伝動チェーン用リンク部材、伝動チェーン用リンク部材の製造方法、伝動チェーン
【課題】製造時における材料の歩留まりを良好にし、強度が高く高品質な伝動チェーン用リンク部材及び製造方法、伝動チェーンを提供する。
【解決手段】伝動チェーンを形成するリンクプレート１３の本体部１３Ａは、両側方向Ｌ１よりも両端方向Ｌ２に長尺な板状を呈し、両端方向中央部の周縁部１５がくびれ部１６に形成されると共に、くびれ部１６の両端の周縁部１５がくびれ部１６よりも両側方向Ｌ１に張り出した張出部１７に形成され、張出部１７よりも両端部側は略円弧状に形成されている。リンクプレート１３の本体部１３Ａは任意の長さに切断された線材からは冷間鍛造により成形されて、周縁部１５が圧造成形面に形成されている。
【解決手段】伝動チェーンを形成するリンクプレート１３の本体部１３Ａは、両側方向Ｌ１よりも両端方向Ｌ２に長尺な板状を呈し、両端方向中央部の周縁部１５がくびれ部１６に形成されると共に、くびれ部１６の両端の周縁部１５がくびれ部１６よりも両側方向Ｌ１に張り出した張出部１７に形成され、張出部１７よりも両端部側は略円弧状に形成されている。リンクプレート１３の本体部１３Ａは任意の長さに切断された線材からは冷間鍛造により成形されて、周縁部１５が圧造成形面に形成されている。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、動力の伝達などに使われる伝動チェーン、及びこの伝動チェーンを構成する伝動チェーン用リンク部材、及びこの伝動チェーン用リンク部材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、産業機械等の動力伝達部分にはローラチェーン、ブシュチェーン等からなる伝動チェーンが用いられる。この伝動チェーンは、複数のリンクプレートを連結ピンやブシュで連結させて形成されている。リンクプレートは両側方向よりも両端方向に長尺の略板状に形成されて、両端方向中央の周縁部がくびれ部に形成されると共に、くびれ部の両端の周縁部がくびれ部よりも両側方向に張り出した張出部に形成された態様に形成されている（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００２−６１７１７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかし、上記特許文献１に記載の発明においては、楕円形の板材から両端方向中央の周縁部を弧状に切除してくびれ部を形成する。そのため、切り取った部分が廃材となり、材料の歩留まりが悪くなるという問題がある。また、上記特許文献１に記載の発明においては、板材を切除する際にくびれ部等に剪断面や破断面が形成され易くなるという問題がある。
【０００４】
本発明はこのような問題に鑑みてなされたものであり、製造時における材料の歩留まりを良好にし、強度が高く高品質な伝動チェーン用リンク部材、伝動チェーン用リンク部材の製造方法、伝動チェーンを提供することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
かかる課題を解決するために、請求項１に記載の発明は、一方向に長尺な板状を呈し、長手方向中間部の周縁部がくびれ部に形成され、該くびれ部の両端の前記周縁部が前記くびれ部よりも前記両側方向に張り出した張出部に形成され、更に該張出部よりも両端部側が略円弧形状に形成された本体部を有する伝動チェーン用リンク部材であって、該本体部は任意の長さに切断された線材から少なくとも一部が冷間鍛造により成形されて、前記周縁部が圧造成形面に形成されていることを特徴とする。
【０００６】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の構成に加え、前記本体部には、対向する前記伝動チェーン用リンク部材同士を連結させる連結ピン、又は該連結ピンを挿通させるためのブシュが挿通される挿通孔が貫通形成され、該挿通孔の周縁部は冷間鍛造により圧造成形面に形成されていることを特徴とする。
【０００７】
請求項３に記載の発明は、請求項１又は２に記載の構成に加え、前記本体部は、ステンレス系の合金鋼で形成されていることを特徴とする。
【０００８】
請求項４に記載の発明は、請求項１乃至３の何れか一つに記載の構成に加え、前記本体部は、板状を呈する部材に連結ピンを挿通させるためのブシュが突設されており、該ブシュは冷間鍛造により前記板状を呈する部材に一体成形されていることを特徴とする。
【０００９】
請求項５に記載の発明は、複数の工程のうち少なくとも一部の工程において冷間鍛造を用いた伝動チェーン用リンク部材の製造方法であって、任意の長さに切断された線材の両端側を軸方向又は径方向に押圧して該両端側をそれぞれ前記径方向に膨出させて略球状部に成形する膨出工程と、該膨出工程によって成形された前記材料を該材料の軸方向と略垂直方向に押圧して前記軸方向を長手方向とする板状に成形し、周縁部のうち長手方向中間部にくびれ部が形成されると共に前記周縁部のうち前記略球状部が形成された位置に前記くびれ部よりも前記軸方向と略垂直方向に張り出した張出部が形成された、前記周縁部が圧造成形面に形成されている本体部に成形する鍛造板状化工程とを備えたことを特徴とする。
【００１０】
請求項６に記載の発明は、請求項５に記載の構成に加え、前記膨出工程において、冷間鍛造によって前記線材を押圧することを特徴とする。
【００１１】
請求項７に記載の発明は、請求項５に記載の構成に加え、前記膨出工程において、転造によって前記線材を押圧することを特徴とする。
【００１２】
請求項８に記載の発明は、請求項５乃至７の何れか一つの構成に加え、前記鍛造板状化工程によって成形された前記本体部にピアッシングを行い、連結ピンを挿通させるためのピン挿通孔を貫通形成させるピン挿通孔貫通工程と、前記ピン挿通孔貫通工程によって形成された前記ピン挿通孔の周縁部を押圧して圧造成形面に形成する周縁部押圧工程とを備えたことを特徴とする。
【００１３】
請求項９に記載の発明は、請求項５乃至７の何れか一つに記載の構成に加え、前記鍛造板状化工程によって成型される前記本体部の一部を押圧して前記板面に対して垂直方向に突出する円柱形に形成するブシュ突設工程と、該ブシュ突設工程にて形成された前記ブシュの内部に鍛造にて貫通孔を形成し、連結ピンを挿通させるためのブシュを前記本体部の略板状の箇所に一体成形するブシュ突設工程と、前記本体部にピアッシングを行い、他の前記伝動チェーン用リンクプレートの前記ブシュを挿通させるためのブシュ挿通孔を貫通形成させるブシュ挿通孔貫通工程と、前記ブシュ挿通孔貫通工程によって形成された前記ブシュ挿通孔の周縁部を押圧して圧造成形面に形成する周縁部押圧工程とを備えたことを特徴とする。
【００１４】
請求項１０に記載の発明は、伝動チェーンであって、請求項１乃至４の何れか一つに記載の伝動チェーン用リンク部材を用いて製造されたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１５】
請求項１に記載の発明によれば、伝動チェーン用リンク部材の本体部が任意の長さに切断された線材から少なくとも一部が冷間鍛造により成形されていることにより、板状に形成された材料の一部を切除することなく、リンクプレートの周縁部に張出部とくびれ部を容易に形成できる。また、周縁部の成形が冷間鍛造により形成されて、前記周縁部が圧造成形面に形成されていることにより、周縁部に剪断面及び破断面が形成されることはなく、周縁部に残留応力等が発生することがない。さらに、冷間鍛造の特質上、切り屑を出すことなく大量の製品を高い加工精度で高速に製造することができる。これにより、製造時の材料の歩留まりを良好にし、強度が高く高品質な製品とすることができる。
【００１６】
請求項２に記載の発明によれば、本体部には、対向する伝動チェーン用リンク部材同士を連結させる連結ピン、又は連結ピンを挿通させるためのブシュが挿通される挿通孔が貫通形成され、挿通孔の周縁部は冷間鍛造により圧造成形面に形成されていることにより、挿通孔の周縁部に剪断面及び破断面が形成されることがなく、よって挿通孔の周縁部に残留応力等が発生することがない。これにより、一層強度が高く高品質な製品とすることができる。
【００１７】
請求項３に記載の発明によれば、本体部は、ステンレス系の合金鋼で形成されていることにより、冷間鍛造による加工が容易かつ強度の高い材質で伝動チェーン用リンク部材を製造することができて、製造時の材料の歩留まりを一層良好にし、一層強度が高く高品質な製品とすることができる。
【００１８】
請求項４に記載の発明によれば、本体部は、板状を呈する部材に連結ピンを挿通させるためのブシュが突設されており、ブシュは冷間鍛造により板状を呈する部材に一体成形されていることにより、リンクプレートとブシュとが一体となった、部品点数の少ない伝動チェーンを形成できる伝動チェーン用リンク部材において、製造時の材料の歩留まりを良好にし、強度が高く高品質な製品とすることができる。
【００１９】
請求項５に記載の発明によれば、膨出工程において、任意の長さに切断された線材の両端側を軸方向又は径方向に押圧して両端側をそれぞれ径方向に膨出させて略球状部に成形し、鍛造板状化工程において、膨出工程によって成形された材料を材料の軸方向と略垂直方向に押圧して軸方向を長手方向とする板状に成形し、周縁部のうち長手方向中間部にくびれ部が形成されると共に周縁部のうち略球状部が形成された位置にくびれ部よりも軸方向と略垂直方向に張り出した張出部が形成された、周縁部が圧造成形面に形成されている本体部に成形することにより、材料の一部を切除することなく、張出部とくびれ部を容易に形成できる。また、リンクプレートの周縁部に剪断面及び破断面が形成されることはなく、よって周縁部に残留応力等が発生することがない。さらに、複数の工程のうち少なくとも一部の工程において冷間鍛造を用いることにより、切り屑を出すことなく大量の製品を高い加工精度で高速に製造できる。これにより、製造時の材料の歩留まりを良好にし、強度が高く高品質な製品とすることができる。
【００２０】
請求項６に記載の発明によれば、膨出工程において、冷間鍛造によって線材を押圧することにより、膨出工程にて切り屑を出すことなく大量の製品を高い加工精度で高速に製造することができる。また、鍛造によって線材に高い圧縮応力を与えて耐摩耗性や強度を高め、製造される伝動チェーン用リンク部材の本体部に機械的性質を改善することができる。
【００２１】
請求項７に記載の発明によれば、膨出工程において、転造によって線材を押圧することにより、膨出工程にて切り屑を出すことなく大量の製品を高い加工精度で高速に製造することができる。また、製造時に型に過大な衝撃や応力が加わることがないので型の早期破損や摩耗等が起こりにくく、型の寿命を長くすることができる。
【００２２】
請求項８に記載の発明によれば、ピン挿通孔貫通工程において、鍛造板状化工程によって成形された本体部にピアッシングを行い、連結ピンを挿通させるためのピン挿通孔を貫通形成させ、周縁部押圧工程において、貫通工程によって形成されたピン挿通孔の周縁部を押圧して圧造成形面に形成することにより、ピアッシングによってピン挿通孔の周縁部に剪断面や破断面が形成された場合であっても、押圧によってこの剪断面や破断面が除去され、よってピン挿通孔の周縁部に残留応力等が発生することがない。これにより、一層強度が高く高品質な製品とすることができる。
【００２３】
請求項９に記載の発明によれば、ブシュ突設工程において、鍛造板状化工程によって成型される本体部の一部を押圧して板面に対して垂直方向に突出する円柱形に形成し、ブシュ貫通工程において、ブシュ突設工程にて突設されたブシュの内部に鍛造にて貫通孔を形成して、連結ピンを挿通させるためのブシュを本体部の略板状の箇所に一体成形することにより、リンクプレートとブシュとが一体となった、部品点数の少ない伝動チェーンを形成できる伝動チェーン用リンク部材を製造する際に、製造時の材料の歩留まりを良好にし、強度が高く高品質な製品とすることができる。また、ブシュ挿通孔貫通工程において、本体部にピアッシングを行い、他の伝動チェーン用リンクプレートのブシュを挿通させるためのブシュ挿通孔を貫通形成させ、周縁部押圧工程において、ブシュ挿通孔貫通工程によって形成されたブシュ挿通孔の周縁部を押圧して、前記ブシュ挿通孔の周縁部を圧造成形面に形成することにより、ピアッシングによってブシュ挿通孔の周縁部に剪断面や破断面が形成された場合であっても、押圧によってこの剪断面や破断面が除去され、よってブシュ挿通孔の周縁部に残留応力等が発生することがない。これにより、一層強度が高く高品質な製品とすることができる。
【００２４】
請求項１０に記載の発明によれば、製造時の材料の歩留まりを良好にし、強度が高く高品質な伝動チェーンを提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
〔発明の実施の形態１〕
図１乃至図１１は、この発明の実施の形態１を示す。
【００２６】
まず構成を説明すると、図１中符号１０はこの実施の形態１の伝動チェーンである。この伝動チェーン１０は特殊用途、例えば耐食性が必要な場所やマシンオイルを使用できない食品工場の製造ラインにおいて用いられる１列式のブシュチェーンである。但し内燃機関の動力伝達機構やマシンオイルを使用する一般の工場の製造ラインにおいて用いてもよい。
