人工皮革の製造方法
【課題】柔軟性も強靭性も均一性も良くてボールやスポーツ用手袋の製作に好適な人工皮革の製造方法を提供することを目的とする。
【解決手段】熱可塑性ポリマーシートを、該シートを緊密、且つ均一に加圧する圧縮工程と、該シートの片面を補強材としての布地で裏打ちする裏打ち工程とで人工皮革に製造する人工皮革の製造方法。特に、熱可塑性ポリマーシートを、該シートを緊密、且つ均一に加圧する圧縮工程と、該シートの片面を補強材としての布地で裏打ちする裏打ち工程と、該シートの裏打ち面の反対面をきざみ付きに加工するきざみ付き工程とで人工皮革に製造する人工皮革の製造方法を提供する。
【解決手段】熱可塑性ポリマーシートを、該シートを緊密、且つ均一に加圧する圧縮工程と、該シートの片面を補強材としての布地で裏打ちする裏打ち工程とで人工皮革に製造する人工皮革の製造方法。特に、熱可塑性ポリマーシートを、該シートを緊密、且つ均一に加圧する圧縮工程と、該シートの片面を補強材としての布地で裏打ちする裏打ち工程と、該シートの裏打ち面の反対面をきざみ付きに加工するきざみ付き工程とで人工皮革に製造する人工皮革の製造方法を提供する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、人工皮革の製造方法に関し、さらに詳しくは、柔軟性も強靭性も均一性も良く、ハンドリング性に優れたボール、及びフィット性の良いゴルフ、登山、ホッケー及び野球用グローブ等のスポーツ用手袋の製作に好適な人工皮革を製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ボールやスポーツ用手袋の製作を考えると、前者はハンドリング性がポイントであり、後者はフィット性がポイントであるので、それらを拵えるのに使用する材料は柔軟性も強靭性も均一性も非常に重要である。
【０００３】
しかしながら、野球用ボールやグローブを例として言えば、それらは、通常、牛革や馬革などで縫い合わせてなるが、このような天然皮革はまず採取位置及び生産ロットの相違によって緻密性も厚さもかなり違うため、皮革の採取、使用は自由でなく、且つ、材質そのものが硬直であるので、野球用ボールとして均一性が良くてハンドリング性に優れたもの、そして、野球用グローブとして柔軟性が良くてフィット性に優れたものを製作することが困難である。
【０００４】
ところで、プラスチック、レジンなどのポリマーシートで拵えたものも当然あるが、このようなものは、均一性が良いが、薄いものは強靭不足であり、厚いものは硬直で柔軟性が悪く、まだまだ理想とは言えない。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
前記に鑑みて、本発明は、柔軟性も強靭性も均一性も良くてボールやスポーツ用手袋の製作に好適な人工皮革の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記目的を達成するために、本発明は、熱可塑性ポリマーシートを、該シートを緊密、且つ均一に加圧する圧縮工程と、該シートの片面を補強材としての布地で裏打ちする裏打ち工程とで人工皮革に製造する人工皮革の製造方法、特に、熱可塑性ポリマーシートを、該シートを緊密、且つ均一に加圧する圧縮工程と、該シートの片面を補強材としての布地で裏打ちする裏打ち工程と、該シートの裏打ち面の反対面をきざみ付きに加工するきざみ付き工程とで人工皮革に製造する人工皮革の製造方法を提供する。
【発明の効果】
【０００７】
