内面螺旋溝付管の製造方法及びその装置
【課題】簡単な構造の装置で製造でき、生産性の高い内面に螺旋状の溝を有する管の製造方法及びその装置を提供することを目的とする。
【解決手段】金属材料の中空材押出加工用の、ダイマンドレルとダイキャップとを組み合せたポートホールダイスであって、ダイマンドレルのオス首の押出方向前端部に、押出方向を回転中心にして回転自在のプラグを有し、プラグは、外形が押出方向に広がった概ね円錐台形状になっていて且つ外周面に螺旋状の突条を有し、ダイチャンバー内のポート孔直下に、メタルフローにねじれを生じさせるための、リング状のフローガイドを設けたことを特徴とする。
【解決手段】金属材料の中空材押出加工用の、ダイマンドレルとダイキャップとを組み合せたポートホールダイスであって、ダイマンドレルのオス首の押出方向前端部に、押出方向を回転中心にして回転自在のプラグを有し、プラグは、外形が押出方向に広がった概ね円錐台形状になっていて且つ外周面に螺旋状の突条を有し、ダイチャンバー内のポート孔直下に、メタルフローにねじれを生じさせるための、リング状のフローガイドを設けたことを特徴とする。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、内面に螺旋状の溝を有する管を押出成形により製造する方法及びその装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
熱交換器などに使用される伝熱管としては、その伝熱効率を高めるために管の内面に細かい螺旋状の溝を設けたものが採用されている。
螺旋状の溝を形成するための方法も各種提案されており、押出直後にダイスにて縮径させると共にマンドレルの先端に設けた溝付きプラグとダイスの間から押出して管の内面に溝を形成する方法（特許文献１参照）や、溝付マンドレルを外部から駆動して回転させ螺旋溝を形成する回転ホイール式押出機による方法（特許文献２参照）や、ポートホール形状をねじらせることでチャンバー内に旋回流を生成させてマンドレルのねじれ溝に沿って押出す方法（特許文献３参照）等が開示されている。
しかし、特許文献１に記載の押出直後にダイスを縮径させる構造では、押出成形を開始する時の頭出しで詰まって押出不可能になる恐れがあり、仮に押出成形が可能となっても縮径部の抵抗が大きくなり生産性が低下するものであった。
また、特許文献２記載のマンドレル先端のプラグを外部駆動手段により回転させる方法は、回転ホイール式押出では適用可能であるが、一般的な直接押出の場合にはプラグの駆動軸上に押出機のステムが存在するためプラグの駆動ができず、適用が困難であった。
特許文献３記載の材料を大きくねじらせてから押出す方法では、押出管の外周が大きく回転されて押し出させるため押出管の先端をチャックし押出方向に先導するプラーを回転可能な構造にする必要があるが、一般的に熱交換チューブは後加工工程の都合や生産性を確保するため連続的に押出成形された後にコイルに巻いた状態にする場合が多く、回転するプラーとコイル巻取り装置を両立させるためには極めて複雑な設備が必要であった。
【０００３】
【特許文献１】特開平１０−１６６０８５号公報
【特許文献２】特開平１０−１６６０３４号公報
【特許文献３】特開平１０−１６６０３６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は、上記の事情を背景になされたものであり、簡単な構造の装置で製造でき、生産性の高い内面に螺旋状の溝を有する管の製造方法及びその装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記した技術的課題を解決するため、本発明に係る内面螺旋溝付管の製造装置は、金属材料の中空材押出加工用の、ダイマンドレルとダイキャップとを組み合せたポートホールダイスであって、ダイマンドレルのオス首の押出方向前端部に、押出方向を回転中心にして回転自在のプラグを有し、プラグは、外形が押出方向に広がった概ね円錐台形状になっていて且つ外周面に螺旋状の突条を有し、ダイチャンバー内のポート孔直下に、メタルフローにねじれを生じさせるための、リング状のフローガイドを設けたことを特徴とする。
これにより、一般的な押出装置のマンドレルの先端に螺旋状の突条を有するプラグを設けるだけで、管の内面に螺旋溝を形成することができる。
また、金属材料をダイキャップとダイマンドレルの間から押し出して押出管を形成した後に、ダイマンドレルにより内径が成形されたその押出管をプラグに押し付けるので、プラグの外周部で金属材料がダイス等によって外面が拘束されずに内面に螺旋を形成することができる。
また、ダイチャンバー内にフローガイドを設け、メタルの流れをつくることでプラグの回転が促進され、大きなねじれ角度の螺旋溝を有する内面螺旋溝付管を成形することができる。
【０００６】
例えば、フローガイドがチャンバー底部からの高さが異なる段差面を有し、段差面は、ポート孔の孔数に一致した数の高段差面と低段差面とを交互に有し、当該高段差面と低段差面との境界段差部がポート孔と重なるように配置すると、ポート孔で分流したメタルがポート孔直下にあるフローガイドの段差部にそれぞれ流れ、大きな流動差が生じて、ダイキャップとダイマンドレルの間から押出管がプラグの回転方向とは反対方向又は同じ方向に回転されて押出されるので、より大きなねじれ角度の螺旋溝を有する内面螺旋溝付管を製造することが可能となる。
【０００７】
また、フローガイドのチャンバー底部からの高さをポート孔の孔数に合せて分割してあり、プラグの螺旋状の突条の、ねじれ方向又はねじれ方向と逆方向に順次段差面が高くなっていて、異なる高さの段差面の境界段差部がポート孔と重なるように配置すると、フローガイドの高さを変化させることでチャンバー内にメタルの流動差ができ、ダイキャップとダイマンドレルの間から押出管がプラグの回転方向とは反対方向又は同じ方向に回転されて押出されるので、プラグの螺旋状突条により発生する回転力と、プラグが押出方向に押し付けられることにより発生する回転抵抗とのバランスにおいて、最適な状態となることが可能となり、より大きなねじれ角度の螺旋溝を有する内面螺旋溝付管を製造することが可能となる。
