＰ１が交互に配列されたストライプ柄を有しており、意匠的外観に優れたものとなる。また、マットＡ２のストライプ柄を構成するパイル糸３およびパイル糸３’は、上記実施形態に係るマットＡ１のパイル糸３と同様に反復復元性に優れているため、長期の使用にわたり柄崩れなどの不都合を適切に防止することができる。
【００４９】
図９に示されたマットＡ３においては、低融点繊維を含むパイル糸３，３’に加え、非低融点繊維のみからなるパイル糸４，４’を備える。パイル糸４はカットパイルを構成するものであり、パイル糸４’はループパイルを構成するものである。マットＡ３においては、図９に表れているように、パイル糸３からなるカットパイル列ＣＰ１およびパイル糸３’からなるループパイル列ＲＰ１が長手方向Ｘ１，Ｘ２に沿う同一列にて交互に配置され、また、パイル糸４からなるカットパイル列ＣＰ２およびパイル糸４’からなるループパイル列ＲＰ２が長手方向Ｘ１，Ｘ２に沿う同一列にて交互に配置される。そして、マット３は、図９に表れているように、カットパイル列ＣＰ１およびループパイル列ＲＰ１と、カットパイル列ＣＰ２およびループパイル列ＲＰ２とが短手方向Ｙ１，Ｙ２に沿って交互に配列された変形ストライプ柄を有しており、意匠的外観に優れたものとなる。また、マットＡ３においては、非低融点繊維が比較的に多く含まれているので、非低融点繊維の周囲に存在する空隙としても比較的に大きなボリュームになり、吸水性がより一層優れたものとなる。
【００５０】
また、低融点繊維３１は硬化後において収縮する。このため、パイル糸３について、低融点繊維３１の占める割合を変えた領域を設けておくと、加熱後の当該領域ごとのカットパイルの高さが異なることになり、パイルの高さの相違による模様の形成が可能となる。したがって、このような構成は、柄付きマットを効率よく生産するうえで好適である。
【００５１】
次に、本発明に係るモップについて、図１０〜図１２を参照して説明する。なお、図１０〜図１２においては、上記実施形態と同一または類似の要素については、同一の符号を付しており、適宜説明を省略する。
【００５２】
図１０は、本発明に係るモップの一例を示している。同図に表れているように、モップＢ１は、基布２”と、パイル糸３とを備える。基布２”は、例えばポリエステルなどからなる織り基布によって形成されている。モップＢ１を構成するパイル糸３は、上記実施形態のマットＡ１を構成するパイル糸３と同様のものである。すなわち、モップＢ１を構成するパイル糸３としては、例えば３本の単糸３０を撚り合わせて形成されたカットパイルが使用される。また、パイル糸３を構成する単糸３０は、低融点繊維３１と非低融点繊維３２とからなり、その横断面構造については図４に表された上記実施形態に関するものと同様である。
【００５３】
モップＢ１において、基布２”は、清掃用具として適切に機能させる観点により所望サイズの平面視長矩形にカットされたものであり、例えば幅が１０ｃｍ、長さが３０ｃｍ程度とされている。また、モップＢ１においては、図１１に表れているように、上記実施形態のマットＡ１におけるマットベース１に代えて樹脂シート５が基布２”の裏面に一体的に接合されている。樹脂シート５は、例えばＥＶＡ樹脂を用いてラミネート加工を施すことにより形成される。
【００５４】
モップＢ１の製造は、例えば、低融点繊維３１および非低融点繊維３２からなる材料単糸３００によりパイル用糸３Ａを形成する工程と、パイル用糸３Ａを基布２”に取り付ける工程と、ＥＶＡ樹脂を基布２”の裏面に塗布し、低融点繊維３１の融点以上の所定の温度にて加熱処理（ラミネート熱処理）を施す工程とを経て行なう。
【００５５】
図１２は、モップＢ１が清掃用具として使用される状態を示す図である。モップＢ１は、柄６の先端に取り付けられたモップヘッド７に対して、取付部材８を介して取り付けられている。この取付部材８としては、両面粘着テープや面ファスナーなどが挙げられる。
【００５６】
このような構造のモップＢ１を構成するパイル糸３は、上記実施形態のマットＡ１を構成するパイル糸３と同様の構造を有するため、当該パイル糸３と同様の特性を有するものであり、より大きな弾性復元力を発揮するものである。したがって、モップＢ１を用いて床面を清掃する際には、モップＢ１を床面に押し付けてもパイル糸３が倒れ難く、水分や油分の染み出しが適切に防止される。また、モップＢ１においては、パイル用糸３Ａが基布２”に取り付けられた後に当該パイル用糸３Ａに含まれる低融点繊維３１が融着し、硬化することになるので、型崩れや腰崩れといった不具合を適切に防止することができる。また、このような低融点繊維３１の硬化により、モップＢ１は、パイル糸３先端部の摩擦係数が上昇してブラッシング性に優れたものになり、また、パイル糸３の形状安定性が向上してダスト捕捉性に優れたものになる。
【００５７】
なお、本発明に係るモップを構成するパイル糸としては、上記したように低融点繊維を含むカットパイルとして構成されたパイル糸３の他に、低融点繊維を含むループパイルとして構成されたものや非低融点繊維のみからなるカット或いはループパイルとして構成されたものが混在していてもよい。
【００５８】
以上、本発明の具体的な実施形態を説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、発明の思想から逸脱しない範囲内で種々な変更が可能である。
【００５９】
上記実施形態において、パイル糸３は３本の単糸３０を撚り合わせた構成とされているが、これに限定されない。本発明におけるパイル糸としては、１本または２本以上の単糸により形成されたものであればよく、上記実施形態と異なる構造を採用することが可能である。
【００６０】
また、本発明に係るパイル糸としては、マットおよびモップに適用するものに限定されるものではなく、本発明の効果を期待することができる他のものに適用してもよい。
【００６１】
次に、本発明に係るマットに関する評価試験について、実施例１〜３および比較例１〜３に基づいて説明する。
【実施例１】
【００６２】
本実施例においては本発明に係るマットを準備した。本実施例では、低融点繊維３１としてポリエステル低融点繊維（繊度４．０デニール，繊維長１０２ｍｍ，融点約１１０℃，軟化点約６０℃：ユニチカファイバー（株）製のメルティ４０８０タイプ）を使用し、非低融点繊維３２としてポリエステルレギュラー繊維（繊度３．０デニール，繊維長１０２ｍｍ，融点約２６０℃）を使用した。低融点繊維３１を８５重量％、非低融点繊維３２を１５重量％の割合で混紡し、梳毛紡績で１５番手、２００Ｔ／ｍのＺ撚りで材料単糸３００を得た。この材料単糸３００を１４０Ｔ／ｍのＳ撚りで三子撚りし、さらにこの３本を１１０Ｔ／ｍのＺ撚りで追撚りして染色用の糸とした。染色には噴射型綛染め機を使用し、４０〜４５℃で糸染めを行ない、脱水乾燥してタフティング用のパイル用糸３Ａとした。基布２としてポリエステル不織布（目付け１１０ｇ／ｍ2；東洋紡績（株）製のボランス）を使用し、１／８ゲージのハイカットローループのタフト機で「８ｍｍ／５ｍｍパイル高，７．２ｓｔ／ｉｎ，目付け８５０ｇ／ｍ2，ダイヤ柄」の規格のタフト生機を生産した。次いで、この生機裏面にＮＢＲラテックスを７５０ｇ／ｍ2（ＷＥＴ）塗布し、プレコート熱処理を施した。当該熱処理におけるパイル側の温度時間条件は、温度が１００〜１１０℃、処理時間が３〜５分に設定された。次いで、プレコート済みの生機裏面に、マットベース１の材料としてのペースト状で厚さ約２ｍｍの塩ビコンパウンドを合わせて、バッキング加工を施した。バッキング加工におけるパイル側の温度時間条件は、温度が１２５〜１３５℃、時間が３〜５分に設定された。次いで、マット縁部におけるマットベース１の幅が１５ｍｍとなるようにカットし、本実施例のマットを得た。
【比較例１】
【００６３】
本比較例では、タフティング用のパイル用糸として、低融点繊維３１を使用せずに、非低融点繊維３２としてのポリエステルレギュラー繊維（繊度３．０デニール，繊維長１０２ｍｍ，融点約２６０℃）を１００％使用し、梳毛紡績で１５番手、２００Ｔ／ｍのＺ撚りで糸を得た。この糸を１４０Ｔ／ｍのＳ撚りで三子撚りし、さらにこの３本を１１０Ｔ／ｍのＺ撚りで追撚りして染色用の糸とした。染色には噴射型綛染め機を使用し、９８℃で糸染めを行ない、脱水乾燥してタフティング用のパイル用糸とした。タフティング以後の工程は実施例１と同一の条件にて、本比較例のマットを得た。
【実施例２】
【００６４】
