ワーク取付け装置
【課題】手作業による板状ワークの取付け位置のずれを防止する。
【解決手段】ワーク取付け装置１は、板状ワークＷを取付け可能なハンガー６を所定位置に固定するハンガー位置決め手段２と、板状ワークＷの側辺を案内するワークガイド３１を有するワークガイド手段３と、クランパーを押圧してクランパーの開閉を行うクランパー操作手段４とを備えて構成されている。
【解決手段】ワーク取付け装置１は、板状ワークＷを取付け可能なハンガー６を所定位置に固定するハンガー位置決め手段２と、板状ワークＷの側辺を案内するワークガイド３１を有するワークガイド手段３と、クランパーを押圧してクランパーの開閉を行うクランパー操作手段４とを備えて構成されている。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、表面処理装置のロード部でハンガーに板状ワークを取付けるために用いられるワーク取付け装置の構造に関する技術である。
【背景技術】
【０００２】
従来より、表面処理装置によって、プリント基板などの板状ワークをハンガーで保持して電気めっき処理を施すことが行われている（特許文献１）。この表面処理装置は、略楕円状に配設されたガイドレールにハンガーを懸架しており、ロード部でプリント基板などの板状ワークを取付けた後、当該ハンガーを上記ガイドレールに沿って順次前処理槽、電気めっき槽、後処理槽へと搬送および昇降して上記板状ワークに電気めっき処理を施す。さらに、その後アンロード部で板状ワークが取り外された後、ハンガーを剥離槽へと搬送および昇降して剥離処理を施した後、再びロード部へハンガーを搬送し、以上の作動を繰り返している。
【０００３】
プリント基板などの板状ワークを取付ける上記ロード部では、板状ワークの幅にハンガー幅が調整されたハンガーに対して、手作業によって板状ワークの取付けがされている。このロード部には、従来から、手作業による板状ワークの取付け支援装置として、ハンガーのクランパーを開いて板状ワークが取付けられる状態にするクランパー操作装置が備えられていた。このクランパー操作装置は、以下に説明するようにハンガーのクランパーを開閉操作するものである。
【０００４】
ハンガーは、図１６に示す構成となっている。このハンガー６は板状ワークのサイズに応じてハンガー幅が調節可能な摺動腕６４ａ，６４ｂを有している。当該摺動腕６４ａ，６４ｂの左右両端には各々竿６５ａ，６５ｄが取付けられている。また、当該竿６５ａ，６５ｄの中央には２つの竿６５ｂ，６５ｃが所定の間隔を空けて支承部６３から取付けられている。８はガイドレールであり、６１はガイドレール８に沿って摺動する基部である。また、６６は板状ワークの上端を挟持するクランパーである。なお、６６ａ〜６５ｄは同じ高さになるよう竿６５ａ〜６５ｄに取り付けられている。
【０００５】
また、図１８に示すように、上記摺動腕６４ａ，６４ｂは左右方向に動かして調節されるが、摺動腕６４ａ，６４ｂはその中心線がハンガーのセンターＣ１と常に一致するように調整される。なお、上記竿６５ｂ，６５ｃの中心線も上記ハンガーのセンターＣ１と一致している。
【０００６】
クランパー６６の構造を図１７に示す。クランパー６６は、竿６５ａ〜６５ｄに取付けられる固定部材６７と、固定部材６７に可動に取り付けられる可動部材６８とで構成されており、通常は、可動部材６８がばねによって先端部６８２（以下単に「クランパー先端部」ともいう。）が閉じた状態になるよう付勢されている。可動部材の上端部（以下、単に「クランパー上端部」ともいう。）６８１を図面左方向に押し込むと、図１７に示す軸６８３を中心に先端部が右側に開くようになっている。
【０００７】
クランパー操作装置４は、図２０に示すように装置を構成するフレーム５ｂ上に配設された門状の基台４１を有し、この基台４１に押圧シリンダー４２と上記クランパー６６の可動部材の上端部６８１を押圧する押圧具４３とを備えて構成されるクランパー操作手段４４が設置されている。
【０００８】
ガイドレール８によってハンガー６が下降してくると、クランパー操作装置４の押圧シリンダー４２が伸長し、上記押圧具４３が上記クランパー上端部６８１を押し込み、クランパー先端部６８２が開いた状態となる（図１７）。作業者Ｈは、この開いたクランパー先端部６８２の隙間に手で持った板状ワークＷの上端部を差込み、その後、クランパー操作装置４の上記押圧シリンダー４２が収縮作動して上記押圧具４３がクランパー上端部６８１から離れると、クランパー６６が板状ワークＷを挟持してワーク取り付けが完了する。即ち、手作業によって差し込まれた時の板状ワークＷの位置がそのままハンガー６に対する板状ワークＷの取付け位置となるが、従来は、その板状ワークＷの取付け位置は作業者Ｈの勘や技量によって決定していた。
【０００９】
【特許文献１】特開２００２−３６３７９６号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
しかしながら、手作業によって取付けられた板状ワークは、図１９に示すように、上記ハンガーの竿６５ａ、ｄと板状ワークの側辺との取付け間隔（Ｌ１、Ｌ２）が両側で異なってしまうことがあった。すなわち、所望の位置に板状ワークが取り付けられない可能性があった。
【００１１】
その結果、表面処理装置において、搬送される板状ワークの間隔が０〜１５ｍｍになるようハンガー間隔調整を行ったり、電気めっき槽でワーク下端の遮蔽マスクを設けても、板状ワーク端部に電流が集中してしまい、めっき不良（例えば、めっき膜厚が異常に厚くなる等）が発生することがあった。更には、上記めっき不良を避けるために、板状ワークを取付けしなおす必要がある場合もあり、その間は表面処理装置を停止させなければいけなかったため、生産性が悪くなってしまうという問題があった。
【００１２】
本発明は、上記事情を解決するためになされたものであり、手作業による板状ワークの取付け位置（図１９に示すＬ１，Ｌ２）のずれを防止することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明者は、上記事情に鑑み鋭意検討した結果、ハンガーに板状ワークを取付ける際、取付ける板状ワークの側辺位置がずれないようにガイドする機構をロード部に設けることを考えた。しかし、板状ワークの側辺をガイドする機構を設けても、上記板状ワークが取付けられる側であるハンガーが位置ずれしてハンガーに対する板状ワークの取付け位置は結局ずれてしまうことが判明した。そのため、板状ワークの側辺位置がずれないようにガイドする機構に加え、ハンガーが位置ずれしないように所定位置に位置調整する機構を設けることで、ハンガーに対する板状ワークの取付け位置がずれないようにできることを知見し、本発明をなすに至った。
【００１４】
（１）この発明のワーク取付け装置は、
表面処理装置のロード部においてハンガーに板状ワークを取付ける作業を支援するワーク取付け装置であって、
板状ワークの取付けが可能な所定位置に前記ハンガーを固定するハンガー位置決め手段と、
前記板状ワークの側辺を案内するワークガイドを上記板状ワークの横幅と略同幅に調節可能に設けたワークガイド手段と、
を備えたことを特徴とする。
【００１５】
これによって、作業者によるワーク取付け作業を簡便化してワーク取付けに利用する時間を確保でき、余裕を持って板状ワークの側辺を上記ワークガイドに合わせてワーク取付けが可能となる。結果、ハンガーに対する板状ワークの取付け位置のずれを防止することができ、上記めっき不良や装置停止といった事態を防止することができる。
【００１６】
（２）この発明のワーク取付け装置は、
ハンガーのクランパーを開閉するクランパー操作手段を備えたことを特徴とする。
【００１７】
これによって、クランパーの開閉操作を自動化でき、作業者によるワーク取付け作業をより簡便化することができる。
【００１８】
（３）この発明のワーク取付け方法は、
表面処理装置のロード部においてハンガーに板状ワークを取付けるためのワーク取付け方法であって、
ワークガイド手段が、前記板状ワークの側辺を案内するワークガイドを上記板状ワークの横幅と略同幅に調節し、
前記ハンガーがロード部に到達した後、
ハンガー位置決め手段が、板状ワークの取付けが可能な所定位置に前記ハンガーを固定し、
クランパー操作手段が、前記ハンガーのクランパーを押圧して、クランパー先端部を開け、
クランパーの押圧開始から所定時間が経過した後、
クランパー操作手段が、前記ハンガーのクランパーの押圧を解除してクランパー先端部を閉じ、
ハンガー位置決め手段がハンガーの固定を解除する、
ことを特徴とする。
【００１９】
これによって、作業者によるワーク取付け作業を簡便化してワーク取付けに利用する時間を確保でき、余裕を持って板状ワークの側辺を上記ワークガイドに合わせてワーク取付けが可能となる。結果、ハンガーに対する板状ワークの取付け位置のずれを防止することができ、上記めっき不良や装置停止といった事態を防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
１．ワーク取付け装置１の構造
本発明の一実施形態によるワーク取付け装置１は、図１に示すように、板状ワークＷを取付け可能なハンガー６を所定位置に固定するハンガー位置決め手段２と、板状ワークＷの側辺を案内するワークガイド３１を有するワークガイド手段３と、クランパーを押圧してクランパーの開閉を行うクランパー操作手段４とを備えて構成されている。