【０００８】
従って、本発明に係る内面螺旋溝付管の製造方法は、ダイマンドレルとダイキャップとを組み合せたポートホールダイスであって、ダイマンドレルのオス首の押出方向前端部に、押出方向を回転中心にして回転自在のプラグを有し、プラグは、外形が押出方向に広がった概ね円錐台形状になっていて且つ外周面に螺旋状の突条を有し、ダイチャンバー内のポート孔直下に、押出方向の段差部を形成してあるリング状のフローガイドを有した押出ダイスを用いて、金属材料を押し出し、フローガイドでメタルフローにねじれを生じさせつつ、ダイマンドレルとダイキャップとの間から押し出されてくる押出管の内周面がプラグ表面の突条に押圧され、プラグが回転することで内面に螺旋溝が形成されることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、外周に複数の螺旋状の突条を有するプラグを用いて管の内面に螺旋溝を形成する際に、複雑な型構造を必要とせずに、内面の螺旋溝角度が大きい内面螺旋溝付管を容易に安定して製造することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、本発明の実施形態を、図面を用いて説明する。
図１は、本発明の一実施形態を模式的に示した断面図である。
図１に示すように、ダイマンドレル１にはダイキャップ２が組み合わされ、断面孔を形成している。
ダイマンドレル１とダイキャップ２は前方のバッカー７と共にダイリング８に組み付けられて、押出型を構成している。
アルミニウム合金等の金属材料からなるビレット５を、コンテナヒーター６により加熱されたコンテナ３に挿入し、ステム４により押出型に押し付けることで、押出型の断面孔から押出管１１が押出成形可能となっている。
図２は図１のＡ−Ａ断面図、図３はダイマンドレル１とダイキャップ２を主とした図１の部分拡大断面図である。
図２に示すように、ダイマンドレル１には、押出方向に平行な４つのポート孔１Ｐが形成されている。
図３に示すように、ダイマンドレル１の中心に位置するオス首部１ａは、押出管１１の内面を成形するベアリング１ｄを有している。
ダイキャップ２は、押出管１１の外面を成形するベアリング２ｂを有している。
ベアリング１ｄとベアリング２ｂは、押出方向において略同じ位置となっており、押出型の断面孔を形成している。
ダイキャップ２にはフローガイド３１が組み合わされ、図示を省略したノックピンで固定されている。
フローガイド３１は図８、図９に示すように、リング状になっていてポート孔１ｐの直下、チャンバー底部２ｃに設ける。
ダイマンドレル１のオス首部１ａの先端には、シャフト１ｂが設けられ、このシャフト１ｂにプラグ９が回転自在に取り付けられている。
シャフト１ｂの先端にはネジ部１ｃが形成され、プラグ９の抜け止め用のナット１０が取り付けられている。
図４はプラグ９単体を示し、図４（ａ）は正面図、図４（ｂ）は右側面図である。
プラグ９は、外周に複数の螺旋状の突条９ａを有している。
突条９ａは、押出方向に対して所定のねじれ角αで右回転方向に旋回して形成されている。
隣あう２つの突条９ａの間には、凹部９ｂが同様に右回転方向に旋回して形成されている。
ねじれ角αは、図４（ａ）に示すように正面（押出軸Ｚと垂直な方向）から見て、突条９ａが押出軸Ｚとなす角度である。
なお、螺旋の回転方向は右回転に限定するものではなく、今回の評価では右回転のものを用いた趣旨である。
プラグ９は、押出方向前方に向かって拡径した概ね円錐台の形状に形成されている。
すなわち、プラグ９の後端の外接円９ｈから前端の外接円９ｇに向かって徐々に径が大きくなっており、図４（ａ）に示すような正面視では、押出方向に広がるテーパ部９ｄとなっている。
プラグ９のプラグ孔９ｃにシャフト１ｂを挿入して、プラグ９がダイマンドレル１に組み付けられる。
図３に示すように、プラグ９の最大の突条径である前端の外接円９ｇの直径９ｆは、ダイマンドレル１のベアリング１ｄの外径１ｈより大きく、かつ、ダイキャップ２のベアリング２ｂの内径２ｃより小さく設定されている。
プラグ９の最小の突条径である後端の外接円９ｈの直径９ｅは、ダイマンドレル１のベアリング１ｄの外径１ｈより小さく設定されている。
【００１１】
図１に示すように、加熱されたアルミニウム合金のビレット５を、コンテナヒーター６により加熱されたコンテナ３に挿入し、ステム４により押出型に押し付けることで、アルミニウム合金がポート孔１ｐ及びダイチャンバー２ａを経由し、フローガイド３１でメタルの流れが誘導され、ベアリング１ｄとベアリング２ｂの間から押出管１１が押出成形される。
この押出管１１は、図５に示すような断面となり、押出管１１の外面１１ａの外径はベアリング２ｂの内径２ｃと略同一であり、押出管１１の内面１１ｂの内径はベアリング１ｄの外径１ｈと略同一である。
押出管１１は、平滑な円柱パイプであり、ベアリング１ｄとベアリング２ｂの間から押し出された直後であるので、外面１１ａ及び内面１１ｂには凹凸が無い。
プラグ９の後端の外接円９ｈの直径９ｅが押出管１１の内径１１ｃより小さいため、押出型から押し出された直後の押出管１１は、プラグ９の突条９ａに接触しない。
その後、プラグ９の突条９ａの外接円が押出方向前方に向かって拡大するに伴って、押出管１１の内面１１ｂは、徐々に突条９ａに近づき、やがて突条９ａに接触し、徐々に突条９ａに押し付けられる。
その結果、押出管１１の内径１１ｃに、螺旋溝１２ｃが形成される。
プラグ９は、押出管１１の内径１１ｃへの溝成形時の抵抗により、シャフト１ｂを中心に左回転する。
【００１２】
プラグ９が左回転することで、押出管１１の内径１１ｃに形成される螺旋溝１２ｃは、押出方向に対して所定のねじれ角βで右回転方向に旋回して形成され、スパイラルチューブである内面螺旋溝付管１２が製造される。
内面螺旋溝付管１２は、図６に示すような断面となり、外面１２ａは平滑で凹凸が無く、内面１２ｂに螺旋溝１２ｃが形成されている。ねじれ角βは、図７に示すように横断面図を押出軸Ｚとなす角である。
ねじれ角βは、ねじれ角αよりも小さくなる。
