不織布の製造方法
【課題】ゴミなどの捕集性に優れる起毛した不織布、または、導水性が良く吸収性能に優れる起毛した不織布を得ると共に、得られた不織布の不織布強度の低下を軽減した不織布の製造方法を提供すること。また、製造スピードが速くコストを抑えることができる不織布の製造方法を提供すること。
【解決手段】本発明の不織布の製造方法は、不織布の構成繊維を起毛する起毛加工を施し、該起毛加工の施された不織布に該不織布の複数箇所それぞれに部分延伸加工を施す。
【解決手段】本発明の不織布の製造方法は、不織布の構成繊維を起毛する起毛加工を施し、該起毛加工の施された不織布に該不織布の複数箇所それぞれに部分延伸加工を施す。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、不織布の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
不織布の構成繊維を起毛させる技術として、例えば、ニードルパンチや、サンドペーパーを用いて不織布を加工したり、植毛技術により不織布に植毛したりする方法が考えられる。
【０００３】
例えば、特許文献１には、不織布に密着加工による機械的な力を加えて構成繊維に脆弱部を形成した後、脆弱部の形成された不織布を、サンドペーパーを被覆したローラーに通し、その後さらに起毛機にかけて構成繊維を起毛させた不織布を製造する方法が記載されている。また、特許文献２には、立毛シートを揉み処理した後、サンドペーパーを用い擦過処理する立毛シートの処理方法が記載されている。
【０００４】
また、特許文献３には、ウエッブを収縮させ、その後収縮させたウエッブを、ニードルパンチを用いて処理する不織布の製造方法が記載されている。また、特許文献４には、単に不織布シートの構成繊維が破断するまで伸長させて不織布シートを製造する方法が記載されている。上述の特許文献１〜４の製造方法で製造される不織布等は、確かに起毛した繊維を有している。
【０００５】
しかしながら、特許文献１に記載の起毛させた不織布を製造する方法や特許文献２に記載の立毛シートの処理方法は、何れも、サンドペーパーのみを用いて不織布を加工しているため、柔軟性に劣り、導水性が向上し難く、更に不織布に大きなダメージを与えてしまい、得られる起毛不織布の不織布強度が低下してしまう。また、特許文献３に記載の不織布の製造方法は、ニードルパンチを用いて処理するため、製造スピードが遅くコストを抑えることが難しい。また、特許文献４に記載の不織布シートの製造方法は、延伸処理だけで起毛させているため、延伸処理により不織布に大きなダメージを与えてしまい、得られる起毛不織布の不織布強度の低下を軽減することが難しい。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開昭５０−６５６４５号公報
【特許文献２】特開昭５９−１８７６６５号公報
【特許文献３】特開昭５４−１０６６７６号公報
【特許文献４】特開昭５２−４６１８１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
したがって、本発明の課題は、ゴミなどの捕集性に優れる起毛した不織布、または、導水性が良く吸収性能に優れる起毛した不織布を得ると共に、得られた不織布の不織布強度の低下を軽減した不織布の製造方法を提供することにある。また、本発明の課題は、製造スピードが速くコストを抑えることができる不織布の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、不織布の構成繊維を起毛する起毛加工を施し、該起毛加工の施された不織布に該不織布の複数箇所それぞれに部分延伸加工を施す不織布の製造方法を提供するものである。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の不織布の製造方法によれば、ゴミなどの捕集性に優れる起毛した不織布、又は導水性が良く吸収性能に優れた起毛した不織布が得られるとともに、得られた不織布の不織布強度の低下を軽減した不織布が得られる。また、本発明の不織布の製造方法によれば、製造スピードが速くコストが抑えられる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】図１は、本発明の不織布の製造方法に用いられる好適な加工装置を示す模式図である。
【図２】図２は、図１に示す加工装置の有する起毛加工部を斜めから視た模式図である。
【図３】図３は、図１に示す加工装置の有する部分延伸加工部を斜めから視た模式図である。
【図４】図４は、図３に示す部分延伸加工部の要部拡大断面図である。
【図５】図５は、本発明の不織布の起毛した構成繊維の本数を測定する方法を示した模式図である。
【図６】図６は、図１に示す加工装置で製造される不織布を、清掃用シートに用いる際に、使用される清掃具５の説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の不織布の製造方法をその好ましい実施態様に基づき、図面を参照しながら説明する。
尚、不織布に関しては、構成繊維の配向方向を見て、一般的に繊維の配向方向に沿う方向をＭＤ方向又は長手方向、それと直交する方向をＣＤ方向又は幅方向として、以下説明する。また、以下の説明では、ＭＤ方向（長手方向）の不織布を搬送する方向とロールを周方向に回転させることによりシートを搬送する方向とは同じ方向を意味し、不織布のＣＤ方向（幅方向）とロール回転軸方向とは同じ方向を意味する。
図１〜図４は、本発明の不織布の製造方法に用いられる加工装置（以下、単に加工装置ともいう。）の一実施形態を模式的に示したものである。
【００１２】
図１に示すように、本実施形態の加工装置１は、起毛加工部３と、起毛加工部３の下流側に配される部分延伸加工部２とに大別される。
【００１３】
一般的に、起毛加工とは不織布への２次加工により加工前の元の不織布に比べ起毛量が増す加工を意味し、一般的な起毛加工方法には、１．不織布の一部をロータリーダイカッターなどで切って起毛させる方法、２．ニードルパンチなどカギ針を不織布に抜き差しすることで構成繊維を引っ掛けて起毛する方法や高速流体（水、水蒸気、空気などの各種液体や気体）により、不織布繊維を浮かせたり切断などして起毛させる方法、３．不織布を延伸することで構成繊維をループ状に起毛させたり切断させたりして起毛する方法、４．突起を多数有するもので表面を擦って起毛させる方法（例えばサンドペーパーを巻き付けたロール、砥粒が埋め込まれたロール、ブラシ、各種突起を有したロール、針など）等が挙げられるが、本発明の不織布の製造方法における起毛加工方法には、上記１．記載の繊維をカットする方法や、上記３．記載の凹凸表面を有するロールと平滑表面を有するロール間の接圧圧接により繊維にダメージを与えた後、延伸をして起毛させる方法は、十分な破断強度を有する起毛不織布が得られない点から、上記２．記載の構成繊維を引っ掛けて起毛する方法、上記４．記載の表面を擦って起毛させる方法が好ましい。本発明に係る起毛加工の中でも、破断強度の高いものが得られる観点から、上記４．記載の表面を擦って起毛させる方法が更に好ましく、これを擦り起毛加工ともいう。
尚、本発明に係る起毛加工によれば、構成繊維自体が起毛しているため、従来技術の植毛加工のような、不織布に接着剤等を用いて新たな繊維を付着させる操作がなく、使用される接着剤等の薬剤により肌に悪影響を及ぼす危険性が低減でき、また、従来技術の植毛加工のような、使用時の植毛繊維のはがれ、接着面の露出などの問題も起こらない。
【００１４】
本発明の不織布の製造方法に用いる不織布とは、織物でないシート状の繊維集合体からなり、繊維同士の融着、繊維同士の圧着、樹脂や接着剤、粘着剤による繊維同士の接着、繊維同士の交絡などによって形成されたものを言う。該不織布の中でも、エアースルー不織布、スパンボンド不織布、表面が凸状のヒートロールによって短繊維を成形したヒートロール不織布などが好ましく、これらの不織布を、上記２．記載のニードルを抜き差しすることで起毛加工を施す方法や、上記４．記載の突起を多数有するもので表面を擦って起毛を施す方法が好ましい。但し、一次加工として未交絡の繊維は、本発明の不織布の製造方法に用いる不織布に該当しない。このような未交絡の繊維にニードルパンチ加工を行うとニードルパンチによる交絡によって起毛量が減るためである。同様に未交絡の繊維にスパンレース加工をする場合も起毛量が減るため本起毛加工には含まれない。
【００１５】
本起毛加工のうち好ましくは、強度の高い不織布が得られる点で不織布の表面を擦って起毛させる方法がよい。このとき起毛繊維をループ状ではなく一端部を切断させることが、該不織布を、例えば、ゴミ補集用のワイパーなどに用いる場合、フローリングのささくれに引っかかりにくい点で好ましい。次に、これについて具体的な方法について述べる。
【００１６】
加工装置１の起毛加工部３は、本起毛加工を施す前の不織布４（以下、元の不織布４ともいう）の構成繊維に本起毛加工を施す部分であり、本実施形態の加工装置１においては、図２に示すように、周面に凸部３１０が設けられた凸ロール３１を備えている。凸ロール３１は、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の円筒形状のものである。凸ロール３１は、その回転軸に駆動手段（図示せず）からの駆動力が伝達されることによって回転する。凸ロール３１の回転速度（周速度Ｖ４）は、加工装置１の備える制御部（不図示）により制御されている。ここで、凸ロール３１の周速度Ｖ４とは、凸ロール３１表面での速度を意味する。
【００１７】
起毛加工部３は、図２に示すように、凸ロール３１の上流側及び下流側に、本起毛加工を施す前の元の不織布４を凸ロール３１に搬送する搬送ロール３２，３３を備えている。不織布４の搬送速度Ｖ３は、加工装置１の備える制御部（不図示）により制御されている。ここで、本起毛加工を施す前の不織布４の搬送速度Ｖ３とは、凸ロール３１に供給される不織布４表面での速度を意味する。
【００１８】
凸ロール３１の各凸部３１０は、凸ロール３１の周面から凸部３１０の頂点までの高さが、０．０１ｍｍ以上３ｍｍ以下であることが好ましく、０．０１ｍｍ以上１ｍｍ以下であることが更に好ましい。周方向に隣り合う凸部３１０同士の距離（ピッチ）は、０．０１ｍｍ以上５０ｍｍ以下であることが好ましく、０．０１ｍｍ以上３ｍｍ以下であることが更に好ましく、回転軸方向に隣り合う凸部３１０同士の距離（ピッチ）は、０．０１ｍｍ以上３０ｍｍ以下であることが好ましく、０．０１ｍｍ以上３ｍｍ以下であることが更に好ましい。凸部の密度は５００個／ｃｍ2以上５０００個／ｃｍ2以下であることが起毛の作用点が多くなり、起毛量の多い不織布が得られる点で好ましい。凸ロール３１の各凸部３１０の頂部表面の形状に特に制限はなく、例えば、円形、多角形、楕円形等が用いられ、各凸部３１０の頂部表面の面積は、０．００１ｍｍ2以上２０ｍｍ2以下であることが好ましく、０．０１ｍｍ2以上１ｍｍ2以下であることが更に好ましい。
【００１９】
本実施形態の加工装置１においては、本起毛加工を施す前の不織布４の構成繊維４１を更に効率よく起毛する観点から、図２に示すように、凸ロール３１の位置より、凸ロール３１の下流側の搬送ロール３３の位置を高く設定しており、本起毛加工を施す前の不織布４が凸ロール３１の接触面に、１０°以上１８０°以下の抱き角αで接触していることが好ましく、３０°以上１２０°以下の抱き角αで接触していることが更に好ましい。尚、本実施形態の加工装置１においては、抱き角αとなるように、凸ロール３１と搬送ロール３３との位置を変えているが、変えなくてもよい。
【００２０】
また、本発明の不織布の製造方法における部分延伸加工とは、部分的に不織布が伸びる方向に外力を加える加工を意味する。部分延伸加工は一般的に２組のニップロール間でおこなわれるロール間の速度差により不織布全体に延伸処理を施すものではなく、未延伸部分と延伸部分とを有するように加工する方法である。未延伸部分は不織布に延伸処理を施さない部分であり、「延伸処理を施さない」とは、加工上積極的に延伸処理を施さないという意味である。例えば、凸パターン形状のロールとフラット形状のロールにより不織布繊維を圧着することを主とした一般的なヒートシール加工や一般的なエンボス加工とは異なる。本発明に係る部分延伸加工を施せば、不織布の繊維が伸びて変形したり、前記外力を受けて繊維自体は伸びないが、繊維のより分けが起こり繊維が再配置されたり、不織布の融着部が部分的に破壊して、繊維が再配置されたり、そして、これらの複合作用を引き起こしたりし得る。本発明に係る部分延伸加工を施した後は、不織布には３次元的な立体構造が残る場合と外観上ほとんどフラットになる場合とがある。
【００２１】
加工装置１の部分延伸加工部２は、本起毛加工の施された不織布４'の複数箇所それぞれに部分延伸加工を施す部分であり、本実施形態の加工装置１においては、図３，図４に示すように、一対の凹凸ロール２１，２２を備えている。
【００２２】
一対の凹凸ロール２１，２２は、一方のロール２１が周面に複数個の凸部２１０を有し、他方のロール２２が、周面に一方のロール２１の凸部２１０に対応する位置に凸部２１０が入り込む凹部２２０を有している。一対の凹凸ロール２１，２２は、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の円筒形状のものである。本実施形態の加工装置１においては、互いに噛み合う凸部２１０と凹部２２０とが周面に設けられた一対の凹凸ロール２１，２２からなる所謂スチールマッチングエンボスローラー２３を備えている。図４に示すように、スチールマッチングエンボスローラー２３は、ロール２１の周面に設けられた複数個の凸部２１０とロール２２の周面に設けられた複数個の凹部２２０とが、互いに噛み合うように形成されており、複数個の凸部２１０は、ロール２１の回転軸方向及び周方向にそれぞれ均一に且つ規則的に配されている。一対のロール２１，２２は、ギア（図示せず）を用いて駆動手段（図示せず）からの駆動力が伝達されることによって回転する。尚、一対のロール２１，２２を、何れか一方の回転軸に駆動手段（図示せず）からの駆動力を伝達させ、噛み合いによって回転させてもよいが、互いの溝の中心で延伸することで、部分延伸が効果的におこなわれる観点から、噛み合いとは別に、ギアを用いて駆動力を伝達することが好ましい。一対のロール２１，２２の回転速度（周速度Ｖ２）は、加工装置１の備える制御部（不図示）により制御されている。ここで、ロール２１，２２の周速度Ｖ２は、ロール２１の歯先外径からかみ合いの深さＤを差し引いた値を直径として、ロールの回転数より円周の速度として求められる。
【００２３】
ロール２１の周面の凸部２１０の形状は、上部からみて円形、四角形、楕円形、ダイヤ形、長方形（搬送方向又は搬送方向に直交する方向に長い）でもよいが、不織布４の破断強度低下が少ない点から円形が好ましい。また凸部２１０を側面から見た形状としては台形、四角形、湾曲形状等があげられ、ロール回転時の擦り合わせが少ない点から、台形が好ましく、台形の底辺角が７０度以上８９度以下であることがさらに好ましい。
【００２４】
部分延伸加工部２は、延伸後の不織布４''の破断強度を保つ観点、及び本起毛加工の施された不織布４'に高い柔軟性等を付与することができ、製造される不織布４''を、例えば、清掃用シートに利用した場合に、床などの窪みに追従し易く、狭い部分のゴミも捕集し易くなる観点から、本起毛加工の施された不織布４'の複数箇所それぞれを機械延伸倍率１．０５倍以上２０倍以下に延伸することが好ましく、２倍以上１０倍以下に延伸することが更に好ましい。ここでいう機械延伸倍率は、不織布４'に延伸処理を施す、ロール２１の凸部２１０とロール２２の凹部２２０との噛み合い形状により求めた値を意味する。複数箇所それぞれの機械延伸倍率は、図４に示ように、ロール２１における周方向に隣り合う凸部２１０同士の距離（ピッチＰ1）、ロール２１における回転軸方向に隣り合う凸部２１０同士の距離（ピッチＰ2）、及びロール２１の各凸部２１０とロール２２の各凸部との噛み合いの深さＤ、及びロール２１における凸部２１０の頂点の周方向の距離（ドット直径Ａ1）、ロール２１における凸部頂点の回転軸方向の距離（ドット直径Ａ2）により、下記〔数１〕，〔数２〕に示す数式で求められる。ロール２１の凸部２１０の形状とロール２２の凸部の形状が異なる場合は、ドット直径Ａ1をロール２１とロール２２それぞれの頂点の周方向の距離の平均値として求められる。ドット直径Ａ2も同様にロール２１とロール２２それぞれの頂点の回転軸方向の距離の平均値として求められる。また、ドット上面の形状が長方形以外に円形、楕円、そして多角形の場合も同様に求められる。このときの機械延伸倍率は、延伸倍率が最も高い部分（ロール２１の凸部２１０とロール２２の凸部が最も接近した部位）の延伸倍率とする。これを機械延伸倍率とする。ただし、機械延伸倍率はロール形状でない、例えば特開２００７−２２０６６記載の平板タイプ、キャタピラタイプ、などの形状であっても同様に求められる。
【００２５】
周方向の機械延伸倍率
【数１】
【００２６】
回転軸方向の機械延伸倍率
【数２】
【００２７】
尚、求められる周方向及び回転軸方向の何れか一方の機械延伸倍率が、前記範囲の機械延伸倍率を満たしていればよい。
【００２８】
部分延伸加工部２の一対の凹凸ロール２１，２２は、機械延伸倍率を前記範囲とし、加工後に得られる不織布４''の破断強度の低下を低減するとともに、ネックインの少ない不織布４''を得るために、供給された本起毛加工の施された不織布４'の総面積に対し１０％以上７０％以下の部分に部分延伸加工を施すことが好ましく、４０％以上７０％以下の部分に部分延伸加工を施すことが更に好ましい。ここで、部分延伸加工を施す不織布４'の複数箇所とは、図４に示すように、ロール２１の各凸部２１０とロール２２の各凹部２２０との噛み合いにより延伸される部分、詳述すると、ロール２１の各凸部２１０におけるエッジ２１０ａと、ロール２２の各凹部２２０における窪み始めのエッジ２２０ａとにより延伸される部分のことを意味する。各凸部の凸面（頂部表面）上にあたる不織布部分は積極的に延伸作用を受けにくい。従って、本起毛加工の施された不織布４'の総面積に対し部分延伸加工を施した部分とは、供給した不織布４'の総面積から、ロール２１の各凸部２１０の頂部表面の面積を総和した総面積を除き、更に、ロール２１において隣り合う各凸部２１０同士の間の底面の面積を総和した総面積を除いた部分のことを意味する。不織布に加わる実効的な延伸効果として、不織布のトータル延伸倍率は、延伸される部分の面積率と延伸される部分にかかる不織布の延伸倍率とを掛けた値に、未延伸部分（実質的に延伸されない部分を含む）の延伸倍率を１倍として未延伸の面積率を足した値によって求められる。つまり下記の式（１）により求められる。
不織布のトータル延伸倍率 ＝ ｛周方向（ＭＤ方向）の不織布の延伸倍率 × 不織布のＭＤ方向の延伸面積率｝ ＋ ｛回転軸方向（ＣＤ方向）の不織布の延伸倍率 × 不織布の回転軸方向（ＣＤ方向）の延伸面積率｝ ＋｛未延伸部分（実質的に延伸されない部分を含む）の延伸倍率（１倍） × 不織布の未延伸の面積率｝
＝ ｛周方向（ＭＤ方向）の機械延伸倍率 × 不織布のＭＤ方向の延伸面積率 × （ロール周速／供給速度）｝ ＋ ｛回転軸方向（ＣＤ方向）の機械延伸倍率 × 不織布のＣＤ方向の延伸面積率 × （ロール通過後の不織布幅／ロール通過前の元の不織布幅）｝ ＋ ｛未延伸部分（実質的に延伸されない部分を含む）の延伸倍率（１倍） × 不織布の未延伸の面積率｝ ・・・（１）
【００２９】