本実施例においては、本発明に係るマットを準備した。本実施例では、低融点繊維３１および非低融点繊維３２として実施例１と同一のものを使用し、低融点繊維３１を７５重量％、非低融点繊維３２を２５重量％の割合で混紡し、梳毛紡績で１５番手、２２０Ｔ／ｍのＺ撚りで材料単糸３００を得た。この材料単糸３００を１５０Ｔ／ｍのＳ撚りで三子撚りし、さらにこの３本を１２０Ｔ／ｍのＺ撚りで追撚りして染色用の糸とした。染色にはチーズ染め染色機を使用し、３０〜４０℃で糸染めし、脱水乾燥してタフティング用のパイル用糸３Ａとした。本実施例では、非低融点繊維３２のみからなるパイル用糸４として、ポリエステルレギュラー長繊維（３００デニール，７２フィラメント）を１００％使用した原糸を準備し、この原糸４本を２３０Ｔ／ｍのＳ撚りで合撚し、さらにこの３本を１９０Ｔ／ｍのＺ撚りで上撚りして染色用の糸とした。染色にはチーズ染め染色機を使用し、１２５〜１３０℃で糸染めを行ない、脱水乾燥してタフティング用のパイル用糸４とした。上記のパイル用糸３Ａおよびパイル用糸４を１本交互配列のタフト生機となるようにクリール立てし、基布２としてポリエステル不織布（目付け１１０ｇ／ｍ2；東洋紡績（株）製のボランス）を使用して１／８ゲージのマルチカットループのタフト機で「８ｍｍ／５ｍｍパイル高，７．２ｓｔ／ｉｎ，目付け７８０ｇ／ｍ2，変形ストライプ柄」の規格のタフト生機を生産した。次いで、この生機裏面にＳＢＲラテックスを６００ｇ／ｍ2（ＷＥＴ）塗布し、プレコート熱処理を施した。当該熱処理におけるパイル側の温度時間条件は、温度が１３０℃、処理時間が４〜５分に設定された。次いで、プレコート済みの生機裏面に、マットベース１の材料としてのペースト状で厚さ約２ｍｍの塩ビコンパウンドを合わせて、バッキング加工を施した。バッキング加工におけるパイル側の温度時間条件は、温度が１３０℃、時間が４〜５分に設定された。次いで、マット縁部におけるマットベース１の幅が１５ｍｍとなるようカットし、本実施例のマットを得た。
【比較例２】
【００６５】
本比較例では、タフティング用の第１および第２のパイル用糸を使用した。第１のパイル用糸として、低融点繊維３１を使用せずに、非低融点繊維３２としてのポリエステルレギュラー繊維（繊度３．０デニール，繊維長１０２ｍｍ，融点約２６０℃）を１００％使用し、梳毛紡績で１５番手、２２０Ｔ／ｍのＺ撚りで糸を得た。この糸を１５０Ｔ／ｍのＳ撚りで三子撚りし、さらにこの３本を１２０Ｔ／ｍのＺ撚りで追撚りして染色用の糸とした。染色にはチーズ染め染色機を使用し、１２５〜１３０℃で糸染めを行ない、脱水乾燥してタフティング用の第１のパイル用糸とした。タフティング用の第２のパイル用糸としては、実施例２のパイル用糸４と同一のものを準備した。タフティング以後の工程は実施例２と同一の条件にて、本比較例のマットを得た。
【実施例３】
【００６６】
本実施例においては、本発明に係るマットを準備した。本実施例では、低融点繊維３１としてポリアミド系低融点繊維（１００デニール，５フィラメント，融点約１１０℃，軟化点約５０℃：フジボウ小坂井（株）製のジョイナーＰタイプ）の２０本（２０００デニール）と、非低融点繊維３２として原着ポリアミドＢＣＦ（１２９０デニール，５８フィラメント：ハネウェル社製）の１本とを、インターミーグル加工機で混繊し、低融点繊維の混繊率が６０重量％の材料単糸３００（３２９０デニール，１５８フィラメント）を得た。この材料単糸３００の２本を２００Ｔ／ｍのＳ撚りで合撚し、さらにこの２本を１５０Ｔ／ｍのＺ撚りで上撚り加工してタフティング用のパイル用糸３Ａとした。本実施例では、非低融点繊維の原着ポリアミドＢＣＦ（１２９０デニール，５８フィラメント：ハネウェル社製）の２本を５０Ｔ／ｍのＺ撚りで片撚り加工してタフティング用のパイル用糸４とした。上記のパイル用糸３Ａおよびパイル用糸４を各２本交互配列のタフト生機となるようにクリール立てし、基布２としてポリエステル不織布（目付け１２０ｇ／ｍ2；東洋紡績（株）製のボランス）を使用して５／３２ゲージのカット＆ループのニードルシフト付きタフト機で「６．５ｍｍパイル高，７．５ｓｔ／ｉｎ，目付け７５０ｇ／ｍ2，市松柄」の規格のタフト生機を生産した。次いで、この生機裏面にＥＶＡラテックスを５００ｇ／ｍ2（ＷＥＴ）塗布し、プレコート熱処理を施した。当該熱処理におけるパイル側の温度時間条件は、温度が１２５℃、処理時間が４分に設定された。次いで、プレコート済みの生機裏面に、マットベース１の材料としてのペースト状で厚さ約２ｍｍの塩ビコンパウンドを合わせて、バッキング加工を施した。バッキング加工におけるパイル側の温度時間条件は、温度が１３０℃、時間が６分に設定された。次いで、マット縁部におけるマットベース１の幅が１５ｍｍとなるようカットし、本実施例のマットを得た。
【比較例３】
【００６７】
本比較例では、タフティング用の第１および第２のパイル用糸を使用した。第１のパイル用糸として、レギュラーの非低融点繊維の原着ポリアミドＢＣＦ（１２９０デニール，５８フィラメント：ハネウェル社製）の２本をインターミーグル加工機で混繊し、この混繊糸の２本を２００Ｔ／ｍのＳ撚りで合撚し、次いでこの２本と、非低融点繊維の原着ポリアミドモノフィラメント（６５０デニール）の１本と、ポリアミド系低融点繊維（１００デニール，５フィラメント，融点約１１０℃，軟化点約５０℃：フジボウ小坂井（株）製のジョイナーＰタイプ）の１本の３種を引き揃えて１５０Ｔ／ｍのＺ撚りで上撚り加工した。次いでオートクレーブを使用して、温度時間条件として温度が１２５℃、処理時間が１０分に設定された加熱処理を２サイクル行ない、タフティング用の第１のパイル用糸とした。タフティング用の第２のパイル用糸としては、実施例３のパイル用糸４と同一のものを準備した。タフティング以後の工程は実施例３と同一の条件にて、本比較例のマットを得た。
【００６８】
上記実施例１〜３および比較例１〜３により得られた各々のマットを試料として、各種特性の評価試験を行なった。
【００６９】
〔含水量〕
パイル部（マット表層部）の吸水・保水性の評価については、含水量の試験により行なった。含水量の試験は、６０×９０ｃｍの試料マットの各重量（Ｗ１）を測定し、常温水に１分間浸漬した後、垂直に吊した状態で１分間放置した時点での含水したマット重量（Ｗ２）を測定することにより行なった。含水量（ｇ）は、Ｗ２−Ｗ１により算出して、パイル糸の質量の１倍未満の含水量をランク１、パイル糸の質量の１倍以上２倍未満の含水量をランク２、パイル糸の質量の２倍以上３倍未満の含水量をランク３として試験結果とした。
【００７０】
〔含水時へたり性〕
含水時へたり性については、水分を保持した場合の歩行によるパイルのへたり具合を評価することにより行なった。実施例１〜３および比較例１〜３に係る試料のマット６種を建物の出入り口に並列に配置し、マットのパイルがベチャベチャになるまで散水し、パイルのへたりについてハンドリングおよび目視による判定を行ない、へたり性が優れるものを◎とし、へたり性が良好なものを○とし、へたり性が普通以下のものを△とした。
【００７１】
〔ブラッシング性およびダスト捕捉性の評価〕
パイル部（マット表層部）のブラッシング性およびダスト捕捉性の評価については、実使用試験により行なった。実使用試験は、実施例１〜３および比較例１〜３に係る試料のマット６種を建物の出入り口に並列に配置し、毎朝マットの配置を乱数表により変更する条件にて、これを１ヶ月間継続することにより行なった。靴底のダスト除去のブラッシング性の評価は、未使用品と実使用品についてハンドリングおよび目視による判定を行ない、ブラッシング性が優れるものを◎とし、ブラッシング性が良好なものを○とし、ブラッシング性が普通以下のものを△とした。ダスト捕捉性の評価は、パイルの根元部やパイル相互の空間部などについて未使用品と実使用品とを対比して目視による判定を行ない、ダスト捕捉性が優れるものを◎とし、ダスト捕捉性が良好なものを○とし、ダスト捕捉性が普通以下のものを△とした。
【００７２】
上記した各種評価項目の試験結果を表１に示す。
【００７３】
【表１】
【００７４】
次に、本発明に係るモップに関する実施例について説明する。
【実施例４】
【００７５】