前記プロセスによる製造方法は、熱可塑性ポリマーシートを緊密且つ均一に加圧してからその片面を補強材としての布地で裏打ちするので、その製品の人工皮革は薄くて柔軟性が良い上、強靭性も均一性も良い。それがために、フィット性に優れたグローブやハンドリング性に優れたボールを製造することができる。それに、該シートの裏打ち面の反対面をきざみ付きに加工すると、該きざみ付き面をボール面とし、ボールのハンドリング性を更に向上させることもできる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下に、添付図面を参照して本発明の好適な実施の形態を詳細に説明する。説明中で実施例を挙げて本発明を更に詳しく説明することがあるが、本発明はこれらの実施例によりその範囲を限定されるものではない。
【０００９】
本発明の実施の形態を図１〜図５に基づいて説明する。
【００１０】
まず、本発明の実施例１による人工皮革の製造方法は、図１のフローチャートに示すように、まずステップ１（Ｓ１）として圧縮・きざみ付き工程を行ない、そしてステップ２（Ｓ２）として該シートのきざみ付き面の反対面に裏打ち工程を行なう。
【００１１】
即ち、発明者はこのような二工程だけからなる方法で、人工皮革の製造を完成した。
【００１２】
図２をも参照して説明すると、このステップ１は、熱可塑性ポリマーシート２をヒーター１１で先に加熱してから、成形型４においてその厚さを薄めに圧縮しながらその片面２１にきざみ付けをする。
【００１３】
即ち、実施例１におけるステップ１は、同一の成形型４で、従来の圧縮工程ときざみ付き工程とを同時にする。圧縮工程にあたる部分は、熱可塑性ポリマーシート２を薄くて緻密にさせる目的であり、きざみ付き工程にあたる部分は、熱可塑性ポリマーシート２の片面２１に図３に示すような凹凸模様をつける目的であり、両部分とも予熱工程及び成形型を要するので、このように合併するとプロセス全体が遥かに簡略になる利点がある。
【００１４】
この実施例１においては、熱可塑性ポリマーシート２として、４ｍｍ（ｄ０）のものを使用する上、前記圧縮工程で、１５０ｋｇ/ｃｍ２の圧力でその厚さを１．０ｍｍ（ｄ１）までに圧縮してから３分５０秒維持し、その後成形型４から取り出し、そのまま置くと、膨らんで厚さ１．５ｍｍ（ｄ）のシートになった。次にそれをステップ２のインプットとした。
【００１５】
前記条件は、用途に応じて任意に変更でき、特に限定されるものではない。例えば、野球用グローブを作る人工皮革の製造を例として考えれば、熱可塑性ポリマーシート２として、３〜６ｍｍのものを使用する上、前記圧縮工程で、１３０〜１６０ｋｇ/ｃｍ２の圧力をかけることにより、厚さ１．５〜４．５ｍｍの複数種類の厚さや柔軟性、強靭度の人工皮革を製造し、それより、野球用グローブの各部分に応じて皮革材料を適当且つ自由に採取することができる。
【００１６】
そして、ステップ２は、前記厚さ１．５ｍｍ（ｄ）のシートのきざみ付き面２１の反対面２２に先に接着剤を被覆してから布地３をそれに粘着させた。
【００１７】
因みに、この実施例１の熱可塑性ポリマーシート２は、エチレン酢酸ビニルコポリマーで形成されているが、スチレン・ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、スチレンクロロプレンゴム、熱可塑性ゴム及び熱可塑性エラストマーから選んで作られたシートを使用しても良い。
【００１８】
次いで、図４及び図５を参照して実施例２を説明する。
【００１９】
実施例２のプロセスは、実施例１のステップ１とステップ２とを更に合併したステップ１だけを有するものである。
【００２０】
即ち、前記ステップ１は、圧縮工程を、きざみ付き工程だけでなく、裏打ち工程とも共に行った。この合併をするために、前記実施例１のように、加熱すること及び成形型４に入れることの外に、さらに布地３の安置をも予備工程とする必要があり、即ち先に後の裏打ちを使用するための布地３を熱可塑性ポリマーシート３の片面２２に被覆してから加熱し、そして成形型４に入れて圧縮と裏打ちときざみ付きとをと共に行った。
【００２１】
裏打ち面は当然前記予備工程における布地の安置面２２にあるが、きざみ付き面は実施例１のように裏打ち面の反対面２１にある。
【００２２】