ここで、周方向（ＭＤ方向）の不織布延伸倍率は、不織布の供給速度比によっても異なるため、上記周方向の機械延伸倍率に、後述する供給速度とロール２１（またはロール２２）の周速との比（ロール周速Ｖ２／供給速度Ｖ１）を掛けた値を意味する。ＣＤ方向の不織布延伸倍率は、不織布のシワにより幅が縮まるため、上記回転軸方向の機械延伸倍率に、ロール２１とロール２２の通過前後の不織布の幅変化比（ロール通過後の不織布幅／ロール通過前の不織布幅）を掛けた値を意味する。ＭＤ方向、ＣＤ方向ともに延伸を受ける場合（不織布が斜め方向に延伸を受ける場合）は、機械延伸倍率をベクトルとしてＭＤ方向とＣＤ方向との合成和として求められる。また、凸部の形状が、上部からみて、円形などの場合は、それぞれの点における機械延伸倍率の積分値として求められる。不織布のトータル延伸倍率が下記範囲であると、部分延伸により、元の不織布の有する熱圧着部と熱圧着部との間の繊維が細くなる、熱圧着部の周辺部（熱圧着部と繊維との境界近傍）で切れ目（裂け目）が延伸作用によって形成され、熱圧着部の周辺が柔軟になる点、導水性の良い吸収性能に優れた不織布が得られる点、及び延伸前の元の不織布に比べ部分延伸加工により強度低下が少ない不織布が得られる点から、不織布のトータル延伸倍率は、１．３倍以上４倍以下であることが好ましく、１．５倍以上３倍以下であることが更に好ましい。不織布の熱圧着部の面積率とトータル延伸倍率の比（不織布の熱圧着部の面積率（％）／（トータル延伸倍率（倍）×１００））は、好ましくは０．０２以上０．１２以下、より好ましくは０．０４以上０．１０以下であることが、熱圧着部を適度に壊し、柔らかい不織布が得られる点でよい。尚、元の不織布は、平面方向に規則的に分散する熱圧着部を備えており、熱圧着部とは、熱による構成繊維の圧着部のみならず、超音波による構成繊維の圧着部を含む意味である。
【００３０】
機械延伸倍率を前記範囲とし、部分延伸加工を施す部分を前記範囲とするために、図４に示すように、ロール２１の各凸部２１０は、ロール２１の周面から凸部２１０の頂点までの高さｈが、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、２ｍｍ以上７ｍｍ以下であることが更に好ましい。周方向に隣り合う凸部２１０同士の距離（ピッチＰ1）は、０．０１ｍｍ以上２０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが更に好ましく、回転軸方向に隣り合う凸部２１０同士の距離（ピッチＰ2（不図示））は、０．０１ｍｍ以上２０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが更に好ましい。ロール２１の各凸部２１０の頂部表面の形状に特に制限はなく、例えば、円形、多角形、楕円形等が用いられ、各凸部２１０の頂部表面の面積は、０．０１ｍｍ2以上５００ｍｍ2以下であることが好ましく、０．１ｍｍ2以上１０ｍｍ2以下であることが更に好ましい。また、隣り合う各凸部２１０同士の間の各底面の面積は、０．０１ｍｍ2以上５００ｍｍ2以下であることが好ましく、０．１ｍｍ2以上１０ｍｍ2以下であることが更に好ましい。また、凸部２１０のエッジ部がＲ形状であることが、加工時に不織布の孔が開きにくい点から好ましく、Ｒ値としては０．２ｍｍ以上０．５×ドット直径Ａ1以下または０．５×ドット直径Ａ2であることが好ましい。この場合の凸部２１０の表面の面積は、Ｒの中間点（凸部を上面から投影して）とする。部分的な機械延伸倍率も同様に中間点から求める。
【００３１】
さらに、元の不織布４の熱圧着部（エンボスなどによる熱融着部等）のピッチと、一対のロール２１，２２の凸部２１０のピッチとの比の関係（不織布４の熱圧着部のピッチ／凸部のピッチ）が０．０５以上０．７以下、より好ましくは０．１以上０．４以下であると、延伸される部分に不織布の熱圧着部が存在する可能性が高くなる。そのため、構成繊維と熱圧着部との境界において可撓性が増し、製造される不織布４''を、例えば、清掃用シートに利用した場合に、床などの溝部に追従し易くなる点、本起毛加工により起毛した繊維を一対のロール２１，２２の凸部２１０で押さえ、起毛高さを抑えることができ毛玉になり難い点で好ましい。ここで、元の不織布の熱圧着部のピッチと一対のロール２１，２２の凸部２１０のピッチとの比の好ましい範囲は、元の不織布のＭＤ方向における熱圧着部のピッチと一対のロール２１，２２の凸部２１０の周方向のピッチＰ1との比、及び元の不織布のＣＤ方向における熱圧着部のピッチと一対のロール２１，２２の凸部２１０の回転軸方向のピッチＰ2との比の何れか一方を満たしていれば良いが、両方満たしていることが好ましい。
【００３２】
ロール２２の各凹部２２０は、図３，図４に示すように、ロール２１の各凸部２１０に対応する位置に配されている。機械延伸倍率を前記範囲とし、部分延伸加工を施す部分を前記範囲とするために、図４に示すように、ロール２１の各凸部２１０とロール２２の各凸部との噛み合いの深さＤ（各凸部２１０と各凹部２２０とが重なっている部分の長さ）は、０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上８ｍｍ以下であることが更に好ましい。ロール２１の凸部２１０の頂部とロール２２の凹部２２０の底部との間は、本起毛加工の施された不織布４'を供給した際に、不織布４'を挟持しないように間隔が開いている方が、不織布４'が硬くならないので好ましい。
【００３３】
また、部分延伸加工部２は、図３に示すように、スチールマッチングエンボスローラー２３の上流側及び下流側に、本起毛加工の施された不織布４'をスチールマッチングエンボスローラー２３に搬送する搬送ロール２４，２５を備えている。不織布４'の搬送速度Ｖ１は、加工装置１の備える制御部（不図示）により制御されている。ここで、不織布４'の搬送速度Ｖ１とは、本起毛加工を施す前の不織布４の搬送速度Ｖ３と同様に、不織布４'のロールから繰り出された不織布４'表面での速度を意味する。
【００３４】
本実施形態の加工装置１は、上述したように、制御部（不図示）を備えており、該制御部は、凸ロール３１の駆動手段に基づく周速度Ｖ４、一対のロール２１，２２の駆動手段に基づく周速度Ｖ２、張力検出器による張力の検出に基づく元の不織布４の搬送速度Ｖ３、及び張力検出器による張力の検出に基づく本起毛加工の施された不織布４'の搬送速度Ｖ１の速度制御を、所定の動作シーケンスに従って制御する。
【００３５】
次に、本発明の不織布の製造方法の一実施態様を、上述した本実施形態の加工装置１を用いて、図１〜図４を参照しながら説明する。
【００３６】
本発明の不織布の製造方法は、先ず、元の不織布４に不織布４の構成繊維を起毛する本起毛加工を施す。本実施態様においては、図１に示すように、原料である帯状の元の不織布４を、ロールから巻き出して、搬送ロール３２，３３により、周面に凸部３１０が設けられた凸ロール３１に搬送し、図２に示す凸ロール３１により、元の不織布４の構成繊維を不織布４の表面から起毛させる。
【００３７】
本実施態様においては、本起毛加工を施す前の元の不織布４の構成繊維を不織布４の表面から効率的に起毛させる観点、ネックインや皺の少ない不織布４'を得ることができる観点から、図１，図２に示すように、凸ロール３１の回転方向を、元の不織布４の搬送方向に対して逆方向に回転させることが好ましい。このように逆方向に回転させる場合には、Ｖ４／Ｖ３の値が０．３以上１０以下であり、Ｖ４＞Ｖ３であることが好ましく、Ｖ４／Ｖ３の値が１．１以上１０以下であることが更に好ましく、１．５以上５以下であることが、十分な起毛ができロールに繊維の絡みつきも少ないため、特に好ましい。逆方向に回転させ周速度に差があることで、より起毛量が増え肌触り（風合い）が向上する。尚、凸ロール３１が逆方向でなく、本起毛加工を施す前の元の不織布４の搬送方向に対して正方向である場合には、元の不織布４の搬送速度Ｖ３と凸ロール３１の周速度Ｖ４との関係を、Ｖ４／Ｖ３の値が１．１以上２０以下であることが好ましく、１．５以上１０以下であることが更に好ましく、２以上８以下であることが特に好ましい。
【００３８】
次いで、本発明の不織布の製造方法は、本起毛加工の施された不織布４'に不織布４'の複数箇所それぞれに部分延伸加工を施す。本実施態様においては、図１に示すように、本起毛加工の施された不織布４'を、搬送ロール２４，２５により部分延伸加工部２の有するスチールマッチングエンボスローラー２３の一対のロール２１，２２間に供給し、不織布４'に部分延伸加工を施す。具体的には、搬送ロール２４，２５により搬送された不織布４'を、図３，図４に示す、一方のロール２１の有する複数個の凸部２１０と、他方のロール２２の有する複数個の凹部２２０との間で挟圧し、該部分延伸加工によって、本起毛加工の施された不織布４'の複数箇所それぞれに搬送方向及び搬送方向に直交する方向に延伸加工を施す。このように、搬送方向及び搬送方向に直交する方向に延伸加工を施すことによって、不織布４'の強度減少を方向別に抑えることができ、ネックインの少ない不織布４''を得ることができる。このようにして得られた不織布４''には、図３には示されていないが、ロール２１，２２による凹凸形状が形成されている（図４参照）。尚、搬送方向に直交する方向とは、上述したロールの回転軸方向と同方向である。
【００３９】
本実施態様においては、良好に部分延伸加工を施すため、図３に示す、本起毛加工の施された不織布４'を一対の凹凸ロール２１，２２間に供給する際の供給速度Ｖ１と一対の凹凸ロール２１，２２の周速度Ｖ２との関係を、Ｖ１＞Ｖ２とすることが好ましく、Ｖ１／Ｖ２の値が１．０５以上とすることが更に好ましく、Ｖ１／Ｖ２の値が１．１以上とすることが特に好ましい。尚、上限値は、搬送される不織布４に弛みを生じない観点から、Ｖ１／Ｖ２の値が１０より小さいことが好ましい。Ｖ１／Ｖ２を小さくすることで、不織布の柔軟性が向上する。
本実施態様のような部分延伸加工ではなく、通常一般に行われている一軸延伸等の全体延伸の場合には、供給速度よりも平滑ロールの周速度の方が大きくなるため先ほどのＶ１／Ｖ２が１よりも小さくなり、例えば通常のスパンボンド不織布では１．３倍以上の不織布のトータル延伸倍率（一軸延伸ではＶ２／Ｖ１により求められる）があると不織布に破れ等が生じてしまう。そのため、不織布のトータル延伸倍率を上げることができないが、本実施態様においては、１．３倍以上の不織布のトータル延伸倍率があっても不織布に破れ等が生じ難い。
【００４０】
また、本実施態様においては、本起毛加工の施された不織布４'にロール２１，２２による凹凸形状を残し、クッション性に優れる不織布４''を得る観点、及び凹凸形状の凹部においても起毛させ、ゴミ捕集性に優れる不織布４''を得る観点から、本起毛加工の施された不織布４'に５０℃を越える温度で部分延伸加工を施すことが好ましく、６０℃以上１３０℃以下の温度、より好ましくは７０℃以上９０℃以下で部分延伸加工を施すことが更に好ましい。加工速度が速いほど最適温度は高くなる傾向にある。また、上限としては不織布４'に延伸加工を施す際に、不織布の構成繊維間で熱融着を起こしてしまうことにより、製造される不織布４''が硬くなってしまわない観点から、用いられる構成繊維の樹脂の中で最も低い融点の温度以下で部分延伸を行うことが好ましい。不織布の凹凸形成後に本起毛加工を施したものは凹部に起毛することが困難となり、液が凹部にたまって残るため凹部の導水性や凹部のゴミの保持性に劣る。上記凹凸形成された起毛不織布の厚みは０．５ｍｍ以上、より好ましくは１．５ｍｍ以上であると外観上、凹凸が認識され、肌に触れた際の接触面積が減少するため蒸れにくいため好ましい。厚みの測定方法は、次の方法により求めることができる。サンプリングおよび測定環境は２２℃６５％ＲＨ環境下にて行う。先ず、不織布を１００ｍｍ×１００ｍｍの大きさに裁断し、これを測定片とする。ほほ水平に設置された平滑な定盤の測定台上に１２．５ｇ（直径５６．４ｍｍ）のプレートを載置し、この状態でのプレートの上面の位置を測定の基準点Ａとする。次にプレートを取り除き、測定台上に測定片を載置し、その上にプレートを再び載置しプレート上面の位置をＢとする。そして、ＡとＢの差から不織布の厚みを求める。プレートの上面の位置測定にはレーザ変位計（（株）キーエンス製、ＣＣＤレーザ変位センサＬＫ−０８０）を用いることができる。５サンプルについて厚みを測定し、その平均値を厚みとする。起毛された不織布の場合、起毛面を上にして測定する。尚、設備の簡略化および電力消費量の低減の観点からは、５０℃以下の温度で部分延伸加工を施すことが好ましい。ここで、５０℃以下の温度とは、ロール２１，２２に積極的に温度を掛けず、不織布４'に延伸加工を施す際、常温であることを意味する。
【００４１】
上記加工を施す元の不織布４としては、例えば、エアスルー不織布、ヒートロール不織布（短繊維ウエブを熱エンボスしたもの）、スパンレース不織布、レジンボンド不織布、ニードルパンチ不織布、エアレイド不織布、スパンボンド不織布、スパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布を用いることができ、安価で、強度が高く、しかも薄い観点から、スパンボンド不織布を好適に用いることができる。尚、上記積層不織布の場合には、スパンボンドの層をメルトブローンの層の表面及び／又は裏面に配した不織布であることが好ましい。スパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布は、その全体が、再生ポリプロピレン樹脂を５０質量％以上含んだポリプロピレン樹脂からなる繊維から構成されていることが好ましい。また上記トウの状態の連続長繊維は、その太さが、５μｍ以上１００μｍ以下であることが好ましく、１０μｍ以上２０μｍ以下であることが更に好ましい。
【００４２】
不織布４は、安価でかつ、良好な肌触り感が得られ、加工適正の観点から、その坪量が、１０ｇ／ｍ2以上１００ｇ／ｍ2以下であることが好ましく、１０ｇ／ｍ2以上２５ｇ／ｍ2以下であることが更に好ましい。不織布４の有する熱圧着部である複数個の熱融着部は、例えば、エンボス凸ロールとフラットロールなどによる熱圧着により間欠的に形成されたものや、超音波融着により形成されたもの、間欠的に熱風を加えて部分融着させて形成されたものなどがあげられる。この中で熱圧着により形成されたものが起毛させやすい点で好ましい。熱融着部の形状は、特に制限されず、例えば、円形、菱形、三角形等の任意の形状であってもよい。不織布４の一面の表面積に占める熱融着部の合計面積の割合は、５％以上３０％以下であることが好ましく、１０％以上２０％以下であることが、毛玉が出来にくい点で更に好ましい。
スパンボンド不織布を用いる場合、スパンボンド不織布の有するエンボスによる複数個の熱融着部は、各熱融着部の面積が、０．０５ｍｍ2以上１０ｍｍ2以下であることが好ましく、０．１ｍｍ2以上１ｍｍ2以下であることが更に好ましい。前記熱融着部の数は、１０個／ｃｍ2以上２５０個／ｃｍ2以下であることが好ましく、３５個／ｃｍ2以上６５個／ｃｍ2以下であることが更に好ましい。前記熱融着部の形状は、特に制限されず、例えば、円形、菱形、三角形等の任意の形状であってもよい。
スパンボンド不織布の一面の表面積に占める熱融着部の合計面積の割合は、５％以上３０％以下であることが好ましく、１０％以上２０％以下であることが更に好ましい。
また、スパンボンド不織布は、単層のものでもよく、複数層積層されたものでもよい。
【００４３】
スパンボンド不織布を用いる場合、スパンボンド不織布を構成する構成繊維は、熱可塑性樹脂からなり、熱可塑性樹脂としては、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、アクリロニトリル系樹脂、ビニル系樹脂、ビニリデン系樹脂などが挙げられる。ポリオレフィン系樹脂としてはポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブデン等が挙げられる。ポリエステル系樹脂としてはポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等が挙げられる。ポリアミド系樹脂としてはナイロン等が挙げられる。ビニル系樹脂としてはポリ塩化ビニル等が挙げられる。ビニリデン系樹脂としてはポリ塩化ビニリデン等が挙げられる。これら各種樹脂の変成物や混合物等を用いることもできる。また、前記構成繊維としてサイドバイサイド繊維、芯鞘繊維、偏芯したクリンプを有する芯鞘繊維、分割繊維などを用いることもできる。芯がポリプロピレン、鞘がポリエチレンからなる芯鞘繊維を用いると柔らかな起毛不織布が得られる点で好ましい。また前記構成繊維には、繊維着色剤、静電気防止特性剤、潤滑剤、親水剤など少量の添加物を付与した繊維を用いることもできる。
前記構成繊維の繊径は、本起毛加工前において、５μｍ以上３０μｍ以下であることが好ましく、１０μｍ以上２０μｍ以下であることが更に好ましい。
【００４４】
元の不織布４にスパンボンド不織布を用いる場合、紡糸性の観点からポリオレフィン系樹脂であるポリプロピレン樹脂から形成されていることが好ましい。ポリプロピレン樹脂としては、滑らかでありさらに肌触りが向上する観点と破断のしやすさから、ランダムコポリマー、ホモポリマー、ブロックコポリマーのいずれか１種以上を５質量％以上１００質量％以下、より好ましくは２５質量％以上８０質量％以下含んだ樹脂であることが好ましい。また、これらのコポリマーやホモポリマーを混合してもよいし、他の樹脂を混合してもよいが、成形時に糸切れし難いことから、ポリプロピレンのホモポリマーとランダムコポリマーの混合が好ましい。これにより、繊維の結晶性を低下させて起毛繊維自体が柔らかくなり肌触りが良くなるとともに、不織布強度との両立ができ、起毛繊維がエンボスなどの融着部で切断されやすくなるため、エンボス融着点などの接合部での剥離がなくなり、起毛繊維が短くなり、毛玉ができにくく、外観も良好なものが得られる。また、融点の分布が広くなるためシール性が良くなる。さらにはプロピレン成分をベースとしてランダムコポリマーとしてエチレンやα−オレフィンと共重合したものが好ましく、エチレンプロピレン共重合体樹脂が特に好ましい。ポリプロピレン樹脂としては、同様な観点から、エチレンプロピレン共重合体樹脂を５質量％以上含んだ樹脂であることが好ましく、２５質量％以上含んだ樹脂であることが更に好ましい。エチレンプロピレン共重合体樹脂中にはエチレン濃度が1質量％以上２０質量％以下含まれたものが好ましく、特に、べた付きがなく、しかも、延伸時に伸びやすく、毛羽抜けが少なく、破断強度が維持される点で、エチレン濃度が３質量％以上８質量％以下であることがより好ましい。また、ポリプロピレン樹脂としては、環境の観点から、再生ポリプロピレン樹脂を２５質量％以上含んだ樹脂であることが好ましく、５０質量％以上含んだ樹脂であることが更に好ましい。尚、不織布４が、スパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布を元に形成されている場合も同様である。
【００４５】
元の不織布４にスパンボンド不織布を用いる場合、スパンボンド層やメルトブローン層に柔軟剤を練りこんだり、塗布したりすれば、本発明の効果がより効果的である。柔軟剤としては、例えばワックスエマルジョン、反応型柔軟剤、シリコーン系化合物、界面活性剤などを使用することができる。特にアミノ基含有シリコーン、オキシアルキレン基含有シリコーン、界面活性剤を使用することが好ましい。界面活性剤としては、カルボン酸塩系のアニオン界面活性剤、スルホン酸塩系のアニオン界面活性剤、硫酸エステル塩系のアニオン界面活性剤、リン酸エステル塩系のアニオン界面活性剤（特にアルキルリン酸エステル塩）等のアニオン界面活性剤；ソルビタン脂肪酸エステル、ジエチレングリコールモノステアレート、ジエチレングリコールモノオレエート、グリセリルモノステアレート、グリセリルモノオレート、プロピレングリコールモノステアレート等の多価アルコールモノ脂肪酸エステル、オレイン酸アミド、ステアリン酸アミド、エルカ酸アミド等の脂肪酸アミド、Ｎ−（３−オレイロキシ−２−ヒドロキシプロピル）ジエタノールアミン、ポリオキシエチレン硬化ヒマシ油、ポリオキシエチレンソルビット蜜ロウ、ポリオキシエチレンソルビタンセスキステアレート、ポリオキシエチレンモノオレエート、ポリオキシエチレンソルビタンセスキステアレート、ポリオキシエチレングリセリルモノオレート、ポリオキシエチレンモノステアレート、ポリオキシエチレンモノラウレート、ポリオキシエチレンモノオレエート、ポリオキシエチレンセチルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル等の、非イオン系界面活性剤；第４級アンモニウム塩、アミン塩又はアミン等のカチオン界面活性剤；カルボキシ、スルホネート、サルフェートを含有する第２級若しくは第３級アミンの脂肪族誘導体、又は複素環式第２級若しくは第３級アミンの脂肪族誘導体等の、両性イオン界面活性剤などを使用することができる。また、必要に応じて、公知の薬剤を副次的添加剤（少量成分）として本発明の柔軟剤に添加することができる。柔軟剤は、構成繊維中に０．１質量％以上２０質量％以下含まれることが好ましく、０．５質量％以上２．０質量％以下含まれることがより好ましい。