本実施例においては、本発明に係るモップを準備した。本実施例では、低融点繊維３１としてポリエステル低融点繊維（繊度４．０デニール，繊維長１０２ｍｍ，融点約１１０℃，軟化点約６０℃：ユニチカファイバー（株）製のメルティ４０８０タイプ）を使用し、非低融点繊維３２としてポリエステルレギュラー繊維（繊度３．０デニール，繊維長１０２ｍｍ，融点約２６０℃）を使用した。低融点繊維３１を７５重量％、非低融点繊維３２を２５重量％の割合で混紡し、梳毛紡績で１５番手、２２０Ｔ／ｍのＺ撚りで材料単糸３００を得た。この材料単糸３００を１５０Ｔ／ｍのＳ撚りで４本を引き揃え合撚し、さらにこの３本を１２０Ｔ／ｍのＺ撚りで追撚りして染色用の糸とした。染色には噴射型綛染め機を使用し、４０〜４５℃で糸染めを行ない、脱水乾燥してタフティング用のパイル用糸３Ａとした。本実施例では、非低融点繊維３２のみからなるパイル用糸４として、ポリエステルレギュラー長繊維（３００デニール，７２フィラメント）を１００％使用した原糸を準備し、この原糸８本を引き揃え１５０Ｔ／ｍのＳ撚りで合撚し、さらにこの３本を１２０Ｔ／ｍのＺ撚りで上撚りして染色用の糸とした。染色にはチーズ染め染色機を使用し、１２５〜１３０℃で糸染めを行ない、脱水乾燥してタフティング用のパイル用糸４とした。上記のパイル用糸３Ａおよびパイル用糸４を、それぞれ４本ずつの交互配列のタフト生機となるようにクリール立てし、基布２”としてポリエステル綿付きの織り基布（目付け２５０ｇ／ｍ2；吉川織物（株）製のソフトパック）を使用して５／１６ゲージのカットパイルのタフト機で「１３ｍｍパイル高，６．０ｓｔ／ｉｎ，目付け１３００ｇ／ｍ2，ストライプ柄」の規格のタフト生機を生産した。次いで、この生機裏面にＥＶＡ樹脂を約２５０ｇ／ｍ2塗布し、ラミネート熱処理を施した。当該熱処理におけるパイル側の温度時間条件は、温度が約１３５℃、処理時間が約４分に設定された。次いで、このラミネート加工済みモップ用原反を幅が１０ｃｍ、長さが６０ｃｍの長矩形に裁断し、その裏面に両面粘着テープを貼り付けて、モップヘッドに取付け可能なフラットモップとした。
【００７６】
このフラットモップをモップヘッドに取り付けて床面を清掃したところ、水分やダストの拭き取り性などにおいて良好であり、予想通りの結果が得られた。
【図面の簡単な説明】
【００７７】
【図１】本発明に係るマットの一例を示す平面図である。
【図２】図1に示したマットの要部拡大図である。
【図３】図２のIII−III線に沿う断面図である。
【図４】パイル糸の横断面構造を模式的に表す図である。
【図５】本発明に係るマットを製造する方法の一例を示す図である。
【図６】本発明に係るマットを製造する方法の一例を示す図である。
【図７】本発明に係るマットを製造する方法の一例を示す図である。
【図８】本発明に係るマットの他の例を示す平面図である。
【図９】本発明に係るマットの他の例を示す平面図である。
【図１０】本発明に係るモップの一例を示す平面図である。
【図１１】図１０に示したモップの要部拡大断面図である。
【図１２】図１０に示したモップが清掃用具として使用される状態を示す図である。
【符号の説明】
【００７８】
Ａ１，Ａ２，Ａ３ マット
Ｂ１ モップ
２，２” 基布
３，３’ パイル糸
３Ａ パイル用糸
３０ 単糸
３１ 低融点繊維
３２ 非低融点繊維
３００ 材料単糸
【技術分野】
【０００１】
本発明は、建物の出入り口などに敷いて用いられ履物の裏面の付着物を除去するためのマットおよびその製造方法、床面などの清掃用具として用いられるモップおよびその製造方法、並びにそのマットやモップを構成するパイル糸に関する。
【背景技術】
【０００２】
ビルや店舗などの建物の出入り口には、一般に、履物の裏面に付着した汚れを除去するためのマットが敷かれている。建物の出入り口に敷いて用いられるマットとしては、例えば基布に対して吸水性ないしダスト捕捉性を有するパイル糸を取り付けて構成されたものが用いられる。このような構成のマットによれば、建物に入る者がマットを踏んで通過することにより、履物の裏面に付着した水分や油分、或いはダストなどを除去することができ、履物の裏面の付着物によって建物内の床面が汚れることは抑制される。しかしながら、雨天の場合などには、パイル糸に比較的多量の雨水が吸収されることになるが、パイル糸にある程度の水分が含まれた状態において当該パイル糸が履物で踏まれると、パイル糸が倒れて水分が染み出してしまう。その結果、履物に付着していた水分が除去されなかったり、或いは、パイル糸から染み出した水分が余分に履物に付着する場合があり、マットとして適切に機能し得ない事態を招くこととなっていた。
【０００３】
このような問題点を解消すべく、マットを構成するパイル糸において、曲げ弾性（高反発弾性）を有するモノフィラメントを備えたものが提案されている。モノフィラメントを用いたパイル糸の従来例としては、例えば特許文献１に開示されている。特許文献１に開示されたマット用のパイル糸は、高融点樹脂製のモノフィラメントからなる心材と、この心材の周囲に巻き付けられた繊維束からなる拭材と、これら心材および拭材を結合するための融着材とを備えて構成されている。上記融着材は、その融点が心材の融点よりも低いプラスチックで構成され、心材および拭材の間に心材の長手方向に沿って配されている。このような構成のパイル糸は、心材の周囲に拭材を撚り合わせた状態にて融着材の融点程度の温度に加熱することにより、心材および拭材が心材の長手方向に連続的に配置された融着材を介して一体的に結合された構成とされている。そして、上記構成のパイル糸を基布に対して起立状態に取り付けて構成されるマット（特許文献１の図７参照）においては、パイル糸が履物で踏まれるなどの荷重を受けて倒れても、パイル糸に対する荷重から解放されると、心材の曲げ弾性によってパイル糸が起立状態に復元する。このため、特許文献１に記載された構成によれば、雨天の場合などにパイル糸に吸収された水分が染み出して履物の裏面に付着するといった不都合は、ある程度抑制される。
【０００４】
しかしながら、特許文献１に記載された構成では、モノフィラメントからなる心材と融着材とを一纏めにし、この心材および融着材と、拭材とを撚り合わせる必要があるため、パイル糸を作製するのに手間が掛かっていた。また、パイル糸を基布に取り付ける際には、心材（モノフィラメント）に拭材が融着された素材の曲げ弾性が取り付け作業を阻害する要因になり、生産効率の低下および製造コストの上昇という不具合を招くこととなっていた。
【０００５】
【特許文献１】実用新案登録第２５７６４３３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、このような事情のもとに考え出されたものであって、長期間の使用にわたって吸水時における水分の染み出しを防止しつつ、吸水性を保持することができるパイル糸を備えたマットやモップ、およびそのようなマットやモップの一部を構成するパイル糸を提供することを課題としている。また、本発明はそのようなマットやモップを効率よく、かつ適切に製造することが可能な製造方法を提供することを他の課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するため、本発明では、次の技術的手段を講じている。
【０００８】
本発明の第１の側面によって提供されるパイル糸は、低融点繊維および非低融点繊維を混合して構成された単糸を１または２以上用いて構成されたパイル糸であって、上記単糸は、その横断面において、中央部における上記低融点繊維の占める割合が上記横断面の全体における上記低融点繊維の占める割合よりも大きくされているとともに、上記中央部における上記低融点繊維が融着している、ことを特徴としている。
【０００９】
このような構成のパイル糸によれば、単糸の中央部においては、その周辺の表層部よりも低融点繊維が密集した状態で融着しているため、これら低融点繊維どうしがある程度纏まって一体的に結合することになる。したがって、単糸の中央部は、低融点繊維の融着によって、適度に補強された状態（補強部）となる。このように補強部を有する単糸によって構成されたパイル糸は、適度な曲げ弾性を有しており、復元弾性力を発揮する。そして、このような構成の単糸を２以上用いて構成されたパイル糸においては、単糸の中央部に位置する補強部に着目すると理解できるように、これら補強部は、パイル糸の横断面領域において、相互に一定の間隔を隔てて適度に分散された配置（三次元立体的構造）となる。このような構造を有するパイル糸は、曲げ弾性を高めるうえで好適であり、より大きな復元弾性力を発揮しうるものとなる。したがって、当該パイル糸を用いて構成されたマットにおいては、雨天時などの吸水時においても補強部が適切な復元弾性力を発揮することにより、踏まれても倒れ難く、水分の染み出しを防止することができる。また、このように、より大きな復元弾性力を発揮しうる三次元立体構造の補強部を備えたパイル糸においては、優れた形状安定性を有しており、その結果、長期の使用に亘って復元弾性力を適切に発揮することができる。
【００１０】
一方、単糸の表層部においては、低融点繊維が含まれてはいるものの、中央部に比べて非低融点繊維の占める割合が相対的に多くなっている。したがって、単糸の表層部では、非低融点繊維の周囲に適度な空隙が存在することとなり、所定の吸水性能を確保することができる。
【００１１】
このようなことから理解できるように、本発明の第１の側面によれば、長期間の使用にわたって吸水時における水分の染み出しを防止しつつ、吸水性を保持することができるパイル糸を提供することができる。
【００１２】