また、この圧縮と裏打ちときざみ付きとを同一の成形型４で同一のステップ１において行うプロセスは、熱可塑性ポリマーシート３を先に加熱により溶融または半溶融したから行うので、裏打ちをするための接着剤被覆を省くことができ、製造のステップをさらに簡略化させることができる。
【００２３】
本実施例の人工皮革の製造方法の他の内容は、前記実施例１と同じなので、ここではその説明を省く。
【産業上の利用可能性】
【００２４】
以上のように、本発明の人工皮革の製造方法は、熱可塑性ポリマーシートを緊密且つ均一に加圧してからその片面を補強材としての布地で裏打ちするので、その製品の人工皮革は薄くて柔軟性が良い上、強靭性も均一性も良い。それがために、フィット性に優れたグローブやハンドリング性に優れたボールを製造することができる。それに、該シートの裏打ち面の反対面をきざみ付きに加工すると、該きざみ付き面をボール面とし、ボールのハンドリング性を更に向上させることもできる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】実施例１に係る人工皮革の製造方法の処理の流れを示すフローチャート
【図２】実施例１に係る人工皮革の製造方法を模式的に示すフローチャート
【図３】実施例１に係る人工皮革の拡大断面図
【図４】実施例２に係る人工皮革の製造方法の処理の流れを示すフローチャート
【図５】実施例２に係る人工皮革の製造方法を模式的に示すフローチャート
【符号の説明】
【００２６】
１１ ヒーター
２ 熱可塑性ポリマーシート
２１ きざみ付き面２１（裏打ち面の反対面）
２２ きざみ付き面の反対面２２（安置面）
３ 布地
４ 成形型
Ｓ１、Ｓ２ ステップ
ｄ０、ｄ１、ｄ 厚さ
【技術分野】
【０００１】
本発明は、人工皮革の製造方法に関し、さらに詳しくは、柔軟性も強靭性も均一性も良く、ハンドリング性に優れたボール、及びフィット性の良いゴルフ、登山、ホッケー及び野球用グローブ等のスポーツ用手袋の製作に好適な人工皮革を製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ボールやスポーツ用手袋の製作を考えると、前者はハンドリング性がポイントであり、後者はフィット性がポイントであるので、それらを拵えるのに使用する材料は柔軟性も強靭性も均一性も非常に重要である。
【０００３】
しかしながら、野球用ボールやグローブを例として言えば、それらは、通常、牛革や馬革などで縫い合わせてなるが、このような天然皮革はまず採取位置及び生産ロットの相違によって緻密性も厚さもかなり違うため、皮革の採取、使用は自由でなく、且つ、材質そのものが硬直であるので、野球用ボールとして均一性が良くてハンドリング性に優れたもの、そして、野球用グローブとして柔軟性が良くてフィット性に優れたものを製作することが困難である。
【０００４】
ところで、プラスチック、レジンなどのポリマーシートで拵えたものも当然あるが、このようなものは、均一性が良いが、薄いものは強靭不足であり、厚いものは硬直で柔軟性が悪く、まだまだ理想とは言えない。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
前記に鑑みて、本発明は、柔軟性も強靭性も均一性も良くてボールやスポーツ用手袋の製作に好適な人工皮革の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記目的を達成するために、本発明は、熱可塑性ポリマーシートを、該シートを緊密、且つ均一に加圧する圧縮工程と、該シートの片面を補強材としての布地で裏打ちする裏打ち工程とで人工皮革に製造する人工皮革の製造方法、特に、熱可塑性ポリマーシートを、該シートを緊密、且つ均一に加圧する圧縮工程と、該シートの片面を補強材としての布地で裏打ちする裏打ち工程と、該シートの裏打ち面の反対面をきざみ付きに加工するきざみ付き工程とで人工皮革に製造する人工皮革の製造方法を提供する。