柔軟剤を含むことにより、肌触りがよく、毛羽抜けが少なく、表面の肌摩擦も低く、破断強度も高く本発明において効果が特に高い。
柔軟剤は、段落〔００４４〕に記載の前記ランダムコポリマーとの併用が、よりその効果を増す点で好ましく、起毛した繊維においてランダムコポリマーによるぬめり感が生じるのを、柔軟剤により低減させることができ、さらりとした肌触りのものが得られる点で特に好ましい。
【００４６】
また元の不織布４が、後述するスパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布から形成されており、該積層不織布のスパンボンドの層が複数層からなる、例えば、スパンボンド−メルトブローン−スパンボンド積層不織布、スパンボンド−スパンボンド−メルトブローン−スパンボンド積層不織布等を用いる場合には、一層のスパンボンドの層のみに上記柔軟剤を練りこむことが好ましく、全てのスパンボンドの層やメルトブローン層に練りこむ等してもよい。一層のスパンボンドの層に柔軟剤を練りこんだ場合には、その層側に後述の加工処理を施すと、肌触りがよく、破断強度も高い点で好ましい。このように、不織布４は、肌触りや破断強度の調整がし易い点から、スパンボンド不織布単体を元に形成するよりも、スパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布を元に形成する方が好ましい。
【００４７】
以上説明したように、加工装置１を用いて不織布を製造する本実施態様の不織布の製造方法によれば、不織布４に本起毛加工を施し、その後、本起毛加工を施した不織布４'の複数箇所それぞれに部分延伸加工を施すプレ加工を行っているため、該複数箇所以外においては、該部分延伸加工を施していないため、その部分で不織布強度を維持でき、不織布強度の低下を軽減することができる。製造された不織布４''は、構成繊維が起毛しており、全体的に柔らかさが増しているので、導水性が良く吸収性能に優れた不織布４''が得られる。特に、原料となる不織布４として、スパンボンド不織布のような不織布自体の強度が高い不織布を用いた場合には、搬送スピードを速くすることができ、不織布４''の製造コストを抑えることができる。尚、本実施態様においては、部分延伸加工を一対のロール２１，２２からなるロールを用いて行い、更に本起毛加工を凸ロール３１からなるロールを用いて行っているので、不織布４''の製造スピードを上げることができ、更に不織布４''の製造コストを抑えることができる。
【００４８】
特に、不織布４として、上述したスパンボンド不織布を用いた場合には、元のスパンボンド不織布の破断強度の値が、坪量２０ｇ／ｍ2で１０Ｎ／５０ｍｍ以上３０Ｎ／５０ｍｍ以下である不織布に対し、加工後に得られるスパンボンド不織布の破断強度の値が、５Ｎ／５０ｍｍ以上２０Ｎ／５０ｍｍ以下であり、不織布強度の低下を５０％以下に軽減することができる。このように、加工後に得られるスパンボンド不織布の破断強度の値は、元のスパンボンド不織布の破断強度の値と略同じである。破断強度は、元のスパンボンド不織布又は加工後に得られるスパンボンド不織布のＸ方向及びＹ方向のいずれか一方において前記の範囲を満たしていることが好ましく、両方向において前記の範囲を満たしていることが更に好ましい。破断強度は以下の方法で測定される。
【００４９】
〔破断強度の測定法〕
サンプリングおよび測定環境は２２℃６５％ＲＨ環境下で行う。元のスパンボンド不織布又は加工後に得られるスパンボンド不織布を、ＣＤ方向に２００ｍｍ、ＭＤ方向に５０ｍｍの寸法の長方形形状の測定片を切り出す。この切り出された長方形形状の測定片を測定サンプルとする。この測定サンプルを、ＣＤ方向が引張方向となるように、引張試験機（例えば、オリエンテック社製テンシロン引張り試験機「ＲＴＡ−１００」）のチャックに取り付ける。チャック間距離は１５０ｍｍとする。測定サンプルを３００ｍｍ／分で引っ張り、サンプル破断までの最大荷重点をＸ方向の破断強度とする。また、ＭＤ方向に２００ｍｍ、ＣＤ方向に５０ｍｍの寸法の長方形形状の測定片を切り出し、これを測定サンプルとする。この測定サンプルを、そのＭＤ方向が引張方向となるように引張試験機のチャックに取り付ける。上述したＣＤ方向の破断強度の測定方法と同様の手順によってＭＤ方向の破断強度を求める。
【００５０】
上述したように、加工装置１を用いて不織布を製造する本実施態様の不織布の製造方法によれば、使用態様により、ゴミなどの捕集性に優れる起毛した不織布４''、又は導水性が良く吸収性能に優れた不織布４''が得られる。特に、不織布４として、上述したスパンボンド不織布を用いた場合には、加工後に得られるスパンボンド不織布のウエットバック量が、加工前の元のスパンボンド不織布のウエットバック量に対して８０％以上２０％以下に減少し、導水性を向上させることができる。導水性は、下記の段落のようにして評価する。
また、上述したように、加工装置１を用いて不織布を製造する本実施態様の不織布の製造方法によれば、構成繊維を積極的にカットする切断工程が無いため、得られた不織布の不織布強度の低下を軽減した不織布が得られ、製造スピードが速くコストが抑えられる。
【００５１】
〔導水性の評価測定法〕
測定環境は２２℃６５％ＲＨ環境下にて行う。メリーズさらさらエアースルー〔花王（株）製〕の使い捨ておむつの表面シートに、加工装置１により製造した不織布４''を用いたおむつを作製し、該おむつを平面状に拡げ、表面シートを上に向けて水平面上に固定した状態で、吸収体の中心部における該表面シート上に人工尿４０ｇを吸収させ、１０分間放置し、さらに人工尿４０ｇを吸収させる。この操作を繰り返し合計１２０ｇの人工尿を注入する。次いで、人工尿の吸収部位上にＴｏｙｏ Ｒｏｓｈｉ Ｋａｉｓｈａ，Ｌｔｄ製の４Ａのろ紙を２０枚重ね、更にその上に荷重を１０分間加えて人工尿を、ろ紙に吸収させる。荷重は３０ｃｍ×１５ｃｍの面積に６ｋｇが加わるようにする。１０分経過後荷重を取り除き、人工尿を吸収したろ紙の重量を測定する。この重量から吸収前のろ紙の重量を差し引き、その値をウエットバック量とする。このウエットバック量が少ないものほど不織布表面に液が残りにくく導水性に優れるものとなる。尚、加工前の元の不織布４の導水性を評価する場合には、不織布４''の代わりに、加工前の元の不織布４を用いたおむつを作製して、同様に評価する。
【００５２】
また、特に、元の不織布４として、上述したスパンボンド不織布を用いた場合には、加工後に得られるスパンボンド不織布の表面から起毛した不織布の構成繊維の高さが短く、毛玉になり難く、外観の美観を損ない難い。ここで、不織布の表面から起毛した構成繊維とは、起毛した構成繊維の先端が不織布の表面より０．２ｍｍ以上、上方に位置する繊維を意味する。また、不織布の表面から起毛した構成繊維の高さとは、起毛した構成繊維の先端が不織布の表面より自然状態において起毛した高さを意味し、起毛した繊維を引き延ばした際の長さとは異なる意味である。
スパンボンド不織布を用いた場合に、スパンボンド不織布の表面から起毛した不織布の構成繊維の高さが短い理由として、本発明者は、部分延伸加工の際、前記一対の凹凸ロール２１，２２によって起毛繊維を不織布の上面から間欠的に押し付けるため起毛した高さが低くなると推察している。
起毛した構成繊維の高さは、毛玉になり難い観点から、不織布の表面より０．２ｍｍ以上３０ｍｍ以下であることが好ましく、０．３ｍｍ以上５ｍｍ以下、さらには０．３ｍｍ以上１．０ｍｍ以下であることが更に好ましい。
起毛した構成繊維の本数（起毛量）が５本／ｃｍ以上１００本／ｃｍ以下であることが好ましく、不織布４''を、例えば、清掃用シートに用いる場合には、１０本／ｃｍ以上５０本／ｃｍ以下であることがゴミの捕集性の観点から更に好ましい。１００本／ｃｍを超えると、繊維によっては起毛した構成繊維が硬く、ゴミの捕集性が必ずしもよいとは言えなくなってしまったり、また起毛した構成繊維が手などに引っかかりやすく、とがったものに引っかかった衝撃で不織布が破けたり、手のささくれにひっかかり怪我をしたり、新たな問題が生じやすいためである。起毛した構成繊維の本数は、以下のように計測する。
【００５３】
〔起毛した構成繊維の高さ及び起毛した構成繊維の本数の測定方法〕
図５は、起毛した構成繊維の高さ及び起毛した構成繊維の本数（起毛量）を測定する方法を示した模式図である。サンプリングおよび測定環境は２２℃６５％ＲＨ環境下にて行う。先ず、測定する不織布４''から、鋭利なかみそりで、２０ｃｍ×２０ｃｍの測定片を切り出し、図５（ａ）に示すように、測定片を起毛側が外向きになるように山折りして測定サンプル１０４を形成する。次に、この測定サンプル１０４を、Ａ４サイズの黒い台紙の上に載せ、図５（ｂ）に示すように、さらにその上に、縦１ｃｍ×横１ｃｍの穴１０７をあけたＡ４サイズの黒い台紙を載せる。このとき、図５（ｂ）に示すように、測定サンプル１０４の折り目１０５が、上側の黒い台紙の穴１０７から見えるように配置する。両台紙には、富士共和製紙株式会社の「ケンラン（黒）連量２６５ｇ」を用いた。その後、上側の台紙の穴１０７の両側それぞれから、折り目１０５に沿って外方に５ｃｍはなれた位置に、５０ｇのおもりをそれぞれ載せ、測定サンプル１０４が完全に折りたたまれた状態を作る。次に、図５（ｃ）に示すように、マイクロスコープ（光学顕微鏡）（ＫＥＹＥＮＣＥ社製ＶＨＸ−９００）を用いて、３０倍の倍率で、台紙の穴１０７内を観察し、測定サンプル１０４の折り目１０５から起毛する繊維の高さを計測すると共に、測定サンプル１０４の折り目１０５から０．２ｍｍ上方に平行移動した位置に形成される仮想線１０８よりも上方に起毛している起毛した繊維の本数を計測する。このとき測定する不織布において、本起毛加工の施された部位の幅が１ｃｍ以上の場合は、本起毛加工の施された部位を含むように、２０ｃｍ×２０ｃｍの測定片を３片切り出して計測する。また、本起毛加工の施された部位の幅が１ｃｍ以下の場合は、無作為に２０ｃｍ×２０ｃｍの測定片を３片切り出して計測する。以上の操作を、測定する不織布に対して３枚分計測し、計９箇所の平均をとり、起毛する構成繊維の高さ及び起毛した構成繊維の本数とする。
【００５４】
また、起毛した構成繊維の数を数える際には、例えば、図５（ｃ）に示す繊維１０６ａのように、折り目１０５から０．２ｍｍ上方にある仮想線１０８を２回横切る繊維がある場合、その繊維は２本と数える。具体的には、図５（ｃ）に示す例では、仮想線１０８を１回横切る繊維が４本、仮想線１０８を２回横切る繊維１０６ａが１本存在するが、２回横切る繊維１０６ａは２本と数え、起毛した構成繊維の本数は６本となる。
【００５５】
本発明の不織布の製造方法により得られる構成繊維の起毛した不織布４''は、植毛とは異なり、不織布に接着剤等を用いて、新たな繊維を付着させる操作がないため、使用される接着剤等の薬剤により肌に悪影響を及ぼす危険性が低減できる。また、使用時の植毛繊維のはがれ、接着面の露出などの問題も起こらない。また、例えば、吸収性物品に使われている不織布のひとつであるスパンボンド不織布は薄く、一般的な本起毛加工では破れが生じやすく困難であるが、本発明の不織布の製造方法によれば、起毛密度が高く風合いのよい起毛（スパンボンド）不織布が得られる。
【００５６】
本発明の不織布の製造方法により得られる構成繊維の起毛した不織布４''は、例えば、清掃用シートに用いることができる。不織布４''を清掃用シートに用いる際には、図６に示すように、ヘッド部５１及びヘッド部５１に連結された柄５２を備えた清掃具５におけるヘッド部５１に装着されて使用される。ヘッド部５１の装着面（底面）は、平面視で長方形状であり、不織布４''は、例えば、ヘッド部５１の長手方向と、不織布４''の構成繊維の配向方向に沿うＭＤ方向とが一致するように装着される。起毛した不織布４''は、装着された際に、起毛面がヘッド部５１の外方に向くように、ヘッド部５１の底面に配され、次に、不織布４''の長手方向に沿う両側縁部をヘッド部５１の上面側に折り返し、折り返された両側縁部を、ヘッド部５１における、スリットを有する可撓性の複数のシート保持部５３内に押し込んで固定されて使用される。不織布４''の取り付けられた清掃具５は、通常の使用態様においては、ヘッド部５１をその幅方向に移動（特に往復移動）させて清掃を行う。つまり、清掃具４の清掃方向は、ヘッド部４１の幅方向である。不織布４''の取り付けられた清掃具５は、例えば、フローリング床、壁、天井、ガラス、畳、鏡や家具、家電製品、家の外壁、自動車のボディなどの硬質表面の拭き清掃に用いることができる。不織布４''の取り付けられた清掃具５が、特に、フローリング床の拭き清掃に使用された場合には、上述したように、不織布４''は導液性が高いので、ウエットタイプの清掃シートとして使用される場合には、フローリング床の清掃用の薬剤を十分に保持することができるので、ゴミ捕集性が向上し、また、ドライタイプの清掃シートとして使用される場合には、フローリング床上の水滴等を十分に吸収することができる。
【００５７】
本発明の不織布の製造方法により得られる不織布４''は、また、厚みはないがふっくらとしていることを特徴としており、加工前の不織布と高荷重下での厚みはほとんど変わらないが、低荷重下での厚みに違いが見られる。例えば、本発明の不織布の製造方法により得られるスパンボンド不織布、及び加工前の通常のスパンボンド不織布の何れも、坪量１５ｇ／ｍ2では、１０ｇｆ／ｃｍ2の高荷重下では、厚みが、０．１５ｍｍ以上０．１８ｍｍ以下程度で変わらない。しかし、０．０５ｇｆ／ｃｍ2の低荷重下では、加工前の通常のスパンボンド不織布では、０．４１ｍｍ以上０．４６ｍｍ以下であるのに対して、本発明の不織布の製造方法により得られるスパンボンド不織布では、０．５ｍｍ以上０．６ｍｍ以下と、異なる厚みになる。尚、０．０５ｇｆ／ｃｍ2という荷重は、不織布を軽く押さえたときの人の指の荷重に相当し、このわずかな厚みの違いを認識して、人はふっくらさを感じる。このように、ふっくらとしている不織布４''は、例えば、使い捨ておむつや生理用ナプキン等の吸収性物品の表面シートに用いることもできる。
【００５８】
本発明の不織布の製造方法は、上述の実施態様の製造方法に何ら制限されるものではなく、適宜変更可能である。
【００５９】
例えば、本実施態様の不織布の製造方法に用いられる加工装置１においては、図１，図３に示すように、部分延伸加工部２に、一対の凹凸ロール２１，２２からなるスチールマッチングエンボスローラー２３を備えているが、スチールマッチングエンボスローラー２３に換えて、互いに噛み合う歯溝が周面に設けられた一対の歯溝ロールを備えていてもよい。またこの場合、一対の歯溝ロールは、搬送方向にかみ合うものでもよいし、搬送方向と交差する方向にかみ合うものでもよい。搬送方向と交差する方向にかみ合う一対の歯溝ロールの場合、押込み量を多くしても、一対の歯溝ロールが回転可能となるため機械延伸倍率の高い加工ができ、肌触りのよい不織布が得られる。より好ましくは未延伸部分が間欠的に分布することで、不織布の強度低下が少なく、加工時にしわが入りにくいことから、また、ＭＤ方向とＣＤ方向の両方に延伸を加えられ肌触りに優れることから、スチールマッチエンボスローラーがよい。
さらに、意匠性を持たせるため、ストライプ状に起毛したり、パターン的に模様をつけて部分的に起毛させたりすることも好ましい。
【００６０】
また、本実施態様の不織布の製造方法に用いられる加工装置１においては、図１，図２に示すように、起毛加工部３に、互いにかみ合う周面に凸部３１０が設けられた凸ロール３１を備えているが、凸ロール３１に換えて、互いに噛み合う歯溝が周面に設けられた一対の歯溝ロールを備えていてもよいし、ローレット加工したロールや溶射加工したロール、カードワイヤーでもよい。また摩擦抵抗のある素材を周面に設けたロールを備えていてもよい。前記ロールの周面に設けられる摩擦抵抗のある素材としては、ゴムやサンドペーパー等が挙げられる。さらに、本起毛加工と部分延伸とは連続して行ってもよく、逐次に行っても良い。本実施態様の不織布の製造方法によれば、部分延伸加工後、不織布原反として巻き取ることで不織布の凹凸形状がいったんは潰れても、その後巻きだした際、熱風回復させることが好ましい。また、不織布へは部分延伸加工を施す際、挟持部分を含んでいることが好ましい。つまり、回転ロールなどにより部分延伸加工を行う場合、不織布がロール間に噛み込まれていく際、部分延伸過程を経て、ロール間を底付き状態にすることによって不織布の凸部を、また上下のかみ合い歯間のサイドのクリアランス（回転方向）を小さくすることによって不織布の凸部の傾斜部を、部分的に挟持させることができる。これにより、全体的に硬くせずに潰れにくくクッション感のある不織布が得られる。また、起毛加工は片面のみでも、両面にそれぞれ行ってもよい。上述した実施形態に関し、さらに以下の不織布の製造方法を開示する。
【００６１】
＜１＞不織布の構成繊維を起毛する起毛加工を施し、該起毛加工の施された不織布に該不織布の複数箇所それぞれに部分延伸加工を施す不織布の製造方法。
【００６２】
＜２＞不織布の構成繊維を起毛する起毛加工が、構成繊維を引っ掛けて起毛する方法又は表面を擦って起毛する方法である、前記＜１＞に記載の不織布の製造方法。
＜３＞不織布の構成繊維を起毛する起毛加工が擦りによる前記＜１＞又は＜２＞記載の不織布の製造方法。
＜４＞不織布の構成繊維を起毛する起毛加工が擦りにより、一端部を切断する前記＜３＞に記載の不織布の製造方法。
＜５＞前記部分延伸加工は、前記起毛加工の施された前記不織布の前記複数箇所それぞれを機械延伸倍率１．０５倍以上２０倍以下に延伸する前記＜１＞ないし＜４＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜６＞記部分延伸加工は、前記起毛加工の施された前記不織布の前記複数箇所それぞれを機械延伸倍率２倍以上１０倍以下に延伸する前記＜１＞ないし＜５＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
【００６３】
＜７＞前記部分延伸加工によって前記起毛加工の施された前記不織布の前記複数箇所それぞれに搬送方向及び搬送方向に直交する方向に延伸加工を施す前記＜１＞ないし＜６＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜８＞前記部分延伸加工は、一対の凹凸ロールを用いて行い、
一方のロールが周面に複数個の凸部を有し、他方のロールが周面に一方の前記ロールの前記凸部に対応する位置に該凸部が入り込む凹部を有しており、
前記起毛加工の施された前記不織布を一対の前記凹凸ロール間に供給し、該不織布に前記部分延伸加工を施す＜１＞〜＜７＞いずれか１に記載の不織布の製造方法。
