ローラ用シャフト
【課題】メッキに用いられる工業薬品の廃液処理等の環境問題に関わることなく耐蝕性を備え、軽量化が図られ、高精度な回転駆動力を受けるためのＤカット部を備えたローラ用シャフトを提供する。
【解決手段】長方形金属薄板を中空円筒状に成形した中空円筒体２の端部７に延出部６を介して、円弧状板部４と平板部５で構成される中空状の連結部３を一体形成したことを特徴とするローラ用シャフト１。
【解決手段】長方形金属薄板を中空円筒状に成形した中空円筒体２の端部７に延出部６を介して、円弧状板部４と平板部５で構成される中空状の連結部３を一体形成したことを特徴とするローラ用シャフト１。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プリンター、コピー機、ＦＡＸ等に用いられる各種ローラ用シャフトに関し、詳しくは回転駆動力を受ける円筒のシャフトに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、プリンター、コピー機、ＦＡＸ等のＯＡ機器には、ウレタンやゴム等の樹脂を材質とする弾性体ローラの中心部の穿孔に中実丸棒のシャフトを挿入接着したシャフト付弾性体ローラが用いられたり、中実丸棒単体の表面に塗装等により種々の機能材を付与したローラが用いられたりしている。その中実丸棒の材質は、プラスチックの場合もあるが、主としてステンレス鋼、アルミニウム、アルミニウム合金、炭素鋼等の金属が用いられ、なかでも特許文献１に開示されているように炭素鋼を用いる場合が一般的である。ところが、炭素鋼のシャフトは防錆のためメッキを施す必要があり、そのメッキに用いられた工業薬品の廃液処理の環境に関わる問題がある。また、炭素鋼は比較的重いものであるため、ＯＡ機器の部品としてシャフトに用いられる場合、ＯＡ機器全体の軽量化の要求に反するという問題がある。
【０００３】
メッキ液の廃液問題は、非鉄金属やステンレス鋼を用いることで解消するが、シャフトとして中実丸棒を用いている限りにおいては軽量化が図られないという問題が依然として残る。そこで、ステンレス鋼の中実丸棒を用いるのではなく、中空丸棒を用いることが考えられ、参考になる技術として給紙ローラに関わる従来技術があげられる。
【０００４】
図１１に示すように、例えば特許文献２には、金属管７１を用意し、金属薄板の孔あき円板からフランジ部つき円板を形成し、その外側のフランジ７２をローラ本体となる金属管７１に圧入し、内側のフランジ７３にはローラの軸となる鋼棒材７４を圧入して得られた金属製給紙ローラ７０に係る技術が開示されている。この技術は、シャフトではなく、ローラに関わるものではあるが、半径方向の寸法（太さ）を小さくすることによって、この技術を参考にしてローラ用シャフトを設計製作することも可能と思われる。
【特許文献１】特開平２００４−２６４５６８号公報
【特許文献２】特開平１１−１３９６１２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、シャフトの軽量化を達成するために、図１１に示す特許文献２に開示されている技術を参考にして、図１２に示すように、金属管７１の端部に鋼棒材７４を直接圧入することにより金属管７１をシャフト本体とするローラ用シャフトを形成する方法を検討してみる。ここで、圧入前の鋼棒材７４の端部に回転駆動力を受けるためのＤカット部７５を形成すれば、その鋼棒材７４の金属管７１への圧入によってＤカット部７５を備えたシャフトが完成される。しかし、金属管７１と鋼棒材７４の同軸度を許容範囲内に抑える必要があり、そのために圧入代を多くすれば、圧入抵抗の増加等、圧入条件を悪くする矛盾が生じることになる。そうした圧入に伴う問題を解決するため、金属管７１と鋼棒材７４を溶接により接合してローラ用シャフトを形成する方法もあるが、一般にステンレス鋼の溶接には高度な溶接技術と設備とが必要であり、しかも溶接箇所に腐食が発生しやすい等の別な問題がある。また、接着剤を用いて金属管７１に鋼棒材７４を接合する技術は、溶接による接合における問題は生じ難いが、接着強度の持続性に係る更に別な問題が起こりうる。
【０００６】
一方、周知技術として、回転駆動伝達部材に円筒状のシャフトの端部を挿入し、回転駆動伝達部材とシャフトの端部とを貫通する孔を開け、その孔にピンを挿入することにより、回転駆動力を受けられるシャフトが作られるが、特にステンレス鋼製の中空円筒体に精度よく孔を開けることは必ずしも容易ではないという問題がある。
【０００７】
本発明は、このような従来技術に存在する問題点に着目して成されたものである。その目的とするところは、メッキに用いられた工業薬品の廃液処理等の環境問題に関わることなく耐蝕性を有し、軽量化が図られ、しかも丈夫で高精度な回転駆動力を受けるための平面部を備えたローラ用シャフトを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記の目的を達成するため、請求項１に記載の発明のローラ用シャフトは、中空円筒体で形成されるローラ用シャフトにおいて、前記中空円筒体の端部に円弧状板部と平板部で構成される中空状の連結部を一体形成したことを特徴とする。ここで「平板部」とは必ずしも一枚の平板を指すものではなく、二枚の平板からなるものも含むものとする。また、円弧状板部と平板部の連結角部は曲面状となっている場合も含むものとする。
【０００９】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のローラ用シャフトにおいて、前記連結部は、前記中空円筒体の端部に延出部を介して一体形成されていることを特徴とする。
請求項３に記載の発明は、請求項１または２に記載のローラ用シャフトにおいて、前記中空円筒体は、打ち抜き加工された長方形金属薄板を成形したものであることを特徴とする。
【００１０】
請求項４に記載の発明は、請求項１ないし３に記載のうちいずれか一項に記載のローラ用シャフトにおいて、前記連結部は、円弧状板部の周方向の両端部からそれぞれ屈曲延長された平板部がその端部を対向させていることを特徴とする。
【００１１】
請求項５に記載の発明は、請求項１ないし３に記載のうちいずれか一項に記載のローラ用シャフトにおいて、前記連結部は、前記中空円筒体の端部に延出部を介して一体形成された中空円筒体の劣弧を、中空円筒体の内方を指向する突条部を有する平板部に形成したことを特徴とする。
【００１２】
請求項６に記載の発明は、請求項１または２に記載のローラ用シャフトにおいて、前記連結部は、プラスチック製の前記中空円筒体の端部に延出部を介して一体形成された中空円筒体の劣弧を加熱プレスにより平板部に形成したことを特徴とする。
【００１３】
（作用）