本発明の第２の側面によって提供されるマットは、基布と、当該基布に起立状態に取り付けられたパイル糸と、を備えるマットであって、上記パイル糸は、低融点繊維および非低融点繊維を混合して構成された単糸を１または２以上用いて構成されており、上記単糸は、その横断面において、中央部における上記低融点繊維の占める割合が上記横断面の全体における上記低融点繊維の占める割合よりも大きくされているとともに、上記中央部における上記低融点繊維が融着している、ことを特徴としている。
【００１３】
このような構成によれば、単糸の中央部においては、その周辺の表層部よりも低融点繊維が密集した状態で融着しているため、これら低融点繊維どうしがある程度纏まって一体的に結合することになる。したがって、単糸の中央部は、低融点繊維の融着によって適度に補強された補強部となる。このように補強部を有する単糸によって構成されたパイル糸は、適度な曲げ弾性を有しており、復元弾性力を発揮する。そして、このような構成の単糸を２以上用いて構成されたパイル糸においては、単糸の中央部に位置する補強部に着目すると理解できるように、これら補強部は、パイル糸の横断面領域において、相互に一定の間隔を隔てて適度に分散された三次元立体的構造となる。このような構造を有するパイル糸は、曲げ弾性を高めるうえで好適であり、より大きな復元弾性力を発揮しうるものとなる。したがって、当該パイル糸を備えた本発明の第２の側面に係るマットによれば、雨天時などの吸水時においても補強部が適切な復元弾性力を発揮することにより、踏まれても倒れ難く、水分の染み出しを防止することができる。また、このように、より大きな復元弾性力を発揮しうる三次元立体構造の補強部を備えたパイル糸においては、優れた形状安定性を有しており、その結果、長期の使用に亘って復元弾性力を適切に発揮することができる。
【００１４】
一方、単糸の表層部においては、低融点繊維が含まれてはいるものの、中央部に比べて非低融点繊維の占める割合が相対的に多くなっている。したがって、単糸の表層部では、非低融点繊維の周囲に適度な空隙が存在することとなり、所定の吸水性能を確保することができる。
【００１５】
このようなことから理解できるように、本発明の第２の側面によれば、長期間の使用にわたって吸水時における水分の染み出しを防止しつつ、吸水性を保持することができるパイル糸を備えたマットを提供することができる。
【００１６】
本発明の好ましい実施の形態においては、上記単糸の全体における上記低融点繊維の占める割合が５０〜９９％である。
【００１７】
このような構成は、単糸の中央部において低融点繊維を適切に一体化するうえで好適である。
【００１８】
本発明の第３の側面によって提供されるマットの製造方法は、低融点繊維および非低融点繊維が略均一に分散する状態で束ねられた材料単糸によりパイル用糸を形成する工程と、基布に対して上記パイル用糸を取り付ける工程と、上記低融点繊維の融点以上の所定の温度まで加熱する加熱工程と、を含み、この加熱工程により、上記材料単糸を、その横断面において、中央部における上記低融点繊維の占める割合が上記横断面の全体における上記低融点繊維の占める割合よりも大となる単糸に変化させる、ことを特徴としている。
【００１９】
本発明の第３の側面に係る製造方法によれば、本発明の第２の側面に係るマットを効率よく、かつ適切に製造することができる。具体的には、低融点繊維と非低融点繊維とが略均一に分散された状態で束ねられた材料単糸においては、材料単糸の横断面における外側から中心に向けて撚り力が作用する。この状態でパイル用糸を低融点繊維の融点以上の所定の温度まで加熱すると、当該加熱の過程において、低融点繊維は、軟化して流動性が増すとともに隣接する繊維による拘束を受け難くなり、これと上記撚り力の作用とが相俟って、材料単糸の中心側に集束する。そして、低融点繊維が融点以上の所定の温度まで加熱されると、低融点繊維が融着する。このように、低融点繊維と非低融点繊維とからなる材料単糸で形成されたパイル用糸に適宜熱処理を施すことにより、本発明の第２の側面に係るマットを適切に製造することができる。
【００２０】
また、本発明の第３の側面に係る製造方法においては、パイル用糸を基布に取り付ける時点では、当該パイル用糸を構成する材料単糸は、低融点繊維および非低融点繊維からなる繊維束として構成されており、低融点繊維が融着一体化して曲げ弾性が高められる前であるので、適度な柔軟性を有している。したがって、基布に対するパイル用糸の取り付け作業を効率よく行なうことができる。
【００２１】
本発明の第４の側面によって提供されるモップは、基布と、当該基布に起立状態に取り付けられたパイル糸と、を備えるモップであって、上記パイル糸は、低融点繊維および非低融点繊維を混合して構成された単糸を１または２以上用いて構成されており、上記単糸は、その横断面において、中央部における上記低融点繊維の占める割合が上記横断面の全体における上記低融点繊維の占める割合よりも大きくされているとともに、上記中央部における上記低融点繊維が融着している、ことを特徴としている。
【００２２】
本発明の第５の側面によって提供されるモップの製造方法は、低融点繊維および非低融点繊維が略均一に分散する状態で束ねられた材料単糸によりパイル用糸を形成する工程と、基布に対して上記パイル用糸を取り付ける工程と、上記低融点繊維の融点以上の所定の温度まで加熱する加熱工程と、を含み、この加熱工程により、上記材料単糸を、その横断面において、中央部における上記低融点繊維の占める割合が上記横断面の全体における上記低融点繊維の占める割合よりも大となる単糸に変化させる、ことを特徴としている。
【００２３】
本発明の第３または第５の側面において、好ましくは、上記加熱工程は、上記低融点繊維の軟化点以上で且つ融点未満の第１の温度範囲である状態を所定時間維持する段階と、上記低融点繊維の融点以上で且つ上記非低融点繊維の融点未満の第２の温度範囲である状態を所定時間維持する段階とを含む。
【００２４】
本発明のその他の特徴および利点は、添付図面を参照して以下に行う詳細な説明によって、より明らかとなろう。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
以下、本発明の好ましい実施の形態について、図面を参照して具体的に説明する。
【００２６】
図１〜図３は、本発明に係るマットの一例を示している。図１は、本実施形態のマットＡ１の平面図である。図２は、図１に示すマットＡ１の要部拡大図である。図３は、図２のIII−III線に沿う断面図である。
【００２７】
図１に示すように、マットＡ１は、マットベース１と、基布２と、パイル糸３とを備える。
【００２８】
マットベース１は、図１に表れているように、平面視長矩形のシート状であり、例えば合成樹脂製である。
【００２９】
基布２は、平面視長矩形であり、マットベース１の周縁の内側に納まるように、図示しない合成樹脂製のプレコート材を介してマットベース１上に接合されている。基布２は、例えばポリエステルなどからなる合成樹脂製の不織布によって形成されており、厚みは例えば約０．５〜１．５ｍｍ、目付けは例えば約８０〜２００ｇ／ｍ2である。図２および図３に表れているように、基布２には、パイル糸３を通すための複数の糸通し孔２０が厚み方向に貫通するように形成されている。糸通し孔２０は、基布２の長手方向Ｘ１，Ｘ２に所定ピッチで並ぶように列をなし、且つ当該列が基布２の短手方向Ｙ１，Ｙ２に規則的に並ぶように配されている。
【００３０】
図２および図３に表れているように、パイル糸３は、３本の単糸３０を撚り合わせて形成されたものが一定長さに切断された形態を有しており、それぞれが基布２に保持されている。具体的には、各パイル糸３は、長手方向Ｘ１，Ｘ２に隣接する一対の糸通し孔２０に対して、その両端部が各別に基布２の下面側から上面側に通されている。また、１つの糸通し孔２０には、隣り合うパイル糸３の端部どうしが纏めて通されている。これにより、パイル糸３は、その端部が基布２に対して起立する状態で取り付けられており、いわゆるカットパイルとして構成されるものである。パイル糸３のパイル高Ｈ（基布２の上面から起立する部分の長さ）は、例えば約３．０〜２０ｍｍである。
【００３１】
図４は、マットＡ１を構成するパイル糸３の横断面構造を模式的に表す図である。同図に表れているように、単糸３０は、低融点繊維３１および非低融点繊維３２からなり、これらを束ねて構成された混合糸である。ここで、低融点繊維とは、パイルを構成する一般的な繊維に比べて融点が低いものを意味し、ポリエステル、ナイロン、ポリプロピレンなどの合成繊維の全般をいう。非低融点繊維とは、パイルを構成する一般的な繊維で低融点繊維よりも融点が高いものを意味する。
【００３２】