＜９＞一対の前記凹凸ロールは、供給された前記起毛加工の施された前記不織布の総面積に対し１０％以上７０％以下の部分に前記部分延伸加工を施す前記＜１＞ないし＜８＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜１０＞一対の前記凹凸ロールは、供給された前記起毛加工の施された前記不織布の総面積に対し４０％以上７０％以下の部分に前記部分延伸加工を施す前記＜１＞ないし＜９＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜１１＞前記起毛加工の施された前記不織布を一対の前記凹凸ロール間に供給する際の供給速度Ｖ１と一対の前記凹凸ロールの周速度Ｖ２との関係を、Ｖ１＞Ｖ２とした前記＜８＞ないし＜１０＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
【００６４】
＜１２＞前記起毛加工は、周面に複数個の凸部を有する凸ロールを用いて行い、
前記凸ロールの回転方向を前記不織布の搬送方向に対して逆方向に回転させ、
元の前記不織布の搬送速度Ｖ３と前記凸ロールの周速度Ｖ４との関係を、Ｖ４／Ｖ３＝０．３以上１０以下とした前記＜１＞ないし＜１１＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜１３＞前記起毛加工は、周面に複数個の凸部を有する凸ロールを用いて行い、
前記凸ロールの回転方向を前記不織布の搬送方向に対して逆方向に回転させ、
元の前記不織布の搬送速度Ｖ３と前記凸ロールの周速度Ｖ４との関係を、Ｖ４／Ｖ３＝１．１以上１０以下、より好ましくは１．５以上５以下とした前記＜１＞ないし＜１２＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜１４＞前記起毛加工は、周面に複数個の凸部を有する凸ロールを用いて行い、
前記凸ロールの回転方向を前記不織布の搬送方向に対して正方向に回転させ、
元の前記不織布の搬送速度Ｖ３と前記凸ロールの周速度Ｖ４との関係を、Ｖ４／Ｖ３＝１．１以上２０以下、好ましくは１．５以上１０以下、２以上８以下とした前記＜１＞ないし＜１１＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜１５＞前記不織布のトータル延伸倍率が、１．３倍以上４．０倍以下である前記＜１＞ないし＜１４＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜１６＞前記不織布のトータル延伸倍率が、１．５倍以上３．０倍以下である前記＜１＞ないし＜１５＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
【００６５】
＜１７＞元の前記不織布は、平面方向に規則的に分散する熱圧着部を備え、
前記熱圧着部のピッチと一対の前記凹凸ロールの前記凸部のピッチとの比（熱圧着部のピッチ／凸部のピッチ）が０．０５以上０．７以下である前記＜１＞ないし＜１６＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜１８＞前記熱圧着部のピッチと一対の前記凹凸ロールの前記凸部のピッチとの比（熱圧着部のピッチ／凸部のピッチ）が０．１以上０．４以下である前記＜１７＞に記載の不織布の製造方法。
＜１９＞元の前記不織布は、平面方向に規則的に分散する熱圧着部を備え、
不織布の熱圧着部の面積率とトータル延伸倍率の比（不織布の熱圧着部の面積率（％）／（トータル延伸倍率（倍）×１００））は、好ましくは０．０２以上０．１２以下、より好ましくは０．０４以上０．１０以下である前記＜１＞ないし＜１８＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜２０＞前記部分延伸加工は、前記起毛加工の施された前記不織布に５０℃を越え、構成繊維の樹脂の中で最も低い融点の温度以下の温度で部分延伸加工を施す前記＜１＞ないし＜１９＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜２１＞前記不織布が柔軟剤を含むものである前記＜１＞ないし＜２０＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜２２＞前記不織布が、エアースルー不織布、スパンボンド不織布、ヒートロール不織布のいずれかである、前記＜１＞ないし＜２１＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜２３＞前記不織布がスパンボンド不織布でありホモポリマーとランダムポリマーの混合であるポリプロピレン樹脂である、前記＜１＞ないし＜２２＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
【実施例】
【００６６】
以下、実施例により本発明を更に詳細に説明する。しかしながら本発明の範囲はかかる実施例によって何ら制限されるものではない。
【００６７】
［実施例１］
目付け１５ｇ／ｍ2、繊維直径１．３ｄｔｅｘ、熱圧着部（エンボスによる熱融着部）の面積率１５％のＳＭＳ不織布を用いた。このＳＭＳ不織布のスパンボンド層の繊維には、エチレン−プロピレンコポリマー樹脂に界面活性剤である柔軟剤（具体的にはエルカ酸アミド）を１．０質量％練りこんだものを用いた。図２〜図４に示した前述の加工方法と同様の方法で行った。また、起毛に用いた凸ロール３１の各凸部３１０の高さは、０．６ｍｍであり、回転軸方向に隣り合う凸部同士の距離（ピッチ）は、１．４ｍｍであり、周方向に隣り合う凸部同士の距離（ピッチ）は、２．１ｍｍであった。不織布の搬送速度Ｖ３は２０ｍ／minであり、不織布の搬送方向に対して逆方向に４倍の周速度Ｖ４で凸ロール３１を回転させた。抱き角は１３０度であった。片面のみ起毛加工を施した。次に部分延伸加工として、スチールマッチングエンボスローラー２３を用いた。このロールにおける各凸部２１０は、その高さが２．８ｍｍであり、ロール２１の各凸部２１０とロール２２の各凸部との噛み合いの深さＤは、２．７ｍｍであった。また、機械延伸倍率は２．９倍であり、回転軸方向に隣り合う凸部２１０同士の距離（ピッチＰ2）は、７ｍｍであり、周方向に隣り合う凸部２１０同士の距離（ピッチＰ1）は、７ｍｍであった。スチールマッチエンボスのロールの温度は２４℃で行い、スチールマッチエンボスのロールの周速度Ｖ２は２０ｍ／minであり、不織布の搬送速度Ｖ１は２６ｍ／minであった。不織布のトータル延伸倍率は１．７倍であった。不織布の熱圧着部のピッチと、凹凸ロールの凸部のピッチとの比（不織布の熱圧着部のピッチ／凸部のピッチ）はＭＤ方向（ロール周方向）が０．４３、ＣＤ方向（ロール回転軸方向）が０．３７で行った。不織布の熱圧着部の面積率と不織布のトータル延伸倍率の比は、０．０８８であった。
【００６８】
［実施例２］
ポリプロピレン樹脂からなるスパンボンド不織布の層を有する、目付け１５ｇ／ｍ2、繊維直径１６μｍ、熱圧着部（エンボスによる熱融着部）の面積率２０％のＳＭＳ不織布を用いた。実施例１と同じ条件の加工を施し、実施例２の不織布を得た。不織布のトータル延伸倍率は１．７倍であった。不織布の熱圧着部のピッチと、凹凸ロールの凸部のピッチとの比（不織布の熱圧着部のピッチ／凸部のピッチ）はＭＤ方向（ロール周方向）が０．３７、ＣＤ方向（ロール回転軸方向）が０．３７で行った。不織布の熱圧着部の面積率と不織布のトータル延伸倍率の比は、０．１１８であった。
【００６９】
［実施例３］
芯がプロピレン樹脂、鞘がポリエチレン樹脂からなる複合スパンボンド不織布の層を有する、目付け１７ｇ／ｍ2、繊維直径１７μｍ、熱圧着部（エンボスによる熱融着部）の面積率１６％の、メルトブローン層のない、スパンボンド層のみの不織布を用いた。実施例１と同じ条件の加工を施し、実施例３の不織布を得た。不織布のトータル延伸倍率は１．７倍であった。不織布の熱圧着部のピッチと、凹凸ロールの凸部のピッチとの比（不織布の熱圧着部のピッチ／凸部のピッチ）はＭＤ方向（ロール周方向）が０．２３、ＣＤ方向（ロール回転軸方向）が０．４０で行った。不織布の熱圧着部の面積率と不織布のトータル延伸倍率の比は、０．０９４であった。
【００７０】
［比較例１］
実施例１と同じく、エチレン−プロピレンコポリマー樹脂からなるスパンボンド不織布の層を有する、目付け１５ｇ／ｍ2、１．３ｄｔｅｘのＳＭＳ不織布を、比較例１の不織布とした。
【００７１】
［比較例２］
実施例１と同じく、エチレン−プロピレンコポリマー樹脂からなるスパンボンド不織布の層を有する、目付け１５ｇ／ｍ2、１．３ｄｔｅｘのＳＭＳ不織布を用いた。次に、トラスコ中山（株）製サンドペーパー粒度♯２４０を１１０ｍｍφのロール全周に両面テープにより接着、そのロールの全周３６０度の内、８．５度接触する状態で抱きかけ、このＳＭＳ不織布を１０ｍ／ｍｉｎで流した。その際サンドペーパーを接着したロールは４０ｍ／ｍｉｎで進行方向とは逆回転に回転させて起毛した比較例２の不織布を得た。
【００７２】
［比較例３］
実施例１と同じく、エチレン−プロピレンコポリマー樹脂からなるスパンボンド不織布の層を有する、目付け１５ｇ／ｍ2、１．３ｄｔｅｘのＳＭＳ不織布を用いた。次に、部分延伸加工として、スチールマッチングエンボスローラー２３を用いて実施例１と同様に処理を行い比較例３の不織布を得た。
【００７３】
［比較例４］
実施例２と同じく、ポリプロピレン樹脂からなるスパンボンド不織布の層を有する、目付け１５ｇ／ｍ2、繊維直径１６μｍのＳＭＳ不織布を用い、比較例４の不織布とした。
特に起毛加工は行わなかった。
【００７４】
［比較例５］
実施例３と同じく、芯がプロピレン樹脂、鞘がポリエチレン樹脂からなる複合スパンボンド不織布の層を有する、目付け１７ｇ／ｍ2、繊維直径１７μｍの、メルトブローン層のない、スパンボンド層のみの不織布を、比較例５の不織布とした。特に起毛加工は行わなかった。
【００７５】
清掃シートとしての性能評価
〔捕集性の評価〕
実施例１〜３、比較例１〜５で得られた不織布について、クイックルワイパー〔花王（株）製〕に、清掃シートとして装着した。３０ｃｍ×６０ｃｍのフローリング（松下電工製、ウッディタイルＭＴ６１３Ｔ）上に約１０ｃｍの髪の毛を５本散布し、その上に清掃シートを乗せて一定のストローク（６０ｃｍ）で２往復清掃して清掃シートに捕集された髪の毛の量を観察し、実施例１〜３、比較例１〜５で得られた不織布それぞれが、各々の未処理の不織布に対して（実施例１と比較例１、実施例２と比較例４、実施例３と比較例５、比較例２と比較例１、比較例３と比較例１）、捕集性が大きく向上していればＢとし、やや向上しているものをＣ、捕集性が変わらないものはＤとして表１，表２，表３に示した。
【００７６】
〔起毛した構成繊維の評価〕
実施例１〜３、比較例１〜５で得られた不織布について、前述した起毛した構成繊維の本数の測定方法により、起毛した構成繊維の本数を測定した。起毛した構成繊維の本数が５本以上の場合にＢとし、１０本以上の場合にＡとし、５本未満の場合にＤとして表１，表２，表３に示した。
【００７７】
〔破断強度の評価〕
実施例１〜３、比較例１〜５で得られた不織布について、前述した破断強度の測定法により、ＣＤ方向に２００ｍｍ、ＭＤ方向に５０ｍｍの測定サンプルを取り出し、チャック間を１５０ｍｍにした引張試験機（島津製作所製）で、引張速度３００ｍｍ／分で引っ張り、ＣＤ方向の強度を測定し、４枚の平均値をＣＤ方向の強度とした。次に、各々の未処理の不織布に対して（実施例１と比較例１、実施例２と比較例４、実施例３と比較例５、比較例２と比較例１、比較例３と比較例１）、ＣＤ方向の強度の比が５０％以上の場合にＢとし、５０％未満の場合にＤとして表１，表２，表３に示した。
【００７８】
【表１】
【００７９】
【表２】
【００８０】
【表３】
【００８１】
表１〜表３に示す結果から明らかなように、清掃シートとして用いれば、実施例１〜３の不織布は、比較例１〜５の不織布に比べて、ゴミの捕集性に優れ、破断強度減少も少ない不織布であった。特に、実施例１の不織布は、比較例１、比較例２及び比較例３の不織布と比較して捕集性が大きく向上していることがわかる。実施例１の不織布に関しては、起毛した繊維の多くは、ループ状ではなく端部が切れており、指先の引っかかりもなかった。またロール部には繊維くずが見られず良好だった。一方、比較例２の不織布は、比較例１の不織布と比較して、捕集性がよくなっているものの、破断強度の減少が著しいことがわかる。一方、比較例２の不織布の製造時には、サンドペーパーに繊維くずの付着が見られ、サンドペーパーの耐久性にも問題を生じた。
【００８２】
［実施例４］
ポリプロピレンホモポリマー樹脂からなるスパンボンド不織布の層を２層有する、目付け２０ｇ／ｍ2、繊維直径１９μｍ、熱圧着部（エンボスによる熱融着部）の面積率９％、油剤により親水化処理を行ったスパンボンド不織布（ＳＳ不織布）を用いた。図２〜図４に示した前述の加工方法と同様の方法で行った。起毛に用いた凸ロール３１の各凸部３１０の高さは、０．６ｍｍであり、回転軸方向に隣り合う凸部同士の距離（ピッチ）は、１．４ｍｍであり、周方向に隣り合う凸部同士の距離（ピッチ）は、２．１ｍｍであった。不織布の搬送速度Ｖ３は２０ｍ／minであり、不織布の搬送方向に対して逆方向に４倍の周速度Ｖ４で凸ロール３１を回転させた。抱き角は１３０度であった。片面のみ起毛加工を施した。次に部分延伸加工として、スチールマッチングエンボスローラー２３を用いた。このロールにおける各凸部２１０は、その高さが２．８ｍｍであり、ロール２１の各凸部２１０とロール２２の各凸部との噛み合いの深さＤは、２．７ｍｍであった。また、機械延伸倍率は２．９倍であり、回転軸方向に隣り合う凸部２１０同士の距離（ピッチＰ2）は、７ｍｍであり、周方向に隣り合う凸部２１０同士の距離（ピッチＰ1）は、７ｍｍであった。スチールマッチエンボスのロールの温度は８０℃で行い、周速度Ｖ２は２０ｍ／minであり、不織布の搬送速度Ｖ１は２６ｍ／minであった。これにより実施例４の不織布を得た。また、不織布のトータル延伸倍率は１．７倍であった。不織布の熱圧着部のピッチと、凹凸ロールの凸部のピッチとの比（不織布の熱圧着部のピッチ／凸部のピッチ）はＭＤ方向（ロール周方向）が０．３１、ＣＤ方向（ロール回転軸方向）が０．２９で行った。不織布の熱圧着部の面積率と不織布のトータル延伸倍率の比は、０．０５３であった。これにより凹凸形状をした不織布の凹部と凸部に起毛繊維を有する不織布を得た。不織布の厚みは０．６０ｍｍであった。
【００８３】
［比較例６、比較例７］
実施例４と同じく、ポリプロピレンホモポリマー樹脂からなるスパンボンド不織布の層を２層有する、目付け２０ｇ／ｍ2、繊維直径１９μｍ、熱圧着部（エンボスによる熱融着部）の面積率９％、油剤により親水化処理を行ったスパンボンド不織布（ＳＳ不織布）を、比較例６５の不織布とした。この不織布の厚みは０．３０ｍｍであった。この不織布にスチールマッチエンボスのロール温度を８０℃として部分延伸加工のみを行った凹凸形状をした不織布を比較例７とした。この不織布の厚みは０．４４ｍｍであった。
【００８４】
使い捨ておむつの表面シートとしての性能評価
〔導水性の評価〕
実施例４、比較例６、比較例７で得られた不織布を、メリーズさらさらエアースルー〔花王（株）製〕の使い捨ておむつの表面シートに用いて、起毛繊維を有する面を吸収体と反対面（肌側面）として使い捨ておむつを作製した。上述した導水性の評価測定法に基づき測定し、得られた結果を表４に示した。
【００８５】
〔起毛した構成繊維の評価〕
実施例４、比較例６、比較例７で得られた不織布について、前述した起毛した構成繊維の本数の測定方法により、起毛した構成繊維の本数を測定した。起毛した構成繊維の本数が５本以上の場合にＢとし、１０本以上の場合にＡとし、５本未満の場合にＤとして表４に示した。
【００８６】
〔破断強度の評価〕
実施例４、比較例６、比較例７で得られた不織布について、前述した破断強度の測定法により、ＣＤ方向に２００ｍｍ、ＭＤ方向に５０ｍｍの測定サンプルを取り出し、チャック間を１５０ｍｍにした引張試験機（島津製作所製）で、引張速度３００ｍｍ／分で引っ張り、ＣＤ方向の強度を測定し、４枚の平均値をＣＤ方向の強度とした。次に、各々の未処理の不織布に対して（実施例４と比較例５）、ＣＤ方向の強度の比が５０％以上の場合にＢとし、５０％未満の場合にＤとして表４に示した。
【００８７】
【表４】
【００８８】
表４に示す結果から明らかなように、比較例６の不織布を表面シートに用いた使い捨ておむつのウエットバック量が０．６４ｇであった不織布に対し、実施例４の不織布を表面シートに用いた使い捨ておむつのウエットバック量が０．１０ｇとなり、ウエットバック量が１６％に減少しており、実施例４の不織布を使い捨ておむつの表面シートに用いれば、導水性が向上することがわかる。また、実施例４の不織布は、比較例６、比較例７の不織布に比べて、起毛量が多く、破断強度減少も少ない不織布であった。
【符号の説明】
【００８９】
１ 加工装置
２ 部分延伸加工部
２１，２２ 凹凸ロール
２１０ ロール２１の周面に有する凸部
２１０ａ 凸部２１０におけるエッジ
２２０ ロール２２の周面に有する凹部
２２０ａ 凹部２２０における窪み始めのエッジ
２３ スチールマッチングエンボスローラー
２４，２５ 搬送ロール
３ 起毛加工部
３１ 凸ロール
３１０ 凸ロール３１の周面に有する凸部
３２，３３ 搬送ロール
４ 加工前の元の不織布
４' 本起毛加工の施された不織布
４'' 加工装置１を用いて得られた不織布
５ 清掃具
５１ ヘッド部
５２ 柄
５３ シート保持部
【技術分野】
【０００１】
本発明は、不織布の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
不織布の構成繊維を起毛させる技術として、例えば、ニードルパンチや、サンドペーパーを用いて不織布を加工したり、植毛技術により不織布に植毛したりする方法が考えられる。
【０００３】
例えば、特許文献１には、不織布に密着加工による機械的な力を加えて構成繊維に脆弱部を形成した後、脆弱部の形成された不織布を、サンドペーパーを被覆したローラーに通し、その後さらに起毛機にかけて構成繊維を起毛させた不織布を製造する方法が記載されている。また、特許文献２には、立毛シートを揉み処理した後、サンドペーパーを用い擦過処理する立毛シートの処理方法が記載されている。
【０００４】
また、特許文献３には、ウエッブを収縮させ、その後収縮させたウエッブを、ニードルパンチを用いて処理する不織布の製造方法が記載されている。また、特許文献４には、単に不織布シートの構成繊維が破断するまで伸長させて不織布シートを製造する方法が記載されている。上述の特許文献１〜４の製造方法で製造される不織布等は、確かに起毛した繊維を有している。
【０００５】
しかしながら、特許文献１に記載の起毛させた不織布を製造する方法や特許文献２に記載の立毛シートの処理方法は、何れも、サンドペーパーのみを用いて不織布を加工しているため、柔軟性に劣り、導水性が向上し難く、更に不織布に大きなダメージを与えてしまい、得られる起毛不織布の不織布強度が低下してしまう。また、特許文献３に記載の不織布の製造方法は、ニードルパンチを用いて処理するため、製造スピードが遅くコストを抑えることが難しい。また、特許文献４に記載の不織布シートの製造方法は、延伸処理だけで起毛させているため、延伸処理により不織布に大きなダメージを与えてしまい、得られる起毛不織布の不織布強度の低下を軽減することが難しい。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開昭５０−６５６４５号公報
【特許文献２】特開昭５９−１８７６６５号公報
【特許文献３】特開昭５４−１０６６７６号公報
【特許文献４】特開昭５２−４６１８１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