【００２１】
図１に示すワーク取付け装置１には、ハンガー６のクランパー位置線Ｐに対して図面左側（作業者Ｈの作業領域と反対側）の装置フレーム５a上に、クランパー位置線Ｐからワークガイド手段３、ハンガー位置決め手段２が順に配設され、上記クランパー位置線Pに対して図面右側（作業者Ｈの作業領域側）にはクランパー操作手段４が装置フレーム５ｂ上に配設されている。
【００２２】
図２は、図１に示すワーク取付け装置１のα−矢視図である。図２に示すように、ハンガー位置決め手段２とワークガイド手段３は、正面から見ると、ハンガー位置決め手段２の中心線Ｃ２に上記ワークガイド手段３のワークガイド３１の中心線Ｃ３が一致するように配設されている。
【００２３】
図３は、ワークガイド手段３の構造を示す側面図である。ワークガイド手段３は、図３に示すように、板状ワークＷの側辺を案内するワークガイド３１、フレーム５ａ上に配設された基礎台３２、ワークガイド３１の間隔を板状ワークＷのワーク幅と略同幅に調整する幅調整手段３３、往復運動するワークガイド３１を円滑に移動可能にする案内手段３４を備える。また、幅調整手段３３は、ワークガイド３１を図２の内側方向Ｄ１または外側方向Ｄ２に往復運動させてワークガイド３１の間隔を板状ワークＷのワーク幅と略同幅に調整するためのタイミングベルト３３１を有している。上記ワークガイド３１は、図３に示すように、幅調整手段３３のタイミングベルト３３１によって移動させられるように取付けられるとともに、後端が案内手段３４によって移動可能に支えられており、先端部が前方(作業者Ｈ側)へ突き出すように取付けられている。
【００２４】
図４Ａは、ワークガイド３１のβ部分を正面から見た拡大図である。図４Ａに示すように、ワークガイド３１は、先端に平板状のガイド板３１１を有しており、当該ガイド板３１１が起立した状態となるように構成されている。当該ガイド板３１１の側面３１２によって板状ワークＷの側辺が案内される。
【００２５】
また、図４Ｂは、図４Ａに示すワークガイド３１を側面から見た図である。図４Ｂに示すように、ガイド板３１１は、その上端がクランパー６６よりも一定距離下方に位置するように配設され、作業者が板状ワークＷの上端を持ってクランパー６６に取り付ける際に手が当たらないような構造としている。
【００２６】
図５は、案内手段３４の構造を示す図３のγ部分の拡大図である。案内手段３４は、図５に示すように、ワークガイド３１を案内する案内レール３４１と、ワークガイド３１が取付けられ当該案内レール３４１に沿って移動しワークガイド３１を案内する走行部材３４２と、案内レール３４１の下方に並設され上記ワークガイド３１が前倒しするのを抑制するサポートレール３４３とで構成されている。
【００２７】
案内レール３４１は、基礎台３２にワークガイド３１が往復運動する方向（図２のＤ１、Ｄ２方向）に沿って取付けられており、走行部材３４２はＬＭガイドに沿って直線移動するようにボール接触で上記案内レール３４１に嵌合している。当該走行部材３４２には上記ワークガイド３１の後端がボルト止めされるとともに、下側に向かって摺動接片３４４が取付けられている。当該摺動接片３４４の先端部は、図５に示すように、サポートレール３４３に摺動接触しており、走行部材３４２にかかる荷重が当該摺動接片３４４を介してサポートレール３４３で支承される。これにより、ワークガイド３１が前倒し状態になることを防止される。
【００２８】
図６は、図２に示す幅調節手段３３の詳細図である。幅調整手段３３は、図６に示すように、基礎台３２に対して同じ高さで取付けられ、駆動モータ（図示せず）の駆動を上記タイミングベルト３３１に伝えるローラ３３２ａおよび３３２ｂと、当該ローラ３３２ａ、３３２ｂの間に掛けられたタイミングベルト３３１とで構成されている。
【００２９】
図６において、図中左側のワークガイド３１ａはタイミングベルトの上側走行部３３１ａに、図中右側のワークガイド３１ｂは下側走行部３３１ｂにそれぞれボルト止めされている。ローラ３３２ａが矢印Ａ方向に回転すると、タイミングベルト３３１の上側走行部３３１ａおよび下側走行部３３１ｂは内側方向Ｄ１に動き、ローラ３３２ａが矢印Ａと反対方向に回転すると、タイミングベルト３３１の上側走行部３３１ａおよび下側走行部３３１ｂはその反対方向（外側方向Ｄ２）に動くようになっており、ローラ３３２ａの回転によってワークガイド３１ａ，３１ｂは互いに近づく又は離れるように動く。
【００３０】
つぎに、図７および図８を用いてハンガー位置決め手段２の構造などを説明する。なお、図７は、図１に示すハンガー位置決め手段２の詳細図である。図８は、図１に示すハンガー位置決め手段２を上方から見た平面図である。
【００３１】
ハンガー位置決め手段２は、図７に示すように、ハンガー６を把持して所定位置に固定する固定手段２１１を有する位置調整手段２１と、当該位置調整手段２１を上記ワークガイド手段３の上方となるよう装置フレーム５ａ上に設置する設置台２２とで構成されている。
【００３２】
また、図８に示すように、位置調整手段２１は、上記固定手段２１１が配設され、かつ、ハンガー６に後面（図１に示す作業者Ｈの作業領域と反対側）から当接してクランパー操作手段４がクランパー６６を押圧する力を確保する基部２１３と、当該基部２１３を前進させて固定手段２１１がハンガー６を所定位置に固定作動をするようセットするとともに、当該基部２１３がハンガー６に後面から当接する位置にセットするセットシリンダー２１２とを備えている。このセットシリンダー２１２は、図７に示す設置台２２に設置されており、当該セットシリンダー２１２の先端に上記基部２１３が取付けられている。ハンガー６が昇降する際には、ハンガー６や板状ワークＷとぶつからないようにセットシリンダー２１２が縮んで、基部２１３を退避させる。
【００３３】
図８に示すように、基部２１３には、中心線Ｃ２に対して対称となるよう上記固定手段２１１ａ，２１１ｂが前方に延びて配設されるとともに、上記セットシリンダー２１２が伸長した際にハンガー６に対して後面から当接するサポート２１４が、図７に示すように固定手段２１１ａ，２１１ｂの下方に取付けられている。
【００３４】
図９は、図８に示す固定手段２１１（２１１ａ，２１１ｂ）の詳細図である。固定手段２１１は、図９に示すように、ハンガーを把持する把持板２１６と、当該把持板２１６にハンガーを把持する運動及び開放する運動をさせる把持シリンダー２１５とを備えて構成されている。把持シリンダー２１５は、内側（図９のＤ３方向）に伸縮可能となるよう上記基部２１３に取付けられており、当該把持シリンダー２１５の先端には、平板状の把持板２１６が基部２１３に対して前方へ延伸して取付けられている。
【００３５】
図１０は、図２に示すハンガー位置決め手段がハンガー６を所定位置に固定した状態を示す図である。図１０に示すように、把持板２１６ａ，２１６ｂは、把持運動の際、中心線Ｃ２を中心とするハンガー６の竿６５ｂ，６５ｃ間の外辺距離が間隔Ｌ３となるように伸張される。これにより、把持板２１６ａ，２１６ｂは、ハンガー６の竿６５ｂ，６５ｃに当接し、ハンガー６を把持状態で所定位置に固定する。
【００３６】
２．ワーク取付け装置１の作動
次に、図１に示すワーク取付け装置１が備えるハンガー位置決め手段２、ワークガイド手段３、クランパー操作手段４の作動について、図１２ａに示すワーク取付け制御処理のフローチャートを用いて以下に説明する。なお、図１２ａに示すフローチャートに基づく制御処理は、制御処理を実行するためのプログラムを記憶したワーク取付け制御処理装置（ＰＬＣ）によって行う。
【００３７】
図１２ａに示すワーク取付け制御プログラムを実行するワーク取付け制御処理装置２００のハードウェア構成を、図１２ｂに示す。図１２ｂに示すように、ワーク取付け制御処理装置２００は、ディスプレイ２０１、ＣＰＵ２０３、メモリ２０５、キーボード／マウス２０７、ハードディスク２０９、ＣＤ−ＲＯＭドライブ２１１、通信回路２１３、センサー２１５を備えている。
【００３８】
図１２ｂのハードディスク２０９には、ワーク取付け制御処理を行うためのワーク取付け制御プログラム２１０が記録されている。センサー２１５は、図１に示すように、ハンガー６の降下位置に向けてクランパー操作手段４に取り付けられており、ロード部にハンガー６が到達した際に信号をＣＰＵ２０３に送る。なお、頭出し位置指定プログラム３０のハードディスク１４へのインストールは、ＣＤ−ＲＯＭドライブ２０を介してＣＤ−ＲＯＭ２２に記録されたデータを読み出して行われる。
【００３９】
図１２ａに示すように、まず、ＣＰＵ２０３の制御により、ワークガイド手段３は、ワークガイド３１ａ，３１ｂの幅を、これから取付けようとする板状ワークＷのワーク幅と略同幅に調整し（ステップＳ０２）、その後、ハンガー６がロード部に到達したかを判断している（ステップＳ０４）。ハンガー６がロード部に到達したと判断すると、ハンガー位置決め手段２がハンガー６を所定の位置へ固定し（ステップＳ０６）、その後、クランパー操作手段４は所定時間だけハンガー６のクランパー６６を押圧して開く（ステップＳ０８）。作業者Ｈは、この所定時間内に、ワークガイドワーク３１ａ，３１ｂに沿って板状ワークをクランパー６６に差し込む。所定時間が経過すると（ステップＳ１０）、クランパー操作手段４は、板状ワークが挿入されたクランパー６６の押圧を解除して板状ワークの取付けを完了し、（ステップＳ１２）、ハンガー位置決め手段２は、ハンガー６の固定を解除し（ステップＳ１４）、ワークガイド手段３は、ワークガイド３１の幅を初期値に戻して、それぞれ待機状態になる。以降は、ガイドレールに沿って搬送されてくるハンガー６に対して、上記制御（ステップＳ０２〜Ｓ１６）が繰り返されることになる。