【発明の効果】
【０００７】
前記プロセスによる製造方法は、熱可塑性ポリマーシートを緊密且つ均一に加圧してからその片面を補強材としての布地で裏打ちするので、その製品の人工皮革は薄くて柔軟性が良い上、強靭性も均一性も良い。それがために、フィット性に優れたグローブやハンドリング性に優れたボールを製造することができる。それに、該シートの裏打ち面の反対面をきざみ付きに加工すると、該きざみ付き面をボール面とし、ボールのハンドリング性を更に向上させることもできる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下に、添付図面を参照して本発明の好適な実施の形態を詳細に説明する。説明中で実施例を挙げて本発明を更に詳しく説明することがあるが、本発明はこれらの実施例によりその範囲を限定されるものではない。
【０００９】
本発明の実施の形態を図１〜図５に基づいて説明する。
【００１０】
まず、本発明の実施例１による人工皮革の製造方法は、図１のフローチャートに示すように、まずステップ１（Ｓ１）として圧縮・きざみ付き工程を行ない、そしてステップ２（Ｓ２）として該シートのきざみ付き面の反対面に裏打ち工程を行なう。
【００１１】
即ち、発明者はこのような二工程だけからなる方法で、人工皮革の製造を完成した。
【００１２】
図２をも参照して説明すると、このステップ１は、熱可塑性ポリマーシート２をヒーター１１で先に加熱してから、成形型４においてその厚さを薄めに圧縮しながらその片面２１にきざみ付けをする。
【００１３】
即ち、実施例１におけるステップ１は、同一の成形型４で、従来の圧縮工程ときざみ付き工程とを同時にする。圧縮工程にあたる部分は、熱可塑性ポリマーシート２を薄くて緻密にさせる目的であり、きざみ付き工程にあたる部分は、熱可塑性ポリマーシート２の片面２１に図３に示すような凹凸模様をつける目的であり、両部分とも予熱工程及び成形型を要するので、このように合併するとプロセス全体が遥かに簡略になる利点がある。
【００１４】
この実施例１においては、熱可塑性ポリマーシート２として、４ｍｍ（ｄ０）のものを使用する上、前記圧縮工程で、１５０ｋｇ/ｃｍ２の圧力でその厚さを１．０ｍｍ（ｄ１）までに圧縮してから３分５０秒維持し、その後成形型４から取り出し、そのまま置くと、膨らんで厚さ１．５ｍｍ（ｄ）のシートになった。次にそれをステップ２のインプットとした。
【００１５】
前記条件は、用途に応じて任意に変更でき、特に限定されるものではない。例えば、野球用グローブを作る人工皮革の製造を例として考えれば、熱可塑性ポリマーシート２として、３〜６ｍｍのものを使用する上、前記圧縮工程で、１３０〜１６０ｋｇ/ｃｍ２の圧力をかけることにより、厚さ１．５〜４．５ｍｍの複数種類の厚さや柔軟性、強靭度の人工皮革を製造し、それより、野球用グローブの各部分に応じて皮革材料を適当且つ自由に採取することができる。
【００１６】
そして、ステップ２は、前記厚さ１．５ｍｍ（ｄ）のシートのきざみ付き面２１の反対面２２に先に接着剤を被覆してから布地３をそれに粘着させた。
【００１７】
因みに、この実施例１の熱可塑性ポリマーシート２は、エチレン酢酸ビニルコポリマーで形成されているが、スチレン・ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、スチレンクロロプレンゴム、熱可塑性ゴム及び熱可塑性エラストマーから選んで作られたシートを使用しても良い。
【００１８】
次いで、図４及び図５を参照して実施例２を説明する。
【００１９】
実施例２のプロセスは、実施例１のステップ１とステップ２とを更に合併したステップ１だけを有するものである。
【００２０】