以上のように、本発明に係る内面螺旋溝付管１２の製造方法によれば、一般的な押出装置のダイマンドレル１の先端に螺旋状の突条９ａを有するプラグ９を設けるだけで、ダイマンドレル１とダイキャップ２との間から押し出された押出管１１の内面１１ｂに螺旋溝１２ｃを形成することができる。
また、ダイチャンバー内２ａにフローガイド３１を設け、メタルの流れをつくることでプラグの回転が促進され、大きなねじれ角度の螺旋溝を有する内面螺旋溝付管を成形することができる。
次にメタルフローを誘導するフローガイド３１の具体的実施例について説明する。
【実施例１】
【００１３】
図８に示したフローガイド４１の例はダイチャンバー２ａの底部２ｃからの高さがＨａ、Ｈｂ、Ｈｃ、Ｈｄと押出方向に見て右回りに順次高くなるように４分割した例である。
４分割にしたのは本実施例でポート孔の数が４つのものを用いたからである。
その仕様例を図１６の表１に示す。
今回の評価ではフローガイド４１は３種類を設定し、フォローガイドの名称を段の最高高さからＦＨ６、ＦＨ９、ＦＨ１２とした。
また、図８に示したように右回りに順次、段差面の高さを高くした右回りフローガイドとは逆に左回りに順次高くした左回りフローガイドも同様に製作した。
フローガイド４１はダイチャンバー２ａ内に設置し、ポートホール１ｐの孔中心に段差面の中心を合せ、配置したものを配置Ａ、ポートホール１ｐの孔に対し段差面と段差面との境界段差部を配置した、即ち、４５°オフセットしたものを配置Ｂとした。
図１０に右回りの４段付きフローガイドを配置Ａに設置した図を示す。
図１１に左回りの４段付きフローガイドを配置Ａに設置した図を示す。
図１２に右回りの４段付きフローガイドを配置Ｂに設置した図を示す。
図１３に左回りの４段付きフローガイドを配置Ｂに設置した図を示す。
また、フローガイドの段差部の形成方法として、図９に示した均等４分割フローガイド３１も比較評価した。
フローガイド３１は段の高い部分３１ａが１２ｍｍ、低い部分３１ｂが１．５ｍｍとした。
フローガイド３１はダイチャンバー２ａ内に設置し、押出方向に見て、ポートホール１ｐの孔に対し右側が高い配置を右高、ポートホール１ｐの孔に対し左側が高い配置を左高とした。
図１４に均等４分割フローガイドを右高に設置した図を示す。
図１５に均等４分割フローガイドを左高に設置した図を示す。
製造条件は、ビレット温度４００℃、ラム速度１ｍｍ／秒で押出成形した。
予備実験的に、図１７の表に示すように、最大高さ９ｍｍＦＨ９のフローガイド、オフセット配置Ｂで右回りと左回り、配置Ａで右回りと左回り、均等４分割で右高と左高、フローガイドの無い従来技術（ＦＧレス）を比較し、このときのプラグ角度はα＝１４°で内面螺旋溝のねじれ角度βを評価した。
そのグラフを図１８に示す。
４段フローガイドの配置Ｂ、均等４分割したものは、いずれもＦＧレスよりβの値が大きく、内面螺旋溝のねじれを促進する効果が認められた。
４段フローガイドで配置Ａのものは、、プラグが回転しなかったために内面溝が螺旋状にならなかった。
従って、プラグが回転する場合には、フローガイドをダイチャンバー内に配置すると、フローガイドが無いものより、内面螺旋溝がプラグ角度に近づくことが明らかになった。
次に図１９の表２に示すように、プラグ角度α＝１４°のプラグを用いて、フローガイドの高さ、押出管の内径の違い等を比較評価した。
グラフを図２１に示す。
Ｎｏ．１，２，３は押出方向に対して右回りに高くした４段フローガイドを配置Ｂ（オフセット）にセットし、段差面の高さの影響を調査したものである。
ＦＨ６，ＦＨ９は従来のＦＧレスよりも内面螺旋溝ねじれ角度βの値が大きくなったが、ＦＨ１２はプラグが回らなかったために、βの値が小さかった。
Ｎｏ．４，５，６は左回りに高くした４段フローガイドを配置Ｂにセットした場合の段差面の高さの影響を調査したものである。
段差が高い方が押出の前半から後半まで安定してβの値が高くなった。
配置Ｂは、ポートホール１ｐの孔で４つに分流したメタルがポート孔直下にあるフローガイド４１の段差部にそれぞれ流れていくことになり、段差部分で流動差により形材出口部でメタルの流れ６１がねじれるように出てくることで、ねじれ角度βを大きくすることができると推定される。
また、フローガイドの高さが高くなるにつれて、ねじれ角度が大きくなっているのは、フローガイドの高さが高くなることによりメタルへの摩擦力が大きくなり、メタルの流動差が大きくなっているからと推定される。
段差の右回りと左回りを比較すると、右回りは、図１２に模式的に矢印でメタルの流れ方向を示すように、プラグの回転方向（プラグの山に向かう方向）にメタルの流れができるのに対して、左回りは、図１３に示すようにプラグの回転方向とは逆方向（プラグの山に沿う方向）にメタルの流れができていると思われる。
フローガイドの段差方向は、左回りがねじれ角度が大きく、前半から後半にかけてねじれ角度が安定している。
これらより、フローガイドの段差部で生じる流動差により形材をねじらせることができることが明らかになった。
図２０の表３にプラグ角度１７．５°のねじれ角度βの測定結果を示す。
フローガイドを使用しない従来（ＦＧレス）と比較すると、左回りに高くなる４段フローガイドは、ねじれ角度βが大きく、前半から後半にかけてのねじれ角度も安定している。
なお、Ｎｏ．２４はプラグが回らなかった。
【実施例２】
【００１４】
次に予備実験で用いた均等４分割フローガイド３１により、詳細に比較評価した。
フローガイド３１は段の高い部分３１ａが１２ｍｍ、低い部分３１ｂが１．５ｍｍとした。
製造条件はビレット温度４００℃、ラム速度１ｍｍ／秒で押出成形した。
図１９の表２にプラグ角度１４°、均等４分割フローガイドのねじれ角度結果をＮｏ．１４〜２１に示す。グラフは、図２３に示す。
均等４分割フローガイドを用いると、従来のフローガイドを用いない場合（ＦＧレス）よりねじれ角度βが大きくなり、押出後半でも安定している。
メタルの流れを図１４及び図１５に示す。
右高はプラグの山に沿う方向であり、左高はプラグの山に向かう方向にメタルの流れができる。
図２０の表３にプラグ角度１７．５°均等４分割フローガイドのねじれ角度結果をＮｏ２５、２６に示す。
グラフは図２２に示す。