【００４０】
上記ハンガー位置決め手段２、ワークガイド手段３、クランパー操作手段４による作動の詳細について、以下に説明する。
【００４１】
まず、図１に示すワークガイド手段３は、ワークガイド３１ａ，３１ｂの幅を、これから取付けようとする板状ワークＷのワーク幅と略同幅に予め調整する（図１２ａのステップＳ０２）。具体的には、駆動モータの駆動によって、図６に示すローラ３３２ａが、図中矢印Ａ方向に回転してタイミングベルト３３１が移動し、ワークガイド３１ａ，ｂのガイド板３１１ａ，３１１ｂが間隔を狭めるように動き、ガイド板３１１ａ，３１１ｂの間隔が取付けようとする板状ワークＷのワーク幅とほぼ同じ幅になる位置で停止する。なお、ガイド板３１１ａ，３１１ｂの間隔は、板状ワークＷをクランパーに差し込む作業を円滑に行えるように、取付けようとする板状ワークＷの幅よりやや大きめに設定してもよい。
【００４２】
その後、ハンガー６がロード部に到達したかが判断される（図１２ａのステップＳ０４）。図１は、ハンガー６がワーク取付け装置１に搬送され、ガイドレールと共に降下してきたときの状態を示す。ワーク取付け装置１は、図１に示すようにハンガー６がガイドレールと共に降下してきたことを光学センサー等によって検知したときに、ハンガー６がロード部に到達したと判断する。なお、図１に示すようにハンガー６がワーク取付け装置１に搬送される前に、ワーク取付け装置１が配設されるロード部の前工程において、既に板状ワークＷの幅を考慮した所定のハンガー幅が調節されている。
【００４３】
ハンガー６がロード部に到達したと判断すると、ハンガー位置決め手段２がハンガー６を所定の位置へ固定する（図１２ａのステップＳ０６）。具体的には、図８の一点鎖線で示すように、ハンガー位置決め手段２のセットシリンダー２１２が伸長作動し、基部２１３が前方へ移動する。これにより、サポート２１４がハンガー６の竿６５ａ〜ｄに当接するとともに、図１１Ａに示すように、固定手段２１１がハンガー６を所定位置に固定する作動を行えるような位置にセットされる。さらに、図９に示す固定手段２１１の把持シリンダー２１５が伸長作動することにより、把持板２１６ａ，２１６ｂは把持運動を開始する（図９の矢印Ｄ３参照）。なお、図１１は、固定手段２１１とハンガー６の位置関係を示す図である。
【００４４】
その際、ハンガー６のセンターＣ１が、図１１Ｂに示すように、ハンガー位置決め手段２の中心線Ｃ２から右側にずれている場合には、把持板２１６ｂがハンガー６の竿６５ｃ外辺を押出しながらハンガー６を移動させ、最終的には、図１１Ｂに示すように、ハンガー６のセンターＣ１がハンガー位置決め手段２の中心線Ｃ２と同じになる位置でハンガー６を把持状態で固定する。一方、ハンガー６のセンターＣ１がハンガー位置決め手段２の中心線Ｃ２から左側にずれている場合は、把持板２１６ｃがその内側面でハンガー６の竿６５ｂ外辺を押出しながらハンガー６を移動させ、同様に、ハンガー６のセンターＣ１がハンガー位置決め手段２の中心線Ｃ２と同じになる位置でハンガー６を把持状態で固定する（図１１Ｂを参照）。
【００４５】
その後、クランパー操作手段４は、所定時間だけハンガー６のクランパー６６を押圧して開く（図１２ａのステップＳ０８）。具体的には、クランパー操作手段４の押圧シリンダー４２（図１参照）が伸長作動して、押圧具４３でクランパー上端部６８１を押し込んだ状態で停止する。このとき、図８に示すように、ハンガー位置決め手段２のサポート２１４がハンガー６の竿６５ａ〜ｄを後面から当接して支えているため、竿６５ａ〜ｄが反ったりすることがなく、クランパーの先端部６８２は開いた状態を維持する。この状態で、図１に示す作業者Ｈは、板状ワークＷの左側辺を図６に示すガイド板３１１ａの内側面に、右側辺をガイド板３１１ｂに合わせたままで、板状ワークＷの上端部を上記の開いたクランパー先端部６８２に差し込む。
【００４６】
所定時間が経過すると（図１２ａのステップＳ１０）、クランパー操作手段４は、板状ワークが挿入されたクランパー６６の押圧を解除して板状ワークの取付けを完了する（図１２ａのステップＳ１２）。具体的には、押圧開始から所定時間経過した後、図１に示すクランパー操作手段４の押圧シリンダー４２が収縮作動して、押圧具４３がクランパー上端部６８１から離れる。これにより、クランパー６６は、ばねの力によって先端部６８２が閉じられ、ハンガー６への板状ワークＷの取付けが完了する。
【００４７】
板状ワークＷの取付けが完了すると、ハンガー位置決め手段２は、ハンガー６の固定を解除し、待機状態になる（図１２ａのステップＳ１４）。具体的には、図９に示すハンガー位置決め手段２の把持シリンダー２１５が収縮作動して把持板２１６がハンガーの開放運動を開始し待機位置で停止する。その後、ハンガー位置決め手段２のセットシリンダー２１２が収縮作動してサポート２１４及び把持板２１６が後退してハンガーから退避する。
【００４８】
次いで、ワークガイド手段３は、ワークガイド３１の幅を初期値に戻して、待機状態になる（図１２ａのステップＳ１６）。具体的には、ワークガイド手段３の駆動モータが駆動して、図６に示すローラ３３２ａが図中矢印Ａとは反対方向に回転してワークガイド３１のガイド板３１１ａ，３１１ｂは間隔を広げる運動をして待機位置で停止する。なお、次に搬送される板状ワークＷの幅が前のものと変わらない場合には、ステップＳ１６の処理は不要である。
【００４９】
上記ワークガイド手段３の作動が停止すると、ワーク取付け装置１が待機状態となり、以降、次に搬送されてくるハンガーに対して上記作動を繰り返す。なお、以上の作動により、次のような結論が得られた。
【００５０】
図６に示すワークガイド３１ａはタイミングベルト３３１の上側走行部３３１ａに、ワークガイド３１ｂは下側走行部３３１ｂにボルト止めされ、ワークガイド３１ａ，３１ｂはタイミングベルト３３１によって同じ距離を互いに近づく又は離れる運動をする。このため、ワークガイド３１ａ，３１ｂの中心線Ｃ３は常に一定であり（図６参照）、かつ、ハンガー位置決め手段２の中心線Ｃ２とワークガイド３１の中心線Ｃ３とが正面から見て一致するようにハンガー位置決め手段２とワークガイド手段３が配設されていることから（図２参照）、ワークガイド手段３の幅調整作動が完了すると、ワークガイドの中心線Ｃ３とハンガー位置決め手段２の中心線Ｃ２は常に一致することになる（作用１）。
【００５１】
さらに、図８に示すハンガー位置決め手段２の把持板２１６ａ，２１６ｂがハンガー６を所定位置に固定するときの把持板２１６ａ，ｂの中心線は、上記ハンガー位置決め手段２の中心線Ｃ２であり（図１０参照）、かつ、図１１Ａに示すハンガー６の竿６５ｂ，ｃの中心線はハンガー６のセンターＣ１であることから、ハンガー位置決め手段２がハンガー６を所定位置に固定する作動が完了すると、ハンガーのセンターＣ１とハンガー位置決め手段２の中心線Ｃ２とは一致することになる（作用２）。
【００５２】
上記作用１および作用２より、ワークガイドの中心線Ｃ３とハンガー位置決め手段２の中心線Ｃ２が常に一致し、ハンガーのセンターＣ１とハンガー位置決め手段２の中心線Ｃ２とが一致していることから、ワークガイド手段３によるワークガイド幅の調整作動とハンガー位置決め手段２のハンガーを所定位置に固定する作動の両方が完了すると、ワークガイドの中心線Ｃ３とハンガーのセンターＣ１が一致することが分かる。
【００５３】
また、ワークガイドの中心線Ｃ３とハンガーのセンターＣ１が一致しており、かつ、ハンガー６の摺動腕６４ａ，６４ｂの中心線がハンガーのセンターＣ１に一致していることから、ハンガー６のクランパー６６ａとガイド板３１１ａの間隔が，ハンガー６の６６ｄとガイド板３１１ｂとの間隔に等しくなる。つまり、ハンガーに取り付けられた板状ワークＷは、クランパー６６ａ，６６ｄと板状ワークＷとの取付け幅Ｌ１，Ｌ２（図１９を参照）が等しく、Ｌ１＝Ｌ２になる。
【００５４】
３．その他の実施形態
なお、上記実施形態では、図１２ａに示すように、ステップＳ１２で板状ワークＷを取付けるまで、ワーク取付け装置１は、ワークガイド手段３による作動（ステップＳ０２）、ハンガー位置決め手段２の作動（ステップＳ０６）、クランパー操作手段４の作動（ステップＳ０８）の順に作動したが、これに限られるものではなく、これらの作動をほぼ同時に行うようにしてもよい。
【００５５】
同様に、作業者Ｈのワーク取付け作業の後は、クランパー操作手段４、ハンガー位置決め手段２、ワークガイド手段３の順に作動したが、これに限られるものではなく、同時であってもよい。
【００５６】
なお、上記実施形態では、ハンガー６を所定位置に固定する固定手段２１１としてハンガー６の竿６５ｂ，６５ｃを把持して固定する機構を採用したが、他の機構を用いてもよい。
【００５７】