本発明におけるローラ用シャフトは、円筒状に形成したシャフト本体の一端にプレス加工により形成した連結部を歯車等の受部に挿入することにより、駆動源から歯車等を介して回転駆動力を受けられる。従って、Ｄカットした軸体をシャフト本体に対して圧入したり、溶接したり、あるいは接着したりする場合に生じる同軸度、腐食、接着強度持続性等の問題を回避できる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明においては、ステンレス鋼や非鉄金属の薄板を用いる場合、メッキに関わる廃液処理等の環境問題に関わることなく耐蝕性があって丈夫で、かつ軽量化が図られた回転駆動力を受けられるローラ用シャフトを提供することができる。また、本発明においては、円筒状であって回転駆動力を受けられるプラスチック製のローラ用シャフトを提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
（第１の実施形態）
以下、本発明を具体化したローラ用シャフトの一実施形態を図１〜図３（ａ）（ｂ）を用いて説明する。 図１は略Ｄ形の連結部を備えたローラ用シャフトを示す一部斜視図であり、図２は金属薄板を曲げ加工により中空円筒体に成形する前（トリミング後）の状態を示す平面図であり、図３（ａ）（ｂ）は、中空円筒体から略Ｄ型の連結部を成形する工程を示す一部断面図である。
【００１６】
図１に示すように、ローラ用シャフト１は、ステンレス鋼製の中空円筒体２の端部７に延出部６を介して、円弧状板部４とその端部の屈曲部１１を介して連結された平板部５とで構成される略Ｄ形の連結部３を一体に形成されている。この略Ｄ形の連結部３が、ローラ用シャフト１として回転駆動力を受ける歯車やプーリー（図示せず）を連結するための回り止めとなるＤカット部となっている。ここで、図１に示されているように平板部５は、一枚で構成されているものではなく、それぞれの端部８が互いに対向する二枚の平板部５で構成されている。図１においては、それぞれの端部８の間に隙間が存在するように明確に描かれているが、この隙間はそれぞれの端部８が当接することにより隙間ゼロとなっても問題はない。ただし、原材料のロット間のバラつきや、プレス加工のバラつき等の製造上の問題を考慮すれば、それぞれの端部８が当接する仕様よりも、適宜隙間を意図的に設ける方が品質の安定したローラ用シャフト１を得ることができる。平板部５が二枚で構成され、それぞれの端部８に適宜隙間があっても、ローラ用シャフト１における回転駆動力を得るためのＤカット部としては何ら問題がない。加えて、屈曲部１１の曲げ加工が不十分であった場合、対向する二枚の平板部５のそれぞれの端部８は外方へ浮き上がるが、それぞれの端部８間に適宜隙間があれば、歯車等のＤカット受部を連結部３に外嵌するとき、二枚の平板部５は内方へ変形することができる。しかも、略Ｄ形の連結部３が歯車等のＤカット受部に圧入状態で嵌め合わされ、弾性変形状態の屈曲部１１の反力が作用するため、確実な嵌め合いが行われる。
【００１７】
（製造方法）
次にプレス加工により、ローラ用シャフト１を製造する方法を図２を用いて簡単に説明する。先ず、ローラ用シャフト１の軸方向長さおよび周長と同一の長辺１４および短辺１５を有するステンレス鋼製の長方形金属薄板９を原材料から切り出す。その一つの短辺１５側に延出部６および円弧状板部形成部１３を形成するために、適宜幅の一対の切欠き部１２を長辺１４側から内方へ互いに向き合うように長方形金属薄板９をトリミングする。この切欠き部１２の幅は、連結部３をプレス成形するためのダイス等の動きに干渉しない範囲で適宜に選択される。次に、切欠き部１２から短辺１５側のそれぞれの長辺１４を所定長さトリミングし端部８を形成し円弧状板部形成部１３を形成する。
【００１８】
ローラ用シャフト１の展開形状にトリミングされた長方形金属薄板９は、図示しないが、プレス技術の曲げ加工により中空円筒体２に成形されると共に、延出部６および円弧状板部形成部１３が、中空円筒体２と同一半径の円弧状板部２４（（図３（ａ））に成形される。次に、図３（ａ）に示すように、連結部３の一部を構成する円弧状板部４の外周面を収容する型２１と円弧状板部４の内周面に沿った外周面を有する略Ｄ形の型２２とで形成される隙間に、円弧状板部２４を挿入する。型２１と型２２との間に収容されないはみ出し部２５を、押し型２３でプレスすれば、図３（ｂ）に示すように、略Ｄ形の連結部３が成形される。
【００１９】
上記実施形態のローラ用シャフト１によれば、以下のような効果を得ることができる。
（１）上記実施形態では、ステンレス鋼製の長方形金属薄板９をプレス加工技術の曲げ加工により中空円筒体２および円弧状板部４を成形し、円弧状板部４と平板部５とでＤカット部を形成したので、軽量でかつ耐蝕性があって回転駆動力を受けられるローラ用シャフト１を提供できる。
【００２０】
（２）上記実施形態では、二枚の平板部５のそれぞれの端部８を適宜離間して隙間を設けたので、平板部５には屈曲部１１の外方への付勢力が作用しやすく、略Ｄ形の連結部３を歯車等のＤカット受部に挿入した際、圧入状態で嵌め合わせることができる。
【００２１】
（３）上記実施形態では、二枚の平板部５のそれぞれの端部８を適宜離間して対向させたので、製造上の諸要因によるバラつきを容易に吸収して、Ｄカット部として所要の略Ｄ形をなす連結部３を形成できる。
【００２２】
なお、上記実施形態は以下のように変更してもよい。
・長方形金属薄板９としてステンレス鋼の薄板を用いたが、他の金属、例えばアルミニウムやアルミニウム合金等であってもよい。
・中空円筒体２として長方形金属薄板９を曲げ加工により円筒にしたものを用いたが、金属製の継ぎ目なしパイプを用い、その端部近傍に延出部を残して切欠き部を形成し、その切欠き部から端部側の円筒の外周に軸方向の切離部を形成し、その後、図３で示すようにして略Ｄ形の連結部３を成形してもよい。
・二枚の平板部５のそれぞれの端部８を適宜離間して対向させたが、離間せずに当接させてもよい。
・略Ｄ形の連結部３を延出部６を介して中空円筒体２に一体形成したが、延出部６を形成せずに略Ｄ形の連結部３を直接中空円筒体２に一体形成してもよい。このときの切欠き部１２は、幅を持たずに、中空円筒体２の端部７と円弧状板部形成部１３とを切離すためのものである。
【００２３】
（第２の実施形態）
次に、本発明を具体化したローラ用シャフト１の第２の実施形態を図４、図５を用いて説明する。なお、第２の実施形態は、第１の実施形態において二枚の平板部５を用いて略Ｄ形の連結部３を形成した構成と異なり、二枚の平板部３２が突条部３１を介して一体となるようにした構成である。そのため、前記第１の実施形態と同様の部分についてはその詳細な説明を省略する。
【００２４】
