中央の基幹工場と分工場の統合管理システム
【課題】 同一および類似の生産形態で管理される、中央の基幹工場と遠隔に分散して存在する１つまたは複数の分工場とを、中央の基幹工場で集中して統合管理するシステムを提供すること。
【解決手段】 中央の基幹工場に設置された管理端末装置と、分工場に設置された端末装置とを、インターネット等の通信網で接続して、前記管理端末装置が、前記端末装置から各分工場の管理情報を取得するとともに、取得した各分工場の管理情報を中央の基幹工場で総合的に分析して、中央の基幹工場と各分工場とをまとめて統合した全体最適な管理を行い、全体最適な管理の要件となる各分工場独自の分工場最適な管理情報を、前記管理端末装置から前記端末装置に伝送することにより統合管理している。
【解決手段】 中央の基幹工場に設置された管理端末装置と、分工場に設置された端末装置とを、インターネット等の通信網で接続して、前記管理端末装置が、前記端末装置から各分工場の管理情報を取得するとともに、取得した各分工場の管理情報を中央の基幹工場で総合的に分析して、中央の基幹工場と各分工場とをまとめて統合した全体最適な管理を行い、全体最適な管理の要件となる各分工場独自の分工場最適な管理情報を、前記管理端末装置から前記端末装置に伝送することにより統合管理している。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、中央の基幹工場に設置された管理端末装置と１つまたは複数の分工場に設置された端末装置とを、インターネット等の通信網を利用しながら接続して、同一および類似の生産形態で管理される、中央の基幹工場と遠隔に分散して存在する１つまたは複数の分工場とを、中央の基幹工場で集中して統合管理するシステム技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
大企業で生産される自動車や家電製品等は複数の部品等から構成され、自社で生産した部品等だけでなく、他社からも購入した複数の部品等から、自動車や家電製品等の最終製品が組み立てられている。これらの部品等は最終製品に合わせて自社の分工場ないしは他社で生産され、いわゆるジャストインタイムで最終製品工場に納入される場合が多い。ここでは、部品等は最終製品の生産状況に合わせて最終製品の生産が最適になるように生産されてはいるが、部品等の生産そのものは部品等が生産される工場で独立に管理されている。そのため、部品等が生産される工場の生産管理や品質管理等は部品等の生産工場の管理責任となり、部品等の生産工場の独立性が重んじられる形となって、最終製品の生産工場と部品等の生産工場は同一および類似の生産形態とはなっていない。
【０００３】
更に、ある特定のメーカの特定の自動車や家電製品等の最終製品に対してだけでなく、複数の他のメーカの自動車や家電製品等の最終製品に対しても使用可能な共通の部品等を、自社の工場や他社で生産する場合があり、この場合は、特定のメーカの自動車や家電製品等の生産計画に縛られることなく、当該部品等を標準的に生産できる優位性がある。ここでは、当該部品等は標準化されて複数の多くの最終製品に大量に使用されるために、当該部品等の品質向上やコスト削減を容易に図ることが可能であり、最終製品の生産工場と部品等の生産工場は最終製品の生産が最適になるように連携しながらも、最終製品と当該部品等の生産の独立性を更に保ちつつ、結果的には最終製品の品質向上やコスト削減に寄与している。しかし、ここでも、最終製品の生産工場と部品等の生産工場の生産形態は異なったものとなっている。
【０００４】
また、半導体のように殆ど自社で生産の管理をする生産方式であっても、生産の諸工程から見て開発は他社で行う場合や、半導体の素材は他社から購入したり、試験工程も他社が行うなどして、生産全体を全て自社だけで行うことは少ない。この場合でも、生産管理や品質管理等の観点から、半導体の最終製品の生産が最適になるように、生産の諸工程は連携して生産されるが、生産の諸工程の独立性を保ちながら生産され、諸工程の生産形態はそれぞれ独自に異なったものとなっている。
【０００５】
これに対して、機能的にも価格的にも限界を極めた特異な最終製品を、機密保持や機能的な特異性および価格競争等の優位性を図るために、複数の部品等を外部に発注しないで、最終製品が最適になるように自社で専用生産している場合や、特異な最終製品でなくても、生産品目の異なる部品等を生産効率等の観点から、最終製品と同一および類似の生産形態でもって自社内の１つまたは複数の分工場で生産しながら、中央の基幹工場で集中管理して最終製品を生産する場合がある。
【０００６】
この例は、例えば図１に示すように、Ａ部品をＡ分工場で、Ｂ部品をＢ分工場で、Ｃ部品をＣ分工場で、Ｎ部品をＮ分工場で自社生産して、Ｗ最終製品を中央の基幹工場で完成する場合、各分工場は中央の基幹工場と同一および類似の生産形態で統合管理されている。ここでは、各分工場は遠隔に分散して、１つまたは複数存在する場合が多く、要員確保やコスト削減および原材料入手等の目的から、国内だけでなく海外に展開されている場合も多い。この例の特徴は、１つまたは複数の各分工場は中央の基幹工場により、同一および類似の生産形態で統合管理されていることである。
【０００７】
また、同様の例として図２に示すように、中央の基幹工場でＡ製品、Ｂ製品、Ｃ製品、Ｎ製品を生産しているのに対して、これと関連した製品として、Ａ製品およびＡ類似製品をＡ分工場で、Ｂ製品およびＢ類似製品をＢ分工場で、Ｃ製品およびＣ類似製品をＣ分工場で、Ｎ製品およびＮ類似製品をＮ分工場で生産する場合がある。この場合も各分工場は１つまたは複数の分工場から構成され、中央の基幹工場と同一および類似の生産形態で統合管理されている。
【０００８】
上記、自動車や家電製品等および半導体の生産の場合、独立した複数の企業が関与して最終製品が完成されるために、要員や費用も含めて最終製品と部品等とが同一および類似の生産形態で統合管理されて生産することは不可能に近い。そのために、最終製品の生産と部品等の生産は、厳密に同一および類似の生産形態で統合管理するよりも、むしろ現状のように、最終製品の生産が最適になるように連携しながら、それでいて最終製品の生産と部品等の生産は独立の生産形態である方が効率的である。
【０００９】
ところが、図１に示すように、自社で部品等から最終製品までを、または図２に示すように、自社で同一の製品や類似の製品を、同一および類似の生産形態で統合管理して生産する場合、最終製品または同一の製品や類似の製品を効率よく生産するためには、各部品等または同一の製品や類似の製品の生産工場は中央の基幹工場の分工場としての役割を果たし、中央の基幹工場で生産管理、品質管理、要員管理、費用管理等の統合管理をすることが肝要である。しかし、分工場が中央の基幹工場から離れて分散して存在することや海外にまで存在すること等のために、中央の基幹工場と分工場はそれぞれ独自に管理され、全体最適で効率的な統合管理方法が確立されていないのが実情である。特に、中小企業等で分工場を海外に展開している場合などは、習慣や言葉の問題、現地要員の使い方が国内と異なること、および現地とのコミュニケーションが取りにくいこと等のために、海外の分工場の管理は糸の切れた凧のような管理になって、製品生産の管理はおろそかになり、全体最適な統合管理による生産からは程遠い状況になっている。
【００１０】
【特許文献１】特開２００２−２６９３３０
【特許文献２】特開２００３−０６７０２２