【００２７】
伝動チェーン１０は、外リンク部材１１と内リンク部材１２とからなり、外リンク部材１１と内リンク部材１２とは交互に屈曲自在に連結されている。
【００２８】
図２に示す通り、外リンク部材１１は、この実施の形態１の「伝動チェーン用リンク部材」としての一対のリンクプレート１３，１３と、これらのリンクプレート１３，１３同士を離間対向した状態で連結させる一対の連結ピン１４，１４とを有する。
【００２９】
リンクプレート１３の本体部１３Ａは、ステンレス系の合金鋼、例えばＳＣＲ（シリコンクロム鋼）から成る。なお、鍛造による加工が容易であればどのような材料（例えば真鍮、チタン、アルミニウム等、及びそれらの合金鋼等）で製造されていてもよい。本体部１３Ａは任意の長さに切断された線材から冷間鍛造により圧造成形されている。
【００３０】
図３に示す通り、このリンクプレート１３の本体部１３Ａは正面視において両側方向Ｌ１よりも両端方向Ｌ２に長尺の板状を呈し、周縁部１５がひょうたん形、即ち、「長手方向中間部」としての両端方向中間部の周縁部１５が両側方向Ｌ１の幅の狭いくびれ部１６に形成されると共に、くびれ部１６の両端の周縁部１５がくびれ部１６よりも両側方向に張り出して両側方向Ｌ１の幅が広い張出部１７に形成され、更に張出部１７よりも両端部側が略円弧形状に形成されて、周縁部１５全体が曲線で形成された形状（以下単に「ひょうたん形」と称する。）に成形されている。周縁部１５は冷間鍛造により圧造成形面に形成されている。
【００３１】
図２に示す通り、リンクプレート１３の本体部１３Ａの両端寄りには、連結ピン１４を挿通させる一対の「挿通孔」としてのピン挿通孔１８，１８が貫通形成されている。ピン挿通孔１８の「周縁部」としての挿通孔周縁部１９は冷間鍛造により圧造成形面に形成されている。
【００３２】
連結ピン１４は棒状の部材であり、図１に示す通り外リンク部材１２のブシュ（後述）を貫通して両端にリンクプレート１３のピン挿通孔１８に挿通され、リンクプレート１３の外側で加締められている。
【００３３】
図４に示す通り、内リンク部材１２は、「チェーン用リンク部材」としてのリンク部材２０が一対組み合わされて形成されている。リンク部材２０の本体部２０Ａは、リンクプレート１３の本体部１３Ａと同じ材質で形成されており、また、リンクプレート１３の本体部１３Ａと同様に任意の長さに切断された線材から冷間鍛造により圧造成形されている。
【００３４】
リンク部材２０の本体部２０Ａはリンクプレート２１とブシュ２２とを有する。リンクプレート２１は板状を呈する部材であり、図５に示す通り、正面視において図１に示すリンクプレート１３と同様のひょうたん型に成形されている。リンクプレート２１の「周縁部」としてのリンクプレート周縁部２１ａは冷間鍛造により圧造成形面に形成されている。ブシュ２２は、リンクプレート２１の一端寄りにおいて板面方向と略垂直方向に突設されてリンクプレート２１に一体成形されている。ブシュ２２は中空に形成され、内部に連結ピン１４が挿通される。ブシュ２２のリンクプレート２１側の「周縁部」としてのブシュ周縁部２２ａは冷間鍛造により圧造成形面に形成されている。
【００３５】
リンクプレート２１の他端寄りにはブシュ２２を挿通させるための「挿通孔」としてのブシュ挿通孔２３が貫通形成されている。ブシュ挿通孔２３の「周縁部」としての挿通孔周縁部２４は冷間鍛造により圧造成形面に形成されている。図１に示す通り、一対のブシュ２２，２２は互いにブシュ２２の先端部がブシュ挿通孔２３に挿通されて、リンクプレート２１の外側で加締められた状態で内リンク部材１２を形成している。
【００３６】
次に、この実施の形態１の製造工程について説明する。
【００３７】
図６乃至図１１は、この実施の形態のリンクプレート１３の本体部１３Ａの製造工程を示す図である。同図に示す工程はいずれも常温下の冷間鍛造にて行われる。
【００３８】
この製造工程においては、まず、図６の（a）に示す「線材」としての材料３０を用意する。この材料３０は軸方向に長い略棒状のステンレス系の合金鋼が予め任意の長さに切断されて形成されたものである。そして、図６の（b）に示すように、第一のプレス金型３１にて材料３０の下端にＲを付ける（Ｒ付け工程）。同図の（ｂ１）に示す通り、第一のプレス金型３１の下型３２には材料３０と略同一径の円筒形のキャビティ３３が形成され、キャビティ３３の下端部及びキャビティ３３の下部に配設されたプッシュピン３４の上端部には略半球状の凹部３４が形成されている。また上型３５の下端側はキャビティ３３と略同一径の略円柱状に形成されている。同図の（ｂ２）に示す通り、材料３０をキャビティ３３に挿入して上型３５で材料３０を上方から押圧すると、材料３０の一端部（同図の（ｂ２）における下端部）に略半球状のＲが形成される。
【００３９】
図６の（ｂ１）に示す通り、材料３０をプッシュピン３４でキャビティ３３から押し出したのち、図６の（ｃ）及び図７の（ｅ）及びに示すように、材料３０の軸方向略中間部が径方向に加締められた状態で、材料３０の両端側を軸方向に押圧して両端側をそれぞれ径方向に膨出させて略球状部に成形する（膨出工程）。
【００４０】
この膨出工程では、まず図６の（ｃ）に示す第二のプレス金型３６で材料３０の他端側を径方向に膨出させる。同図の（ｃ１）に示す通り、第二のプレス金型３６の下型３７に形成されたキャビティ３８は下側に材料３０と略同一径の棒状部３９が、上端部近傍に拡径部４０がそれぞれ形成されている。上型４１の下面には略半球状に陥没したキャビティ４２が形成されている。キャビティ３８に材料３０を一端部を下にして挿入すると、材料３０の一端側から軸方向略中間部までが径方向に加締められた状態となり、この状態で、同図の（ｃ２）に示す通り、上型４１を下降させて材料３０の他端部側を押圧すると、材料３０の他端部側が径方向に膨出し、拡径部４０とキャビティ４２とによって略球状部４３に成形される。
【００４１】
そして、図６の（ｃ１）に示す通り、材料３０をプッシュピン４４でキャビティ３８から押し出したのち、図７の（ｅ）に示す第三のプレス金型４５で材料３０の一端側を径方向に膨出させる。同図の（ｅ１）に示す通り、第三のプレス金型４５の下型４６はおも型４７と可動中子４８とを備えている。おも型４７は上方に拡径した略円柱形に陥没形成された中子収容部４９を有し、中子収容部４９の下側に、収容された可動中子４８を上方に付勢するリターンスプリング５０を有する。可動中子４８は水平方向に可動して開閉可能な一対の開閉部材５１，５１からなり、開閉部材５１，５１はスプリング５２によって開方向に付勢されている。開閉部材５１，５１が閉じたとき、外形は中子収容部４９と略同一形状となり、内部にはキャビティ５３が形成される。キャビティ５３は下側に略球状部５４が、上端部近傍に拡径部５５がそれぞれ形成されている。一方、第三のプレス金型４５の上型５６の下面には略半球状に陥没したキャビティ５７が形成されている。
【００４２】
図７の（ｄ）に示すように材料３０の他端部を下にし、この状態でキャビティ５３に挿入して可動中子４８を閉じると、材料３０の軸方向略中間部が略球状部５４と拡径部５５との境界部によって径方向に加締められた状態となる。この状態で、同図の（ｅ２）に示す通り、上型５６を下降させて材料３０の他端部側を押圧すると、材料３０の一端部側が径方向に膨出し、拡径部５５とキャビティ５７とによって略球状部５８に成形される。これにより、材料３０は略球状部４３，５８が二つ隣接した形状に形成される。
【００４３】
そして、図７の（ｅ１）に示す通り、リターンスプリング５０の付勢によって可動中子４８を中子収容部４９から取り出し、更にスプリング５２の付勢によって開閉部材５１を開き、材料３０をプッシュピン５９でキャビティ５３から押し出したのち、膨出工程によって成形された材料３０を、図８の（ｇ）に示す第四のプレス金型６０で材料３０の軸方向と略垂直方向、即ち略球状部４３，５８の隣接方向と垂直方向に押圧し、材料３０を板状のひょうたん型のリンクプレート１３に成形する（鍛造板状化工程）。
【００４４】
図７の（ｇ１）に示す通り、第四のプレス金型６０の下型６１にはキャビティ６２が陥没形成され、上型６３には一対のプレスピン６４，６４が設けられている。同図には図示しないが、キャビティ６２は平面視ひょうたん型に形成されている。下型６１のキャビティ６２に、略球状部４３，５８が水平方向に並ぶように材料３０を配設し、同図の（ｇ２）に示すように上型６３を下降させて材料３０を押圧すると、材料３０はキャビティ６２内部において、材料３０の軸方向を長手方向とする平面視ひょうたん型の板状に成形されて、リンクプレート１３の本体部１３Ａに成形される。また、本体部１３Ａの周縁部１５は圧造成形面に形成される。また、リンクプレート１３の本体部１３Ａの両端寄りはプレスピン６４，６４でプレスされて、一対の凹部６５，６５が陥没形成される。この凹部６５，６５は次の貫通工程における位置決めに用いられる。
【００４５】
次に、図７の（ｇ１）に示す通り、成形された本体部１３Ａをプッシュピン６６でキャビティ６２から押し出したのち、図８の（ｈ）に示す第五のプレス金型６７でピアッシングを行い、連結ピンを挿通させるためのピン挿通孔を貫通形成させる（ピン挿通孔貫通工程）。同図の（ｈ１）に示す通り、第五のプレス金型６７の下型６８にはキャビティ６９が陥没形成されると共に一対のパンチ７０，７０が上下方向に移動自在に設けられている。上型７１にはパンチ７０，７０が移動するための移動用孔部７２，７２が貫通形成されている。鍛造板状化工程を経たリンクプレート１３を、凹部６５，６５がパンチ７０，７０の真上に来るようにキャビティ６９内に配設し、上型７１を下降させて本体部１３Ａをキャビティ６９内に固定して、同図の（ｈ２）に示すようにパンチ７０，７０を上昇させると、本体部１３Ａの両端寄りに、連結ピン１４と略同一径の孔である一対のピン挿通孔１８，１８が貫通形成される。
【００４６】
次に、図８の（ｈ１）に示す通り、プッシュピン７３を上昇させて本体部１３Ａをキャビティ６９から押し出したのち、図９の（ｉ）に示す第六のプレス金型７４により、リンクプレート１３のピン挿通孔１８，１８の周縁部を押圧して圧造成形面に形成する（周縁部押圧工程）。同図の（ｉ１）に示す通り、第六のプレス金型７４は、下型７５にキャビティ７６が陥没形成されると共に、一対の下側プレスピン７７，７７が上下方向に移動自在に設けられている。同図には図示しないが、キャビティ７６は平面視ひょうたん型に形成されている。図９の（ｉ１−２）の部分拡大図に示す通り、下側プレスピン７７の直径ｄ１はピン挿通孔１８の直径ｄ２よりも大きく形成されている。また、下側プレスピン７７の先端部の周縁部にはテーパ部７８が形成されている。
【００４７】
上型７９には、下側プレスピン７７，７７の上方に位置して一対の上側プレスピン８０，８０が上下方向に移動自在に設けられている。上側プレスピン８０は大径部８１と、大径部８１の下側に突設された小径部８２とを有する。図９の（ｉ１−１）の部分拡大図に示す通り、小径部８２の直径ｄ３はピン挿通孔１８の直径ｄ２よりもやや大きく形成されている。小径部８２の基端部は拡径した隅アール部８３が形成され、隅アール部８３よりも外周側は水平面部８４が形成されている。
【００４８】
ピン挿通孔貫通工程を経た本体部１３Ａを、ピン挿通孔１８，１８が下側プレスピン７７，７７の上方に位置するように下側キャビティ７６に配設し、上型７９を下降させて本体部１３Ａを固定させる。そして、図９の（ｉ２−１）の部分拡大図に示すように上側プレスピン８０，８０を下降させて小経部８２をピン挿通孔１８，１８に圧入させる。これにより、ピン挿通孔１８，１８の内部が圧造成形面に形成され、剪断面や破断面が除去される。更に、本体部１３Ａの上面に水平面部８４，８４が接触するまで上側プレスピン８０，８０を下降させると、隅アール部８３がピン挿通孔１８の上側の挿通孔周縁部１９を押圧し、この挿通孔周縁部１９が圧造成形面に形成される。
【００４９】
次に、図９の（ｉ２−２）の部分拡大図に示すように、上側プレスピン８０，８０を上昇させたのち下側プレスピン７７，７７を上昇させると、それぞれのピン挿通孔１８の下側の挿通孔周縁部１９，１９がテーパ部７８，７８で押圧される。
【００５０】
以上により、貫通工程においてパンチ７０に打ち抜かれて出来たピン挿通孔１８，１８や挿通孔周縁部１９，１９の剪断面や破断面が、平坦な圧造成形面に形成される。
【００５１】
このリンクプレート１３をプッシュピン８５でキャビティ７６から押し出して取り出すと、図９の（ｉ１）に示す通り、リンクプレート１３の本体部１３Ａが完成する。
【００５２】
図１０及び図１１は、この実施の形態１のリンク部材２０の本体部２０Ａの製造工程の一部を示す図である。
【００５３】
リンク部材２０の本体部２０Ａは、図６及び図７に示すＲ付け工程、膨出工程の後、第四のプレス金型に代えて図１０の（ｊ）に示す第七のプレス金型９０を用いて鍛造板状化工程及びブシュ突設工程を行い、第五のプレス金型６７に代えて図１０の（ｋ）に示す第八のプレス金型１００を用いてブシュ貫通工程及びブシュ挿通孔貫通工程を行い、更に第六のプレス金型７４に代えて図１１の（ｍ）に示す第九のプレス金型１１１を用いて周縁部押圧工程を行う。図８及び図９に示す工程はいずれも常温下の冷間鍛造にて行われる。
【００５４】