図４において、略Ｄ形の連結部３は、円弧状板部４とその両端の屈曲部１１を繋ぎ中間に突条部３１を有する平板部３２とで構成され、延出部６を介して中空円筒体２に一体形成されている。この突条部３１は弾性変形可能部分であるため、歯車等のＤカット受部に本実施形態の略Ｄ形の連結部３を挿入する際、突条部３１の弾性を利用して圧入状態の嵌め合いが可能となる。
【００２５】
（製造方法）
図４および図５（ａ）を用いて製造方法を説明する。ステンレス鋼製の継ぎ目なしパイプを用いて中空円筒体２とし、その所定位置に切欠き部４０を形成し、その切欠き部４０で区画された中空円筒体２の端部において円弧状板部４となる優弧４６を、その優弧４６の外周面を収容する型４１と、中空円筒体２の内周面に沿った外周面を有する略Ｄ形の型４２とで形成される隙間に挿入する。型４２の上面には突条部３１を成形するための凹部４５が形成され、押し型４３には突条部３１を成形するための凸部４４が形成されている。押し型４３が中空円筒体２の端部の劣弧４７をプレスすれば、図５（ｂ）に示すように、突条部３１と平板部３２と円弧状板部４とで構成される連結部３が成形される。ここで、突条部３１は、劣弧４７の周長がその弦の長さよりも長いため、その差を吸収するためのものである。
【００２６】
従って、第２の実施形態によれば、第１の実施形態に記載の効果に加えて以下の効果を得ることができる。
（１）第２の実施形態では、素材となるステンレス鋼製の継ぎ目なしパイプに切欠き部４０を形成した後、プレス加工により略Ｄ型の連結部３を成形したので、製造工程が簡略化できる。
【００２７】
（２）第２の実施形態では、平板部３２の中間部に突条部３１を備えているので、弾性力の優れた連結部３を形成できる。そのため、歯車等のＤカット受部に本実施形態の略Ｄ形の連結部３を圧入状態に嵌め合わせることができ、駆動源から正確な回転駆動力を受けられるローラ用シャフト１を提供できる。
【００２８】
なお、第２の実施形態は以下のように変更してもよい。
・素材としてステンレス鋼製の継ぎ目なしパイプを用いたが、他の金属、例えばアルミニウムやアルミニウム合金等の継ぎ目なしパイプであってもよい。
・素材としてステンレス鋼製の継ぎ目なしパイプを用いたが、実施形態１で示したように、長方形金属薄板９を曲げ加工により中空円筒体２とした上で、上記と同様に突条部３１を有する略Ｄ形の連結部３を形成してもよい。
・略Ｄ形の連結部３を延出部６を介して中空円筒体２に一体形成したが、延出部６を形成せずに略Ｄ形の連結部３を直接中空円筒体２に一体形成してもよい。このときの切欠き部４０は、ほとんど幅を持たずに、中空円筒体２と劣弧４７とを切離すためのものである。
【００２９】
（第３の実施形態）
次に、本発明を具体化したローラ用シャフト１の第３の実施形態を図６、図７を用いて説明する。なお、第３の実施形態は、上記実施形態とは異なり、プラスチック製パイプを用いて円弧状板部４と一枚の平板部５１とで略Ｄ形の連結部３となるようにした構成である。そのため、前記第１および第２の実施形態と同様の部分についてはその詳細な説明を省略する。
【００３０】
図６からも明らかなように、本実施形態の略Ｄ形の連結部３は、平板部５１が一枚状態で円弧状板部４の両端部に連結され、延出部６を介して中空円筒体２に一体形成されている。平板部５１の板厚は素材であるプラスチック製パイプの板厚よりも厚くなっている。また、後述するように平板部５１は熱プレスにより成形されるため、成形された外形形状は、第１または第２実施形態のプレス成形のものと異なり、スプリングバックの心配のない所定の形状となる。
【００３１】
（製造方法）
図６および図７（ａ）を用いて製造方法を説明する。プラスチック製のパイプを用いて中空円筒体２とし、その所定位置に切欠き部４０を形成し、その切欠き部４０で区画された中空円筒体２の端部において円弧状板部４となる優弧６４を、その優弧６４の外周面を収容する型６１と、中空円筒体２の内周面に沿った外周面を有する略Ｄ形の型６２とで形成される隙間に挿入する。図示しない熱源で劣弧６５を所定温度まで加熱した後、押し型６３が中空円筒体２の端部の劣弧６５をプレスすれば、図７（ｂ）に示すように、平板部５１と円弧状板部４とで構成される連結部３が成形される。この平板部５１の板厚は、劣弧６５の周長がその弦の長さより長いため、その長さの差を吸収してやや厚くなっている。
【００３２】
従って、第３の実施形態によれば、第１および第２の実施形態に記載の効果に加えて以下の効果を得ることができる。
（１）第３の実施形態では、プラスチック製のパイプの所定位置に切欠き部４０を形成した後、中空円筒体２の端部の劣弧６５を熱プレス成形することにより略Ｄ型の連結部３を一体に形成できる。そのため回転駆動力を受けるための形状精度の高いＤカット部を有するローラ用シャフト１が提供できる。
【００３３】
（２）第３の実施形態では、プラスチック製のパイプを用いてＤカット部を備えたプラスチック製のローラ用シャフトを形成できるので、耐蝕性のある軽量化が図られた回転駆動力を受けられるローラ用シャフトを提供できる。
【００３４】
なお、第３の実施形態は以下のように変更してもよい。
・プラスチック製のパイプを用いて中空円筒体２とし、その所定位置に切欠き部４０を形成したが、切欠き部４０を形成せず中空円筒体２の端部を熱プレスして平板部５１を形成し、平板部５１と円弧状板部４とで構成される略Ｄ型の連結部３を形成してもよい。このとき、延出部６は円弧状部と平板部５１の端と中空円筒体２の端部を結ぶ斜めの曲面とで構成されている。
【００３５】
（第４の実施形態）
次に、本発明を具体化したローラ用シャフト１の第４の実施形態を図８を用いて説明する。なお、第４の実施形態は、上記第１の実施形態において円弧状板部４の両端に屈曲部１１を介して平板部５を繋ぐように形成したものと異なり、２枚の平板部８５を円弧状板部４の軸に対して２枚の平板部５と対象となる位置に追加配置して中空状の連結部３となるようにした構成である。そのため、前記第１の実施形態と同様の部分についてはその詳細な説明を省略する。
【００３６】
第４の実施形態においては、図８に示すように、２枚の平板部８５が、円弧状板部４の軸に対して２枚の平板部５と対称の位置に形成されている。そして、平板部５、円弧状板部８４および平板部８５がこの順序でそれぞれ屈曲部１１を介して一体化した断面形状が略逆コ字形となる部分と、平板部８５、円弧状板部８４および平板部５がこの順序でそれぞれ屈曲部１１を介して一体化した断面形状が略コ字形となる部分とが向き合うように配置され、連結部３が形成されている。
【００３７】
製造方法については、ステンレス鋼製の長方形金属薄板９を原材料から切り出し、展開形状にトリミングする際、円弧状板部形成部１３を間隔をあけて２個並べて設ける点が第１実施形態とは異なるだけで、製造の手順はほぼ同様なものとなるため、その説明を省略する。
【００３８】
従って、第４の実施形態によれば、第１ないし第３の実施形態に記載の効果に加えて以下の効果を得ることができる。