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
本発明は、上記事情を考慮してなされたもので、その目的は、同一および類似の生産形態で管理される、中央の基幹工場から遠隔に分散して存在する１つまたは複数の分工場を、中央の基幹工場で集中して統合管理しながら最終製品または同一の製品や類似の製品までを生産する生産方式において、
中央の基幹工場で各分工場からの管理情報をリアルタイムに取得し、当該管理情報を総合的に分析して、中央の基幹工場と各分工場とをまとめて統合した全体最適な管理を行い、全体最適な管理の要件となる各分工場の分工場独自の最適な管理情報を、中央の基幹工場から１つまたは複数の各分工場にリアルタイムに伝送してなる中央の基幹工場と分工場の効率的な統合管理システムを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記目的を解決するために、本発明では、以下の手段を提案している。
即ち、請求項１に記載された発明は、同一および類似の生産形態で管理される、中央の基幹工場と１つまたは複数の分工場とを、中央の基幹工場で集中して統合管理するシステムで、中央の基幹工場に設置された管理端末装置と、各分工場に設置された端末装置と、該管理端末装置と該端末装置とが接続されたインターネット等の通信網と、を備えた統合管理システムにあって、前記管理端末装置が、前記端末装置から各分工場の管理情報を取得するとともに、取得した各分工場の管理情報を中央の基幹工場で総合的に分析して、中央の基幹工場と各分工場とをまとめて統合した全体最適な管理を行い、全体最適な管理の要件となる各分工場独自の分工場最適な管理情報を、前記管理端末装置から前記端末装置に伝送することを特徴とする。
【００１３】
これにより、同一および類似の生産形態で管理される、中央の基幹工場と遠隔に分散して存在する１つまたは複数の各分工場とは、中央の基幹工場の管理端末装置と各分工場の端末装置とをインターネット等の通信システムで接続することにより、中央の基幹工場は各分工場の生産情報を総合的に分析し、中央の基幹工場と各分工場とをまとめた総合的に全体最適な管理を行い、また、全体最適な管理の要件となる各分工場独自の分工場最適な管理を行いながら、中央の基幹工場と各分工場とが連携して、最終製品または同一の製品や類似の製品が最適で効率的な生産ができる統合管理システムを実現可能である。
【００１４】
また、請求項２に記載された発明は、前記管理端末装置は、前記端末装置から各分工場の管理情報を定例報告および緊急報告によりリアルタイムに取得し、また、前記管理端末装置から前記端末装置への管理情報は、定例報告および緊急報告でリアルタイムに伝送することを特徴とする。
【００１５】
これにより、中央の基幹工場は各分工場からの管理情報を定例および緊急の形でリアルタイムに取得し、また、各分工場も中央の基幹工場からの管理情報を定例および緊急の形でリアルタイムに取得することにより、中央の基幹工場と各分工場とは定期的および突発的な事象に対して臨機応変に緊密に連絡を取ることができ、刻々と変化する生産状況に応じて、最終製品または同一の製品や類似の製品の最適で効率的な生産が可能となる。
【００１６】
また、請求項３に記載された発明は、前記中央の基幹工場で集中して統合管理する管理内容は、生産管理、品質管理、要員管理、費用管理等の生産に関わる基本要素から構成されることを特徴とする。
【００１７】
これにより、中央の基幹工場と各分工場で管理される内容は、生産管理、品質管理、要員管理、費用管理等の生産に関わる基本要素で統合管理されるために、例えば、ある分工場である部品または同一の製品や類似の製品の生産が間に合わなければ別の分工場で緊急生産するとか、ある分工場で要員が不足すれば別の分工場から応援要員を派遣する等の対策をして、最終的に中央の基幹工場での最終製品または同一の製品や類似の製品の最適で効率的な生産を目指すことが可能となる。
【００１８】
また、請求項４に記載された発明は、前記管理端末装置が、前記端末装置から各分工場の管理情報を画像情報等としてリアルタイムに取得するとともに、取得した管理情報に基づいて、前記端末装置に対して管理情報を画像情報等としてリアルタイムに伝送することを特徴とする。
【００１９】
これにより、中央の基幹工場は、各工場における生産現場の生産状況や不具合の状況等の管理情報を画像情報としてリアルタイムに入手でき、適時の的確な判断の下に、各分工場に対して、最適な生産方法や手段および不具合対策等をリアルタイムに指示することができる。こうして、中央の基幹工場での最終製品または同一の製品や類似の製品の最適で効率的な生産が可能となる。
【００２０】
また、請求項５に記載された発明は、前記管理端末装置と前記端末装置との間で、管理情報を映像・音声によってやりとりするコミュニケーション手段を更に備えたことを特徴とする。
【００２１】
これにより、中央の基幹工場と各分工場とは、映像・音声のやりとりによってテレビ会議等を行うことが可能になり、中央の基幹工場と各分工場との距離を意識することなく、リアルタイムのコミュニケ-ションにより相互の意志疎通を図りながら、中央の基幹工場は集中して的確でリアルタイムな各分工場の統合管理を行うことが可能となる。
【発明の効果】
【００２２】
本発明によれば、同一および類似の生産形態で管理される、中央の基幹工場と遠隔に分散して存在する１つまたは複数の分工場とを、特段の通信手段を用いずに既設のインターネット等の通信網で接続して、画像情報やテレビ会議等の映像・音声の手段も含めた通信手段により、生産管理、品質管理、要員管理、費用管理等の生産に関わる基本要素の管理情報を、定例報告および緊急報告の形でリアルタイムに的確に情報交換することが可能になる。これにより、中央の基幹工場は各分工場の生産情報を総合的に分析し、中央の基幹工場と各分工場とをまとめて統合した全体最適な管理を行い、また、全体最適な管理の要件となる各分工場独自の分工場最適な管理を行うことにより、中央の基幹工場と各分工場とを連携して統合管理しながら、中央の基幹工場での最終製品または同一の製品や類似の製品の最適で効率的な生産を行うことができる効果がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
以下、図面を参照しつつ、本発明を実施するための最良の形態について説明する。
【実施例】
【００２４】
先にも述べたように、図１に、本発明の同一および類似の生産形態による、中央の基幹工場での最終製品の生産と分工場での部品の生産の、全体構成の例を示す。中央の基幹工場とＡ分工場、Ｂ分工場、Ｃ分工場およびＮ分工場から全体の工場は構成され、Ａ部品はＡ分工場で１種類、Ｂ部品はＢ分工場で２種類、Ｃ部品はＣ分工場で１種類およびＮ部品はＮ分工場で１種類生産され、これらの部品が各分工場から中央の基幹工場に集められてＷ最終製品となる様子を示している。この例では、Ａ部品からＮ部品までの各部品は、それぞれ専属のＡ分工場からＮ分工場の各分工場でしか生産できないような図となっているが、実際には、どの分工場でもどの部品も生産できるし、もし、ある分工場ではある部品しか生産できない場合でも、中央の基幹工場を含めて、各分工場同士の要員の応援や費用の援助ができるようになっている。このようにして、中央の基幹工場はＷ最終製品の生産が効率的で最適になるように、１つまたは複数の各分工場の生産体制を統合管理している。
【００２５】
