処理層形成方法、及び光学物品
【課題】均一な濃度分布の処理層を形成可能な処理層形成方法、および光学物品を提供する。
【解決手段】本発明のハードコート層の形成方法では、処理液体構成する組成液毎に順次インクジェット方式で前記基材の表面上に滴下する塗布工程と、前記塗布工程の後、前記基材の表面に滴下された前記組成液を焼成して前記処理層を形成する処理層形成工程と、を備え、前記塗布工程は、少なくとも第１次塗布工程の後に、滴下された前記組成液の層厚を前記基材の表面に亘って均一化する第１次レベリング工程を備える。
【解決手段】本発明のハードコート層の形成方法では、処理液体構成する組成液毎に順次インクジェット方式で前記基材の表面上に滴下する塗布工程と、前記塗布工程の後、前記基材の表面に滴下された前記組成液を焼成して前記処理層を形成する処理層形成工程と、を備え、前記塗布工程は、少なくとも第１次塗布工程の後に、滴下された前記組成液の層厚を前記基材の表面に亘って均一化する第１次レベリング工程を備える。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、光学物品の基材表面に処理液体を塗布して処理層を形成する処理層形成方法、およびその処理層が形成された光学物品に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、レンズに対してハードコート層等の処理層を形成する方法として、浸漬法が用いられてきた。この浸漬法では、レンズ基材を、処理液体中に浸すことで、レンズ基材の表面に処理層を形成する。しかしながら、処理層を形成する処理液体が複数の組成により構成される場合、処理液体中でこれらの組成の濃度分布が一様とならず、レンズ表面に形成された処理層においても濃度の偏りが発生する。例えば、処理層としてハードコート層を形成する場合、上記のような各組成の濃度の偏りが生じると、耐擦傷性が不均一となり、また、膜厚分布も均一とならないため、干渉縞等が発生して外観不良となってしまう。
【０００３】
これに対して、レンズに対してインクジェット方式により処理液体を塗布して処理層を形成する方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。
この特許文献１に記載のレンズの製造方法では、レンズに対して処理液体を滴状に微細化し、レンズの表面に塗布し、処理液体のレベリング作用により処理層の表面を均一面に形成している。ここで、レベリング作用とは、処理液体自身の持つ流動性により均一な塗布面を形成する作用である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００３−２００１０２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、上記特許文献１のような方法を用いる場合であっても、複数の組成液により処理液体が構成される場合、組成物が混同された状態で処理液体がインクタンクに貯蔵されている。このため、インクタンク内において、処理液体を構成する各組成の濃度分布が一様となっていない場合があり、この場合、塗布された処理液体の各組成の濃度分布にも偏りが生じてしまう。また、インクジェット方式により吐出される各液滴においても、処理液体を構成する各組成物の濃度分布に偏りがある場合がある。このような場合でも、塗布された処理液体の濃度分布に偏りが生じてしまうという問題がある。
【０００６】
本発明は、上述のような問題に鑑みて、均一な濃度分布の処理層を形成可能な処理層形成方法、および光学物品を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の処理層形成方法は、ｎ種（ｎは２以上の整数）の組成液を混同することで形成される処理液体を、基材の表面にコーティングして処理層を形成する処理層形成方法であって、前記組成液毎に順次インクジェット方式で前記基材の表面上に滴下する塗布工程と、前記塗布工程の後、前記基材の表面に滴下された前記組成液を焼成して前記処理層を形成する処理層形成工程と、を備え、前記塗布工程は、ｉ（１≦ｉ≦ｎ）番目に滴下する組成液を第ｉ次組成液とし、第ｉ次組成液を滴下する工程を第ｉ次塗布工程とした際に、少なくとも第１次塗布工程の後に、滴下された前記組成液の層厚を前記基材の表面に亘って均一化するレベリング工程を備えることを特徴とする。
【０００８】
ここで、第１次塗布工程は、基材の表面に直接に最初の組成液を滴下する工程であり、第２次塗布工程から第ｎ次塗布工程は、基材の表面に滴下された組成液の層上に、異なる種類の組成液を滴下する工程である。
この発明では、第１次塗布工程において、基材の表面に最初に組成液（第１次組成液）をインクジェット方式で滴下する。この時、インクジェット方式では、インクジェットヘッドにおけるノズル径により一度に吐出される組成液の量を精度よく制御することができる。したがって、各液滴における滴下量を等量にすることができ、第１次塗布工程の後のレベリング工程において、滴下された第１次組成液のレベリング作用により、基材の表面に亘って第１次組成液の厚みを均一化することができ、第１次組成液による層（初期層）を形成することができる。
この後、第２次〜第ｎ次塗布工程により、各組成液（第２次〜第ｎ次組成液）がインクジェット方式で順次滴下される。この時、上記のようにインクジェット方式が用いられているため、各液滴の滴下量が等量となり、基材表面の面内において、各組成液を均一に滴下させることができる。したがって、基材の表面上に、ｎ種の組成液の濃度分布が均一となる処理液体の層を形成することができる。これにより、処理層形成工程により、この処理液体の層を焼成することで、面内で均一な濃度分布を有し、均一な性能を有する処理層を形成することができる。
【０００９】
本発明の処理層形成方法では、前記塗布工程は、表面張力の大きい順に前記組成液をインクジェット方式で滴下することが好ましい。
【００１０】
この発明では、第１次塗布工程により滴下される第１次組成液から、第ｎ次塗布工程により滴下される第ｎ次組成液のｎ種の組成液は、表面張力が大きい順に滴下されている。
ここで、例えば表面張力が小さい組成液を第１次塗布工程で基材の表面に滴下した場合、レベリング作用が十分でないために、基材の表面に均一な初期層を形成することができず、その結果、基材表面に干渉縞が発生してしまい、外観不良となることがある。これに対して、本発明では、表面張力が大きく、レベリング作用が大きい組成液を第１次組成液として最初に基材表面に滴下するため、基材表面上に均一厚み寸法の初期層を形成することができ、その結果、処理層の厚みが均一で、外観が良好にすることができる。
同様にして、第２次〜第ｎ次塗布工程において、表面張力が小さい組成液を用いる必要がある場合でも、先に表面張力が大きい組成液を滴下することで、処理液体の厚み寸法の変動を抑えることができ、均一厚みの処理層を形成することができる。
なお、第１次塗布工程の後のレベリング工程において、第１次組成液のレベリング作用で均一な厚み寸法の初期層を形成するために、第１次組成液の表面張力としては２５（ｍＮ／ｍ）以上４０（ｍＮ／ｍ）以下であることが好ましく、このような条件の組成液では、常温において十分なレベリング性能を有し、容易に基材表面に均一厚み寸法の初期層を形成することができる。
【００１１】
本発明の処理層形成方法では、前記塗布工程では、各第ｉ次塗布工程の後に前記レベリング工程を実施することが好ましい。
【００１２】
本発明では、第２次塗布工程から第ｎ次塗布工程の各工程の後にも、レベリング工程を実施する。これにより、各塗布工程の前に滴下された組成液の層と、各塗布工程で滴下された組成液とを均一濃度分布で混合させることができ、かつレベリング作用により、これらの組成液が混同された層の厚みを基材の表面に亘って確実に均一化することができる。したがって、基材の表面上に、均一厚みの処理液体の層を形成することができ、処理層形成工程において、このような処理液体を焼成することで、厚みが一様で外観が良好な処理層を確実に形成することができる。
【００１３】
本発明の処理層形成方法では、前記処理層は、前記基材の表面中心部の円領域に形成される内側処理層と、前記基材の表面の前記内側処理層の径外側領域に形成される外側処理層と、を備え、前記内側処理層は、第一組成液と、前記第一組成液とは異なる第二組成液と、を混同することで構成される処理液体により形成され、前記外側処理層は、前記第一組成液と、前記第二組成液よりも小さい硬度を有し、かつ前記第一組成液とは異なる第三組成液と、を混合することで構成される処理液体により形成され、前記塗布工程は、第１次塗布工程および第２次塗布工程を備え、前記第１次塗布工程は、前記基材の表面の前記円領域および前記径外側領域に亘って前記第一組成液を滴下し、前記第２次塗布工程は、前記基材の前記円領域に前記第二組成液を滴下する内側塗布工程と、前記基材の前記径外側領域に前記第三組成液を滴下する外側塗布工程と、を備えることが好ましい。
【００１４】
この発明では、基材の表面に中央部の円領域と、その外周の径外側領域とで異なる組成の処理層（内側処理層、外側処理層）を形成することができる。例えば、レンズ等の基材に対し、処理層としてハードコート層を形成する場合、基材の中央部の円領域において、硬度の大きい第二組成液を用いることで、基材表面の中心部における傷等をより確実に抑えることができるハードコート層を形成することができる。また、基材の表面全体にこのような硬度の大きいハードコート層を形成する場合、衝撃等の外部応力が加わった際に、ひび割れ等が発生しやすくなる。これに対して、径外側領域に第二組成液より硬度が小さい第三組成液を用いて形成される外側処理層が設けられることで、外側処理層の緩衝作用により応力を吸収することができ、ひび割れ等の破損を抑制することができる。
【００１５】
この時、本発明の処理層形成方法では、前記内側塗布工程の後で、前記外側塗布工程の前に、前記円領域に滴下された前記第二組成液を焼成して、前記第二組成液を前記円領域に定着させる仮焼成工程を備えることが好ましい。
【００１６】
この発明では、内側塗布工程を行った後、外側塗布工程を実施する前に、仮焼成工程を実施する。これにより、円領域の塗布された第二組成液のレベリング作用により、塗布領域が広がることがなく、所望の円領域内に内側処理層を定着させることができる。
【００１７】
ここで、本発明の処理層形成方法では、前記円領域は、前記基材の表面全体の５５％以上７５％以下の面積であり、前記径外側領域は、前記基材の表面全体の２５％以上４５％以下の面積であることが好ましい。
【００１８】
この発明では、円領域と径外側領域との面積比は、５５：４５〜７５：２５に設定されている。このような面積比で内側処理層および外側処理層を形成することで、傷を防止したい基材中央部を適切な硬度に設定することができ、かつ、衝撃による破損をも良好に防止することができる。
【００１９】
本発明の処理層形成方法では、前記処理液体を焼成することで形成される前記処理層は、ハードコート層であることが好ましい。
ハードコート層は、複数の組成液を混合した処理液体により構成される層であり、上述のような処理層形成方法を用いることで、ハードコート層の面内における各組成液の組成比（濃度分布）を均一にすることができ、均一な耐擦傷性を得ることができ、かつ干渉縞等のない外観が良好な層を形成することができる。
【００２０】
本発明の光学物品は、基材と、前記基材の表面中心部の円領域に設けられた内側処理層と、前記基材の表面の前記内側処理層の径外領域に設けられた外側処理層と、を備え、前記内側処理層の硬度は、前記外側処理層の硬度よりも大きいことを特徴とする。
【００２１】
この発明では、光学物品は、基材の表面に中央部の円領域の内側処理層と、その外周の径外側領域の外側処理層とを備え、内側処理層の硬度が外側処理層の硬度より大きく設定されている。このような光学物品では、基材の中央部の硬度が大きいため、傷等を抑えることができる。また、基材の表面全体にこのような硬度の処理層を形成する場合、衝撃等の外部応力が加わった際に、ひび割れ等が発生しやすくなる。これに対して、本発明では、径外側領域に内側処理層より硬度が小さい外側処理層が設けられることで、外側処理層の緩衝作用により応力を吸収することができ、ひび割れ等の破損を抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明に第一実施形態の処理層形成工程において、レンズ基材の表面にハードコート層を塗布するために用いられるインクジェット装置を示す概略図である。
【図２】第一実施形態のハードコート層の形成手順を示すフローチャートである。
【図３】ハードコート層の形成手順における各工程でのレンズ表面の状態を示す概略図であり、図３（Ａ）は、第１次塗布工程Ｓ１の直後の状態を示す図、図３（Ｂ）は、第１次レベリング工程Ｓ２の直後の状態を示す図、図３（Ｃ）は、第２次塗布工程Ｓ３の直後の状態を示す概略図である。
【図４】ハードコート層の形成手順における各工程でのレンズ表面の状態を示す概略図であり、図４（Ａ）（Ｂ）は、第２次レベリング工程Ｓ４の直後の状態を示す図、図４（Ｃ）は、焼成工程Ｓ５の後の状態を示す図である。
【図５】第二実施形態の塗布工程で用いられるインクジェット装置の概略構成を示す図である。
【図６】第二実施形態のハードコート層の形成手順を示すフローチャートである。
【図７】第二実施形態のハードコート層の形成手順における各工程でのレンズ表面の状態を示す概略図であり、図７（Ａ）は、第１次塗布工程Ｓ１の直後の状態を示す図、図７（Ｂ）は、第１次レベリング工程Ｓ２の直後の状態を示す図、図７（Ｃ）は、第２次塗布工程Ｓ３の直後の状態を示す概略図、図７（Ｄ）は、第２次レベリング工程Ｓ４の直後の状態を示す図である、
【図８】第二実施形態のハードコート層の形成手順における各工程でのレンズ表面の状態を示す概略図であり、図８（Ａ）は、第３次塗布工程Ｓ６の直後の状態を示す概略図、図８（Ｂ）（Ｃ）は、第３次レベリング工程Ｓ７の直後の状態を示す図、図８（Ｄ）は、焼成工程Ｓ５の後の状態を示す図である。
【図９】第三実施形態のレンズ２００の概略を示す平面図である。
【図１０】第三実施形態において、ハードコート層の形成方法を示すフローチャートである。
【図１１】第三実施形態のハードコート層の形成手順における各工程でのレンズ表面の状態を示す概略図であり、図１１（Ａ）は、第１レベリング工程Ｓ２の直後のレンズ基材１の表面、図１１（Ｂ）は、内側塗布工程Ｓ３１の直後のレンズ基材１の表面、図１１（Ｃ）は、外側塗布工程Ｓ３３の直後のレンズ基材の表面を示す概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
［第一実施形態］
以下、本発明に係る第一実施形態の処理層形成方法について、図面に基づいて説明する。
図１は、レンズ基材の表面にハードコート層を塗布するインクジェット装置を示す概略図である。図２は、ハードコート層の形成手順を示すフローチャートである。
【００２４】
第一実施形態の処理層形成方法は、光学物品である眼鏡レンズ（以降、レンズと称する）に、処理層であるハードコート層を形成する方法である。
このハードコート層は、複数種（本実施形態では２種）の組成液を混合して焼成することで形成される層である。このようなハードコート層は、干渉縞等の外観不良をなくすために、レンズ基材の表面において、均一な厚み寸法に形成され、かつ、耐擦傷性を均一にするために、ハードコート層を形成するための複数種の組成液の組成比が同一比となるように、つまり、面内における各組成の濃度分布が均一となるように形成される必要がある。本発明では、このようなハードコート層を形成するために、図２に示すような処理手順に従い、図１に示すようなインクジェット装置を用いて、インクジェット方式で各組成液を塗布する。
【００２５】
〔インクジェット装置の構成〕
まず、各組成液の塗布に用いられるインクジェット装置１００の構成について、図１に基づいて説明する。インクジェット装置１００は、例えば、図１に示すように、駆動軸１０１に沿って移動可能なヘッド１０２と、ヘッド１０２を駆動軸１０１に沿って移動させる駆動部１０３と、組成液が貯蔵される２つのタンク１０４Ａ，１０４Ｂと、レンズ基材１が保持されるレンズ保持部１０５と、レンズ保持部１０５の姿勢を変更する姿勢調整部１０６と、制御部１０７と、を備えている。
【００２６】
ヘッド１０２は、タンク１０４Ａから供給される第１次組成液が充填される第１次圧力室、タンク１０４Ｂから供給される第２次組成液を充填する第２次圧力室を備えている。これらの第１次圧力室および第２次圧力室には、それぞれ、複数のノズル穴が形成されている。これらのノズル穴は、例えば１０〜１００μｍ径の微小開口孔であり、ヘッド１０２のレンズ保持部１０５に対向する面にアレイ状に形成されている。また、これらのノズル穴は、レンズ基材１の表面に付着した液滴間の距離が均等となるように、隣り合うノズル穴との間隔が適宜設定されている。
また、ヘッド１０２の各圧力室には、圧力発生素子が設けられ、各圧力室に充填された組成液は、圧力発生素子により加圧されることでノズル穴から吐出される。なお、この圧力発生素子としては、例えば、ピエゾ素子や、発熱素子等を用いることができる。ピエゾ素子を用いる場合では、電圧印加により振動するピエゾ素子により圧力室内の組成液が加圧されてノズル穴から吐出される。発熱素子を用いる場合では、発熱素子に電圧を印加することで、圧力室内の組成液が加熱されて加圧されてノズル穴から吐出される。
【００２７】
駆動部１０３は、例えばモーターを備えて構成され、制御部１０７から入力される制御信号に基づいて駆動軸１０１を駆動させ、ヘッド１０２を駆動軸１０１に沿う方向に移動させる。
【００２８】
タンク１０４Ａ，１０４Ｂは、組成液が貯蔵される容器であり、タンク１０４Ａには第１次組成液が貯蔵され、タンク１０４Ｂには第２次組成液が貯蔵されている。なお、これらのタンク１０４Ａ、１０４Ｂ内では、各組成液が単体で貯蔵されているため、混ざり合うことがなく、濃度分布も一定に保たれる。
ここで、第１次組成液は、レンズ基材１の表面に最初に滴下される組成液であり、第２次組成液は、第１次組成液の滴下後に滴下される組成液であり、第１次組成液は、第２次組成液よりも大きい表面張力を有している。この第１次組成液の表面張力としては、後述する第１次レベリング工程においてレンズ基材１の表面に均一な第１次組成液の層を形成するために、例えば２５（ｍＮ／ｍ）以上４０（ｍＮ／ｍ）以下に調整されていることが好ましく、本実施形態では、３０（ｍＮ／ｍ）に調整されている。
具体的には、タンク１０４Ａには、第１次組成液として、ブチルセロソルブ溶媒に、界面活性剤によって表面張力を調整したシリコン系ハードコート剤を溶解させたコーティング液が貯蔵され、タンク１０４Ｂには、第２次組成液として、鉄（III）アセチルアセトナートをメタノール溶媒に溶解させたコーティング液が貯蔵されている。
また、これらのタンク１０４Ａ、１０４Ｂに貯蔵された各組成液は、ヘッド１０２で互いに混ざることなく、単独で、各タンク１０４Ａ，１０４Ｂに対応したノズル穴から吐出される。
【００２９】
レンズ保持部１０５は、レンズ基材１のハードコート層を形成する表面をヘッド１０２に対向させた状態で、レンズ基材１を保持する。
姿勢調整部１０６は、制御部１０７から入力される制御信号に基づいて、レンズ保持部１０５のレンズ基材１の保持角度を調整する。これにより、ヘッド１０２とレンズ基材１の表面との距離が一定距離に保たれる。
【００３０】
制御部１０７は、インクジェット装置１００の全体の動作を制御する。具体的には、制御部１０７は、ヘッド１０２制御して、タンク１０４Ａ，１０４Ｂから供給される各組成液を、レンズ基材１の表面に対して吐出（滴下）させて塗布する。
また、制御部１０７は、駆動部１０３および姿勢調整部１０６を制御して、ヘッド１０２とレンズ基材１との間隔を一定の間隔に保ち、ヘッド１０２をレンズ基材１の表面の所定位置に移動させる制御をする。
【００３１】
〔ハードコート層の形成方法〕
次に、レンズ基材１の表面にハードコート層を形成する形成方法について説明する。ハードコート層の形成では、図２に示すように、第１次塗布工程Ｓ１、第１次レベリング工程Ｓ２、第２次塗布工程Ｓ３、第２次レベリング工程Ｓ４、および焼成工程Ｓ５（処理層形成工程）を実施する。なお、第１次塗布工程Ｓ１、第１次レベリング工程Ｓ２、第２次塗布工程Ｓ３、および第２次レベリング工程Ｓ４が本発明の塗布工程となる。
図３および図４は、上記のようなハードコート層の形成手順における各工程でのレンズ表面の状態を示す概略図であり、図３（Ａ）は、第１次塗布工程Ｓ１の直後の状態を示す図、図３（Ｂ）は、第１次レベリング工程Ｓ２の直後の状態を示す図、図３（Ｃ）は、第２次塗布工程Ｓ３の直後の状態を示す概略図、図４（Ａ）（Ｂ）は、第２次レベリング工程Ｓ４の直後の状態を示す図、図４（Ｃ）は、焼成工程Ｓ５の後の状態を示す図である。
【００３２】
（第１次塗布工程）