（１）第４の実施形態では、２枚の平板部５と２枚の平板部８５を軸対象に平行に形成したので、回転駆動力の伝達がより確実に行われる連結部３を提供できる。
【００３９】
（第５の実施形態）
次に、本発明を具体化したローラ用シャフト１の第５の実施形態を図９を用いて説明する。なお、第５の実施形態は、上記第２の実施形態において円弧状板部４と突条部３１を介して一体化した２枚の平板部３２とを繋ぐように形成したものと異なり、突条部３１を介して一体化した２枚の平板部９３２を円弧状板部４の軸に対して平板部３２と対象となる位置に追加配置して中空状の連結部３となるようにした構成である。そのため、前記第２の実施形態と同様の部分についてはその詳細な説明を省略する。
【００４０】
第５の実施形態においては、図９に示すように、突条部３１を介して一体化された２枚の平板部９３２が、円弧状板部４の軸に対して突条部３１を介して一体化された２枚の平板部３２と対称の位置に形成されている。そして、突条部３１を介して一体化された平板部３２、円弧状板部９４、突条部３１を介して一体化された平板部９３２および円弧状板部９４がこの順序でそれぞれ屈曲部１１を介して一体化された中空状の連結部３が形成されている。本実施形態においては、図９に示されているように、２個の突条部３１をそれぞれの頂部が接触するように形成したが、必ずしも接触している必要はなく適宜間隔があいていてもよい。その間隔は、劣弧４７の弦の位置および劣弧４７の周長と弦の長さの差を吸収すべき突条部３１の大きさにより適宜決定される。製造方法については、第２の実施形態において用いた型に追加する別の型が必要なものの、第２の実施形態の手順をほぼ同様に繰り返せばよいので省略する。
【００４１】
従って、第５の実施形態によれば、第１ないし第４の実施形態に記載の効果に加えて以下の効果を得ることができる。
（１）第５の実施形態では、突条部３１を介して一体化された平板部３２と突条部３１を介して一体化された平板部９３２とが平行に配置されて連結部３が形成されたので、より大きな回転駆動力の伝達が可能な連結部３を提供できる。
【００４２】
（２）第５の実施形態では、２個の突条部３１をそれぞれの頂部が接触するように配置して連結部３を形成したので、より大きな回転駆動力の伝達が可能な連結部３を提供できる。
【００４３】
（第６の実施形態）
次に、本発明を具体化したローラ用シャフト１の第６の実施形態を図１０を用いて説明する。なお、第６の実施形態は、上記第３の実施形態において平板部５１の両端を円弧状板部４で繋ぐようにして形成したものと異なり、平板部１５１を円弧状板部４の軸に対して平板部５１と対象となる位置に追加配置して中空状の連結部３とした構成である。そのため、前記第３の実施形態と同様の部分についてはその詳細な説明を省略する。
【００４４】
第６の実施形態においては、図１０に示すように、平板部１５１を円弧状板部４の軸に対して平板部５１と対象となる位置に配置し、平板部５１、円弧状板部１０４、平板部１５１および円弧状板部１０４をこの順序で屈曲部１１を介して一体化して中空状の連結部３とした。製造方法については、第３の実施形態において用いた型に追加する別の型が必要なものの、第３の実施形態の手順をほぼ同様に繰り返せばよいので省略する。
【００４５】
従って、第６の実施形態によれば、第１ないし第５の実施形態に記載の効果に加えて以下の効果を得ることができる。
（１）第６の実施形態では、平板部５１と平板部１５１を軸対象に平行に形成したので、回転駆動力の伝達がより確実に行われる連結部３を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】本発明を具体化した略Ｄ形の連結部を備えたローラ用シャフトの一部斜視図。
【図２】本発明の第１実施形態において金属薄板を曲げ加工により中空円筒に成形する前（トリミング後）の状態を示す平面図。
【図３】（ａ）、（ｂ）は、本発明の第１実施形態において中空円筒から略Ｄ型の連結部を成形する工程を示す一部断面図。
【図４】本発明の第２実施形態において略Ｄ形の連結部を備えたローラ用シャフトの一部斜視図。
【図５】（ａ）、（ｂ）は、本発明の第２実施形態において中空円筒から略Ｄ型の連結部を成形する工程を示す一部断面図。
【図６】本発明の第３実施形態において略Ｄ形の連結部を備えたローラ用シャフトの一部斜視図。
【図７】（ａ）、（ｂ）は、本発明の第３実施形態において中空円筒から略Ｄ型の連結部を成形する工程を示す一部断面図。
【図８】本発明の第４実施形態において中空状の連結部を備えたローラ用シャフトの一部斜視図。
【図９】本発明の第５実施形態において中空状の連結部を備えたローラ用シャフトの一部斜視図。
【図１０】本発明の第６実施形態において中空状の連結部を備えたローラ用シャフトの一部斜視図。
【図１１】従来技術における金属製給紙ローラの一部断面図。
【図１２】従来技術から容易に想いつく金属管とＤカットつき棒状体からなるシャフトの一部断面図。
【符号の説明】
【００４７】
１…ローラ用シャフト、２…中空円筒体、３…連結部、４…円弧状板部、５…平板部、６…延出部、７…端部、８…端部、９…長方形金属薄板、１１…屈曲部、３１…突条部、３２…平板部、４６…優弧、４７…劣弧、５１…平板部、６４…優弧、６５…劣弧
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プリンター、コピー機、ＦＡＸ等に用いられる各種ローラ用シャフトに関し、詳しくは回転駆動力を受ける円筒のシャフトに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、プリンター、コピー機、ＦＡＸ等のＯＡ機器には、ウレタンやゴム等の樹脂を材質とする弾性体ローラの中心部の穿孔に中実丸棒のシャフトを挿入接着したシャフト付弾性体ローラが用いられたり、中実丸棒単体の表面に塗装等により種々の機能材を付与したローラが用いられたりしている。その中実丸棒の材質は、プラスチックの場合もあるが、主としてステンレス鋼、アルミニウム、アルミニウム合金、炭素鋼等の金属が用いられ、なかでも特許文献１に開示されているように炭素鋼を用いる場合が一般的である。ところが、炭素鋼のシャフトは防錆のためメッキを施す必要があり、そのメッキに用いられた工業薬品の廃液処理の環境に関わる問題がある。また、炭素鋼は比較的重いものであるため、ＯＡ機器の部品としてシャフトに用いられる場合、ＯＡ機器全体の軽量化の要求に反するという問題がある。
【０００３】
メッキ液の廃液問題は、非鉄金属やステンレス鋼を用いることで解消するが、シャフトとして中実丸棒を用いている限りにおいては軽量化が図られないという問題が依然として残る。そこで、ステンレス鋼の中実丸棒を用いるのではなく、中空丸棒を用いることが考えられ、参考になる技術として給紙ローラに関わる従来技術があげられる。