図１０の（ｊ２）に示す通り、鍛造板状化工程及びブシュ突設工程において用いる第七のプレス金型９０の下型９１には上型収容部９２が陥没形成されている。上型９３にはキャビティ９４が形成されている。キャビティ９４は、内面平板状の板状部９５と、板状部９５の他端寄りに突設された内面略円柱形の円柱部９６とを有する。同図に図示しないが、板状部９５は平面視ひょうたん型に形成されている。
【００５５】
下型６１の上型収容部９２に、Ｒ付け工程から膨出工程を経た材料３０を、略球状部４３，５８が水平方向に並ぶように載置し、図１０の（ｊ１）に示すように上型９３を下降させて材料３０を押圧すると、キャビティ６２内部において、材料３０は、材料３０の軸方向を長手方向とする平面視ひょうたん型の板状のリンクプレート２１と略円柱型のブシュ２２とを有するリンク部材２０の本体部２０Ａに成形される。これにより、リンクプレート２１のリンクプレート周縁部２１ａは圧造成形面に形成される。
【００５６】
次に、図１０の（ｊ２）に示す通り、プッシュピン９７を上昇させて本体部２０Ａを上型収容部９２から押し出したのち、第八のプレス金型１００を用いてブシュ貫通工程及びブシュ挿通孔貫通工程を行う。
【００５７】
図１０の（ｋ２）に示す通り、第八のプレス金型１００の下型１０１は上型収容部１０２が陥没形成され、上型収容部１０２の他端寄りにはパンチ１０３が上下方向に移動自在に設けられている。上型１０４には、内面略板状のキャビティ１０５が設けられている。同図には図示しないが、キャビティ１０５は平面視ひょうたん型に形成されている。キャビティ１０５の他端寄りには、パンチ１０３の上方に位置して、パンチ１０３が上下方向に移動するための移動用孔部１０６が形成され、キャビティ１０５の一端寄りには略円筒形のパンチ１０７が上下方向に移動自在に設けられている。パンチ１０７の端面の直径は、鍛造板状化工程にて形成されたブシュ２２の端面の直径よりも小さい。また、上型１０４におけるパンチ１０７の周囲には、内面略円柱状の孔部１０８が設けられている。孔部１０８の内面の断面直径は、パンチ１０３の端面の直径と略等しい。そして、パンチ１０７と孔部１０８との間には、略円筒形の間隙部１０９が形成されている。
【００５８】
鍛造板状化工程及びブシュ突設工程で成形された本体部２０Ａを下型１０１の上型収容部１０２上に載置し、図１０の（ｊ１）に示すように上型１０４を下降させて本体部２０Ａをキャビティ１０５内に固定する。この状態でパンチ１０７を下降させてブシュ２２を押圧し打ち抜くと、パンチ１０７によって押し出されたブシュ２２は間隙部１０９内部にはみ出して上方に盛り上がり、ブシュ２２の内部には貫通孔が形成される。これにより、リンクプレート２１の板面に対して垂直方向に突出する、リンクプレート２１に一体成形された円筒形のブシュ２２が形成される。さらに、パンチ１０３を上昇させてリンクプレート２１の他端寄りの一部を打ち抜くと、打ち抜かれた部分にブシュ挿通孔２３が貫通形成される。
【００５９】
次に、図１０の（ｋ２）に示す通り、プッシュピン１１０を上昇させてリンク部材２０を上型収容部１０２から押し出したのち、第九のプレス金型１１１を用いて周縁部押圧工程を行う。
【００６０】
図１１の（ｍ１）に示す通り、第九のプレス金型１１１は、下型１１２の下側キャビティ１１３の両端寄りに一対の下側プレスピン１１４，１１５が上下方向に移動自在に設けられている。同図には図示しないが、下側キャビティ１１３は平面視ひょうたん型に形成されている。同図の（ｍ１−２）の部分拡大図に示す通り、下側プレスピン１１５の直径ｄ４はブシュ挿通孔２３の直径ｄ５よりも大きく形成されている。また、それぞれの下側プレスピン１１４，１１５の先端部の周縁部には、それぞれテーパ部１２２，１２３が形成されている。
【００６１】
上型１１６には、他端寄りの下側プレスピン１１５の上方に位置して一の上側プレスピン１１７が上下方向に移動自在に設けられている。上側プレスピン１１７は大径部１１８と、大径部１１８の下側に突設された小径部１１９とを有する。図１１の（ｍ１−１）の部分拡大図に示す通り、小径部１１９の直径ｄ６はブシュ挿通孔２３の直径ｄ５よりもやや大きく形成されている。小径部１１９の基端部は拡径した隅アール部１２０が形成され、隅アール部１２０よりも外周側は水平面部１２１が形成されている。上型１１６の一端寄りには内面形状がブシュ２２の外形と略同一の上側キャビティ１２４が形成されている。
【００６２】
貫通工程を経た本体部２０Ａを、ブシュ２２の孔部分及びブシュ挿通孔２３がそれぞれ下側プレスピン１１４，１１５の上方に位置するように下側キャビティ１１３に配設し、上型１１６を下降させてリンク部材２０を固定させる。そして、図１１の（ｍ２−１）の部分拡大図に示すように、上側プレスピン１１７を下降させて小経部１１７ｂをブシュ挿通孔２３に圧入させる。これにより、ブシュ挿通孔２３の内部が圧造成形面に形成され、剪断面や破断面が除去される。更に、本体部２０の上面に水平面部１２１が接触するまで上側プレスピン１１７を下降させると、隅アール部１２０がブシュ挿通孔２３の上側の挿通孔周縁部２４を押圧し、この挿通孔周縁部２４が圧造成形面に形成される。
【００６３】
次に、図１１の（ｍ２−２）の部分拡大図に示すように、上側プレスピン１１７を上昇させたのち下側プレスピン１１４，１１５を上昇させると、ブシュ周縁部２２ａ及びブシュ挿通孔２３の下側の挿通孔周縁部２４が両プレスピン１１４，１１５のテーパ部１２２，１２３で押圧される。
【００６４】
以上により、貫通工程においてパンチ１０３に打ち抜かれて出来たブシュ挿通孔２３及び挿通孔周縁部２４の剪断面や破断面が、平坦な圧造成形面に形成される。
【００６５】
このリンク部材２０をプッシュピン１２５で下側キャビティ１１３から押し出して取り出すと、図１１の（ｍ１）に示す通り、リンク部材２０の本体部２０Ａが完成する。
【００６６】
以上、この実施の形態１においては、リンクプレート１３の本体部１３Ａ及びリンクプレート２１は任意の長さに切断された線材から冷間鍛造により成形されていることにより、板状に形成された材料３０の一部を切除することなく、リンクプレート１３，２１に張出部１７とくびれ部１６とを容易に形成できる。また、周縁部１５、及びリンクプレート周縁部２１ａの成形が冷間鍛造により形成され、周縁部１５、及びリンクプレート周縁部２１ａが圧造成形面に形成されていることにより、周縁部１５に剪断面及び破断面が形成されることはなく、周縁部１５に残留応力等が発生することがない。さらに、冷間鍛造の特質上、切り屑を出すことなく大量の製品を高い加工精度で高速に製造することができる。これにより、製造時の材料の歩留まりを良好にし、強度が高く高品質な製品とすることができる。
【００６７】
この実施の形態１においては、本体部１３Ａには、対向する伝動チェーン用リンク部材同士を連結させる連結ピン１４が挿通されるピン挿通孔１８が貫通形成され、また、本体部２０Ａには連結ピン１４を挿通させるためのブシュ２２が挿通されるブシュ挿通孔２３が貫通形成され、ピン挿通孔１８の挿通孔周縁部１９、及びブシュ挿通孔２３の挿通孔周縁部２４は冷間鍛造により圧造成形面に形成されていることにより、ピン挿通孔１８の挿通孔周縁部１９、及びブシュ挿通孔２３の挿通孔周縁部２４に剪断面及び破断面が形成されることがなく、よってピン挿通孔１８の挿通孔周縁部１９、及びブシュ挿通孔２３の挿通孔周縁部２４に残留応力等が発生することがない。これにより、一層強度が高く高品質な製品とすることができる。
【００６８】
この実施の形態１においては、本体部１３Ａ，２０Ａは、ステンレス系の合金鋼で形成されていることにより、冷間鍛造による加工が容易かつ強度の高い材質でリンクプレート１３及びリンク部材２０を製造することができて、製造時の材料の歩留まりを一層良好にし、一層強度が高く高品質な製品とすることができる。
【００６９】
この実施の形態１においては、本体部２０Ａは、板状を呈するリンクプレート２１に連結ピン１４を挿通させるためのブシュ２２が突設されており、ブシュ２２は冷間鍛造によりリンクプレート２１に一体成形されていることにより、リンクプレート２１とブシュ２２とが一体となった、部品点数の少ない伝動チェーン１０を形成できるリンク部材２０において、製造時の材料の歩留まりを良好にし、強度が高く高品質な製品とすることができる。
【００７０】
この実施の形態１においては、膨出工程において、任意の長さに切断された線材の材料３０の両端側を軸方向に押圧して両端側をそれぞれ径方向に膨出させて略球状部４３，５８に成形し、鍛造板状化工程において、膨出工程によって成形された材料３０を材料３０の軸方向と略垂直方向に押圧して材料３０の軸方向を長手方向とする板状に成形し、周縁部１５のうち加締められた位置にくびれ部１６が形成されると共に周縁部１５のうち略球状部４３，５８が形成された位置にくびれ部１６よりも軸方向と略垂直方向に張り出した張出部１７が形成された、前記周縁部が圧造成形面に形成されているリンクプレート１３の本体部１３Ａに成形することにより、材料３０の一部を切除することなく、リンクプレート１３，２１に張出部１７とくびれ部１６とを容易に形成できる。また、リンクプレート１３，２１の周縁部１５に剪断面及び破断面が形成されることはなく、よって周縁部１５に残留応力等が発生することがない。さらに、各工程において冷間鍛造を用いることにより、高い加工精度を得ることができる。これにより、製造時の材料の歩留まりを良好にし、強度が高く高品質な製品とすることができる。
【００７１】
この実施の形態１においては、膨出工程においては、冷間鍛造によって線材を押圧することにより、膨出工程にて切り屑を出すことなく大量の製品を高い加工精度で高速に製造することができる。また、鍛造によって材料３０に高い圧縮応力を与えて耐摩耗性や強度を高め、製造されるリンクプレート１３の本体部１３Ａやリンク部材２０の本体部２０Ａの機械的性質を改善することができる。
【００７２】
この実施の形態１においては、ピン挿通孔貫通工程において、鍛造板状化工程によって成形された本体部１３Ａにピアッシングを行い、連結ピン１４を挿通させるためのピン挿通孔１８を貫通形成させ、周縁部押圧工程において、貫通工程によって形成されたピン挿通孔１８の挿通孔周縁部１９を押圧して圧造成形面に形成することにより、ピアッシングによってピン挿通孔１８の挿通孔周縁部１９に剪断面や破断面が形成された場合であっても、押圧によってこの剪断面や破断面が除去され、よってピン挿通孔１８の挿通孔周縁部１９に残留応力等が発生することがない。これにより、一層強度が高く高品質な製品とすることができる。
【００７３】
この実施の形態１においては、ブシュ突設工程において、鍛造板状化工程によって成型される本体部２０Ａの一部を押圧して板面に対して垂直方向に突出する円柱形に形成し、ブシュ貫通工程において、ブシュ突設工程にて突設されたブシュ２２の内部に鍛造にて貫通孔を形成して、連結ピンを挿通させるためのブシュ２２を本体部２０Ａの略板状の箇所に一体成形することにより、リンクプレート２１とブシュ２２とが一体となった、部品点数の少ない伝動チェーン１０を形成できるリンク部材２０を製造する際に、製造時の材料の歩留まりを良好にし、強度が高く高品質な製品とすることができる。また、この実施の形態１においては、ブシュ挿通孔貫通工程において、本体部２０Ａにピアッシングを行い、他のリンク部材２０のブシュ２２を挿通させるためのブシュ挿通孔２３を貫通形成させ、周縁部押圧工程において、ブシュ挿通孔貫通工程によって形成されたブシュ挿通孔２３の挿通孔周縁部２４を押圧して圧造成形面に形成することにより、ピアッシングによってブシュ挿通孔２３の挿通孔周縁部２４に剪断面や破断面が形成された場合であっても、押圧によってこの剪断面や破断面が除去され、よってブシュ挿通孔２３の挿通孔周縁部２４に残留応力等が発生することがない。これにより、一層強度が高く高品質な製品とすることができる。
【００７４】
この実施の形態１においては、製造時の材料の歩留まりを良好にし、強度が高く高品質な伝動チェーン１０を提供することができる。
【００７５】
〔発明の実施の形態２〕
図１２乃至図１３には、この発明の実施の形態２を示す。
【００７６】
この実施の形態２においては、実施の形態１における図６の（ｂ）に示す冷間鍛造のＲ付け工程、図６の（ｃ）及び図７の（ｅ）に示す冷間鍛造の膨出工程に代えて、転造による膨出工程を用いて材料３０の成形を行う。なお、この実施の形態２における転造は常温、即ち冷間転造にて行われる。
【００７７】
この実施の形態２の膨出工程には、図１２乃至図１３に示す圧造金型１５０を用いる。この圧造金型１５０は、第一のダイス１５１と第二のダイス１５２とから成る。各ダイス１５１，１５２は、断面視において、対向面（使用時の状態において各ダイス１５１，１５２が他方のダイス１５２，１５１に対向する面のこと。本明細書において同じ。）の上端部と下端部とには、近接方向（使用時の状態において各ダイス１５１，１５２が他方のダイス１５２，１５１に近接する方向のこと。本明細書において同じ。）に突出した上側突出部１５３と下側突出部１５４とが設けられ、また、上下方向略中央部には近接方向に突出した中央突出部１５５が設けられている。更に、各ダイス１５１，１５２は、断面視において、上側突出部１５３と中央突出部１５５との間は離間方向（使用時の状態において各ダイス１５１，１５２が他方のダイス１５２，１５１から離間する方向のこと。本明細書において同じ。）に陥没した上側陥没部１５６が設けられ、下側突出部１５４と中央突出部１５５との間には離間方向に陥没した下側陥没部１５７が形成されている。