第１次塗布工程Ｓ１は、上述したインクジェット装置１００を用い、タンク１０４Ａから供給される第１次組成液をレンズ基材１の表面に塗布（滴下）する工程である。この第１次塗布工程では、図３（Ａ）に示すように、滴下された第１次組成液の各液滴１１が隣接した状態でレンズ基材１の表面に滴下される。
【００３３】
（第１次レベリング工程）
第１次レベリング工程Ｓ２は、第１次塗布工程Ｓ１の後、所定時間だけ第１次組成液の液滴１１が滴下された状態で放置する工程である。上記のように、第１次組成液は、レベリング作用により均一な初期層１２を形成するために十分な表面張力を有している。したがって、第１次組成液が滴下されたレンズ基材１を放置することで、第１次組成液の層である初期層１２が形成される。
ここで、第１次レベリング工程Ｓ２における放置時間としては、５秒以上２０秒未満とすることが好ましく、より好ましくは１０秒である。第１次レベリング工程の時間が５秒未満である場合、レベリング作用による第１次組成液の均一化が十分に行われず、初期層１２の層厚が不均一となる。また、第１次レベリング工程Ｓ２の時間が２０秒以上である場合、液タレや粉塵の付着等が起こり、外観不良を引き起こしてしまう。これに対して、上記のような時間に設定することで、均一な層厚の初期層１２を形成でき、かつ外観不良を引き起こす液タレや粉塵の付着等をも抑制できる。
【００３４】
（第２次塗布工程）
第２次塗布工程Ｓ３は、第１次塗布工程Ｓ１と同様に、インクジェット装置１００を用い、タンク１０４Ｂから供給される第２次組成液をレンズ基材１の表面に形成された初期層１２上に塗布（滴下）する工程である。この第２次塗布工程では、図３（Ｃ）に示すように、滴下された第２次組成液の各液滴１３が隣接した状態でレンズ基材１の表面に滴下される。
ここで、図３（Ｃ）では、各工程を解りやすくするため、第２次組成液の液滴１３と初期層１２との間に境界があり、分離されているように表示しているが、実際には、第２次組成液の滴下と同時に、初期層１２と滴下された第２次組成液の液滴１３とが混合される。この時、インクジェット方式により滴下される第２次組成液の各液滴１３は、滴下量が等量であり、均等間隔で滴下される。このため、レンズ基材１の表面上の各位置において、初期層１２の第１次組成液と、滴下された第２次組成液との混合比は、面内において均一となる。
【００３５】
（第２次レベリング工程）
第２次レベリング工程Ｓ４は、第１次レベリング工程Ｓ２と同様、第２次塗布工程Ｓ３の後、所定時間だけ第２次組成液の液滴１３が滴下された状態で放置する工程である。これにより、第１次組成液および第２次組成液のレベリング作用により、図４（Ａ）（Ｂ）に示すように、均一な混合層１４を形成される。なお、図４（Ａ）では、混合層１４が第１次組成液と第２次組成液との混合液により構成されることを示すため、第１次組成液の層と第２次組成液の層とが分離された図としているが、実際には、図４（Ｂ）に示すように、これらの第１次組成液および第２次組成液が均一に混合された処理液体の混合層１４が形成される。
ここで、第２次レベリング工程Ｓ４における放置時間としては、第１次レベリング工程Ｓ２と同様、５秒以上２０秒未満とすることが好ましく、より好ましくは１０秒である。これは、上記第１次レベリング工程と同様の理由である。すなわち、放置時間が５秒未満である場合、レベリング作用による第１次組成液の均一化が十分に行われず、混合層１４の層厚が不均一となる。また、第２次レベリング工程Ｓ４の時間が２０秒以上となる場合、液タレや粉塵の付着等が起こり、外観不良を引き起こしてしまう。これに対して、上記のような時間に設定することで、均一な層厚の混合層１４を形成でき、かつ外観不良を引き起こす液タレや粉塵の付着等をも抑制できる。
【００３６】
（焼成工程）
焼成工程Ｓ５は、上記塗布工程Ｓ１〜Ｓ４により形成された混合層１４を、例えば８０℃で２時間焼成し、ハードコート層１５を形成する工程である。
【００３７】
〔第一実施形態の作用効果〕
上記のような第一実施形態のハードコート層の形成方法では、第１次塗布工程Ｓ１において、ハードコート層形成用の処理液体を構成する１種の組成液である第１次組成液をインクジェット方式でレンズ基材１の表面に滴下する。そして、第１次レベリング工程Ｓ２において、滴下された第１次組成液のレベリング作用により、レンズ基材１の表面に均一な厚みの第１次組成液の層（初期層１２）を形成する。そして、第２次塗布工程Ｓ３において、形成された初期層１２上に第２次組成液をインクジェット方式で滴下し、形成された混合層１４を焼成工程で焼成して処理層であるハードコート層を形成する。
このようなハードコート層の形成方法では、インクジェット方式により第１次組成液を滴下するため、レンズ基材１の表面に滴下される第１次組成液の各液滴１１の滴下量が等量となり、かつ均等間隔で各液滴１１を滴下することができる。したがって、第１次レベリング工程において、これらの第１次組成液の液滴１１のレベリング作用により、均一な厚みの初期層１２を形成することができる。また、同様に、このような初期層１２上に、インクジェット方式で第２次組成液の液滴１３を滴下する。このため、レンズ基材１の表面上に形成される混合層１４の、第１次組成液と第２次組成液のとの混合比が均一となる。したがって、このような混合層１４を焼成して形成されたハードコート層１５では、面内において、各組成液の組成比が均一となるので、ハードコート層１５の耐擦傷性等も均一となる。さらに、インクジェット方式を用いて各組成液を滴下してレベリング作用により膜厚を均一化しているため、混合層１４の層厚も均一となり、ハードコート層１５の層厚も均一となる。したがって、干渉縞等がない外観が良好なハードコート層１５を形成することができる。
【００３８】
また、ハード―コート層を構成する各組成液の組成比を変更したい場合、インクジェット装置１００から吐出させる液滴量を調整することで、レンズ基材１の表面上で容易に組成比を変更することができる。したがって、異なる性質のハードコート層を形成する場合であっても、別途組成液を精製する必要がなく、レンズ生産性を向上させることができる。
また、第１次塗布工程と、第２次塗布工程とを別の生産ラインで実施する必要がなく、インクジェット装置１００内でこれらの塗布工程を完了させることができる。したがって、長大な生産ラインが不要であり、工程数を削減できる。
【００３９】
さらに、複数種の組成液を混合した処理液体をインクジェット装置で滴下するような場合、タンク内、又はヘッド１０２の圧力室内で組成液同士の反応、凝集が起こり、重分子量体が形成される場合がある。このような場合、ノズル穴から処理液体を吐出させることが困難となり、均一に処理液体を塗布できない場合がある。これに対して、本実施形態では、各組成液がそれぞれ別のタンクに貯蔵されているため、タンク内や圧力室において、凝集や反応が起こらない。したがって、各組成液をスムーズにノズル穴から吐出させることができる。
また、これらのタンクに貯蔵された各組成液は、単体で経時的、化学的な液特性の変化に対して安定しているため、例えばタンクに複数の組成液を混合した処理液体を貯蔵する場合に比べて、各組成液の寿命を延命することができ、製造コストを低減させることができる。
【００４０】
また、第１次組成液は、第２次組成液よりも大きい表面張力を有し、第１次塗布工程Ｓ１により、最初にレンズ基材１の表面に滴下される。このため、第１次レベリング工程Ｓ２により、均一な層厚の初期層１２を形成することができる。このような初期層１２が形成されると、その上に表面張力が小さい第２次組成液を滴下した場合でも、容易に第１次組成液と第２次組成液の混合層を均一化することができ、外観が良好なハードコート層１５を形成することができる。
【００４１】
さらに、本実施形態では、第２次塗布工程Ｓ３の後、第２次レベリング工程Ｓ４を実施している。このため、層厚が均一となる混合層１４をより確実に形成することができ、ハードコート層１５の層厚をより確実に均一化することができ、外観不良等の不都合を防止することができる。
【００４２】
［第二実施形態］
上記第一実施形態では、２種の組成液（第１次組成液、第２次組成液）を用いてハードコート層を形成する例を示したが、３種以上の組成液により構成された処理液体によりハードコート層を形成する場合も同様の手順を用いることができる。
第二実施形態では、３種の組成液を混合した処理液体によりハードコート層を形成する形成方法を説明する。
【００４３】
図５は、第二実施形態の塗布工程で用いられるインクジェット装置の概略構成を示す図である。図６は、第二実施形態のハードコート層の形成手順を示すフローチャートである。図７および図８は、上記のようなハードコート層の形成手順における各工程でのレンズ表面の状態を示す概略図であり、図７（Ａ）は、第１次塗布工程Ｓ１の直後の状態を示す図、図７（Ｂ）は、第１次レベリング工程Ｓ２の直後の状態を示す図、図７（Ｃ）は、第２次塗布工程Ｓ３の直後の状態を示す概略図、図７（Ｄ）は、第２次レベリング工程Ｓ４の直後の状態を示す図、図８（Ａ）は、第３次塗布工程Ｓ６の直後の状態を示す概略図、図８（Ｂ）（Ｃ）は、第３次レベリング工程Ｓ７の直後の状態を示す図、図８（Ｄ）は、焼成工程Ｓ５の後の状態を示す図である。
なお、以降の実施形態の説明に当たり、上記第一実施形態と同様の構成、工程については同符号を付し、その説明を省略または簡略する。
【００４４】
第二実施形態のハードコート層を形成するための処理液体は、３種の組成液（第１次組成液、第２次組成液、第３次組成液）を用いるものであるため、これらの組成液をレンズ基材１の表面に塗布するためのインクジェット装置１００は、図５に示すように、３つのタンク１０４Ａ，１０４Ｂ，１０４Ｃを備えている。
また、ヘッド１０２は、３つのタンク１０４Ａ，１０４Ｂ，１０４Ｃに対応して、３つの圧力室を備えており、第１次組成液、第２次組成液、および第３次組成液をそれぞれ個別にレンズ基材１の表面に対して塗布することが可能となっている
なお、本実施形態では、３種の組成液（第１次組成液、第２次組成液、および第３次組成液）を混合した処理液体によりハードコート層を形成する例を示すため、これらの組成液の数に対して３つのタンクが設けられる構成としたが、例えば４つ以上の組成液によりハードコート層等の処理層を形成する場合では、組成液の数に対応した数量のタンクが設けられる。
ここで、タンク１０４Ａには第１次組成液を貯蔵し、タンク１０４Ｂには第２次組成液を貯蔵し、タンク１０４Ｃには第３次組成液を貯蔵する。ここで、各組成液の表面張力は、（第１次組成液の表面張力）＞（第２次組成液の表面張力）＞（第３次組成液の表面張力）の関係となっている。
このような組成液の例として、例えば、第１次組成液として、ブチルセロソルブ溶媒に、界面活性剤によって表面張力を調整したシリコン系ハードコート剤を溶解させたコーティング液（表面張力：約３０（ｍＮ／ｍ））、第２次組成液として、金属酸化物微粒子をメタノール分散させたコーティング液（表面張力：約２０（ｍＮ／ｍ））、第３次組成液として鉄（III）アセチルアセトナートをメタノール溶媒に溶解したコーティング液（表面張力：約１５（ｍＮ／ｍ））を用いることができる。
【００４５】
そして、第二実施形態のハードコート層の形成では、図６に示すように、第１次塗布工程Ｓ１、第１次レベリング工程Ｓ２、第２次塗布工程Ｓ３、第２次レベリング工程Ｓ４、第３次塗布工程Ｓ６、第３次レベリング工程Ｓ７、および焼成工程Ｓ５（処理層形成工程）を実施する。なお、本実施形態では、第１次塗布工程Ｓ１、第１次レベリング工程Ｓ２、第２次塗布工程Ｓ３、第２次レベリング工程Ｓ４、第３次塗布工程Ｓ６、および第３次レベリング工程Ｓ７が本発明の塗布工程となる。
【００４６】
このような第二実施形態のハードコート層の形成方法は、上記第一実施形態と同様の手順により、第１次塗布工程Ｓ１〜第２次レベリング工程Ｓ４（図７（Ａ）〜（Ｄ））を実施する。
そして、第２次レベリング工程の後、第３次塗布工程Ｓ６を実施して、混合層１４上に、第３次組成液を滴下する。この第３次塗布工程Ｓ６は、第１次塗布工程Ｓ１、第２次塗布工程Ｓ３と同様、インクジェット装置１００を用い、図８（Ａ）に示すように、タンク１０４Ｃから供給される第３次組成液の液滴１６をレンズ基材１の表面に形成された混合層１４上に滴下する。
ここで、図８（Ａ）では、第３次組成液の液滴１６と混合層１４との間に境界があり、分離されているように表示しているが、実際には、第３次組成液の滴下と同時に、混合層１４と滴下された第３次組成液の液滴１６とが混合される。
【００４７】
また、第３次レベリング工程Ｓ７は、第１次レベリング工程Ｓ２や第２次レベリング工程Ｓ４と同様に、第３次塗布工程Ｓ６の後、所定時間だけ第３次組成液の液滴１６が滴下された状態で放置する工程である。これにより、第１次組成液、第２次組成液、および第３次組成液のレベリング作用により、図８（Ｂ）（Ｃ）に示すように、均一な混合層１７を形成される。なお、図８（Ｂ）では、混合層１７が初期層１２と第３次組成液との混合により構成されることを示すため、初期層１２と第３次組成液の層とが分離された図としているが、実際には、図８（Ｃ）に示すように、第１次組成液、第２次組成液、および第３次組成液が均一に混合された処理液体の混合層１７が形成される。
ここで、第３次レベリング工程Ｓ７における放置時間においても、第１次レベリング工程Ｓ２および第２次レベリング工程Ｓ４と同様、５秒以上２０秒未満とすることが好ましく、より好ましくは１０秒である。
この後、図８（Ｄ）に示すように、焼成工程Ｓ５を実施し、混合層１７を焼成してハードコート層１５Ａを形成する。
【００４８】
〔第二実施形態の作用効果〕
上記のような第二実施形態では、上記第一実施形態の作用効果に加えて以下のような作用効果を奏することができる。
【００４９】
すなわち、第２次組成液として、金属酸化物微粒子をメタノール分散させたコーティング液を用い、第３次組成液として、鉄（III）アセチルアセトナートをメタノール溶媒に溶解したコーティング液を用いたため、耐擦傷性の向上を図ることができる。
【００５０】
さらに、第２次組成液（表面張力：２０（ｍＮ／ｍ））と第３次組成液（表面張力：１５（ｍＮ／ｍ））のみでは、レベリング性能に難があるが、本実施形態では、第１次塗布工程および第１次レベリング工程において、表面張力が大きい第１次組成液による初期層１２が形成されているため、レベリング性能の低さを補うことができる。したがって、形成されたハードコート層に干渉縞が形成されず、外観を良好にすることができる。
【００５１】
また、３種の組成液を混合した処理液体、または３種のうちの２種を混合した処理液体を用いる場合、処理液体内での反応による重分子量体形成や分子の凝集体形成が起こり、粒子径増大に伴ってノズル穴から処理液体を吐出することが困難となる場合がある。これに対して、本実施形態では、３種の組成液をそれぞれ別のタンクに貯蔵して、順次インクジェット方式で塗布するため、ノズル穴の詰まり等による組成液の吐出時の不都合を回避することができ、レンズの表面上で重分子量体などの化合物の反応、形成を行うことができる。
【００５２】
［第三実施形態］
次に、本発明の第三実施形態の光学物品、および処理層形成方法について説明する。
すなわち、上記第一実施形態および第二実施形態では、レンズ基材１の表面に、複数種類の組成液を混合した処理液体により形成されるハードコート層が１つ設けられるレンズを例示した。これに対して、第三実施形態では、硬度が異なる２種のハードコート層をそれぞれ別の領域に形成したレンズ、およびそのハードコート層の形成方法について説明する。
【００５３】
〔レンズの構成〕
図９は、第三実施形態のレンズ２００の概略を示す平面図である。
図９に示すように、第三実施形態のレンズ２００は、レンズ基材１の表面中心部の円領域Ａｒ１に形成される内側処理層としての内側ハードコート層２０１と、レンズ基材の表面の円領域Ａｒ１の径外側領域Ａｒ２に形成される外側処理層としての外側ハードコート層２０２と、を備えている。そして、内側ハードコート層２０１は、第二ハードコート層よりも大きい硬度を有している。
【００５４】
ここで、内側ハードコート層２０１が設けられる円領域Ａｒ１と、外側ハードコート層２０２が設けられる径外側領域Ａｒ２との面積比は、５５：４５〜７５：２５に形成されていることが好ましい。これは、内側ハードコート層２０１の面積がレンズ基材１の表面全体の５５％未満である場合、および７５％より大きい面積を占める場合では、ハードコート層２０１，２０２の耐衝撃性が低下してしまうからである。なお、本実施形態では、内側ハードコート層２０１と外側ハードコート層２０２との面積比は、６０：４０に設定されている。
【００５５】
〔ハードコート層の形成方法〕
図１０は、第三実施形態において、ハードコート層の形成方法を示すフローチャートである。図１１は、第１レベリング工程Ｓ２の直後のレンズ基材１の表面、内側塗布工程Ｓ３１の直後のレンズ基材１の表面、および外側塗布工程Ｓ３３の直後のレンズ基材の表面を示す概略図である。
第三実施形態のハードコート層の形成方法は、第一実施形態および第二実施形態の応用例であり、略同様のハードコート層の形成方法を用いて、レンズ基材１の表面に２つのハードコート層が形成する。
すなわち、内側ハードコート層２０１および外側ハードコート層２０２は、それぞれ、第１次組成液と、第２次組成液とにより構成される処理液体により形成される処理層である。ここで、内側ハードコート層２０１および外側ハードコート層２０２において、第１次組成液として、同一の組成液（第一組成液）を用い、例えばブチルセロソルブ溶媒に、界面活性剤によって表面張力を調整したシリコン系ハードコート剤を溶解させたコーティング液を用いる。一方、第２次組成液は、内側ハードコート層２０１と、外側ハードコート層２０２とで異なる種類の組成液を用いる。すなわち、内側ハードコート層２０１の第２次組成液としては、鉄（III）アセチルアセトナートをメタノール溶媒に溶解したコーティング液（第二組成液）を用い、外側ハードコート層２０２の第２次組成液としては、マンガン（III）アセチルアセトナートをメタノール溶媒に溶解したコーティング液（第三組成液）を用いる。
【００５６】
そして、第三実施形態のハードコート層２０１，２０２は、図１０に示すように、第１次塗布工程Ｓ１、第１次レベリング工程Ｓ２、内側塗布工程Ｓ３１、仮焼成工程Ｓ３２、外側塗布工程Ｓ３３、および焼成工程Ｓ５の手順により形成される。ここで、内側塗布工程Ｓ３１、仮焼成工程Ｓ３２、および外側塗布工程Ｓ３３が、第１次組成液より形成される初期層１２上に第２次組成液を滴下する工程であり、第２次塗布工程に相当する。したがって、第１次塗布工程Ｓ１、第１次レベリング工程Ｓ２、内側塗布工程Ｓ３１、仮焼成工程Ｓ３２、および外側塗布工程Ｓ３３が本発明の塗布工程となる。
【００５７】
また、このハードコート層２０１，２０２の形成に当たっては、図５に示すような少なくとも３つのタンク１０４Ａ，１０４Ｂ，１０４Ｃを有するインクジェット装置１００を用いて、各組成液が塗布される。ここで、タンク１０４Ａには、第１次組成液（第一組成液）が貯蔵され、タンク１０４Ｂには、内側ハードコート層２０１形成用の処理液体を構成する第２次組成液である第二組成液が貯蔵され、タンク１０４Ｃには、外側ハードコート層２０２形成用の処理液体を構成する第２次組成液である第三組成液が貯蔵される。
【００５８】
第１次塗布工程Ｓ１、および第１次レベリング工程Ｓ２は、上記第一実施形態および第二実施形態と同様の工程であり、図１１（Ａ）に示すように、レンズ基材１の表面上に、第１次組成液を塗布し、均一厚みの初期層１２を形成する。
内側塗布工程Ｓ３１は、図１１（Ｂ）に示すように、インクジェット装置１００を用いて、タンク１０４Ｂから供給される第二組成液を、初期層１２のうちの円領域Ａｒ１に対して滴下する。この内側塗布工程Ｓ３１では、滴下された第二組成液は、初期層１２の第１次組成液と混合され、円領域Ａｒ１内での第１次組成液と第二組成液との混合比が面内において均一となる内側混合層１８が形成される。
そして、内側塗布工程Ｓ３１の直後に、仮焼成工程Ｓ３２を実施する。この仮焼成工程Ｓ３２では、例えば８０℃で３０分焼成し、円領域Ａｒ１に塗布された第二組成液を定着させ、径外側領域Ａｒ２への拡がりを防止する。
この後、外側塗布工程Ｓ３３を実施する。外側塗布工程Ｓ３３では、図１１（Ｃ）に示すように、インクジェット装置１００を用いて、タンク１０４Ｃから供給される第三組成液を、初期層１２のうちの径外側領域Ａｒ２に対して滴下する。これにより、滴下された第三組成液は、初期層１２の第１次組成液と混合され、径外側領域Ａｒ２内での第１次組成液と第三組成液との混合比が面内において均一となる外側混合層１９が形成される。
最後に、焼成工程Ｓ５を実施して、形成された混合層を焼成し、図９に示すようなハードコート層２０１，２０２が形成される。
【００５９】
〔第三実施形態の作用効果〕
第三実施形態は、第一実施形態の作用効果に加えて、以下の作用効果を奏することができる。