低融点繊維３１は、単糸３０の横断面において、その中央部に比較的多く占有するように偏って分布している。すなわち、単糸３０の横断面において、その中央部における低融点繊維３１の占める割合が、全体における低融点繊維３１の占める割合よりも大きくされている。例えば、単糸３０の横断面全体において低融点繊維３１の占める割合が７５重量％の場合には、当該横断面の中央部において低融点繊維３１の占める割合が８５重量％程度とされている。そして、単糸３０の横断面の中央部においては、隣接する低融点繊維３１どうしが融着することにより一体的に結合し、補強部３０Ａ（図４において、概ね破線で囲まれた領域）が形成されている。
【００３３】
一方、単糸３０の横断面における表層部においては、低融点繊維３１が含まれてはいるものの、中央部に比べて非低融点繊維３２の占める割合が多くなっている。したがって、単糸３０の表層部では、非低融点繊維３２の周囲に空隙が存在している。また、単糸３０の表層部においても低融点繊維３１は多少存在しており、隣接する低融点繊維３１どうしが適宜融着している。
【００３４】
本実施形態における低融点繊維３１としては、例えばポリエステル系繊維、ポリアミド系繊維が挙げられる。低融点繊維３１の融点は例えば約１００〜１５０℃であり、軟化点は例えば約４０〜９０℃である。非低融点繊維３２としては、例えばポリエステル系繊維、ポリアミド系繊維が挙げられ、その融点は例えば約２１０〜２６０℃である。単糸３０の全体において低融点繊維３１が占める割合は、例えば５０〜９９重量％であり、好ましくは７５〜９０重量％、さらに好ましくは８０〜８５重量％である。
【００３５】
次に、上記したマットＡ１の製造方法の一例を図５〜図７を参照して説明する。
【００３６】
まず、パイル３を構成する単糸３０の材料である材料単糸３００を準備する。材料単糸３００は、低融点繊維３１および非低融点繊維３２がほぼ均一に分散する状態で束ねられた繊維束に撚りをかけることにより得られる。本実施形態では、例えば、低融点繊維３１として、繊度が３〜５デニール、融点が約１００〜１５０℃、軟化点が約４０〜９０℃のポリエステル低融点繊維を用い、非低融点繊維３２として、繊度が３〜５デニール、融点が約２５０〜２６０℃のポリエステルレギュラー繊維を用いる。材料単糸３００の撚り数は、例えば約１８０〜２５０Ｔ／ｍである。そして、３本の材料単糸３００を撚り合わせて、三子撚りの連続したパイル用糸３Ａを得る。当該パイル用糸３Ａの撚り数は、例えば約１００〜１５０Ｔ／ｍである。そして、必要に応じて、撚り加工済みの連続したパイル用糸３Ａに対し、染色処理を施す。
【００３７】
次に、パイル用糸３Ａを基布２に取り付ける。具体的には、基布２に対し、上記した撚り加工済みの連続したパイル用糸３Ａを用いて、ミシンタフト法によるタフティングを行ない、ループパイルを形成する。そして、基布２上に形成された各ループをその先端付近で切断する（図５参照）ことにより、カットパイルとして構成されたパイル用糸３Ａが形成される。ここで、基布２には、糸通し孔２０が同時に形成され、この糸通し孔２０にパイル用糸３Ａが通された状態となる。図６は、パイル用糸３Ａの横断面構造を模式的に表す図である。
【００３８】
次いで、基布２の裏面に、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、エチレンビニルアセテート（ＥＶＡ）、アクリル系樹脂などの合成樹脂を含有するプレコート材を塗布し、加熱処理（プレコート熱処理）を施す。当該プレコート熱処理は、パイル側について所定の温度範囲（以下、「第１の温度範囲」という）である状態を所定時間維持することにより行う。ここで、第１の温度範囲とは、パイル用糸３Ａに含まれる低融点繊維３１の軟化点以上で、かつ融点未満の範囲である。プレコート熱処理の温度時間条件としては、例えばパイル側の温度を約８０〜１２０℃とし、約３〜１０分間維持する。
【００３９】
ここで、撚りがかかったパイル用糸３Ａにおいては、各材料単糸３００の横断面における外側から中心に向けて撚り力が作用している。プレコート熱処理によってパイル用糸３Ａが低融点繊維３１の軟化点以上である第１の温度範囲に維持されると、低融点繊維３１は、軟化して流動性が増す。そして、低融点繊維３１の流動性が増すにつれて隣接する繊維による拘束を受け難くなり、これと上記撚り力の作用とが相俟って、低融点繊維３１は、例えば図７に表れているように、材料単糸３００の中心側に集束する。
【００４０】
次いで、基布２の裏面に、マットベース１の材料としてのペースト状の合成樹脂シートを押圧接触させ、加熱処理（バッキング加工）を施す。当該バッキング加工は、パイル側について所定の温度範囲（以下、「第２の温度範囲」という）である状態を所定時間維持することにより行う。ここで、第２の温度範囲とは、パイル用糸３Ａに含まれる低融点繊維３１の融点以上で、かつ非低融点繊維３２の融点未満の範囲である。バッキング加工の温度時間条件としては、例えばパイル側の温度を約１２０〜１４０℃とし、約３〜１０分間維持する。バッキング加工により、基布２の裏面のプレコート材および上記合成樹脂シートは、加硫接合される。
【００４１】
バッキング加工によってパイル用糸３Ａが低融点繊維３１の融点以上である第２の温度範囲に維持されると、材料単糸３００に含まれる低融点繊維３１は溶融する。ここで、単糸３０の中心部においては、その周辺の表層部に比べて低融点繊維３１が密集しているため、溶融した低融点繊維３１はある程度纏まって一体的に融着し、補強部３０Ａが形成される（図４参照）。一方、単糸３０の表層部においては、低融点繊維３１が存在するものの、低融点繊維３１の占める割合は相対的に小さく、隣接する低融点繊維３１どうしが所々で融着する。なお、低融点繊維３１は、硬化後において収縮する。上記した一連の作業工程により、図１〜図３に示すマットＡ１を効率よく製造することができる。
【００４２】
次に、マットＡ１の作用について説明する。
【００４３】
マットＡ１は、履物の裏面に付着した汚れなどを除去するために、例えば建物の出入り口に敷いて用いられる。マットＡ１では、単糸３０の中央部において、その周辺の表層部よりも低融点繊維３１が密集した状態で一体的に結合（融着）する補強部３０Ａが形成されているとともに、単糸３０の三子撚り糸としてパイル糸３が形成されている。パイル糸３において、単糸３０の中央部に位置する補強部３０Ａに着目すると理解できるように、これら補強部３０Ａは、パイル糸３の横断面において相互に一定の間隔を隔てつつ、らせん状に配置された三次元立体構造となっている。このような構造を有するパイル糸３は、曲げ弾性を高めるうえで好適であり、より大きな復元弾性力を発揮しうるものである。したがって、パイル糸３を備えたマットＡ１においては、雨天時などの吸水時においても補強部３０Ａが適切な復元弾性力を発揮することにより、踏まれても倒れ難く、水分の染み出しが適切に防止される。また、このように、より大きな復元弾性力を発揮しうる三次元立体構造の補強部３０Ａを備えたパイル糸３においては、形状安定性に優れており、その結果、長期の使用に亘って復元弾性力が適切に維持される。
【００４４】
一方、各単糸３０の表層部においては、低融点繊維３１が含まれてはいるものの、中央部に比べて非低融点繊維３２の占める割合が相対的に多くなっている。したがって、単糸３０の表層部では、非低融点繊維３２の周囲に適度な空隙が存在することとなり、所定の吸水性能が確保される。また、各単糸３０の表面部にも低融点繊維３１が存在しているため、隣接する低融点繊維３１どうしが適度に結合された状態が維持される。
【００４５】
また、本発明に係るマットＡ１においては、パイル用糸３Ａが基布２に取り付けられた後に当該パイル用糸３Ａに含まれる低融点繊維３１が硬化することになるので、型崩れや腰崩れといった不都合を適切に防止することができる。すなわち、本発明と異なり、心材（モノフィラメント）と拭材の間に融着材が介在させられた従来構造のパイル糸では、融着材が硬化した後に基布への取り付けが行われるので、当該取り付けの工程にて融着部が外れて型崩れや腰崩れといった不具合を招来し易かったが、本発明に係るマットＡ１では、このような不都合は防止される。
【００４６】
加えて、マットＡ１では、パイル糸３に含まれる低融点繊維３１の硬化により、パイル糸３の断面が広範囲にわたり変化するので、パイル糸３先端部の摩擦係数が上昇する。したがって、ブラッシング性に優れるものとなる。
【００４７】
図８および図９は、本発明に係るマットの他の例を示している。なお、これらの図においては、上記実施形態と同一または類似の要素については、同一の符号を付しており、適宜説明を省略する。
【００４８】