図３に、本実施例のシステム構成の例を示す。中央の基幹工場１０には各分工場との情報通信の接続端末装置として、セキュリティー管理の目的でファイヤーウォール１１が設置され、このファイヤーウォール１１と生産に関する管理データの保管用のサーバ１６、および管理端末装置としてのパソコン１２が社内ＬＡＮ１７で接続されている。更に、パソコン１２には画像情報および映像・音声での通信が可能なようにカメラ１３、マイクロホン１４およびスピーカ／イヤホン１５が接続されている。Ａ分工場２０には通信の接続端末装置としてルータ２１が設置され、このルータ２１からは社内ＬＡＮ２６を通して管理端末装置としてのパソコン２２が接続されている。パソコン２２には中央の基幹工場と同様に、画像情報および映像・音声での通信が可能なようにカメラ２３、マイクロホン２４およびスピーカ／イヤホン２５が接続されている。ルータ２１は中央の基幹工場と同じようにファイヤーウォールで構成されてもかまわない。また、Ｎ分工場３０もＡ分工場２０と同様に、ルータ３１とパソコン３２が社内ＬＡＮ３６で接続され、パソコン３２にはカメラ３３、マイクロホン３４およびスピーカ／イヤホン３５が接続されている。ここでも、ルータ３１の代りにファイヤーウォールで構成されてもかまわない。
【００２６】
中央の基幹工場１０とＡ分工場２０およびＮ分工場３０は、ファイヤーウォール１１、ルータ２１、ルータ３１およびインターネット１００による通信システムで接続されて、Ａ分工場２０のパソコン２２から構成される端末装置、およびＮ分工場３０のパソコン３２から構成される端末装置は、図１のＷ最終製品の生産が効率的で最適になるように、中央の基幹工場１０のサーバ１６とパソコン１２から構成される管理端末装置により統合管理される。図３には、図１に示すＢ分工場やＣ分工場の端末装置の構成内容は示さなかったが、Ａ分工場やＮ分工場の内容と同様である。
【００２７】
図４に本実施例の機能の例を示す。中央の基幹工場には大きく分けて、１つまたは複数の分工場をまとめて統合した全体最適な管理を行う全体総合管理機能と、全体最適な要件となる１つまたは複数の各分工場独自の分工場最適な管理を行う分工場個別管理機能、および現場の状況を画像で確認する画像情報やテレビ会議等の映像・音声による通信手段のコミュニケ-ション機能がある。各分工場には、部品の生産個数や進捗等の生産管理、不良品等の品質管理、従業員やパート等の稼動や充足状況を含めた要員管理、生産に関わる費用や損益状況を含めた費用管理等の生産に関わる基本要件の生産情報機能、および中央の基幹工場と同じ機能である現場の状況を画像で確認する画像情報やテレビ会議等の映像・音声による通信手段のコミュニケーション機能がある。
【００２８】
中央の基幹工場は、１つまたは複数の各分工場と定期的に、あるいは不具合や急を要する事態に対しては緊急報告の形で、各分工場の生産管理、品質管理、要員管理、費用管理等の生産情報を各分工場からリアルタイムに取得し、中央の基幹工場と各分工場をまとめて統合した全体の生産管理、全体の品質管理、全体の費用管理、全体の要員管理等が図１のＷ最終製品の生産に対して最適になるように全体総合管理を行う。また、中央の基幹工場は、この全体総合管理内容に基づいて、各分工場独自の分工場最適な生産管理、品質管理、要員管理、費用管理を更に行い、各分工場に対してリアルタイムに個別指示を行う。
【００２９】
中央の基幹工場と各分工場の生産現場の生産状況や不具合報告等は、図３に示すように、中央の基幹工場に設置されたパソコン１２に接続されているカメラ１３、マイクロホン１４、スピーカ／イヤホン１５と、例えばＡ工場のパソコン２２に接続されたカメラ２３、マイクロホン２４、スピーカ／イヤホン２５を通して、生産現場の様子や不具合の内容等を画像情報により具体的に情報交換しながら、相互にコミュニケーションが図られるようになっている。この場合、パソコンによるテレビ会議により、中央の基幹工場とＡ分工場のコミュニケーションを図ることも可能である。本コミュニケーションは、中央の基幹工場とＡ分工場とのコミュニケーションだけでなく、同様にして、他の分工場とも情報交換が可能であり、また、各分工場同士の情報交換も可能である。
【００３０】
図５に全体の生産管理状況の例を示す。ここでは、Ａ分工場でＡ部品、Ｈ部品、Ｋ部品を生産し、Ｎ分工場でＢ部品、Ｈ部品を生産して、中央の基幹工場で生産される図１のＷ最終製品に必要な部品は、図５の例ではＡ部品、Ｂ部品、Ｈ部品、Ｋ部品であることを示し、これらＡ部品、Ｂ部品、Ｈ部品、Ｋ部品の生産状況を、中央の基幹工場で月日毎に全体として統合管理している状況を示す。分工場毎の各部品は月日毎の生産予定とこれに対する実績および予定と実績からの効率が生産日現在まで情報収集され、生産日現在までの累積が週毎にまとめられている。例えば、Ａ分工場で生産されるＡ部品は５月１８日現在は１００個生産の予定が、１１０個の生産実績であり、効率は１１０％で目標より高い生産となっている。しかし、５月１５日から５月１８日までの週毎の累積では、４００個の生産予定が、３９０個の生産実績であり、効率は９８％と目標に達していないことが分る。Ｎ分工場のＢ部品については、５月１８日現在では１２０％の効率があり、週毎の累積でも１０５％の効率で目標を達成していることが分る、このようにして、個々の分工場における個々の部品の生産状況を把握することができる。
【００３１】
図１に示すＷ最終製品は、図５の例ではＡ部品、Ｂ部品、Ｈ部品、Ｋ部品から構成されるが、Ｈ部品はＡ分工場とＮ分工場で生産されている。従がって、中央の基幹工場では、Ａ分工場のＨ部品とＮ分工場のＨ部品をまとめて生産管理している。５月１８日現在では、Ａ分工場のＨ部品は、週毎の累積が生産予定１２００個に対し生産実績が１１００個で効率は９２％であり、Ｎ分工場のＨ部品は週毎の累積が生産予定８００個に対して生産実績が８１０個で効率は１０１％である。このＡ分工場でのＨ部品とＮ分工場でのＨ部品をまとめて中央の基幹工場で全体の生産状況を見ると、週毎の累積が生産予定２０００個に対し生産実績が１９１０個で効率９６％と低くなる。このままでは、中央の基幹工場での図１のＷ最終製品の生産が予定通りにいかなくなる可能性があるために、Ａ分工場では５月２０日の土曜日に休日出勤して１００個の生産増をするように、当初の計画に対して生産変更している。この様子を、Ａ分工場のＨ部品および全体の項目のＨ部品の５月１８日（土）の欄の＋１００が示している。他の部品に対しても、このように、中央の基幹工場の図１のＷ最終製品の生産状況に応じて、臨機応変に対応できるように生産管理している。
【００３２】
図６に全体の要員管理状況の例を示す。ここでも図１のＷ最終製品に必要な部品は、図６の例ではＡ部品、Ｂ部品、Ｈ部品、Ｋ部品であり、Ａ分工場でＡ部品、Ｈ部品、Ｋ部品を生産し、Ｎ分工場でＢ部品、Ｈ部品を生産して、中央の基幹工場で生産される図１のＷ最終製品に必要なＡ部品、Ｂ部品、Ｈ部品、Ｋ部品の生産の要員状況を、中央の基幹工場で月日毎に全体として統合管理している状況を示す。分工場毎の各部品は月日毎の生産に必要な要員予定と、これに対する実績および予定と実績からの効率が生産日現在まで情報収集され、生産日現在までの累積が週毎にまとめられている。例えば、Ａ分工場で生産されるＡ部品は５月１８日現在は１０人の要員予定が、１０人の実績であり、効率は１００％で目標達成できている。しかし、５月１５日から５月１８日までの週毎の累積では、４０人の要員予定が、３９人の要員実績であり、効率は９８％と目標に達していないことが分る。Ｎ分工場のＢ部品については、５月１８日現在では１００％の効率があるが、週毎の累積では９５％の効率で目標を達成していないことが分る、このようにして、個々の分工場における個々の部品の生産に要する要員状況を把握することができる。