フローガイドを使用しない従来と比較すると、均等４分割フローガイドを用いることで、ねじれ角度βが大きく、前半から後半にかけてのねじれ角度も安定している。
【００１５】
なお、上記した実施形態では、いずれも内面螺旋溝付管１２の螺旋溝１２ｃの数（すなわちプラグ９の突条９ａの数）が１６本の例を示したが、本発明の実施にあたっては、特に熱交換器用のチューブに適用するときは、もっと多くの螺旋溝（例えば外径φ６ｍｍのチューブでは５０本ほどの螺旋溝）とすることもできる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の一実施形態を示した断面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ断面である。
【図３】図１の部分拡大断面図である。
【図４】プラグ９単体を示す図であり、図４（ａ）は正面図、図４（ｂ）は右側面図である。
【図５】押出管１１の断面図である。
【図６】内面螺旋溝付管１２の断面図である。
【図７】内面螺旋溝付管１２の横断面である。
【図８】４段付きフローガイドを示す図である。
【図９】均等４分割フローガイドを示す図である。
【図１０】右回りの４段付きフローガイドを配置Ａに設置した図である。
【図１１】左回りの４段付きフローガイドを配置Ａに設置した図である。
【図１２】右回りの４段付きフローガイドを配置Ｂに設置した図である。
【図１３】左回りの４段付きフローガイドを配置Ｂに設置した図である。
【図１４】均等４分割フローガイドを右高に設置した図である。
【図１５】均等４分割フローガイドを左高に設置した図である。
【図１６】段付きフローガイドの段差仕様を示す。
【図１７】予備実験に用いたフローガイドとねじれ角度βの測定結果を示す。
【図１８】α＝１４°のときの予備実験のねじれ角度βのグラフを示す。
【図１９】プラグ角度α＝１４°のとこの押出管の内面螺旋溝のねじり角（β）の測定結果を示す。
【図２０】プラグ角度α＝１７．５°のとこの押出管の内面螺旋溝のねじり角（β）の測定結果を示す。
【図２１】α＝１４°のときのβのねじれ角度のグラフを示す。
【図２２】α＝１７．５°のときのβのねじれ角度のグラフを示す。
【図２３】α＝１４°のときの均等分割フローガイド及び４段差フローガイドのβのねじれ角度のグラフを示す。
【符号の説明】
【００１７】
１ ダイマンドレル
１ａ オス首
１ｂ シャフト
１ｈ マンドレルの外径
１ｐ ポート孔
２ ダイキャップ
２ａ ダイチャンバー
２ｃ チャンバー底部
３ コンテナ
４ ステム
５ ビレット（金属材料）
７ バッカー
８ ダイリング
９ プラグ
９ａ 突条
９ｂ 凹部
９ｄ テーパ部
９ｅ プラグ９の後端の外接円
９ｆ プラグ９の前端の外接円（最大外接円）
９ｇ 外接円９ｆの直径
９ｈ 外接円９ｅの直径
９ｋ プラグの回転方向
１１ 押出管
１１ａ 押出管１１の外面
１１ｂ 押出管１１の内面
１２ 内面螺旋溝付管
１２ａ 内面螺旋溝付管１２の外面
１２ｂ 内面螺旋溝付管１２の内面
１２ｃ 螺旋溝
３１、３１ａ、３１ｂ 均等４分割フローガイド
４１、４１ａ、４１ｂ、４１ｃ、４１ｄ ４段付きフローガイド
６１ メタルの流れ方向
【技術分野】
【０００１】
この発明は、内面に螺旋状の溝を有する管を押出成形により製造する方法及びその装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
熱交換器などに使用される伝熱管としては、その伝熱効率を高めるために管の内面に細かい螺旋状の溝を設けたものが採用されている。
螺旋状の溝を形成するための方法も各種提案されており、押出直後にダイスにて縮径させると共にマンドレルの先端に設けた溝付きプラグとダイスの間から押出して管の内面に溝を形成する方法（特許文献１参照）や、溝付マンドレルを外部から駆動して回転させ螺旋溝を形成する回転ホイール式押出機による方法（特許文献２参照）や、ポートホール形状をねじらせることでチャンバー内に旋回流を生成させてマンドレルのねじれ溝に沿って押出す方法（特許文献３参照）等が開示されている。
しかし、特許文献１に記載の押出直後にダイスを縮径させる構造では、押出成形を開始する時の頭出しで詰まって押出不可能になる恐れがあり、仮に押出成形が可能となっても縮径部の抵抗が大きくなり生産性が低下するものであった。
また、特許文献２記載のマンドレル先端のプラグを外部駆動手段により回転させる方法は、回転ホイール式押出では適用可能であるが、一般的な直接押出の場合にはプラグの駆動軸上に押出機のステムが存在するためプラグの駆動ができず、適用が困難であった。
特許文献３記載の材料を大きくねじらせてから押出す方法では、押出管の外周が大きく回転されて押し出させるため押出管の先端をチャックし押出方向に先導するプラーを回転可能な構造にする必要があるが、一般的に熱交換チューブは後加工工程の都合や生産性を確保するため連続的に押出成形された後にコイルに巻いた状態にする場合が多く、回転するプラーとコイル巻取り装置を両立させるためには極めて複雑な設備が必要であった。
【０００３】
【特許文献１】特開平１０−１６６０８５号公報
【特許文献２】特開平１０−１６６０３４号公報
【特許文献３】特開平１０−１６６０３６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は、上記の事情を背景になされたものであり、簡単な構造の装置で製造でき、生産性の高い内面に螺旋状の溝を有する管の製造方法及びその装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記した技術的課題を解決するため、本発明に係る内面螺旋溝付管の製造装置は、金属材料の中空材押出加工用の、ダイマンドレルとダイキャップとを組み合せたポートホールダイスであって、ダイマンドレルのオス首の押出方向前端部に、押出方向を回転中心にして回転自在のプラグを有し、プラグは、外形が押出方向に広がった概ね円錐台形状になっていて且つ外周面に螺旋状の突条を有し、ダイチャンバー内のポート孔直下に、メタルフローにねじれを生じさせるための、リング状のフローガイドを設けたことを特徴とする。