すなわち、第三実施形態のレンズ２００は、レンズ基材１の表面のうち、中心部の円領域Ａｒ１に形成された内側ハードコート層２０１と、円領域Ａｒ１の外側の径外側領域Ａｒ２に形成された外側ハードコート層２０２とを備え、内側ハードコート層２０１は、外側ハードコート層２０２よりも大きい硬度に形成されている。
このため、レンズ２００の中心部の傷等を内側ハードコート層２０１により防止することができ、耐擦傷性の優れたレンズ２００を提供できる。また、レンズ２００の全面に対して、硬度の大きいハードコート層を形成する場合、衝撃に対して弱く、例えばハードコート層にひび割れ等が入りやすくなる。これに対して、径外側領域Ａｒ２に内側ハードコート層２０１よりも小さい硬度を有する外側ハードコート層２０２が設けられているため、衝撃が加わった際に、外側ハードコート層２０２の緩衝作用により、内側ハードコート層２０１の破損を抑制でき、衝撃に強いハードコート層を備えたレンズ２００を提供できる。
ここで、内側ハードコート層２０１の面積が、レンズ基材１の表面の５５％未満、または７５％より大きくなる場合では、耐衝撃性が低下してしまう。これに対して、本実施形態では、レンズ基材１の表面のうち、内側ハードコート層２０１が占める面積が６０％であり、外側ハードコート層２０２が占める面積が４０％となるように形成されているため、良好な耐衝撃性を得ることができる。
【００６０】
また、このような２種の異なるハードコート層を形成する場合、従来用いられている浸漬法や、スピンコート法では製造が困難となる。これに対して、インクジェット方式により組成液を塗布する場合では、レンズ基材の所望の位置に精度よく組成液を塗布することができ、上記のような２種の異なるハードコート層が面内の別の領域に形成されたレンズを容易に形成することができる。
【００６１】
そして、上記のようなレンズ２００は、上記第一実施形態および第二実施形態と同様、各組成液を１種ずつ順にレンズ基材１上にインクジェット方式で滴下しており、かつ、第１次塗布工程の後、第１次レベリング工程を実施している。このため、ハードコート層２０１、２０２において、面内の各組成液の組成比が均一であるため、均一な耐擦傷性を有するハードコート層２０１，２０２を形成することができ、かつ、均一な層厚に形成できるため、干渉縞等の不良がなく、外観を良好にできる。
このような、耐衝撃性に優れたレンズでは、例えば、災害時の行動や人命救助などの激しい運動を伴う特殊環境下において、レンズ表面の損傷を防止することができる。また、カメラレンズや、望遠鏡用レンズなど、中心部が露出して突出し、外周部が筐体に保持されているような光学レンズに応用することができる。
【００６２】
さらに、内側塗布工程Ｓ３１の後、仮焼成工程Ｓ３２を実施し、その後、外側塗布工程Ｓ３３を実施しているため、内側塗布工程Ｓ３１で滴下された第二組成液が、円領域Ａｒ１から径外側領域Ａｒ２にはみ出さず、所望の領域にハードコート層２０１，２０２を形成することができる。
【００６３】
［変形例］
なお、本発明は前述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形、改良等は本発明に含まれるものである。
例えば、上記各実施形態では、光学物品を眼鏡レンズとして説明したが、これに限定されず、例えば、カメラレンズや望遠鏡用レンズ等のその他の光学機器に組み込まれるレンズであってもよい。また、光学物品としてレンズに限定されるものではなく、例えばプリズムや反射ミラー等、光の透過や反射、分光等に用いる様々な光学部品や、時計等に用いられるカバーガラスに対しても適用することができる。
【００６４】
また、上記各実施形態では、処理液体により形成される処理層として、ハードコート層を例示したが、これに限定されない。処理層として、複数の組成液を混合した処理液体により形成されるいかなる層に対しても適用することができ、例えばプライマー等の形成方法としても本発明を適用することができる。
【００６５】
また、塗布工程において、組成液の表面張力が大きい順に基材の表面に塗布することが好ましい。しかしながら、例えば各組成液において、例えば２５（ｍＮ／ｍ）以上４０（ｍＮ／ｍ）以下の表面張力を有し、十分なレベリング作用がある場合では、第１次レベリング工程において、基材の表面に亘って均一層厚の初期層を形成可能であるので、組成液の塗布順が入れ替わった場合でも、例えば現行製品のレンズに比べて外観、耐擦傷性が良好なハードコート層を備えたレンズを形成することができる。
【００６６】
さらに、第一実施形態において第２次レベリング工程Ｓ４を実施し、第二実施形態において、第２次レベリング工程Ｓ４および第３次レベリング工程Ｓ７を実施する例を示したが、例えば第三実施形態のように、第２次塗布工程以降のレベリング工程を実施しない形成方法としてもよい。すなわち、第２次塗布工程以降では、基材の表面に先に塗布された組成液の層（液状）が形成されているため、この層に組成液を滴下することで放置時間を設けなくとも即座に組成液同士が混ざり合い、均一厚の混合層を形成するよう作用する。したがって、第２次塗布工程以降においてレベリング工程を実施しない場合であっても、均一厚み寸法の処理層を形成することが可能である。ただし、塗布する組成液の種類により、例えば表面張力が極度に小さい場合などでは、組成液の滴下後に即座に均一厚の混合層を形成することが困難な場合があり、このような場合は、上記第一および第二実施形態のように、各第ｉ次塗布工程の後に、第ｉ次レベリング工程を実施することが好ましい。
【００６７】
また、第三実施形態では、内側ハードコート層２０１と外側ハードコート層２０２とが設けられたレンズ２００を例示したが、さらに、外側ハードコート層が複数層ある構成としてもよい。例えば、外側ハードコート層が、内側ハードコート層に隣接する第一ハードコート層と、第一ハードコート層の径外側に隣接して設けられる第二ハードコート層を備える構成としてもよい。
【００６８】
また、内側ハードコート層および外側ハードコート層は、それぞれ３種以上の組成液により構成された処理液体で形成される構成としてもよい。この場合、第３次塗布工程以降においても、第２次塗布工程と同様に、内側塗布工程、仮焼成工程、外側塗布工程を実施すればよい。
【００６９】
また、上記各実施形態において、インクジェット装置１００が姿勢調整部１０６を備え、レンズ基材の保持姿勢を変えることで、レンズ基材が例えば凸状の形成されている場合でも、ヘッド１０２とレンズ基材との間隔を一定に保ち、かつ、レンズ基材の表面の法線方向から組成液を滴下可能な構成としたが、これに限定されない。インクジェット装置としては、姿勢調整部が設けられない、例えば、従来の描画用インクジェット装置を利用することができる。このようなインクジェット装置を用いて、例えば凸レンズの表面に組成液を塗布する場合、凸レンズの頂部と湾曲部とにおいて、ヘッドとレンズ基材の表面との距離が変動してしまうが、塗布上、特に問題とならない。このようなインクジェット装置では、一定の直線方向にヘッドを駆動させて組成液の塗布を行うことで均等間隔に組成液の液滴を滴下することができる。
【００７０】
その他、本発明の実施の際の具体的な構造および手順は、本発明の目的を達成できる範囲で他の構造などに適宜変更できる。
【実施例１】
【００７１】
以下に、本発明の実施例をさらに詳しく説明する。
［実施例１］
（レンズ基材）
レンズ基材として、ジエチレングリコールビスアリルカーボネート（商品名：ＣＲ−３９）製の眼鏡用プラスチックレンズを使用した。
【００７２】
（組成液の調整）
ブチルセロソルブ溶媒にシリコン系ハードコート剤（日本精化株式会社製、商品名：ＮＳＣ−２７０５）を溶解させ、界面活性剤によって表面張力を調整した溶液を２μｍのフィルターで濾過して第１次組成液（Ａ）を調整した。
また、第１次組成液（Ａ）の硬化触媒となる鉄（III）アセチルアセトナート（東京化成工業株式会社製）をメタノール溶媒に溶解させた溶液を２μｍのフィルターで濾過して第２次組成液（Ｂ）を調整した。
【００７３】
（組成液の塗布）
上記第一実施形態のハードコート層の形成方法（Ｓ１〜Ｓ５）を実施した。
（１．第１次塗布工程）
インクジェットプリンター（マスターマインド株式会社製、商品名：ＭＭＰ８１３ＢＴ）を用い、インクジェット方式により、第１次組成液（Ａ）のみをレンズ基材の表面に塗布（滴下）した。この際、液滴の平均直径は５０μｍであり、１４４０ｄｐｉの密度で第１次組成液（Ａ）を滴下し、液滴の着弾位置は、レンズ基材の表面上に接し、かつ均等間隔となるよう滴下した。また、インクジェットプリンターのヘッドとレンズ基材との距離は３ｍｍとし、鉛直方向に液滴を滴下した。
（２．第１次レベリング工程）
第１次組成液（Ａ）の滴下後、１０秒の放置時間を置くことで、第１次組成液（Ａ）のレベリング作用によって隣接液滴が混ざり、層厚が１．５μｍの均一膜が形成された。
（３．第２次塗布工程）
次いで、第１次塗布工程で用いたインクジェットプリンターを使い、第２次組成液（Ｂ）を、第１次組成液（Ａ）の均一膜の表面に滴下した。この時、第２次組成液（Ｂ）の液滴の着弾位置は、第１次組成液（Ａ）の滴下時の着弾位置と同じ位置であり、液滴の平均直径は２０μｍであり、１４４０ｄｐｉの密度とした。また、インクジェットプリンターのヘッドとレンズ基材との距離は３ｍｍとした。
また、第１次組成液（Ａ）の液滴の着弾位置と第２次組成液（Ｂ）の液滴の着弾位置とが重なり合うよう、鉛直方向に第２次組成液（Ｂ）の液滴を滴下した。
（４．第２次レベリング工程）
第２次組成液を、第１次組成液の均一膜に含浸させるべく、１０秒放置した。
（５．焼成工程）
第２次レベリング工程の後、速やかに８０℃で２時間、焼成乾燥させ、均一膜厚２μｍのハードコート層が形成されたレンズ基材を得た。
【００７４】
［比較例１−１］
第１次組成液（Ａ）と第２次組成液（Ｂ）とを予め混合させた処理液体（Ｃ）を生成した。そして、実施例１の第１次塗布工程において、第１次組成液（Ａ）の代わりに、処理液体（Ｃ）をレンズ基材の表面に塗布した。その後、上記実施例１の第１次レベリング工程を実施した後、実施例１の焼成工程を実施して、ハードコート層が形成されたレンズ基材を得た。
【００７５】
［比較例１−２］
上記実施例１の第１次塗布工程において、第１次組成液（Ａ）を１滴分離れた間隔で滴下し、滴下された液滴間に空隙を形成した。
また、第１次レベリング工程を実施した後、第２次塗布工程において、第１次組成液（Ａ）の液滴間の空隙の位置に、第２次組成液（Ｂ）を着弾させるよう滴下した。それ以外は、上記実施例１と同様の工程を実施し、ハードコート層が形成されたレンズ基材を得た。
【００７６】
［比較例１−３］
上記実施例１の第１次塗布工程において、第１次組成液（Ａ）の代わりに、第２次組成液（Ｂ）を滴下した。また、第２次塗布工程において、第２次組成液（Ｂ）の代わりに、第１次組成液（Ａ）を滴下した。それ以外は、実施例１と同様の工程を実施して、ハードコート層が形成されたレンズ基材を得た。
【００７７】
［比較例１−４］
第１次組成液（Ａ）の精製において、界面活性剤を加えずに表面張力を調整していない溶液を調整した。すなわち、ブチルセロソルブ溶媒にシリコン系ハードコート剤（日本精化株式会社製、商品名：ＮＳＣ−２７０５）を溶解させた溶液を、２μｍのフィルターで濾過して第１次組成液（Ｄ）を調整した。
そして、上記実施例１において、第１次組成液（Ａ）の代わりに、第１次組成液（Ｄ）を用いて、ハードコート層が形成されたレンズ基材を得た。
【００７８】
［比較例１−５］
実施例１の第１次塗布工程において、第１次組成液（Ａ）の代わりに、第２次組成液（Ｂ）を滴下した。また、第２次塗布工程において、第２次組成液（Ｂ）の代わりに、比較例１−４で調整した第１次組成液（Ｄ）を滴下した。それ以外は、実施例１と同様の工程を実施して、ハードコート層が形成されたレンズ基材を得た。
【００７９】
［比較例１−６］
実施例１の第１次塗布工程において、第１次組成液（Ａ）と第２次組成液（Ｂ）とを同時に塗布（滴下）した。その後、第１次レベリング工程を実施した後、実施例１の焼成工程を実施して、ハードコート層が形成されたレンズ基材を得た。
【００８０】
［比較例１−７］
実施例１の第１次レベリング工程、および第２次レベリング工程における放置時間を５秒とした。それ以外は、実施例１と同様の工程を実施して、ハードコート層が形成されたレンズ基材を得た。
【００８１】
［比較例１−８］
実施例１の第１次レベリング工程、および第２次レベリング工程における放置時間を２０秒とした。それ以外は、実施例１と同様の工程を実施して、ハードコート層が形成されたレンズ基材を得た。
【００８２】
［比較例１−９］
実施例１の第１次レベリング工程、および第２次レベリング工程における放置時間を３０秒とした。それ以外は、実施例１と同様の工程を実施して、ハードコート層が形成されたレンズ基材を得た。
【００８３】
［評価方法］
上記実施例１、比較例１−１〜比較例１−９で得られたレンズ基材の外観評価、および耐擦傷性の評価を行った。
（外観評価）
暗箱内において、三波長型蛍光灯（松下電器産業製、商品名：ナショナルパルック）下でプラスチックレンズの干渉縞を観察し、次の段階に分けて評価した。ここで、現行製品のレンズよりも良好である場合は○、現行製品のレンズと同程度の場合は△、現行製品よりも悪い場合は×として評価した。
（耐擦傷性評価）
ボンスター＃００００スチールウール（日本スチールウール（株）製）で９．８Ｎ（１ｋｇｆ）の荷重をかけた状態で１０往復表面を摩擦し、１ｃｍ×３ｃｍの範囲内に傷ついた程度を目視で次の段階に分けて評価した。ここで、傷の本数が、０本以上１０本未満の場合は○、１０本以上５０本未満の場合（現行製品と同等）は△、５０本以上の場合は×として評価した。
以下の表１に外観評価および耐擦傷性評価の結果を示す。
【００８４】
【表１】
【００８５】
表１に示すように、比較例１−１では、混合された処理液体中に第１次組成液（Ａ）と第２次組成液（Ｂ）の濃度分布が生じてしまうため、レンズ基材の塗布された処理液体の層においても、面内で濃度分布が一様とならず、干渉縞を伴う外観不良が観察された。
比較例１−２では、空隙が形成された箇所において、均一膜を形成することができず、第１次組成液と第２次組成液との濃度ムラが発生してしまったため、外観および耐擦傷性の双方において、現行製品と比べて向上が見られなかった。
比較例１−３では、表面張力が大きい第２次組成液を先に塗布した結果、第１次レベリング工程において、レベリング作用による均一膜の形成が不十分となり、外観および耐擦傷性は現行製品程度となった。
【００８６】
比較例１−４では、第１次組成液（Ｄ）の表面張力が小さく、第１次レベリング工程において、レンズ基材の表面に亘って厚みが均一となる膜の形成が全くできず、また、その結果、面内において、第１次組成液（Ａ）および第２次組成液（Ｂ）の濃度分布にムラが発生してしまった。このため、現行製品よりも外観不良となり、また、耐擦傷性も低下した。
比較例１−５では、第２次組成液（Ｂ）の表面張力が、第１次組成液（Ｄ）の表面張力より大きいため、比較例１−４と比べると、第１次レベリング工程において、均一な膜を形成することができたものの、均一厚みの膜形成がほぼできず、外観および耐擦傷性の双方において、現行製品よりも悪化した。
【００８７】
比較例１−６では、液滴着弾時に、各組成液（Ａ）（Ｂ）の表面張力が異なるため、レベリング作用にムラが生じた。このため、現行製品と同等の耐擦傷性を得られたものの、干渉縞が確認され、外観不良となった。
比較例１−７では、第１次レベリング工程におけるレベリング作用による均一膜の形成が間に合わず、現行製品と同等の耐擦傷性を得られたものの、干渉縞が確認され、外観不良となった。
比較例１−８および比較例１−９では、第１次レベリング工程における放置時間が長すぎたため、液タレおよび粉塵の付着が見られた。したがって、現行製品と同等の耐擦傷性を得られたものの、干渉縞が確認され、外観不良となった。
これに対して、実施例１では、形成されたハードコート層に干渉縞が観察されず、かつ、耐擦傷性も良好であった。
【００８８】
［実施例２］
（レンズ基材）
実施例１と同様、ジエチレングリコールビスアリルカーボネート（商品名：ＣＲ−３９）製の眼鏡用プラスチックレンズを使用した。
【００８９】
（組成液の調整）
メタノール溶媒にプロピレングリコールモノメチルエーテルを溶解させた後、樹脂成分（伊藤光学工業株式会社製、商品名：パラサイトＨＰ１、パラサイトＨＰ２）を溶解させ、シリコン系界面活性剤によって表面張力を調整した溶液を２μｍのフィルターで濾過して第１次組成液（Ｅ）を調整した。
また、第１次組成液（Ｅ）の膜の構築に必要な架橋作用を有する酸化チタン、酸化スズを含む複合微粒子ゾルをメタノール溶媒に溶解した溶液を２μｍのフィルターで濾過して第２次組成液（Ｆ）を調整した。
【００９０】
（組成液の塗布）
（１．第１次塗布工程）
インクジェットプリンター（マスターマインド株式会社製、商品名：ＭＭＰ８１３ＢＴ）を用い、インクジェット方式により、第１次組成液（Ｅ）のみをレンズ基材の表面に塗布（滴下）した。この際、液滴の平均直径は５０μｍであり、１４４０ｄｐｉの密度で第１次組成液（Ｅ）を滴下し、液滴の着弾位置は、レンズ基材の表面上に接し、かつ均等間隔となるよう滴下した。また、インクジェットプリンターのヘッドとレンズ基材との距離は３ｍｍとし、鉛直方向に液滴を滴下した。
（２．第１次レベリング工程）
第１次組成液（Ａ）の滴下後、１０秒の放置時間を置くことで、第１次組成液（Ｅ）のレベリング作用によって隣接液滴が混ざり、層厚が１．８μｍの均一膜が形成された。
（３．第２次塗布工程）
次いで、第１次塗布工程で用いたインクジェットプリンターを使い、第２次組成液（Ｆ）を、第１次組成液（Ｅ）の均一膜の表面に滴下した。この時、第２次組成液（Ｆ）の液滴の着弾位置は、第１次組成液（Ｅ）の滴下時の着弾位置と同じ位置であり、液滴の平均直径は３０μｍであり、１４４０ｄｐｉの密度とした。また、インクジェットプリンターのヘッドとレンズ基材との距離は３ｍｍとした。
また、第１次組成液（Ｅ）の液滴の着弾位置と、第２次組成液（Ｆ）の液滴の着弾位置とが重なり合うよう、鉛直方向に第２次組成液（Ｆ）の液滴を滴下した。
（４．第２次レベリング工程）
第２次組成液を、第１次組成液の均一膜に含浸させるべく、１０秒放置した。
（５．焼成工程）
その後、速やかに８０℃で４５分、焼成乾燥させ、均一膜厚２μｍのプライマー層が形成されたレンズ基材を得た。
【００９１】
［比較例２−１］
第１次組成液（Ｅ）と第２次組成液（Ｆ）とを予め混合させた処理液体（Ｇ）を生成した。そして、実施例２の第１次塗布工程において、第１次組成液（Ｅ）の代わりに、処理液体（Ｇ）をレンズ基材の表面に塗布した。その後、上記実施例２の第１次レベリング工程を実施した後、実施例２の焼成工程を実施して、プライマー層が形成されたレンズ基材を得た。
【００９２】
［比較例２−２］
上記実施例２の第１次塗布工程において、第１次組成液（Ｅ）を１滴分離れた間隔で滴下し、滴下された液滴間に空隙を形成した。
また、第１次レベリング工程を実施した後、第２次塗布工程において、第１次組成液（Ｅ）の液滴間の空隙の位置に、第２次組成液（Ｆ）を着弾させるよう滴下した。それ以外は、上記実施例２と同様の工程を実施し、プライマー層が形成されたレンズ基材を得た。
【００９３】
［比較例２−３］
上記実施例２の第１次塗布工程において、第１次組成液（Ｅ）の代わりに、第２次組成液（Ｆ）を滴下した。また、第２次塗布工程において、第２次組成液（Ｆ）の代わりに、第１次組成液（Ｅ）を滴下した。それ以外は、実施例２と同様の工程を実施して、プライマー層が形成されたレンズ基材を得た。
【００９４】
［比較例２−４］
実施例２の第１次塗布工程において、第１次組成液（Ｅ）と第２次組成液（Ｆ）とを同時に塗布（滴下）した。その後、第１次レベリング工程を実施した後、実施例２の焼成工程を実施して、プライマー層が形成されたレンズ基材を得た。
【００９５】
［評価方法］
上記実施例２、比較例２−１〜２−４で得られたレンズ基材の外観評価、および耐擦傷性の評価を行った。
（外観評価）
暗箱内において、三波長型蛍光灯（松下電器産業製、商品名：ナショナルパルック）下でプラスチックレンズの干渉縞を観察し、次の段階に分けて評価した。ここで、現行製品のレンズよりも良好である場合は○、現行製品のレンズと同程度の場合は△、現行製品よりも悪い場合は×として評価した。
（耐擦傷性評価）
ボンスター＃００００スチールウール（日本スチールウール（株）製）で９．８Ｎ（１ｋｇｆ）の荷重をかけた状態で１０往復表面を摩擦し、１ｃｍ×３ｃｍの範囲内に傷ついた程度を目視で次の段階に分けて評価した。ここで、傷の本数が、０本以上１０本未満の場合は○、１０本以上５０本未満の場合（現行製品と同等）は△、５０本以上の場合は×として評価した。
（耐衝撃性評価）
ＦＤＡ規格に該当する落球試験と行った。ハードコート層が形成されたレンズ凸面を上にし、質量１６．３ｇの鋼球を高さ６７ｃｍから鉛直方向に自由落下させ、破壊した時点での高さを測定した。破壊しなかった場合は２０ｃｍ毎、鋼球を落下させる高さを上げ、再度試験した。
以下の表２に外観評価、耐擦傷性評価、および耐衝撃性評価の結果を示す。