【００７８】
図１２に示すように、上側突出部１５１から上側陥没部１５６を経て中央突出部１５５まで、更に中央突出部から下側陥没部１５７を経て下側突出部１５４までは曲線で連続する断面形状を呈する。各ダイス１５１，１５２は、このような断面形状が長手方向に連続している。
【００７９】
第一のダイス１５１と第二のダイス１５２とは転造機（図示せず）に取り付けられて使用される。両ダイス１５１，１５２は、図１２に示すように、それぞれの長手方向が水平方向に沿った状態で、かつ対向面が離間対向した状態で転造機に取り付けられる。転造機に取り付けられた状態において、第一のダイス１５１に対する第二のダイス１５２の位置は、第二のダイス１５２の長手方向に沿って相対的に移動自在である。なお、図１３に示す通り、転造機に取り付けられた状態における第一のダイス１５１と第二のダイス１５２との長手方向一端側の離間幅Ｗ１は長手方向移動方向他端側の離間幅Ｗ２よりも若干小さくなっている。
【００８０】
この実施の形態２の膨出工程においては、まず、図１２の（ａ）に示す通り、第二のダイス１５２を第一のダイス１５１よりも長手方向他端側に配置し、第一のダイス１５１の長手方向他端側寄りの対向面には、図６の（a）に示す状態の材料３０を、軸方向を上下方向に向けて設置する。この状態で、第二のダイス１５２を長手方向一端側に移動させると、図１２の（ｂ）に示すように、両ダイス１５１，１５２の対向面に材料３０が挟まれた状態で回転しながら第一のダイス１５１の長手方向一端側に移動する。材料３０の移動につれて材料３０を挟持する両ダイス１５１，１５２の離間幅は狭まってゆくので、図１２の（ｂ）、及び図１３の（ｃ）に示す通り、材料３０は回転しながら両ダイス１５１，１５２の対向面に沿った形状に次第に変形してゆく。即ち、材料３０の軸方向両端部と軸方向中央部とは、両ダイス１５１，１５２の上側突出部１５３と下側突出部１５４と中央突出部１５５とによって押圧されて径方向に縮小する。一方、両ダイス１５１，１５２の上側陥没部１５６と下側陥没部１５７とに対向する部分において、材料３０は、これら上側陥没部１５６と下側陥没部１５７とに沿って径方向に膨出する。
【００８１】
そして、図１３の（ｄ）に示す通り、第二のダイス１５２が第一のダイス１５１の長手方向一端側まで移動して材料３０の成形が完了すると、材料３０は、図７の（ｅ１）に示す形状と同様の、略球状部４３，５８が二つ隣接した形状となっている。
【００８２】
そして、膨出工程において図１３の（ｄ）に示す形状に成形された材料３０は、実施の形態１と同様の冷間鍛造の工程によって、リンクプレート１３の本体部１３Ａ又はリンク部材２０の本体部２０Ａに成形される。
【００８３】
以上、この実施の形態２においては、膨出工程において、転造によって材料３０を押圧することにより、膨出工程にて切り屑を出すことなく大量のリンクプレート１３の本体部１３Ａや大量のリンク部材２０の本体部２０Ａを、高い加工精度で高速に製造することができる。また、製造時に圧造金型１５０に過大な衝撃や応力が加わることがないので圧造金型１５０の早期破損や摩耗等が起こりにくく、圧造金型１５０の寿命を長くすることができる。
【００８４】
なお、上記各実施の形態では、Ｒ付け工程〜周縁部押圧工程のみによってリンクプレート１３及びリンク部材２０を製造したが、これに限定されず、上記工程以外の工程を更に用いてリンクプレート１３及びリンク部材２０を製造することもできる。例えば、周縁部押圧工程ののち、リンクプレート１３及びリンク部材２０にバレル研磨を施す工程を行い、リンクプレート１３及びリンク部材２０の方面形状を一層滑らかにすることも可能である。
【００８５】
上記各実施の形態においては、伝動チェーン１０はブシュチェーンであるものとしたが、これに限定されず、ブシュの周囲にローラを配設したローラチェーンとすることもできる。また、この実施の形態における伝動チェーン１０は１列式チェーンであるものとしたが、これに限定されず、多列式チェーンとすることもできる。
【００８６】
上記各実施の形態においては、内リンク部材１２を形成するリンク部材２０は、リンクプレート２１とブシュ２２とが一体成形されているものとしたが、これに限定されず、別体で形成されたリンクプレートとブシュとをそれぞれ組み合わせて内リンク部材を形成してもよい。この内リンク部材を用いて伝動チェーンを形成してもよい。
【００８７】
上記各実施の形態においては、第四のプレス金型６０の下型６１のキャビティ６２や、第六のプレス金型７４の下型７５にキャビティ７６は平面視ひょうたん型に形成され、リンクプレート１３の本体部１３Ａやリンク部材２０のリンクプレート２１は平面視ひょうたん型に形成されるものとしたが、これに限定されず、キャビティの形状を、周縁部にくびれ部が形成されていない平面視略楕円形とし、リンクプレート１３の本体部１３Ａやリンク部材２０のリンクプレート２１をキャビティの形状と同様の平面視略楕円形の形状に形成することもできる。この場合の膨出工程においては、上記実施の形態と同様の、略球状部が二つ隣接した形状に成形された材料を押圧することで、平面視略楕円形を形成する。
【００８８】
上記各実施の形態は本発明の例示であり、本発明が上記実施の形態のみに限定されることを意味するものではないことは、いうまでもない。
【００８９】
＜実施例＞
以下、この発明の一の実施例を記載する。
【００９０】
図１４は、上記各実施の形態のリンクプレート１３の挿通孔周縁部１９における表面形状の測定結果を示す図である。同図は、リンクプレート１３のピン挿通孔１８の挿通孔周縁部１９において、針触式表面形状測定器の探針を径方向に走査させながら表面形状を測定した結果である。なお、測定に用いた測定器は、ミツトヨ社製の粗さ計ＳＶ−３０００である。
【００９１】
図１４において、横方向は測定器の走査距離（単位：ｍｍ）であり、縦方向は測定器の高さ方向位置（単位：μｍ）である。同図に示す通り、この挿通孔周縁部の径方向走査距離約１．６ｍｍにおける十点平均粗さＲｚ（単位：μｍ）は０．２３１μｍである。これはＪＩＳ規格における表面粗さの基準長さである０．２５ｍｍを下回る値であり、十分に滑らかな表面形状が形成されていることが判る。
【００９２】
図１５は、比較例としての、リンクプレートの表面形状の測定結果を示す図である。このリンクプレートは、貫通工程においてパンチ７０に打ち抜かれて出来たピン挿通孔１８の挿通孔周縁部１９に周縁部押圧工程を施していないものであり、図１５は、針触式表面形状測定器の探針を径方向に走査させながら挿通孔周縁部の表面形状を測定した結果である。測定に用いた機器は実施例にて用いた機器と同じである。同図に示す通り、この挿通孔周縁部の径方向走査距離約０．８μｍにおける十点平均粗さＲｚ（単位：μｍ）は６．４３９μｍである。これはＪＩＳ規格における表面粗さの基準長さである０．２５ｍｍを上回る値であり、十分に滑らかな表面形状が形成されていないことが判る。
【図面の簡単な説明】
【００９３】
【図１】この発明の実施の形態１に係る伝動チェーンの部分拡大図である。
【図２】同上伝動チェーンを構成する外リンク部材の構成部品を示す図である。
【図３】この発明の実施の形態１に係るリンクプレートの正面図である。
【図４】この発明の実施の形態１に係る伝動チェーンを構成する内リンク部材の構成部品を示す図である。
【図５】この発明の実施の形態１に係るリンク部材の正面図である。
【図６】この発明の実施の形態１に係るリンクプレートの製造工程を示す図であって、（ａ）加工前の材料の側面図、（ｂ）Ｒ付け工程における第一のプレス金型及び材料を示す図、（ｃ）膨出工程の第一工程における第二のプレス金型及び材料を示す図である。
【図７】同上リンクプレートの製造工程を示す図であって、（ｄ）膨出工程の第一工程によって成形された材料の側面図、（ｅ）膨出工程の第二工程における第三のプレス金型及び材料を示す図、（ｆ）膨出工程の第二工程によって成形された材料の側面図、（ｇ）鍛造板状化工程における第四のプレス金型及び本体部を示す図である。
【図８】同上リンクプレートの製造工程を示す図であって、（ｈ）ピン挿通孔貫通工程における第五のプレス金型及び本体部を示す図である。
【図９】同上リンクプレートの製造工程を示す図であって、（ｉ）周縁部押圧工程における第六のプレス金型及び本体部を示す図並びに部分拡大図である。
【図１０】この発明の実施の形態１に係るリンク部材の製造工程を示す図であって、（ｊ）鍛造板状化工程及びブシュ突設工程における第七のプレス金型及び本体部を示す図、（ｋ）ブシュ貫通工程及びブシュ貫通孔貫通工程における第八のプレス金型及び本体部を示す図である。
【図１１】同上リンク部材の製造工程を示す図であって、（ｍ）周縁部王圧工程における第九のプレス金型及び本体部を示す図並びに部分拡大図である。
【図１２】この発明の実施の形態２に係るリンクプレート又はリンク部材の製造工程における膨出工程を示す図であって、（ａ）成形開始前の状態を示す図、（ｂ）成形開始時の状態を示す図である。
【図１３】同上リンクプレート又はリンク部材の製造工程における膨出工程を示す図であって、（ｃ）成形途中の状態を示す図、（ｄ）成形完了時の状態を示す図である。
【図１４】この発明の実施例を示す図である。
【図１５】同上実施例に対する比較例を示す図である。
【符号の説明】
【００９４】
１０・・・伝動チェーン
１３・・・リンクプレート（チェーン用リンク部材）
１３Ａ，２０Ａ・・・本体部
１４・・・連結ピン
１５・・・周縁部
１６・・・くびれ部
１７・・・張出部
１８・・・ピン挿通孔
１９・・・挿通孔周縁部（周縁部）
２０・・・リンク部材（チェーン用リンク部材）
２１・・・リンクプレート
２２・・・ブシュ
２２ａ・・・ブシュ周縁部（周縁部）
２３・・・ブシュ挿通孔
３０・・・材料（線材）
４３，５８・・・略球状部
【技術分野】
【０００１】
本発明は、動力の伝達などに使われる伝動チェーン、及びこの伝動チェーンを構成する伝動チェーン用リンク部材、及びこの伝動チェーン用リンク部材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、産業機械等の動力伝達部分にはローラチェーン、ブシュチェーン等からなる伝動チェーンが用いられる。この伝動チェーンは、複数のリンクプレートを連結ピンやブシュで連結させて形成されている。リンクプレートは両側方向よりも両端方向に長尺の略板状に形成されて、両端方向中央の周縁部がくびれ部に形成されると共に、くびれ部の両端の周縁部がくびれ部よりも両側方向に張り出した張出部に形成された態様に形成されている（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００２−６１７１７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかし、上記特許文献１に記載の発明においては、楕円形の板材から両端方向中央の周縁部を弧状に切除してくびれ部を形成する。そのため、切り取った部分が廃材となり、材料の歩留まりが悪くなるという問題がある。また、上記特許文献１に記載の発明においては、板材を切除する際にくびれ部等に剪断面や破断面が形成され易くなるという問題がある。
【０００４】
本発明はこのような問題に鑑みてなされたものであり、製造時における材料の歩留まりを良好にし、強度が高く高品質な伝動チェーン用リンク部材、伝動チェーン用リンク部材の製造方法、伝動チェーンを提供することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
かかる課題を解決するために、請求項１に記載の発明は、一方向に長尺な板状を呈し、長手方向中間部の周縁部がくびれ部に形成され、該くびれ部の両端の前記周縁部が前記くびれ部よりも前記両側方向に張り出した張出部に形成され、更に該張出部よりも両端部側が略円弧形状に形成された本体部を有する伝動チェーン用リンク部材であって、該本体部は任意の長さに切断された線材から少なくとも一部が冷間鍛造により成形されて、前記周縁部が圧造成形面に形成されていることを特徴とする。
【０００６】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の構成に加え、前記本体部には、対向する前記伝動チェーン用リンク部材同士を連結させる連結ピン、又は該連結ピンを挿通させるためのブシュが挿通される挿通孔が貫通形成され、該挿通孔の周縁部は冷間鍛造により圧造成形面に形成されていることを特徴とする。
【０００７】
請求項３に記載の発明は、請求項１又は２に記載の構成に加え、前記本体部は、ステンレス系の合金鋼で形成されていることを特徴とする。
【０００８】
請求項４に記載の発明は、請求項１乃至３の何れか一つに記載の構成に加え、前記本体部は、板状を呈する部材に連結ピンを挿通させるためのブシュが突設されており、該ブシュは冷間鍛造により前記板状を呈する部材に一体成形されていることを特徴とする。
【０００９】
請求項５に記載の発明は、複数の工程のうち少なくとも一部の工程において冷間鍛造を用いた伝動チェーン用リンク部材の製造方法であって、任意の長さに切断された線材の両端側を軸方向又は径方向に押圧して該両端側をそれぞれ前記径方向に膨出させて略球状部に成形する膨出工程と、該膨出工程によって成形された前記材料を該材料の軸方向と略垂直方向に押圧して前記軸方向を長手方向とする板状に成形し、周縁部のうち長手方向中間部にくびれ部が形成されると共に前記周縁部のうち前記略球状部が形成された位置に前記くびれ部よりも前記軸方向と略垂直方向に張り出した張出部が形成された、前記周縁部が圧造成形面に形成されている本体部に成形する鍛造板状化工程とを備えたことを特徴とする。