【００３３】
前述のように、図１のＷ最終製品は、図６の例ではＡ部品、Ｂ部品、Ｈ部品、Ｋ部品から構成されるが、Ｈ部品はＡ分工場とＮ分工場で生産されている。従がって、中央の基幹工場では、Ａ分工場のＨ部品とＮ分工場のＨ部品をまとめて要員管理している。５月１８日現在では、Ａ分工場のＨ部品は、要員予定３０人に対し要員実績が２４人で効率は８０％であり、Ｎ分工場のＨ部品は、要員予定２０人に対して要員実績が２０人で効率は１００％である。このＡ分工場でのＨ部品とＮ分工場でのＨ部品をまとめて中央の基幹工場で全体の要員を見ると、週毎の累積が要員予定２００人に対し要員実績が１８８人で効率９４％と低くなる。このままでは、中央の基幹工場での図１のＷ最終製品の生産が予定通りにいかなくなる可能性があるために、Ａ分工場では５月２０日の土曜日に休日出勤して１０人の要員増をするように、当初の計画に対して生産変更している。この様子を、Ａ分工場のＨ部品および全体の項目のＨ部品の５月２０日（土）の欄の＋１０が示している。他の部品に対しても、このように、中央の基幹工場の図１のＷ最終製品の生産状況に応じて、臨機応変に対応できるように要員管理している。
【００３４】
図７に生産当日の分工場の生産状況の例を示す。この例では、Ａ分工場でのＡ部品、Ｈ部品、Ｋ部品の生産、品質、要員の観点からの管理状況を、５月１８日の生産当日と週の累積から状況把握し、不具合等に対する対策を立案している様子を示している。この中で、５月１８日のＨ部品の生産高が低いのは生産設備の稼働率や品質上の問題ではなく、地域のお祭があったために出勤予定の３０人に対して実績は２４人の出勤で、欠勤者が６人もいたことが原因であることが分る。そのために、５月２０日（土）に１０人が休日出勤して生産高１００個を増産する対策が取られている。この生産情報はＡ分工場だけでなく中央の基幹工場にも伝送され、Ａ分工場単独のものではなく、中央の基幹工場と情報交換しながら立案されている。他の分工場の場合も同様にして、中央の基幹工場と分工場をまとめて、中央の基幹工場で統合管理される。
【００３５】
その他、品質管理や費用管理等の生産に関わる個別の管理については、上述の生産管理や要員管理と全く同様であるので省略する。画像情報での現場の状況把握や映像・音声によるテレビ会議等のリアルタイムの管理は、生産管理、品質管理、要員管理、費用管理等の生産に係る基本要素を、具体的により的確に推進するための管理方法としてとして利用される。
【００３６】
以上、本発明の実施の形態について説明したが、本発明のシステム構成や管理方法等は上述の実施例にのみ限定されるものではなく、例えば中央の基幹工場と分工場で生産される製品は、図１に示すような最終製品と部品というような従属関係の製品ではなくても、図２に示すような同一の製品や類似の製品の例でもよく、また、中央の基幹工場と分工場での生産は必ずしも自社内だけに限らなくてもよい。更に、１つまたは複数の分工場は中央の基幹工場から遠隔に分散してある必要はなく、中央の基幹工場と分工場とが機能分担する形で同一敷地内に存在してもよく、通信システムもインターネットに限らなくて電話回線等で構成されてもよい。これらの例のように、本発明は、中央の基幹工場と１つまたは複数の分工場とが、同一および類似の生産形態により中央の基幹工場で集中して統合管理されていればよく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々変更を加え得ることは勿論である。
【産業上の利用可能性】
【００３７】
本発明は、中央の基幹工場に設置された管理端末装置と１つまたは複数の分工場とに設置された端末装置とを、インターネット等の通信網を利用しながら接続して、同一および類似の生産形態で管理される中央の基幹工場と遠隔に分散して存在する１つまたは複数の分工場とを、中央の基幹工場で集中して統合管理するシステム技術として産業上の利用が可能である。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】本発明の生産システムにおける最終製品と部品の生産の全体構成の例を説明する図である。
【図２】本発明の生産システムにおける同一の製品や類似の製品の生産の全体構成の例を説明する図である。
【図３】本発明の実施形態に係るシステム全体の構成の例を示す図である。
【図４】本発明の実施形態に係るシステムの機能の例を示す図である。
【図５】本発明の実施形態に係る全体の生産管理状況の例を示す図である。
【図６】本発明の実施形態に係る全体の要員管理状況の例を示す図である。
【図７】本発明の実施形態に係る生産当日の分工場の生産状況明細の例を示す図である。
【符号の説明】
【００３９】
１０ 中央の基幹工場
１１ ファイヤーウォール
１２ パソコン（その１）
１３ カメラ（その１）
１４ マイクロホン（その１）
１５ スピーカ／イヤホン（その１）
１６ サーバ
１７ 社内ＬＡＮ（その１）
２０ Ａ分工場
２１ ルータ（その１）
２２ パソコン（その２）
２３ カメラ（その２）
２４ マイクロホン（その２）
２５ スピーカ／イヤホン（その２）
２６ 社内ＬＡＮ（その２）
３０ Ｎ分工場
３１ ルータ（その２）
３２ パソコン（その３）
３３ カメラ（その３）
３４ マイクロホン（その３）
３５ スピーカ／イヤホン（その３）
３６ 社内ＬＡＮ（その３）
１００ インターネット
【技術分野】
【０００１】
本発明は、中央の基幹工場に設置された管理端末装置と１つまたは複数の分工場に設置された端末装置とを、インターネット等の通信網を利用しながら接続して、同一および類似の生産形態で管理される、中央の基幹工場と遠隔に分散して存在する１つまたは複数の分工場とを、中央の基幹工場で集中して統合管理するシステム技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
大企業で生産される自動車や家電製品等は複数の部品等から構成され、自社で生産した部品等だけでなく、他社からも購入した複数の部品等から、自動車や家電製品等の最終製品が組み立てられている。これらの部品等は最終製品に合わせて自社の分工場ないしは他社で生産され、いわゆるジャストインタイムで最終製品工場に納入される場合が多い。ここでは、部品等は最終製品の生産状況に合わせて最終製品の生産が最適になるように生産されてはいるが、部品等の生産そのものは部品等が生産される工場で独立に管理されている。そのため、部品等が生産される工場の生産管理や品質管理等は部品等の生産工場の管理責任となり、部品等の生産工場の独立性が重んじられる形となって、最終製品の生産工場と部品等の生産工場は同一および類似の生産形態とはなっていない。
【０００３】
更に、ある特定のメーカの特定の自動車や家電製品等の最終製品に対してだけでなく、複数の他のメーカの自動車や家電製品等の最終製品に対しても使用可能な共通の部品等を、自社の工場や他社で生産する場合があり、この場合は、特定のメーカの自動車や家電製品等の生産計画に縛られることなく、当該部品等を標準的に生産できる優位性がある。ここでは、当該部品等は標準化されて複数の多くの最終製品に大量に使用されるために、当該部品等の品質向上やコスト削減を容易に図ることが可能であり、最終製品の生産工場と部品等の生産工場は最終製品の生産が最適になるように連携しながらも、最終製品と当該部品等の生産の独立性を更に保ちつつ、結果的には最終製品の品質向上やコスト削減に寄与している。しかし、ここでも、最終製品の生産工場と部品等の生産工場の生産形態は異なったものとなっている。