例えば、図１３ａ、ｂに示すように、ハンガー位置決め手段２として、ハンガー６が下降する力を利用してハンガー６の連結部材６９を所定位置に移動させるY字ガイド２１ｂを設置台２２に設けて、ハンガー６を所定位置に固定するようにしてもよい。なお、図１３ａは、Y字ガイド２１ｂを設けたワーク取付け装置の側面図である。図１３ｂは、図１３ａに示すワーク取付け装置の正面図である。
【００５８】
Y字ガイド２１ｂは、図１３ａ、ｂに示すように、斜板２１８ａ，ｂが上方に向かって間隔が広くなる構造になっており、当該斜板２１８ａ，ｂで形成される谷部２１７はワークガイドの中心線Ｃ３上となるよう配設されている。
【００５９】
図１３ａに示す位置からハンガー６が下降してくる際、ハンガー６の連結部材６９に配設されたガイド片６９１がＹ字ガイド２１ｂの斜板２１８ａに沿って谷部２１７案内される。これにより、下降が完了した際にはハンガー６のセンターＣ１がワークガイドの中心線Ｃ３と一致し、開いたクランパー先端部６８２の隙間に差し込まれた板状ワークＷは、クランパー６６ａ，６６ｄと板状ワークＷとの取付け幅Ｌ１，Ｌ２が同じ幅Ｌ１＝Ｌ２となる。
【００６０】
なお、上記実施形態では、ワーク取付け装置１のハンガー位置決め手段２とワークガイド手段３とは、正面から見て、ハンガー位置決め手段２の中心線Ｃ２に、ワークガイドの中心線Ｃ３が一致するように配設し（図２参照）、さらに、ハンガー６および板状ワークＷのセンターＣ１とも中心を一致させるて配設することで、ハンガーに対する板状ワークＷの取付け位置（Ｌ１，Ｌ２）を揃えていたが、この方法に限定されるものではない。
【００６１】
例えば、図１４に示すように、ハンガー位置決め手段２の中心線Ｃ２から、板状ワークＷの左側辺までの距離を一定値Ｌ４に揃え、ハンガー６と板状ワークＷのセンターＣ１が一致しないような構造としてもよい。なお、図１４において、ハンガー位置決め手段２ｂは、ハンガー６に後面から当接してクランパー操作手段によるクランパー開閉を確実にするサポート２１４ｂを更に図中右側へ延伸しており、ハンガー６ｂの左側だけが（図１６を参照）固定腕６４ｃに変更されている。
【００６２】
図１４において、図中左側のワークガイド３１ｃは後端を基礎台３２へ直接取付ける構造とし、図３に示すようにタイミングベルト３３１へのボルト止め及び案内手段３４の走行部材３４２へのボルト止めを行っていない。また、ワークガイド３１ｃは、ハンガー位置決め手段２ｂの中心線Ｃ２から板状ワークＷの左側辺までの距離が上記Ｌ４となるように配設されている。
【００６３】
この場合、ハンガー６ｂがハンガー位置決め手段２ｂにより所定位置に固定されることで、クランパー６６ｅの位置が常に一定となるため、クランパー６６ｅとガイド板３１１ｃの内側面の距離が一定となって、板状ワークＷ左側辺とクランパー６６ｅとの取付け幅Ｌ１が常に一定になる。ワークガイド手段３ｂがワークガイド３１ｂを板状ワークＷのワーク幅に調整しており、このときにＬ１が常に一定になっているため、ワークガイド３１ｂのガイド板３１１ｂ内側面とクランパー６６ｄとの間隔が一定になり、板状ワークＷの右側辺とクランパー６６ｄとの取付け幅Ｌ２が一定になる。
【００６４】
なお、上記実施形態では、ワークガイド手段３の幅調整手段３３はワークガイド３１を、位置調整手段２１の固定手段２１１は把持板２１６を、それぞれ往復運動させ、ワークガイド手段３とハンガー位置決め手段２とを別機構で構成しているが、当該往復運動の機能を一体化して構成することもできる。
【００６５】
図１５Ａに示すワーク取付け装置は、図７に示す位置調整手段２１及び設置台２２を省略し、ハンガー６を把持して固定する固定手段２１１（把持板２１６）の機能をワークガイド３１のガイド板３１１で代用し、把持板２１６を往復運動させる固定手段２１１の把持シリンダー２１５の機能をワークガイド手段３の幅調整手段３３で代用している構成となっている。
【００６６】
図１５Ａにおいて、ガイド板３１１ｄ，ｅは、その上端が竿６５（図１７を参照）にかかる高さに配されており、当該ガイド板３１１ｄ、ｅの上端部がハンガー６を把持して所定位置に固定するハンガー位置決め手段２の役割を果たす。図１５Ａに示すワーク取付け装置では、クランパー６６ａ，ｄと板状ワークＷの取付け幅が、クランパー６６ａ，ｄの外辺と竿６５ａ，ｄの外辺との間隔ｔに調整される（図１５Ｂを参照）。
【００６７】
なお、上記実施形態では、ワークガイド手段３のワークガイド３１を往復運動させる機構として、幅調節手段３３がタイミングベルト３３１とローラ３３２を備えた例で説明したが、ワークガイド３１を往復運動させる機構であれば別の機構とすることができる。例えば、タイミングベルト３３１とローラ３３２の代わりに、エアシリンダや電動アクチュエータを用いることができる。この場合、ワークガイド３１を板状ワークＷの幅方向に伸張可能に配置したエアシリンダを取り付けたり、電動アクチュエータにワークガイド３１を往復移動可能に取り付けたりして構成すればよい。
【００６８】
なお、上記実施形態では、板状ワークＷの側辺を案内するワークガイド３１として幅方向に移動する平板状の部材を用いたが、これに限られるものではない。例えば、図６に示すタイミングベルト３３１に、幅方向に対して垂直方向にロッドが伸張するエアシリンダを配置し、平板状の部材の代わりに、このロッド（棒状部材）によって、板状ワークＷの側辺を案内するようにしてもよい。このような構成により、板状ワークＷが降下する際にロッドを縮めて退避させ、降下する板状ワークＷが接触しないようにすることができる。
【００６９】
なお、上記実施形態では、ワーク取付け装置１は、ハンガー位置決め手段２、ワークガイド手段３、およびクランパー操作手段４の３つの手段を有する例で説明したが、クランパー操作手段４を省略することもできる。この場合、図１７に示すハンガー６のクランパー６６が、クランパー先端部６８２に板状ワークＷを挿入することにより、自動的に板状ワークＷを挟持できる機構を採用すればよい。
【図面の簡単な説明】
【００７０】
【図１】この発明のワーク取付け装置１の構造を示す図である。
【図２】図１に示すワーク取付け装置１のα−矢視図である。
【図３】ワークガイド手段３の構造を示す側面図である。
【図４】図４Ａは、ワークガイド３１のβ部分を正面から見た拡大図である。図４Ｂは、図４Ａに示すワークガイド３１を側面から見た図である。
【図５】案内手段３４の構造を示す図４のγ部分の拡大図である。
【図６】幅調節手段３３の詳細図である。
【図７】ハンガー位置決め手段２の構造を示す図である。
【図８】位置調整手段２１の詳細図である。
【図９】固定手段２１１（２１１ａ，２１１ｂ）の詳細図である。
【図１０】図２に示すハンガー位置決め手段がハンガー６を所定位置に固定した状態を示す図である。
【図１１】固定手段２１１とハンガー６の位置関係を示す図である。
【図１２ａ】ワーク取付け制御処理のフローチャートを示す図である。
【図１２ｂ】ワーク取付け制御装置のハードウェア構成を示す図である。
【図１３ａ】Y字ガイド２１ｂを設けたワーク取付け装置の側面図である。
【図１３ｂ】図１３ａに示すワーク取付け装置の正面図である。
【図１４】他の実施形態におけるワーク取付け装置の構造を示す図である。
【図１５】他の実施形態におけるワーク取付け装置の構造を示す図である。
【図１６】ハンガーの構造を示す図である。
【図１７】クランパー６６の構造を示す図である。
【図１８】ハンガーの構造を示す図である。
【図１９】ハンガーの竿６５ａ、ｄと板状ワークの側辺との取付け間隔を示す図である。
【図２０】従来のクランパー操作装置の構造を示す図である。
【符号の説明】
【００７１】
１・・・・ワーク取付け装置
２・・・・ハンガー位置決め手段
３・・・・ワークガイド手段
４・・・・クランパー操作手段
６・・・・ハンガー
【技術分野】
【０００１】
この発明は、表面処理装置のロード部でハンガーに板状ワークを取付けるために用いられるワーク取付け装置の構造に関する技術である。
【背景技術】
【０００２】
従来より、表面処理装置によって、プリント基板などの板状ワークをハンガーで保持して電気めっき処理を施すことが行われている（特許文献１）。この表面処理装置は、略楕円状に配設されたガイドレールにハンガーを懸架しており、ロード部でプリント基板などの板状ワークを取付けた後、当該ハンガーを上記ガイドレールに沿って順次前処理槽、電気めっき槽、後処理槽へと搬送および昇降して上記板状ワークに電気めっき処理を施す。さらに、その後アンロード部で板状ワークが取り外された後、ハンガーを剥離槽へと搬送および昇降して剥離処理を施した後、再びロード部へハンガーを搬送し、以上の作動を繰り返している。
【０００３】
プリント基板などの板状ワークを取付ける上記ロード部では、板状ワークの幅にハンガー幅が調整されたハンガーに対して、手作業によって板状ワークの取付けがされている。このロード部には、従来から、手作業による板状ワークの取付け支援装置として、ハンガーのクランパーを開いて板状ワークが取付けられる状態にするクランパー操作装置が備えられていた。このクランパー操作装置は、以下に説明するようにハンガーのクランパーを開閉操作するものである。
【０００４】