したがって、本発明の課題は、ゴミなどの捕集性に優れる起毛した不織布、または、導水性が良く吸収性能に優れる起毛した不織布を得ると共に、得られた不織布の不織布強度の低下を軽減した不織布の製造方法を提供することにある。また、本発明の課題は、製造スピードが速くコストを抑えることができる不織布の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、不織布の構成繊維を起毛する起毛加工を施し、該起毛加工の施された不織布に該不織布の複数箇所それぞれに部分延伸加工を施す不織布の製造方法を提供するものである。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の不織布の製造方法によれば、ゴミなどの捕集性に優れる起毛した不織布、又は導水性が良く吸収性能に優れた起毛した不織布が得られるとともに、得られた不織布の不織布強度の低下を軽減した不織布が得られる。また、本発明の不織布の製造方法によれば、製造スピードが速くコストが抑えられる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】図１は、本発明の不織布の製造方法に用いられる好適な加工装置を示す模式図である。
【図２】図２は、図１に示す加工装置の有する起毛加工部を斜めから視た模式図である。
【図３】図３は、図１に示す加工装置の有する部分延伸加工部を斜めから視た模式図である。
【図４】図４は、図３に示す部分延伸加工部の要部拡大断面図である。
【図５】図５は、本発明の不織布の起毛した構成繊維の本数を測定する方法を示した模式図である。
【図６】図６は、図１に示す加工装置で製造される不織布を、清掃用シートに用いる際に、使用される清掃具５の説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の不織布の製造方法をその好ましい実施態様に基づき、図面を参照しながら説明する。
尚、不織布に関しては、構成繊維の配向方向を見て、一般的に繊維の配向方向に沿う方向をＭＤ方向又は長手方向、それと直交する方向をＣＤ方向又は幅方向として、以下説明する。また、以下の説明では、ＭＤ方向（長手方向）の不織布を搬送する方向とロールを周方向に回転させることによりシートを搬送する方向とは同じ方向を意味し、不織布のＣＤ方向（幅方向）とロール回転軸方向とは同じ方向を意味する。
図１〜図４は、本発明の不織布の製造方法に用いられる加工装置（以下、単に加工装置ともいう。）の一実施形態を模式的に示したものである。
【００１２】
図１に示すように、本実施形態の加工装置１は、起毛加工部３と、起毛加工部３の下流側に配される部分延伸加工部２とに大別される。
【００１３】
一般的に、起毛加工とは不織布への２次加工により加工前の元の不織布に比べ起毛量が増す加工を意味し、一般的な起毛加工方法には、１．不織布の一部をロータリーダイカッターなどで切って起毛させる方法、２．ニードルパンチなどカギ針を不織布に抜き差しすることで構成繊維を引っ掛けて起毛する方法や高速流体（水、水蒸気、空気などの各種液体や気体）により、不織布繊維を浮かせたり切断などして起毛させる方法、３．不織布を延伸することで構成繊維をループ状に起毛させたり切断させたりして起毛する方法、４．突起を多数有するもので表面を擦って起毛させる方法（例えばサンドペーパーを巻き付けたロール、砥粒が埋め込まれたロール、ブラシ、各種突起を有したロール、針など）等が挙げられるが、本発明の不織布の製造方法における起毛加工方法には、上記１．記載の繊維をカットする方法や、上記３．記載の凹凸表面を有するロールと平滑表面を有するロール間の接圧圧接により繊維にダメージを与えた後、延伸をして起毛させる方法は、十分な破断強度を有する起毛不織布が得られない点から、上記２．記載の構成繊維を引っ掛けて起毛する方法、上記４．記載の表面を擦って起毛させる方法が好ましい。本発明に係る起毛加工の中でも、破断強度の高いものが得られる観点から、上記４．記載の表面を擦って起毛させる方法が更に好ましく、これを擦り起毛加工ともいう。
尚、本発明に係る起毛加工によれば、構成繊維自体が起毛しているため、従来技術の植毛加工のような、不織布に接着剤等を用いて新たな繊維を付着させる操作がなく、使用される接着剤等の薬剤により肌に悪影響を及ぼす危険性が低減でき、また、従来技術の植毛加工のような、使用時の植毛繊維のはがれ、接着面の露出などの問題も起こらない。
【００１４】
本発明の不織布の製造方法に用いる不織布とは、織物でないシート状の繊維集合体からなり、繊維同士の融着、繊維同士の圧着、樹脂や接着剤、粘着剤による繊維同士の接着、繊維同士の交絡などによって形成されたものを言う。該不織布の中でも、エアースルー不織布、スパンボンド不織布、表面が凸状のヒートロールによって短繊維を成形したヒートロール不織布などが好ましく、これらの不織布を、上記２．記載のニードルを抜き差しすることで起毛加工を施す方法や、上記４．記載の突起を多数有するもので表面を擦って起毛を施す方法が好ましい。但し、一次加工として未交絡の繊維は、本発明の不織布の製造方法に用いる不織布に該当しない。このような未交絡の繊維にニードルパンチ加工を行うとニードルパンチによる交絡によって起毛量が減るためである。同様に未交絡の繊維にスパンレース加工をする場合も起毛量が減るため本起毛加工には含まれない。
【００１５】
本起毛加工のうち好ましくは、強度の高い不織布が得られる点で不織布の表面を擦って起毛させる方法がよい。このとき起毛繊維をループ状ではなく一端部を切断させることが、該不織布を、例えば、ゴミ補集用のワイパーなどに用いる場合、フローリングのささくれに引っかかりにくい点で好ましい。次に、これについて具体的な方法について述べる。
【００１６】
加工装置１の起毛加工部３は、本起毛加工を施す前の不織布４（以下、元の不織布４ともいう）の構成繊維に本起毛加工を施す部分であり、本実施形態の加工装置１においては、図２に示すように、周面に凸部３１０が設けられた凸ロール３１を備えている。凸ロール３１は、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の円筒形状のものである。凸ロール３１は、その回転軸に駆動手段（図示せず）からの駆動力が伝達されることによって回転する。凸ロール３１の回転速度（周速度Ｖ４）は、加工装置１の備える制御部（不図示）により制御されている。ここで、凸ロール３１の周速度Ｖ４とは、凸ロール３１表面での速度を意味する。
【００１７】
起毛加工部３は、図２に示すように、凸ロール３１の上流側及び下流側に、本起毛加工を施す前の元の不織布４を凸ロール３１に搬送する搬送ロール３２，３３を備えている。不織布４の搬送速度Ｖ３は、加工装置１の備える制御部（不図示）により制御されている。ここで、本起毛加工を施す前の不織布４の搬送速度Ｖ３とは、凸ロール３１に供給される不織布４表面での速度を意味する。
【００１８】
凸ロール３１の各凸部３１０は、凸ロール３１の周面から凸部３１０の頂点までの高さが、０．０１ｍｍ以上３ｍｍ以下であることが好ましく、０．０１ｍｍ以上１ｍｍ以下であることが更に好ましい。周方向に隣り合う凸部３１０同士の距離（ピッチ）は、０．０１ｍｍ以上５０ｍｍ以下であることが好ましく、０．０１ｍｍ以上３ｍｍ以下であることが更に好ましく、回転軸方向に隣り合う凸部３１０同士の距離（ピッチ）は、０．０１ｍｍ以上３０ｍｍ以下であることが好ましく、０．０１ｍｍ以上３ｍｍ以下であることが更に好ましい。凸部の密度は５００個／ｃｍ2以上５０００個／ｃｍ2以下であることが起毛の作用点が多くなり、起毛量の多い不織布が得られる点で好ましい。凸ロール３１の各凸部３１０の頂部表面の形状に特に制限はなく、例えば、円形、多角形、楕円形等が用いられ、各凸部３１０の頂部表面の面積は、０．００１ｍｍ2以上２０ｍｍ2以下であることが好ましく、０．０１ｍｍ2以上１ｍｍ2以下であることが更に好ましい。
【００１９】
本実施形態の加工装置１においては、本起毛加工を施す前の不織布４の構成繊維４１を更に効率よく起毛する観点から、図２に示すように、凸ロール３１の位置より、凸ロール３１の下流側の搬送ロール３３の位置を高く設定しており、本起毛加工を施す前の不織布４が凸ロール３１の接触面に、１０°以上１８０°以下の抱き角αで接触していることが好ましく、３０°以上１２０°以下の抱き角αで接触していることが更に好ましい。尚、本実施形態の加工装置１においては、抱き角αとなるように、凸ロール３１と搬送ロール３３との位置を変えているが、変えなくてもよい。
【００２０】
また、本発明の不織布の製造方法における部分延伸加工とは、部分的に不織布が伸びる方向に外力を加える加工を意味する。部分延伸加工は一般的に２組のニップロール間でおこなわれるロール間の速度差により不織布全体に延伸処理を施すものではなく、未延伸部分と延伸部分とを有するように加工する方法である。未延伸部分は不織布に延伸処理を施さない部分であり、「延伸処理を施さない」とは、加工上積極的に延伸処理を施さないという意味である。例えば、凸パターン形状のロールとフラット形状のロールにより不織布繊維を圧着することを主とした一般的なヒートシール加工や一般的なエンボス加工とは異なる。本発明に係る部分延伸加工を施せば、不織布の繊維が伸びて変形したり、前記外力を受けて繊維自体は伸びないが、繊維のより分けが起こり繊維が再配置されたり、不織布の融着部が部分的に破壊して、繊維が再配置されたり、そして、これらの複合作用を引き起こしたりし得る。本発明に係る部分延伸加工を施した後は、不織布には３次元的な立体構造が残る場合と外観上ほとんどフラットになる場合とがある。
【００２１】
加工装置１の部分延伸加工部２は、本起毛加工の施された不織布４'の複数箇所それぞれに部分延伸加工を施す部分であり、本実施形態の加工装置１においては、図３，図４に示すように、一対の凹凸ロール２１，２２を備えている。
【００２２】
一対の凹凸ロール２１，２２は、一方のロール２１が周面に複数個の凸部２１０を有し、他方のロール２２が、周面に一方のロール２１の凸部２１０に対応する位置に凸部２１０が入り込む凹部２２０を有している。一対の凹凸ロール２１，２２は、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の円筒形状のものである。本実施形態の加工装置１においては、互いに噛み合う凸部２１０と凹部２２０とが周面に設けられた一対の凹凸ロール２１，２２からなる所謂スチールマッチングエンボスローラー２３を備えている。図４に示すように、スチールマッチングエンボスローラー２３は、ロール２１の周面に設けられた複数個の凸部２１０とロール２２の周面に設けられた複数個の凹部２２０とが、互いに噛み合うように形成されており、複数個の凸部２１０は、ロール２１の回転軸方向及び周方向にそれぞれ均一に且つ規則的に配されている。一対のロール２１，２２は、ギア（図示せず）を用いて駆動手段（図示せず）からの駆動力が伝達されることによって回転する。尚、一対のロール２１，２２を、何れか一方の回転軸に駆動手段（図示せず）からの駆動力を伝達させ、噛み合いによって回転させてもよいが、互いの溝の中心で延伸することで、部分延伸が効果的におこなわれる観点から、噛み合いとは別に、ギアを用いて駆動力を伝達することが好ましい。一対のロール２１，２２の回転速度（周速度Ｖ２）は、加工装置１の備える制御部（不図示）により制御されている。ここで、ロール２１，２２の周速度Ｖ２は、ロール２１の歯先外径からかみ合いの深さＤを差し引いた値を直径として、ロールの回転数より円周の速度として求められる。
【００２３】
ロール２１の周面の凸部２１０の形状は、上部からみて円形、四角形、楕円形、ダイヤ形、長方形（搬送方向又は搬送方向に直交する方向に長い）でもよいが、不織布４の破断強度低下が少ない点から円形が好ましい。また凸部２１０を側面から見た形状としては台形、四角形、湾曲形状等があげられ、ロール回転時の擦り合わせが少ない点から、台形が好ましく、台形の底辺角が７０度以上８９度以下であることがさらに好ましい。
【００２４】
部分延伸加工部２は、延伸後の不織布４''の破断強度を保つ観点、及び本起毛加工の施された不織布４'に高い柔軟性等を付与することができ、製造される不織布４''を、例えば、清掃用シートに利用した場合に、床などの窪みに追従し易く、狭い部分のゴミも捕集し易くなる観点から、本起毛加工の施された不織布４'の複数箇所それぞれを機械延伸倍率１．０５倍以上２０倍以下に延伸することが好ましく、２倍以上１０倍以下に延伸することが更に好ましい。ここでいう機械延伸倍率は、不織布４'に延伸処理を施す、ロール２１の凸部２１０とロール２２の凹部２２０との噛み合い形状により求めた値を意味する。複数箇所それぞれの機械延伸倍率は、図４に示ように、ロール２１における周方向に隣り合う凸部２１０同士の距離（ピッチＰ1）、ロール２１における回転軸方向に隣り合う凸部２１０同士の距離（ピッチＰ2）、及びロール２１の各凸部２１０とロール２２の各凸部との噛み合いの深さＤ、及びロール２１における凸部２１０の頂点の周方向の距離（ドット直径Ａ1）、ロール２１における凸部頂点の回転軸方向の距離（ドット直径Ａ2）により、下記〔数１〕，〔数２〕に示す数式で求められる。ロール２１の凸部２１０の形状とロール２２の凸部の形状が異なる場合は、ドット直径Ａ1をロール２１とロール２２それぞれの頂点の周方向の距離の平均値として求められる。ドット直径Ａ2も同様にロール２１とロール２２それぞれの頂点の回転軸方向の距離の平均値として求められる。また、ドット上面の形状が長方形以外に円形、楕円、そして多角形の場合も同様に求められる。このときの機械延伸倍率は、延伸倍率が最も高い部分（ロール２１の凸部２１０とロール２２の凸部が最も接近した部位）の延伸倍率とする。これを機械延伸倍率とする。ただし、機械延伸倍率はロール形状でない、例えば特開２００７−２２０６６記載の平板タイプ、キャタピラタイプ、などの形状であっても同様に求められる。
【００２５】
周方向の機械延伸倍率
【数１】
【００２６】
回転軸方向の機械延伸倍率
【数２】
【００２７】
尚、求められる周方向及び回転軸方向の何れか一方の機械延伸倍率が、前記範囲の機械延伸倍率を満たしていればよい。
【００２８】
部分延伸加工部２の一対の凹凸ロール２１，２２は、機械延伸倍率を前記範囲とし、加工後に得られる不織布４''の破断強度の低下を低減するとともに、ネックインの少ない不織布４''を得るために、供給された本起毛加工の施された不織布４'の総面積に対し１０％以上７０％以下の部分に部分延伸加工を施すことが好ましく、４０％以上７０％以下の部分に部分延伸加工を施すことが更に好ましい。ここで、部分延伸加工を施す不織布４'の複数箇所とは、図４に示すように、ロール２１の各凸部２１０とロール２２の各凹部２２０との噛み合いにより延伸される部分、詳述すると、ロール２１の各凸部２１０におけるエッジ２１０ａと、ロール２２の各凹部２２０における窪み始めのエッジ２２０ａとにより延伸される部分のことを意味する。各凸部の凸面（頂部表面）上にあたる不織布部分は積極的に延伸作用を受けにくい。従って、本起毛加工の施された不織布４'の総面積に対し部分延伸加工を施した部分とは、供給した不織布４'の総面積から、ロール２１の各凸部２１０の頂部表面の面積を総和した総面積を除き、更に、ロール２１において隣り合う各凸部２１０同士の間の底面の面積を総和した総面積を除いた部分のことを意味する。不織布に加わる実効的な延伸効果として、不織布のトータル延伸倍率は、延伸される部分の面積率と延伸される部分にかかる不織布の延伸倍率とを掛けた値に、未延伸部分（実質的に延伸されない部分を含む）の延伸倍率を１倍として未延伸の面積率を足した値によって求められる。つまり下記の式（１）により求められる。
不織布のトータル延伸倍率 ＝ ｛周方向（ＭＤ方向）の不織布の延伸倍率 × 不織布のＭＤ方向の延伸面積率｝ ＋ ｛回転軸方向（ＣＤ方向）の不織布の延伸倍率 × 不織布の回転軸方向（ＣＤ方向）の延伸面積率｝ ＋｛未延伸部分（実質的に延伸されない部分を含む）の延伸倍率（１倍） × 不織布の未延伸の面積率｝
＝ ｛周方向（ＭＤ方向）の機械延伸倍率 × 不織布のＭＤ方向の延伸面積率 × （ロール周速／供給速度）｝ ＋ ｛回転軸方向（ＣＤ方向）の機械延伸倍率 × 不織布のＣＤ方向の延伸面積率 × （ロール通過後の不織布幅／ロール通過前の元の不織布幅）｝ ＋ ｛未延伸部分（実質的に延伸されない部分を含む）の延伸倍率（１倍） × 不織布の未延伸の面積率｝ ・・・（１）
【００２９】
ここで、周方向（ＭＤ方向）の不織布延伸倍率は、不織布の供給速度比によっても異なるため、上記周方向の機械延伸倍率に、後述する供給速度とロール２１（またはロール２２）の周速との比（ロール周速Ｖ２／供給速度Ｖ１）を掛けた値を意味する。ＣＤ方向の不織布延伸倍率は、不織布のシワにより幅が縮まるため、上記回転軸方向の機械延伸倍率に、ロール２１とロール２２の通過前後の不織布の幅変化比（ロール通過後の不織布幅／ロール通過前の不織布幅）を掛けた値を意味する。ＭＤ方向、ＣＤ方向ともに延伸を受ける場合（不織布が斜め方向に延伸を受ける場合）は、機械延伸倍率をベクトルとしてＭＤ方向とＣＤ方向との合成和として求められる。また、凸部の形状が、上部からみて、円形などの場合は、それぞれの点における機械延伸倍率の積分値として求められる。不織布のトータル延伸倍率が下記範囲であると、部分延伸により、元の不織布の有する熱圧着部と熱圧着部との間の繊維が細くなる、熱圧着部の周辺部（熱圧着部と繊維との境界近傍）で切れ目（裂け目）が延伸作用によって形成され、熱圧着部の周辺が柔軟になる点、導水性の良い吸収性能に優れた不織布が得られる点、及び延伸前の元の不織布に比べ部分延伸加工により強度低下が少ない不織布が得られる点から、不織布のトータル延伸倍率は、１．３倍以上４倍以下であることが好ましく、１．５倍以上３倍以下であることが更に好ましい。不織布の熱圧着部の面積率とトータル延伸倍率の比（不織布の熱圧着部の面積率（％）／（トータル延伸倍率（倍）×１００））は、好ましくは０．０２以上０．１２以下、より好ましくは０．０４以上０．１０以下であることが、熱圧着部を適度に壊し、柔らかい不織布が得られる点でよい。尚、元の不織布は、平面方向に規則的に分散する熱圧着部を備えており、熱圧着部とは、熱による構成繊維の圧着部のみならず、超音波による構成繊維の圧着部を含む意味である。
【００３０】
機械延伸倍率を前記範囲とし、部分延伸加工を施す部分を前記範囲とするために、図４に示すように、ロール２１の各凸部２１０は、ロール２１の周面から凸部２１０の頂点までの高さｈが、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、２ｍｍ以上７ｍｍ以下であることが更に好ましい。周方向に隣り合う凸部２１０同士の距離（ピッチＰ1）は、０．０１ｍｍ以上２０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが更に好ましく、回転軸方向に隣り合う凸部２１０同士の距離（ピッチＰ2（不図示））は、０．０１ｍｍ以上２０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが更に好ましい。ロール２１の各凸部２１０の頂部表面の形状に特に制限はなく、例えば、円形、多角形、楕円形等が用いられ、各凸部２１０の頂部表面の面積は、０．０１ｍｍ2以上５００ｍｍ2以下であることが好ましく、０．１ｍｍ2以上１０ｍｍ2以下であることが更に好ましい。また、隣り合う各凸部２１０同士の間の各底面の面積は、０．０１ｍｍ2以上５００ｍｍ2以下であることが好ましく、０．１ｍｍ2以上１０ｍｍ2以下であることが更に好ましい。また、凸部２１０のエッジ部がＲ形状であることが、加工時に不織布の孔が開きにくい点から好ましく、Ｒ値としては０．２ｍｍ以上０．５×ドット直径Ａ1以下または０．５×ドット直径Ａ2であることが好ましい。この場合の凸部２１０の表面の面積は、Ｒの中間点（凸部を上面から投影して）とする。部分的な機械延伸倍率も同様に中間点から求める。
【００３１】