【０００４】
図１１に示すように、例えば特許文献２には、金属管７１を用意し、金属薄板の孔あき円板からフランジ部つき円板を形成し、その外側のフランジ７２をローラ本体となる金属管７１に圧入し、内側のフランジ７３にはローラの軸となる鋼棒材７４を圧入して得られた金属製給紙ローラ７０に係る技術が開示されている。この技術は、シャフトではなく、ローラに関わるものではあるが、半径方向の寸法（太さ）を小さくすることによって、この技術を参考にしてローラ用シャフトを設計製作することも可能と思われる。
【特許文献１】特開平２００４−２６４５６８号公報
【特許文献２】特開平１１−１３９６１２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、シャフトの軽量化を達成するために、図１１に示す特許文献２に開示されている技術を参考にして、図１２に示すように、金属管７１の端部に鋼棒材７４を直接圧入することにより金属管７１をシャフト本体とするローラ用シャフトを形成する方法を検討してみる。ここで、圧入前の鋼棒材７４の端部に回転駆動力を受けるためのＤカット部７５を形成すれば、その鋼棒材７４の金属管７１への圧入によってＤカット部７５を備えたシャフトが完成される。しかし、金属管７１と鋼棒材７４の同軸度を許容範囲内に抑える必要があり、そのために圧入代を多くすれば、圧入抵抗の増加等、圧入条件を悪くする矛盾が生じることになる。そうした圧入に伴う問題を解決するため、金属管７１と鋼棒材７４を溶接により接合してローラ用シャフトを形成する方法もあるが、一般にステンレス鋼の溶接には高度な溶接技術と設備とが必要であり、しかも溶接箇所に腐食が発生しやすい等の別な問題がある。また、接着剤を用いて金属管７１に鋼棒材７４を接合する技術は、溶接による接合における問題は生じ難いが、接着強度の持続性に係る更に別な問題が起こりうる。
【０００６】
一方、周知技術として、回転駆動伝達部材に円筒状のシャフトの端部を挿入し、回転駆動伝達部材とシャフトの端部とを貫通する孔を開け、その孔にピンを挿入することにより、回転駆動力を受けられるシャフトが作られるが、特にステンレス鋼製の中空円筒体に精度よく孔を開けることは必ずしも容易ではないという問題がある。
【０００７】
本発明は、このような従来技術に存在する問題点に着目して成されたものである。その目的とするところは、メッキに用いられた工業薬品の廃液処理等の環境問題に関わることなく耐蝕性を有し、軽量化が図られ、しかも丈夫で高精度な回転駆動力を受けるための平面部を備えたローラ用シャフトを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記の目的を達成するため、請求項１に記載の発明のローラ用シャフトは、中空円筒体で形成されるローラ用シャフトにおいて、前記中空円筒体の端部に円弧状板部と平板部で構成される中空状の連結部を一体形成したことを特徴とする。ここで「平板部」とは必ずしも一枚の平板を指すものではなく、二枚の平板からなるものも含むものとする。また、円弧状板部と平板部の連結角部は曲面状となっている場合も含むものとする。
【０００９】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のローラ用シャフトにおいて、前記連結部は、前記中空円筒体の端部に延出部を介して一体形成されていることを特徴とする。
請求項３に記載の発明は、請求項１または２に記載のローラ用シャフトにおいて、前記中空円筒体は、打ち抜き加工された長方形金属薄板を成形したものであることを特徴とする。
【００１０】
請求項４に記載の発明は、請求項１ないし３に記載のうちいずれか一項に記載のローラ用シャフトにおいて、前記連結部は、円弧状板部の周方向の両端部からそれぞれ屈曲延長された平板部がその端部を対向させていることを特徴とする。
【００１１】
請求項５に記載の発明は、請求項１ないし３に記載のうちいずれか一項に記載のローラ用シャフトにおいて、前記連結部は、前記中空円筒体の端部に延出部を介して一体形成された中空円筒体の劣弧を、中空円筒体の内方を指向する突条部を有する平板部に形成したことを特徴とする。
【００１２】
請求項６に記載の発明は、請求項１または２に記載のローラ用シャフトにおいて、前記連結部は、プラスチック製の前記中空円筒体の端部に延出部を介して一体形成された中空円筒体の劣弧を加熱プレスにより平板部に形成したことを特徴とする。
【００１３】
（作用）
本発明におけるローラ用シャフトは、円筒状に形成したシャフト本体の一端にプレス加工により形成した連結部を歯車等の受部に挿入することにより、駆動源から歯車等を介して回転駆動力を受けられる。従って、Ｄカットした軸体をシャフト本体に対して圧入したり、溶接したり、あるいは接着したりする場合に生じる同軸度、腐食、接着強度持続性等の問題を回避できる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明においては、ステンレス鋼や非鉄金属の薄板を用いる場合、メッキに関わる廃液処理等の環境問題に関わることなく耐蝕性があって丈夫で、かつ軽量化が図られた回転駆動力を受けられるローラ用シャフトを提供することができる。また、本発明においては、円筒状であって回転駆動力を受けられるプラスチック製のローラ用シャフトを提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
（第１の実施形態）
以下、本発明を具体化したローラ用シャフトの一実施形態を図１〜図３（ａ）（ｂ）を用いて説明する。 図１は略Ｄ形の連結部を備えたローラ用シャフトを示す一部斜視図であり、図２は金属薄板を曲げ加工により中空円筒体に成形する前（トリミング後）の状態を示す平面図であり、図３（ａ）（ｂ）は、中空円筒体から略Ｄ型の連結部を成形する工程を示す一部断面図である。
【００１６】
図１に示すように、ローラ用シャフト１は、ステンレス鋼製の中空円筒体２の端部７に延出部６を介して、円弧状板部４とその端部の屈曲部１１を介して連結された平板部５とで構成される略Ｄ形の連結部３を一体に形成されている。この略Ｄ形の連結部３が、ローラ用シャフト１として回転駆動力を受ける歯車やプーリー（図示せず）を連結するための回り止めとなるＤカット部となっている。ここで、図１に示されているように平板部５は、一枚で構成されているものではなく、それぞれの端部８が互いに対向する二枚の平板部５で構成されている。図１においては、それぞれの端部８の間に隙間が存在するように明確に描かれているが、この隙間はそれぞれの端部８が当接することにより隙間ゼロとなっても問題はない。ただし、原材料のロット間のバラつきや、プレス加工のバラつき等の製造上の問題を考慮すれば、それぞれの端部８が当接する仕様よりも、適宜隙間を意図的に設ける方が品質の安定したローラ用シャフト１を得ることができる。平板部５が二枚で構成され、それぞれの端部８に適宜隙間があっても、ローラ用シャフト１における回転駆動力を得るためのＤカット部としては何ら問題がない。加えて、屈曲部１１の曲げ加工が不十分であった場合、対向する二枚の平板部５のそれぞれの端部８は外方へ浮き上がるが、それぞれの端部８間に適宜隙間があれば、歯車等のＤカット受部を連結部３に外嵌するとき、二枚の平板部５は内方へ変形することができる。しかも、略Ｄ形の連結部３が歯車等のＤカット受部に圧入状態で嵌め合わされ、弾性変形状態の屈曲部１１の反力が作用するため、確実な嵌め合いが行われる。