ハンガーは、図１６に示す構成となっている。このハンガー６は板状ワークのサイズに応じてハンガー幅が調節可能な摺動腕６４ａ，６４ｂを有している。当該摺動腕６４ａ，６４ｂの左右両端には各々竿６５ａ，６５ｄが取付けられている。また、当該竿６５ａ，６５ｄの中央には２つの竿６５ｂ，６５ｃが所定の間隔を空けて支承部６３から取付けられている。８はガイドレールであり、６１はガイドレール８に沿って摺動する基部である。また、６６は板状ワークの上端を挟持するクランパーである。なお、６６ａ〜６５ｄは同じ高さになるよう竿６５ａ〜６５ｄに取り付けられている。
【０００５】
また、図１８に示すように、上記摺動腕６４ａ，６４ｂは左右方向に動かして調節されるが、摺動腕６４ａ，６４ｂはその中心線がハンガーのセンターＣ１と常に一致するように調整される。なお、上記竿６５ｂ，６５ｃの中心線も上記ハンガーのセンターＣ１と一致している。
【０００６】
クランパー６６の構造を図１７に示す。クランパー６６は、竿６５ａ〜６５ｄに取付けられる固定部材６７と、固定部材６７に可動に取り付けられる可動部材６８とで構成されており、通常は、可動部材６８がばねによって先端部６８２（以下単に「クランパー先端部」ともいう。）が閉じた状態になるよう付勢されている。可動部材の上端部（以下、単に「クランパー上端部」ともいう。）６８１を図面左方向に押し込むと、図１７に示す軸６８３を中心に先端部が右側に開くようになっている。
【０００７】
クランパー操作装置４は、図２０に示すように装置を構成するフレーム５ｂ上に配設された門状の基台４１を有し、この基台４１に押圧シリンダー４２と上記クランパー６６の可動部材の上端部６８１を押圧する押圧具４３とを備えて構成されるクランパー操作手段４４が設置されている。
【０００８】
ガイドレール８によってハンガー６が下降してくると、クランパー操作装置４の押圧シリンダー４２が伸長し、上記押圧具４３が上記クランパー上端部６８１を押し込み、クランパー先端部６８２が開いた状態となる（図１７）。作業者Ｈは、この開いたクランパー先端部６８２の隙間に手で持った板状ワークＷの上端部を差込み、その後、クランパー操作装置４の上記押圧シリンダー４２が収縮作動して上記押圧具４３がクランパー上端部６８１から離れると、クランパー６６が板状ワークＷを挟持してワーク取り付けが完了する。即ち、手作業によって差し込まれた時の板状ワークＷの位置がそのままハンガー６に対する板状ワークＷの取付け位置となるが、従来は、その板状ワークＷの取付け位置は作業者Ｈの勘や技量によって決定していた。
【０００９】
【特許文献１】特開２００２−３６３７９６号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
しかしながら、手作業によって取付けられた板状ワークは、図１９に示すように、上記ハンガーの竿６５ａ、ｄと板状ワークの側辺との取付け間隔（Ｌ１、Ｌ２）が両側で異なってしまうことがあった。すなわち、所望の位置に板状ワークが取り付けられない可能性があった。
【００１１】
その結果、表面処理装置において、搬送される板状ワークの間隔が０〜１５ｍｍになるようハンガー間隔調整を行ったり、電気めっき槽でワーク下端の遮蔽マスクを設けても、板状ワーク端部に電流が集中してしまい、めっき不良（例えば、めっき膜厚が異常に厚くなる等）が発生することがあった。更には、上記めっき不良を避けるために、板状ワークを取付けしなおす必要がある場合もあり、その間は表面処理装置を停止させなければいけなかったため、生産性が悪くなってしまうという問題があった。
【００１２】
本発明は、上記事情を解決するためになされたものであり、手作業による板状ワークの取付け位置（図１９に示すＬ１，Ｌ２）のずれを防止することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明者は、上記事情に鑑み鋭意検討した結果、ハンガーに板状ワークを取付ける際、取付ける板状ワークの側辺位置がずれないようにガイドする機構をロード部に設けることを考えた。しかし、板状ワークの側辺をガイドする機構を設けても、上記板状ワークが取付けられる側であるハンガーが位置ずれしてハンガーに対する板状ワークの取付け位置は結局ずれてしまうことが判明した。そのため、板状ワークの側辺位置がずれないようにガイドする機構に加え、ハンガーが位置ずれしないように所定位置に位置調整する機構を設けることで、ハンガーに対する板状ワークの取付け位置がずれないようにできることを知見し、本発明をなすに至った。
【００１４】
（１）この発明のワーク取付け装置は、
表面処理装置のロード部においてハンガーに板状ワークを取付ける作業を支援するワーク取付け装置であって、
板状ワークの取付けが可能な所定位置に前記ハンガーを固定するハンガー位置決め手段と、
前記板状ワークの側辺を案内するワークガイドを上記板状ワークの横幅と略同幅に調節可能に設けたワークガイド手段と、
を備えたことを特徴とする。
【００１５】
これによって、作業者によるワーク取付け作業を簡便化してワーク取付けに利用する時間を確保でき、余裕を持って板状ワークの側辺を上記ワークガイドに合わせてワーク取付けが可能となる。結果、ハンガーに対する板状ワークの取付け位置のずれを防止することができ、上記めっき不良や装置停止といった事態を防止することができる。
【００１６】
（２）この発明のワーク取付け装置は、
ハンガーのクランパーを開閉するクランパー操作手段を備えたことを特徴とする。
【００１７】
これによって、クランパーの開閉操作を自動化でき、作業者によるワーク取付け作業をより簡便化することができる。
【００１８】
（３）この発明のワーク取付け方法は、
表面処理装置のロード部においてハンガーに板状ワークを取付けるためのワーク取付け方法であって、
ワークガイド手段が、前記板状ワークの側辺を案内するワークガイドを上記板状ワークの横幅と略同幅に調節し、
前記ハンガーがロード部に到達した後、
ハンガー位置決め手段が、板状ワークの取付けが可能な所定位置に前記ハンガーを固定し、
クランパー操作手段が、前記ハンガーのクランパーを押圧して、クランパー先端部を開け、
クランパーの押圧開始から所定時間が経過した後、
クランパー操作手段が、前記ハンガーのクランパーの押圧を解除してクランパー先端部を閉じ、
ハンガー位置決め手段がハンガーの固定を解除する、
ことを特徴とする。
【００１９】
これによって、作業者によるワーク取付け作業を簡便化してワーク取付けに利用する時間を確保でき、余裕を持って板状ワークの側辺を上記ワークガイドに合わせてワーク取付けが可能となる。結果、ハンガーに対する板状ワークの取付け位置のずれを防止することができ、上記めっき不良や装置停止といった事態を防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
１．ワーク取付け装置１の構造
本発明の一実施形態によるワーク取付け装置１は、図１に示すように、板状ワークＷを取付け可能なハンガー６を所定位置に固定するハンガー位置決め手段２と、板状ワークＷの側辺を案内するワークガイド３１を有するワークガイド手段３と、クランパーを押圧してクランパーの開閉を行うクランパー操作手段４とを備えて構成されている。
【００２１】
図１に示すワーク取付け装置１には、ハンガー６のクランパー位置線Ｐに対して図面左側（作業者Ｈの作業領域と反対側）の装置フレーム５a上に、クランパー位置線Ｐからワークガイド手段３、ハンガー位置決め手段２が順に配設され、上記クランパー位置線Pに対して図面右側（作業者Ｈの作業領域側）にはクランパー操作手段４が装置フレーム５ｂ上に配設されている。
【００２２】
図２は、図１に示すワーク取付け装置１のα−矢視図である。図２に示すように、ハンガー位置決め手段２とワークガイド手段３は、正面から見ると、ハンガー位置決め手段２の中心線Ｃ２に上記ワークガイド手段３のワークガイド３１の中心線Ｃ３が一致するように配設されている。
【００２３】
図３は、ワークガイド手段３の構造を示す側面図である。ワークガイド手段３は、図３に示すように、板状ワークＷの側辺を案内するワークガイド３１、フレーム５ａ上に配設された基礎台３２、ワークガイド３１の間隔を板状ワークＷのワーク幅と略同幅に調整する幅調整手段３３、往復運動するワークガイド３１を円滑に移動可能にする案内手段３４を備える。また、幅調整手段３３は、ワークガイド３１を図２の内側方向Ｄ１または外側方向Ｄ２に往復運動させてワークガイド３１の間隔を板状ワークＷのワーク幅と略同幅に調整するためのタイミングベルト３３１を有している。上記ワークガイド３１は、図３に示すように、幅調整手段３３のタイミングベルト３３１によって移動させられるように取付けられるとともに、後端が案内手段３４によって移動可能に支えられており、先端部が前方(作業者Ｈ側)へ突き出すように取付けられている。
【００２４】
図４Ａは、ワークガイド３１のβ部分を正面から見た拡大図である。図４Ａに示すように、ワークガイド３１は、先端に平板状のガイド板３１１を有しており、当該ガイド板３１１が起立した状態となるように構成されている。当該ガイド板３１１の側面３１２によって板状ワークＷの側辺が案内される。
【００２５】
また、図４Ｂは、図４Ａに示すワークガイド３１を側面から見た図である。図４Ｂに示すように、ガイド板３１１は、その上端がクランパー６６よりも一定距離下方に位置するように配設され、作業者が板状ワークＷの上端を持ってクランパー６６に取り付ける際に手が当たらないような構造としている。
【００２６】