さらに、元の不織布４の熱圧着部（エンボスなどによる熱融着部等）のピッチと、一対のロール２１，２２の凸部２１０のピッチとの比の関係（不織布４の熱圧着部のピッチ／凸部のピッチ）が０．０５以上０．７以下、より好ましくは０．１以上０．４以下であると、延伸される部分に不織布の熱圧着部が存在する可能性が高くなる。そのため、構成繊維と熱圧着部との境界において可撓性が増し、製造される不織布４''を、例えば、清掃用シートに利用した場合に、床などの溝部に追従し易くなる点、本起毛加工により起毛した繊維を一対のロール２１，２２の凸部２１０で押さえ、起毛高さを抑えることができ毛玉になり難い点で好ましい。ここで、元の不織布の熱圧着部のピッチと一対のロール２１，２２の凸部２１０のピッチとの比の好ましい範囲は、元の不織布のＭＤ方向における熱圧着部のピッチと一対のロール２１，２２の凸部２１０の周方向のピッチＰ1との比、及び元の不織布のＣＤ方向における熱圧着部のピッチと一対のロール２１，２２の凸部２１０の回転軸方向のピッチＰ2との比の何れか一方を満たしていれば良いが、両方満たしていることが好ましい。
【００３２】
ロール２２の各凹部２２０は、図３，図４に示すように、ロール２１の各凸部２１０に対応する位置に配されている。機械延伸倍率を前記範囲とし、部分延伸加工を施す部分を前記範囲とするために、図４に示すように、ロール２１の各凸部２１０とロール２２の各凸部との噛み合いの深さＤ（各凸部２１０と各凹部２２０とが重なっている部分の長さ）は、０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上８ｍｍ以下であることが更に好ましい。ロール２１の凸部２１０の頂部とロール２２の凹部２２０の底部との間は、本起毛加工の施された不織布４'を供給した際に、不織布４'を挟持しないように間隔が開いている方が、不織布４'が硬くならないので好ましい。
【００３３】
また、部分延伸加工部２は、図３に示すように、スチールマッチングエンボスローラー２３の上流側及び下流側に、本起毛加工の施された不織布４'をスチールマッチングエンボスローラー２３に搬送する搬送ロール２４，２５を備えている。不織布４'の搬送速度Ｖ１は、加工装置１の備える制御部（不図示）により制御されている。ここで、不織布４'の搬送速度Ｖ１とは、本起毛加工を施す前の不織布４の搬送速度Ｖ３と同様に、不織布４'のロールから繰り出された不織布４'表面での速度を意味する。
【００３４】
本実施形態の加工装置１は、上述したように、制御部（不図示）を備えており、該制御部は、凸ロール３１の駆動手段に基づく周速度Ｖ４、一対のロール２１，２２の駆動手段に基づく周速度Ｖ２、張力検出器による張力の検出に基づく元の不織布４の搬送速度Ｖ３、及び張力検出器による張力の検出に基づく本起毛加工の施された不織布４'の搬送速度Ｖ１の速度制御を、所定の動作シーケンスに従って制御する。
【００３５】
次に、本発明の不織布の製造方法の一実施態様を、上述した本実施形態の加工装置１を用いて、図１〜図４を参照しながら説明する。
【００３６】
本発明の不織布の製造方法は、先ず、元の不織布４に不織布４の構成繊維を起毛する本起毛加工を施す。本実施態様においては、図１に示すように、原料である帯状の元の不織布４を、ロールから巻き出して、搬送ロール３２，３３により、周面に凸部３１０が設けられた凸ロール３１に搬送し、図２に示す凸ロール３１により、元の不織布４の構成繊維を不織布４の表面から起毛させる。
【００３７】
本実施態様においては、本起毛加工を施す前の元の不織布４の構成繊維を不織布４の表面から効率的に起毛させる観点、ネックインや皺の少ない不織布４'を得ることができる観点から、図１，図２に示すように、凸ロール３１の回転方向を、元の不織布４の搬送方向に対して逆方向に回転させることが好ましい。このように逆方向に回転させる場合には、Ｖ４／Ｖ３の値が０．３以上１０以下であり、Ｖ４＞Ｖ３であることが好ましく、Ｖ４／Ｖ３の値が１．１以上１０以下であることが更に好ましく、１．５以上５以下であることが、十分な起毛ができロールに繊維の絡みつきも少ないため、特に好ましい。逆方向に回転させ周速度に差があることで、より起毛量が増え肌触り（風合い）が向上する。尚、凸ロール３１が逆方向でなく、本起毛加工を施す前の元の不織布４の搬送方向に対して正方向である場合には、元の不織布４の搬送速度Ｖ３と凸ロール３１の周速度Ｖ４との関係を、Ｖ４／Ｖ３の値が１．１以上２０以下であることが好ましく、１．５以上１０以下であることが更に好ましく、２以上８以下であることが特に好ましい。
【００３８】
次いで、本発明の不織布の製造方法は、本起毛加工の施された不織布４'に不織布４'の複数箇所それぞれに部分延伸加工を施す。本実施態様においては、図１に示すように、本起毛加工の施された不織布４'を、搬送ロール２４，２５により部分延伸加工部２の有するスチールマッチングエンボスローラー２３の一対のロール２１，２２間に供給し、不織布４'に部分延伸加工を施す。具体的には、搬送ロール２４，２５により搬送された不織布４'を、図３，図４に示す、一方のロール２１の有する複数個の凸部２１０と、他方のロール２２の有する複数個の凹部２２０との間で挟圧し、該部分延伸加工によって、本起毛加工の施された不織布４'の複数箇所それぞれに搬送方向及び搬送方向に直交する方向に延伸加工を施す。このように、搬送方向及び搬送方向に直交する方向に延伸加工を施すことによって、不織布４'の強度減少を方向別に抑えることができ、ネックインの少ない不織布４''を得ることができる。このようにして得られた不織布４''には、図３には示されていないが、ロール２１，２２による凹凸形状が形成されている（図４参照）。尚、搬送方向に直交する方向とは、上述したロールの回転軸方向と同方向である。
【００３９】
本実施態様においては、良好に部分延伸加工を施すため、図３に示す、本起毛加工の施された不織布４'を一対の凹凸ロール２１，２２間に供給する際の供給速度Ｖ１と一対の凹凸ロール２１，２２の周速度Ｖ２との関係を、Ｖ１＞Ｖ２とすることが好ましく、Ｖ１／Ｖ２の値が１．０５以上とすることが更に好ましく、Ｖ１／Ｖ２の値が１．１以上とすることが特に好ましい。尚、上限値は、搬送される不織布４に弛みを生じない観点から、Ｖ１／Ｖ２の値が１０より小さいことが好ましい。Ｖ１／Ｖ２を小さくすることで、不織布の柔軟性が向上する。
本実施態様のような部分延伸加工ではなく、通常一般に行われている一軸延伸等の全体延伸の場合には、供給速度よりも平滑ロールの周速度の方が大きくなるため先ほどのＶ１／Ｖ２が１よりも小さくなり、例えば通常のスパンボンド不織布では１．３倍以上の不織布のトータル延伸倍率（一軸延伸ではＶ２／Ｖ１により求められる）があると不織布に破れ等が生じてしまう。そのため、不織布のトータル延伸倍率を上げることができないが、本実施態様においては、１．３倍以上の不織布のトータル延伸倍率があっても不織布に破れ等が生じ難い。
【００４０】
また、本実施態様においては、本起毛加工の施された不織布４'にロール２１，２２による凹凸形状を残し、クッション性に優れる不織布４''を得る観点、及び凹凸形状の凹部においても起毛させ、ゴミ捕集性に優れる不織布４''を得る観点から、本起毛加工の施された不織布４'に５０℃を越える温度で部分延伸加工を施すことが好ましく、６０℃以上１３０℃以下の温度、より好ましくは７０℃以上９０℃以下で部分延伸加工を施すことが更に好ましい。加工速度が速いほど最適温度は高くなる傾向にある。また、上限としては不織布４'に延伸加工を施す際に、不織布の構成繊維間で熱融着を起こしてしまうことにより、製造される不織布４''が硬くなってしまわない観点から、用いられる構成繊維の樹脂の中で最も低い融点の温度以下で部分延伸を行うことが好ましい。不織布の凹凸形成後に本起毛加工を施したものは凹部に起毛することが困難となり、液が凹部にたまって残るため凹部の導水性や凹部のゴミの保持性に劣る。上記凹凸形成された起毛不織布の厚みは０．５ｍｍ以上、より好ましくは１．５ｍｍ以上であると外観上、凹凸が認識され、肌に触れた際の接触面積が減少するため蒸れにくいため好ましい。厚みの測定方法は、次の方法により求めることができる。サンプリングおよび測定環境は２２℃６５％ＲＨ環境下にて行う。先ず、不織布を１００ｍｍ×１００ｍｍの大きさに裁断し、これを測定片とする。ほほ水平に設置された平滑な定盤の測定台上に１２．５ｇ（直径５６．４ｍｍ）のプレートを載置し、この状態でのプレートの上面の位置を測定の基準点Ａとする。次にプレートを取り除き、測定台上に測定片を載置し、その上にプレートを再び載置しプレート上面の位置をＢとする。そして、ＡとＢの差から不織布の厚みを求める。プレートの上面の位置測定にはレーザ変位計（（株）キーエンス製、ＣＣＤレーザ変位センサＬＫ−０８０）を用いることができる。５サンプルについて厚みを測定し、その平均値を厚みとする。起毛された不織布の場合、起毛面を上にして測定する。尚、設備の簡略化および電力消費量の低減の観点からは、５０℃以下の温度で部分延伸加工を施すことが好ましい。ここで、５０℃以下の温度とは、ロール２１，２２に積極的に温度を掛けず、不織布４'に延伸加工を施す際、常温であることを意味する。
【００４１】
上記加工を施す元の不織布４としては、例えば、エアスルー不織布、ヒートロール不織布（短繊維ウエブを熱エンボスしたもの）、スパンレース不織布、レジンボンド不織布、ニードルパンチ不織布、エアレイド不織布、スパンボンド不織布、スパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布を用いることができ、安価で、強度が高く、しかも薄い観点から、スパンボンド不織布を好適に用いることができる。尚、上記積層不織布の場合には、スパンボンドの層をメルトブローンの層の表面及び／又は裏面に配した不織布であることが好ましい。スパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布は、その全体が、再生ポリプロピレン樹脂を５０質量％以上含んだポリプロピレン樹脂からなる繊維から構成されていることが好ましい。また上記トウの状態の連続長繊維は、その太さが、５μｍ以上１００μｍ以下であることが好ましく、１０μｍ以上２０μｍ以下であることが更に好ましい。
【００４２】
不織布４は、安価でかつ、良好な肌触り感が得られ、加工適正の観点から、その坪量が、１０ｇ／ｍ2以上１００ｇ／ｍ2以下であることが好ましく、１０ｇ／ｍ2以上２５ｇ／ｍ2以下であることが更に好ましい。不織布４の有する熱圧着部である複数個の熱融着部は、例えば、エンボス凸ロールとフラットロールなどによる熱圧着により間欠的に形成されたものや、超音波融着により形成されたもの、間欠的に熱風を加えて部分融着させて形成されたものなどがあげられる。この中で熱圧着により形成されたものが起毛させやすい点で好ましい。熱融着部の形状は、特に制限されず、例えば、円形、菱形、三角形等の任意の形状であってもよい。不織布４の一面の表面積に占める熱融着部の合計面積の割合は、５％以上３０％以下であることが好ましく、１０％以上２０％以下であることが、毛玉が出来にくい点で更に好ましい。
スパンボンド不織布を用いる場合、スパンボンド不織布の有するエンボスによる複数個の熱融着部は、各熱融着部の面積が、０．０５ｍｍ2以上１０ｍｍ2以下であることが好ましく、０．１ｍｍ2以上１ｍｍ2以下であることが更に好ましい。前記熱融着部の数は、１０個／ｃｍ2以上２５０個／ｃｍ2以下であることが好ましく、３５個／ｃｍ2以上６５個／ｃｍ2以下であることが更に好ましい。前記熱融着部の形状は、特に制限されず、例えば、円形、菱形、三角形等の任意の形状であってもよい。
スパンボンド不織布の一面の表面積に占める熱融着部の合計面積の割合は、５％以上３０％以下であることが好ましく、１０％以上２０％以下であることが更に好ましい。
また、スパンボンド不織布は、単層のものでもよく、複数層積層されたものでもよい。
【００４３】
スパンボンド不織布を用いる場合、スパンボンド不織布を構成する構成繊維は、熱可塑性樹脂からなり、熱可塑性樹脂としては、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、アクリロニトリル系樹脂、ビニル系樹脂、ビニリデン系樹脂などが挙げられる。ポリオレフィン系樹脂としてはポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブデン等が挙げられる。ポリエステル系樹脂としてはポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等が挙げられる。ポリアミド系樹脂としてはナイロン等が挙げられる。ビニル系樹脂としてはポリ塩化ビニル等が挙げられる。ビニリデン系樹脂としてはポリ塩化ビニリデン等が挙げられる。これら各種樹脂の変成物や混合物等を用いることもできる。また、前記構成繊維としてサイドバイサイド繊維、芯鞘繊維、偏芯したクリンプを有する芯鞘繊維、分割繊維などを用いることもできる。芯がポリプロピレン、鞘がポリエチレンからなる芯鞘繊維を用いると柔らかな起毛不織布が得られる点で好ましい。また前記構成繊維には、繊維着色剤、静電気防止特性剤、潤滑剤、親水剤など少量の添加物を付与した繊維を用いることもできる。
前記構成繊維の繊径は、本起毛加工前において、５μｍ以上３０μｍ以下であることが好ましく、１０μｍ以上２０μｍ以下であることが更に好ましい。
【００４４】
元の不織布４にスパンボンド不織布を用いる場合、紡糸性の観点からポリオレフィン系樹脂であるポリプロピレン樹脂から形成されていることが好ましい。ポリプロピレン樹脂としては、滑らかでありさらに肌触りが向上する観点と破断のしやすさから、ランダムコポリマー、ホモポリマー、ブロックコポリマーのいずれか１種以上を５質量％以上１００質量％以下、より好ましくは２５質量％以上８０質量％以下含んだ樹脂であることが好ましい。また、これらのコポリマーやホモポリマーを混合してもよいし、他の樹脂を混合してもよいが、成形時に糸切れし難いことから、ポリプロピレンのホモポリマーとランダムコポリマーの混合が好ましい。これにより、繊維の結晶性を低下させて起毛繊維自体が柔らかくなり肌触りが良くなるとともに、不織布強度との両立ができ、起毛繊維がエンボスなどの融着部で切断されやすくなるため、エンボス融着点などの接合部での剥離がなくなり、起毛繊維が短くなり、毛玉ができにくく、外観も良好なものが得られる。また、融点の分布が広くなるためシール性が良くなる。さらにはプロピレン成分をベースとしてランダムコポリマーとしてエチレンやα−オレフィンと共重合したものが好ましく、エチレンプロピレン共重合体樹脂が特に好ましい。ポリプロピレン樹脂としては、同様な観点から、エチレンプロピレン共重合体樹脂を５質量％以上含んだ樹脂であることが好ましく、２５質量％以上含んだ樹脂であることが更に好ましい。エチレンプロピレン共重合体樹脂中にはエチレン濃度が1質量％以上２０質量％以下含まれたものが好ましく、特に、べた付きがなく、しかも、延伸時に伸びやすく、毛羽抜けが少なく、破断強度が維持される点で、エチレン濃度が３質量％以上８質量％以下であることがより好ましい。また、ポリプロピレン樹脂としては、環境の観点から、再生ポリプロピレン樹脂を２５質量％以上含んだ樹脂であることが好ましく、５０質量％以上含んだ樹脂であることが更に好ましい。尚、不織布４が、スパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布を元に形成されている場合も同様である。
【００４５】
元の不織布４にスパンボンド不織布を用いる場合、スパンボンド層やメルトブローン層に柔軟剤を練りこんだり、塗布したりすれば、本発明の効果がより効果的である。柔軟剤としては、例えばワックスエマルジョン、反応型柔軟剤、シリコーン系化合物、界面活性剤などを使用することができる。特にアミノ基含有シリコーン、オキシアルキレン基含有シリコーン、界面活性剤を使用することが好ましい。界面活性剤としては、カルボン酸塩系のアニオン界面活性剤、スルホン酸塩系のアニオン界面活性剤、硫酸エステル塩系のアニオン界面活性剤、リン酸エステル塩系のアニオン界面活性剤（特にアルキルリン酸エステル塩）等のアニオン界面活性剤；ソルビタン脂肪酸エステル、ジエチレングリコールモノステアレート、ジエチレングリコールモノオレエート、グリセリルモノステアレート、グリセリルモノオレート、プロピレングリコールモノステアレート等の多価アルコールモノ脂肪酸エステル、オレイン酸アミド、ステアリン酸アミド、エルカ酸アミド等の脂肪酸アミド、Ｎ−（３−オレイロキシ−２−ヒドロキシプロピル）ジエタノールアミン、ポリオキシエチレン硬化ヒマシ油、ポリオキシエチレンソルビット蜜ロウ、ポリオキシエチレンソルビタンセスキステアレート、ポリオキシエチレンモノオレエート、ポリオキシエチレンソルビタンセスキステアレート、ポリオキシエチレングリセリルモノオレート、ポリオキシエチレンモノステアレート、ポリオキシエチレンモノラウレート、ポリオキシエチレンモノオレエート、ポリオキシエチレンセチルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル等の、非イオン系界面活性剤；第４級アンモニウム塩、アミン塩又はアミン等のカチオン界面活性剤；カルボキシ、スルホネート、サルフェートを含有する第２級若しくは第３級アミンの脂肪族誘導体、又は複素環式第２級若しくは第３級アミンの脂肪族誘導体等の、両性イオン界面活性剤などを使用することができる。また、必要に応じて、公知の薬剤を副次的添加剤（少量成分）として本発明の柔軟剤に添加することができる。柔軟剤は、構成繊維中に０．１質量％以上２０質量％以下含まれることが好ましく、０．５質量％以上２．０質量％以下含まれることがより好ましい。
柔軟剤を含むことにより、肌触りがよく、毛羽抜けが少なく、表面の肌摩擦も低く、破断強度も高く本発明において効果が特に高い。
柔軟剤は、段落〔００４４〕に記載の前記ランダムコポリマーとの併用が、よりその効果を増す点で好ましく、起毛した繊維においてランダムコポリマーによるぬめり感が生じるのを、柔軟剤により低減させることができ、さらりとした肌触りのものが得られる点で特に好ましい。
【００４６】
また元の不織布４が、後述するスパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布から形成されており、該積層不織布のスパンボンドの層が複数層からなる、例えば、スパンボンド−メルトブローン−スパンボンド積層不織布、スパンボンド−スパンボンド−メルトブローン−スパンボンド積層不織布等を用いる場合には、一層のスパンボンドの層のみに上記柔軟剤を練りこむことが好ましく、全てのスパンボンドの層やメルトブローン層に練りこむ等してもよい。一層のスパンボンドの層に柔軟剤を練りこんだ場合には、その層側に後述の加工処理を施すと、肌触りがよく、破断強度も高い点で好ましい。このように、不織布４は、肌触りや破断強度の調整がし易い点から、スパンボンド不織布単体を元に形成するよりも、スパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布を元に形成する方が好ましい。
【００４７】
以上説明したように、加工装置１を用いて不織布を製造する本実施態様の不織布の製造方法によれば、不織布４に本起毛加工を施し、その後、本起毛加工を施した不織布４'の複数箇所それぞれに部分延伸加工を施すプレ加工を行っているため、該複数箇所以外においては、該部分延伸加工を施していないため、その部分で不織布強度を維持でき、不織布強度の低下を軽減することができる。製造された不織布４''は、構成繊維が起毛しており、全体的に柔らかさが増しているので、導水性が良く吸収性能に優れた不織布４''が得られる。特に、原料となる不織布４として、スパンボンド不織布のような不織布自体の強度が高い不織布を用いた場合には、搬送スピードを速くすることができ、不織布４''の製造コストを抑えることができる。尚、本実施態様においては、部分延伸加工を一対のロール２１，２２からなるロールを用いて行い、更に本起毛加工を凸ロール３１からなるロールを用いて行っているので、不織布４''の製造スピードを上げることができ、更に不織布４''の製造コストを抑えることができる。
【００４８】