図８に示されたマットＡ２においては、カットパイルとして構成されたパイル糸３と、ループパイルとして構成されたパイル糸３’とを備え、パイル糸３およびパイル糸３’は、それぞれ、長手方向Ｘ１，Ｘ２に列をなすとともに、短手方向Ｙ１，Ｙ２に交互に配列されている。このような構成のマットＡ２は、その製造過程において、基布２にタフティングを行なってループパイルを形成した後に、隔列のループパイルに対して切断処理（図５参照）を施すことにより形成されたものである。マットＡ２においては、図８に表れているように、パイル糸３からなるカットパイル列ＣＰ１およびパイル糸３’からなるループパイル列ＲＰ１が交互に配列されたストライプ柄を有しており、意匠的外観に優れたものとなる。また、マットＡ２のストライプ柄を構成するパイル糸３およびパイル糸３’は、上記実施形態に係るマットＡ１のパイル糸３と同様に反復復元性に優れているため、長期の使用にわたり柄崩れなどの不都合を適切に防止することができる。
【００４９】
図９に示されたマットＡ３においては、低融点繊維を含むパイル糸３，３’に加え、非低融点繊維のみからなるパイル糸４，４’を備える。パイル糸４はカットパイルを構成するものであり、パイル糸４’はループパイルを構成するものである。マットＡ３においては、図９に表れているように、パイル糸３からなるカットパイル列ＣＰ１およびパイル糸３’からなるループパイル列ＲＰ１が長手方向Ｘ１，Ｘ２に沿う同一列にて交互に配置され、また、パイル糸４からなるカットパイル列ＣＰ２およびパイル糸４’からなるループパイル列ＲＰ２が長手方向Ｘ１，Ｘ２に沿う同一列にて交互に配置される。そして、マット３は、図９に表れているように、カットパイル列ＣＰ１およびループパイル列ＲＰ１と、カットパイル列ＣＰ２およびループパイル列ＲＰ２とが短手方向Ｙ１，Ｙ２に沿って交互に配列された変形ストライプ柄を有しており、意匠的外観に優れたものとなる。また、マットＡ３においては、非低融点繊維が比較的に多く含まれているので、非低融点繊維の周囲に存在する空隙としても比較的に大きなボリュームになり、吸水性がより一層優れたものとなる。
【００５０】
また、低融点繊維３１は硬化後において収縮する。このため、パイル糸３について、低融点繊維３１の占める割合を変えた領域を設けておくと、加熱後の当該領域ごとのカットパイルの高さが異なることになり、パイルの高さの相違による模様の形成が可能となる。したがって、このような構成は、柄付きマットを効率よく生産するうえで好適である。
【００５１】
次に、本発明に係るモップについて、図１０〜図１２を参照して説明する。なお、図１０〜図１２においては、上記実施形態と同一または類似の要素については、同一の符号を付しており、適宜説明を省略する。
【００５２】
図１０は、本発明に係るモップの一例を示している。同図に表れているように、モップＢ１は、基布２”と、パイル糸３とを備える。基布２”は、例えばポリエステルなどからなる織り基布によって形成されている。モップＢ１を構成するパイル糸３は、上記実施形態のマットＡ１を構成するパイル糸３と同様のものである。すなわち、モップＢ１を構成するパイル糸３としては、例えば３本の単糸３０を撚り合わせて形成されたカットパイルが使用される。また、パイル糸３を構成する単糸３０は、低融点繊維３１と非低融点繊維３２とからなり、その横断面構造については図４に表された上記実施形態に関するものと同様である。
【００５３】
モップＢ１において、基布２”は、清掃用具として適切に機能させる観点により所望サイズの平面視長矩形にカットされたものであり、例えば幅が１０ｃｍ、長さが３０ｃｍ程度とされている。また、モップＢ１においては、図１１に表れているように、上記実施形態のマットＡ１におけるマットベース１に代えて樹脂シート５が基布２”の裏面に一体的に接合されている。樹脂シート５は、例えばＥＶＡ樹脂を用いてラミネート加工を施すことにより形成される。
【００５４】
モップＢ１の製造は、例えば、低融点繊維３１および非低融点繊維３２からなる材料単糸３００によりパイル用糸３Ａを形成する工程と、パイル用糸３Ａを基布２”に取り付ける工程と、ＥＶＡ樹脂を基布２”の裏面に塗布し、低融点繊維３１の融点以上の所定の温度にて加熱処理（ラミネート熱処理）を施す工程とを経て行なう。
【００５５】
図１２は、モップＢ１が清掃用具として使用される状態を示す図である。モップＢ１は、柄６の先端に取り付けられたモップヘッド７に対して、取付部材８を介して取り付けられている。この取付部材８としては、両面粘着テープや面ファスナーなどが挙げられる。
【００５６】
このような構造のモップＢ１を構成するパイル糸３は、上記実施形態のマットＡ１を構成するパイル糸３と同様の構造を有するため、当該パイル糸３と同様の特性を有するものであり、より大きな弾性復元力を発揮するものである。したがって、モップＢ１を用いて床面を清掃する際には、モップＢ１を床面に押し付けてもパイル糸３が倒れ難く、水分や油分の染み出しが適切に防止される。また、モップＢ１においては、パイル用糸３Ａが基布２”に取り付けられた後に当該パイル用糸３Ａに含まれる低融点繊維３１が融着し、硬化することになるので、型崩れや腰崩れといった不具合を適切に防止することができる。また、このような低融点繊維３１の硬化により、モップＢ１は、パイル糸３先端部の摩擦係数が上昇してブラッシング性に優れたものになり、また、パイル糸３の形状安定性が向上してダスト捕捉性に優れたものになる。
【００５７】
なお、本発明に係るモップを構成するパイル糸としては、上記したように低融点繊維を含むカットパイルとして構成されたパイル糸３の他に、低融点繊維を含むループパイルとして構成されたものや非低融点繊維のみからなるカット或いはループパイルとして構成されたものが混在していてもよい。
【００５８】
以上、本発明の具体的な実施形態を説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、発明の思想から逸脱しない範囲内で種々な変更が可能である。
【００５９】
上記実施形態において、パイル糸３は３本の単糸３０を撚り合わせた構成とされているが、これに限定されない。本発明におけるパイル糸としては、１本または２本以上の単糸により形成されたものであればよく、上記実施形態と異なる構造を採用することが可能である。
【００６０】
また、本発明に係るパイル糸としては、マットおよびモップに適用するものに限定されるものではなく、本発明の効果を期待することができる他のものに適用してもよい。
【００６１】
次に、本発明に係るマットに関する評価試験について、実施例１〜３および比較例１〜３に基づいて説明する。
【実施例１】
【００６２】
本実施例においては本発明に係るマットを準備した。本実施例では、低融点繊維３１としてポリエステル低融点繊維（繊度４．０デニール，繊維長１０２ｍｍ，融点約１１０℃，軟化点約６０℃：ユニチカファイバー（株）製のメルティ４０８０タイプ）を使用し、非低融点繊維３２としてポリエステルレギュラー繊維（繊度３．０デニール，繊維長１０２ｍｍ，融点約２６０℃）を使用した。低融点繊維３１を８５重量％、非低融点繊維３２を１５重量％の割合で混紡し、梳毛紡績で１５番手、２００Ｔ／ｍのＺ撚りで材料単糸３００を得た。この材料単糸３００を１４０Ｔ／ｍのＳ撚りで三子撚りし、さらにこの３本を１１０Ｔ／ｍのＺ撚りで追撚りして染色用の糸とした。染色には噴射型綛染め機を使用し、４０〜４５℃で糸染めを行ない、脱水乾燥してタフティング用のパイル用糸３Ａとした。基布２としてポリエステル不織布（目付け１１０ｇ／ｍ2；東洋紡績（株）製のボランス）を使用し、１／８ゲージのハイカットローループのタフト機で「８ｍｍ／５ｍｍパイル高，７．２ｓｔ／ｉｎ，目付け８５０ｇ／ｍ2，ダイヤ柄」の規格のタフト生機を生産した。次いで、この生機裏面にＮＢＲラテックスを７５０ｇ／ｍ2（ＷＥＴ）塗布し、プレコート熱処理を施した。当該熱処理におけるパイル側の温度時間条件は、温度が１００〜１１０℃、処理時間が３〜５分に設定された。次いで、プレコート済みの生機裏面に、マットベース１の材料としてのペースト状で厚さ約２ｍｍの塩ビコンパウンドを合わせて、バッキング加工を施した。バッキング加工におけるパイル側の温度時間条件は、温度が１２５〜１３５℃、時間が３〜５分に設定された。次いで、マット縁部におけるマットベース１の幅が１５ｍｍとなるようにカットし、本実施例のマットを得た。
【比較例１】
【００６３】
本比較例では、タフティング用のパイル用糸として、低融点繊維３１を使用せずに、非低融点繊維３２としてのポリエステルレギュラー繊維（繊度３．０デニール，繊維長１０２ｍｍ，融点約２６０℃）を１００％使用し、梳毛紡績で１５番手、２００Ｔ／ｍのＺ撚りで糸を得た。この糸を１４０Ｔ／ｍのＳ撚りで三子撚りし、さらにこの３本を１１０Ｔ／ｍのＺ撚りで追撚りして染色用の糸とした。染色には噴射型綛染め機を使用し、９８℃で糸染めを行ない、脱水乾燥してタフティング用のパイル用糸とした。タフティング以後の工程は実施例１と同一の条件にて、本比較例のマットを得た。
【実施例２】
【００６４】