これにより、一般的な押出装置のマンドレルの先端に螺旋状の突条を有するプラグを設けるだけで、管の内面に螺旋溝を形成することができる。
また、金属材料をダイキャップとダイマンドレルの間から押し出して押出管を形成した後に、ダイマンドレルにより内径が成形されたその押出管をプラグに押し付けるので、プラグの外周部で金属材料がダイス等によって外面が拘束されずに内面に螺旋を形成することができる。
また、ダイチャンバー内にフローガイドを設け、メタルの流れをつくることでプラグの回転が促進され、大きなねじれ角度の螺旋溝を有する内面螺旋溝付管を成形することができる。
【０００６】
例えば、フローガイドがチャンバー底部からの高さが異なる段差面を有し、段差面は、ポート孔の孔数に一致した数の高段差面と低段差面とを交互に有し、当該高段差面と低段差面との境界段差部がポート孔と重なるように配置すると、ポート孔で分流したメタルがポート孔直下にあるフローガイドの段差部にそれぞれ流れ、大きな流動差が生じて、ダイキャップとダイマンドレルの間から押出管がプラグの回転方向とは反対方向又は同じ方向に回転されて押出されるので、より大きなねじれ角度の螺旋溝を有する内面螺旋溝付管を製造することが可能となる。
【０００７】
また、フローガイドのチャンバー底部からの高さをポート孔の孔数に合せて分割してあり、プラグの螺旋状の突条の、ねじれ方向又はねじれ方向と逆方向に順次段差面が高くなっていて、異なる高さの段差面の境界段差部がポート孔と重なるように配置すると、フローガイドの高さを変化させることでチャンバー内にメタルの流動差ができ、ダイキャップとダイマンドレルの間から押出管がプラグの回転方向とは反対方向又は同じ方向に回転されて押出されるので、プラグの螺旋状突条により発生する回転力と、プラグが押出方向に押し付けられることにより発生する回転抵抗とのバランスにおいて、最適な状態となることが可能となり、より大きなねじれ角度の螺旋溝を有する内面螺旋溝付管を製造することが可能となる。
【０００８】
従って、本発明に係る内面螺旋溝付管の製造方法は、ダイマンドレルとダイキャップとを組み合せたポートホールダイスであって、ダイマンドレルのオス首の押出方向前端部に、押出方向を回転中心にして回転自在のプラグを有し、プラグは、外形が押出方向に広がった概ね円錐台形状になっていて且つ外周面に螺旋状の突条を有し、ダイチャンバー内のポート孔直下に、押出方向の段差部を形成してあるリング状のフローガイドを有した押出ダイスを用いて、金属材料を押し出し、フローガイドでメタルフローにねじれを生じさせつつ、ダイマンドレルとダイキャップとの間から押し出されてくる押出管の内周面がプラグ表面の突条に押圧され、プラグが回転することで内面に螺旋溝が形成されることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、外周に複数の螺旋状の突条を有するプラグを用いて管の内面に螺旋溝を形成する際に、複雑な型構造を必要とせずに、内面の螺旋溝角度が大きい内面螺旋溝付管を容易に安定して製造することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、本発明の実施形態を、図面を用いて説明する。
図１は、本発明の一実施形態を模式的に示した断面図である。
図１に示すように、ダイマンドレル１にはダイキャップ２が組み合わされ、断面孔を形成している。
ダイマンドレル１とダイキャップ２は前方のバッカー７と共にダイリング８に組み付けられて、押出型を構成している。
アルミニウム合金等の金属材料からなるビレット５を、コンテナヒーター６により加熱されたコンテナ３に挿入し、ステム４により押出型に押し付けることで、押出型の断面孔から押出管１１が押出成形可能となっている。
図２は図１のＡ−Ａ断面図、図３はダイマンドレル１とダイキャップ２を主とした図１の部分拡大断面図である。
図２に示すように、ダイマンドレル１には、押出方向に平行な４つのポート孔１Ｐが形成されている。
図３に示すように、ダイマンドレル１の中心に位置するオス首部１ａは、押出管１１の内面を成形するベアリング１ｄを有している。
ダイキャップ２は、押出管１１の外面を成形するベアリング２ｂを有している。
ベアリング１ｄとベアリング２ｂは、押出方向において略同じ位置となっており、押出型の断面孔を形成している。
ダイキャップ２にはフローガイド３１が組み合わされ、図示を省略したノックピンで固定されている。
フローガイド３１は図８、図９に示すように、リング状になっていてポート孔１ｐの直下、チャンバー底部２ｃに設ける。
ダイマンドレル１のオス首部１ａの先端には、シャフト１ｂが設けられ、このシャフト１ｂにプラグ９が回転自在に取り付けられている。
シャフト１ｂの先端にはネジ部１ｃが形成され、プラグ９の抜け止め用のナット１０が取り付けられている。
図４はプラグ９単体を示し、図４（ａ）は正面図、図４（ｂ）は右側面図である。
プラグ９は、外周に複数の螺旋状の突条９ａを有している。
突条９ａは、押出方向に対して所定のねじれ角αで右回転方向に旋回して形成されている。
隣あう２つの突条９ａの間には、凹部９ｂが同様に右回転方向に旋回して形成されている。
ねじれ角αは、図４（ａ）に示すように正面（押出軸Ｚと垂直な方向）から見て、突条９ａが押出軸Ｚとなす角度である。
なお、螺旋の回転方向は右回転に限定するものではなく、今回の評価では右回転のものを用いた趣旨である。
プラグ９は、押出方向前方に向かって拡径した概ね円錐台の形状に形成されている。
すなわち、プラグ９の後端の外接円９ｈから前端の外接円９ｇに向かって徐々に径が大きくなっており、図４（ａ）に示すような正面視では、押出方向に広がるテーパ部９ｄとなっている。
プラグ９のプラグ孔９ｃにシャフト１ｂを挿入して、プラグ９がダイマンドレル１に組み付けられる。
図３に示すように、プラグ９の最大の突条径である前端の外接円９ｇの直径９ｆは、ダイマンドレル１のベアリング１ｄの外径１ｈより大きく、かつ、ダイキャップ２のベアリング２ｂの内径２ｃより小さく設定されている。