【００９６】
【表２】
【００９７】
表２に示すように、比較例２−１では、混合された処理液体中に第１次組成液（Ｅ）と第２次組成液（Ｆ）の濃度分布が生じてしまうため、レンズ基材の塗布された処理液体の層においても、面内で濃度分布が一様とならず、干渉縞を伴う外観不良が観察された。
比較例２−２では、空隙が形成された箇所において、均一膜を形成することができず、第１次組成液と第２次組成液との濃度ムラが発生してしまったため、外観および耐擦傷性の双方において、現行製品と比べて向上が見られなかった。
比較例２−３では、表面張力が大きい第２次組成液を先に塗布した結果、第１次レベリング工程において、レベリング作用による均一膜の形成が不十分であり、外観および耐擦傷性は現行製品程度となった。
比較例２−４では、液滴着弾時に、各組成液（Ｅ）（Ｆ）の表面張力が異なるため、レベリング作用にムラが生じた。このため、現行製品と同等の耐擦傷性を得られたものの、干渉縞が確認され、外観不良となった。
これに対して、実施例２では、形成されたプライマー層に干渉縞が観察されず、かつ、耐擦傷性も良好であった。
また、耐衝撃性の試験では、実施例２、および比較例２−１、２、３において、いずれも現行水準程度の耐衝撃性を有する結果が得られ、特に、実施例２及び比較例２−１では、良好な結果を得られた。一方、比較例２−４では、現行水準以下の結果となった。
【００９８】
［実施例３］
（レンズ基材）
実施例１と同様、ジエチレングリコールビスアリルカーボネート（商品名：ＣＲ−３９）製の眼鏡用プラスチックレンズを使用した。
【００９９】
（組成液の調整）
ブチルセロソルブ溶媒にシリコン系ハードコート剤（日本精化株式会社製、商品名：ＮＳＣ−２７０５）を溶解させ、界面活性剤によって表面張力を調整した溶液を２μｍのフィルターで濾過して第１次組成液（Ｈ）を調整した。
酸化チタン、酸化ケイ素を主体とする金属酸化物微粒子（触媒化成株式会社製、商品名：オプトレイク）をメタノール分散させた溶液を２μｍのフィルターで濾過して第２次組成液（Ｉ）を調整した。
鉄（III）アセチルアセトナート（東京化成工業株式会社製）をメタノール溶媒に溶解させた溶液を２μｍのフィルターで濾過して第３次組成液（Ｊ）を調整した。
なお、これらの組成液（Ｈ）（Ｉ）（Ｊ）のレベリング性能（表面張力）は、第１次組成液（Ｈ）が３０（ｍＮ／Ｎ）、第２次組成液（Ｉ）が２０（ｍＮ／Ｎ）、第３次組成液（Ｊ）が１５（ｍＮ／Ｎ）であった。
【０１００】
（組成液の塗布）
上記第二実施形態のハードコート層の形成方法（Ｓ１〜Ｓ７）を実施した。
（１．第１次塗布工程）
インクジェットプリンター（マスターマインド株式会社製、商品名：ＭＭＰ８１３ＢＴ）を用い、インクジェット方式により、第１次組成液（Ｈ）のみをレンズ基材の表面に塗布（滴下）した。この際、液滴の平均直径は５０μｍであり、１４４０ｄｐｉの密度で第１次組成液（Ｈ）を滴下し、液滴の着弾位置は、レンズ基材の表面上に接し、かつ均等間隔となるよう滴下した。また、インクジェットプリンターのヘッドとレンズ基材との距離は３ｍｍとし、鉛直方向に液滴を滴下した。
（２．第１次レベリング工程）
第１次組成液（Ｈ）の滴下後、１０秒の放置時間を置くことで、第１次組成液（Ｈ）のレベリング作用によって隣接液滴が混ざり、層厚が１．５μｍの均一膜が形成された。
（３．第２次塗布工程）
次いで、第１次塗布工程で用いたインクジェットプリンターを使い、第２次組成液（Ｉ）を、第１次組成液（Ｈ）の均一膜の表面に滴下した。この時、第２次組成液（Ｉ）の液滴の着弾位置は、第１次組成液（Ｈ）の滴下時の着弾位置と同じ位置であり、液滴の平均直径は３０μｍであり、１４４０ｄｐｉの密度とした。また、インクジェットプリンターのヘッドとレンズ基材との距離は３ｍｍとした。
また、第１次組成液（Ｈ）の液滴の着弾位置と、第２次組成液（Ｉ）の液滴の着弾位置とが重なり合うよう、鉛直方向に第２次組成液（Ｉ）の液滴を滴下した。
（４．第２次レベリング工程）
第２次組成液（Ｉ）を、第１次組成液の均一膜に含浸させるべく、１０秒放置し、第１次組成液（Ｈ）と第２次組成液（Ｉ）とが混合された均一膜の混合層（Ｋ）を形成した。
（５．第３次塗布工程）
次いで、第１および第２次塗布工程で用いたインクジェットプリンターを使い、第３次組成液（Ｊ）を、混合層（Ｋ）の表面に滴下した。この時、第３次組成液（Ｊ）の液滴の着弾位置は、第１次組成液（Ｈ）および第２次組成液（Ｉ）の滴下時の着弾位置と同じ位置であり、液滴の平均直径は２０μｍであり、１４４０ｄｐｉの密度とした。また、インクジェットプリンターのヘッドとレンズ基材との距離は３ｍｍとした。
また、第１次組成液（Ｈ）、第２次組成液（Ｉ）の液滴の着弾位置と、第３次組成液（Ｊ）の液滴の着弾位置とが重なり合うよう、鉛直方向に第３次組成液（Ｊ）の液滴を滴下した。
（６．第３次レベリング工程）
第３次組成液（Ｊ）を、混合層（Ｋ）に含浸させるべく、１０秒放置した。
（７．焼成工程）
その後、速やかに８０℃で２時間、焼成乾燥させ、均一膜厚２．８μｍのハードコート層が形成されたレンズ基材を得た。
【０１０１】
［比較例３−１］
第１次組成液（Ｈ）と第２次組成液（Ｉ）と第３次組成液（Ｊ）とを予め混合させた処理液体（Ｌ）を生成した。そして、実施例３の第１次塗布工程において、第１次組成液（Ｈ）の代わりに、処理液体（Ｌ）をレンズ基材の表面に塗布した。その後、上記実施例３の第１次レベリング工程を実施した後、実施例３の焼成工程を実施して、ハードコート層が形成されたレンズ基材を得た。
【０１０２】
［比較例３−２］
上記実施例３の第１次塗布工程において、第１次組成液（Ｈ）の代わりに、第２次組成液（Ｉ）を滴下した。また、第２次塗布工程において、第２次組成液（Ｉ）の代わりに、第３次組成液（Ｊ）を滴下した。また、第３次塗布工程において、第３次組成液（Ｊ）の代わりに、第１次組成液（Ｈ）を滴下した。それ以外は、実施例３と同様の工程を実施して、ハードコート層が形成されたレンズ基材を得た。
【０１０３】
［比較例３−３］
上記実施例３の第１次塗布工程において、第１次組成液（Ｈ）の代わりに、第２次組成液（Ｉ）を滴下した。また、第２次塗布工程において、第２次組成液（Ｉ）の代わりに、第１次組成液（Ｈ）を滴下した。それ以外は、実施例３と同様の工程を実施して、ハードコート層が形成されたレンズ基材を得た。
【０１０４】
［比較例３−４］
上記実施例３の第１次塗布工程において、第１次組成液（Ｈ）の代わりに、第３次組成液（Ｊ）を滴下した。また、第２次塗布工程において、第２次組成液（Ｉ）の代わりに、第１次組成液（Ｈ）を滴下した。また、第３次塗布工程において、第３次組成液（Ｊ）の代わりに、第２次組成液（Ｉ）を滴下した。それ以外は、実施例３と同様の工程を実施して、ハードコート層が形成されたレンズ基材を得た。
【０１０５】
［比較例３−５］
上記実施例３の第１次塗布工程において、第１次組成液（Ｈ）の代わりに、第３次組成液（Ｊ）を滴下した。また、第３次塗布工程において、第３次組成液（Ｊ）の代わりに、第１次組成液（Ｈ）を滴下した。それ以外は、実施例３と同様の工程を実施して、ハードコート層が形成されたレンズ基材を得た。
【０１０６】
［比較例３−６］
上記実施例３の第２次塗布工程において、第２次組成液（Ｉ）の代わりに、第３次組成液（Ｊ）を滴下した。また、第３次塗布工程において、第３次組成液（Ｊ）の代わりに、第２次組成液（Ｉ）を滴下した。それ以外は、実施例３と同様の工程を実施して、ハードコート層が形成されたレンズ基材を得た。
【０１０７】
［評価方法］
上記実施例３、比較例３−１〜３−６で得られたレンズ基材の外観評価、および耐擦傷性の評価を行った。
（外観評価）
暗箱内において、三波長型蛍光灯（松下電器産業製、商品名：ナショナルパルック）下でプラスチックレンズの干渉縞を観察し、次の段階に分けて評価した。ここで、現行製品のレンズよりも良好である場合は○、現行製品のレンズと同程度の場合は△、現行製品よりも悪い場合は×として評価した。
（耐擦傷性評価）
ボンスター＃００００スチールウール（日本スチールウール（株）製）で９．８Ｎ（１ｋｇｆ）の荷重をかけた状態で１０往復表面を摩擦し、１ｃｍ×３ｃｍの範囲内に傷ついた程度を目視で次の段階に分けて評価した。ここで、傷の本数が、０本以上１０本未満の場合は○、１０本以上５０本未満の場合（現行製品と同等）は△、５０本以上の場合は×として評価した。
以下の表３に外観評価および耐擦傷性評価の結果を示す。
【０１０８】
【表３】
【０１０９】
表３に示すように、比較例３−１では、混合された処理液体中に第１次組成液（Ｈ）、第２次組成液（Ｉ）、および第３次組成液（Ｊ）の濃度分布が生じてしまうため、レンズ基材の塗布された処理液体の層においても、面内で濃度分布が一様とならず、干渉縞を伴う外観不良が観察された。
また、比較例３−２〜３−５では、第１次レベリング工程において、レベリング作用による均一膜の形成が不十分であり、干渉縞が観察され、また、耐擦傷性も現行製品程度となった。
比較例３−６では、表面張力の大きい第１次組成液（Ｈ）を最初に塗布した。このため、この第１次組成液（Ｈ）のレベリング作用により、均一膜厚の初期層を形成することができ、後に滴下された第３次組成液（Ｊ）、第２次組成液（Ｉ）のレベリング性能の低さを補うことができ、外観は良好であったが、現行製品と同等の耐擦傷性しか得られなかった。
これに対して、実施例３では、形成されたハードコート層に干渉縞が観察されず、かつ、耐擦傷性も良好であった。
【０１１０】
［実施例４−１］
（レンズ基材）
実施例１と同様、ジエチレングリコールビスアリルカーボネート（商品名：ＣＲ−３９）製の眼鏡用プラスチックレンズを使用した。レンズ基材の厚み寸法は２．０ｍｍであった。
【０１１１】
（組成液の調整）
ブチルセロソルブ溶媒にシリコン系ハードコート剤（日本精化株式会社製、商品名：ＮＳＣ−２７０５）を溶解させ、界面活性剤によって表面張力を調整した溶液を２μｍのフィルターで濾過して第一組成液（Ｍ）を調整した。
鉄（III）アセチルアセトナート（東京化成工業株式会社製）をメタノール溶媒に溶解させた溶液を２μｍのフィルターで濾過して第二組成液（Ｎ）を調整した。
マンガン（III）アセチルアセトナート（ナカライテスク製、商品名：２１２０５−２２）をメタノール溶媒に溶解させた溶液を２μｍのフィルターで濾過して第三組成液（Ｏ）を調整した。
【０１１２】
（組成液の塗布）
上記第三実施形態のハードコート層の形成方法を実施した。
（１．第１次塗布工程）
インクジェットプリンター（マスターマインド株式会社製、商品名：ＭＭＰ８１３ＢＴ）を用い、インクジェット方式により、第一組成液（Ｍ）のみをレンズ基材の表面に塗布（滴下）した。この際、液滴の平均直径は５０μｍであり、１４４０ｄｐｉの密度で第一組成液（Ｍ）を滴下し、液滴の着弾位置は、レンズ基材の表面上に接し、かつ均等間隔となるよう滴下した。また、インクジェットプリンターのヘッドとレンズ基材との距離は１ｍｍとし、鉛直方向に液滴を滴下した。
（２．第１次レベリング工程）
第一組成液（Ｍ）の滴下後、１０秒の放置時間を置くことで、第一組成液（Ｍ）のレベリング作用によって隣接液滴が混ざり、層厚が２．０μｍの均一膜が形成された。
（３．第２次塗布工程）
（３−１．内側塗布工程）
次いで、第１次塗布工程で用いたインクジェットプリンターを使い、第二組成液（Ｎ）を、第一組成液（Ｍ）の均一膜の表面中心部の円領域に滴下した。ここで円領域は、円形レンズと同心円となり、レンズ基材の全表面に対して６０％となる面積の領域とした。この時、第二組成液（Ｎ）の液滴の着弾位置は、第一組成液（Ｍ）の滴下時の着弾位置と同じ位置であり、液滴の平均直径は３０μｍであり、１４４０ｄｐｉの密度とした。また、インクジェットプリンターのヘッドとレンズ基材との距離は１ｍｍとした。
また、第一組成液（Ｍ）の液滴の着弾位置と、第二組成液（Ｎ）の液滴の着弾位置とが重なり合うよう、鉛直方向に第二組成液（Ｎ）の液滴を滴下した。
（３−２．仮焼成工程）
第二組成液（Ｎ）の塗布後、速やかに８０℃で３０分仮焼成し、第２次組成液を定着させた。
（３−３．外側塗布工程）
この後、第１次塗布工程で用いたインクジェットプリンターを使い、第三組成液（Ｏ）を、第一組成液（Ｍ）の均一膜の表面における、第二組成液（Ｎ）が塗布された円領域の径外側領域（表面全体に対して４０％の面積となる外周領域）に滴下した。この時、第三組成液（Ｏ）の液滴の着弾位置は、第一組成液（Ｍ）の滴下時の着弾位置と同じ位置であり、液滴の平均直径は３０μｍであり、１４４０ｄｐｉの密度とした。また、インクジェットプリンターのヘッドとレンズ基材との距離は１ｍｍとした。
また、第一組成液（Ｍ）の液滴の着弾位置と、第三組成液（Ｏ）の液滴の着弾位置とが重なり合うよう、鉛直方向に第三組成液（Ｏ）の液滴を滴下した。
（４．焼成工程）
その後、速やかに８０℃で２時間、焼成乾燥させ、第三組成液（Ｏ）の定着と、塗布された処理液体の全面的な効果を促し、均一膜厚２．５μｍのハードコート層が形成されたレンズ基材を得た。
【０１１３】
［実施例４−２〜実施例４−４］
実施例４−１において、内側塗布工程で第二組成液（Ｎ）を塗布する円領域の面積、外側塗布工程で第三組成液（Ｏ）を塗布する径外側領域の面積を下記表４に示すように変更した。それ以外は、実施例４と同様にして、ハードコート層が形成されたレンズ基材を得た。
すなわち、実施例４−２では、内側塗布工程で第二組成液（Ｎ）を塗布する円領域の面積と、外側塗布工程で第三組成液（Ｏ）を塗布する径外側領域の面積との面積比を、５５：４５にした。
実施例４−３では、内側塗布工程で第二組成液（Ｎ）を塗布する円領域の面積と、外側塗布工程で第三組成液（Ｏ）を塗布する径外側領域の面積との面積比を、６５：３５にした。
実施例４−４では、内側塗布工程で第二組成液（Ｎ）を塗布する円領域の面積と、外側塗布工程で第三組成液（Ｏ）を塗布する径外側領域の面積との面積比を、７５：２５にした。
【０１１４】
［比較例４−１］
第一組成液（Ｍ）と第二組成液（Ｎ）とを予め混合させた処理液体（Ｐ）を生成した。そして、レンズ基材を処理液体（Ｐ）に浸す浸漬法により、処理液体の層を形成し、実施例４−１の焼成工程を実施して、ハードコート層が形成されたレンズ基材を得た。
【０１１５】
［比較例４−２］
処理液体（Ｐ）をスピンコート法によりレンズ基材に塗布した。その後、実施例４−１の焼成工程を実施して、ハードコート層が形成されたレンズ基材を得た。
【０１１６】
［比較例４−３〜４−７］
実施例４−１において、内側塗布工程で第二組成液（Ｎ）を塗布する円領域の面積、外側塗布工程で第三組成液（Ｏ）を塗布する径外側領域の面積を表４に示すように変更した。それ以外は、実施例４−１と同様にして、ハードコート層が形成されたレンズ基材を得た。
【０１１７】
【表４】
【０１１８】
［評価方法］
上記実施例４−１〜実施例４−４、比較例４−１〜比較例４−７で得られたレンズ基材の外観評価、耐擦傷性、および耐衝撃性の評価を行った。
（外観評価）
暗箱内において、三波長型蛍光灯（松下電器産業製、商品名：ナショナルパルック）下でプラスチックレンズの干渉縞を観察し、次の段階に分けて評価した。ここで、現行製品のレンズよりも良好である場合は○、現行製品のレンズと同程度の場合は△、現行製品よりも悪い場合は×として評価した。
（耐擦傷性評価）
ボンスター＃００００スチールウール（日本スチールウール（株）製）で９．８Ｎ（１ｋｇｆ）の荷重をかけた状態で１０往復表面を摩擦し、１ｃｍ×３ｃｍの範囲内に傷ついた程度を目視で次の段階に分けて評価した。ここで、０本以上１０本未満の場合は○、１０本以上５０本未満の場合（現行製品と同等）は△、５０本以上の場合は×として評価した。
（耐衝撃性評価）
ＦＤＡ規格に該当する落球試験と行った。ハードコート層が形成されたレンズ凸面を上にし、質量１６．３ｇの鋼球を高さ６７ｃｍから鉛直方向に自由落下させ、破壊した時点での高さを測定した。破壊しなかった場合は２０ｃｍ毎、鋼球を落下させる高さを上げ、再度試験した。
以下の表５に、外観評価、耐擦傷性評価、および耐衝撃性評価の結果を示す。
【０１１９】
【表５】
【０１２０】
表５に示すように、従来の浸漬法を用いてハードコート層を形成した比較例４−１、スピンコート法を用いてハードコート層を形成した比較例４−２では、処理液体（Ｐ）に濃度分布が生じてしまうため、レンズ基材の塗布された処理液体の層においても、面内で濃度分布が一様とならず、干渉縞を伴う外観不良が観察された。また、これらの浸漬法やスピンコート法では、レンズ基材の中心部と外周部とで、異なる組成液を塗布することが困難である。
これに対して、実施例４−１〜実施例４−４、および比較例４−３〜比較例４−７では、形成されたハードコート層に干渉縞が観察されず、かつ、耐擦傷性も良好であった。
また、実施例４−１〜実施例４−４と、比較例４−３〜比較例４−７との比較により、耐衝撃性では、特に、中心部の円領域の面積が５５〜７５％の範囲である場合に、強い耐衝撃性能が得られることが確認できた。
【産業上の利用可能性】
【０１２１】
本発明の処理層形成方法は、光学物品に対して複数の組成液を混合した処理液により処理層を形成する場合に好適に適用できる。光学物品としては、例えば、眼鏡レンズ、カメラレンズ、望遠鏡用レンズ、ステッパー用集光レンズ等の各種レンズや、プリズム、時計等のカバーガラス、ディスプレイの保護ガラス等を挙げることができる。また、処理液体により形成される処理層としては、例えばハードコート層、プライマー層を挙げることができる。
【符号の説明】
【０１２２】
１…レンズ基材（基材）、１１…第１次組成液の液滴、１２…第１次組成液の初期層、１３…第２次組成液の液滴、１５，１５Ａ…ハードコート層（処理層）、１６…第３次組成液の液滴、２００…レンズ（光学物品）、２０１…内側ハードコート層（内側処理層）、２０２…外側ハードコート層（外側処理層）。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、光学物品の基材表面に処理液体を塗布して処理層を形成する処理層形成方法、およびその処理層が形成された光学物品に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、レンズに対してハードコート層等の処理層を形成する方法として、浸漬法が用いられてきた。この浸漬法では、レンズ基材を、処理液体中に浸すことで、レンズ基材の表面に処理層を形成する。しかしながら、処理層を形成する処理液体が複数の組成により構成される場合、処理液体中でこれらの組成の濃度分布が一様とならず、レンズ表面に形成された処理層においても濃度の偏りが発生する。例えば、処理層としてハードコート層を形成する場合、上記のような各組成の濃度の偏りが生じると、耐擦傷性が不均一となり、また、膜厚分布も均一とならないため、干渉縞等が発生して外観不良となってしまう。
【０００３】
これに対して、レンズに対してインクジェット方式により処理液体を塗布して処理層を形成する方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。
この特許文献１に記載のレンズの製造方法では、レンズに対して処理液体を滴状に微細化し、レンズの表面に塗布し、処理液体のレベリング作用により処理層の表面を均一面に形成している。ここで、レベリング作用とは、処理液体自身の持つ流動性により均一な塗布面を形成する作用である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００３−２００１０２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、上記特許文献１のような方法を用いる場合であっても、複数の組成液により処理液体が構成される場合、組成物が混同された状態で処理液体がインクタンクに貯蔵されている。このため、インクタンク内において、処理液体を構成する各組成の濃度分布が一様となっていない場合があり、この場合、塗布された処理液体の各組成の濃度分布にも偏りが生じてしまう。また、インクジェット方式により吐出される各液滴においても、処理液体を構成する各組成物の濃度分布に偏りがある場合がある。このような場合でも、塗布された処理液体の濃度分布に偏りが生じてしまうという問題がある。
【０００６】
本発明は、上述のような問題に鑑みて、均一な濃度分布の処理層を形成可能な処理層形成方法、および光学物品を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の処理層形成方法は、ｎ種（ｎは２以上の整数）の組成液を混同することで形成される処理液体を、基材の表面にコーティングして処理層を形成する処理層形成方法であって、前記組成液毎に順次インクジェット方式で前記基材の表面上に滴下する塗布工程と、前記塗布工程の後、前記基材の表面に滴下された前記組成液を焼成して前記処理層を形成する処理層形成工程と、を備え、前記塗布工程は、ｉ（１≦ｉ≦ｎ）番目に滴下する組成液を第ｉ次組成液とし、第ｉ次組成液を滴下する工程を第ｉ次塗布工程とした際に、少なくとも第１次塗布工程の後に、滴下された前記組成液の層厚を前記基材の表面に亘って均一化するレベリング工程を備えることを特徴とする。