本実施例においては、本発明に係るマットを準備した。本実施例では、低融点繊維３１および非低融点繊維３２として実施例１と同一のものを使用し、低融点繊維３１を７５重量％、非低融点繊維３２を２５重量％の割合で混紡し、梳毛紡績で１５番手、２２０Ｔ／ｍのＺ撚りで材料単糸３００を得た。この材料単糸３００を１５０Ｔ／ｍのＳ撚りで三子撚りし、さらにこの３本を１２０Ｔ／ｍのＺ撚りで追撚りして染色用の糸とした。染色にはチーズ染め染色機を使用し、３０〜４０℃で糸染めし、脱水乾燥してタフティング用のパイル用糸３Ａとした。本実施例では、非低融点繊維３２のみからなるパイル用糸４として、ポリエステルレギュラー長繊維（３００デニール，７２フィラメント）を１００％使用した原糸を準備し、この原糸４本を２３０Ｔ／ｍのＳ撚りで合撚し、さらにこの３本を１９０Ｔ／ｍのＺ撚りで上撚りして染色用の糸とした。染色にはチーズ染め染色機を使用し、１２５〜１３０℃で糸染めを行ない、脱水乾燥してタフティング用のパイル用糸４とした。上記のパイル用糸３Ａおよびパイル用糸４を１本交互配列のタフト生機となるようにクリール立てし、基布２としてポリエステル不織布（目付け１１０ｇ／ｍ2；東洋紡績（株）製のボランス）を使用して１／８ゲージのマルチカットループのタフト機で「８ｍｍ／５ｍｍパイル高，７．２ｓｔ／ｉｎ，目付け７８０ｇ／ｍ2，変形ストライプ柄」の規格のタフト生機を生産した。次いで、この生機裏面にＳＢＲラテックスを６００ｇ／ｍ2（ＷＥＴ）塗布し、プレコート熱処理を施した。当該熱処理におけるパイル側の温度時間条件は、温度が１３０℃、処理時間が４〜５分に設定された。次いで、プレコート済みの生機裏面に、マットベース１の材料としてのペースト状で厚さ約２ｍｍの塩ビコンパウンドを合わせて、バッキング加工を施した。バッキング加工におけるパイル側の温度時間条件は、温度が１３０℃、時間が４〜５分に設定された。次いで、マット縁部におけるマットベース１の幅が１５ｍｍとなるようカットし、本実施例のマットを得た。
【比較例２】
【００６５】
本比較例では、タフティング用の第１および第２のパイル用糸を使用した。第１のパイル用糸として、低融点繊維３１を使用せずに、非低融点繊維３２としてのポリエステルレギュラー繊維（繊度３．０デニール，繊維長１０２ｍｍ，融点約２６０℃）を１００％使用し、梳毛紡績で１５番手、２２０Ｔ／ｍのＺ撚りで糸を得た。この糸を１５０Ｔ／ｍのＳ撚りで三子撚りし、さらにこの３本を１２０Ｔ／ｍのＺ撚りで追撚りして染色用の糸とした。染色にはチーズ染め染色機を使用し、１２５〜１３０℃で糸染めを行ない、脱水乾燥してタフティング用の第１のパイル用糸とした。タフティング用の第２のパイル用糸としては、実施例２のパイル用糸４と同一のものを準備した。タフティング以後の工程は実施例２と同一の条件にて、本比較例のマットを得た。
【実施例３】
【００６６】
本実施例においては、本発明に係るマットを準備した。本実施例では、低融点繊維３１としてポリアミド系低融点繊維（１００デニール，５フィラメント，融点約１１０℃，軟化点約５０℃：フジボウ小坂井（株）製のジョイナーＰタイプ）の２０本（２０００デニール）と、非低融点繊維３２として原着ポリアミドＢＣＦ（１２９０デニール，５８フィラメント：ハネウェル社製）の１本とを、インターミーグル加工機で混繊し、低融点繊維の混繊率が６０重量％の材料単糸３００（３２９０デニール，１５８フィラメント）を得た。この材料単糸３００の２本を２００Ｔ／ｍのＳ撚りで合撚し、さらにこの２本を１５０Ｔ／ｍのＺ撚りで上撚り加工してタフティング用のパイル用糸３Ａとした。本実施例では、非低融点繊維の原着ポリアミドＢＣＦ（１２９０デニール，５８フィラメント：ハネウェル社製）の２本を５０Ｔ／ｍのＺ撚りで片撚り加工してタフティング用のパイル用糸４とした。上記のパイル用糸３Ａおよびパイル用糸４を各２本交互配列のタフト生機となるようにクリール立てし、基布２としてポリエステル不織布（目付け１２０ｇ／ｍ2；東洋紡績（株）製のボランス）を使用して５／３２ゲージのカット＆ループのニードルシフト付きタフト機で「６．５ｍｍパイル高，７．５ｓｔ／ｉｎ，目付け７５０ｇ／ｍ2，市松柄」の規格のタフト生機を生産した。次いで、この生機裏面にＥＶＡラテックスを５００ｇ／ｍ2（ＷＥＴ）塗布し、プレコート熱処理を施した。当該熱処理におけるパイル側の温度時間条件は、温度が１２５℃、処理時間が４分に設定された。次いで、プレコート済みの生機裏面に、マットベース１の材料としてのペースト状で厚さ約２ｍｍの塩ビコンパウンドを合わせて、バッキング加工を施した。バッキング加工におけるパイル側の温度時間条件は、温度が１３０℃、時間が６分に設定された。次いで、マット縁部におけるマットベース１の幅が１５ｍｍとなるようカットし、本実施例のマットを得た。
【比較例３】
【００６７】
本比較例では、タフティング用の第１および第２のパイル用糸を使用した。第１のパイル用糸として、レギュラーの非低融点繊維の原着ポリアミドＢＣＦ（１２９０デニール，５８フィラメント：ハネウェル社製）の２本をインターミーグル加工機で混繊し、この混繊糸の２本を２００Ｔ／ｍのＳ撚りで合撚し、次いでこの２本と、非低融点繊維の原着ポリアミドモノフィラメント（６５０デニール）の１本と、ポリアミド系低融点繊維（１００デニール，５フィラメント，融点約１１０℃，軟化点約５０℃：フジボウ小坂井（株）製のジョイナーＰタイプ）の１本の３種を引き揃えて１５０Ｔ／ｍのＺ撚りで上撚り加工した。次いでオートクレーブを使用して、温度時間条件として温度が１２５℃、処理時間が１０分に設定された加熱処理を２サイクル行ない、タフティング用の第１のパイル用糸とした。タフティング用の第２のパイル用糸としては、実施例３のパイル用糸４と同一のものを準備した。タフティング以後の工程は実施例３と同一の条件にて、本比較例のマットを得た。
【００６８】
上記実施例１〜３および比較例１〜３により得られた各々のマットを試料として、各種特性の評価試験を行なった。
【００６９】
〔含水量〕
パイル部（マット表層部）の吸水・保水性の評価については、含水量の試験により行なった。含水量の試験は、６０×９０ｃｍの試料マットの各重量（Ｗ１）を測定し、常温水に１分間浸漬した後、垂直に吊した状態で１分間放置した時点での含水したマット重量（Ｗ２）を測定することにより行なった。含水量（ｇ）は、Ｗ２−Ｗ１により算出して、パイル糸の質量の１倍未満の含水量をランク１、パイル糸の質量の１倍以上２倍未満の含水量をランク２、パイル糸の質量の２倍以上３倍未満の含水量をランク３として試験結果とした。
【００７０】
〔含水時へたり性〕
含水時へたり性については、水分を保持した場合の歩行によるパイルのへたり具合を評価することにより行なった。実施例１〜３および比較例１〜３に係る試料のマット６種を建物の出入り口に並列に配置し、マットのパイルがベチャベチャになるまで散水し、パイルのへたりについてハンドリングおよび目視による判定を行ない、へたり性が優れるものを◎とし、へたり性が良好なものを○とし、へたり性が普通以下のものを△とした。
【００７１】
〔ブラッシング性およびダスト捕捉性の評価〕
パイル部（マット表層部）のブラッシング性およびダスト捕捉性の評価については、実使用試験により行なった。実使用試験は、実施例１〜３および比較例１〜３に係る試料のマット６種を建物の出入り口に並列に配置し、毎朝マットの配置を乱数表により変更する条件にて、これを１ヶ月間継続することにより行なった。靴底のダスト除去のブラッシング性の評価は、未使用品と実使用品についてハンドリングおよび目視による判定を行ない、ブラッシング性が優れるものを◎とし、ブラッシング性が良好なものを○とし、ブラッシング性が普通以下のものを△とした。ダスト捕捉性の評価は、パイルの根元部やパイル相互の空間部などについて未使用品と実使用品とを対比して目視による判定を行ない、ダスト捕捉性が優れるものを◎とし、ダスト捕捉性が良好なものを○とし、ダスト捕捉性が普通以下のものを△とした。
【００７２】
上記した各種評価項目の試験結果を表１に示す。
【００７３】
【表１】
【００７４】
次に、本発明に係るモップに関する実施例について説明する。
【実施例４】
【００７５】