【０００４】
また、半導体のように殆ど自社で生産の管理をする生産方式であっても、生産の諸工程から見て開発は他社で行う場合や、半導体の素材は他社から購入したり、試験工程も他社が行うなどして、生産全体を全て自社だけで行うことは少ない。この場合でも、生産管理や品質管理等の観点から、半導体の最終製品の生産が最適になるように、生産の諸工程は連携して生産されるが、生産の諸工程の独立性を保ちながら生産され、諸工程の生産形態はそれぞれ独自に異なったものとなっている。
【０００５】
これに対して、機能的にも価格的にも限界を極めた特異な最終製品を、機密保持や機能的な特異性および価格競争等の優位性を図るために、複数の部品等を外部に発注しないで、最終製品が最適になるように自社で専用生産している場合や、特異な最終製品でなくても、生産品目の異なる部品等を生産効率等の観点から、最終製品と同一および類似の生産形態でもって自社内の１つまたは複数の分工場で生産しながら、中央の基幹工場で集中管理して最終製品を生産する場合がある。
【０００６】
この例は、例えば図１に示すように、Ａ部品をＡ分工場で、Ｂ部品をＢ分工場で、Ｃ部品をＣ分工場で、Ｎ部品をＮ分工場で自社生産して、Ｗ最終製品を中央の基幹工場で完成する場合、各分工場は中央の基幹工場と同一および類似の生産形態で統合管理されている。ここでは、各分工場は遠隔に分散して、１つまたは複数存在する場合が多く、要員確保やコスト削減および原材料入手等の目的から、国内だけでなく海外に展開されている場合も多い。この例の特徴は、１つまたは複数の各分工場は中央の基幹工場により、同一および類似の生産形態で統合管理されていることである。
【０００７】
また、同様の例として図２に示すように、中央の基幹工場でＡ製品、Ｂ製品、Ｃ製品、Ｎ製品を生産しているのに対して、これと関連した製品として、Ａ製品およびＡ類似製品をＡ分工場で、Ｂ製品およびＢ類似製品をＢ分工場で、Ｃ製品およびＣ類似製品をＣ分工場で、Ｎ製品およびＮ類似製品をＮ分工場で生産する場合がある。この場合も各分工場は１つまたは複数の分工場から構成され、中央の基幹工場と同一および類似の生産形態で統合管理されている。
【０００８】
上記、自動車や家電製品等および半導体の生産の場合、独立した複数の企業が関与して最終製品が完成されるために、要員や費用も含めて最終製品と部品等とが同一および類似の生産形態で統合管理されて生産することは不可能に近い。そのために、最終製品の生産と部品等の生産は、厳密に同一および類似の生産形態で統合管理するよりも、むしろ現状のように、最終製品の生産が最適になるように連携しながら、それでいて最終製品の生産と部品等の生産は独立の生産形態である方が効率的である。
【０００９】
ところが、図１に示すように、自社で部品等から最終製品までを、または図２に示すように、自社で同一の製品や類似の製品を、同一および類似の生産形態で統合管理して生産する場合、最終製品または同一の製品や類似の製品を効率よく生産するためには、各部品等または同一の製品や類似の製品の生産工場は中央の基幹工場の分工場としての役割を果たし、中央の基幹工場で生産管理、品質管理、要員管理、費用管理等の統合管理をすることが肝要である。しかし、分工場が中央の基幹工場から離れて分散して存在することや海外にまで存在すること等のために、中央の基幹工場と分工場はそれぞれ独自に管理され、全体最適で効率的な統合管理方法が確立されていないのが実情である。特に、中小企業等で分工場を海外に展開している場合などは、習慣や言葉の問題、現地要員の使い方が国内と異なること、および現地とのコミュニケーションが取りにくいこと等のために、海外の分工場の管理は糸の切れた凧のような管理になって、製品生産の管理はおろそかになり、全体最適な統合管理による生産からは程遠い状況になっている。
【００１０】
【特許文献１】特開２００２−２６９３３０
【特許文献２】特開２００３−０６７０２２
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
本発明は、上記事情を考慮してなされたもので、その目的は、同一および類似の生産形態で管理される、中央の基幹工場から遠隔に分散して存在する１つまたは複数の分工場を、中央の基幹工場で集中して統合管理しながら最終製品または同一の製品や類似の製品までを生産する生産方式において、
中央の基幹工場で各分工場からの管理情報をリアルタイムに取得し、当該管理情報を総合的に分析して、中央の基幹工場と各分工場とをまとめて統合した全体最適な管理を行い、全体最適な管理の要件となる各分工場の分工場独自の最適な管理情報を、中央の基幹工場から１つまたは複数の各分工場にリアルタイムに伝送してなる中央の基幹工場と分工場の効率的な統合管理システムを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記目的を解決するために、本発明では、以下の手段を提案している。
即ち、請求項１に記載された発明は、同一および類似の生産形態で管理される、中央の基幹工場と１つまたは複数の分工場とを、中央の基幹工場で集中して統合管理するシステムで、中央の基幹工場に設置された管理端末装置と、各分工場に設置された端末装置と、該管理端末装置と該端末装置とが接続されたインターネット等の通信網と、を備えた統合管理システムにあって、前記管理端末装置が、前記端末装置から各分工場の管理情報を取得するとともに、取得した各分工場の管理情報を中央の基幹工場で総合的に分析して、中央の基幹工場と各分工場とをまとめて統合した全体最適な管理を行い、全体最適な管理の要件となる各分工場独自の分工場最適な管理情報を、前記管理端末装置から前記端末装置に伝送することを特徴とする。
【００１３】
これにより、同一および類似の生産形態で管理される、中央の基幹工場と遠隔に分散して存在する１つまたは複数の各分工場とは、中央の基幹工場の管理端末装置と各分工場の端末装置とをインターネット等の通信システムで接続することにより、中央の基幹工場は各分工場の生産情報を総合的に分析し、中央の基幹工場と各分工場とをまとめた総合的に全体最適な管理を行い、また、全体最適な管理の要件となる各分工場独自の分工場最適な管理を行いながら、中央の基幹工場と各分工場とが連携して、最終製品または同一の製品や類似の製品が最適で効率的な生産ができる統合管理システムを実現可能である。
【００１４】
また、請求項２に記載された発明は、前記管理端末装置は、前記端末装置から各分工場の管理情報を定例報告および緊急報告によりリアルタイムに取得し、また、前記管理端末装置から前記端末装置への管理情報は、定例報告および緊急報告でリアルタイムに伝送することを特徴とする。
【００１５】
これにより、中央の基幹工場は各分工場からの管理情報を定例および緊急の形でリアルタイムに取得し、また、各分工場も中央の基幹工場からの管理情報を定例および緊急の形でリアルタイムに取得することにより、中央の基幹工場と各分工場とは定期的および突発的な事象に対して臨機応変に緊密に連絡を取ることができ、刻々と変化する生産状況に応じて、最終製品または同一の製品や類似の製品の最適で効率的な生産が可能となる。