【０００８】
ここで、第１次塗布工程は、基材の表面に直接に最初の組成液を滴下する工程であり、第２次塗布工程から第ｎ次塗布工程は、基材の表面に滴下された組成液の層上に、異なる種類の組成液を滴下する工程である。
この発明では、第１次塗布工程において、基材の表面に最初に組成液（第１次組成液）をインクジェット方式で滴下する。この時、インクジェット方式では、インクジェットヘッドにおけるノズル径により一度に吐出される組成液の量を精度よく制御することができる。したがって、各液滴における滴下量を等量にすることができ、第１次塗布工程の後のレベリング工程において、滴下された第１次組成液のレベリング作用により、基材の表面に亘って第１次組成液の厚みを均一化することができ、第１次組成液による層（初期層）を形成することができる。
この後、第２次〜第ｎ次塗布工程により、各組成液（第２次〜第ｎ次組成液）がインクジェット方式で順次滴下される。この時、上記のようにインクジェット方式が用いられているため、各液滴の滴下量が等量となり、基材表面の面内において、各組成液を均一に滴下させることができる。したがって、基材の表面上に、ｎ種の組成液の濃度分布が均一となる処理液体の層を形成することができる。これにより、処理層形成工程により、この処理液体の層を焼成することで、面内で均一な濃度分布を有し、均一な性能を有する処理層を形成することができる。
【０００９】
本発明の処理層形成方法では、前記塗布工程は、表面張力の大きい順に前記組成液をインクジェット方式で滴下することが好ましい。
【００１０】
この発明では、第１次塗布工程により滴下される第１次組成液から、第ｎ次塗布工程により滴下される第ｎ次組成液のｎ種の組成液は、表面張力が大きい順に滴下されている。
ここで、例えば表面張力が小さい組成液を第１次塗布工程で基材の表面に滴下した場合、レベリング作用が十分でないために、基材の表面に均一な初期層を形成することができず、その結果、基材表面に干渉縞が発生してしまい、外観不良となることがある。これに対して、本発明では、表面張力が大きく、レベリング作用が大きい組成液を第１次組成液として最初に基材表面に滴下するため、基材表面上に均一厚み寸法の初期層を形成することができ、その結果、処理層の厚みが均一で、外観が良好にすることができる。
同様にして、第２次〜第ｎ次塗布工程において、表面張力が小さい組成液を用いる必要がある場合でも、先に表面張力が大きい組成液を滴下することで、処理液体の厚み寸法の変動を抑えることができ、均一厚みの処理層を形成することができる。
なお、第１次塗布工程の後のレベリング工程において、第１次組成液のレベリング作用で均一な厚み寸法の初期層を形成するために、第１次組成液の表面張力としては２５（ｍＮ／ｍ）以上４０（ｍＮ／ｍ）以下であることが好ましく、このような条件の組成液では、常温において十分なレベリング性能を有し、容易に基材表面に均一厚み寸法の初期層を形成することができる。
【００１１】
本発明の処理層形成方法では、前記塗布工程では、各第ｉ次塗布工程の後に前記レベリング工程を実施することが好ましい。
【００１２】
本発明では、第２次塗布工程から第ｎ次塗布工程の各工程の後にも、レベリング工程を実施する。これにより、各塗布工程の前に滴下された組成液の層と、各塗布工程で滴下された組成液とを均一濃度分布で混合させることができ、かつレベリング作用により、これらの組成液が混同された層の厚みを基材の表面に亘って確実に均一化することができる。したがって、基材の表面上に、均一厚みの処理液体の層を形成することができ、処理層形成工程において、このような処理液体を焼成することで、厚みが一様で外観が良好な処理層を確実に形成することができる。
【００１３】
本発明の処理層形成方法では、前記処理層は、前記基材の表面中心部の円領域に形成される内側処理層と、前記基材の表面の前記内側処理層の径外側領域に形成される外側処理層と、を備え、前記内側処理層は、第一組成液と、前記第一組成液とは異なる第二組成液と、を混同することで構成される処理液体により形成され、前記外側処理層は、前記第一組成液と、前記第二組成液よりも小さい硬度を有し、かつ前記第一組成液とは異なる第三組成液と、を混合することで構成される処理液体により形成され、前記塗布工程は、第１次塗布工程および第２次塗布工程を備え、前記第１次塗布工程は、前記基材の表面の前記円領域および前記径外側領域に亘って前記第一組成液を滴下し、前記第２次塗布工程は、前記基材の前記円領域に前記第二組成液を滴下する内側塗布工程と、前記基材の前記径外側領域に前記第三組成液を滴下する外側塗布工程と、を備えることが好ましい。
【００１４】
この発明では、基材の表面に中央部の円領域と、その外周の径外側領域とで異なる組成の処理層（内側処理層、外側処理層）を形成することができる。例えば、レンズ等の基材に対し、処理層としてハードコート層を形成する場合、基材の中央部の円領域において、硬度の大きい第二組成液を用いることで、基材表面の中心部における傷等をより確実に抑えることができるハードコート層を形成することができる。また、基材の表面全体にこのような硬度の大きいハードコート層を形成する場合、衝撃等の外部応力が加わった際に、ひび割れ等が発生しやすくなる。これに対して、径外側領域に第二組成液より硬度が小さい第三組成液を用いて形成される外側処理層が設けられることで、外側処理層の緩衝作用により応力を吸収することができ、ひび割れ等の破損を抑制することができる。
【００１５】
この時、本発明の処理層形成方法では、前記内側塗布工程の後で、前記外側塗布工程の前に、前記円領域に滴下された前記第二組成液を焼成して、前記第二組成液を前記円領域に定着させる仮焼成工程を備えることが好ましい。
【００１６】
この発明では、内側塗布工程を行った後、外側塗布工程を実施する前に、仮焼成工程を実施する。これにより、円領域の塗布された第二組成液のレベリング作用により、塗布領域が広がることがなく、所望の円領域内に内側処理層を定着させることができる。
【００１７】
ここで、本発明の処理層形成方法では、前記円領域は、前記基材の表面全体の５５％以上７５％以下の面積であり、前記径外側領域は、前記基材の表面全体の２５％以上４５％以下の面積であることが好ましい。
【００１８】
この発明では、円領域と径外側領域との面積比は、５５：４５〜７５：２５に設定されている。このような面積比で内側処理層および外側処理層を形成することで、傷を防止したい基材中央部を適切な硬度に設定することができ、かつ、衝撃による破損をも良好に防止することができる。
【００１９】
本発明の処理層形成方法では、前記処理液体を焼成することで形成される前記処理層は、ハードコート層であることが好ましい。
ハードコート層は、複数の組成液を混合した処理液体により構成される層であり、上述のような処理層形成方法を用いることで、ハードコート層の面内における各組成液の組成比（濃度分布）を均一にすることができ、均一な耐擦傷性を得ることができ、かつ干渉縞等のない外観が良好な層を形成することができる。
【００２０】
本発明の光学物品は、基材と、前記基材の表面中心部の円領域に設けられた内側処理層と、前記基材の表面の前記内側処理層の径外領域に設けられた外側処理層と、を備え、前記内側処理層の硬度は、前記外側処理層の硬度よりも大きいことを特徴とする。
【００２１】
この発明では、光学物品は、基材の表面に中央部の円領域の内側処理層と、その外周の径外側領域の外側処理層とを備え、内側処理層の硬度が外側処理層の硬度より大きく設定されている。このような光学物品では、基材の中央部の硬度が大きいため、傷等を抑えることができる。また、基材の表面全体にこのような硬度の処理層を形成する場合、衝撃等の外部応力が加わった際に、ひび割れ等が発生しやすくなる。これに対して、本発明では、径外側領域に内側処理層より硬度が小さい外側処理層が設けられることで、外側処理層の緩衝作用により応力を吸収することができ、ひび割れ等の破損を抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明に第一実施形態の処理層形成工程において、レンズ基材の表面にハードコート層を塗布するために用いられるインクジェット装置を示す概略図である。
【図２】第一実施形態のハードコート層の形成手順を示すフローチャートである。
【図３】ハードコート層の形成手順における各工程でのレンズ表面の状態を示す概略図であり、図３（Ａ）は、第１次塗布工程Ｓ１の直後の状態を示す図、図３（Ｂ）は、第１次レベリング工程Ｓ２の直後の状態を示す図、図３（Ｃ）は、第２次塗布工程Ｓ３の直後の状態を示す概略図である。
【図４】ハードコート層の形成手順における各工程でのレンズ表面の状態を示す概略図であり、図４（Ａ）（Ｂ）は、第２次レベリング工程Ｓ４の直後の状態を示す図、図４（Ｃ）は、焼成工程Ｓ５の後の状態を示す図である。
【図５】第二実施形態の塗布工程で用いられるインクジェット装置の概略構成を示す図である。
【図６】第二実施形態のハードコート層の形成手順を示すフローチャートである。
【図７】第二実施形態のハードコート層の形成手順における各工程でのレンズ表面の状態を示す概略図であり、図７（Ａ）は、第１次塗布工程Ｓ１の直後の状態を示す図、図７（Ｂ）は、第１次レベリング工程Ｓ２の直後の状態を示す図、図７（Ｃ）は、第２次塗布工程Ｓ３の直後の状態を示す概略図、図７（Ｄ）は、第２次レベリング工程Ｓ４の直後の状態を示す図である、
【図８】第二実施形態のハードコート層の形成手順における各工程でのレンズ表面の状態を示す概略図であり、図８（Ａ）は、第３次塗布工程Ｓ６の直後の状態を示す概略図、図８（Ｂ）（Ｃ）は、第３次レベリング工程Ｓ７の直後の状態を示す図、図８（Ｄ）は、焼成工程Ｓ５の後の状態を示す図である。
【図９】第三実施形態のレンズ２００の概略を示す平面図である。
【図１０】第三実施形態において、ハードコート層の形成方法を示すフローチャートである。
【図１１】第三実施形態のハードコート層の形成手順における各工程でのレンズ表面の状態を示す概略図であり、図１１（Ａ）は、第１レベリング工程Ｓ２の直後のレンズ基材１の表面、図１１（Ｂ）は、内側塗布工程Ｓ３１の直後のレンズ基材１の表面、図１１（Ｃ）は、外側塗布工程Ｓ３３の直後のレンズ基材の表面を示す概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
［第一実施形態］
以下、本発明に係る第一実施形態の処理層形成方法について、図面に基づいて説明する。
図１は、レンズ基材の表面にハードコート層を塗布するインクジェット装置を示す概略図である。図２は、ハードコート層の形成手順を示すフローチャートである。
【００２４】
第一実施形態の処理層形成方法は、光学物品である眼鏡レンズ（以降、レンズと称する）に、処理層であるハードコート層を形成する方法である。
このハードコート層は、複数種（本実施形態では２種）の組成液を混合して焼成することで形成される層である。このようなハードコート層は、干渉縞等の外観不良をなくすために、レンズ基材の表面において、均一な厚み寸法に形成され、かつ、耐擦傷性を均一にするために、ハードコート層を形成するための複数種の組成液の組成比が同一比となるように、つまり、面内における各組成の濃度分布が均一となるように形成される必要がある。本発明では、このようなハードコート層を形成するために、図２に示すような処理手順に従い、図１に示すようなインクジェット装置を用いて、インクジェット方式で各組成液を塗布する。
【００２５】
〔インクジェット装置の構成〕
まず、各組成液の塗布に用いられるインクジェット装置１００の構成について、図１に基づいて説明する。インクジェット装置１００は、例えば、図１に示すように、駆動軸１０１に沿って移動可能なヘッド１０２と、ヘッド１０２を駆動軸１０１に沿って移動させる駆動部１０３と、組成液が貯蔵される２つのタンク１０４Ａ，１０４Ｂと、レンズ基材１が保持されるレンズ保持部１０５と、レンズ保持部１０５の姿勢を変更する姿勢調整部１０６と、制御部１０７と、を備えている。
【００２６】
ヘッド１０２は、タンク１０４Ａから供給される第１次組成液が充填される第１次圧力室、タンク１０４Ｂから供給される第２次組成液を充填する第２次圧力室を備えている。これらの第１次圧力室および第２次圧力室には、それぞれ、複数のノズル穴が形成されている。これらのノズル穴は、例えば１０〜１００μｍ径の微小開口孔であり、ヘッド１０２のレンズ保持部１０５に対向する面にアレイ状に形成されている。また、これらのノズル穴は、レンズ基材１の表面に付着した液滴間の距離が均等となるように、隣り合うノズル穴との間隔が適宜設定されている。
また、ヘッド１０２の各圧力室には、圧力発生素子が設けられ、各圧力室に充填された組成液は、圧力発生素子により加圧されることでノズル穴から吐出される。なお、この圧力発生素子としては、例えば、ピエゾ素子や、発熱素子等を用いることができる。ピエゾ素子を用いる場合では、電圧印加により振動するピエゾ素子により圧力室内の組成液が加圧されてノズル穴から吐出される。発熱素子を用いる場合では、発熱素子に電圧を印加することで、圧力室内の組成液が加熱されて加圧されてノズル穴から吐出される。
【００２７】
駆動部１０３は、例えばモーターを備えて構成され、制御部１０７から入力される制御信号に基づいて駆動軸１０１を駆動させ、ヘッド１０２を駆動軸１０１に沿う方向に移動させる。
【００２８】
タンク１０４Ａ，１０４Ｂは、組成液が貯蔵される容器であり、タンク１０４Ａには第１次組成液が貯蔵され、タンク１０４Ｂには第２次組成液が貯蔵されている。なお、これらのタンク１０４Ａ、１０４Ｂ内では、各組成液が単体で貯蔵されているため、混ざり合うことがなく、濃度分布も一定に保たれる。
ここで、第１次組成液は、レンズ基材１の表面に最初に滴下される組成液であり、第２次組成液は、第１次組成液の滴下後に滴下される組成液であり、第１次組成液は、第２次組成液よりも大きい表面張力を有している。この第１次組成液の表面張力としては、後述する第１次レベリング工程においてレンズ基材１の表面に均一な第１次組成液の層を形成するために、例えば２５（ｍＮ／ｍ）以上４０（ｍＮ／ｍ）以下に調整されていることが好ましく、本実施形態では、３０（ｍＮ／ｍ）に調整されている。
具体的には、タンク１０４Ａには、第１次組成液として、ブチルセロソルブ溶媒に、界面活性剤によって表面張力を調整したシリコン系ハードコート剤を溶解させたコーティング液が貯蔵され、タンク１０４Ｂには、第２次組成液として、鉄（III）アセチルアセトナートをメタノール溶媒に溶解させたコーティング液が貯蔵されている。
また、これらのタンク１０４Ａ、１０４Ｂに貯蔵された各組成液は、ヘッド１０２で互いに混ざることなく、単独で、各タンク１０４Ａ，１０４Ｂに対応したノズル穴から吐出される。
【００２９】
レンズ保持部１０５は、レンズ基材１のハードコート層を形成する表面をヘッド１０２に対向させた状態で、レンズ基材１を保持する。
姿勢調整部１０６は、制御部１０７から入力される制御信号に基づいて、レンズ保持部１０５のレンズ基材１の保持角度を調整する。これにより、ヘッド１０２とレンズ基材１の表面との距離が一定距離に保たれる。
【００３０】
制御部１０７は、インクジェット装置１００の全体の動作を制御する。具体的には、制御部１０７は、ヘッド１０２制御して、タンク１０４Ａ，１０４Ｂから供給される各組成液を、レンズ基材１の表面に対して吐出（滴下）させて塗布する。
また、制御部１０７は、駆動部１０３および姿勢調整部１０６を制御して、ヘッド１０２とレンズ基材１との間隔を一定の間隔に保ち、ヘッド１０２をレンズ基材１の表面の所定位置に移動させる制御をする。
【００３１】
〔ハードコート層の形成方法〕
次に、レンズ基材１の表面にハードコート層を形成する形成方法について説明する。ハードコート層の形成では、図２に示すように、第１次塗布工程Ｓ１、第１次レベリング工程Ｓ２、第２次塗布工程Ｓ３、第２次レベリング工程Ｓ４、および焼成工程Ｓ５（処理層形成工程）を実施する。なお、第１次塗布工程Ｓ１、第１次レベリング工程Ｓ２、第２次塗布工程Ｓ３、および第２次レベリング工程Ｓ４が本発明の塗布工程となる。
図３および図４は、上記のようなハードコート層の形成手順における各工程でのレンズ表面の状態を示す概略図であり、図３（Ａ）は、第１次塗布工程Ｓ１の直後の状態を示す図、図３（Ｂ）は、第１次レベリング工程Ｓ２の直後の状態を示す図、図３（Ｃ）は、第２次塗布工程Ｓ３の直後の状態を示す概略図、図４（Ａ）（Ｂ）は、第２次レベリング工程Ｓ４の直後の状態を示す図、図４（Ｃ）は、焼成工程Ｓ５の後の状態を示す図である。
【００３２】
（第１次塗布工程）
第１次塗布工程Ｓ１は、上述したインクジェット装置１００を用い、タンク１０４Ａから供給される第１次組成液をレンズ基材１の表面に塗布（滴下）する工程である。この第１次塗布工程では、図３（Ａ）に示すように、滴下された第１次組成液の各液滴１１が隣接した状態でレンズ基材１の表面に滴下される。
【００３３】
（第１次レベリング工程）
第１次レベリング工程Ｓ２は、第１次塗布工程Ｓ１の後、所定時間だけ第１次組成液の液滴１１が滴下された状態で放置する工程である。上記のように、第１次組成液は、レベリング作用により均一な初期層１２を形成するために十分な表面張力を有している。したがって、第１次組成液が滴下されたレンズ基材１を放置することで、第１次組成液の層である初期層１２が形成される。
ここで、第１次レベリング工程Ｓ２における放置時間としては、５秒以上２０秒未満とすることが好ましく、より好ましくは１０秒である。第１次レベリング工程の時間が５秒未満である場合、レベリング作用による第１次組成液の均一化が十分に行われず、初期層１２の層厚が不均一となる。また、第１次レベリング工程Ｓ２の時間が２０秒以上である場合、液タレや粉塵の付着等が起こり、外観不良を引き起こしてしまう。これに対して、上記のような時間に設定することで、均一な層厚の初期層１２を形成でき、かつ外観不良を引き起こす液タレや粉塵の付着等をも抑制できる。
【００３４】
（第２次塗布工程）
第２次塗布工程Ｓ３は、第１次塗布工程Ｓ１と同様に、インクジェット装置１００を用い、タンク１０４Ｂから供給される第２次組成液をレンズ基材１の表面に形成された初期層１２上に塗布（滴下）する工程である。この第２次塗布工程では、図３（Ｃ）に示すように、滴下された第２次組成液の各液滴１３が隣接した状態でレンズ基材１の表面に滴下される。
ここで、図３（Ｃ）では、各工程を解りやすくするため、第２次組成液の液滴１３と初期層１２との間に境界があり、分離されているように表示しているが、実際には、第２次組成液の滴下と同時に、初期層１２と滴下された第２次組成液の液滴１３とが混合される。この時、インクジェット方式により滴下される第２次組成液の各液滴１３は、滴下量が等量であり、均等間隔で滴下される。このため、レンズ基材１の表面上の各位置において、初期層１２の第１次組成液と、滴下された第２次組成液との混合比は、面内において均一となる。
【００３５】
（第２次レベリング工程）
第２次レベリング工程Ｓ４は、第１次レベリング工程Ｓ２と同様、第２次塗布工程Ｓ３の後、所定時間だけ第２次組成液の液滴１３が滴下された状態で放置する工程である。これにより、第１次組成液および第２次組成液のレベリング作用により、図４（Ａ）（Ｂ）に示すように、均一な混合層１４を形成される。なお、図４（Ａ）では、混合層１４が第１次組成液と第２次組成液との混合液により構成されることを示すため、第１次組成液の層と第２次組成液の層とが分離された図としているが、実際には、図４（Ｂ）に示すように、これらの第１次組成液および第２次組成液が均一に混合された処理液体の混合層１４が形成される。
ここで、第２次レベリング工程Ｓ４における放置時間としては、第１次レベリング工程Ｓ２と同様、５秒以上２０秒未満とすることが好ましく、より好ましくは１０秒である。これは、上記第１次レベリング工程と同様の理由である。すなわち、放置時間が５秒未満である場合、レベリング作用による第１次組成液の均一化が十分に行われず、混合層１４の層厚が不均一となる。また、第２次レベリング工程Ｓ４の時間が２０秒以上となる場合、液タレや粉塵の付着等が起こり、外観不良を引き起こしてしまう。これに対して、上記のような時間に設定することで、均一な層厚の混合層１４を形成でき、かつ外観不良を引き起こす液タレや粉塵の付着等をも抑制できる。
【００３６】
（焼成工程）
焼成工程Ｓ５は、上記塗布工程Ｓ１〜Ｓ４により形成された混合層１４を、例えば８０℃で２時間焼成し、ハードコート層１５を形成する工程である。
【００３７】
〔第一実施形態の作用効果〕
上記のような第一実施形態のハードコート層の形成方法では、第１次塗布工程Ｓ１において、ハードコート層形成用の処理液体を構成する１種の組成液である第１次組成液をインクジェット方式でレンズ基材１の表面に滴下する。そして、第１次レベリング工程Ｓ２において、滴下された第１次組成液のレベリング作用により、レンズ基材１の表面に均一な厚みの第１次組成液の層（初期層１２）を形成する。そして、第２次塗布工程Ｓ３において、形成された初期層１２上に第２次組成液をインクジェット方式で滴下し、形成された混合層１４を焼成工程で焼成して処理層であるハードコート層を形成する。