プラグ９の最小の突条径である後端の外接円９ｈの直径９ｅは、ダイマンドレル１のベアリング１ｄの外径１ｈより小さく設定されている。
【００１１】
図１に示すように、加熱されたアルミニウム合金のビレット５を、コンテナヒーター６により加熱されたコンテナ３に挿入し、ステム４により押出型に押し付けることで、アルミニウム合金がポート孔１ｐ及びダイチャンバー２ａを経由し、フローガイド３１でメタルの流れが誘導され、ベアリング１ｄとベアリング２ｂの間から押出管１１が押出成形される。
この押出管１１は、図５に示すような断面となり、押出管１１の外面１１ａの外径はベアリング２ｂの内径２ｃと略同一であり、押出管１１の内面１１ｂの内径はベアリング１ｄの外径１ｈと略同一である。
押出管１１は、平滑な円柱パイプであり、ベアリング１ｄとベアリング２ｂの間から押し出された直後であるので、外面１１ａ及び内面１１ｂには凹凸が無い。
プラグ９の後端の外接円９ｈの直径９ｅが押出管１１の内径１１ｃより小さいため、押出型から押し出された直後の押出管１１は、プラグ９の突条９ａに接触しない。
その後、プラグ９の突条９ａの外接円が押出方向前方に向かって拡大するに伴って、押出管１１の内面１１ｂは、徐々に突条９ａに近づき、やがて突条９ａに接触し、徐々に突条９ａに押し付けられる。
その結果、押出管１１の内径１１ｃに、螺旋溝１２ｃが形成される。
プラグ９は、押出管１１の内径１１ｃへの溝成形時の抵抗により、シャフト１ｂを中心に左回転する。
【００１２】
プラグ９が左回転することで、押出管１１の内径１１ｃに形成される螺旋溝１２ｃは、押出方向に対して所定のねじれ角βで右回転方向に旋回して形成され、スパイラルチューブである内面螺旋溝付管１２が製造される。
内面螺旋溝付管１２は、図６に示すような断面となり、外面１２ａは平滑で凹凸が無く、内面１２ｂに螺旋溝１２ｃが形成されている。ねじれ角βは、図７に示すように横断面図を押出軸Ｚとなす角である。
ねじれ角βは、ねじれ角αよりも小さくなる。
以上のように、本発明に係る内面螺旋溝付管１２の製造方法によれば、一般的な押出装置のダイマンドレル１の先端に螺旋状の突条９ａを有するプラグ９を設けるだけで、ダイマンドレル１とダイキャップ２との間から押し出された押出管１１の内面１１ｂに螺旋溝１２ｃを形成することができる。
また、ダイチャンバー内２ａにフローガイド３１を設け、メタルの流れをつくることでプラグの回転が促進され、大きなねじれ角度の螺旋溝を有する内面螺旋溝付管を成形することができる。
次にメタルフローを誘導するフローガイド３１の具体的実施例について説明する。
【実施例１】
【００１３】
図８に示したフローガイド４１の例はダイチャンバー２ａの底部２ｃからの高さがＨａ、Ｈｂ、Ｈｃ、Ｈｄと押出方向に見て右回りに順次高くなるように４分割した例である。
４分割にしたのは本実施例でポート孔の数が４つのものを用いたからである。
その仕様例を図１６の表１に示す。
今回の評価ではフローガイド４１は３種類を設定し、フォローガイドの名称を段の最高高さからＦＨ６、ＦＨ９、ＦＨ１２とした。
また、図８に示したように右回りに順次、段差面の高さを高くした右回りフローガイドとは逆に左回りに順次高くした左回りフローガイドも同様に製作した。
フローガイド４１はダイチャンバー２ａ内に設置し、ポートホール１ｐの孔中心に段差面の中心を合せ、配置したものを配置Ａ、ポートホール１ｐの孔に対し段差面と段差面との境界段差部を配置した、即ち、４５°オフセットしたものを配置Ｂとした。
図１０に右回りの４段付きフローガイドを配置Ａに設置した図を示す。
図１１に左回りの４段付きフローガイドを配置Ａに設置した図を示す。
図１２に右回りの４段付きフローガイドを配置Ｂに設置した図を示す。
図１３に左回りの４段付きフローガイドを配置Ｂに設置した図を示す。
また、フローガイドの段差部の形成方法として、図９に示した均等４分割フローガイド３１も比較評価した。
フローガイド３１は段の高い部分３１ａが１２ｍｍ、低い部分３１ｂが１．５ｍｍとした。
フローガイド３１はダイチャンバー２ａ内に設置し、押出方向に見て、ポートホール１ｐの孔に対し右側が高い配置を右高、ポートホール１ｐの孔に対し左側が高い配置を左高とした。
図１４に均等４分割フローガイドを右高に設置した図を示す。
図１５に均等４分割フローガイドを左高に設置した図を示す。
製造条件は、ビレット温度４００℃、ラム速度１ｍｍ／秒で押出成形した。
予備実験的に、図１７の表に示すように、最大高さ９ｍｍＦＨ９のフローガイド、オフセット配置Ｂで右回りと左回り、配置Ａで右回りと左回り、均等４分割で右高と左高、フローガイドの無い従来技術（ＦＧレス）を比較し、このときのプラグ角度はα＝１４°で内面螺旋溝のねじれ角度βを評価した。
そのグラフを図１８に示す。
４段フローガイドの配置Ｂ、均等４分割したものは、いずれもＦＧレスよりβの値が大きく、内面螺旋溝のねじれを促進する効果が認められた。
４段フローガイドで配置Ａのものは、、プラグが回転しなかったために内面溝が螺旋状にならなかった。
従って、プラグが回転する場合には、フローガイドをダイチャンバー内に配置すると、フローガイドが無いものより、内面螺旋溝がプラグ角度に近づくことが明らかになった。
次に図１９の表２に示すように、プラグ角度α＝１４°のプラグを用いて、フローガイドの高さ、押出管の内径の違い等を比較評価した。
グラフを図２１に示す。
Ｎｏ．１，２，３は押出方向に対して右回りに高くした４段フローガイドを配置Ｂ（オフセット）にセットし、段差面の高さの影響を調査したものである。
ＦＨ６，ＦＨ９は従来のＦＧレスよりも内面螺旋溝ねじれ角度βの値が大きくなったが、ＦＨ１２はプラグが回らなかったために、βの値が小さかった。
Ｎｏ．４，５，６は左回りに高くした４段フローガイドを配置Ｂにセットした場合の段差面の高さの影響を調査したものである。
段差が高い方が押出の前半から後半まで安定してβの値が高くなった。
配置Ｂは、ポートホール１ｐの孔で４つに分流したメタルがポート孔直下にあるフローガイド４１の段差部にそれぞれ流れていくことになり、段差部分で流動差により形材出口部でメタルの流れ６１がねじれるように出てくることで、ねじれ角度βを大きくすることができると推定される。