即ち、前記ステップ１は、圧縮工程を、きざみ付き工程だけでなく、裏打ち工程とも共に行った。この合併をするために、前記実施例１のように、加熱すること及び成形型４に入れることの外に、さらに布地３の安置をも予備工程とする必要があり、即ち先に後の裏打ちを使用するための布地３を熱可塑性ポリマーシート３の片面２２に被覆してから加熱し、そして成形型４に入れて圧縮と裏打ちときざみ付きとをと共に行った。
【００２１】
裏打ち面は当然前記予備工程における布地の安置面２２にあるが、きざみ付き面は実施例１のように裏打ち面の反対面２１にある。
【００２２】
また、この圧縮と裏打ちときざみ付きとを同一の成形型４で同一のステップ１において行うプロセスは、熱可塑性ポリマーシート３を先に加熱により溶融または半溶融したから行うので、裏打ちをするための接着剤被覆を省くことができ、製造のステップをさらに簡略化させることができる。
【００２３】
本実施例の人工皮革の製造方法の他の内容は、前記実施例１と同じなので、ここではその説明を省く。
【産業上の利用可能性】
【００２４】
以上のように、本発明の人工皮革の製造方法は、熱可塑性ポリマーシートを緊密且つ均一に加圧してからその片面を補強材としての布地で裏打ちするので、その製品の人工皮革は薄くて柔軟性が良い上、強靭性も均一性も良い。それがために、フィット性に優れたグローブやハンドリング性に優れたボールを製造することができる。それに、該シートの裏打ち面の反対面をきざみ付きに加工すると、該きざみ付き面をボール面とし、ボールのハンドリング性を更に向上させることもできる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】実施例１に係る人工皮革の製造方法の処理の流れを示すフローチャート
【図２】実施例１に係る人工皮革の製造方法を模式的に示すフローチャート
【図３】実施例１に係る人工皮革の拡大断面図
【図４】実施例２に係る人工皮革の製造方法の処理の流れを示すフローチャート
【図５】実施例２に係る人工皮革の製造方法を模式的に示すフローチャート
【符号の説明】
【００２６】
１１ ヒーター
２ 熱可塑性ポリマーシート
２１ きざみ付き面２１（裏打ち面の反対面）
２２ きざみ付き面の反対面２２（安置面）
３ 布地
４ 成形型
Ｓ１、Ｓ２ ステップ
ｄ０、ｄ１、ｄ 厚さ
【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性ポリマーシートを、
該シートを緊密、且つ均一に加圧する圧縮工程と、
該シートの片面を補強材としての布地で裏打ちする裏打ち工程とで人工皮革に製造する人工皮革の製造方法。
【請求項２】
熱可塑性ポリマーシートを、
該シートを緊密、且つ均一に加圧する圧縮工程と、
該シートの片面を補強材としての布地で裏打ちする裏打ち工程と、
該シートの裏打ち面の反対面をきざみ付きに加工するきざみ付き工程とで人工皮革に製造する人工皮革の製造方法。
【請求項３】
前記圧縮工程を、前記熱可塑性ポリマーシートを先に加熱してからそれより低い温度で冷却しながら行うことを特徴とする請求項１または２に記載の、人工皮革の製造方法。
【請求項４】
前記裏打ち工程を、前記圧縮工程の後で行うことを特徴とする請求項１または２に記載の、人工皮革の製造方法。
【請求項５】
前記裏打ち工程として、先に前記熱可塑性ポリマーシートの片面に接着剤を被覆してから前記布地をそれに粘着させることを特徴とする請求項４に記載の、人工皮革の製造方法。
【請求項６】
前記圧縮工程と前記きざみ付き工程とを共に同一の成形型で行うことを特徴とする請求項２に記載の、人工皮革の製造方法。
【請求項７】
前記圧縮工程を、先に裏打ちを使用するための布地を前記熱可塑性ポリマーシートの片面に被覆してから前記裏打ち工程と共に行うを特徴とする請求項１または２に記載の、人工皮革の製造方法。
【請求項８】
前記圧縮工程を、先に裏打ちを使用するための布地を前記熱可塑性ポリマーシートの片面に被覆してから、前記裏打ち工程及び前記きざみ付き工程と共に同一の成形型で行うを特徴とする請求項２に記載の、人工皮革の製造方法。
【請求項９】