このようなハードコート層の形成方法では、インクジェット方式により第１次組成液を滴下するため、レンズ基材１の表面に滴下される第１次組成液の各液滴１１の滴下量が等量となり、かつ均等間隔で各液滴１１を滴下することができる。したがって、第１次レベリング工程において、これらの第１次組成液の液滴１１のレベリング作用により、均一な厚みの初期層１２を形成することができる。また、同様に、このような初期層１２上に、インクジェット方式で第２次組成液の液滴１３を滴下する。このため、レンズ基材１の表面上に形成される混合層１４の、第１次組成液と第２次組成液のとの混合比が均一となる。したがって、このような混合層１４を焼成して形成されたハードコート層１５では、面内において、各組成液の組成比が均一となるので、ハードコート層１５の耐擦傷性等も均一となる。さらに、インクジェット方式を用いて各組成液を滴下してレベリング作用により膜厚を均一化しているため、混合層１４の層厚も均一となり、ハードコート層１５の層厚も均一となる。したがって、干渉縞等がない外観が良好なハードコート層１５を形成することができる。
【００３８】
また、ハード―コート層を構成する各組成液の組成比を変更したい場合、インクジェット装置１００から吐出させる液滴量を調整することで、レンズ基材１の表面上で容易に組成比を変更することができる。したがって、異なる性質のハードコート層を形成する場合であっても、別途組成液を精製する必要がなく、レンズ生産性を向上させることができる。
また、第１次塗布工程と、第２次塗布工程とを別の生産ラインで実施する必要がなく、インクジェット装置１００内でこれらの塗布工程を完了させることができる。したがって、長大な生産ラインが不要であり、工程数を削減できる。
【００３９】
さらに、複数種の組成液を混合した処理液体をインクジェット装置で滴下するような場合、タンク内、又はヘッド１０２の圧力室内で組成液同士の反応、凝集が起こり、重分子量体が形成される場合がある。このような場合、ノズル穴から処理液体を吐出させることが困難となり、均一に処理液体を塗布できない場合がある。これに対して、本実施形態では、各組成液がそれぞれ別のタンクに貯蔵されているため、タンク内や圧力室において、凝集や反応が起こらない。したがって、各組成液をスムーズにノズル穴から吐出させることができる。
また、これらのタンクに貯蔵された各組成液は、単体で経時的、化学的な液特性の変化に対して安定しているため、例えばタンクに複数の組成液を混合した処理液体を貯蔵する場合に比べて、各組成液の寿命を延命することができ、製造コストを低減させることができる。
【００４０】
また、第１次組成液は、第２次組成液よりも大きい表面張力を有し、第１次塗布工程Ｓ１により、最初にレンズ基材１の表面に滴下される。このため、第１次レベリング工程Ｓ２により、均一な層厚の初期層１２を形成することができる。このような初期層１２が形成されると、その上に表面張力が小さい第２次組成液を滴下した場合でも、容易に第１次組成液と第２次組成液の混合層を均一化することができ、外観が良好なハードコート層１５を形成することができる。
【００４１】
さらに、本実施形態では、第２次塗布工程Ｓ３の後、第２次レベリング工程Ｓ４を実施している。このため、層厚が均一となる混合層１４をより確実に形成することができ、ハードコート層１５の層厚をより確実に均一化することができ、外観不良等の不都合を防止することができる。
【００４２】
［第二実施形態］
上記第一実施形態では、２種の組成液（第１次組成液、第２次組成液）を用いてハードコート層を形成する例を示したが、３種以上の組成液により構成された処理液体によりハードコート層を形成する場合も同様の手順を用いることができる。
第二実施形態では、３種の組成液を混合した処理液体によりハードコート層を形成する形成方法を説明する。
【００４３】
図５は、第二実施形態の塗布工程で用いられるインクジェット装置の概略構成を示す図である。図６は、第二実施形態のハードコート層の形成手順を示すフローチャートである。図７および図８は、上記のようなハードコート層の形成手順における各工程でのレンズ表面の状態を示す概略図であり、図７（Ａ）は、第１次塗布工程Ｓ１の直後の状態を示す図、図７（Ｂ）は、第１次レベリング工程Ｓ２の直後の状態を示す図、図７（Ｃ）は、第２次塗布工程Ｓ３の直後の状態を示す概略図、図７（Ｄ）は、第２次レベリング工程Ｓ４の直後の状態を示す図、図８（Ａ）は、第３次塗布工程Ｓ６の直後の状態を示す概略図、図８（Ｂ）（Ｃ）は、第３次レベリング工程Ｓ７の直後の状態を示す図、図８（Ｄ）は、焼成工程Ｓ５の後の状態を示す図である。
なお、以降の実施形態の説明に当たり、上記第一実施形態と同様の構成、工程については同符号を付し、その説明を省略または簡略する。
【００４４】
第二実施形態のハードコート層を形成するための処理液体は、３種の組成液（第１次組成液、第２次組成液、第３次組成液）を用いるものであるため、これらの組成液をレンズ基材１の表面に塗布するためのインクジェット装置１００は、図５に示すように、３つのタンク１０４Ａ，１０４Ｂ，１０４Ｃを備えている。
また、ヘッド１０２は、３つのタンク１０４Ａ，１０４Ｂ，１０４Ｃに対応して、３つの圧力室を備えており、第１次組成液、第２次組成液、および第３次組成液をそれぞれ個別にレンズ基材１の表面に対して塗布することが可能となっている
なお、本実施形態では、３種の組成液（第１次組成液、第２次組成液、および第３次組成液）を混合した処理液体によりハードコート層を形成する例を示すため、これらの組成液の数に対して３つのタンクが設けられる構成としたが、例えば４つ以上の組成液によりハードコート層等の処理層を形成する場合では、組成液の数に対応した数量のタンクが設けられる。
ここで、タンク１０４Ａには第１次組成液を貯蔵し、タンク１０４Ｂには第２次組成液を貯蔵し、タンク１０４Ｃには第３次組成液を貯蔵する。ここで、各組成液の表面張力は、（第１次組成液の表面張力）＞（第２次組成液の表面張力）＞（第３次組成液の表面張力）の関係となっている。
このような組成液の例として、例えば、第１次組成液として、ブチルセロソルブ溶媒に、界面活性剤によって表面張力を調整したシリコン系ハードコート剤を溶解させたコーティング液（表面張力：約３０（ｍＮ／ｍ））、第２次組成液として、金属酸化物微粒子をメタノール分散させたコーティング液（表面張力：約２０（ｍＮ／ｍ））、第３次組成液として鉄（III）アセチルアセトナートをメタノール溶媒に溶解したコーティング液（表面張力：約１５（ｍＮ／ｍ））を用いることができる。
【００４５】
そして、第二実施形態のハードコート層の形成では、図６に示すように、第１次塗布工程Ｓ１、第１次レベリング工程Ｓ２、第２次塗布工程Ｓ３、第２次レベリング工程Ｓ４、第３次塗布工程Ｓ６、第３次レベリング工程Ｓ７、および焼成工程Ｓ５（処理層形成工程）を実施する。なお、本実施形態では、第１次塗布工程Ｓ１、第１次レベリング工程Ｓ２、第２次塗布工程Ｓ３、第２次レベリング工程Ｓ４、第３次塗布工程Ｓ６、および第３次レベリング工程Ｓ７が本発明の塗布工程となる。
【００４６】
このような第二実施形態のハードコート層の形成方法は、上記第一実施形態と同様の手順により、第１次塗布工程Ｓ１〜第２次レベリング工程Ｓ４（図７（Ａ）〜（Ｄ））を実施する。
そして、第２次レベリング工程の後、第３次塗布工程Ｓ６を実施して、混合層１４上に、第３次組成液を滴下する。この第３次塗布工程Ｓ６は、第１次塗布工程Ｓ１、第２次塗布工程Ｓ３と同様、インクジェット装置１００を用い、図８（Ａ）に示すように、タンク１０４Ｃから供給される第３次組成液の液滴１６をレンズ基材１の表面に形成された混合層１４上に滴下する。
ここで、図８（Ａ）では、第３次組成液の液滴１６と混合層１４との間に境界があり、分離されているように表示しているが、実際には、第３次組成液の滴下と同時に、混合層１４と滴下された第３次組成液の液滴１６とが混合される。
【００４７】
また、第３次レベリング工程Ｓ７は、第１次レベリング工程Ｓ２や第２次レベリング工程Ｓ４と同様に、第３次塗布工程Ｓ６の後、所定時間だけ第３次組成液の液滴１６が滴下された状態で放置する工程である。これにより、第１次組成液、第２次組成液、および第３次組成液のレベリング作用により、図８（Ｂ）（Ｃ）に示すように、均一な混合層１７を形成される。なお、図８（Ｂ）では、混合層１７が初期層１２と第３次組成液との混合により構成されることを示すため、初期層１２と第３次組成液の層とが分離された図としているが、実際には、図８（Ｃ）に示すように、第１次組成液、第２次組成液、および第３次組成液が均一に混合された処理液体の混合層１７が形成される。
ここで、第３次レベリング工程Ｓ７における放置時間においても、第１次レベリング工程Ｓ２および第２次レベリング工程Ｓ４と同様、５秒以上２０秒未満とすることが好ましく、より好ましくは１０秒である。
この後、図８（Ｄ）に示すように、焼成工程Ｓ５を実施し、混合層１７を焼成してハードコート層１５Ａを形成する。
【００４８】
〔第二実施形態の作用効果〕
上記のような第二実施形態では、上記第一実施形態の作用効果に加えて以下のような作用効果を奏することができる。
【００４９】
すなわち、第２次組成液として、金属酸化物微粒子をメタノール分散させたコーティング液を用い、第３次組成液として、鉄（III）アセチルアセトナートをメタノール溶媒に溶解したコーティング液を用いたため、耐擦傷性の向上を図ることができる。
【００５０】
さらに、第２次組成液（表面張力：２０（ｍＮ／ｍ））と第３次組成液（表面張力：１５（ｍＮ／ｍ））のみでは、レベリング性能に難があるが、本実施形態では、第１次塗布工程および第１次レベリング工程において、表面張力が大きい第１次組成液による初期層１２が形成されているため、レベリング性能の低さを補うことができる。したがって、形成されたハードコート層に干渉縞が形成されず、外観を良好にすることができる。
【００５１】
また、３種の組成液を混合した処理液体、または３種のうちの２種を混合した処理液体を用いる場合、処理液体内での反応による重分子量体形成や分子の凝集体形成が起こり、粒子径増大に伴ってノズル穴から処理液体を吐出することが困難となる場合がある。これに対して、本実施形態では、３種の組成液をそれぞれ別のタンクに貯蔵して、順次インクジェット方式で塗布するため、ノズル穴の詰まり等による組成液の吐出時の不都合を回避することができ、レンズの表面上で重分子量体などの化合物の反応、形成を行うことができる。
【００５２】
［第三実施形態］
次に、本発明の第三実施形態の光学物品、および処理層形成方法について説明する。
すなわち、上記第一実施形態および第二実施形態では、レンズ基材１の表面に、複数種類の組成液を混合した処理液体により形成されるハードコート層が１つ設けられるレンズを例示した。これに対して、第三実施形態では、硬度が異なる２種のハードコート層をそれぞれ別の領域に形成したレンズ、およびそのハードコート層の形成方法について説明する。
【００５３】
〔レンズの構成〕
図９は、第三実施形態のレンズ２００の概略を示す平面図である。
図９に示すように、第三実施形態のレンズ２００は、レンズ基材１の表面中心部の円領域Ａｒ１に形成される内側処理層としての内側ハードコート層２０１と、レンズ基材の表面の円領域Ａｒ１の径外側領域Ａｒ２に形成される外側処理層としての外側ハードコート層２０２と、を備えている。そして、内側ハードコート層２０１は、第二ハードコート層よりも大きい硬度を有している。
【００５４】
ここで、内側ハードコート層２０１が設けられる円領域Ａｒ１と、外側ハードコート層２０２が設けられる径外側領域Ａｒ２との面積比は、５５：４５〜７５：２５に形成されていることが好ましい。これは、内側ハードコート層２０１の面積がレンズ基材１の表面全体の５５％未満である場合、および７５％より大きい面積を占める場合では、ハードコート層２０１，２０２の耐衝撃性が低下してしまうからである。なお、本実施形態では、内側ハードコート層２０１と外側ハードコート層２０２との面積比は、６０：４０に設定されている。
【００５５】
〔ハードコート層の形成方法〕
図１０は、第三実施形態において、ハードコート層の形成方法を示すフローチャートである。図１１は、第１レベリング工程Ｓ２の直後のレンズ基材１の表面、内側塗布工程Ｓ３１の直後のレンズ基材１の表面、および外側塗布工程Ｓ３３の直後のレンズ基材の表面を示す概略図である。
第三実施形態のハードコート層の形成方法は、第一実施形態および第二実施形態の応用例であり、略同様のハードコート層の形成方法を用いて、レンズ基材１の表面に２つのハードコート層が形成する。
すなわち、内側ハードコート層２０１および外側ハードコート層２０２は、それぞれ、第１次組成液と、第２次組成液とにより構成される処理液体により形成される処理層である。ここで、内側ハードコート層２０１および外側ハードコート層２０２において、第１次組成液として、同一の組成液（第一組成液）を用い、例えばブチルセロソルブ溶媒に、界面活性剤によって表面張力を調整したシリコン系ハードコート剤を溶解させたコーティング液を用いる。一方、第２次組成液は、内側ハードコート層２０１と、外側ハードコート層２０２とで異なる種類の組成液を用いる。すなわち、内側ハードコート層２０１の第２次組成液としては、鉄（III）アセチルアセトナートをメタノール溶媒に溶解したコーティング液（第二組成液）を用い、外側ハードコート層２０２の第２次組成液としては、マンガン（III）アセチルアセトナートをメタノール溶媒に溶解したコーティング液（第三組成液）を用いる。
【００５６】
そして、第三実施形態のハードコート層２０１，２０２は、図１０に示すように、第１次塗布工程Ｓ１、第１次レベリング工程Ｓ２、内側塗布工程Ｓ３１、仮焼成工程Ｓ３２、外側塗布工程Ｓ３３、および焼成工程Ｓ５の手順により形成される。ここで、内側塗布工程Ｓ３１、仮焼成工程Ｓ３２、および外側塗布工程Ｓ３３が、第１次組成液より形成される初期層１２上に第２次組成液を滴下する工程であり、第２次塗布工程に相当する。したがって、第１次塗布工程Ｓ１、第１次レベリング工程Ｓ２、内側塗布工程Ｓ３１、仮焼成工程Ｓ３２、および外側塗布工程Ｓ３３が本発明の塗布工程となる。
【００５７】
また、このハードコート層２０１，２０２の形成に当たっては、図５に示すような少なくとも３つのタンク１０４Ａ，１０４Ｂ，１０４Ｃを有するインクジェット装置１００を用いて、各組成液が塗布される。ここで、タンク１０４Ａには、第１次組成液（第一組成液）が貯蔵され、タンク１０４Ｂには、内側ハードコート層２０１形成用の処理液体を構成する第２次組成液である第二組成液が貯蔵され、タンク１０４Ｃには、外側ハードコート層２０２形成用の処理液体を構成する第２次組成液である第三組成液が貯蔵される。
【００５８】
第１次塗布工程Ｓ１、および第１次レベリング工程Ｓ２は、上記第一実施形態および第二実施形態と同様の工程であり、図１１（Ａ）に示すように、レンズ基材１の表面上に、第１次組成液を塗布し、均一厚みの初期層１２を形成する。
内側塗布工程Ｓ３１は、図１１（Ｂ）に示すように、インクジェット装置１００を用いて、タンク１０４Ｂから供給される第二組成液を、初期層１２のうちの円領域Ａｒ１に対して滴下する。この内側塗布工程Ｓ３１では、滴下された第二組成液は、初期層１２の第１次組成液と混合され、円領域Ａｒ１内での第１次組成液と第二組成液との混合比が面内において均一となる内側混合層１８が形成される。
そして、内側塗布工程Ｓ３１の直後に、仮焼成工程Ｓ３２を実施する。この仮焼成工程Ｓ３２では、例えば８０℃で３０分焼成し、円領域Ａｒ１に塗布された第二組成液を定着させ、径外側領域Ａｒ２への拡がりを防止する。
この後、外側塗布工程Ｓ３３を実施する。外側塗布工程Ｓ３３では、図１１（Ｃ）に示すように、インクジェット装置１００を用いて、タンク１０４Ｃから供給される第三組成液を、初期層１２のうちの径外側領域Ａｒ２に対して滴下する。これにより、滴下された第三組成液は、初期層１２の第１次組成液と混合され、径外側領域Ａｒ２内での第１次組成液と第三組成液との混合比が面内において均一となる外側混合層１９が形成される。
最後に、焼成工程Ｓ５を実施して、形成された混合層を焼成し、図９に示すようなハードコート層２０１，２０２が形成される。
【００５９】
〔第三実施形態の作用効果〕
第三実施形態は、第一実施形態の作用効果に加えて、以下の作用効果を奏することができる。
すなわち、第三実施形態のレンズ２００は、レンズ基材１の表面のうち、中心部の円領域Ａｒ１に形成された内側ハードコート層２０１と、円領域Ａｒ１の外側の径外側領域Ａｒ２に形成された外側ハードコート層２０２とを備え、内側ハードコート層２０１は、外側ハードコート層２０２よりも大きい硬度に形成されている。
このため、レンズ２００の中心部の傷等を内側ハードコート層２０１により防止することができ、耐擦傷性の優れたレンズ２００を提供できる。また、レンズ２００の全面に対して、硬度の大きいハードコート層を形成する場合、衝撃に対して弱く、例えばハードコート層にひび割れ等が入りやすくなる。これに対して、径外側領域Ａｒ２に内側ハードコート層２０１よりも小さい硬度を有する外側ハードコート層２０２が設けられているため、衝撃が加わった際に、外側ハードコート層２０２の緩衝作用により、内側ハードコート層２０１の破損を抑制でき、衝撃に強いハードコート層を備えたレンズ２００を提供できる。
ここで、内側ハードコート層２０１の面積が、レンズ基材１の表面の５５％未満、または７５％より大きくなる場合では、耐衝撃性が低下してしまう。これに対して、本実施形態では、レンズ基材１の表面のうち、内側ハードコート層２０１が占める面積が６０％であり、外側ハードコート層２０２が占める面積が４０％となるように形成されているため、良好な耐衝撃性を得ることができる。
【００６０】
また、このような２種の異なるハードコート層を形成する場合、従来用いられている浸漬法や、スピンコート法では製造が困難となる。これに対して、インクジェット方式により組成液を塗布する場合では、レンズ基材の所望の位置に精度よく組成液を塗布することができ、上記のような２種の異なるハードコート層が面内の別の領域に形成されたレンズを容易に形成することができる。
【００６１】
そして、上記のようなレンズ２００は、上記第一実施形態および第二実施形態と同様、各組成液を１種ずつ順にレンズ基材１上にインクジェット方式で滴下しており、かつ、第１次塗布工程の後、第１次レベリング工程を実施している。このため、ハードコート層２０１、２０２において、面内の各組成液の組成比が均一であるため、均一な耐擦傷性を有するハードコート層２０１，２０２を形成することができ、かつ、均一な層厚に形成できるため、干渉縞等の不良がなく、外観を良好にできる。
このような、耐衝撃性に優れたレンズでは、例えば、災害時の行動や人命救助などの激しい運動を伴う特殊環境下において、レンズ表面の損傷を防止することができる。また、カメラレンズや、望遠鏡用レンズなど、中心部が露出して突出し、外周部が筐体に保持されているような光学レンズに応用することができる。
【００６２】
さらに、内側塗布工程Ｓ３１の後、仮焼成工程Ｓ３２を実施し、その後、外側塗布工程Ｓ３３を実施しているため、内側塗布工程Ｓ３１で滴下された第二組成液が、円領域Ａｒ１から径外側領域Ａｒ２にはみ出さず、所望の領域にハードコート層２０１，２０２を形成することができる。
【００６３】
［変形例］
なお、本発明は前述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形、改良等は本発明に含まれるものである。
例えば、上記各実施形態では、光学物品を眼鏡レンズとして説明したが、これに限定されず、例えば、カメラレンズや望遠鏡用レンズ等のその他の光学機器に組み込まれるレンズであってもよい。また、光学物品としてレンズに限定されるものではなく、例えばプリズムや反射ミラー等、光の透過や反射、分光等に用いる様々な光学部品や、時計等に用いられるカバーガラスに対しても適用することができる。
【００６４】
また、上記各実施形態では、処理液体により形成される処理層として、ハードコート層を例示したが、これに限定されない。処理層として、複数の組成液を混合した処理液体により形成されるいかなる層に対しても適用することができ、例えばプライマー等の形成方法としても本発明を適用することができる。
【００６５】
また、塗布工程において、組成液の表面張力が大きい順に基材の表面に塗布することが好ましい。しかしながら、例えば各組成液において、例えば２５（ｍＮ／ｍ）以上４０（ｍＮ／ｍ）以下の表面張力を有し、十分なレベリング作用がある場合では、第１次レベリング工程において、基材の表面に亘って均一層厚の初期層を形成可能であるので、組成液の塗布順が入れ替わった場合でも、例えば現行製品のレンズに比べて外観、耐擦傷性が良好なハードコート層を備えたレンズを形成することができる。