本実施例においては、本発明に係るモップを準備した。本実施例では、低融点繊維３１としてポリエステル低融点繊維（繊度４．０デニール，繊維長１０２ｍｍ，融点約１１０℃，軟化点約６０℃：ユニチカファイバー（株）製のメルティ４０８０タイプ）を使用し、非低融点繊維３２としてポリエステルレギュラー繊維（繊度３．０デニール，繊維長１０２ｍｍ，融点約２６０℃）を使用した。低融点繊維３１を７５重量％、非低融点繊維３２を２５重量％の割合で混紡し、梳毛紡績で１５番手、２２０Ｔ／ｍのＺ撚りで材料単糸３００を得た。この材料単糸３００を１５０Ｔ／ｍのＳ撚りで４本を引き揃え合撚し、さらにこの３本を１２０Ｔ／ｍのＺ撚りで追撚りして染色用の糸とした。染色には噴射型綛染め機を使用し、４０〜４５℃で糸染めを行ない、脱水乾燥してタフティング用のパイル用糸３Ａとした。本実施例では、非低融点繊維３２のみからなるパイル用糸４として、ポリエステルレギュラー長繊維（３００デニール，７２フィラメント）を１００％使用した原糸を準備し、この原糸８本を引き揃え１５０Ｔ／ｍのＳ撚りで合撚し、さらにこの３本を１２０Ｔ／ｍのＺ撚りで上撚りして染色用の糸とした。染色にはチーズ染め染色機を使用し、１２５〜１３０℃で糸染めを行ない、脱水乾燥してタフティング用のパイル用糸４とした。上記のパイル用糸３Ａおよびパイル用糸４を、それぞれ４本ずつの交互配列のタフト生機となるようにクリール立てし、基布２”としてポリエステル綿付きの織り基布（目付け２５０ｇ／ｍ2；吉川織物（株）製のソフトパック）を使用して５／１６ゲージのカットパイルのタフト機で「１３ｍｍパイル高，６．０ｓｔ／ｉｎ，目付け１３００ｇ／ｍ2，ストライプ柄」の規格のタフト生機を生産した。次いで、この生機裏面にＥＶＡ樹脂を約２５０ｇ／ｍ2塗布し、ラミネート熱処理を施した。当該熱処理におけるパイル側の温度時間条件は、温度が約１３５℃、処理時間が約４分に設定された。次いで、このラミネート加工済みモップ用原反を幅が１０ｃｍ、長さが６０ｃｍの長矩形に裁断し、その裏面に両面粘着テープを貼り付けて、モップヘッドに取付け可能なフラットモップとした。
【００７６】
このフラットモップをモップヘッドに取り付けて床面を清掃したところ、水分やダストの拭き取り性などにおいて良好であり、予想通りの結果が得られた。
【図面の簡単な説明】
【００７７】
【図１】本発明に係るマットの一例を示す平面図である。
【図２】図1に示したマットの要部拡大図である。
【図３】図２のIII−III線に沿う断面図である。
【図４】パイル糸の横断面構造を模式的に表す図である。
【図５】本発明に係るマットを製造する方法の一例を示す図である。
【図６】本発明に係るマットを製造する方法の一例を示す図である。
【図７】本発明に係るマットを製造する方法の一例を示す図である。
【図８】本発明に係るマットの他の例を示す平面図である。
【図９】本発明に係るマットの他の例を示す平面図である。
【図１０】本発明に係るモップの一例を示す平面図である。
【図１１】図１０に示したモップの要部拡大断面図である。
【図１２】図１０に示したモップが清掃用具として使用される状態を示す図である。
【符号の説明】
【００７８】
Ａ１，Ａ２，Ａ３ マット
Ｂ１ モップ
２，２” 基布
３，３’ パイル糸
３Ａ パイル用糸
３０ 単糸
３１ 低融点繊維
３２ 非低融点繊維
３００ 材料単糸
【特許請求の範囲】
【請求項１】
低融点繊維および非低融点繊維を混合して構成された単糸を１または２以上用いて構成されたパイル糸であって、
上記単糸は、その横断面において、中央部における上記低融点繊維の占める割合が上記横断面の全体における上記低融点繊維の占める割合よりも大きくされているとともに、上記中央部における上記低融点繊維が融着している、
ことを特徴とする、パイル糸。
【請求項２】
上記単糸の全体における上記低融点繊維の占める割合が５０〜９９％である、請求項１に記載のパイル糸。
【請求項３】
基布と、当該基布に起立状態に取り付けられたパイル糸と、を備えるマットであって、
上記パイル糸は、低融点繊維および非低融点繊維を混合して構成された単糸を１または２以上用いて構成されており、
上記単糸は、その横断面において、中央部における上記低融点繊維の占める割合が上記横断面の全体における上記低融点繊維の占める割合よりも大きくされているとともに、上記中央部における上記低融点繊維が融着している、
ことを特徴とする、マット。
【請求項４】
低融点繊維および非低融点繊維が略均一に分散する状態で束ねられた材料単糸によりパイル用糸を形成する工程と、
基布に対して上記パイル用糸を取り付ける工程と、
上記低融点繊維の融点以上の所定の温度まで加熱する加熱工程と、を含み、
この加熱工程により、上記材料単糸を、その横断面において、中央部における上記低融点繊維の占める割合が上記横断面の全体における上記低融点繊維の占める割合よりも大となる単糸に変化させる、
ことを特徴とする、マットの製造方法。
【請求項５】
基布と、当該基布に起立状態に取り付けられたパイル糸と、を備えるモップであって、
上記パイル糸は、低融点繊維および非低融点繊維を混合して構成された単糸を１または２以上用いて構成されており、
上記単糸は、その横断面において、中央部における上記低融点繊維の占める割合が上記横断面の全体における上記低融点繊維の占める割合よりも大きくされているとともに、上記中央部における上記低融点繊維が融着している、
ことを特徴とする、モップ。
【請求項６】
低融点繊維および非低融点繊維が略均一に分散する状態で束ねられた材料単糸によりパイル用糸を形成する工程と、
基布に対して上記パイル用糸を取り付ける工程と、
上記低融点繊維の融点以上の所定の温度まで加熱する加熱工程と、を含み、
この加熱工程により、上記材料単糸を、その横断面において、中央部における上記低融点繊維の占める割合が上記横断面の全体における上記低融点繊維の占める割合よりも大となる単糸に変化させる、
ことを特徴とする、モップの製造方法。
【請求項１】
低融点繊維および非低融点繊維を混合して構成された単糸を１または２以上用いて構成されたパイル糸であって、
上記単糸は、その横断面において、中央部における上記低融点繊維の占める割合が上記横断面の全体における上記低融点繊維の占める割合よりも大きくされているとともに、上記中央部における上記低融点繊維が融着している、
ことを特徴とする、パイル糸。
【請求項２】
上記単糸の全体における上記低融点繊維の占める割合が５０〜９９％である、請求項１に記載のパイル糸。
【請求項３】
基布と、当該基布に起立状態に取り付けられたパイル糸と、を備えるマットであって、
上記パイル糸は、低融点繊維および非低融点繊維を混合して構成された単糸を１または２以上用いて構成されており、
上記単糸は、その横断面において、中央部における上記低融点繊維の占める割合が上記横断面の全体における上記低融点繊維の占める割合よりも大きくされているとともに、上記中央部における上記低融点繊維が融着している、
ことを特徴とする、マット。
【請求項４】
低融点繊維および非低融点繊維が略均一に分散する状態で束ねられた材料単糸によりパイル用糸を形成する工程と、
基布に対して上記パイル用糸を取り付ける工程と、
上記低融点繊維の融点以上の所定の温度まで加熱する加熱工程と、を含み、
この加熱工程により、上記材料単糸を、その横断面において、中央部における上記低融点繊維の占める割合が上記横断面の全体における上記低融点繊維の占める割合よりも大となる単糸に変化させる、
ことを特徴とする、マットの製造方法。
【請求項５】
基布と、当該基布に起立状態に取り付けられたパイル糸と、を備えるモップであって、
上記パイル糸は、低融点繊維および非低融点繊維を混合して構成された単糸を１または２以上用いて構成されており、
上記単糸は、その横断面において、中央部における上記低融点繊維の占める割合が上記横断面の全体における上記低融点繊維の占める割合よりも大きくされているとともに、上記中央部における上記低融点繊維が融着している、
ことを特徴とする、モップ。
【請求項６】
低融点繊維および非低融点繊維が略均一に分散する状態で束ねられた材料単糸によりパイル用糸を形成する工程と、
基布に対して上記パイル用糸を取り付ける工程と、
上記低融点繊維の融点以上の所定の温度まで加熱する加熱工程と、を含み、
この加熱工程により、上記材料単糸を、その横断面において、中央部における上記低融点繊維の占める割合が上記横断面の全体における上記低融点繊維の占める割合よりも大となる単糸に変化させる、
ことを特徴とする、モップの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【公開番号】特開２００７−２３９１１０（Ｐ２００７−２３９１１０Ａ）
【公開日】平成１９年９月２０日（２００７．９．２０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００６−５９１５６（Ｐ２００６−５９１５６）
【出願日】平成１８年３月６日（２００６．３．６）
【出願人】（０００１３３９２８）株式会社テラモト (62)
【出願人】（５０４１５２２７０）株式会社ダイショウ (3)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１９年９月２０日（２００７．９．２０）
【国際特許分類】
【出願日】平成１８年３月６日（２００６．３．６）
【出願人】（０００１３３９２８）株式会社テラモト (62)
【出願人】（５０４１５２２７０）株式会社ダイショウ (3)
【Ｆターム（参考）】
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