【００１０】
請求項６に記載の発明は、請求項５に記載の構成に加え、前記膨出工程において、冷間鍛造によって前記線材を押圧することを特徴とする。
【００１１】
請求項７に記載の発明は、請求項５に記載の構成に加え、前記膨出工程において、転造によって前記線材を押圧することを特徴とする。
【００１２】
請求項８に記載の発明は、請求項５乃至７の何れか一つの構成に加え、前記鍛造板状化工程によって成形された前記本体部にピアッシングを行い、連結ピンを挿通させるためのピン挿通孔を貫通形成させるピン挿通孔貫通工程と、前記ピン挿通孔貫通工程によって形成された前記ピン挿通孔の周縁部を押圧して圧造成形面に形成する周縁部押圧工程とを備えたことを特徴とする。
【００１３】
請求項９に記載の発明は、請求項５乃至７の何れか一つに記載の構成に加え、前記鍛造板状化工程によって成型される前記本体部の一部を押圧して前記板面に対して垂直方向に突出する円柱形に形成するブシュ突設工程と、該ブシュ突設工程にて形成された前記ブシュの内部に鍛造にて貫通孔を形成し、連結ピンを挿通させるためのブシュを前記本体部の略板状の箇所に一体成形するブシュ突設工程と、前記本体部にピアッシングを行い、他の前記伝動チェーン用リンクプレートの前記ブシュを挿通させるためのブシュ挿通孔を貫通形成させるブシュ挿通孔貫通工程と、前記ブシュ挿通孔貫通工程によって形成された前記ブシュ挿通孔の周縁部を押圧して圧造成形面に形成する周縁部押圧工程とを備えたことを特徴とする。
【００１４】
請求項１０に記載の発明は、伝動チェーンであって、請求項１乃至４の何れか一つに記載の伝動チェーン用リンク部材を用いて製造されたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１５】
請求項１に記載の発明によれば、伝動チェーン用リンク部材の本体部が任意の長さに切断された線材から少なくとも一部が冷間鍛造により成形されていることにより、板状に形成された材料の一部を切除することなく、リンクプレートの周縁部に張出部とくびれ部を容易に形成できる。また、周縁部の成形が冷間鍛造により形成されて、前記周縁部が圧造成形面に形成されていることにより、周縁部に剪断面及び破断面が形成されることはなく、周縁部に残留応力等が発生することがない。さらに、冷間鍛造の特質上、切り屑を出すことなく大量の製品を高い加工精度で高速に製造することができる。これにより、製造時の材料の歩留まりを良好にし、強度が高く高品質な製品とすることができる。
【００１６】
請求項２に記載の発明によれば、本体部には、対向する伝動チェーン用リンク部材同士を連結させる連結ピン、又は連結ピンを挿通させるためのブシュが挿通される挿通孔が貫通形成され、挿通孔の周縁部は冷間鍛造により圧造成形面に形成されていることにより、挿通孔の周縁部に剪断面及び破断面が形成されることがなく、よって挿通孔の周縁部に残留応力等が発生することがない。これにより、一層強度が高く高品質な製品とすることができる。
【００１７】
請求項３に記載の発明によれば、本体部は、ステンレス系の合金鋼で形成されていることにより、冷間鍛造による加工が容易かつ強度の高い材質で伝動チェーン用リンク部材を製造することができて、製造時の材料の歩留まりを一層良好にし、一層強度が高く高品質な製品とすることができる。
【００１８】
請求項４に記載の発明によれば、本体部は、板状を呈する部材に連結ピンを挿通させるためのブシュが突設されており、ブシュは冷間鍛造により板状を呈する部材に一体成形されていることにより、リンクプレートとブシュとが一体となった、部品点数の少ない伝動チェーンを形成できる伝動チェーン用リンク部材において、製造時の材料の歩留まりを良好にし、強度が高く高品質な製品とすることができる。
【００１９】
請求項５に記載の発明によれば、膨出工程において、任意の長さに切断された線材の両端側を軸方向又は径方向に押圧して両端側をそれぞれ径方向に膨出させて略球状部に成形し、鍛造板状化工程において、膨出工程によって成形された材料を材料の軸方向と略垂直方向に押圧して軸方向を長手方向とする板状に成形し、周縁部のうち長手方向中間部にくびれ部が形成されると共に周縁部のうち略球状部が形成された位置にくびれ部よりも軸方向と略垂直方向に張り出した張出部が形成された、周縁部が圧造成形面に形成されている本体部に成形することにより、材料の一部を切除することなく、張出部とくびれ部を容易に形成できる。また、リンクプレートの周縁部に剪断面及び破断面が形成されることはなく、よって周縁部に残留応力等が発生することがない。さらに、複数の工程のうち少なくとも一部の工程において冷間鍛造を用いることにより、切り屑を出すことなく大量の製品を高い加工精度で高速に製造できる。これにより、製造時の材料の歩留まりを良好にし、強度が高く高品質な製品とすることができる。
【００２０】
請求項６に記載の発明によれば、膨出工程において、冷間鍛造によって線材を押圧することにより、膨出工程にて切り屑を出すことなく大量の製品を高い加工精度で高速に製造することができる。また、鍛造によって線材に高い圧縮応力を与えて耐摩耗性や強度を高め、製造される伝動チェーン用リンク部材の本体部に機械的性質を改善することができる。
【００２１】
請求項７に記載の発明によれば、膨出工程において、転造によって線材を押圧することにより、膨出工程にて切り屑を出すことなく大量の製品を高い加工精度で高速に製造することができる。また、製造時に型に過大な衝撃や応力が加わることがないので型の早期破損や摩耗等が起こりにくく、型の寿命を長くすることができる。
【００２２】
請求項８に記載の発明によれば、ピン挿通孔貫通工程において、鍛造板状化工程によって成形された本体部にピアッシングを行い、連結ピンを挿通させるためのピン挿通孔を貫通形成させ、周縁部押圧工程において、貫通工程によって形成されたピン挿通孔の周縁部を押圧して圧造成形面に形成することにより、ピアッシングによってピン挿通孔の周縁部に剪断面や破断面が形成された場合であっても、押圧によってこの剪断面や破断面が除去され、よってピン挿通孔の周縁部に残留応力等が発生することがない。これにより、一層強度が高く高品質な製品とすることができる。
【００２３】
請求項９に記載の発明によれば、ブシュ突設工程において、鍛造板状化工程によって成型される本体部の一部を押圧して板面に対して垂直方向に突出する円柱形に形成し、ブシュ貫通工程において、ブシュ突設工程にて突設されたブシュの内部に鍛造にて貫通孔を形成して、連結ピンを挿通させるためのブシュを本体部の略板状の箇所に一体成形することにより、リンクプレートとブシュとが一体となった、部品点数の少ない伝動チェーンを形成できる伝動チェーン用リンク部材を製造する際に、製造時の材料の歩留まりを良好にし、強度が高く高品質な製品とすることができる。また、ブシュ挿通孔貫通工程において、本体部にピアッシングを行い、他の伝動チェーン用リンクプレートのブシュを挿通させるためのブシュ挿通孔を貫通形成させ、周縁部押圧工程において、ブシュ挿通孔貫通工程によって形成されたブシュ挿通孔の周縁部を押圧して、前記ブシュ挿通孔の周縁部を圧造成形面に形成することにより、ピアッシングによってブシュ挿通孔の周縁部に剪断面や破断面が形成された場合であっても、押圧によってこの剪断面や破断面が除去され、よってブシュ挿通孔の周縁部に残留応力等が発生することがない。これにより、一層強度が高く高品質な製品とすることができる。
【００２４】
請求項１０に記載の発明によれば、製造時の材料の歩留まりを良好にし、強度が高く高品質な伝動チェーンを提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
〔発明の実施の形態１〕
図１乃至図１１は、この発明の実施の形態１を示す。
【００２６】
まず構成を説明すると、図１中符号１０はこの実施の形態１の伝動チェーンである。この伝動チェーン１０は特殊用途、例えば耐食性が必要な場所やマシンオイルを使用できない食品工場の製造ラインにおいて用いられる１列式のブシュチェーンである。但し内燃機関の動力伝達機構やマシンオイルを使用する一般の工場の製造ラインにおいて用いてもよい。
【００２７】
伝動チェーン１０は、外リンク部材１１と内リンク部材１２とからなり、外リンク部材１１と内リンク部材１２とは交互に屈曲自在に連結されている。
【００２８】
図２に示す通り、外リンク部材１１は、この実施の形態１の「伝動チェーン用リンク部材」としての一対のリンクプレート１３，１３と、これらのリンクプレート１３，１３同士を離間対向した状態で連結させる一対の連結ピン１４，１４とを有する。
【００２９】
リンクプレート１３の本体部１３Ａは、ステンレス系の合金鋼、例えばＳＣＲ（シリコンクロム鋼）から成る。なお、鍛造による加工が容易であればどのような材料（例えば真鍮、チタン、アルミニウム等、及びそれらの合金鋼等）で製造されていてもよい。本体部１３Ａは任意の長さに切断された線材から冷間鍛造により圧造成形されている。
【００３０】
図３に示す通り、このリンクプレート１３の本体部１３Ａは正面視において両側方向Ｌ１よりも両端方向Ｌ２に長尺の板状を呈し、周縁部１５がひょうたん形、即ち、「長手方向中間部」としての両端方向中間部の周縁部１５が両側方向Ｌ１の幅の狭いくびれ部１６に形成されると共に、くびれ部１６の両端の周縁部１５がくびれ部１６よりも両側方向に張り出して両側方向Ｌ１の幅が広い張出部１７に形成され、更に張出部１７よりも両端部側が略円弧形状に形成されて、周縁部１５全体が曲線で形成された形状（以下単に「ひょうたん形」と称する。）に成形されている。周縁部１５は冷間鍛造により圧造成形面に形成されている。
【００３１】
図２に示す通り、リンクプレート１３の本体部１３Ａの両端寄りには、連結ピン１４を挿通させる一対の「挿通孔」としてのピン挿通孔１８，１８が貫通形成されている。ピン挿通孔１８の「周縁部」としての挿通孔周縁部１９は冷間鍛造により圧造成形面に形成されている。
【００３２】
連結ピン１４は棒状の部材であり、図１に示す通り外リンク部材１２のブシュ（後述）を貫通して両端にリンクプレート１３のピン挿通孔１８に挿通され、リンクプレート１３の外側で加締められている。
【００３３】
図４に示す通り、内リンク部材１２は、「チェーン用リンク部材」としてのリンク部材２０が一対組み合わされて形成されている。リンク部材２０の本体部２０Ａは、リンクプレート１３の本体部１３Ａと同じ材質で形成されており、また、リンクプレート１３の本体部１３Ａと同様に任意の長さに切断された線材から冷間鍛造により圧造成形されている。
【００３４】
リンク部材２０の本体部２０Ａはリンクプレート２１とブシュ２２とを有する。リンクプレート２１は板状を呈する部材であり、図５に示す通り、正面視において図１に示すリンクプレート１３と同様のひょうたん型に成形されている。リンクプレート２１の「周縁部」としてのリンクプレート周縁部２１ａは冷間鍛造により圧造成形面に形成されている。ブシュ２２は、リンクプレート２１の一端寄りにおいて板面方向と略垂直方向に突設されてリンクプレート２１に一体成形されている。ブシュ２２は中空に形成され、内部に連結ピン１４が挿通される。ブシュ２２のリンクプレート２１側の「周縁部」としてのブシュ周縁部２２ａは冷間鍛造により圧造成形面に形成されている。
【００３５】
リンクプレート２１の他端寄りにはブシュ２２を挿通させるための「挿通孔」としてのブシュ挿通孔２３が貫通形成されている。ブシュ挿通孔２３の「周縁部」としての挿通孔周縁部２４は冷間鍛造により圧造成形面に形成されている。図１に示す通り、一対のブシュ２２，２２は互いにブシュ２２の先端部がブシュ挿通孔２３に挿通されて、リンクプレート２１の外側で加締められた状態で内リンク部材１２を形成している。
【００３６】
次に、この実施の形態１の製造工程について説明する。
【００３７】
図６乃至図１１は、この実施の形態のリンクプレート１３の本体部１３Ａの製造工程を示す図である。同図に示す工程はいずれも常温下の冷間鍛造にて行われる。
【００３８】
この製造工程においては、まず、図６の（a）に示す「線材」としての材料３０を用意する。この材料３０は軸方向に長い略棒状のステンレス系の合金鋼が予め任意の長さに切断されて形成されたものである。そして、図６の（b）に示すように、第一のプレス金型３１にて材料３０の下端にＲを付ける（Ｒ付け工程）。同図の（ｂ１）に示す通り、第一のプレス金型３１の下型３２には材料３０と略同一径の円筒形のキャビティ３３が形成され、キャビティ３３の下端部及びキャビティ３３の下部に配設されたプッシュピン３４の上端部には略半球状の凹部３４が形成されている。また上型３５の下端側はキャビティ３３と略同一径の略円柱状に形成されている。同図の（ｂ２）に示す通り、材料３０をキャビティ３３に挿入して上型３５で材料３０を上方から押圧すると、材料３０の一端部（同図の（ｂ２）における下端部）に略半球状のＲが形成される。
【００３９】