【００６６】
さらに、第一実施形態において第２次レベリング工程Ｓ４を実施し、第二実施形態において、第２次レベリング工程Ｓ４および第３次レベリング工程Ｓ７を実施する例を示したが、例えば第三実施形態のように、第２次塗布工程以降のレベリング工程を実施しない形成方法としてもよい。すなわち、第２次塗布工程以降では、基材の表面に先に塗布された組成液の層（液状）が形成されているため、この層に組成液を滴下することで放置時間を設けなくとも即座に組成液同士が混ざり合い、均一厚の混合層を形成するよう作用する。したがって、第２次塗布工程以降においてレベリング工程を実施しない場合であっても、均一厚み寸法の処理層を形成することが可能である。ただし、塗布する組成液の種類により、例えば表面張力が極度に小さい場合などでは、組成液の滴下後に即座に均一厚の混合層を形成することが困難な場合があり、このような場合は、上記第一および第二実施形態のように、各第ｉ次塗布工程の後に、第ｉ次レベリング工程を実施することが好ましい。
【００６７】
また、第三実施形態では、内側ハードコート層２０１と外側ハードコート層２０２とが設けられたレンズ２００を例示したが、さらに、外側ハードコート層が複数層ある構成としてもよい。例えば、外側ハードコート層が、内側ハードコート層に隣接する第一ハードコート層と、第一ハードコート層の径外側に隣接して設けられる第二ハードコート層を備える構成としてもよい。
【００６８】
また、内側ハードコート層および外側ハードコート層は、それぞれ３種以上の組成液により構成された処理液体で形成される構成としてもよい。この場合、第３次塗布工程以降においても、第２次塗布工程と同様に、内側塗布工程、仮焼成工程、外側塗布工程を実施すればよい。
【００６９】
また、上記各実施形態において、インクジェット装置１００が姿勢調整部１０６を備え、レンズ基材の保持姿勢を変えることで、レンズ基材が例えば凸状の形成されている場合でも、ヘッド１０２とレンズ基材との間隔を一定に保ち、かつ、レンズ基材の表面の法線方向から組成液を滴下可能な構成としたが、これに限定されない。インクジェット装置としては、姿勢調整部が設けられない、例えば、従来の描画用インクジェット装置を利用することができる。このようなインクジェット装置を用いて、例えば凸レンズの表面に組成液を塗布する場合、凸レンズの頂部と湾曲部とにおいて、ヘッドとレンズ基材の表面との距離が変動してしまうが、塗布上、特に問題とならない。このようなインクジェット装置では、一定の直線方向にヘッドを駆動させて組成液の塗布を行うことで均等間隔に組成液の液滴を滴下することができる。
【００７０】
その他、本発明の実施の際の具体的な構造および手順は、本発明の目的を達成できる範囲で他の構造などに適宜変更できる。
【実施例１】
【００７１】
以下に、本発明の実施例をさらに詳しく説明する。
［実施例１］
（レンズ基材）
レンズ基材として、ジエチレングリコールビスアリルカーボネート（商品名：ＣＲ−３９）製の眼鏡用プラスチックレンズを使用した。
【００７２】
（組成液の調整）
ブチルセロソルブ溶媒にシリコン系ハードコート剤（日本精化株式会社製、商品名：ＮＳＣ−２７０５）を溶解させ、界面活性剤によって表面張力を調整した溶液を２μｍのフィルターで濾過して第１次組成液（Ａ）を調整した。
また、第１次組成液（Ａ）の硬化触媒となる鉄（III）アセチルアセトナート（東京化成工業株式会社製）をメタノール溶媒に溶解させた溶液を２μｍのフィルターで濾過して第２次組成液（Ｂ）を調整した。
【００７３】
（組成液の塗布）
上記第一実施形態のハードコート層の形成方法（Ｓ１〜Ｓ５）を実施した。
（１．第１次塗布工程）
インクジェットプリンター（マスターマインド株式会社製、商品名：ＭＭＰ８１３ＢＴ）を用い、インクジェット方式により、第１次組成液（Ａ）のみをレンズ基材の表面に塗布（滴下）した。この際、液滴の平均直径は５０μｍであり、１４４０ｄｐｉの密度で第１次組成液（Ａ）を滴下し、液滴の着弾位置は、レンズ基材の表面上に接し、かつ均等間隔となるよう滴下した。また、インクジェットプリンターのヘッドとレンズ基材との距離は３ｍｍとし、鉛直方向に液滴を滴下した。
（２．第１次レベリング工程）
第１次組成液（Ａ）の滴下後、１０秒の放置時間を置くことで、第１次組成液（Ａ）のレベリング作用によって隣接液滴が混ざり、層厚が１．５μｍの均一膜が形成された。
（３．第２次塗布工程）
次いで、第１次塗布工程で用いたインクジェットプリンターを使い、第２次組成液（Ｂ）を、第１次組成液（Ａ）の均一膜の表面に滴下した。この時、第２次組成液（Ｂ）の液滴の着弾位置は、第１次組成液（Ａ）の滴下時の着弾位置と同じ位置であり、液滴の平均直径は２０μｍであり、１４４０ｄｐｉの密度とした。また、インクジェットプリンターのヘッドとレンズ基材との距離は３ｍｍとした。
また、第１次組成液（Ａ）の液滴の着弾位置と第２次組成液（Ｂ）の液滴の着弾位置とが重なり合うよう、鉛直方向に第２次組成液（Ｂ）の液滴を滴下した。
（４．第２次レベリング工程）
第２次組成液を、第１次組成液の均一膜に含浸させるべく、１０秒放置した。
（５．焼成工程）
第２次レベリング工程の後、速やかに８０℃で２時間、焼成乾燥させ、均一膜厚２μｍのハードコート層が形成されたレンズ基材を得た。
【００７４】
［比較例１−１］
第１次組成液（Ａ）と第２次組成液（Ｂ）とを予め混合させた処理液体（Ｃ）を生成した。そして、実施例１の第１次塗布工程において、第１次組成液（Ａ）の代わりに、処理液体（Ｃ）をレンズ基材の表面に塗布した。その後、上記実施例１の第１次レベリング工程を実施した後、実施例１の焼成工程を実施して、ハードコート層が形成されたレンズ基材を得た。
【００７５】
［比較例１−２］
上記実施例１の第１次塗布工程において、第１次組成液（Ａ）を１滴分離れた間隔で滴下し、滴下された液滴間に空隙を形成した。
また、第１次レベリング工程を実施した後、第２次塗布工程において、第１次組成液（Ａ）の液滴間の空隙の位置に、第２次組成液（Ｂ）を着弾させるよう滴下した。それ以外は、上記実施例１と同様の工程を実施し、ハードコート層が形成されたレンズ基材を得た。
【００７６】
［比較例１−３］
上記実施例１の第１次塗布工程において、第１次組成液（Ａ）の代わりに、第２次組成液（Ｂ）を滴下した。また、第２次塗布工程において、第２次組成液（Ｂ）の代わりに、第１次組成液（Ａ）を滴下した。それ以外は、実施例１と同様の工程を実施して、ハードコート層が形成されたレンズ基材を得た。
【００７７】
［比較例１−４］
第１次組成液（Ａ）の精製において、界面活性剤を加えずに表面張力を調整していない溶液を調整した。すなわち、ブチルセロソルブ溶媒にシリコン系ハードコート剤（日本精化株式会社製、商品名：ＮＳＣ−２７０５）を溶解させた溶液を、２μｍのフィルターで濾過して第１次組成液（Ｄ）を調整した。
そして、上記実施例１において、第１次組成液（Ａ）の代わりに、第１次組成液（Ｄ）を用いて、ハードコート層が形成されたレンズ基材を得た。
【００７８】
［比較例１−５］
実施例１の第１次塗布工程において、第１次組成液（Ａ）の代わりに、第２次組成液（Ｂ）を滴下した。また、第２次塗布工程において、第２次組成液（Ｂ）の代わりに、比較例１−４で調整した第１次組成液（Ｄ）を滴下した。それ以外は、実施例１と同様の工程を実施して、ハードコート層が形成されたレンズ基材を得た。
【００７９】
［比較例１−６］
実施例１の第１次塗布工程において、第１次組成液（Ａ）と第２次組成液（Ｂ）とを同時に塗布（滴下）した。その後、第１次レベリング工程を実施した後、実施例１の焼成工程を実施して、ハードコート層が形成されたレンズ基材を得た。
【００８０】
［比較例１−７］
実施例１の第１次レベリング工程、および第２次レベリング工程における放置時間を５秒とした。それ以外は、実施例１と同様の工程を実施して、ハードコート層が形成されたレンズ基材を得た。
【００８１】
［比較例１−８］
実施例１の第１次レベリング工程、および第２次レベリング工程における放置時間を２０秒とした。それ以外は、実施例１と同様の工程を実施して、ハードコート層が形成されたレンズ基材を得た。
【００８２】
［比較例１−９］
実施例１の第１次レベリング工程、および第２次レベリング工程における放置時間を３０秒とした。それ以外は、実施例１と同様の工程を実施して、ハードコート層が形成されたレンズ基材を得た。
【００８３】
［評価方法］
上記実施例１、比較例１−１〜比較例１−９で得られたレンズ基材の外観評価、および耐擦傷性の評価を行った。
（外観評価）
暗箱内において、三波長型蛍光灯（松下電器産業製、商品名：ナショナルパルック）下でプラスチックレンズの干渉縞を観察し、次の段階に分けて評価した。ここで、現行製品のレンズよりも良好である場合は○、現行製品のレンズと同程度の場合は△、現行製品よりも悪い場合は×として評価した。
（耐擦傷性評価）
ボンスター＃００００スチールウール（日本スチールウール（株）製）で９．８Ｎ（１ｋｇｆ）の荷重をかけた状態で１０往復表面を摩擦し、１ｃｍ×３ｃｍの範囲内に傷ついた程度を目視で次の段階に分けて評価した。ここで、傷の本数が、０本以上１０本未満の場合は○、１０本以上５０本未満の場合（現行製品と同等）は△、５０本以上の場合は×として評価した。
以下の表１に外観評価および耐擦傷性評価の結果を示す。
【００８４】
【表１】
【００８５】
表１に示すように、比較例１−１では、混合された処理液体中に第１次組成液（Ａ）と第２次組成液（Ｂ）の濃度分布が生じてしまうため、レンズ基材の塗布された処理液体の層においても、面内で濃度分布が一様とならず、干渉縞を伴う外観不良が観察された。
比較例１−２では、空隙が形成された箇所において、均一膜を形成することができず、第１次組成液と第２次組成液との濃度ムラが発生してしまったため、外観および耐擦傷性の双方において、現行製品と比べて向上が見られなかった。
比較例１−３では、表面張力が大きい第２次組成液を先に塗布した結果、第１次レベリング工程において、レベリング作用による均一膜の形成が不十分となり、外観および耐擦傷性は現行製品程度となった。
【００８６】
比較例１−４では、第１次組成液（Ｄ）の表面張力が小さく、第１次レベリング工程において、レンズ基材の表面に亘って厚みが均一となる膜の形成が全くできず、また、その結果、面内において、第１次組成液（Ａ）および第２次組成液（Ｂ）の濃度分布にムラが発生してしまった。このため、現行製品よりも外観不良となり、また、耐擦傷性も低下した。
比較例１−５では、第２次組成液（Ｂ）の表面張力が、第１次組成液（Ｄ）の表面張力より大きいため、比較例１−４と比べると、第１次レベリング工程において、均一な膜を形成することができたものの、均一厚みの膜形成がほぼできず、外観および耐擦傷性の双方において、現行製品よりも悪化した。
【００８７】
比較例１−６では、液滴着弾時に、各組成液（Ａ）（Ｂ）の表面張力が異なるため、レベリング作用にムラが生じた。このため、現行製品と同等の耐擦傷性を得られたものの、干渉縞が確認され、外観不良となった。
比較例１−７では、第１次レベリング工程におけるレベリング作用による均一膜の形成が間に合わず、現行製品と同等の耐擦傷性を得られたものの、干渉縞が確認され、外観不良となった。
比較例１−８および比較例１−９では、第１次レベリング工程における放置時間が長すぎたため、液タレおよび粉塵の付着が見られた。したがって、現行製品と同等の耐擦傷性を得られたものの、干渉縞が確認され、外観不良となった。
これに対して、実施例１では、形成されたハードコート層に干渉縞が観察されず、かつ、耐擦傷性も良好であった。
【００８８】
［実施例２］
（レンズ基材）
実施例１と同様、ジエチレングリコールビスアリルカーボネート（商品名：ＣＲ−３９）製の眼鏡用プラスチックレンズを使用した。
【００８９】
（組成液の調整）
メタノール溶媒にプロピレングリコールモノメチルエーテルを溶解させた後、樹脂成分（伊藤光学工業株式会社製、商品名：パラサイトＨＰ１、パラサイトＨＰ２）を溶解させ、シリコン系界面活性剤によって表面張力を調整した溶液を２μｍのフィルターで濾過して第１次組成液（Ｅ）を調整した。
また、第１次組成液（Ｅ）の膜の構築に必要な架橋作用を有する酸化チタン、酸化スズを含む複合微粒子ゾルをメタノール溶媒に溶解した溶液を２μｍのフィルターで濾過して第２次組成液（Ｆ）を調整した。
【００９０】
（組成液の塗布）
（１．第１次塗布工程）
インクジェットプリンター（マスターマインド株式会社製、商品名：ＭＭＰ８１３ＢＴ）を用い、インクジェット方式により、第１次組成液（Ｅ）のみをレンズ基材の表面に塗布（滴下）した。この際、液滴の平均直径は５０μｍであり、１４４０ｄｐｉの密度で第１次組成液（Ｅ）を滴下し、液滴の着弾位置は、レンズ基材の表面上に接し、かつ均等間隔となるよう滴下した。また、インクジェットプリンターのヘッドとレンズ基材との距離は３ｍｍとし、鉛直方向に液滴を滴下した。
（２．第１次レベリング工程）
第１次組成液（Ａ）の滴下後、１０秒の放置時間を置くことで、第１次組成液（Ｅ）のレベリング作用によって隣接液滴が混ざり、層厚が１．８μｍの均一膜が形成された。
（３．第２次塗布工程）
次いで、第１次塗布工程で用いたインクジェットプリンターを使い、第２次組成液（Ｆ）を、第１次組成液（Ｅ）の均一膜の表面に滴下した。この時、第２次組成液（Ｆ）の液滴の着弾位置は、第１次組成液（Ｅ）の滴下時の着弾位置と同じ位置であり、液滴の平均直径は３０μｍであり、１４４０ｄｐｉの密度とした。また、インクジェットプリンターのヘッドとレンズ基材との距離は３ｍｍとした。
また、第１次組成液（Ｅ）の液滴の着弾位置と、第２次組成液（Ｆ）の液滴の着弾位置とが重なり合うよう、鉛直方向に第２次組成液（Ｆ）の液滴を滴下した。
（４．第２次レベリング工程）
第２次組成液を、第１次組成液の均一膜に含浸させるべく、１０秒放置した。
（５．焼成工程）
その後、速やかに８０℃で４５分、焼成乾燥させ、均一膜厚２μｍのプライマー層が形成されたレンズ基材を得た。
【００９１】
［比較例２−１］
第１次組成液（Ｅ）と第２次組成液（Ｆ）とを予め混合させた処理液体（Ｇ）を生成した。そして、実施例２の第１次塗布工程において、第１次組成液（Ｅ）の代わりに、処理液体（Ｇ）をレンズ基材の表面に塗布した。その後、上記実施例２の第１次レベリング工程を実施した後、実施例２の焼成工程を実施して、プライマー層が形成されたレンズ基材を得た。
【００９２】
［比較例２−２］
上記実施例２の第１次塗布工程において、第１次組成液（Ｅ）を１滴分離れた間隔で滴下し、滴下された液滴間に空隙を形成した。
また、第１次レベリング工程を実施した後、第２次塗布工程において、第１次組成液（Ｅ）の液滴間の空隙の位置に、第２次組成液（Ｆ）を着弾させるよう滴下した。それ以外は、上記実施例２と同様の工程を実施し、プライマー層が形成されたレンズ基材を得た。
【００９３】
［比較例２−３］
上記実施例２の第１次塗布工程において、第１次組成液（Ｅ）の代わりに、第２次組成液（Ｆ）を滴下した。また、第２次塗布工程において、第２次組成液（Ｆ）の代わりに、第１次組成液（Ｅ）を滴下した。それ以外は、実施例２と同様の工程を実施して、プライマー層が形成されたレンズ基材を得た。
【００９４】
［比較例２−４］
実施例２の第１次塗布工程において、第１次組成液（Ｅ）と第２次組成液（Ｆ）とを同時に塗布（滴下）した。その後、第１次レベリング工程を実施した後、実施例２の焼成工程を実施して、プライマー層が形成されたレンズ基材を得た。
【００９５】
［評価方法］
上記実施例２、比較例２−１〜２−４で得られたレンズ基材の外観評価、および耐擦傷性の評価を行った。
（外観評価）
暗箱内において、三波長型蛍光灯（松下電器産業製、商品名：ナショナルパルック）下でプラスチックレンズの干渉縞を観察し、次の段階に分けて評価した。ここで、現行製品のレンズよりも良好である場合は○、現行製品のレンズと同程度の場合は△、現行製品よりも悪い場合は×として評価した。
（耐擦傷性評価）
ボンスター＃００００スチールウール（日本スチールウール（株）製）で９．８Ｎ（１ｋｇｆ）の荷重をかけた状態で１０往復表面を摩擦し、１ｃｍ×３ｃｍの範囲内に傷ついた程度を目視で次の段階に分けて評価した。ここで、傷の本数が、０本以上１０本未満の場合は○、１０本以上５０本未満の場合（現行製品と同等）は△、５０本以上の場合は×として評価した。
（耐衝撃性評価）
ＦＤＡ規格に該当する落球試験と行った。ハードコート層が形成されたレンズ凸面を上にし、質量１６．３ｇの鋼球を高さ６７ｃｍから鉛直方向に自由落下させ、破壊した時点での高さを測定した。破壊しなかった場合は２０ｃｍ毎、鋼球を落下させる高さを上げ、再度試験した。
以下の表２に外観評価、耐擦傷性評価、および耐衝撃性評価の結果を示す。
【００９６】
【表２】
【００９７】
表２に示すように、比較例２−１では、混合された処理液体中に第１次組成液（Ｅ）と第２次組成液（Ｆ）の濃度分布が生じてしまうため、レンズ基材の塗布された処理液体の層においても、面内で濃度分布が一様とならず、干渉縞を伴う外観不良が観察された。
比較例２−２では、空隙が形成された箇所において、均一膜を形成することができず、第１次組成液と第２次組成液との濃度ムラが発生してしまったため、外観および耐擦傷性の双方において、現行製品と比べて向上が見られなかった。
比較例２−３では、表面張力が大きい第２次組成液を先に塗布した結果、第１次レベリング工程において、レベリング作用による均一膜の形成が不十分であり、外観および耐擦傷性は現行製品程度となった。
比較例２−４では、液滴着弾時に、各組成液（Ｅ）（Ｆ）の表面張力が異なるため、レベリング作用にムラが生じた。このため、現行製品と同等の耐擦傷性を得られたものの、干渉縞が確認され、外観不良となった。
これに対して、実施例２では、形成されたプライマー層に干渉縞が観察されず、かつ、耐擦傷性も良好であった。
また、耐衝撃性の試験では、実施例２、および比較例２−１、２、３において、いずれも現行水準程度の耐衝撃性を有する結果が得られ、特に、実施例２及び比較例２−１では、良好な結果を得られた。一方、比較例２−４では、現行水準以下の結果となった。
【００９８】
［実施例３］
（レンズ基材）
実施例１と同様、ジエチレングリコールビスアリルカーボネート（商品名：ＣＲ−３９）製の眼鏡用プラスチックレンズを使用した。
【００９９】
（組成液の調整）
ブチルセロソルブ溶媒にシリコン系ハードコート剤（日本精化株式会社製、商品名：ＮＳＣ−２７０５）を溶解させ、界面活性剤によって表面張力を調整した溶液を２μｍのフィルターで濾過して第１次組成液（Ｈ）を調整した。
酸化チタン、酸化ケイ素を主体とする金属酸化物微粒子（触媒化成株式会社製、商品名：オプトレイク）をメタノール分散させた溶液を２μｍのフィルターで濾過して第２次組成液（Ｉ）を調整した。
鉄（III）アセチルアセトナート（東京化成工業株式会社製）をメタノール溶媒に溶解させた溶液を２μｍのフィルターで濾過して第３次組成液（Ｊ）を調整した。
なお、これらの組成液（Ｈ）（Ｉ）（Ｊ）のレベリング性能（表面張力）は、第１次組成液（Ｈ）が３０（ｍＮ／Ｎ）、第２次組成液（Ｉ）が２０（ｍＮ／Ｎ）、第３次組成液（Ｊ）が１５（ｍＮ／Ｎ）であった。
【０１００】
（組成液の塗布）
上記第二実施形態のハードコート層の形成方法（Ｓ１〜Ｓ７）を実施した。
（１．第１次塗布工程）
インクジェットプリンター（マスターマインド株式会社製、商品名：ＭＭＰ８１３ＢＴ）を用い、インクジェット方式により、第１次組成液（Ｈ）のみをレンズ基材の表面に塗布（滴下）した。この際、液滴の平均直径は５０μｍであり、１４４０ｄｐｉの密度で第１次組成液（Ｈ）を滴下し、液滴の着弾位置は、レンズ基材の表面上に接し、かつ均等間隔となるよう滴下した。また、インクジェットプリンターのヘッドとレンズ基材との距離は３ｍｍとし、鉛直方向に液滴を滴下した。
（２．第１次レベリング工程）
第１次組成液（Ｈ）の滴下後、１０秒の放置時間を置くことで、第１次組成液（Ｈ）のレベリング作用によって隣接液滴が混ざり、層厚が１．５μｍの均一膜が形成された。
（３．第２次塗布工程）
次いで、第１次塗布工程で用いたインクジェットプリンターを使い、第２次組成液（Ｉ）を、第１次組成液（Ｈ）の均一膜の表面に滴下した。この時、第２次組成液（Ｉ）の液滴の着弾位置は、第１次組成液（Ｈ）の滴下時の着弾位置と同じ位置であり、液滴の平均直径は３０μｍであり、１４４０ｄｐｉの密度とした。また、インクジェットプリンターのヘッドとレンズ基材との距離は３ｍｍとした。
また、第１次組成液（Ｈ）の液滴の着弾位置と、第２次組成液（Ｉ）の液滴の着弾位置とが重なり合うよう、鉛直方向に第２次組成液（Ｉ）の液滴を滴下した。
（４．第２次レベリング工程）
第２次組成液（Ｉ）を、第１次組成液の均一膜に含浸させるべく、１０秒放置し、第１次組成液（Ｈ）と第２次組成液（Ｉ）とが混合された均一膜の混合層（Ｋ）を形成した。
（５．第３次塗布工程）