【００１７】
（製造方法）
次にプレス加工により、ローラ用シャフト１を製造する方法を図２を用いて簡単に説明する。先ず、ローラ用シャフト１の軸方向長さおよび周長と同一の長辺１４および短辺１５を有するステンレス鋼製の長方形金属薄板９を原材料から切り出す。その一つの短辺１５側に延出部６および円弧状板部形成部１３を形成するために、適宜幅の一対の切欠き部１２を長辺１４側から内方へ互いに向き合うように長方形金属薄板９をトリミングする。この切欠き部１２の幅は、連結部３をプレス成形するためのダイス等の動きに干渉しない範囲で適宜に選択される。次に、切欠き部１２から短辺１５側のそれぞれの長辺１４を所定長さトリミングし端部８を形成し円弧状板部形成部１３を形成する。
【００１８】
ローラ用シャフト１の展開形状にトリミングされた長方形金属薄板９は、図示しないが、プレス技術の曲げ加工により中空円筒体２に成形されると共に、延出部６および円弧状板部形成部１３が、中空円筒体２と同一半径の円弧状板部２４（（図３（ａ））に成形される。次に、図３（ａ）に示すように、連結部３の一部を構成する円弧状板部４の外周面を収容する型２１と円弧状板部４の内周面に沿った外周面を有する略Ｄ形の型２２とで形成される隙間に、円弧状板部２４を挿入する。型２１と型２２との間に収容されないはみ出し部２５を、押し型２３でプレスすれば、図３（ｂ）に示すように、略Ｄ形の連結部３が成形される。
【００１９】
上記実施形態のローラ用シャフト１によれば、以下のような効果を得ることができる。
（１）上記実施形態では、ステンレス鋼製の長方形金属薄板９をプレス加工技術の曲げ加工により中空円筒体２および円弧状板部４を成形し、円弧状板部４と平板部５とでＤカット部を形成したので、軽量でかつ耐蝕性があって回転駆動力を受けられるローラ用シャフト１を提供できる。
【００２０】
（２）上記実施形態では、二枚の平板部５のそれぞれの端部８を適宜離間して隙間を設けたので、平板部５には屈曲部１１の外方への付勢力が作用しやすく、略Ｄ形の連結部３を歯車等のＤカット受部に挿入した際、圧入状態で嵌め合わせることができる。
【００２１】
（３）上記実施形態では、二枚の平板部５のそれぞれの端部８を適宜離間して対向させたので、製造上の諸要因によるバラつきを容易に吸収して、Ｄカット部として所要の略Ｄ形をなす連結部３を形成できる。
【００２２】
なお、上記実施形態は以下のように変更してもよい。
・長方形金属薄板９としてステンレス鋼の薄板を用いたが、他の金属、例えばアルミニウムやアルミニウム合金等であってもよい。
・中空円筒体２として長方形金属薄板９を曲げ加工により円筒にしたものを用いたが、金属製の継ぎ目なしパイプを用い、その端部近傍に延出部を残して切欠き部を形成し、その切欠き部から端部側の円筒の外周に軸方向の切離部を形成し、その後、図３で示すようにして略Ｄ形の連結部３を成形してもよい。
・二枚の平板部５のそれぞれの端部８を適宜離間して対向させたが、離間せずに当接させてもよい。
・略Ｄ形の連結部３を延出部６を介して中空円筒体２に一体形成したが、延出部６を形成せずに略Ｄ形の連結部３を直接中空円筒体２に一体形成してもよい。このときの切欠き部１２は、幅を持たずに、中空円筒体２の端部７と円弧状板部形成部１３とを切離すためのものである。
【００２３】
（第２の実施形態）
次に、本発明を具体化したローラ用シャフト１の第２の実施形態を図４、図５を用いて説明する。なお、第２の実施形態は、第１の実施形態において二枚の平板部５を用いて略Ｄ形の連結部３を形成した構成と異なり、二枚の平板部３２が突条部３１を介して一体となるようにした構成である。そのため、前記第１の実施形態と同様の部分についてはその詳細な説明を省略する。
【００２４】
図４において、略Ｄ形の連結部３は、円弧状板部４とその両端の屈曲部１１を繋ぎ中間に突条部３１を有する平板部３２とで構成され、延出部６を介して中空円筒体２に一体形成されている。この突条部３１は弾性変形可能部分であるため、歯車等のＤカット受部に本実施形態の略Ｄ形の連結部３を挿入する際、突条部３１の弾性を利用して圧入状態の嵌め合いが可能となる。
【００２５】
（製造方法）
図４および図５（ａ）を用いて製造方法を説明する。ステンレス鋼製の継ぎ目なしパイプを用いて中空円筒体２とし、その所定位置に切欠き部４０を形成し、その切欠き部４０で区画された中空円筒体２の端部において円弧状板部４となる優弧４６を、その優弧４６の外周面を収容する型４１と、中空円筒体２の内周面に沿った外周面を有する略Ｄ形の型４２とで形成される隙間に挿入する。型４２の上面には突条部３１を成形するための凹部４５が形成され、押し型４３には突条部３１を成形するための凸部４４が形成されている。押し型４３が中空円筒体２の端部の劣弧４７をプレスすれば、図５（ｂ）に示すように、突条部３１と平板部３２と円弧状板部４とで構成される連結部３が成形される。ここで、突条部３１は、劣弧４７の周長がその弦の長さよりも長いため、その差を吸収するためのものである。
【００２６】
従って、第２の実施形態によれば、第１の実施形態に記載の効果に加えて以下の効果を得ることができる。
（１）第２の実施形態では、素材となるステンレス鋼製の継ぎ目なしパイプに切欠き部４０を形成した後、プレス加工により略Ｄ型の連結部３を成形したので、製造工程が簡略化できる。
【００２７】
（２）第２の実施形態では、平板部３２の中間部に突条部３１を備えているので、弾性力の優れた連結部３を形成できる。そのため、歯車等のＤカット受部に本実施形態の略Ｄ形の連結部３を圧入状態に嵌め合わせることができ、駆動源から正確な回転駆動力を受けられるローラ用シャフト１を提供できる。
【００２８】
なお、第２の実施形態は以下のように変更してもよい。
・素材としてステンレス鋼製の継ぎ目なしパイプを用いたが、他の金属、例えばアルミニウムやアルミニウム合金等の継ぎ目なしパイプであってもよい。
・素材としてステンレス鋼製の継ぎ目なしパイプを用いたが、実施形態１で示したように、長方形金属薄板９を曲げ加工により中空円筒体２とした上で、上記と同様に突条部３１を有する略Ｄ形の連結部３を形成してもよい。