【００１６】
また、請求項３に記載された発明は、前記中央の基幹工場で集中して統合管理する管理内容は、生産管理、品質管理、要員管理、費用管理等の生産に関わる基本要素から構成されることを特徴とする。
【００１７】
これにより、中央の基幹工場と各分工場で管理される内容は、生産管理、品質管理、要員管理、費用管理等の生産に関わる基本要素で統合管理されるために、例えば、ある分工場である部品または同一の製品や類似の製品の生産が間に合わなければ別の分工場で緊急生産するとか、ある分工場で要員が不足すれば別の分工場から応援要員を派遣する等の対策をして、最終的に中央の基幹工場での最終製品または同一の製品や類似の製品の最適で効率的な生産を目指すことが可能となる。
【００１８】
また、請求項４に記載された発明は、前記管理端末装置が、前記端末装置から各分工場の管理情報を画像情報等としてリアルタイムに取得するとともに、取得した管理情報に基づいて、前記端末装置に対して管理情報を画像情報等としてリアルタイムに伝送することを特徴とする。
【００１９】
これにより、中央の基幹工場は、各工場における生産現場の生産状況や不具合の状況等の管理情報を画像情報としてリアルタイムに入手でき、適時の的確な判断の下に、各分工場に対して、最適な生産方法や手段および不具合対策等をリアルタイムに指示することができる。こうして、中央の基幹工場での最終製品または同一の製品や類似の製品の最適で効率的な生産が可能となる。
【００２０】
また、請求項５に記載された発明は、前記管理端末装置と前記端末装置との間で、管理情報を映像・音声によってやりとりするコミュニケーション手段を更に備えたことを特徴とする。
【００２１】
これにより、中央の基幹工場と各分工場とは、映像・音声のやりとりによってテレビ会議等を行うことが可能になり、中央の基幹工場と各分工場との距離を意識することなく、リアルタイムのコミュニケ-ションにより相互の意志疎通を図りながら、中央の基幹工場は集中して的確でリアルタイムな各分工場の統合管理を行うことが可能となる。
【発明の効果】
【００２２】
本発明によれば、同一および類似の生産形態で管理される、中央の基幹工場と遠隔に分散して存在する１つまたは複数の分工場とを、特段の通信手段を用いずに既設のインターネット等の通信網で接続して、画像情報やテレビ会議等の映像・音声の手段も含めた通信手段により、生産管理、品質管理、要員管理、費用管理等の生産に関わる基本要素の管理情報を、定例報告および緊急報告の形でリアルタイムに的確に情報交換することが可能になる。これにより、中央の基幹工場は各分工場の生産情報を総合的に分析し、中央の基幹工場と各分工場とをまとめて統合した全体最適な管理を行い、また、全体最適な管理の要件となる各分工場独自の分工場最適な管理を行うことにより、中央の基幹工場と各分工場とを連携して統合管理しながら、中央の基幹工場での最終製品または同一の製品や類似の製品の最適で効率的な生産を行うことができる効果がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
以下、図面を参照しつつ、本発明を実施するための最良の形態について説明する。
【実施例】
【００２４】
先にも述べたように、図１に、本発明の同一および類似の生産形態による、中央の基幹工場での最終製品の生産と分工場での部品の生産の、全体構成の例を示す。中央の基幹工場とＡ分工場、Ｂ分工場、Ｃ分工場およびＮ分工場から全体の工場は構成され、Ａ部品はＡ分工場で１種類、Ｂ部品はＢ分工場で２種類、Ｃ部品はＣ分工場で１種類およびＮ部品はＮ分工場で１種類生産され、これらの部品が各分工場から中央の基幹工場に集められてＷ最終製品となる様子を示している。この例では、Ａ部品からＮ部品までの各部品は、それぞれ専属のＡ分工場からＮ分工場の各分工場でしか生産できないような図となっているが、実際には、どの分工場でもどの部品も生産できるし、もし、ある分工場ではある部品しか生産できない場合でも、中央の基幹工場を含めて、各分工場同士の要員の応援や費用の援助ができるようになっている。このようにして、中央の基幹工場はＷ最終製品の生産が効率的で最適になるように、１つまたは複数の各分工場の生産体制を統合管理している。
【００２５】
図３に、本実施例のシステム構成の例を示す。中央の基幹工場１０には各分工場との情報通信の接続端末装置として、セキュリティー管理の目的でファイヤーウォール１１が設置され、このファイヤーウォール１１と生産に関する管理データの保管用のサーバ１６、および管理端末装置としてのパソコン１２が社内ＬＡＮ１７で接続されている。更に、パソコン１２には画像情報および映像・音声での通信が可能なようにカメラ１３、マイクロホン１４およびスピーカ／イヤホン１５が接続されている。Ａ分工場２０には通信の接続端末装置としてルータ２１が設置され、このルータ２１からは社内ＬＡＮ２６を通して管理端末装置としてのパソコン２２が接続されている。パソコン２２には中央の基幹工場と同様に、画像情報および映像・音声での通信が可能なようにカメラ２３、マイクロホン２４およびスピーカ／イヤホン２５が接続されている。ルータ２１は中央の基幹工場と同じようにファイヤーウォールで構成されてもかまわない。また、Ｎ分工場３０もＡ分工場２０と同様に、ルータ３１とパソコン３２が社内ＬＡＮ３６で接続され、パソコン３２にはカメラ３３、マイクロホン３４およびスピーカ／イヤホン３５が接続されている。ここでも、ルータ３１の代りにファイヤーウォールで構成されてもかまわない。
【００２６】
中央の基幹工場１０とＡ分工場２０およびＮ分工場３０は、ファイヤーウォール１１、ルータ２１、ルータ３１およびインターネット１００による通信システムで接続されて、Ａ分工場２０のパソコン２２から構成される端末装置、およびＮ分工場３０のパソコン３２から構成される端末装置は、図１のＷ最終製品の生産が効率的で最適になるように、中央の基幹工場１０のサーバ１６とパソコン１２から構成される管理端末装置により統合管理される。図３には、図１に示すＢ分工場やＣ分工場の端末装置の構成内容は示さなかったが、Ａ分工場やＮ分工場の内容と同様である。
【００２７】
図４に本実施例の機能の例を示す。中央の基幹工場には大きく分けて、１つまたは複数の分工場をまとめて統合した全体最適な管理を行う全体総合管理機能と、全体最適な要件となる１つまたは複数の各分工場独自の分工場最適な管理を行う分工場個別管理機能、および現場の状況を画像で確認する画像情報やテレビ会議等の映像・音声による通信手段のコミュニケ-ション機能がある。各分工場には、部品の生産個数や進捗等の生産管理、不良品等の品質管理、従業員やパート等の稼動や充足状況を含めた要員管理、生産に関わる費用や損益状況を含めた費用管理等の生産に関わる基本要件の生産情報機能、および中央の基幹工場と同じ機能である現場の状況を画像で確認する画像情報やテレビ会議等の映像・音声による通信手段のコミュニケーション機能がある。
【００２８】
中央の基幹工場は、１つまたは複数の各分工場と定期的に、あるいは不具合や急を要する事態に対しては緊急報告の形で、各分工場の生産管理、品質管理、要員管理、費用管理等の生産情報を各分工場からリアルタイムに取得し、中央の基幹工場と各分工場をまとめて統合した全体の生産管理、全体の品質管理、全体の費用管理、全体の要員管理等が図１のＷ最終製品の生産に対して最適になるように全体総合管理を行う。また、中央の基幹工場は、この全体総合管理内容に基づいて、各分工場独自の分工場最適な生産管理、品質管理、要員管理、費用管理を更に行い、各分工場に対してリアルタイムに個別指示を行う。