特に、不織布４として、上述したスパンボンド不織布を用いた場合には、元のスパンボンド不織布の破断強度の値が、坪量２０ｇ／ｍ2で１０Ｎ／５０ｍｍ以上３０Ｎ／５０ｍｍ以下である不織布に対し、加工後に得られるスパンボンド不織布の破断強度の値が、５Ｎ／５０ｍｍ以上２０Ｎ／５０ｍｍ以下であり、不織布強度の低下を５０％以下に軽減することができる。このように、加工後に得られるスパンボンド不織布の破断強度の値は、元のスパンボンド不織布の破断強度の値と略同じである。破断強度は、元のスパンボンド不織布又は加工後に得られるスパンボンド不織布のＸ方向及びＹ方向のいずれか一方において前記の範囲を満たしていることが好ましく、両方向において前記の範囲を満たしていることが更に好ましい。破断強度は以下の方法で測定される。
【００４９】
〔破断強度の測定法〕
サンプリングおよび測定環境は２２℃６５％ＲＨ環境下で行う。元のスパンボンド不織布又は加工後に得られるスパンボンド不織布を、ＣＤ方向に２００ｍｍ、ＭＤ方向に５０ｍｍの寸法の長方形形状の測定片を切り出す。この切り出された長方形形状の測定片を測定サンプルとする。この測定サンプルを、ＣＤ方向が引張方向となるように、引張試験機（例えば、オリエンテック社製テンシロン引張り試験機「ＲＴＡ−１００」）のチャックに取り付ける。チャック間距離は１５０ｍｍとする。測定サンプルを３００ｍｍ／分で引っ張り、サンプル破断までの最大荷重点をＸ方向の破断強度とする。また、ＭＤ方向に２００ｍｍ、ＣＤ方向に５０ｍｍの寸法の長方形形状の測定片を切り出し、これを測定サンプルとする。この測定サンプルを、そのＭＤ方向が引張方向となるように引張試験機のチャックに取り付ける。上述したＣＤ方向の破断強度の測定方法と同様の手順によってＭＤ方向の破断強度を求める。
【００５０】
上述したように、加工装置１を用いて不織布を製造する本実施態様の不織布の製造方法によれば、使用態様により、ゴミなどの捕集性に優れる起毛した不織布４''、又は導水性が良く吸収性能に優れた不織布４''が得られる。特に、不織布４として、上述したスパンボンド不織布を用いた場合には、加工後に得られるスパンボンド不織布のウエットバック量が、加工前の元のスパンボンド不織布のウエットバック量に対して８０％以上２０％以下に減少し、導水性を向上させることができる。導水性は、下記の段落のようにして評価する。
また、上述したように、加工装置１を用いて不織布を製造する本実施態様の不織布の製造方法によれば、構成繊維を積極的にカットする切断工程が無いため、得られた不織布の不織布強度の低下を軽減した不織布が得られ、製造スピードが速くコストが抑えられる。
【００５１】
〔導水性の評価測定法〕
測定環境は２２℃６５％ＲＨ環境下にて行う。メリーズさらさらエアースルー〔花王（株）製〕の使い捨ておむつの表面シートに、加工装置１により製造した不織布４''を用いたおむつを作製し、該おむつを平面状に拡げ、表面シートを上に向けて水平面上に固定した状態で、吸収体の中心部における該表面シート上に人工尿４０ｇを吸収させ、１０分間放置し、さらに人工尿４０ｇを吸収させる。この操作を繰り返し合計１２０ｇの人工尿を注入する。次いで、人工尿の吸収部位上にＴｏｙｏ Ｒｏｓｈｉ Ｋａｉｓｈａ，Ｌｔｄ製の４Ａのろ紙を２０枚重ね、更にその上に荷重を１０分間加えて人工尿を、ろ紙に吸収させる。荷重は３０ｃｍ×１５ｃｍの面積に６ｋｇが加わるようにする。１０分経過後荷重を取り除き、人工尿を吸収したろ紙の重量を測定する。この重量から吸収前のろ紙の重量を差し引き、その値をウエットバック量とする。このウエットバック量が少ないものほど不織布表面に液が残りにくく導水性に優れるものとなる。尚、加工前の元の不織布４の導水性を評価する場合には、不織布４''の代わりに、加工前の元の不織布４を用いたおむつを作製して、同様に評価する。
【００５２】
また、特に、元の不織布４として、上述したスパンボンド不織布を用いた場合には、加工後に得られるスパンボンド不織布の表面から起毛した不織布の構成繊維の高さが短く、毛玉になり難く、外観の美観を損ない難い。ここで、不織布の表面から起毛した構成繊維とは、起毛した構成繊維の先端が不織布の表面より０．２ｍｍ以上、上方に位置する繊維を意味する。また、不織布の表面から起毛した構成繊維の高さとは、起毛した構成繊維の先端が不織布の表面より自然状態において起毛した高さを意味し、起毛した繊維を引き延ばした際の長さとは異なる意味である。
スパンボンド不織布を用いた場合に、スパンボンド不織布の表面から起毛した不織布の構成繊維の高さが短い理由として、本発明者は、部分延伸加工の際、前記一対の凹凸ロール２１，２２によって起毛繊維を不織布の上面から間欠的に押し付けるため起毛した高さが低くなると推察している。
起毛した構成繊維の高さは、毛玉になり難い観点から、不織布の表面より０．２ｍｍ以上３０ｍｍ以下であることが好ましく、０．３ｍｍ以上５ｍｍ以下、さらには０．３ｍｍ以上１．０ｍｍ以下であることが更に好ましい。
起毛した構成繊維の本数（起毛量）が５本／ｃｍ以上１００本／ｃｍ以下であることが好ましく、不織布４''を、例えば、清掃用シートに用いる場合には、１０本／ｃｍ以上５０本／ｃｍ以下であることがゴミの捕集性の観点から更に好ましい。１００本／ｃｍを超えると、繊維によっては起毛した構成繊維が硬く、ゴミの捕集性が必ずしもよいとは言えなくなってしまったり、また起毛した構成繊維が手などに引っかかりやすく、とがったものに引っかかった衝撃で不織布が破けたり、手のささくれにひっかかり怪我をしたり、新たな問題が生じやすいためである。起毛した構成繊維の本数は、以下のように計測する。
【００５３】
〔起毛した構成繊維の高さ及び起毛した構成繊維の本数の測定方法〕
図５は、起毛した構成繊維の高さ及び起毛した構成繊維の本数（起毛量）を測定する方法を示した模式図である。サンプリングおよび測定環境は２２℃６５％ＲＨ環境下にて行う。先ず、測定する不織布４''から、鋭利なかみそりで、２０ｃｍ×２０ｃｍの測定片を切り出し、図５（ａ）に示すように、測定片を起毛側が外向きになるように山折りして測定サンプル１０４を形成する。次に、この測定サンプル１０４を、Ａ４サイズの黒い台紙の上に載せ、図５（ｂ）に示すように、さらにその上に、縦１ｃｍ×横１ｃｍの穴１０７をあけたＡ４サイズの黒い台紙を載せる。このとき、図５（ｂ）に示すように、測定サンプル１０４の折り目１０５が、上側の黒い台紙の穴１０７から見えるように配置する。両台紙には、富士共和製紙株式会社の「ケンラン（黒）連量２６５ｇ」を用いた。その後、上側の台紙の穴１０７の両側それぞれから、折り目１０５に沿って外方に５ｃｍはなれた位置に、５０ｇのおもりをそれぞれ載せ、測定サンプル１０４が完全に折りたたまれた状態を作る。次に、図５（ｃ）に示すように、マイクロスコープ（光学顕微鏡）（ＫＥＹＥＮＣＥ社製ＶＨＸ−９００）を用いて、３０倍の倍率で、台紙の穴１０７内を観察し、測定サンプル１０４の折り目１０５から起毛する繊維の高さを計測すると共に、測定サンプル１０４の折り目１０５から０．２ｍｍ上方に平行移動した位置に形成される仮想線１０８よりも上方に起毛している起毛した繊維の本数を計測する。このとき測定する不織布において、本起毛加工の施された部位の幅が１ｃｍ以上の場合は、本起毛加工の施された部位を含むように、２０ｃｍ×２０ｃｍの測定片を３片切り出して計測する。また、本起毛加工の施された部位の幅が１ｃｍ以下の場合は、無作為に２０ｃｍ×２０ｃｍの測定片を３片切り出して計測する。以上の操作を、測定する不織布に対して３枚分計測し、計９箇所の平均をとり、起毛する構成繊維の高さ及び起毛した構成繊維の本数とする。
【００５４】
また、起毛した構成繊維の数を数える際には、例えば、図５（ｃ）に示す繊維１０６ａのように、折り目１０５から０．２ｍｍ上方にある仮想線１０８を２回横切る繊維がある場合、その繊維は２本と数える。具体的には、図５（ｃ）に示す例では、仮想線１０８を１回横切る繊維が４本、仮想線１０８を２回横切る繊維１０６ａが１本存在するが、２回横切る繊維１０６ａは２本と数え、起毛した構成繊維の本数は６本となる。
【００５５】
本発明の不織布の製造方法により得られる構成繊維の起毛した不織布４''は、植毛とは異なり、不織布に接着剤等を用いて、新たな繊維を付着させる操作がないため、使用される接着剤等の薬剤により肌に悪影響を及ぼす危険性が低減できる。また、使用時の植毛繊維のはがれ、接着面の露出などの問題も起こらない。また、例えば、吸収性物品に使われている不織布のひとつであるスパンボンド不織布は薄く、一般的な本起毛加工では破れが生じやすく困難であるが、本発明の不織布の製造方法によれば、起毛密度が高く風合いのよい起毛（スパンボンド）不織布が得られる。
【００５６】
本発明の不織布の製造方法により得られる構成繊維の起毛した不織布４''は、例えば、清掃用シートに用いることができる。不織布４''を清掃用シートに用いる際には、図６に示すように、ヘッド部５１及びヘッド部５１に連結された柄５２を備えた清掃具５におけるヘッド部５１に装着されて使用される。ヘッド部５１の装着面（底面）は、平面視で長方形状であり、不織布４''は、例えば、ヘッド部５１の長手方向と、不織布４''の構成繊維の配向方向に沿うＭＤ方向とが一致するように装着される。起毛した不織布４''は、装着された際に、起毛面がヘッド部５１の外方に向くように、ヘッド部５１の底面に配され、次に、不織布４''の長手方向に沿う両側縁部をヘッド部５１の上面側に折り返し、折り返された両側縁部を、ヘッド部５１における、スリットを有する可撓性の複数のシート保持部５３内に押し込んで固定されて使用される。不織布４''の取り付けられた清掃具５は、通常の使用態様においては、ヘッド部５１をその幅方向に移動（特に往復移動）させて清掃を行う。つまり、清掃具４の清掃方向は、ヘッド部４１の幅方向である。不織布４''の取り付けられた清掃具５は、例えば、フローリング床、壁、天井、ガラス、畳、鏡や家具、家電製品、家の外壁、自動車のボディなどの硬質表面の拭き清掃に用いることができる。不織布４''の取り付けられた清掃具５が、特に、フローリング床の拭き清掃に使用された場合には、上述したように、不織布４''は導液性が高いので、ウエットタイプの清掃シートとして使用される場合には、フローリング床の清掃用の薬剤を十分に保持することができるので、ゴミ捕集性が向上し、また、ドライタイプの清掃シートとして使用される場合には、フローリング床上の水滴等を十分に吸収することができる。
【００５７】
本発明の不織布の製造方法により得られる不織布４''は、また、厚みはないがふっくらとしていることを特徴としており、加工前の不織布と高荷重下での厚みはほとんど変わらないが、低荷重下での厚みに違いが見られる。例えば、本発明の不織布の製造方法により得られるスパンボンド不織布、及び加工前の通常のスパンボンド不織布の何れも、坪量１５ｇ／ｍ2では、１０ｇｆ／ｃｍ2の高荷重下では、厚みが、０．１５ｍｍ以上０．１８ｍｍ以下程度で変わらない。しかし、０．０５ｇｆ／ｃｍ2の低荷重下では、加工前の通常のスパンボンド不織布では、０．４１ｍｍ以上０．４６ｍｍ以下であるのに対して、本発明の不織布の製造方法により得られるスパンボンド不織布では、０．５ｍｍ以上０．６ｍｍ以下と、異なる厚みになる。尚、０．０５ｇｆ／ｃｍ2という荷重は、不織布を軽く押さえたときの人の指の荷重に相当し、このわずかな厚みの違いを認識して、人はふっくらさを感じる。このように、ふっくらとしている不織布４''は、例えば、使い捨ておむつや生理用ナプキン等の吸収性物品の表面シートに用いることもできる。
【００５８】
本発明の不織布の製造方法は、上述の実施態様の製造方法に何ら制限されるものではなく、適宜変更可能である。
【００５９】
例えば、本実施態様の不織布の製造方法に用いられる加工装置１においては、図１，図３に示すように、部分延伸加工部２に、一対の凹凸ロール２１，２２からなるスチールマッチングエンボスローラー２３を備えているが、スチールマッチングエンボスローラー２３に換えて、互いに噛み合う歯溝が周面に設けられた一対の歯溝ロールを備えていてもよい。またこの場合、一対の歯溝ロールは、搬送方向にかみ合うものでもよいし、搬送方向と交差する方向にかみ合うものでもよい。搬送方向と交差する方向にかみ合う一対の歯溝ロールの場合、押込み量を多くしても、一対の歯溝ロールが回転可能となるため機械延伸倍率の高い加工ができ、肌触りのよい不織布が得られる。より好ましくは未延伸部分が間欠的に分布することで、不織布の強度低下が少なく、加工時にしわが入りにくいことから、また、ＭＤ方向とＣＤ方向の両方に延伸を加えられ肌触りに優れることから、スチールマッチエンボスローラーがよい。
さらに、意匠性を持たせるため、ストライプ状に起毛したり、パターン的に模様をつけて部分的に起毛させたりすることも好ましい。
【００６０】
また、本実施態様の不織布の製造方法に用いられる加工装置１においては、図１，図２に示すように、起毛加工部３に、互いにかみ合う周面に凸部３１０が設けられた凸ロール３１を備えているが、凸ロール３１に換えて、互いに噛み合う歯溝が周面に設けられた一対の歯溝ロールを備えていてもよいし、ローレット加工したロールや溶射加工したロール、カードワイヤーでもよい。また摩擦抵抗のある素材を周面に設けたロールを備えていてもよい。前記ロールの周面に設けられる摩擦抵抗のある素材としては、ゴムやサンドペーパー等が挙げられる。さらに、本起毛加工と部分延伸とは連続して行ってもよく、逐次に行っても良い。本実施態様の不織布の製造方法によれば、部分延伸加工後、不織布原反として巻き取ることで不織布の凹凸形状がいったんは潰れても、その後巻きだした際、熱風回復させることが好ましい。また、不織布へは部分延伸加工を施す際、挟持部分を含んでいることが好ましい。つまり、回転ロールなどにより部分延伸加工を行う場合、不織布がロール間に噛み込まれていく際、部分延伸過程を経て、ロール間を底付き状態にすることによって不織布の凸部を、また上下のかみ合い歯間のサイドのクリアランス（回転方向）を小さくすることによって不織布の凸部の傾斜部を、部分的に挟持させることができる。これにより、全体的に硬くせずに潰れにくくクッション感のある不織布が得られる。また、起毛加工は片面のみでも、両面にそれぞれ行ってもよい。上述した実施形態に関し、さらに以下の不織布の製造方法を開示する。
【００６１】
＜１＞不織布の構成繊維を起毛する起毛加工を施し、該起毛加工の施された不織布に該不織布の複数箇所それぞれに部分延伸加工を施す不織布の製造方法。
【００６２】
＜２＞不織布の構成繊維を起毛する起毛加工が、構成繊維を引っ掛けて起毛する方法又は表面を擦って起毛する方法である、前記＜１＞に記載の不織布の製造方法。
＜３＞不織布の構成繊維を起毛する起毛加工が擦りによる前記＜１＞又は＜２＞記載の不織布の製造方法。
＜４＞不織布の構成繊維を起毛する起毛加工が擦りにより、一端部を切断する前記＜３＞に記載の不織布の製造方法。
＜５＞前記部分延伸加工は、前記起毛加工の施された前記不織布の前記複数箇所それぞれを機械延伸倍率１．０５倍以上２０倍以下に延伸する前記＜１＞ないし＜４＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜６＞記部分延伸加工は、前記起毛加工の施された前記不織布の前記複数箇所それぞれを機械延伸倍率２倍以上１０倍以下に延伸する前記＜１＞ないし＜５＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
【００６３】
＜７＞前記部分延伸加工によって前記起毛加工の施された前記不織布の前記複数箇所それぞれに搬送方向及び搬送方向に直交する方向に延伸加工を施す前記＜１＞ないし＜６＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜８＞前記部分延伸加工は、一対の凹凸ロールを用いて行い、
一方のロールが周面に複数個の凸部を有し、他方のロールが周面に一方の前記ロールの前記凸部に対応する位置に該凸部が入り込む凹部を有しており、
前記起毛加工の施された前記不織布を一対の前記凹凸ロール間に供給し、該不織布に前記部分延伸加工を施す＜１＞〜＜７＞いずれか１に記載の不織布の製造方法。
＜９＞一対の前記凹凸ロールは、供給された前記起毛加工の施された前記不織布の総面積に対し１０％以上７０％以下の部分に前記部分延伸加工を施す前記＜１＞ないし＜８＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜１０＞一対の前記凹凸ロールは、供給された前記起毛加工の施された前記不織布の総面積に対し４０％以上７０％以下の部分に前記部分延伸加工を施す前記＜１＞ないし＜９＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜１１＞前記起毛加工の施された前記不織布を一対の前記凹凸ロール間に供給する際の供給速度Ｖ１と一対の前記凹凸ロールの周速度Ｖ２との関係を、Ｖ１＞Ｖ２とした前記＜８＞ないし＜１０＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
【００６４】
＜１２＞前記起毛加工は、周面に複数個の凸部を有する凸ロールを用いて行い、
前記凸ロールの回転方向を前記不織布の搬送方向に対して逆方向に回転させ、
元の前記不織布の搬送速度Ｖ３と前記凸ロールの周速度Ｖ４との関係を、Ｖ４／Ｖ３＝０．３以上１０以下とした前記＜１＞ないし＜１１＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜１３＞前記起毛加工は、周面に複数個の凸部を有する凸ロールを用いて行い、
前記凸ロールの回転方向を前記不織布の搬送方向に対して逆方向に回転させ、
元の前記不織布の搬送速度Ｖ３と前記凸ロールの周速度Ｖ４との関係を、Ｖ４／Ｖ３＝１．１以上１０以下、より好ましくは１．５以上５以下とした前記＜１＞ないし＜１２＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜１４＞前記起毛加工は、周面に複数個の凸部を有する凸ロールを用いて行い、
前記凸ロールの回転方向を前記不織布の搬送方向に対して正方向に回転させ、
元の前記不織布の搬送速度Ｖ３と前記凸ロールの周速度Ｖ４との関係を、Ｖ４／Ｖ３＝１．１以上２０以下、好ましくは１．５以上１０以下、２以上８以下とした前記＜１＞ないし＜１１＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜１５＞前記不織布のトータル延伸倍率が、１．３倍以上４．０倍以下である前記＜１＞ないし＜１４＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜１６＞前記不織布のトータル延伸倍率が、１．５倍以上３．０倍以下である前記＜１＞ないし＜１５＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
【００６５】
＜１７＞元の前記不織布は、平面方向に規則的に分散する熱圧着部を備え、
前記熱圧着部のピッチと一対の前記凹凸ロールの前記凸部のピッチとの比（熱圧着部のピッチ／凸部のピッチ）が０．０５以上０．７以下である前記＜１＞ないし＜１６＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜１８＞前記熱圧着部のピッチと一対の前記凹凸ロールの前記凸部のピッチとの比（熱圧着部のピッチ／凸部のピッチ）が０．１以上０．４以下である前記＜１７＞に記載の不織布の製造方法。
＜１９＞元の前記不織布は、平面方向に規則的に分散する熱圧着部を備え、