図５は、案内手段３４の構造を示す図３のγ部分の拡大図である。案内手段３４は、図５に示すように、ワークガイド３１を案内する案内レール３４１と、ワークガイド３１が取付けられ当該案内レール３４１に沿って移動しワークガイド３１を案内する走行部材３４２と、案内レール３４１の下方に並設され上記ワークガイド３１が前倒しするのを抑制するサポートレール３４３とで構成されている。
【００２７】
案内レール３４１は、基礎台３２にワークガイド３１が往復運動する方向（図２のＤ１、Ｄ２方向）に沿って取付けられており、走行部材３４２はＬＭガイドに沿って直線移動するようにボール接触で上記案内レール３４１に嵌合している。当該走行部材３４２には上記ワークガイド３１の後端がボルト止めされるとともに、下側に向かって摺動接片３４４が取付けられている。当該摺動接片３４４の先端部は、図５に示すように、サポートレール３４３に摺動接触しており、走行部材３４２にかかる荷重が当該摺動接片３４４を介してサポートレール３４３で支承される。これにより、ワークガイド３１が前倒し状態になることを防止される。
【００２８】
図６は、図２に示す幅調節手段３３の詳細図である。幅調整手段３３は、図６に示すように、基礎台３２に対して同じ高さで取付けられ、駆動モータ（図示せず）の駆動を上記タイミングベルト３３１に伝えるローラ３３２ａおよび３３２ｂと、当該ローラ３３２ａ、３３２ｂの間に掛けられたタイミングベルト３３１とで構成されている。
【００２９】
図６において、図中左側のワークガイド３１ａはタイミングベルトの上側走行部３３１ａに、図中右側のワークガイド３１ｂは下側走行部３３１ｂにそれぞれボルト止めされている。ローラ３３２ａが矢印Ａ方向に回転すると、タイミングベルト３３１の上側走行部３３１ａおよび下側走行部３３１ｂは内側方向Ｄ１に動き、ローラ３３２ａが矢印Ａと反対方向に回転すると、タイミングベルト３３１の上側走行部３３１ａおよび下側走行部３３１ｂはその反対方向（外側方向Ｄ２）に動くようになっており、ローラ３３２ａの回転によってワークガイド３１ａ，３１ｂは互いに近づく又は離れるように動く。
【００３０】
つぎに、図７および図８を用いてハンガー位置決め手段２の構造などを説明する。なお、図７は、図１に示すハンガー位置決め手段２の詳細図である。図８は、図１に示すハンガー位置決め手段２を上方から見た平面図である。
【００３１】
ハンガー位置決め手段２は、図７に示すように、ハンガー６を把持して所定位置に固定する固定手段２１１を有する位置調整手段２１と、当該位置調整手段２１を上記ワークガイド手段３の上方となるよう装置フレーム５ａ上に設置する設置台２２とで構成されている。
【００３２】
また、図８に示すように、位置調整手段２１は、上記固定手段２１１が配設され、かつ、ハンガー６に後面（図１に示す作業者Ｈの作業領域と反対側）から当接してクランパー操作手段４がクランパー６６を押圧する力を確保する基部２１３と、当該基部２１３を前進させて固定手段２１１がハンガー６を所定位置に固定作動をするようセットするとともに、当該基部２１３がハンガー６に後面から当接する位置にセットするセットシリンダー２１２とを備えている。このセットシリンダー２１２は、図７に示す設置台２２に設置されており、当該セットシリンダー２１２の先端に上記基部２１３が取付けられている。ハンガー６が昇降する際には、ハンガー６や板状ワークＷとぶつからないようにセットシリンダー２１２が縮んで、基部２１３を退避させる。
【００３３】
図８に示すように、基部２１３には、中心線Ｃ２に対して対称となるよう上記固定手段２１１ａ，２１１ｂが前方に延びて配設されるとともに、上記セットシリンダー２１２が伸長した際にハンガー６に対して後面から当接するサポート２１４が、図７に示すように固定手段２１１ａ，２１１ｂの下方に取付けられている。
【００３４】
図９は、図８に示す固定手段２１１（２１１ａ，２１１ｂ）の詳細図である。固定手段２１１は、図９に示すように、ハンガーを把持する把持板２１６と、当該把持板２１６にハンガーを把持する運動及び開放する運動をさせる把持シリンダー２１５とを備えて構成されている。把持シリンダー２１５は、内側（図９のＤ３方向）に伸縮可能となるよう上記基部２１３に取付けられており、当該把持シリンダー２１５の先端には、平板状の把持板２１６が基部２１３に対して前方へ延伸して取付けられている。
【００３５】
図１０は、図２に示すハンガー位置決め手段がハンガー６を所定位置に固定した状態を示す図である。図１０に示すように、把持板２１６ａ，２１６ｂは、把持運動の際、中心線Ｃ２を中心とするハンガー６の竿６５ｂ，６５ｃ間の外辺距離が間隔Ｌ３となるように伸張される。これにより、把持板２１６ａ，２１６ｂは、ハンガー６の竿６５ｂ，６５ｃに当接し、ハンガー６を把持状態で所定位置に固定する。
【００３６】
２．ワーク取付け装置１の作動
次に、図１に示すワーク取付け装置１が備えるハンガー位置決め手段２、ワークガイド手段３、クランパー操作手段４の作動について、図１２ａに示すワーク取付け制御処理のフローチャートを用いて以下に説明する。なお、図１２ａに示すフローチャートに基づく制御処理は、制御処理を実行するためのプログラムを記憶したワーク取付け制御処理装置（ＰＬＣ）によって行う。
【００３７】
図１２ａに示すワーク取付け制御プログラムを実行するワーク取付け制御処理装置２００のハードウェア構成を、図１２ｂに示す。図１２ｂに示すように、ワーク取付け制御処理装置２００は、ディスプレイ２０１、ＣＰＵ２０３、メモリ２０５、キーボード／マウス２０７、ハードディスク２０９、ＣＤ−ＲＯＭドライブ２１１、通信回路２１３、センサー２１５を備えている。
【００３８】
図１２ｂのハードディスク２０９には、ワーク取付け制御処理を行うためのワーク取付け制御プログラム２１０が記録されている。センサー２１５は、図１に示すように、ハンガー６の降下位置に向けてクランパー操作手段４に取り付けられており、ロード部にハンガー６が到達した際に信号をＣＰＵ２０３に送る。なお、頭出し位置指定プログラム３０のハードディスク１４へのインストールは、ＣＤ−ＲＯＭドライブ２０を介してＣＤ−ＲＯＭ２２に記録されたデータを読み出して行われる。
【００３９】
図１２ａに示すように、まず、ＣＰＵ２０３の制御により、ワークガイド手段３は、ワークガイド３１ａ，３１ｂの幅を、これから取付けようとする板状ワークＷのワーク幅と略同幅に調整し（ステップＳ０２）、その後、ハンガー６がロード部に到達したかを判断している（ステップＳ０４）。ハンガー６がロード部に到達したと判断すると、ハンガー位置決め手段２がハンガー６を所定の位置へ固定し（ステップＳ０６）、その後、クランパー操作手段４は所定時間だけハンガー６のクランパー６６を押圧して開く（ステップＳ０８）。作業者Ｈは、この所定時間内に、ワークガイドワーク３１ａ，３１ｂに沿って板状ワークをクランパー６６に差し込む。所定時間が経過すると（ステップＳ１０）、クランパー操作手段４は、板状ワークが挿入されたクランパー６６の押圧を解除して板状ワークの取付けを完了し、（ステップＳ１２）、ハンガー位置決め手段２は、ハンガー６の固定を解除し（ステップＳ１４）、ワークガイド手段３は、ワークガイド３１の幅を初期値に戻して、それぞれ待機状態になる。以降は、ガイドレールに沿って搬送されてくるハンガー６に対して、上記制御（ステップＳ０２〜Ｓ１６）が繰り返されることになる。
【００４０】
上記ハンガー位置決め手段２、ワークガイド手段３、クランパー操作手段４による作動の詳細について、以下に説明する。
【００４１】
まず、図１に示すワークガイド手段３は、ワークガイド３１ａ，３１ｂの幅を、これから取付けようとする板状ワークＷのワーク幅と略同幅に予め調整する（図１２ａのステップＳ０２）。具体的には、駆動モータの駆動によって、図６に示すローラ３３２ａが、図中矢印Ａ方向に回転してタイミングベルト３３１が移動し、ワークガイド３１ａ，ｂのガイド板３１１ａ，３１１ｂが間隔を狭めるように動き、ガイド板３１１ａ，３１１ｂの間隔が取付けようとする板状ワークＷのワーク幅とほぼ同じ幅になる位置で停止する。なお、ガイド板３１１ａ，３１１ｂの間隔は、板状ワークＷをクランパーに差し込む作業を円滑に行えるように、取付けようとする板状ワークＷの幅よりやや大きめに設定してもよい。
【００４２】
その後、ハンガー６がロード部に到達したかが判断される（図１２ａのステップＳ０４）。図１は、ハンガー６がワーク取付け装置１に搬送され、ガイドレールと共に降下してきたときの状態を示す。ワーク取付け装置１は、図１に示すようにハンガー６がガイドレールと共に降下してきたことを光学センサー等によって検知したときに、ハンガー６がロード部に到達したと判断する。なお、図１に示すようにハンガー６がワーク取付け装置１に搬送される前に、ワーク取付け装置１が配設されるロード部の前工程において、既に板状ワークＷの幅を考慮した所定のハンガー幅が調節されている。
【００４３】
ハンガー６がロード部に到達したと判断すると、ハンガー位置決め手段２がハンガー６を所定の位置へ固定する（図１２ａのステップＳ０６）。具体的には、図８の一点鎖線で示すように、ハンガー位置決め手段２のセットシリンダー２１２が伸長作動し、基部２１３が前方へ移動する。これにより、サポート２１４がハンガー６の竿６５ａ〜ｄに当接するとともに、図１１Ａに示すように、固定手段２１１がハンガー６を所定位置に固定する作動を行えるような位置にセットされる。さらに、図９に示す固定手段２１１の把持シリンダー２１５が伸長作動することにより、把持板２１６ａ，２１６ｂは把持運動を開始する（図９の矢印Ｄ３参照）。なお、図１１は、固定手段２１１とハンガー６の位置関係を示す図である。