【００２９】
中央の基幹工場と各分工場の生産現場の生産状況や不具合報告等は、図３に示すように、中央の基幹工場に設置されたパソコン１２に接続されているカメラ１３、マイクロホン１４、スピーカ／イヤホン１５と、例えばＡ工場のパソコン２２に接続されたカメラ２３、マイクロホン２４、スピーカ／イヤホン２５を通して、生産現場の様子や不具合の内容等を画像情報により具体的に情報交換しながら、相互にコミュニケーションが図られるようになっている。この場合、パソコンによるテレビ会議により、中央の基幹工場とＡ分工場のコミュニケーションを図ることも可能である。本コミュニケーションは、中央の基幹工場とＡ分工場とのコミュニケーションだけでなく、同様にして、他の分工場とも情報交換が可能であり、また、各分工場同士の情報交換も可能である。
【００３０】
図５に全体の生産管理状況の例を示す。ここでは、Ａ分工場でＡ部品、Ｈ部品、Ｋ部品を生産し、Ｎ分工場でＢ部品、Ｈ部品を生産して、中央の基幹工場で生産される図１のＷ最終製品に必要な部品は、図５の例ではＡ部品、Ｂ部品、Ｈ部品、Ｋ部品であることを示し、これらＡ部品、Ｂ部品、Ｈ部品、Ｋ部品の生産状況を、中央の基幹工場で月日毎に全体として統合管理している状況を示す。分工場毎の各部品は月日毎の生産予定とこれに対する実績および予定と実績からの効率が生産日現在まで情報収集され、生産日現在までの累積が週毎にまとめられている。例えば、Ａ分工場で生産されるＡ部品は５月１８日現在は１００個生産の予定が、１１０個の生産実績であり、効率は１１０％で目標より高い生産となっている。しかし、５月１５日から５月１８日までの週毎の累積では、４００個の生産予定が、３９０個の生産実績であり、効率は９８％と目標に達していないことが分る。Ｎ分工場のＢ部品については、５月１８日現在では１２０％の効率があり、週毎の累積でも１０５％の効率で目標を達成していることが分る、このようにして、個々の分工場における個々の部品の生産状況を把握することができる。
【００３１】
図１に示すＷ最終製品は、図５の例ではＡ部品、Ｂ部品、Ｈ部品、Ｋ部品から構成されるが、Ｈ部品はＡ分工場とＮ分工場で生産されている。従がって、中央の基幹工場では、Ａ分工場のＨ部品とＮ分工場のＨ部品をまとめて生産管理している。５月１８日現在では、Ａ分工場のＨ部品は、週毎の累積が生産予定１２００個に対し生産実績が１１００個で効率は９２％であり、Ｎ分工場のＨ部品は週毎の累積が生産予定８００個に対して生産実績が８１０個で効率は１０１％である。このＡ分工場でのＨ部品とＮ分工場でのＨ部品をまとめて中央の基幹工場で全体の生産状況を見ると、週毎の累積が生産予定２０００個に対し生産実績が１９１０個で効率９６％と低くなる。このままでは、中央の基幹工場での図１のＷ最終製品の生産が予定通りにいかなくなる可能性があるために、Ａ分工場では５月２０日の土曜日に休日出勤して１００個の生産増をするように、当初の計画に対して生産変更している。この様子を、Ａ分工場のＨ部品および全体の項目のＨ部品の５月１８日（土）の欄の＋１００が示している。他の部品に対しても、このように、中央の基幹工場の図１のＷ最終製品の生産状況に応じて、臨機応変に対応できるように生産管理している。
【００３２】
図６に全体の要員管理状況の例を示す。ここでも図１のＷ最終製品に必要な部品は、図６の例ではＡ部品、Ｂ部品、Ｈ部品、Ｋ部品であり、Ａ分工場でＡ部品、Ｈ部品、Ｋ部品を生産し、Ｎ分工場でＢ部品、Ｈ部品を生産して、中央の基幹工場で生産される図１のＷ最終製品に必要なＡ部品、Ｂ部品、Ｈ部品、Ｋ部品の生産の要員状況を、中央の基幹工場で月日毎に全体として統合管理している状況を示す。分工場毎の各部品は月日毎の生産に必要な要員予定と、これに対する実績および予定と実績からの効率が生産日現在まで情報収集され、生産日現在までの累積が週毎にまとめられている。例えば、Ａ分工場で生産されるＡ部品は５月１８日現在は１０人の要員予定が、１０人の実績であり、効率は１００％で目標達成できている。しかし、５月１５日から５月１８日までの週毎の累積では、４０人の要員予定が、３９人の要員実績であり、効率は９８％と目標に達していないことが分る。Ｎ分工場のＢ部品については、５月１８日現在では１００％の効率があるが、週毎の累積では９５％の効率で目標を達成していないことが分る、このようにして、個々の分工場における個々の部品の生産に要する要員状況を把握することができる。
【００３３】
前述のように、図１のＷ最終製品は、図６の例ではＡ部品、Ｂ部品、Ｈ部品、Ｋ部品から構成されるが、Ｈ部品はＡ分工場とＮ分工場で生産されている。従がって、中央の基幹工場では、Ａ分工場のＨ部品とＮ分工場のＨ部品をまとめて要員管理している。５月１８日現在では、Ａ分工場のＨ部品は、要員予定３０人に対し要員実績が２４人で効率は８０％であり、Ｎ分工場のＨ部品は、要員予定２０人に対して要員実績が２０人で効率は１００％である。このＡ分工場でのＨ部品とＮ分工場でのＨ部品をまとめて中央の基幹工場で全体の要員を見ると、週毎の累積が要員予定２００人に対し要員実績が１８８人で効率９４％と低くなる。このままでは、中央の基幹工場での図１のＷ最終製品の生産が予定通りにいかなくなる可能性があるために、Ａ分工場では５月２０日の土曜日に休日出勤して１０人の要員増をするように、当初の計画に対して生産変更している。この様子を、Ａ分工場のＨ部品および全体の項目のＨ部品の５月２０日（土）の欄の＋１０が示している。他の部品に対しても、このように、中央の基幹工場の図１のＷ最終製品の生産状況に応じて、臨機応変に対応できるように要員管理している。
【００３４】
図７に生産当日の分工場の生産状況の例を示す。この例では、Ａ分工場でのＡ部品、Ｈ部品、Ｋ部品の生産、品質、要員の観点からの管理状況を、５月１８日の生産当日と週の累積から状況把握し、不具合等に対する対策を立案している様子を示している。この中で、５月１８日のＨ部品の生産高が低いのは生産設備の稼働率や品質上の問題ではなく、地域のお祭があったために出勤予定の３０人に対して実績は２４人の出勤で、欠勤者が６人もいたことが原因であることが分る。そのために、５月２０日（土）に１０人が休日出勤して生産高１００個を増産する対策が取られている。この生産情報はＡ分工場だけでなく中央の基幹工場にも伝送され、Ａ分工場単独のものではなく、中央の基幹工場と情報交換しながら立案されている。他の分工場の場合も同様にして、中央の基幹工場と分工場をまとめて、中央の基幹工場で統合管理される。
【００３５】
その他、品質管理や費用管理等の生産に関わる個別の管理については、上述の生産管理や要員管理と全く同様であるので省略する。画像情報での現場の状況把握や映像・音声によるテレビ会議等のリアルタイムの管理は、生産管理、品質管理、要員管理、費用管理等の生産に係る基本要素を、具体的により的確に推進するための管理方法としてとして利用される。
【００３６】