また、フローガイドの高さが高くなるにつれて、ねじれ角度が大きくなっているのは、フローガイドの高さが高くなることによりメタルへの摩擦力が大きくなり、メタルの流動差が大きくなっているからと推定される。
段差の右回りと左回りを比較すると、右回りは、図１２に模式的に矢印でメタルの流れ方向を示すように、プラグの回転方向（プラグの山に向かう方向）にメタルの流れができるのに対して、左回りは、図１３に示すようにプラグの回転方向とは逆方向（プラグの山に沿う方向）にメタルの流れができていると思われる。
フローガイドの段差方向は、左回りがねじれ角度が大きく、前半から後半にかけてねじれ角度が安定している。
これらより、フローガイドの段差部で生じる流動差により形材をねじらせることができることが明らかになった。
図２０の表３にプラグ角度１７．５°のねじれ角度βの測定結果を示す。
フローガイドを使用しない従来（ＦＧレス）と比較すると、左回りに高くなる４段フローガイドは、ねじれ角度βが大きく、前半から後半にかけてのねじれ角度も安定している。
なお、Ｎｏ．２４はプラグが回らなかった。
【実施例２】
【００１４】
次に予備実験で用いた均等４分割フローガイド３１により、詳細に比較評価した。
フローガイド３１は段の高い部分３１ａが１２ｍｍ、低い部分３１ｂが１．５ｍｍとした。
製造条件はビレット温度４００℃、ラム速度１ｍｍ／秒で押出成形した。
図１９の表２にプラグ角度１４°、均等４分割フローガイドのねじれ角度結果をＮｏ．１４〜２１に示す。グラフは、図２３に示す。
均等４分割フローガイドを用いると、従来のフローガイドを用いない場合（ＦＧレス）よりねじれ角度βが大きくなり、押出後半でも安定している。
メタルの流れを図１４及び図１５に示す。
右高はプラグの山に沿う方向であり、左高はプラグの山に向かう方向にメタルの流れができる。
図２０の表３にプラグ角度１７．５°均等４分割フローガイドのねじれ角度結果をＮｏ２５、２６に示す。
グラフは図２２に示す。
フローガイドを使用しない従来と比較すると、均等４分割フローガイドを用いることで、ねじれ角度βが大きく、前半から後半にかけてのねじれ角度も安定している。
【００１５】
なお、上記した実施形態では、いずれも内面螺旋溝付管１２の螺旋溝１２ｃの数（すなわちプラグ９の突条９ａの数）が１６本の例を示したが、本発明の実施にあたっては、特に熱交換器用のチューブに適用するときは、もっと多くの螺旋溝（例えば外径φ６ｍｍのチューブでは５０本ほどの螺旋溝）とすることもできる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の一実施形態を示した断面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ断面である。
【図３】図１の部分拡大断面図である。
【図４】プラグ９単体を示す図であり、図４（ａ）は正面図、図４（ｂ）は右側面図である。
【図５】押出管１１の断面図である。
【図６】内面螺旋溝付管１２の断面図である。
【図７】内面螺旋溝付管１２の横断面である。
【図８】４段付きフローガイドを示す図である。
【図９】均等４分割フローガイドを示す図である。
【図１０】右回りの４段付きフローガイドを配置Ａに設置した図である。
【図１１】左回りの４段付きフローガイドを配置Ａに設置した図である。
【図１２】右回りの４段付きフローガイドを配置Ｂに設置した図である。
【図１３】左回りの４段付きフローガイドを配置Ｂに設置した図である。
【図１４】均等４分割フローガイドを右高に設置した図である。
【図１５】均等４分割フローガイドを左高に設置した図である。
【図１６】段付きフローガイドの段差仕様を示す。
【図１７】予備実験に用いたフローガイドとねじれ角度βの測定結果を示す。
【図１８】α＝１４°のときの予備実験のねじれ角度βのグラフを示す。
【図１９】プラグ角度α＝１４°のとこの押出管の内面螺旋溝のねじり角（β）の測定結果を示す。
【図２０】プラグ角度α＝１７．５°のとこの押出管の内面螺旋溝のねじり角（β）の測定結果を示す。
【図２１】α＝１４°のときのβのねじれ角度のグラフを示す。
【図２２】α＝１７．５°のときのβのねじれ角度のグラフを示す。
【図２３】α＝１４°のときの均等分割フローガイド及び４段差フローガイドのβのねじれ角度のグラフを示す。
【符号の説明】
【００１７】
１ ダイマンドレル
１ａ オス首
１ｂ シャフト
１ｈ マンドレルの外径
１ｐ ポート孔
２ ダイキャップ
２ａ ダイチャンバー
２ｃ チャンバー底部
３ コンテナ
４ ステム
５ ビレット（金属材料）
７ バッカー
８ ダイリング
９ プラグ
９ａ 突条
９ｂ 凹部
９ｄ テーパ部
９ｅ プラグ９の後端の外接円
９ｆ プラグ９の前端の外接円（最大外接円）
９ｇ 外接円９ｆの直径
９ｈ 外接円９ｅの直径
９ｋ プラグの回転方向
１１ 押出管
１１ａ 押出管１１の外面
１１ｂ 押出管１１の内面
１２ 内面螺旋溝付管
１２ａ 内面螺旋溝付管１２の外面
１２ｂ 内面螺旋溝付管１２の内面
１２ｃ 螺旋溝
３１、３１ａ、３１ｂ 均等４分割フローガイド
４１、４１ａ、４１ｂ、４１ｃ、４１ｄ ４段付きフローガイド
６１ メタルの流れ方向
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属材料の中空材押出加工用の、
ダイマンドレルとダイキャップとを組み合せたポートホールダイスであって、ダイマンドレルのオス首の押出方向前端部に、押出方向を回転中心にして回転自在のプラグを有し、
プラグは、外形が押出方向に広がった概ね円錐台形状になっていて且つ外周面に螺旋状の突条を有し、
ダイチャンバー内のポート孔直下に、メタルフローにねじれを生じさせるための、リング状のフローガイドを設けたことを特徴とする内面螺旋溝付管の製造装置。
【請求項２】
フローガイドがチャンバー底部からの高さが異なる段差面を有し、段差面は、ポート孔の孔数に一致した数の高段差面と低段差面とを交互に有し、当該高段差面と低段差面との境界段差部がポート孔と重なるように配置したことを特徴とする請求項１記載の内面螺旋溝付管の製造装置
【請求項３】