・略Ｄ形の連結部３を延出部６を介して中空円筒体２に一体形成したが、延出部６を形成せずに略Ｄ形の連結部３を直接中空円筒体２に一体形成してもよい。このときの切欠き部４０は、ほとんど幅を持たずに、中空円筒体２と劣弧４７とを切離すためのものである。
【００２９】
（第３の実施形態）
次に、本発明を具体化したローラ用シャフト１の第３の実施形態を図６、図７を用いて説明する。なお、第３の実施形態は、上記実施形態とは異なり、プラスチック製パイプを用いて円弧状板部４と一枚の平板部５１とで略Ｄ形の連結部３となるようにした構成である。そのため、前記第１および第２の実施形態と同様の部分についてはその詳細な説明を省略する。
【００３０】
図６からも明らかなように、本実施形態の略Ｄ形の連結部３は、平板部５１が一枚状態で円弧状板部４の両端部に連結され、延出部６を介して中空円筒体２に一体形成されている。平板部５１の板厚は素材であるプラスチック製パイプの板厚よりも厚くなっている。また、後述するように平板部５１は熱プレスにより成形されるため、成形された外形形状は、第１または第２実施形態のプレス成形のものと異なり、スプリングバックの心配のない所定の形状となる。
【００３１】
（製造方法）
図６および図７（ａ）を用いて製造方法を説明する。プラスチック製のパイプを用いて中空円筒体２とし、その所定位置に切欠き部４０を形成し、その切欠き部４０で区画された中空円筒体２の端部において円弧状板部４となる優弧６４を、その優弧６４の外周面を収容する型６１と、中空円筒体２の内周面に沿った外周面を有する略Ｄ形の型６２とで形成される隙間に挿入する。図示しない熱源で劣弧６５を所定温度まで加熱した後、押し型６３が中空円筒体２の端部の劣弧６５をプレスすれば、図７（ｂ）に示すように、平板部５１と円弧状板部４とで構成される連結部３が成形される。この平板部５１の板厚は、劣弧６５の周長がその弦の長さより長いため、その長さの差を吸収してやや厚くなっている。
【００３２】
従って、第３の実施形態によれば、第１および第２の実施形態に記載の効果に加えて以下の効果を得ることができる。
（１）第３の実施形態では、プラスチック製のパイプの所定位置に切欠き部４０を形成した後、中空円筒体２の端部の劣弧６５を熱プレス成形することにより略Ｄ型の連結部３を一体に形成できる。そのため回転駆動力を受けるための形状精度の高いＤカット部を有するローラ用シャフト１が提供できる。
【００３３】
（２）第３の実施形態では、プラスチック製のパイプを用いてＤカット部を備えたプラスチック製のローラ用シャフトを形成できるので、耐蝕性のある軽量化が図られた回転駆動力を受けられるローラ用シャフトを提供できる。
【００３４】
なお、第３の実施形態は以下のように変更してもよい。
・プラスチック製のパイプを用いて中空円筒体２とし、その所定位置に切欠き部４０を形成したが、切欠き部４０を形成せず中空円筒体２の端部を熱プレスして平板部５１を形成し、平板部５１と円弧状板部４とで構成される略Ｄ型の連結部３を形成してもよい。このとき、延出部６は円弧状部と平板部５１の端と中空円筒体２の端部を結ぶ斜めの曲面とで構成されている。
【００３５】
（第４の実施形態）
次に、本発明を具体化したローラ用シャフト１の第４の実施形態を図８を用いて説明する。なお、第４の実施形態は、上記第１の実施形態において円弧状板部４の両端に屈曲部１１を介して平板部５を繋ぐように形成したものと異なり、２枚の平板部８５を円弧状板部４の軸に対して２枚の平板部５と対象となる位置に追加配置して中空状の連結部３となるようにした構成である。そのため、前記第１の実施形態と同様の部分についてはその詳細な説明を省略する。
【００３６】
第４の実施形態においては、図８に示すように、２枚の平板部８５が、円弧状板部４の軸に対して２枚の平板部５と対称の位置に形成されている。そして、平板部５、円弧状板部８４および平板部８５がこの順序でそれぞれ屈曲部１１を介して一体化した断面形状が略逆コ字形となる部分と、平板部８５、円弧状板部８４および平板部５がこの順序でそれぞれ屈曲部１１を介して一体化した断面形状が略コ字形となる部分とが向き合うように配置され、連結部３が形成されている。
【００３７】
製造方法については、ステンレス鋼製の長方形金属薄板９を原材料から切り出し、展開形状にトリミングする際、円弧状板部形成部１３を間隔をあけて２個並べて設ける点が第１実施形態とは異なるだけで、製造の手順はほぼ同様なものとなるため、その説明を省略する。
【００３８】
従って、第４の実施形態によれば、第１ないし第３の実施形態に記載の効果に加えて以下の効果を得ることができる。
（１）第４の実施形態では、２枚の平板部５と２枚の平板部８５を軸対象に平行に形成したので、回転駆動力の伝達がより確実に行われる連結部３を提供できる。
【００３９】
（第５の実施形態）
次に、本発明を具体化したローラ用シャフト１の第５の実施形態を図９を用いて説明する。なお、第５の実施形態は、上記第２の実施形態において円弧状板部４と突条部３１を介して一体化した２枚の平板部３２とを繋ぐように形成したものと異なり、突条部３１を介して一体化した２枚の平板部９３２を円弧状板部４の軸に対して平板部３２と対象となる位置に追加配置して中空状の連結部３となるようにした構成である。そのため、前記第２の実施形態と同様の部分についてはその詳細な説明を省略する。
【００４０】
第５の実施形態においては、図９に示すように、突条部３１を介して一体化された２枚の平板部９３２が、円弧状板部４の軸に対して突条部３１を介して一体化された２枚の平板部３２と対称の位置に形成されている。そして、突条部３１を介して一体化された平板部３２、円弧状板部９４、突条部３１を介して一体化された平板部９３２および円弧状板部９４がこの順序でそれぞれ屈曲部１１を介して一体化された中空状の連結部３が形成されている。本実施形態においては、図９に示されているように、２個の突条部３１をそれぞれの頂部が接触するように形成したが、必ずしも接触している必要はなく適宜間隔があいていてもよい。その間隔は、劣弧４７の弦の位置および劣弧４７の周長と弦の長さの差を吸収すべき突条部３１の大きさにより適宜決定される。製造方法については、第２の実施形態において用いた型に追加する別の型が必要なものの、第２の実施形態の手順をほぼ同様に繰り返せばよいので省略する。
【００４１】
従って、第５の実施形態によれば、第１ないし第４の実施形態に記載の効果に加えて以下の効果を得ることができる。
（１）第５の実施形態では、突条部３１を介して一体化された平板部３２と突条部３１を介して一体化された平板部９３２とが平行に配置されて連結部３が形成されたので、より大きな回転駆動力の伝達が可能な連結部３を提供できる。