図６の（ｂ１）に示す通り、材料３０をプッシュピン３４でキャビティ３３から押し出したのち、図６の（ｃ）及び図７の（ｅ）及びに示すように、材料３０の軸方向略中間部が径方向に加締められた状態で、材料３０の両端側を軸方向に押圧して両端側をそれぞれ径方向に膨出させて略球状部に成形する（膨出工程）。
【００４０】
この膨出工程では、まず図６の（ｃ）に示す第二のプレス金型３６で材料３０の他端側を径方向に膨出させる。同図の（ｃ１）に示す通り、第二のプレス金型３６の下型３７に形成されたキャビティ３８は下側に材料３０と略同一径の棒状部３９が、上端部近傍に拡径部４０がそれぞれ形成されている。上型４１の下面には略半球状に陥没したキャビティ４２が形成されている。キャビティ３８に材料３０を一端部を下にして挿入すると、材料３０の一端側から軸方向略中間部までが径方向に加締められた状態となり、この状態で、同図の（ｃ２）に示す通り、上型４１を下降させて材料３０の他端部側を押圧すると、材料３０の他端部側が径方向に膨出し、拡径部４０とキャビティ４２とによって略球状部４３に成形される。
【００４１】
そして、図６の（ｃ１）に示す通り、材料３０をプッシュピン４４でキャビティ３８から押し出したのち、図７の（ｅ）に示す第三のプレス金型４５で材料３０の一端側を径方向に膨出させる。同図の（ｅ１）に示す通り、第三のプレス金型４５の下型４６はおも型４７と可動中子４８とを備えている。おも型４７は上方に拡径した略円柱形に陥没形成された中子収容部４９を有し、中子収容部４９の下側に、収容された可動中子４８を上方に付勢するリターンスプリング５０を有する。可動中子４８は水平方向に可動して開閉可能な一対の開閉部材５１，５１からなり、開閉部材５１，５１はスプリング５２によって開方向に付勢されている。開閉部材５１，５１が閉じたとき、外形は中子収容部４９と略同一形状となり、内部にはキャビティ５３が形成される。キャビティ５３は下側に略球状部５４が、上端部近傍に拡径部５５がそれぞれ形成されている。一方、第三のプレス金型４５の上型５６の下面には略半球状に陥没したキャビティ５７が形成されている。
【００４２】
図７の（ｄ）に示すように材料３０の他端部を下にし、この状態でキャビティ５３に挿入して可動中子４８を閉じると、材料３０の軸方向略中間部が略球状部５４と拡径部５５との境界部によって径方向に加締められた状態となる。この状態で、同図の（ｅ２）に示す通り、上型５６を下降させて材料３０の他端部側を押圧すると、材料３０の一端部側が径方向に膨出し、拡径部５５とキャビティ５７とによって略球状部５８に成形される。これにより、材料３０は略球状部４３，５８が二つ隣接した形状に形成される。
【００４３】
そして、図７の（ｅ１）に示す通り、リターンスプリング５０の付勢によって可動中子４８を中子収容部４９から取り出し、更にスプリング５２の付勢によって開閉部材５１を開き、材料３０をプッシュピン５９でキャビティ５３から押し出したのち、膨出工程によって成形された材料３０を、図８の（ｇ）に示す第四のプレス金型６０で材料３０の軸方向と略垂直方向、即ち略球状部４３，５８の隣接方向と垂直方向に押圧し、材料３０を板状のひょうたん型のリンクプレート１３に成形する（鍛造板状化工程）。
【００４４】
図７の（ｇ１）に示す通り、第四のプレス金型６０の下型６１にはキャビティ６２が陥没形成され、上型６３には一対のプレスピン６４，６４が設けられている。同図には図示しないが、キャビティ６２は平面視ひょうたん型に形成されている。下型６１のキャビティ６２に、略球状部４３，５８が水平方向に並ぶように材料３０を配設し、同図の（ｇ２）に示すように上型６３を下降させて材料３０を押圧すると、材料３０はキャビティ６２内部において、材料３０の軸方向を長手方向とする平面視ひょうたん型の板状に成形されて、リンクプレート１３の本体部１３Ａに成形される。また、本体部１３Ａの周縁部１５は圧造成形面に形成される。また、リンクプレート１３の本体部１３Ａの両端寄りはプレスピン６４，６４でプレスされて、一対の凹部６５，６５が陥没形成される。この凹部６５，６５は次の貫通工程における位置決めに用いられる。
【００４５】
次に、図７の（ｇ１）に示す通り、成形された本体部１３Ａをプッシュピン６６でキャビティ６２から押し出したのち、図８の（ｈ）に示す第五のプレス金型６７でピアッシングを行い、連結ピンを挿通させるためのピン挿通孔を貫通形成させる（ピン挿通孔貫通工程）。同図の（ｈ１）に示す通り、第五のプレス金型６７の下型６８にはキャビティ６９が陥没形成されると共に一対のパンチ７０，７０が上下方向に移動自在に設けられている。上型７１にはパンチ７０，７０が移動するための移動用孔部７２，７２が貫通形成されている。鍛造板状化工程を経たリンクプレート１３を、凹部６５，６５がパンチ７０，７０の真上に来るようにキャビティ６９内に配設し、上型７１を下降させて本体部１３Ａをキャビティ６９内に固定して、同図の（ｈ２）に示すようにパンチ７０，７０を上昇させると、本体部１３Ａの両端寄りに、連結ピン１４と略同一径の孔である一対のピン挿通孔１８，１８が貫通形成される。
【００４６】
次に、図８の（ｈ１）に示す通り、プッシュピン７３を上昇させて本体部１３Ａをキャビティ６９から押し出したのち、図９の（ｉ）に示す第六のプレス金型７４により、リンクプレート１３のピン挿通孔１８，１８の周縁部を押圧して圧造成形面に形成する（周縁部押圧工程）。同図の（ｉ１）に示す通り、第六のプレス金型７４は、下型７５にキャビティ７６が陥没形成されると共に、一対の下側プレスピン７７，７７が上下方向に移動自在に設けられている。同図には図示しないが、キャビティ７６は平面視ひょうたん型に形成されている。図９の（ｉ１−２）の部分拡大図に示す通り、下側プレスピン７７の直径ｄ１はピン挿通孔１８の直径ｄ２よりも大きく形成されている。また、下側プレスピン７７の先端部の周縁部にはテーパ部７８が形成されている。
【００４７】
上型７９には、下側プレスピン７７，７７の上方に位置して一対の上側プレスピン８０，８０が上下方向に移動自在に設けられている。上側プレスピン８０は大径部８１と、大径部８１の下側に突設された小径部８２とを有する。図９の（ｉ１−１）の部分拡大図に示す通り、小径部８２の直径ｄ３はピン挿通孔１８の直径ｄ２よりもやや大きく形成されている。小径部８２の基端部は拡径した隅アール部８３が形成され、隅アール部８３よりも外周側は水平面部８４が形成されている。
【００４８】
ピン挿通孔貫通工程を経た本体部１３Ａを、ピン挿通孔１８，１８が下側プレスピン７７，７７の上方に位置するように下側キャビティ７６に配設し、上型７９を下降させて本体部１３Ａを固定させる。そして、図９の（ｉ２−１）の部分拡大図に示すように上側プレスピン８０，８０を下降させて小経部８２をピン挿通孔１８，１８に圧入させる。これにより、ピン挿通孔１８，１８の内部が圧造成形面に形成され、剪断面や破断面が除去される。更に、本体部１３Ａの上面に水平面部８４，８４が接触するまで上側プレスピン８０，８０を下降させると、隅アール部８３がピン挿通孔１８の上側の挿通孔周縁部１９を押圧し、この挿通孔周縁部１９が圧造成形面に形成される。
【００４９】
次に、図９の（ｉ２−２）の部分拡大図に示すように、上側プレスピン８０，８０を上昇させたのち下側プレスピン７７，７７を上昇させると、それぞれのピン挿通孔１８の下側の挿通孔周縁部１９，１９がテーパ部７８，７８で押圧される。
【００５０】
以上により、貫通工程においてパンチ７０に打ち抜かれて出来たピン挿通孔１８，１８や挿通孔周縁部１９，１９の剪断面や破断面が、平坦な圧造成形面に形成される。
【００５１】
このリンクプレート１３をプッシュピン８５でキャビティ７６から押し出して取り出すと、図９の（ｉ１）に示す通り、リンクプレート１３の本体部１３Ａが完成する。
【００５２】
図１０及び図１１は、この実施の形態１のリンク部材２０の本体部２０Ａの製造工程の一部を示す図である。
【００５３】
リンク部材２０の本体部２０Ａは、図６及び図７に示すＲ付け工程、膨出工程の後、第四のプレス金型に代えて図１０の（ｊ）に示す第七のプレス金型９０を用いて鍛造板状化工程及びブシュ突設工程を行い、第五のプレス金型６７に代えて図１０の（ｋ）に示す第八のプレス金型１００を用いてブシュ貫通工程及びブシュ挿通孔貫通工程を行い、更に第六のプレス金型７４に代えて図１１の（ｍ）に示す第九のプレス金型１１１を用いて周縁部押圧工程を行う。図８及び図９に示す工程はいずれも常温下の冷間鍛造にて行われる。
【００５４】
図１０の（ｊ２）に示す通り、鍛造板状化工程及びブシュ突設工程において用いる第七のプレス金型９０の下型９１には上型収容部９２が陥没形成されている。上型９３にはキャビティ９４が形成されている。キャビティ９４は、内面平板状の板状部９５と、板状部９５の他端寄りに突設された内面略円柱形の円柱部９６とを有する。同図に図示しないが、板状部９５は平面視ひょうたん型に形成されている。
【００５５】
下型６１の上型収容部９２に、Ｒ付け工程から膨出工程を経た材料３０を、略球状部４３，５８が水平方向に並ぶように載置し、図１０の（ｊ１）に示すように上型９３を下降させて材料３０を押圧すると、キャビティ６２内部において、材料３０は、材料３０の軸方向を長手方向とする平面視ひょうたん型の板状のリンクプレート２１と略円柱型のブシュ２２とを有するリンク部材２０の本体部２０Ａに成形される。これにより、リンクプレート２１のリンクプレート周縁部２１ａは圧造成形面に形成される。
【００５６】
次に、図１０の（ｊ２）に示す通り、プッシュピン９７を上昇させて本体部２０Ａを上型収容部９２から押し出したのち、第八のプレス金型１００を用いてブシュ貫通工程及びブシュ挿通孔貫通工程を行う。
【００５７】
図１０の（ｋ２）に示す通り、第八のプレス金型１００の下型１０１は上型収容部１０２が陥没形成され、上型収容部１０２の他端寄りにはパンチ１０３が上下方向に移動自在に設けられている。上型１０４には、内面略板状のキャビティ１０５が設けられている。同図には図示しないが、キャビティ１０５は平面視ひょうたん型に形成されている。キャビティ１０５の他端寄りには、パンチ１０３の上方に位置して、パンチ１０３が上下方向に移動するための移動用孔部１０６が形成され、キャビティ１０５の一端寄りには略円筒形のパンチ１０７が上下方向に移動自在に設けられている。パンチ１０７の端面の直径は、鍛造板状化工程にて形成されたブシュ２２の端面の直径よりも小さい。また、上型１０４におけるパンチ１０７の周囲には、内面略円柱状の孔部１０８が設けられている。孔部１０８の内面の断面直径は、パンチ１０３の端面の直径と略等しい。そして、パンチ１０７と孔部１０８との間には、略円筒形の間隙部１０９が形成されている。
【００５８】
鍛造板状化工程及びブシュ突設工程で成形された本体部２０Ａを下型１０１の上型収容部１０２上に載置し、図１０の（ｊ１）に示すように上型１０４を下降させて本体部２０Ａをキャビティ１０５内に固定する。この状態でパンチ１０７を下降させてブシュ２２を押圧し打ち抜くと、パンチ１０７によって押し出されたブシュ２２は間隙部１０９内部にはみ出して上方に盛り上がり、ブシュ２２の内部には貫通孔が形成される。これにより、リンクプレート２１の板面に対して垂直方向に突出する、リンクプレート２１に一体成形された円筒形のブシュ２２が形成される。さらに、パンチ１０３を上昇させてリンクプレート２１の他端寄りの一部を打ち抜くと、打ち抜かれた部分にブシュ挿通孔２３が貫通形成される。
【００５９】
次に、図１０の（ｋ２）に示す通り、プッシュピン１１０を上昇させてリンク部材２０を上型収容部１０２から押し出したのち、第九のプレス金型１１１を用いて周縁部押圧工程を行う。
【００６０】
図１１の（ｍ１）に示す通り、第九のプレス金型１１１は、下型１１２の下側キャビティ１１３の両端寄りに一対の下側プレスピン１１４，１１５が上下方向に移動自在に設けられている。同図には図示しないが、下側キャビティ１１３は平面視ひょうたん型に形成されている。同図の（ｍ１−２）の部分拡大図に示す通り、下側プレスピン１１５の直径ｄ４はブシュ挿通孔２３の直径ｄ５よりも大きく形成されている。また、それぞれの下側プレスピン１１４，１１５の先端部の周縁部には、それぞれテーパ部１２２，１２３が形成されている。
【００６１】
上型１１６には、他端寄りの下側プレスピン１１５の上方に位置して一の上側プレスピン１１７が上下方向に移動自在に設けられている。上側プレスピン１１７は大径部１１８と、大径部１１８の下側に突設された小径部１１９とを有する。図１１の（ｍ１−１）の部分拡大図に示す通り、小径部１１９の直径ｄ６はブシュ挿通孔２３の直径ｄ５よりもやや大きく形成されている。小径部１１９の基端部は拡径した隅アール部１２０が形成され、隅アール部１２０よりも外周側は水平面部１２１が形成されている。上型１１６の一端寄りには内面形状がブシュ２２の外形と略同一の上側キャビティ１２４が形成されている。
【００６２】
貫通工程を経た本体部２０Ａを、ブシュ２２の孔部分及びブシュ挿通孔２３がそれぞれ下側プレスピン１１４，１１５の上方に位置するように下側キャビティ１１３に配設し、上型１１６を下降させてリンク部材２０を固定させる。そして、図１１の（ｍ２−１）の部分拡大図に示すように、上側プレスピン１１７を下降させて小経部１１７ｂをブシュ挿通孔２３に圧入させる。これにより、ブシュ挿通孔２３の内部が圧造成形面に形成され、剪断面や破断面が除去される。更に、本体部２０の上面に水平面部１２１が接触するまで上側プレスピン１１７を下降させると、隅アール部１２０がブシュ挿通孔２３の上側の挿通孔周縁部２４を押圧し、この挿通孔周縁部２４が圧造成形面に形成される。