前記熱可塑性ポリマーシートとして、エチレン酢酸ビニルコポリマー、スチレン・ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、スチレンクロロプレンゴム、熱可塑性ゴム及び熱可塑性エラストマーから選んで作られたシートを使用することを特徴とする請求項１または２に記載の、人工皮革の製造方法。
【請求項１０】
前記熱可塑性ポリマーシートとして、３〜６ｍｍのものを使用する上、前記圧縮工程で、１３０〜１６０ｋｇ/ｃｍ２の圧力をかけることにより、厚さ１．５〜４．５ｍｍの人工皮革を製造することを特徴とする請求項１または２に記載の、人工皮革の製造方法。
【請求項１】
熱可塑性ポリマーシートを、
該シートを緊密、且つ均一に加圧する圧縮工程と、
該シートの片面を補強材としての布地で裏打ちする裏打ち工程とで人工皮革に製造する人工皮革の製造方法。
【請求項２】
熱可塑性ポリマーシートを、
該シートを緊密、且つ均一に加圧する圧縮工程と、
該シートの片面を補強材としての布地で裏打ちする裏打ち工程と、
該シートの裏打ち面の反対面をきざみ付きに加工するきざみ付き工程とで人工皮革に製造する人工皮革の製造方法。
【請求項３】
前記圧縮工程を、前記熱可塑性ポリマーシートを先に加熱してからそれより低い温度で冷却しながら行うことを特徴とする請求項１または２に記載の、人工皮革の製造方法。
【請求項４】
前記裏打ち工程を、前記圧縮工程の後で行うことを特徴とする請求項１または２に記載の、人工皮革の製造方法。
【請求項５】
前記裏打ち工程として、先に前記熱可塑性ポリマーシートの片面に接着剤を被覆してから前記布地をそれに粘着させることを特徴とする請求項４に記載の、人工皮革の製造方法。
【請求項６】
前記圧縮工程と前記きざみ付き工程とを共に同一の成形型で行うことを特徴とする請求項２に記載の、人工皮革の製造方法。
【請求項７】
前記圧縮工程を、先に裏打ちを使用するための布地を前記熱可塑性ポリマーシートの片面に被覆してから前記裏打ち工程と共に行うを特徴とする請求項１または２に記載の、人工皮革の製造方法。
【請求項８】
前記圧縮工程を、先に裏打ちを使用するための布地を前記熱可塑性ポリマーシートの片面に被覆してから、前記裏打ち工程及び前記きざみ付き工程と共に同一の成形型で行うを特徴とする請求項２に記載の、人工皮革の製造方法。
【請求項９】
前記熱可塑性ポリマーシートとして、エチレン酢酸ビニルコポリマー、スチレン・ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、スチレンクロロプレンゴム、熱可塑性ゴム及び熱可塑性エラストマーから選んで作られたシートを使用することを特徴とする請求項１または２に記載の、人工皮革の製造方法。
【請求項１０】
前記熱可塑性ポリマーシートとして、３〜６ｍｍのものを使用する上、前記圧縮工程で、１３０〜１６０ｋｇ/ｃｍ２の圧力をかけることにより、厚さ１．５〜４．５ｍｍの人工皮革を製造することを特徴とする請求項１または２に記載の、人工皮革の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【公開番号】特開２００９−４６７６９（Ｐ２００９−４６７６９Ａ）
【公開日】平成２１年３月５日（２００９．３．５）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００７−２１１９１７（Ｐ２００７−２１１９１７）
【出願日】平成１９年８月１５日（２００７．８．１５）
【出願人】（５０７２７５２２４）
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年３月５日（２００９．３．５）
【国際特許分類】
【出願日】平成１９年８月１５日（２００７．８．１５）
【出願人】（５０７２７５２２４）
【Ｆターム（参考）】
[ Back to top ]