不織布の熱圧着部の面積率とトータル延伸倍率の比（不織布の熱圧着部の面積率（％）／（トータル延伸倍率（倍）×１００））は、好ましくは０．０２以上０．１２以下、より好ましくは０．０４以上０．１０以下である前記＜１＞ないし＜１８＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜２０＞前記部分延伸加工は、前記起毛加工の施された前記不織布に５０℃を越え、構成繊維の樹脂の中で最も低い融点の温度以下の温度で部分延伸加工を施す前記＜１＞ないし＜１９＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜２１＞前記不織布が柔軟剤を含むものである前記＜１＞ないし＜２０＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜２２＞前記不織布が、エアースルー不織布、スパンボンド不織布、ヒートロール不織布のいずれかである、前記＜１＞ないし＜２１＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜２３＞前記不織布がスパンボンド不織布でありホモポリマーとランダムポリマーの混合であるポリプロピレン樹脂である、前記＜１＞ないし＜２２＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
【実施例】
【００６６】
以下、実施例により本発明を更に詳細に説明する。しかしながら本発明の範囲はかかる実施例によって何ら制限されるものではない。
【００６７】
［実施例１］
目付け１５ｇ／ｍ2、繊維直径１．３ｄｔｅｘ、熱圧着部（エンボスによる熱融着部）の面積率１５％のＳＭＳ不織布を用いた。このＳＭＳ不織布のスパンボンド層の繊維には、エチレン−プロピレンコポリマー樹脂に界面活性剤である柔軟剤（具体的にはエルカ酸アミド）を１．０質量％練りこんだものを用いた。図２〜図４に示した前述の加工方法と同様の方法で行った。また、起毛に用いた凸ロール３１の各凸部３１０の高さは、０．６ｍｍであり、回転軸方向に隣り合う凸部同士の距離（ピッチ）は、１．４ｍｍであり、周方向に隣り合う凸部同士の距離（ピッチ）は、２．１ｍｍであった。不織布の搬送速度Ｖ３は２０ｍ／minであり、不織布の搬送方向に対して逆方向に４倍の周速度Ｖ４で凸ロール３１を回転させた。抱き角は１３０度であった。片面のみ起毛加工を施した。次に部分延伸加工として、スチールマッチングエンボスローラー２３を用いた。このロールにおける各凸部２１０は、その高さが２．８ｍｍであり、ロール２１の各凸部２１０とロール２２の各凸部との噛み合いの深さＤは、２．７ｍｍであった。また、機械延伸倍率は２．９倍であり、回転軸方向に隣り合う凸部２１０同士の距離（ピッチＰ2）は、７ｍｍであり、周方向に隣り合う凸部２１０同士の距離（ピッチＰ1）は、７ｍｍであった。スチールマッチエンボスのロールの温度は２４℃で行い、スチールマッチエンボスのロールの周速度Ｖ２は２０ｍ／minであり、不織布の搬送速度Ｖ１は２６ｍ／minであった。不織布のトータル延伸倍率は１．７倍であった。不織布の熱圧着部のピッチと、凹凸ロールの凸部のピッチとの比（不織布の熱圧着部のピッチ／凸部のピッチ）はＭＤ方向（ロール周方向）が０．４３、ＣＤ方向（ロール回転軸方向）が０．３７で行った。不織布の熱圧着部の面積率と不織布のトータル延伸倍率の比は、０．０８８であった。
【００６８】
［実施例２］
ポリプロピレン樹脂からなるスパンボンド不織布の層を有する、目付け１５ｇ／ｍ2、繊維直径１６μｍ、熱圧着部（エンボスによる熱融着部）の面積率２０％のＳＭＳ不織布を用いた。実施例１と同じ条件の加工を施し、実施例２の不織布を得た。不織布のトータル延伸倍率は１．７倍であった。不織布の熱圧着部のピッチと、凹凸ロールの凸部のピッチとの比（不織布の熱圧着部のピッチ／凸部のピッチ）はＭＤ方向（ロール周方向）が０．３７、ＣＤ方向（ロール回転軸方向）が０．３７で行った。不織布の熱圧着部の面積率と不織布のトータル延伸倍率の比は、０．１１８であった。
【００６９】
［実施例３］
芯がプロピレン樹脂、鞘がポリエチレン樹脂からなる複合スパンボンド不織布の層を有する、目付け１７ｇ／ｍ2、繊維直径１７μｍ、熱圧着部（エンボスによる熱融着部）の面積率１６％の、メルトブローン層のない、スパンボンド層のみの不織布を用いた。実施例１と同じ条件の加工を施し、実施例３の不織布を得た。不織布のトータル延伸倍率は１．７倍であった。不織布の熱圧着部のピッチと、凹凸ロールの凸部のピッチとの比（不織布の熱圧着部のピッチ／凸部のピッチ）はＭＤ方向（ロール周方向）が０．２３、ＣＤ方向（ロール回転軸方向）が０．４０で行った。不織布の熱圧着部の面積率と不織布のトータル延伸倍率の比は、０．０９４であった。
【００７０】
［比較例１］
実施例１と同じく、エチレン−プロピレンコポリマー樹脂からなるスパンボンド不織布の層を有する、目付け１５ｇ／ｍ2、１．３ｄｔｅｘのＳＭＳ不織布を、比較例１の不織布とした。
【００７１】
［比較例２］
実施例１と同じく、エチレン−プロピレンコポリマー樹脂からなるスパンボンド不織布の層を有する、目付け１５ｇ／ｍ2、１．３ｄｔｅｘのＳＭＳ不織布を用いた。次に、トラスコ中山（株）製サンドペーパー粒度♯２４０を１１０ｍｍφのロール全周に両面テープにより接着、そのロールの全周３６０度の内、８．５度接触する状態で抱きかけ、このＳＭＳ不織布を１０ｍ／ｍｉｎで流した。その際サンドペーパーを接着したロールは４０ｍ／ｍｉｎで進行方向とは逆回転に回転させて起毛した比較例２の不織布を得た。
【００７２】
［比較例３］
実施例１と同じく、エチレン−プロピレンコポリマー樹脂からなるスパンボンド不織布の層を有する、目付け１５ｇ／ｍ2、１．３ｄｔｅｘのＳＭＳ不織布を用いた。次に、部分延伸加工として、スチールマッチングエンボスローラー２３を用いて実施例１と同様に処理を行い比較例３の不織布を得た。
【００７３】
［比較例４］
実施例２と同じく、ポリプロピレン樹脂からなるスパンボンド不織布の層を有する、目付け１５ｇ／ｍ2、繊維直径１６μｍのＳＭＳ不織布を用い、比較例４の不織布とした。
特に起毛加工は行わなかった。
【００７４】
［比較例５］
実施例３と同じく、芯がプロピレン樹脂、鞘がポリエチレン樹脂からなる複合スパンボンド不織布の層を有する、目付け１７ｇ／ｍ2、繊維直径１７μｍの、メルトブローン層のない、スパンボンド層のみの不織布を、比較例５の不織布とした。特に起毛加工は行わなかった。
【００７５】
清掃シートとしての性能評価
〔捕集性の評価〕
実施例１〜３、比較例１〜５で得られた不織布について、クイックルワイパー〔花王（株）製〕に、清掃シートとして装着した。３０ｃｍ×６０ｃｍのフローリング（松下電工製、ウッディタイルＭＴ６１３Ｔ）上に約１０ｃｍの髪の毛を５本散布し、その上に清掃シートを乗せて一定のストローク（６０ｃｍ）で２往復清掃して清掃シートに捕集された髪の毛の量を観察し、実施例１〜３、比較例１〜５で得られた不織布それぞれが、各々の未処理の不織布に対して（実施例１と比較例１、実施例２と比較例４、実施例３と比較例５、比較例２と比較例１、比較例３と比較例１）、捕集性が大きく向上していればＢとし、やや向上しているものをＣ、捕集性が変わらないものはＤとして表１，表２，表３に示した。
【００７６】
〔起毛した構成繊維の評価〕
実施例１〜３、比較例１〜５で得られた不織布について、前述した起毛した構成繊維の本数の測定方法により、起毛した構成繊維の本数を測定した。起毛した構成繊維の本数が５本以上の場合にＢとし、１０本以上の場合にＡとし、５本未満の場合にＤとして表１，表２，表３に示した。
【００７７】
〔破断強度の評価〕
実施例１〜３、比較例１〜５で得られた不織布について、前述した破断強度の測定法により、ＣＤ方向に２００ｍｍ、ＭＤ方向に５０ｍｍの測定サンプルを取り出し、チャック間を１５０ｍｍにした引張試験機（島津製作所製）で、引張速度３００ｍｍ／分で引っ張り、ＣＤ方向の強度を測定し、４枚の平均値をＣＤ方向の強度とした。次に、各々の未処理の不織布に対して（実施例１と比較例１、実施例２と比較例４、実施例３と比較例５、比較例２と比較例１、比較例３と比較例１）、ＣＤ方向の強度の比が５０％以上の場合にＢとし、５０％未満の場合にＤとして表１，表２，表３に示した。
【００７８】
【表１】
【００７９】
【表２】
【００８０】
【表３】
【００８１】
表１〜表３に示す結果から明らかなように、清掃シートとして用いれば、実施例１〜３の不織布は、比較例１〜５の不織布に比べて、ゴミの捕集性に優れ、破断強度減少も少ない不織布であった。特に、実施例１の不織布は、比較例１、比較例２及び比較例３の不織布と比較して捕集性が大きく向上していることがわかる。実施例１の不織布に関しては、起毛した繊維の多くは、ループ状ではなく端部が切れており、指先の引っかかりもなかった。またロール部には繊維くずが見られず良好だった。一方、比較例２の不織布は、比較例１の不織布と比較して、捕集性がよくなっているものの、破断強度の減少が著しいことがわかる。一方、比較例２の不織布の製造時には、サンドペーパーに繊維くずの付着が見られ、サンドペーパーの耐久性にも問題を生じた。
【００８２】
［実施例４］
ポリプロピレンホモポリマー樹脂からなるスパンボンド不織布の層を２層有する、目付け２０ｇ／ｍ2、繊維直径１９μｍ、熱圧着部（エンボスによる熱融着部）の面積率９％、油剤により親水化処理を行ったスパンボンド不織布（ＳＳ不織布）を用いた。図２〜図４に示した前述の加工方法と同様の方法で行った。起毛に用いた凸ロール３１の各凸部３１０の高さは、０．６ｍｍであり、回転軸方向に隣り合う凸部同士の距離（ピッチ）は、１．４ｍｍであり、周方向に隣り合う凸部同士の距離（ピッチ）は、２．１ｍｍであった。不織布の搬送速度Ｖ３は２０ｍ／minであり、不織布の搬送方向に対して逆方向に４倍の周速度Ｖ４で凸ロール３１を回転させた。抱き角は１３０度であった。片面のみ起毛加工を施した。次に部分延伸加工として、スチールマッチングエンボスローラー２３を用いた。このロールにおける各凸部２１０は、その高さが２．８ｍｍであり、ロール２１の各凸部２１０とロール２２の各凸部との噛み合いの深さＤは、２．７ｍｍであった。また、機械延伸倍率は２．９倍であり、回転軸方向に隣り合う凸部２１０同士の距離（ピッチＰ2）は、７ｍｍであり、周方向に隣り合う凸部２１０同士の距離（ピッチＰ1）は、７ｍｍであった。スチールマッチエンボスのロールの温度は８０℃で行い、周速度Ｖ２は２０ｍ／minであり、不織布の搬送速度Ｖ１は２６ｍ／minであった。これにより実施例４の不織布を得た。また、不織布のトータル延伸倍率は１．７倍であった。不織布の熱圧着部のピッチと、凹凸ロールの凸部のピッチとの比（不織布の熱圧着部のピッチ／凸部のピッチ）はＭＤ方向（ロール周方向）が０．３１、ＣＤ方向（ロール回転軸方向）が０．２９で行った。不織布の熱圧着部の面積率と不織布のトータル延伸倍率の比は、０．０５３であった。これにより凹凸形状をした不織布の凹部と凸部に起毛繊維を有する不織布を得た。不織布の厚みは０．６０ｍｍであった。
【００８３】
［比較例６、比較例７］
実施例４と同じく、ポリプロピレンホモポリマー樹脂からなるスパンボンド不織布の層を２層有する、目付け２０ｇ／ｍ2、繊維直径１９μｍ、熱圧着部（エンボスによる熱融着部）の面積率９％、油剤により親水化処理を行ったスパンボンド不織布（ＳＳ不織布）を、比較例６５の不織布とした。この不織布の厚みは０．３０ｍｍであった。この不織布にスチールマッチエンボスのロール温度を８０℃として部分延伸加工のみを行った凹凸形状をした不織布を比較例７とした。この不織布の厚みは０．４４ｍｍであった。
【００８４】
使い捨ておむつの表面シートとしての性能評価
〔導水性の評価〕
実施例４、比較例６、比較例７で得られた不織布を、メリーズさらさらエアースルー〔花王（株）製〕の使い捨ておむつの表面シートに用いて、起毛繊維を有する面を吸収体と反対面（肌側面）として使い捨ておむつを作製した。上述した導水性の評価測定法に基づき測定し、得られた結果を表４に示した。
【００８５】
〔起毛した構成繊維の評価〕
実施例４、比較例６、比較例７で得られた不織布について、前述した起毛した構成繊維の本数の測定方法により、起毛した構成繊維の本数を測定した。起毛した構成繊維の本数が５本以上の場合にＢとし、１０本以上の場合にＡとし、５本未満の場合にＤとして表４に示した。
【００８６】
〔破断強度の評価〕
実施例４、比較例６、比較例７で得られた不織布について、前述した破断強度の測定法により、ＣＤ方向に２００ｍｍ、ＭＤ方向に５０ｍｍの測定サンプルを取り出し、チャック間を１５０ｍｍにした引張試験機（島津製作所製）で、引張速度３００ｍｍ／分で引っ張り、ＣＤ方向の強度を測定し、４枚の平均値をＣＤ方向の強度とした。次に、各々の未処理の不織布に対して（実施例４と比較例５）、ＣＤ方向の強度の比が５０％以上の場合にＢとし、５０％未満の場合にＤとして表４に示した。
【００８７】
【表４】
【００８８】
表４に示す結果から明らかなように、比較例６の不織布を表面シートに用いた使い捨ておむつのウエットバック量が０．６４ｇであった不織布に対し、実施例４の不織布を表面シートに用いた使い捨ておむつのウエットバック量が０．１０ｇとなり、ウエットバック量が１６％に減少しており、実施例４の不織布を使い捨ておむつの表面シートに用いれば、導水性が向上することがわかる。また、実施例４の不織布は、比較例６、比較例７の不織布に比べて、起毛量が多く、破断強度減少も少ない不織布であった。
【符号の説明】
【００８９】
１ 加工装置
２ 部分延伸加工部
２１，２２ 凹凸ロール
２１０ ロール２１の周面に有する凸部
２１０ａ 凸部２１０におけるエッジ
２２０ ロール２２の周面に有する凹部
２２０ａ 凹部２２０における窪み始めのエッジ
２３ スチールマッチングエンボスローラー
２４，２５ 搬送ロール
３ 起毛加工部
３１ 凸ロール
３１０ 凸ロール３１の周面に有する凸部
３２，３３ 搬送ロール
４ 加工前の元の不織布
４' 本起毛加工の施された不織布
４'' 加工装置１を用いて得られた不織布
５ 清掃具
５１ ヘッド部
５２ 柄
５３ シート保持部
【特許請求の範囲】
【請求項１】
不織布の構成繊維を起毛する起毛加工を施し、該起毛加工の施された不織布に該不織布の複数箇所それぞれに部分延伸加工を施す不織布の製造方法。
【請求項２】
不織布の構成繊維を起毛する起毛加工が擦りによる請求項1記載の不織布の製造方法。
【請求項３】
前記部分延伸加工は、前記起毛加工の施された前記不織布の前記複数箇所それぞれを機械延伸倍率１．０５倍以上２０倍以下に延伸する請求項１又は２に記載の不織布の製造方法。
【請求項４】
前記部分延伸加工によって前記起毛加工の施された前記不織布の前記複数箇所それぞれに搬送方向及び搬送方向に直交する方向に延伸加工を施す請求項１〜３の何れか１項に記載の不織布の製造方法。
【請求項５】
前記部分延伸加工は、一対の凹凸ロールを用いて行い、
一方のロールが周面に複数個の凸部を有し、他方のロールが周面に一方の前記ロールの前記凸部に対応する位置に該凸部が入り込む凹部を有しており、
前記起毛加工の施された前記不織布を一対の前記凹凸ロール間に供給し、該不織布に前記部分延伸加工を施す請求項１〜４の何れか１項に記載の不織布の製造方法。
【請求項６】
一対の前記凹凸ロールは、供給された前記起毛加工の施された前記不織布の総面積に対し１０％以上７０％以下の部分に前記部分延伸加工を施す請求項５に記載の不織布の製造方法。
【請求項７】
前記起毛加工の施された前記不織布を一対の前記凹凸ロール間に供給する際の供給速度Ｖ１と一対の前記凹凸ロールの周速度Ｖ２との関係を、Ｖ１＞Ｖ２とした請求項５に記載の不織布の製造方法。
【請求項８】
前記起毛加工は、周面に複数個の凸部を有する凸ロールを用いて行い、
前記凸ロールの回転方向を前記不織布の搬送方向に対して逆方向に回転させ、
元の前記不織布の搬送速度Ｖ３と前記凸ロールの周速度Ｖ４との関係を、Ｖ４／Ｖ３＝０．３以上１０以下とした請求項１〜７の何れか１項に記載の不織布の製造方法。
【請求項９】
前記不織布のトータル延伸倍率が、１．３倍以上４．０倍以下である請求項１〜８の何れか１項に記載の不織布の製造方法。
【請求項１０】
元の前記不織布は、平面方向に規則的に分散する熱圧着部を備え、
前記熱圧着部のピッチと一対の前記凹凸ロールの前記凸部のピッチとの比（熱圧着部のピッチ／凸部のピッチ）が０．０５以上０．７以下である請求項１〜９の何れか１項に記載の不織布の製造方法。
【請求項１１】
前記部分延伸加工は、前記起毛加工の施された前記不織布に５０℃を越え、構成繊維の樹脂の中で最も低い融点の温度以下の温度で部分延伸加工を施す請求項１〜１０の何れか１項に記載の不織布の製造方法。
【請求項１２】
前記不織布が柔軟剤を含むものである請求項１〜１１の何れか１項に記載の不織布の製造方法。
【請求項１】
不織布の構成繊維を起毛する起毛加工を施し、該起毛加工の施された不織布に該不織布の複数箇所それぞれに部分延伸加工を施す不織布の製造方法。
【請求項２】
不織布の構成繊維を起毛する起毛加工が擦りによる請求項1記載の不織布の製造方法。
【請求項３】
前記部分延伸加工は、前記起毛加工の施された前記不織布の前記複数箇所それぞれを機械延伸倍率１．０５倍以上２０倍以下に延伸する請求項１又は２に記載の不織布の製造方法。
【請求項４】
前記部分延伸加工によって前記起毛加工の施された前記不織布の前記複数箇所それぞれに搬送方向及び搬送方向に直交する方向に延伸加工を施す請求項１〜３の何れか１項に記載の不織布の製造方法。
【請求項５】
前記部分延伸加工は、一対の凹凸ロールを用いて行い、
一方のロールが周面に複数個の凸部を有し、他方のロールが周面に一方の前記ロールの前記凸部に対応する位置に該凸部が入り込む凹部を有しており、
前記起毛加工の施された前記不織布を一対の前記凹凸ロール間に供給し、該不織布に前記部分延伸加工を施す請求項１〜４の何れか１項に記載の不織布の製造方法。
【請求項６】
一対の前記凹凸ロールは、供給された前記起毛加工の施された前記不織布の総面積に対し１０％以上７０％以下の部分に前記部分延伸加工を施す請求項５に記載の不織布の製造方法。
【請求項７】
前記起毛加工の施された前記不織布を一対の前記凹凸ロール間に供給する際の供給速度Ｖ１と一対の前記凹凸ロールの周速度Ｖ２との関係を、Ｖ１＞Ｖ２とした請求項５に記載の不織布の製造方法。
【請求項８】
前記起毛加工は、周面に複数個の凸部を有する凸ロールを用いて行い、
前記凸ロールの回転方向を前記不織布の搬送方向に対して逆方向に回転させ、
元の前記不織布の搬送速度Ｖ３と前記凸ロールの周速度Ｖ４との関係を、Ｖ４／Ｖ３＝０．３以上１０以下とした請求項１〜７の何れか１項に記載の不織布の製造方法。
【請求項９】
前記不織布のトータル延伸倍率が、１．３倍以上４．０倍以下である請求項１〜８の何れか１項に記載の不織布の製造方法。
【請求項１０】
元の前記不織布は、平面方向に規則的に分散する熱圧着部を備え、
前記熱圧着部のピッチと一対の前記凹凸ロールの前記凸部のピッチとの比（熱圧着部のピッチ／凸部のピッチ）が０．０５以上０．７以下である請求項１〜９の何れか１項に記載の不織布の製造方法。
【請求項１１】
前記部分延伸加工は、前記起毛加工の施された前記不織布に５０℃を越え、構成繊維の樹脂の中で最も低い融点の温度以下の温度で部分延伸加工を施す請求項１〜１０の何れか１項に記載の不織布の製造方法。
【請求項１２】
前記不織布が柔軟剤を含むものである請求項１〜１１の何れか１項に記載の不織布の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【公開番号】特開２０１３−２８８９１（Ｐ２０１３−２８８９１Ａ）
【公開日】平成２５年２月７日（２０１３．２．７）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１２−１１２２６９（Ｐ２０１２−１１２２６９）
【出願日】平成２４年５月１６日（２０１２．５．１６）
【出願人】（００００００９１８）花王株式会社 (8,290)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２５年２月７日（２０１３．２．７）
【国際特許分類】
【出願日】平成２４年５月１６日（２０１２．５．１６）
【出願人】（００００００９１８）花王株式会社 (8,290)
【Ｆターム（参考）】
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