【００６３】
次に、図１１の（ｍ２−２）の部分拡大図に示すように、上側プレスピン１１７を上昇させたのち下側プレスピン１１４，１１５を上昇させると、ブシュ周縁部２２ａ及びブシュ挿通孔２３の下側の挿通孔周縁部２４が両プレスピン１１４，１１５のテーパ部１２２，１２３で押圧される。
【００６４】
以上により、貫通工程においてパンチ１０３に打ち抜かれて出来たブシュ挿通孔２３及び挿通孔周縁部２４の剪断面や破断面が、平坦な圧造成形面に形成される。
【００６５】
このリンク部材２０をプッシュピン１２５で下側キャビティ１１３から押し出して取り出すと、図１１の（ｍ１）に示す通り、リンク部材２０の本体部２０Ａが完成する。
【００６６】
以上、この実施の形態１においては、リンクプレート１３の本体部１３Ａ及びリンクプレート２１は任意の長さに切断された線材から冷間鍛造により成形されていることにより、板状に形成された材料３０の一部を切除することなく、リンクプレート１３，２１に張出部１７とくびれ部１６とを容易に形成できる。また、周縁部１５、及びリンクプレート周縁部２１ａの成形が冷間鍛造により形成され、周縁部１５、及びリンクプレート周縁部２１ａが圧造成形面に形成されていることにより、周縁部１５に剪断面及び破断面が形成されることはなく、周縁部１５に残留応力等が発生することがない。さらに、冷間鍛造の特質上、切り屑を出すことなく大量の製品を高い加工精度で高速に製造することができる。これにより、製造時の材料の歩留まりを良好にし、強度が高く高品質な製品とすることができる。
【００６７】
この実施の形態１においては、本体部１３Ａには、対向する伝動チェーン用リンク部材同士を連結させる連結ピン１４が挿通されるピン挿通孔１８が貫通形成され、また、本体部２０Ａには連結ピン１４を挿通させるためのブシュ２２が挿通されるブシュ挿通孔２３が貫通形成され、ピン挿通孔１８の挿通孔周縁部１９、及びブシュ挿通孔２３の挿通孔周縁部２４は冷間鍛造により圧造成形面に形成されていることにより、ピン挿通孔１８の挿通孔周縁部１９、及びブシュ挿通孔２３の挿通孔周縁部２４に剪断面及び破断面が形成されることがなく、よってピン挿通孔１８の挿通孔周縁部１９、及びブシュ挿通孔２３の挿通孔周縁部２４に残留応力等が発生することがない。これにより、一層強度が高く高品質な製品とすることができる。
【００６８】
この実施の形態１においては、本体部１３Ａ，２０Ａは、ステンレス系の合金鋼で形成されていることにより、冷間鍛造による加工が容易かつ強度の高い材質でリンクプレート１３及びリンク部材２０を製造することができて、製造時の材料の歩留まりを一層良好にし、一層強度が高く高品質な製品とすることができる。
【００６９】
この実施の形態１においては、本体部２０Ａは、板状を呈するリンクプレート２１に連結ピン１４を挿通させるためのブシュ２２が突設されており、ブシュ２２は冷間鍛造によりリンクプレート２１に一体成形されていることにより、リンクプレート２１とブシュ２２とが一体となった、部品点数の少ない伝動チェーン１０を形成できるリンク部材２０において、製造時の材料の歩留まりを良好にし、強度が高く高品質な製品とすることができる。
【００７０】
この実施の形態１においては、膨出工程において、任意の長さに切断された線材の材料３０の両端側を軸方向に押圧して両端側をそれぞれ径方向に膨出させて略球状部４３，５８に成形し、鍛造板状化工程において、膨出工程によって成形された材料３０を材料３０の軸方向と略垂直方向に押圧して材料３０の軸方向を長手方向とする板状に成形し、周縁部１５のうち加締められた位置にくびれ部１６が形成されると共に周縁部１５のうち略球状部４３，５８が形成された位置にくびれ部１６よりも軸方向と略垂直方向に張り出した張出部１７が形成された、前記周縁部が圧造成形面に形成されているリンクプレート１３の本体部１３Ａに成形することにより、材料３０の一部を切除することなく、リンクプレート１３，２１に張出部１７とくびれ部１６とを容易に形成できる。また、リンクプレート１３，２１の周縁部１５に剪断面及び破断面が形成されることはなく、よって周縁部１５に残留応力等が発生することがない。さらに、各工程において冷間鍛造を用いることにより、高い加工精度を得ることができる。これにより、製造時の材料の歩留まりを良好にし、強度が高く高品質な製品とすることができる。
【００７１】
この実施の形態１においては、膨出工程においては、冷間鍛造によって線材を押圧することにより、膨出工程にて切り屑を出すことなく大量の製品を高い加工精度で高速に製造することができる。また、鍛造によって材料３０に高い圧縮応力を与えて耐摩耗性や強度を高め、製造されるリンクプレート１３の本体部１３Ａやリンク部材２０の本体部２０Ａの機械的性質を改善することができる。
【００７２】
この実施の形態１においては、ピン挿通孔貫通工程において、鍛造板状化工程によって成形された本体部１３Ａにピアッシングを行い、連結ピン１４を挿通させるためのピン挿通孔１８を貫通形成させ、周縁部押圧工程において、貫通工程によって形成されたピン挿通孔１８の挿通孔周縁部１９を押圧して圧造成形面に形成することにより、ピアッシングによってピン挿通孔１８の挿通孔周縁部１９に剪断面や破断面が形成された場合であっても、押圧によってこの剪断面や破断面が除去され、よってピン挿通孔１８の挿通孔周縁部１９に残留応力等が発生することがない。これにより、一層強度が高く高品質な製品とすることができる。
【００７３】
この実施の形態１においては、ブシュ突設工程において、鍛造板状化工程によって成型される本体部２０Ａの一部を押圧して板面に対して垂直方向に突出する円柱形に形成し、ブシュ貫通工程において、ブシュ突設工程にて突設されたブシュ２２の内部に鍛造にて貫通孔を形成して、連結ピンを挿通させるためのブシュ２２を本体部２０Ａの略板状の箇所に一体成形することにより、リンクプレート２１とブシュ２２とが一体となった、部品点数の少ない伝動チェーン１０を形成できるリンク部材２０を製造する際に、製造時の材料の歩留まりを良好にし、強度が高く高品質な製品とすることができる。また、この実施の形態１においては、ブシュ挿通孔貫通工程において、本体部２０Ａにピアッシングを行い、他のリンク部材２０のブシュ２２を挿通させるためのブシュ挿通孔２３を貫通形成させ、周縁部押圧工程において、ブシュ挿通孔貫通工程によって形成されたブシュ挿通孔２３の挿通孔周縁部２４を押圧して圧造成形面に形成することにより、ピアッシングによってブシュ挿通孔２３の挿通孔周縁部２４に剪断面や破断面が形成された場合であっても、押圧によってこの剪断面や破断面が除去され、よってブシュ挿通孔２３の挿通孔周縁部２４に残留応力等が発生することがない。これにより、一層強度が高く高品質な製品とすることができる。
【００７４】
この実施の形態１においては、製造時の材料の歩留まりを良好にし、強度が高く高品質な伝動チェーン１０を提供することができる。
【００７５】
〔発明の実施の形態２〕
図１２乃至図１３には、この発明の実施の形態２を示す。
【００７６】
この実施の形態２においては、実施の形態１における図６の（ｂ）に示す冷間鍛造のＲ付け工程、図６の（ｃ）及び図７の（ｅ）に示す冷間鍛造の膨出工程に代えて、転造による膨出工程を用いて材料３０の成形を行う。なお、この実施の形態２における転造は常温、即ち冷間転造にて行われる。
【００７７】
この実施の形態２の膨出工程には、図１２乃至図１３に示す圧造金型１５０を用いる。この圧造金型１５０は、第一のダイス１５１と第二のダイス１５２とから成る。各ダイス１５１，１５２は、断面視において、対向面（使用時の状態において各ダイス１５１，１５２が他方のダイス１５２，１５１に対向する面のこと。本明細書において同じ。）の上端部と下端部とには、近接方向（使用時の状態において各ダイス１５１，１５２が他方のダイス１５２，１５１に近接する方向のこと。本明細書において同じ。）に突出した上側突出部１５３と下側突出部１５４とが設けられ、また、上下方向略中央部には近接方向に突出した中央突出部１５５が設けられている。更に、各ダイス１５１，１５２は、断面視において、上側突出部１５３と中央突出部１５５との間は離間方向（使用時の状態において各ダイス１５１，１５２が他方のダイス１５２，１５１から離間する方向のこと。本明細書において同じ。）に陥没した上側陥没部１５６が設けられ、下側突出部１５４と中央突出部１５５との間には離間方向に陥没した下側陥没部１５７が形成されている。
【００７８】
図１２に示すように、上側突出部１５１から上側陥没部１５６を経て中央突出部１５５まで、更に中央突出部から下側陥没部１５７を経て下側突出部１５４までは曲線で連続する断面形状を呈する。各ダイス１５１，１５２は、このような断面形状が長手方向に連続している。
【００７９】
第一のダイス１５１と第二のダイス１５２とは転造機（図示せず）に取り付けられて使用される。両ダイス１５１，１５２は、図１２に示すように、それぞれの長手方向が水平方向に沿った状態で、かつ対向面が離間対向した状態で転造機に取り付けられる。転造機に取り付けられた状態において、第一のダイス１５１に対する第二のダイス１５２の位置は、第二のダイス１５２の長手方向に沿って相対的に移動自在である。なお、図１３に示す通り、転造機に取り付けられた状態における第一のダイス１５１と第二のダイス１５２との長手方向一端側の離間幅Ｗ１は長手方向移動方向他端側の離間幅Ｗ２よりも若干小さくなっている。
【００８０】
この実施の形態２の膨出工程においては、まず、図１２の（ａ）に示す通り、第二のダイス１５２を第一のダイス１５１よりも長手方向他端側に配置し、第一のダイス１５１の長手方向他端側寄りの対向面には、図６の（a）に示す状態の材料３０を、軸方向を上下方向に向けて設置する。この状態で、第二のダイス１５２を長手方向一端側に移動させると、図１２の（ｂ）に示すように、両ダイス１５１，１５２の対向面に材料３０が挟まれた状態で回転しながら第一のダイス１５１の長手方向一端側に移動する。材料３０の移動につれて材料３０を挟持する両ダイス１５１，１５２の離間幅は狭まってゆくので、図１２の（ｂ）、及び図１３の（ｃ）に示す通り、材料３０は回転しながら両ダイス１５１，１５２の対向面に沿った形状に次第に変形してゆく。即ち、材料３０の軸方向両端部と軸方向中央部とは、両ダイス１５１，１５２の上側突出部１５３と下側突出部１５４と中央突出部１５５とによって押圧されて径方向に縮小する。一方、両ダイス１５１，１５２の上側陥没部１５６と下側陥没部１５７とに対向する部分において、材料３０は、これら上側陥没部１５６と下側陥没部１５７とに沿って径方向に膨出する。
【００８１】
そして、図１３の（ｄ）に示す通り、第二のダイス１５２が第一のダイス１５１の長手方向一端側まで移動して材料３０の成形が完了すると、材料３０は、図７の（ｅ１）に示す形状と同様の、略球状部４３，５８が二つ隣接した形状となっている。
【００８２】
そして、膨出工程において図１３の（ｄ）に示す形状に成形された材料３０は、実施の形態１と同様の冷間鍛造の工程によって、リンクプレート１３の本体部１３Ａ又はリンク部材２０の本体部２０Ａに成形される。
【００８３】
以上、この実施の形態２においては、膨出工程において、転造によって材料３０を押圧することにより、膨出工程にて切り屑を出すことなく大量のリンクプレート１３の本体部１３Ａや大量のリンク部材２０の本体部２０Ａを、高い加工精度で高速に製造することができる。また、製造時に圧造金型１５０に過大な衝撃や応力が加わることがないので圧造金型１５０の早期破損や摩耗等が起こりにくく、圧造金型１５０の寿命を長くすることができる。
【００８４】
なお、上記各実施の形態では、Ｒ付け工程〜周縁部押圧工程のみによってリンクプレート１３及びリンク部材２０を製造したが、これに限定されず、上記工程以外の工程を更に用いてリンクプレート１３及びリンク部材２０を製造することもできる。例えば、周縁部押圧工程ののち、リンクプレート１３及びリンク部材２０にバレル研磨を施す工程を行い、リンクプレート１３及びリンク部材２０の方面形状を一層滑らかにすることも可能である。
【００８５】
上記各実施の形態においては、伝動チェーン１０はブシュチェーンであるものとしたが、これに限定されず、ブシュの周囲にローラを配設したローラチェーンとすることもできる。また、この実施の形態における伝動チェーン１０は１列式チェーンであるものとしたが、これに限定されず、多列式チェーンとすることもできる。
【００８６】
上記各実施の形態においては、内リンク部材１２を形成するリンク部材２０は、リンクプレート２１とブシュ２２とが一体成形されているものとしたが、これに限定されず、別体で形成されたリンクプレートとブシュとをそれぞれ組み合わせて内リンク部材を形成してもよい。この内リンク部材を用いて伝動チェーンを形成してもよい。
【００８７】
上記各実施の形態においては、第四のプレス金型６０の下型６１のキャビティ６２や、第六のプレス金型７４の下型７５にキャビティ７６は平面視ひょうたん型に形成され、リンクプレート１３の本体部１３Ａやリンク部材２０のリンクプレート２１は平面視ひょうたん型に形成されるものとしたが、これに限定されず、キャビティの形状を、周縁部にくびれ部が形成されていない平面視略楕円形とし、リンクプレート１３の本体部１３Ａやリンク部材２０のリンクプレート２１をキャビティの形状と同様の平面視略楕円形の形状に形成することもできる。この場合の膨出工程においては、上記実施の形態と同様の、略球状部が二つ隣接した形状に成形された材料を押圧することで、平面視略楕円形を形成する。