【００４２】
（２）第５の実施形態では、２個の突条部３１をそれぞれの頂部が接触するように配置して連結部３を形成したので、より大きな回転駆動力の伝達が可能な連結部３を提供できる。
【００４３】
（第６の実施形態）
次に、本発明を具体化したローラ用シャフト１の第６の実施形態を図１０を用いて説明する。なお、第６の実施形態は、上記第３の実施形態において平板部５１の両端を円弧状板部４で繋ぐようにして形成したものと異なり、平板部１５１を円弧状板部４の軸に対して平板部５１と対象となる位置に追加配置して中空状の連結部３とした構成である。そのため、前記第３の実施形態と同様の部分についてはその詳細な説明を省略する。
【００４４】
第６の実施形態においては、図１０に示すように、平板部１５１を円弧状板部４の軸に対して平板部５１と対象となる位置に配置し、平板部５１、円弧状板部１０４、平板部１５１および円弧状板部１０４をこの順序で屈曲部１１を介して一体化して中空状の連結部３とした。製造方法については、第３の実施形態において用いた型に追加する別の型が必要なものの、第３の実施形態の手順をほぼ同様に繰り返せばよいので省略する。
【００４５】
従って、第６の実施形態によれば、第１ないし第５の実施形態に記載の効果に加えて以下の効果を得ることができる。
（１）第６の実施形態では、平板部５１と平板部１５１を軸対象に平行に形成したので、回転駆動力の伝達がより確実に行われる連結部３を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】本発明を具体化した略Ｄ形の連結部を備えたローラ用シャフトの一部斜視図。
【図２】本発明の第１実施形態において金属薄板を曲げ加工により中空円筒に成形する前（トリミング後）の状態を示す平面図。
【図３】（ａ）、（ｂ）は、本発明の第１実施形態において中空円筒から略Ｄ型の連結部を成形する工程を示す一部断面図。
【図４】本発明の第２実施形態において略Ｄ形の連結部を備えたローラ用シャフトの一部斜視図。
【図５】（ａ）、（ｂ）は、本発明の第２実施形態において中空円筒から略Ｄ型の連結部を成形する工程を示す一部断面図。
【図６】本発明の第３実施形態において略Ｄ形の連結部を備えたローラ用シャフトの一部斜視図。
【図７】（ａ）、（ｂ）は、本発明の第３実施形態において中空円筒から略Ｄ型の連結部を成形する工程を示す一部断面図。
【図８】本発明の第４実施形態において中空状の連結部を備えたローラ用シャフトの一部斜視図。
【図９】本発明の第５実施形態において中空状の連結部を備えたローラ用シャフトの一部斜視図。
【図１０】本発明の第６実施形態において中空状の連結部を備えたローラ用シャフトの一部斜視図。
【図１１】従来技術における金属製給紙ローラの一部断面図。
【図１２】従来技術から容易に想いつく金属管とＤカットつき棒状体からなるシャフトの一部断面図。
【符号の説明】
【００４７】
１…ローラ用シャフト、２…中空円筒体、３…連結部、４…円弧状板部、５…平板部、６…延出部、７…端部、８…端部、９…長方形金属薄板、１１…屈曲部、３１…突条部、３２…平板部、４６…優弧、４７…劣弧、５１…平板部、６４…優弧、６５…劣弧
【特許請求の範囲】
【請求項１】
中空円筒体で形成されたローラ用シャフトにおいて、前記中空円筒体の端部に円弧状板部と平板部で構成される中空状の連結部を一体形成したことを特徴とするローラ用シャフト。
【請求項２】
前記連結部は、前記中空円筒体の端部に延出部を介して一体形成されていることを特徴とする請求項１に記載のローラ用シャフト。
【請求項３】
前記中空円筒体は、打ち抜き加工された長方形金属薄板を成形したものであることを特徴とする請求項１または２に記載のローラ用シャフト。
【請求項４】
前記連結部は、円弧状板部の周方向の両端部からそれぞれ屈曲延長された平板部がその端部を対向させていることを特徴とする請求項１ないし３に記載のうちいずれか一項に記載のローラ用シャフト。
【請求項５】
前記連結部は、前記中空円筒体の端部に延出部を介して一体形成された中空円筒体の劣弧を、中空円筒体の内方を指向する突条部を有する平板部に形成したことを特徴とする請求項１ないし３に記載のうちいずれか一項に記載のローラ用シャフト。
【請求項６】
前記連結部は、プラスチック製の前記中空円筒体の端部に延出部を介して一体形成された中空円筒体の劣弧を加熱プレスにより平板部に形成したことを特徴とする請求項１または２に記載のローラ用シャフト。
【請求項１】
中空円筒体で形成されたローラ用シャフトにおいて、前記中空円筒体の端部に円弧状板部と平板部で構成される中空状の連結部を一体形成したことを特徴とするローラ用シャフト。
【請求項２】
前記連結部は、前記中空円筒体の端部に延出部を介して一体形成されていることを特徴とする請求項１に記載のローラ用シャフト。
【請求項３】
前記中空円筒体は、打ち抜き加工された長方形金属薄板を成形したものであることを特徴とする請求項１または２に記載のローラ用シャフト。
【請求項４】
前記連結部は、円弧状板部の周方向の両端部からそれぞれ屈曲延長された平板部がその端部を対向させていることを特徴とする請求項１ないし３に記載のうちいずれか一項に記載のローラ用シャフト。
【請求項５】
前記連結部は、前記中空円筒体の端部に延出部を介して一体形成された中空円筒体の劣弧を、中空円筒体の内方を指向する突条部を有する平板部に形成したことを特徴とする請求項１ないし３に記載のうちいずれか一項に記載のローラ用シャフト。
【請求項６】
前記連結部は、プラスチック製の前記中空円筒体の端部に延出部を介して一体形成された中空円筒体の劣弧を加熱プレスにより平板部に形成したことを特徴とする請求項１または２に記載のローラ用シャフト。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【公開番号】特開２００８−２６５９５８（Ｐ２００８−２６５９５８Ａ）
【公開日】平成２０年１１月６日（２００８．１１．６）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００７−１１１７６８（Ｐ２００７−１１１７６８）
【出願日】平成１９年４月２０日（２００７．４．２０）
【出願人】（０００１１９２３２）株式会社イノアックコーポレーション (1,145)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２０年１１月６日（２００８．１１．６）
【国際特許分類】
【出願日】平成１９年４月２０日（２００７．４．２０）
【出願人】（０００１１９２３２）株式会社イノアックコーポレーション (1,145)
【Ｆターム（参考）】
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