【００４４】
その際、ハンガー６のセンターＣ１が、図１１Ｂに示すように、ハンガー位置決め手段２の中心線Ｃ２から右側にずれている場合には、把持板２１６ｂがハンガー６の竿６５ｃ外辺を押出しながらハンガー６を移動させ、最終的には、図１１Ｂに示すように、ハンガー６のセンターＣ１がハンガー位置決め手段２の中心線Ｃ２と同じになる位置でハンガー６を把持状態で固定する。一方、ハンガー６のセンターＣ１がハンガー位置決め手段２の中心線Ｃ２から左側にずれている場合は、把持板２１６ｃがその内側面でハンガー６の竿６５ｂ外辺を押出しながらハンガー６を移動させ、同様に、ハンガー６のセンターＣ１がハンガー位置決め手段２の中心線Ｃ２と同じになる位置でハンガー６を把持状態で固定する（図１１Ｂを参照）。
【００４５】
その後、クランパー操作手段４は、所定時間だけハンガー６のクランパー６６を押圧して開く（図１２ａのステップＳ０８）。具体的には、クランパー操作手段４の押圧シリンダー４２（図１参照）が伸長作動して、押圧具４３でクランパー上端部６８１を押し込んだ状態で停止する。このとき、図８に示すように、ハンガー位置決め手段２のサポート２１４がハンガー６の竿６５ａ〜ｄを後面から当接して支えているため、竿６５ａ〜ｄが反ったりすることがなく、クランパーの先端部６８２は開いた状態を維持する。この状態で、図１に示す作業者Ｈは、板状ワークＷの左側辺を図６に示すガイド板３１１ａの内側面に、右側辺をガイド板３１１ｂに合わせたままで、板状ワークＷの上端部を上記の開いたクランパー先端部６８２に差し込む。
【００４６】
所定時間が経過すると（図１２ａのステップＳ１０）、クランパー操作手段４は、板状ワークが挿入されたクランパー６６の押圧を解除して板状ワークの取付けを完了する（図１２ａのステップＳ１２）。具体的には、押圧開始から所定時間経過した後、図１に示すクランパー操作手段４の押圧シリンダー４２が収縮作動して、押圧具４３がクランパー上端部６８１から離れる。これにより、クランパー６６は、ばねの力によって先端部６８２が閉じられ、ハンガー６への板状ワークＷの取付けが完了する。
【００４７】
板状ワークＷの取付けが完了すると、ハンガー位置決め手段２は、ハンガー６の固定を解除し、待機状態になる（図１２ａのステップＳ１４）。具体的には、図９に示すハンガー位置決め手段２の把持シリンダー２１５が収縮作動して把持板２１６がハンガーの開放運動を開始し待機位置で停止する。その後、ハンガー位置決め手段２のセットシリンダー２１２が収縮作動してサポート２１４及び把持板２１６が後退してハンガーから退避する。
【００４８】
次いで、ワークガイド手段３は、ワークガイド３１の幅を初期値に戻して、待機状態になる（図１２ａのステップＳ１６）。具体的には、ワークガイド手段３の駆動モータが駆動して、図６に示すローラ３３２ａが図中矢印Ａとは反対方向に回転してワークガイド３１のガイド板３１１ａ，３１１ｂは間隔を広げる運動をして待機位置で停止する。なお、次に搬送される板状ワークＷの幅が前のものと変わらない場合には、ステップＳ１６の処理は不要である。
【００４９】
上記ワークガイド手段３の作動が停止すると、ワーク取付け装置１が待機状態となり、以降、次に搬送されてくるハンガーに対して上記作動を繰り返す。なお、以上の作動により、次のような結論が得られた。
【００５０】
図６に示すワークガイド３１ａはタイミングベルト３３１の上側走行部３３１ａに、ワークガイド３１ｂは下側走行部３３１ｂにボルト止めされ、ワークガイド３１ａ，３１ｂはタイミングベルト３３１によって同じ距離を互いに近づく又は離れる運動をする。このため、ワークガイド３１ａ，３１ｂの中心線Ｃ３は常に一定であり（図６参照）、かつ、ハンガー位置決め手段２の中心線Ｃ２とワークガイド３１の中心線Ｃ３とが正面から見て一致するようにハンガー位置決め手段２とワークガイド手段３が配設されていることから（図２参照）、ワークガイド手段３の幅調整作動が完了すると、ワークガイドの中心線Ｃ３とハンガー位置決め手段２の中心線Ｃ２は常に一致することになる（作用１）。
【００５１】
さらに、図８に示すハンガー位置決め手段２の把持板２１６ａ，２１６ｂがハンガー６を所定位置に固定するときの把持板２１６ａ，ｂの中心線は、上記ハンガー位置決め手段２の中心線Ｃ２であり（図１０参照）、かつ、図１１Ａに示すハンガー６の竿６５ｂ，ｃの中心線はハンガー６のセンターＣ１であることから、ハンガー位置決め手段２がハンガー６を所定位置に固定する作動が完了すると、ハンガーのセンターＣ１とハンガー位置決め手段２の中心線Ｃ２とは一致することになる（作用２）。
【００５２】
上記作用１および作用２より、ワークガイドの中心線Ｃ３とハンガー位置決め手段２の中心線Ｃ２が常に一致し、ハンガーのセンターＣ１とハンガー位置決め手段２の中心線Ｃ２とが一致していることから、ワークガイド手段３によるワークガイド幅の調整作動とハンガー位置決め手段２のハンガーを所定位置に固定する作動の両方が完了すると、ワークガイドの中心線Ｃ３とハンガーのセンターＣ１が一致することが分かる。
【００５３】
また、ワークガイドの中心線Ｃ３とハンガーのセンターＣ１が一致しており、かつ、ハンガー６の摺動腕６４ａ，６４ｂの中心線がハンガーのセンターＣ１に一致していることから、ハンガー６のクランパー６６ａとガイド板３１１ａの間隔が，ハンガー６の６６ｄとガイド板３１１ｂとの間隔に等しくなる。つまり、ハンガーに取り付けられた板状ワークＷは、クランパー６６ａ，６６ｄと板状ワークＷとの取付け幅Ｌ１，Ｌ２（図１９を参照）が等しく、Ｌ１＝Ｌ２になる。
【００５４】
３．その他の実施形態
なお、上記実施形態では、図１２ａに示すように、ステップＳ１２で板状ワークＷを取付けるまで、ワーク取付け装置１は、ワークガイド手段３による作動（ステップＳ０２）、ハンガー位置決め手段２の作動（ステップＳ０６）、クランパー操作手段４の作動（ステップＳ０８）の順に作動したが、これに限られるものではなく、これらの作動をほぼ同時に行うようにしてもよい。
【００５５】
同様に、作業者Ｈのワーク取付け作業の後は、クランパー操作手段４、ハンガー位置決め手段２、ワークガイド手段３の順に作動したが、これに限られるものではなく、同時であってもよい。
【００５６】
なお、上記実施形態では、ハンガー６を所定位置に固定する固定手段２１１としてハンガー６の竿６５ｂ，６５ｃを把持して固定する機構を採用したが、他の機構を用いてもよい。
【００５７】
例えば、図１３ａ、ｂに示すように、ハンガー位置決め手段２として、ハンガー６が下降する力を利用してハンガー６の連結部材６９を所定位置に移動させるY字ガイド２１ｂを設置台２２に設けて、ハンガー６を所定位置に固定するようにしてもよい。なお、図１３ａは、Y字ガイド２１ｂを設けたワーク取付け装置の側面図である。図１３ｂは、図１３ａに示すワーク取付け装置の正面図である。
【００５８】
Y字ガイド２１ｂは、図１３ａ、ｂに示すように、斜板２１８ａ，ｂが上方に向かって間隔が広くなる構造になっており、当該斜板２１８ａ，ｂで形成される谷部２１７はワークガイドの中心線Ｃ３上となるよう配設されている。
【００５９】
図１３ａに示す位置からハンガー６が下降してくる際、ハンガー６の連結部材６９に配設されたガイド片６９１がＹ字ガイド２１ｂの斜板２１８ａに沿って谷部２１７案内される。これにより、下降が完了した際にはハンガー６のセンターＣ１がワークガイドの中心線Ｃ３と一致し、開いたクランパー先端部６８２の隙間に差し込まれた板状ワークＷは、クランパー６６ａ，６６ｄと板状ワークＷとの取付け幅Ｌ１，Ｌ２が同じ幅Ｌ１＝Ｌ２となる。
【００６０】
なお、上記実施形態では、ワーク取付け装置１のハンガー位置決め手段２とワークガイド手段３とは、正面から見て、ハンガー位置決め手段２の中心線Ｃ２に、ワークガイドの中心線Ｃ３が一致するように配設し（図２参照）、さらに、ハンガー６および板状ワークＷのセンターＣ１とも中心を一致させるて配設することで、ハンガーに対する板状ワークＷの取付け位置（Ｌ１，Ｌ２）を揃えていたが、この方法に限定されるものではない。
【００６１】
例えば、図１４に示すように、ハンガー位置決め手段２の中心線Ｃ２から、板状ワークＷの左側辺までの距離を一定値Ｌ４に揃え、ハンガー６と板状ワークＷのセンターＣ１が一致しないような構造としてもよい。なお、図１４において、ハンガー位置決め手段２ｂは、ハンガー６に後面から当接してクランパー操作手段によるクランパー開閉を確実にするサポート２１４ｂを更に図中右側へ延伸しており、ハンガー６ｂの左側だけが（図１６を参照）固定腕６４ｃに変更されている。
【００６２】
図１４において、図中左側のワークガイド３１ｃは後端を基礎台３２へ直接取付ける構造とし、図３に示すようにタイミングベルト３３１へのボルト止め及び案内手段３４の走行部材３４２へのボルト止めを行っていない。また、ワークガイド３１ｃは、ハンガー位置決め手段２ｂの中心線Ｃ２から板状ワークＷの左側辺までの距離が上記Ｌ４となるように配設されている。
【００６３】