【００８８】
上記各実施の形態は本発明の例示であり、本発明が上記実施の形態のみに限定されることを意味するものではないことは、いうまでもない。
【００８９】
＜実施例＞
以下、この発明の一の実施例を記載する。
【００９０】
図１４は、上記各実施の形態のリンクプレート１３の挿通孔周縁部１９における表面形状の測定結果を示す図である。同図は、リンクプレート１３のピン挿通孔１８の挿通孔周縁部１９において、針触式表面形状測定器の探針を径方向に走査させながら表面形状を測定した結果である。なお、測定に用いた測定器は、ミツトヨ社製の粗さ計ＳＶ−３０００である。
【００９１】
図１４において、横方向は測定器の走査距離（単位：ｍｍ）であり、縦方向は測定器の高さ方向位置（単位：μｍ）である。同図に示す通り、この挿通孔周縁部の径方向走査距離約１．６ｍｍにおける十点平均粗さＲｚ（単位：μｍ）は０．２３１μｍである。これはＪＩＳ規格における表面粗さの基準長さである０．２５ｍｍを下回る値であり、十分に滑らかな表面形状が形成されていることが判る。
【００９２】
図１５は、比較例としての、リンクプレートの表面形状の測定結果を示す図である。このリンクプレートは、貫通工程においてパンチ７０に打ち抜かれて出来たピン挿通孔１８の挿通孔周縁部１９に周縁部押圧工程を施していないものであり、図１５は、針触式表面形状測定器の探針を径方向に走査させながら挿通孔周縁部の表面形状を測定した結果である。測定に用いた機器は実施例にて用いた機器と同じである。同図に示す通り、この挿通孔周縁部の径方向走査距離約０．８μｍにおける十点平均粗さＲｚ（単位：μｍ）は６．４３９μｍである。これはＪＩＳ規格における表面粗さの基準長さである０．２５ｍｍを上回る値であり、十分に滑らかな表面形状が形成されていないことが判る。
【図面の簡単な説明】
【００９３】
【図１】この発明の実施の形態１に係る伝動チェーンの部分拡大図である。
【図２】同上伝動チェーンを構成する外リンク部材の構成部品を示す図である。
【図３】この発明の実施の形態１に係るリンクプレートの正面図である。
【図４】この発明の実施の形態１に係る伝動チェーンを構成する内リンク部材の構成部品を示す図である。
【図５】この発明の実施の形態１に係るリンク部材の正面図である。
【図６】この発明の実施の形態１に係るリンクプレートの製造工程を示す図であって、（ａ）加工前の材料の側面図、（ｂ）Ｒ付け工程における第一のプレス金型及び材料を示す図、（ｃ）膨出工程の第一工程における第二のプレス金型及び材料を示す図である。
【図７】同上リンクプレートの製造工程を示す図であって、（ｄ）膨出工程の第一工程によって成形された材料の側面図、（ｅ）膨出工程の第二工程における第三のプレス金型及び材料を示す図、（ｆ）膨出工程の第二工程によって成形された材料の側面図、（ｇ）鍛造板状化工程における第四のプレス金型及び本体部を示す図である。
【図８】同上リンクプレートの製造工程を示す図であって、（ｈ）ピン挿通孔貫通工程における第五のプレス金型及び本体部を示す図である。
【図９】同上リンクプレートの製造工程を示す図であって、（ｉ）周縁部押圧工程における第六のプレス金型及び本体部を示す図並びに部分拡大図である。
【図１０】この発明の実施の形態１に係るリンク部材の製造工程を示す図であって、（ｊ）鍛造板状化工程及びブシュ突設工程における第七のプレス金型及び本体部を示す図、（ｋ）ブシュ貫通工程及びブシュ貫通孔貫通工程における第八のプレス金型及び本体部を示す図である。
【図１１】同上リンク部材の製造工程を示す図であって、（ｍ）周縁部王圧工程における第九のプレス金型及び本体部を示す図並びに部分拡大図である。
【図１２】この発明の実施の形態２に係るリンクプレート又はリンク部材の製造工程における膨出工程を示す図であって、（ａ）成形開始前の状態を示す図、（ｂ）成形開始時の状態を示す図である。
【図１３】同上リンクプレート又はリンク部材の製造工程における膨出工程を示す図であって、（ｃ）成形途中の状態を示す図、（ｄ）成形完了時の状態を示す図である。
【図１４】この発明の実施例を示す図である。
【図１５】同上実施例に対する比較例を示す図である。
【符号の説明】
【００９４】
１０・・・伝動チェーン
１３・・・リンクプレート（チェーン用リンク部材）
１３Ａ，２０Ａ・・・本体部
１４・・・連結ピン
１５・・・周縁部
１６・・・くびれ部
１７・・・張出部
１８・・・ピン挿通孔
１９・・・挿通孔周縁部（周縁部）
２０・・・リンク部材（チェーン用リンク部材）
２１・・・リンクプレート
２２・・・ブシュ
２２ａ・・・ブシュ周縁部（周縁部）
２３・・・ブシュ挿通孔
３０・・・材料（線材）
４３，５８・・・略球状部
【特許請求の範囲】
【請求項１】
一方向に長尺な板状を呈し、長手方向中間部の周縁部がくびれ部に形成され、該くびれ部の両端の前記周縁部が前記くびれ部よりも前記両側方向に張り出した張出部に形成され、更に該張出部よりも両端部側が略円弧形状に形成された本体部を有する伝動チェーン用リンク部材であって、
該本体部は任意の長さに切断された線材から少なくとも一部が冷間鍛造により成形されて、前記周縁部が圧造成形面に形成されていることを特徴とする伝動チェーン用リンク部材。
【請求項２】
前記本体部には、対向する前記伝動チェーン用リンク部材同士を連結させる連結ピン、又は該連結ピンを挿通させるためのブシュが挿通される挿通孔が貫通形成され、該挿通孔の周縁部は冷間鍛造により圧造成形面に形成されていることを特徴とする請求項１に記載の伝動チェーン用リンク部材。
【請求項３】
前記本体部は、ステンレス系の合金鋼で形成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の伝動チェーン用リンク部材。
【請求項４】
前記本体部は、板状を呈する部材に連結ピンを挿通させるためのブシュが突設されており、該ブシュは冷間鍛造により前記板状を呈する部材に一体成形されていることを特徴とする請求項１乃至３の何れか一つに記載の伝動チェーン用リンク部材。
【請求項５】
複数の工程のうち少なくとも一部の工程において冷間鍛造を用いた伝動チェーン用リンク部材の製造方法であって、
任意の長さに切断された線材の両端側を軸方向又は径方向に押圧して該両端側をそれぞれ前記径方向に膨出させて略球状部に成形する膨出工程と、
該膨出工程によって成形された前記材料を該材料の軸方向と略垂直方向に押圧して前記軸方向を長手方向とする板状に成形し、周縁部のうち長手方向中間部にくびれ部が形成されると共に前記周縁部のうち前記略球状部が形成された位置に前記くびれ部よりも前記軸方向と略垂直方向に張り出した張出部が形成された、前記周縁部が圧造成形面に形成されている本体部に成形する鍛造板状化工程とを備えたことを特徴とする伝動チェーン用リンク部材の製造方法。
【請求項６】
前記膨出工程において、冷間鍛造によって前記線材を押圧することを特徴とする請求項５に記載の伝動チェーン用リンク部材の製造方法。
【請求項７】
前記膨出工程において、転造によって前記線材を押圧することを特徴とする請求項５に記載の伝動チェーン用リンク部材の製造方法。
【請求項８】
前記鍛造板状化工程によって成形された前記本体部にピアッシングを行い、連結ピンを挿通させるためのピン挿通孔を貫通形成させるピン挿通孔貫通工程と、
前記ピン挿通孔貫通工程によって形成された前記ピン挿通孔の周縁部を押圧して圧造成形面に形成する周縁部押圧工程とを備えたことを特徴とする請求項５乃至７の何れか一つに記載の伝動チェーン用リンク部材の製造方法。
【請求項９】
前記鍛造板状化工程によって成型される前記本体部の一部を押圧して前記板面に対して垂直方向に突出する円柱形に形成するブシュ突設工程と、
該ブシュ突設工程にて形成された前記ブシュの内部に鍛造にて貫通孔を形成し、連結ピンを挿通させるためのブシュを前記本体部の略板状の箇所に一体成形するブシュ突設工程と、
前記本体部にピアッシングを行い、他の前記伝動チェーン用リンクプレートの前記ブシュを挿通させるためのブシュ挿通孔を貫通形成させるブシュ挿通孔貫通工程と、
前記ブシュ挿通孔貫通工程によって形成された前記ブシュ挿通孔の周縁部を押圧して圧造成形面に形成する周縁部押圧工程とを備えたことを特徴とする請求項５乃至７の何れか一つに記載の伝動チェーン用リンク部材の製造方法。
【請求項１０】
請求項１乃至４の何れか一つに記載の伝動チェーン用リンク部材を用いて製造されたことを特徴とする伝動チェーン。
【請求項１】
一方向に長尺な板状を呈し、長手方向中間部の周縁部がくびれ部に形成され、該くびれ部の両端の前記周縁部が前記くびれ部よりも前記両側方向に張り出した張出部に形成され、更に該張出部よりも両端部側が略円弧形状に形成された本体部を有する伝動チェーン用リンク部材であって、
該本体部は任意の長さに切断された線材から少なくとも一部が冷間鍛造により成形されて、前記周縁部が圧造成形面に形成されていることを特徴とする伝動チェーン用リンク部材。
【請求項２】
前記本体部には、対向する前記伝動チェーン用リンク部材同士を連結させる連結ピン、又は該連結ピンを挿通させるためのブシュが挿通される挿通孔が貫通形成され、該挿通孔の周縁部は冷間鍛造により圧造成形面に形成されていることを特徴とする請求項１に記載の伝動チェーン用リンク部材。
【請求項３】
前記本体部は、ステンレス系の合金鋼で形成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の伝動チェーン用リンク部材。
【請求項４】
前記本体部は、板状を呈する部材に連結ピンを挿通させるためのブシュが突設されており、該ブシュは冷間鍛造により前記板状を呈する部材に一体成形されていることを特徴とする請求項１乃至３の何れか一つに記載の伝動チェーン用リンク部材。
【請求項５】
複数の工程のうち少なくとも一部の工程において冷間鍛造を用いた伝動チェーン用リンク部材の製造方法であって、
任意の長さに切断された線材の両端側を軸方向又は径方向に押圧して該両端側をそれぞれ前記径方向に膨出させて略球状部に成形する膨出工程と、
該膨出工程によって成形された前記材料を該材料の軸方向と略垂直方向に押圧して前記軸方向を長手方向とする板状に成形し、周縁部のうち長手方向中間部にくびれ部が形成されると共に前記周縁部のうち前記略球状部が形成された位置に前記くびれ部よりも前記軸方向と略垂直方向に張り出した張出部が形成された、前記周縁部が圧造成形面に形成されている本体部に成形する鍛造板状化工程とを備えたことを特徴とする伝動チェーン用リンク部材の製造方法。
【請求項６】
前記膨出工程において、冷間鍛造によって前記線材を押圧することを特徴とする請求項５に記載の伝動チェーン用リンク部材の製造方法。
【請求項７】
前記膨出工程において、転造によって前記線材を押圧することを特徴とする請求項５に記載の伝動チェーン用リンク部材の製造方法。
【請求項８】
前記鍛造板状化工程によって成形された前記本体部にピアッシングを行い、連結ピンを挿通させるためのピン挿通孔を貫通形成させるピン挿通孔貫通工程と、
前記ピン挿通孔貫通工程によって形成された前記ピン挿通孔の周縁部を押圧して圧造成形面に形成する周縁部押圧工程とを備えたことを特徴とする請求項５乃至７の何れか一つに記載の伝動チェーン用リンク部材の製造方法。
【請求項９】
前記鍛造板状化工程によって成型される前記本体部の一部を押圧して前記板面に対して垂直方向に突出する円柱形に形成するブシュ突設工程と、
該ブシュ突設工程にて形成された前記ブシュの内部に鍛造にて貫通孔を形成し、連結ピンを挿通させるためのブシュを前記本体部の略板状の箇所に一体成形するブシュ突設工程と、
前記本体部にピアッシングを行い、他の前記伝動チェーン用リンクプレートの前記ブシュを挿通させるためのブシュ挿通孔を貫通形成させるブシュ挿通孔貫通工程と、
前記ブシュ挿通孔貫通工程によって形成された前記ブシュ挿通孔の周縁部を押圧して圧造成形面に形成する周縁部押圧工程とを備えたことを特徴とする請求項５乃至７の何れか一つに記載の伝動チェーン用リンク部材の製造方法。
【請求項１０】
請求項１乃至４の何れか一つに記載の伝動チェーン用リンク部材を用いて製造されたことを特徴とする伝動チェーン。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【公開番号】特開２０１０−５１９８１（Ｐ２０１０−５１９８１Ａ）
【公開日】平成２２年３月１１日（２０１０．３．１１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−２１６９０２（Ｐ２００８−２１６９０２）
【出願日】平成２０年８月２６日（２００８．８．２６）
【出願人】（５９７１１７３６３）西尾精密株式会社 (16)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年３月１１日（２０１０．３．１１）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年８月２６日（２００８．８．２６）
【出願人】（５９７１１７３６３）西尾精密株式会社 (16)
【Ｆターム（参考）】
[ Back to top ]