フローガイドのチャンバー底部からの高さをポート孔の孔数に合せて分割してあり、プラグの螺旋状の突条の、ねじれ方向又はねじれ方向と逆方向に順次段差面が高くなっていて、
異なる高さの段差面の境界段差部がポート孔と重なるように配置したことを特徴とする請求項１記載の内面螺旋溝付管の製造装置。
【請求項４】
ダイマンドレルとダイキャップとを組み合せたポートホールダイスであって、ダイマンドレルのオス首の押出方向前端部に、押出方向を回転中心にして回転自在のプラグを有し、
プラグは、外形が押出方向に広がった概ね円錐台形状になっていて且つ外周面に螺旋状の突条を有し、
ダイチャンバー内のポート孔直下に、押出方向の段差部を形成してあるリング状のフローガイドを有した押出ダイスを用いて、金属材料を押し出し、フローガイドでメタルフローにねじれを生じさせつつ、ダイマンドレルとダイキャップとの間から押し出されてくる押出管の内周面がプラグ表面の突条に押圧され、プラグが回転することで内面に螺旋溝が形成されることを特徴とする内面螺旋溝付管の製造方法。
【請求項５】
フローガイドがチャンバー底部からの高さが異なる段差面を有し、段差面は、ポート孔の孔数に一致した数の高段差面と低段差面とを交互に有し、当該高段差面と低段差面との境界段差部がポート孔と重なるように配置した押出ダイスを用いたことを特徴とする請求項４記載の内面螺旋溝付管の製造方法。
【請求項６】
フローガイドのチャンバー底部からの高さをポート孔の孔数に合せて分割してあり、プラグの螺旋状の突条の、ねじれ方向又はねじれ方向と逆方向に順次段差面が高くなっていて、
異なる高さの段差面の境界段差部がポート孔と重なるように配置した、押出ダイスを用いたことを特徴とする請求項４記載の内面螺旋溝付管の製造方法。
【請求項１】
金属材料の中空材押出加工用の、
ダイマンドレルとダイキャップとを組み合せたポートホールダイスであって、ダイマンドレルのオス首の押出方向前端部に、押出方向を回転中心にして回転自在のプラグを有し、
プラグは、外形が押出方向に広がった概ね円錐台形状になっていて且つ外周面に螺旋状の突条を有し、
ダイチャンバー内のポート孔直下に、メタルフローにねじれを生じさせるための、リング状のフローガイドを設けたことを特徴とする内面螺旋溝付管の製造装置。
【請求項２】
フローガイドがチャンバー底部からの高さが異なる段差面を有し、段差面は、ポート孔の孔数に一致した数の高段差面と低段差面とを交互に有し、当該高段差面と低段差面との境界段差部がポート孔と重なるように配置したことを特徴とする請求項１記載の内面螺旋溝付管の製造装置
【請求項３】
フローガイドのチャンバー底部からの高さをポート孔の孔数に合せて分割してあり、プラグの螺旋状の突条の、ねじれ方向又はねじれ方向と逆方向に順次段差面が高くなっていて、
異なる高さの段差面の境界段差部がポート孔と重なるように配置したことを特徴とする請求項１記載の内面螺旋溝付管の製造装置。
【請求項４】
ダイマンドレルとダイキャップとを組み合せたポートホールダイスであって、ダイマンドレルのオス首の押出方向前端部に、押出方向を回転中心にして回転自在のプラグを有し、
プラグは、外形が押出方向に広がった概ね円錐台形状になっていて且つ外周面に螺旋状の突条を有し、
ダイチャンバー内のポート孔直下に、押出方向の段差部を形成してあるリング状のフローガイドを有した押出ダイスを用いて、金属材料を押し出し、フローガイドでメタルフローにねじれを生じさせつつ、ダイマンドレルとダイキャップとの間から押し出されてくる押出管の内周面がプラグ表面の突条に押圧され、プラグが回転することで内面に螺旋溝が形成されることを特徴とする内面螺旋溝付管の製造方法。
【請求項５】
フローガイドがチャンバー底部からの高さが異なる段差面を有し、段差面は、ポート孔の孔数に一致した数の高段差面と低段差面とを交互に有し、当該高段差面と低段差面との境界段差部がポート孔と重なるように配置した押出ダイスを用いたことを特徴とする請求項４記載の内面螺旋溝付管の製造方法。
【請求項６】
フローガイドのチャンバー底部からの高さをポート孔の孔数に合せて分割してあり、プラグの螺旋状の突条の、ねじれ方向又はねじれ方向と逆方向に順次段差面が高くなっていて、
異なる高さの段差面の境界段差部がポート孔と重なるように配置した、押出ダイスを用いたことを特徴とする請求項４記載の内面螺旋溝付管の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【公開番号】特開２００９−２２０１５３（Ｐ２００９−２２０１５３Ａ）
【公開日】平成２１年１０月１日（２００９．１０．１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−６８１０４（Ｐ２００８−６８１０４）
【出願日】平成２０年３月１７日（２００８．３．１７）
【新規性喪失の例外の表示】特許法第３０条第１項適用申請有り 第５８回塑性加工連合講演会講演論文集，発行：平成１９年１０月１２日，発行所：社団法人 日本塑性加工学会 〒１０５−００１２ 東京都港区芝大門１−３−１１ Ｙ・Ｓ・Ｋビル４階
【出願人】（０００１００７９１）アイシン軽金属株式会社 (137)
【出願人】（３０５０６０５６７）国立大学法人富山大学 (194)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年１０月１日（２００９．１０．１）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年３月１７日（２００８．３．１７）
【新規性喪失の例外の表示】特許法第３０条第１項適用申請有り 第５８回塑性加工連合講演会講演論文集，発行：平成１９年１０月１２日，発行所：社団法人 日本塑性加工学会 〒１０５−００１２ 東京都港区芝大門１−３−１１ Ｙ・Ｓ・Ｋビル４階
【出願人】（０００１００７９１）アイシン軽金属株式会社 (137)
【出願人】（３０５０６０５６７）国立大学法人富山大学 (194)
【Ｆターム（参考）】
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