この場合、ハンガー６ｂがハンガー位置決め手段２ｂにより所定位置に固定されることで、クランパー６６ｅの位置が常に一定となるため、クランパー６６ｅとガイド板３１１ｃの内側面の距離が一定となって、板状ワークＷ左側辺とクランパー６６ｅとの取付け幅Ｌ１が常に一定になる。ワークガイド手段３ｂがワークガイド３１ｂを板状ワークＷのワーク幅に調整しており、このときにＬ１が常に一定になっているため、ワークガイド３１ｂのガイド板３１１ｂ内側面とクランパー６６ｄとの間隔が一定になり、板状ワークＷの右側辺とクランパー６６ｄとの取付け幅Ｌ２が一定になる。
【００６４】
なお、上記実施形態では、ワークガイド手段３の幅調整手段３３はワークガイド３１を、位置調整手段２１の固定手段２１１は把持板２１６を、それぞれ往復運動させ、ワークガイド手段３とハンガー位置決め手段２とを別機構で構成しているが、当該往復運動の機能を一体化して構成することもできる。
【００６５】
図１５Ａに示すワーク取付け装置は、図７に示す位置調整手段２１及び設置台２２を省略し、ハンガー６を把持して固定する固定手段２１１（把持板２１６）の機能をワークガイド３１のガイド板３１１で代用し、把持板２１６を往復運動させる固定手段２１１の把持シリンダー２１５の機能をワークガイド手段３の幅調整手段３３で代用している構成となっている。
【００６６】
図１５Ａにおいて、ガイド板３１１ｄ，ｅは、その上端が竿６５（図１７を参照）にかかる高さに配されており、当該ガイド板３１１ｄ、ｅの上端部がハンガー６を把持して所定位置に固定するハンガー位置決め手段２の役割を果たす。図１５Ａに示すワーク取付け装置では、クランパー６６ａ，ｄと板状ワークＷの取付け幅が、クランパー６６ａ，ｄの外辺と竿６５ａ，ｄの外辺との間隔ｔに調整される（図１５Ｂを参照）。
【００６７】
なお、上記実施形態では、ワークガイド手段３のワークガイド３１を往復運動させる機構として、幅調節手段３３がタイミングベルト３３１とローラ３３２を備えた例で説明したが、ワークガイド３１を往復運動させる機構であれば別の機構とすることができる。例えば、タイミングベルト３３１とローラ３３２の代わりに、エアシリンダや電動アクチュエータを用いることができる。この場合、ワークガイド３１を板状ワークＷの幅方向に伸張可能に配置したエアシリンダを取り付けたり、電動アクチュエータにワークガイド３１を往復移動可能に取り付けたりして構成すればよい。
【００６８】
なお、上記実施形態では、板状ワークＷの側辺を案内するワークガイド３１として幅方向に移動する平板状の部材を用いたが、これに限られるものではない。例えば、図６に示すタイミングベルト３３１に、幅方向に対して垂直方向にロッドが伸張するエアシリンダを配置し、平板状の部材の代わりに、このロッド（棒状部材）によって、板状ワークＷの側辺を案内するようにしてもよい。このような構成により、板状ワークＷが降下する際にロッドを縮めて退避させ、降下する板状ワークＷが接触しないようにすることができる。
【００６９】
なお、上記実施形態では、ワーク取付け装置１は、ハンガー位置決め手段２、ワークガイド手段３、およびクランパー操作手段４の３つの手段を有する例で説明したが、クランパー操作手段４を省略することもできる。この場合、図１７に示すハンガー６のクランパー６６が、クランパー先端部６８２に板状ワークＷを挿入することにより、自動的に板状ワークＷを挟持できる機構を採用すればよい。
【図面の簡単な説明】
【００７０】
【図１】この発明のワーク取付け装置１の構造を示す図である。
【図２】図１に示すワーク取付け装置１のα−矢視図である。
【図３】ワークガイド手段３の構造を示す側面図である。
【図４】図４Ａは、ワークガイド３１のβ部分を正面から見た拡大図である。図４Ｂは、図４Ａに示すワークガイド３１を側面から見た図である。
【図５】案内手段３４の構造を示す図４のγ部分の拡大図である。
【図６】幅調節手段３３の詳細図である。
【図７】ハンガー位置決め手段２の構造を示す図である。
【図８】位置調整手段２１の詳細図である。
【図９】固定手段２１１（２１１ａ，２１１ｂ）の詳細図である。
【図１０】図２に示すハンガー位置決め手段がハンガー６を所定位置に固定した状態を示す図である。
【図１１】固定手段２１１とハンガー６の位置関係を示す図である。
【図１２ａ】ワーク取付け制御処理のフローチャートを示す図である。
【図１２ｂ】ワーク取付け制御装置のハードウェア構成を示す図である。
【図１３ａ】Y字ガイド２１ｂを設けたワーク取付け装置の側面図である。
【図１３ｂ】図１３ａに示すワーク取付け装置の正面図である。
【図１４】他の実施形態におけるワーク取付け装置の構造を示す図である。
【図１５】他の実施形態におけるワーク取付け装置の構造を示す図である。
【図１６】ハンガーの構造を示す図である。
【図１７】クランパー６６の構造を示す図である。
【図１８】ハンガーの構造を示す図である。
【図１９】ハンガーの竿６５ａ、ｄと板状ワークの側辺との取付け間隔を示す図である。
【図２０】従来のクランパー操作装置の構造を示す図である。
【符号の説明】
【００７１】
１・・・・ワーク取付け装置
２・・・・ハンガー位置決め手段
３・・・・ワークガイド手段
４・・・・クランパー操作手段
６・・・・ハンガー
【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面処理装置のロード部においてハンガーに板状ワークを取付けるためのワーク取付け装置であって、
板状ワークの取付けが可能な所定位置に前記ハンガーを固定するハンガー位置決め手段と、
前記板状ワークの側辺を案内するワークガイドを上記板状ワークの横幅と略同幅に調節可能に設けたワークガイド手段と、
を備えたことを特徴とするワーク取付け装置。
【請求項２】
請求項１のワーク取り付け装置において、さらに、
ハンガーのクランパーを開閉するクランパー操作手段を備えたことを特徴とするもの。
【請求項３】
表面処理装置のロード部においてハンガーに板状ワークを取付けるためのワーク取付け方法であって、
ワークガイド手段が、前記板状ワークの側辺を案内するワークガイドを上記板状ワークの横幅と略同幅に調節し、
前記ハンガーがロード部に到達した後、
ハンガー位置決め手段が、板状ワークの取付けが可能な所定位置に前記ハンガーを固定し、
クランパー操作手段が、前記ハンガーのクランパーを押圧して、クランパー先端部を開け、
クランパーの押圧開始から所定時間が経過した後、
クランパー操作手段が、前記ハンガーのクランパーの押圧を解除してクランパー先端部を閉じ、
ハンガー位置決め手段がハンガーの固定を解除する、
ことを特徴とするワーク取付け方法。
【請求項１】
表面処理装置のロード部においてハンガーに板状ワークを取付けるためのワーク取付け装置であって、
板状ワークの取付けが可能な所定位置に前記ハンガーを固定するハンガー位置決め手段と、
前記板状ワークの側辺を案内するワークガイドを上記板状ワークの横幅と略同幅に調節可能に設けたワークガイド手段と、
を備えたことを特徴とするワーク取付け装置。
【請求項２】
請求項１のワーク取り付け装置において、さらに、
ハンガーのクランパーを開閉するクランパー操作手段を備えたことを特徴とするもの。
【請求項３】
表面処理装置のロード部においてハンガーに板状ワークを取付けるためのワーク取付け方法であって、
ワークガイド手段が、前記板状ワークの側辺を案内するワークガイドを上記板状ワークの横幅と略同幅に調節し、
前記ハンガーがロード部に到達した後、
ハンガー位置決め手段が、板状ワークの取付けが可能な所定位置に前記ハンガーを固定し、
クランパー操作手段が、前記ハンガーのクランパーを押圧して、クランパー先端部を開け、
クランパーの押圧開始から所定時間が経過した後、
クランパー操作手段が、前記ハンガーのクランパーの押圧を解除してクランパー先端部を閉じ、
ハンガー位置決め手段がハンガーの固定を解除する、
ことを特徴とするワーク取付け方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２ａ】
【図１２ｂ】
【図１３ａ】
【図１３ｂ】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２ａ】
【図１２ｂ】
【図１３ａ】
【図１３ｂ】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【公開番号】特開２００７−１２６７０１（Ｐ２００７−１２６７０１Ａ）
【公開日】平成１９年５月２４日（２００７．５．２４）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００５−３１９６５１（Ｐ２００５−３１９６５１）
【出願日】平成１７年１１月２日（２００５．１１．２）
【出願人】（５９１００５３９４）株式会社太洋工作所 (7)
【出願人】（０００１８９３２７）上村工業株式会社 (101)
【公開日】平成１９年５月２４日（２００７．５．２４）
【国際特許分類】
【出願日】平成１７年１１月２日（２００５．１１．２）
【出願人】（５９１００５３９４）株式会社太洋工作所 (7)
【出願人】（０００１８９３２７）上村工業株式会社 (101)
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