以上、本発明の実施の形態について説明したが、本発明のシステム構成や管理方法等は上述の実施例にのみ限定されるものではなく、例えば中央の基幹工場と分工場で生産される製品は、図１に示すような最終製品と部品というような従属関係の製品ではなくても、図２に示すような同一の製品や類似の製品の例でもよく、また、中央の基幹工場と分工場での生産は必ずしも自社内だけに限らなくてもよい。更に、１つまたは複数の分工場は中央の基幹工場から遠隔に分散してある必要はなく、中央の基幹工場と分工場とが機能分担する形で同一敷地内に存在してもよく、通信システムもインターネットに限らなくて電話回線等で構成されてもよい。これらの例のように、本発明は、中央の基幹工場と１つまたは複数の分工場とが、同一および類似の生産形態により中央の基幹工場で集中して統合管理されていればよく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々変更を加え得ることは勿論である。
【産業上の利用可能性】
【００３７】
本発明は、中央の基幹工場に設置された管理端末装置と１つまたは複数の分工場とに設置された端末装置とを、インターネット等の通信網を利用しながら接続して、同一および類似の生産形態で管理される中央の基幹工場と遠隔に分散して存在する１つまたは複数の分工場とを、中央の基幹工場で集中して統合管理するシステム技術として産業上の利用が可能である。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】本発明の生産システムにおける最終製品と部品の生産の全体構成の例を説明する図である。
【図２】本発明の生産システムにおける同一の製品や類似の製品の生産の全体構成の例を説明する図である。
【図３】本発明の実施形態に係るシステム全体の構成の例を示す図である。
【図４】本発明の実施形態に係るシステムの機能の例を示す図である。
【図５】本発明の実施形態に係る全体の生産管理状況の例を示す図である。
【図６】本発明の実施形態に係る全体の要員管理状況の例を示す図である。
【図７】本発明の実施形態に係る生産当日の分工場の生産状況明細の例を示す図である。
【符号の説明】
【００３９】
１０ 中央の基幹工場
１１ ファイヤーウォール
１２ パソコン（その１）
１３ カメラ（その１）
１４ マイクロホン（その１）
１５ スピーカ／イヤホン（その１）
１６ サーバ
１７ 社内ＬＡＮ（その１）
２０ Ａ分工場
２１ ルータ（その１）
２２ パソコン（その２）
２３ カメラ（その２）
２４ マイクロホン（その２）
２５ スピーカ／イヤホン（その２）
２６ 社内ＬＡＮ（その２）
３０ Ｎ分工場
３１ ルータ（その２）
３２ パソコン（その３）
３３ カメラ（その３）
３４ マイクロホン（その３）
３５ スピーカ／イヤホン（その３）
３６ 社内ＬＡＮ（その３）
１００ インターネット
【特許請求の範囲】
【請求項１】
同一および類似の生産形態で管理される、中央の基幹工場と１つまたは複数の分工場とを、中央の基幹工場で集中して統合管理するシステムで、
中央の基幹工場に設置された管理端末装置と、
各分工場に設置された端末装置と、
該管理端末装置と該端末装置とが接続されたインターネット等の通信網と、
を備えた統合管理システムにあって、
前記管理端末装置が、前記端末装置から各分工場の管理情報を取得するとともに、取得した各分工場の管理情報を中央の基幹工場で総合的に分析して、中央の基幹工場と各分工場とをまとめて統合した全体最適な管理を行い、全体最適な管理の要件となる各分工場独自の分工場最適な管理情報を、前記管理端末装置から前記端末装置に伝送することを特徴とする中央の基幹工場と分工場の統合管理システム。
【請求項２】
前記管理端末装置は、前記端末装置から各分工場の管理情報を定例報告および緊急報告によりリアルタイムに取得し、また、前記管理端末装置から前記端末装置への管理情報は、定例報告および緊急報告でリアルタイムに伝送することを特徴とする請求項１に記載の中央の基幹工場と分工場の統合管理システム。
【請求項３】
前記中央の基幹工場で集中して統合管理する管理内容は、生産管理、品質管理、要員管理、費用管理等の生産に関わる基本要素から構成されることを特徴とする請求項１に記載の中央の基幹工場と分工場の統合管理システム。
【請求項４】
前記管理端末装置が、前記端末装置から各分工場の管理情報を画像情報等としてリアルタイムに取得するとともに、取得した管理情報に基づいて、前記端末装置に対して管理情報を画像情報等としてリアルタイムに伝送することを特徴とする請求項１に記載の中央の基幹工場と分工場の統合管理システム。
【請求項５】
前記管理端末装置と前記端末装置との間で、管理情報を映像・音声によってやりとりするコミュニケーション手段を更に備えたことを特徴とする請求項１に記載の中央の基幹工場と分工場の統合管理システム。
【請求項１】
同一および類似の生産形態で管理される、中央の基幹工場と１つまたは複数の分工場とを、中央の基幹工場で集中して統合管理するシステムで、
中央の基幹工場に設置された管理端末装置と、
各分工場に設置された端末装置と、
該管理端末装置と該端末装置とが接続されたインターネット等の通信網と、
を備えた統合管理システムにあって、
前記管理端末装置が、前記端末装置から各分工場の管理情報を取得するとともに、取得した各分工場の管理情報を中央の基幹工場で総合的に分析して、中央の基幹工場と各分工場とをまとめて統合した全体最適な管理を行い、全体最適な管理の要件となる各分工場独自の分工場最適な管理情報を、前記管理端末装置から前記端末装置に伝送することを特徴とする中央の基幹工場と分工場の統合管理システム。
【請求項２】
前記管理端末装置は、前記端末装置から各分工場の管理情報を定例報告および緊急報告によりリアルタイムに取得し、また、前記管理端末装置から前記端末装置への管理情報は、定例報告および緊急報告でリアルタイムに伝送することを特徴とする請求項１に記載の中央の基幹工場と分工場の統合管理システム。
【請求項３】
前記中央の基幹工場で集中して統合管理する管理内容は、生産管理、品質管理、要員管理、費用管理等の生産に関わる基本要素から構成されることを特徴とする請求項１に記載の中央の基幹工場と分工場の統合管理システム。
【請求項４】
前記管理端末装置が、前記端末装置から各分工場の管理情報を画像情報等としてリアルタイムに取得するとともに、取得した管理情報に基づいて、前記端末装置に対して管理情報を画像情報等としてリアルタイムに伝送することを特徴とする請求項１に記載の中央の基幹工場と分工場の統合管理システム。
【請求項５】
前記管理端末装置と前記端末装置との間で、管理情報を映像・音声によってやりとりするコミュニケーション手段を更に備えたことを特徴とする請求項１に記載の中央の基幹工場と分工場の統合管理システム。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【公開番号】特開２００７−３２８６４９（Ｐ２００７−３２８６４９Ａ）
【公開日】平成１９年１２月２０日（２００７．１２．２０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００６−１６０４３３（Ｐ２００６−１６０４３３）
【出願日】平成１８年６月９日（２００６．６．９）
【出願人】（５０１２０７０４３）株式会社 アイ・シー・エス (11)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１９年１２月２０日（２００７．１２．２０）
【国際特許分類】
【出願日】平成１８年６月９日（２００６．６．９）
【出願人】（５０１２０７０４３）株式会社 アイ・シー・エス (11)
【Ｆターム（参考）】
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