次いで、第１および第２次塗布工程で用いたインクジェットプリンターを使い、第３次組成液（Ｊ）を、混合層（Ｋ）の表面に滴下した。この時、第３次組成液（Ｊ）の液滴の着弾位置は、第１次組成液（Ｈ）および第２次組成液（Ｉ）の滴下時の着弾位置と同じ位置であり、液滴の平均直径は２０μｍであり、１４４０ｄｐｉの密度とした。また、インクジェットプリンターのヘッドとレンズ基材との距離は３ｍｍとした。
また、第１次組成液（Ｈ）、第２次組成液（Ｉ）の液滴の着弾位置と、第３次組成液（Ｊ）の液滴の着弾位置とが重なり合うよう、鉛直方向に第３次組成液（Ｊ）の液滴を滴下した。
（６．第３次レベリング工程）
第３次組成液（Ｊ）を、混合層（Ｋ）に含浸させるべく、１０秒放置した。
（７．焼成工程）
その後、速やかに８０℃で２時間、焼成乾燥させ、均一膜厚２．８μｍのハードコート層が形成されたレンズ基材を得た。
【０１０１】
［比較例３−１］
第１次組成液（Ｈ）と第２次組成液（Ｉ）と第３次組成液（Ｊ）とを予め混合させた処理液体（Ｌ）を生成した。そして、実施例３の第１次塗布工程において、第１次組成液（Ｈ）の代わりに、処理液体（Ｌ）をレンズ基材の表面に塗布した。その後、上記実施例３の第１次レベリング工程を実施した後、実施例３の焼成工程を実施して、ハードコート層が形成されたレンズ基材を得た。
【０１０２】
［比較例３−２］
上記実施例３の第１次塗布工程において、第１次組成液（Ｈ）の代わりに、第２次組成液（Ｉ）を滴下した。また、第２次塗布工程において、第２次組成液（Ｉ）の代わりに、第３次組成液（Ｊ）を滴下した。また、第３次塗布工程において、第３次組成液（Ｊ）の代わりに、第１次組成液（Ｈ）を滴下した。それ以外は、実施例３と同様の工程を実施して、ハードコート層が形成されたレンズ基材を得た。
【０１０３】
［比較例３−３］
上記実施例３の第１次塗布工程において、第１次組成液（Ｈ）の代わりに、第２次組成液（Ｉ）を滴下した。また、第２次塗布工程において、第２次組成液（Ｉ）の代わりに、第１次組成液（Ｈ）を滴下した。それ以外は、実施例３と同様の工程を実施して、ハードコート層が形成されたレンズ基材を得た。
【０１０４】
［比較例３−４］
上記実施例３の第１次塗布工程において、第１次組成液（Ｈ）の代わりに、第３次組成液（Ｊ）を滴下した。また、第２次塗布工程において、第２次組成液（Ｉ）の代わりに、第１次組成液（Ｈ）を滴下した。また、第３次塗布工程において、第３次組成液（Ｊ）の代わりに、第２次組成液（Ｉ）を滴下した。それ以外は、実施例３と同様の工程を実施して、ハードコート層が形成されたレンズ基材を得た。
【０１０５】
［比較例３−５］
上記実施例３の第１次塗布工程において、第１次組成液（Ｈ）の代わりに、第３次組成液（Ｊ）を滴下した。また、第３次塗布工程において、第３次組成液（Ｊ）の代わりに、第１次組成液（Ｈ）を滴下した。それ以外は、実施例３と同様の工程を実施して、ハードコート層が形成されたレンズ基材を得た。
【０１０６】
［比較例３−６］
上記実施例３の第２次塗布工程において、第２次組成液（Ｉ）の代わりに、第３次組成液（Ｊ）を滴下した。また、第３次塗布工程において、第３次組成液（Ｊ）の代わりに、第２次組成液（Ｉ）を滴下した。それ以外は、実施例３と同様の工程を実施して、ハードコート層が形成されたレンズ基材を得た。
【０１０７】
［評価方法］
上記実施例３、比較例３−１〜３−６で得られたレンズ基材の外観評価、および耐擦傷性の評価を行った。
（外観評価）
暗箱内において、三波長型蛍光灯（松下電器産業製、商品名：ナショナルパルック）下でプラスチックレンズの干渉縞を観察し、次の段階に分けて評価した。ここで、現行製品のレンズよりも良好である場合は○、現行製品のレンズと同程度の場合は△、現行製品よりも悪い場合は×として評価した。
（耐擦傷性評価）
ボンスター＃００００スチールウール（日本スチールウール（株）製）で９．８Ｎ（１ｋｇｆ）の荷重をかけた状態で１０往復表面を摩擦し、１ｃｍ×３ｃｍの範囲内に傷ついた程度を目視で次の段階に分けて評価した。ここで、傷の本数が、０本以上１０本未満の場合は○、１０本以上５０本未満の場合（現行製品と同等）は△、５０本以上の場合は×として評価した。
以下の表３に外観評価および耐擦傷性評価の結果を示す。
【０１０８】
【表３】
【０１０９】
表３に示すように、比較例３−１では、混合された処理液体中に第１次組成液（Ｈ）、第２次組成液（Ｉ）、および第３次組成液（Ｊ）の濃度分布が生じてしまうため、レンズ基材の塗布された処理液体の層においても、面内で濃度分布が一様とならず、干渉縞を伴う外観不良が観察された。
また、比較例３−２〜３−５では、第１次レベリング工程において、レベリング作用による均一膜の形成が不十分であり、干渉縞が観察され、また、耐擦傷性も現行製品程度となった。
比較例３−６では、表面張力の大きい第１次組成液（Ｈ）を最初に塗布した。このため、この第１次組成液（Ｈ）のレベリング作用により、均一膜厚の初期層を形成することができ、後に滴下された第３次組成液（Ｊ）、第２次組成液（Ｉ）のレベリング性能の低さを補うことができ、外観は良好であったが、現行製品と同等の耐擦傷性しか得られなかった。
これに対して、実施例３では、形成されたハードコート層に干渉縞が観察されず、かつ、耐擦傷性も良好であった。
【０１１０】
［実施例４−１］
（レンズ基材）
実施例１と同様、ジエチレングリコールビスアリルカーボネート（商品名：ＣＲ−３９）製の眼鏡用プラスチックレンズを使用した。レンズ基材の厚み寸法は２．０ｍｍであった。
【０１１１】
（組成液の調整）
ブチルセロソルブ溶媒にシリコン系ハードコート剤（日本精化株式会社製、商品名：ＮＳＣ−２７０５）を溶解させ、界面活性剤によって表面張力を調整した溶液を２μｍのフィルターで濾過して第一組成液（Ｍ）を調整した。
鉄（III）アセチルアセトナート（東京化成工業株式会社製）をメタノール溶媒に溶解させた溶液を２μｍのフィルターで濾過して第二組成液（Ｎ）を調整した。
マンガン（III）アセチルアセトナート（ナカライテスク製、商品名：２１２０５−２２）をメタノール溶媒に溶解させた溶液を２μｍのフィルターで濾過して第三組成液（Ｏ）を調整した。
【０１１２】
（組成液の塗布）
上記第三実施形態のハードコート層の形成方法を実施した。
（１．第１次塗布工程）
インクジェットプリンター（マスターマインド株式会社製、商品名：ＭＭＰ８１３ＢＴ）を用い、インクジェット方式により、第一組成液（Ｍ）のみをレンズ基材の表面に塗布（滴下）した。この際、液滴の平均直径は５０μｍであり、１４４０ｄｐｉの密度で第一組成液（Ｍ）を滴下し、液滴の着弾位置は、レンズ基材の表面上に接し、かつ均等間隔となるよう滴下した。また、インクジェットプリンターのヘッドとレンズ基材との距離は１ｍｍとし、鉛直方向に液滴を滴下した。
（２．第１次レベリング工程）
第一組成液（Ｍ）の滴下後、１０秒の放置時間を置くことで、第一組成液（Ｍ）のレベリング作用によって隣接液滴が混ざり、層厚が２．０μｍの均一膜が形成された。
（３．第２次塗布工程）
（３−１．内側塗布工程）
次いで、第１次塗布工程で用いたインクジェットプリンターを使い、第二組成液（Ｎ）を、第一組成液（Ｍ）の均一膜の表面中心部の円領域に滴下した。ここで円領域は、円形レンズと同心円となり、レンズ基材の全表面に対して６０％となる面積の領域とした。この時、第二組成液（Ｎ）の液滴の着弾位置は、第一組成液（Ｍ）の滴下時の着弾位置と同じ位置であり、液滴の平均直径は３０μｍであり、１４４０ｄｐｉの密度とした。また、インクジェットプリンターのヘッドとレンズ基材との距離は１ｍｍとした。
また、第一組成液（Ｍ）の液滴の着弾位置と、第二組成液（Ｎ）の液滴の着弾位置とが重なり合うよう、鉛直方向に第二組成液（Ｎ）の液滴を滴下した。
（３−２．仮焼成工程）
第二組成液（Ｎ）の塗布後、速やかに８０℃で３０分仮焼成し、第２次組成液を定着させた。
（３−３．外側塗布工程）
この後、第１次塗布工程で用いたインクジェットプリンターを使い、第三組成液（Ｏ）を、第一組成液（Ｍ）の均一膜の表面における、第二組成液（Ｎ）が塗布された円領域の径外側領域（表面全体に対して４０％の面積となる外周領域）に滴下した。この時、第三組成液（Ｏ）の液滴の着弾位置は、第一組成液（Ｍ）の滴下時の着弾位置と同じ位置であり、液滴の平均直径は３０μｍであり、１４４０ｄｐｉの密度とした。また、インクジェットプリンターのヘッドとレンズ基材との距離は１ｍｍとした。
また、第一組成液（Ｍ）の液滴の着弾位置と、第三組成液（Ｏ）の液滴の着弾位置とが重なり合うよう、鉛直方向に第三組成液（Ｏ）の液滴を滴下した。
（４．焼成工程）
その後、速やかに８０℃で２時間、焼成乾燥させ、第三組成液（Ｏ）の定着と、塗布された処理液体の全面的な効果を促し、均一膜厚２．５μｍのハードコート層が形成されたレンズ基材を得た。
【０１１３】
［実施例４−２〜実施例４−４］
実施例４−１において、内側塗布工程で第二組成液（Ｎ）を塗布する円領域の面積、外側塗布工程で第三組成液（Ｏ）を塗布する径外側領域の面積を下記表４に示すように変更した。それ以外は、実施例４と同様にして、ハードコート層が形成されたレンズ基材を得た。
すなわち、実施例４−２では、内側塗布工程で第二組成液（Ｎ）を塗布する円領域の面積と、外側塗布工程で第三組成液（Ｏ）を塗布する径外側領域の面積との面積比を、５５：４５にした。
実施例４−３では、内側塗布工程で第二組成液（Ｎ）を塗布する円領域の面積と、外側塗布工程で第三組成液（Ｏ）を塗布する径外側領域の面積との面積比を、６５：３５にした。
実施例４−４では、内側塗布工程で第二組成液（Ｎ）を塗布する円領域の面積と、外側塗布工程で第三組成液（Ｏ）を塗布する径外側領域の面積との面積比を、７５：２５にした。
【０１１４】
［比較例４−１］
第一組成液（Ｍ）と第二組成液（Ｎ）とを予め混合させた処理液体（Ｐ）を生成した。そして、レンズ基材を処理液体（Ｐ）に浸す浸漬法により、処理液体の層を形成し、実施例４−１の焼成工程を実施して、ハードコート層が形成されたレンズ基材を得た。
【０１１５】
［比較例４−２］
処理液体（Ｐ）をスピンコート法によりレンズ基材に塗布した。その後、実施例４−１の焼成工程を実施して、ハードコート層が形成されたレンズ基材を得た。
【０１１６】
［比較例４−３〜４−７］
実施例４−１において、内側塗布工程で第二組成液（Ｎ）を塗布する円領域の面積、外側塗布工程で第三組成液（Ｏ）を塗布する径外側領域の面積を表４に示すように変更した。それ以外は、実施例４−１と同様にして、ハードコート層が形成されたレンズ基材を得た。
【０１１７】
【表４】
【０１１８】
［評価方法］
上記実施例４−１〜実施例４−４、比較例４−１〜比較例４−７で得られたレンズ基材の外観評価、耐擦傷性、および耐衝撃性の評価を行った。
（外観評価）
暗箱内において、三波長型蛍光灯（松下電器産業製、商品名：ナショナルパルック）下でプラスチックレンズの干渉縞を観察し、次の段階に分けて評価した。ここで、現行製品のレンズよりも良好である場合は○、現行製品のレンズと同程度の場合は△、現行製品よりも悪い場合は×として評価した。
（耐擦傷性評価）
ボンスター＃００００スチールウール（日本スチールウール（株）製）で９．８Ｎ（１ｋｇｆ）の荷重をかけた状態で１０往復表面を摩擦し、１ｃｍ×３ｃｍの範囲内に傷ついた程度を目視で次の段階に分けて評価した。ここで、０本以上１０本未満の場合は○、１０本以上５０本未満の場合（現行製品と同等）は△、５０本以上の場合は×として評価した。
（耐衝撃性評価）
ＦＤＡ規格に該当する落球試験と行った。ハードコート層が形成されたレンズ凸面を上にし、質量１６．３ｇの鋼球を高さ６７ｃｍから鉛直方向に自由落下させ、破壊した時点での高さを測定した。破壊しなかった場合は２０ｃｍ毎、鋼球を落下させる高さを上げ、再度試験した。
以下の表５に、外観評価、耐擦傷性評価、および耐衝撃性評価の結果を示す。
【０１１９】
【表５】
【０１２０】
表５に示すように、従来の浸漬法を用いてハードコート層を形成した比較例４−１、スピンコート法を用いてハードコート層を形成した比較例４−２では、処理液体（Ｐ）に濃度分布が生じてしまうため、レンズ基材の塗布された処理液体の層においても、面内で濃度分布が一様とならず、干渉縞を伴う外観不良が観察された。また、これらの浸漬法やスピンコート法では、レンズ基材の中心部と外周部とで、異なる組成液を塗布することが困難である。
これに対して、実施例４−１〜実施例４−４、および比較例４−３〜比較例４−７では、形成されたハードコート層に干渉縞が観察されず、かつ、耐擦傷性も良好であった。
また、実施例４−１〜実施例４−４と、比較例４−３〜比較例４−７との比較により、耐衝撃性では、特に、中心部の円領域の面積が５５〜７５％の範囲である場合に、強い耐衝撃性能が得られることが確認できた。
【産業上の利用可能性】
【０１２１】
本発明の処理層形成方法は、光学物品に対して複数の組成液を混合した処理液により処理層を形成する場合に好適に適用できる。光学物品としては、例えば、眼鏡レンズ、カメラレンズ、望遠鏡用レンズ、ステッパー用集光レンズ等の各種レンズや、プリズム、時計等のカバーガラス、ディスプレイの保護ガラス等を挙げることができる。また、処理液体により形成される処理層としては、例えばハードコート層、プライマー層を挙げることができる。
【符号の説明】
【０１２２】
１…レンズ基材（基材）、１１…第１次組成液の液滴、１２…第１次組成液の初期層、１３…第２次組成液の液滴、１５，１５Ａ…ハードコート層（処理層）、１６…第３次組成液の液滴、２００…レンズ（光学物品）、２０１…内側ハードコート層（内側処理層）、２０２…外側ハードコート層（外側処理層）。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ｎ種（ｎは２以上の整数）の組成液を混同することで形成される処理液体を、基材の表面にコーティングして処理層を形成する処理層形成方法であって、
前記組成液毎に順次インクジェット方式で前記基材の表面上に滴下する塗布工程と、
前記塗布工程の後、前記基材の表面に滴下された前記組成液を焼成して前記処理層を形成する処理層形成工程と、
を備え、
前記塗布工程は、ｉ（１≦ｉ≦ｎ）番目に滴下する組成液を第ｉ次組成液とし、第ｉ次組成液を滴下する工程を第ｉ次塗布工程とした際に、少なくとも第１次塗布工程の後に、滴下された前記組成液の層厚を前記基材の表面に亘って均一化するレベリング工程を備える
ことを特徴とする処理層形成方法。
【請求項２】
請求項１に記載の処理層形成方法において、
前記塗布工程は、表面張力の大きい順に前記組成液をインクジェット方式で滴下する
ことを特徴とする処理層形成方法。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の処理層形成方法において、
前記塗布工程では、各第ｉ次塗布工程の後に前記レベリング工程を実施する
ことを特徴とする処理層形成方法。
【請求項４】
請求項１または請求項２に記載の処理層形成方法において、
前記処理層は、前記基材の表面中心部の円領域に形成される内側処理層と、前記基材の表面の前記内側処理層の径外側領域に形成される外側処理層と、を備え、
前記内側処理層は、第一組成液と、前記第一組成液とは異なる第二組成液と、を混同することで構成される処理液体により形成され、
前記外側処理層は、前記第一組成液と、前記第二組成液よりも小さい硬度を有し、かつ前記第一組成液とは異なる第三組成液と、を混合することで構成される処理液体により形成され、
前記塗布工程は、第１次塗布工程および第２次塗布工程を備え、
前記第１次塗布工程は、前記基材の表面の前記円領域および前記径外側領域に亘って前記第一組成液を滴下し、
前記第２次塗布工程は、前記基材の前記円領域に前記第二組成液を滴下する内側塗布工程と、前記基材の前記径外側領域に前記第三組成液を滴下する外側塗布工程と、を備える
ことを特徴とする処理層形成方法。
【請求項５】
請求項４に記載の処理層形成方法において、
前記内側塗布工程の後で、前記外側塗布工程の前に、前記円領域に滴下された前記第二組成液を焼成して、前記第二組成液を前記円領域に定着させる仮焼成工程を備える
ことを特徴とする処理層形成方法。
【請求項６】
請求項４または請求項５に記載の処理層形成方法において、
前記円領域は、前記基材の表面全体の５５％以上７５％以下の面積であり、
前記径外側領域は、前記基材の表面全体の２５％以上４５％以下の面積である
ことを特徴とする処理層形成方法。
【請求項７】
請求項１から請求項６のいずれかに記載の処理層形成方法において、
前記処理液体を焼成することで形成される前記処理層は、ハードコート層である
ことを特徴とする処理層形成方法。
【請求項８】
基材と、
前記基材の表面中心部の円領域に設けられた内側処理層と、
前記基材の表面の前記内側処理層の径外領域に設けられた外側処理層と、を備え、
前記内側処理層の硬度は、前記外側処理層の硬度よりも大きい
ことを特徴とする光学物品。
【請求項１】
ｎ種（ｎは２以上の整数）の組成液を混同することで形成される処理液体を、基材の表面にコーティングして処理層を形成する処理層形成方法であって、
前記組成液毎に順次インクジェット方式で前記基材の表面上に滴下する塗布工程と、
前記塗布工程の後、前記基材の表面に滴下された前記組成液を焼成して前記処理層を形成する処理層形成工程と、
を備え、
前記塗布工程は、ｉ（１≦ｉ≦ｎ）番目に滴下する組成液を第ｉ次組成液とし、第ｉ次組成液を滴下する工程を第ｉ次塗布工程とした際に、少なくとも第１次塗布工程の後に、滴下された前記組成液の層厚を前記基材の表面に亘って均一化するレベリング工程を備える
ことを特徴とする処理層形成方法。
【請求項２】
請求項１に記載の処理層形成方法において、
前記塗布工程は、表面張力の大きい順に前記組成液をインクジェット方式で滴下する
ことを特徴とする処理層形成方法。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の処理層形成方法において、
前記塗布工程では、各第ｉ次塗布工程の後に前記レベリング工程を実施する
ことを特徴とする処理層形成方法。
【請求項４】
請求項１または請求項２に記載の処理層形成方法において、
前記処理層は、前記基材の表面中心部の円領域に形成される内側処理層と、前記基材の表面の前記内側処理層の径外側領域に形成される外側処理層と、を備え、
前記内側処理層は、第一組成液と、前記第一組成液とは異なる第二組成液と、を混同することで構成される処理液体により形成され、
前記外側処理層は、前記第一組成液と、前記第二組成液よりも小さい硬度を有し、かつ前記第一組成液とは異なる第三組成液と、を混合することで構成される処理液体により形成され、
前記塗布工程は、第１次塗布工程および第２次塗布工程を備え、
前記第１次塗布工程は、前記基材の表面の前記円領域および前記径外側領域に亘って前記第一組成液を滴下し、
前記第２次塗布工程は、前記基材の前記円領域に前記第二組成液を滴下する内側塗布工程と、前記基材の前記径外側領域に前記第三組成液を滴下する外側塗布工程と、を備える
ことを特徴とする処理層形成方法。
【請求項５】
請求項４に記載の処理層形成方法において、
前記内側塗布工程の後で、前記外側塗布工程の前に、前記円領域に滴下された前記第二組成液を焼成して、前記第二組成液を前記円領域に定着させる仮焼成工程を備える
ことを特徴とする処理層形成方法。
【請求項６】
請求項４または請求項５に記載の処理層形成方法において、
前記円領域は、前記基材の表面全体の５５％以上７５％以下の面積であり、
前記径外側領域は、前記基材の表面全体の２５％以上４５％以下の面積である
ことを特徴とする処理層形成方法。
【請求項７】
請求項１から請求項６のいずれかに記載の処理層形成方法において、
前記処理液体を焼成することで形成される前記処理層は、ハードコート層である
ことを特徴とする処理層形成方法。
【請求項８】
基材と、
前記基材の表面中心部の円領域に設けられた内側処理層と、
前記基材の表面の前記内側処理層の径外領域に設けられた外側処理層と、を備え、
前記内側処理層の硬度は、前記外側処理層の硬度よりも大きい
ことを特徴とする光学物品。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【公開番号】特開２０１２−２００６３６（Ｐ２０１２−２００６３６Ａ）
【公開日】平成２４年１０月２２日（２０１２．１０．２２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−６５４８６（Ｐ２０１１−６５４８６）
【出願日】平成２３年３月２４日（２０１１．３．２４）
【出願人】（０００００２３６９）セイコーエプソン株式会社 (51,324)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年１０月２２日（２０１２．１０．２２）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年３月２４日（２０１１．３．２４）
【出願人】（０００００２３６９）セイコーエプソン株式会社 (51,324)
【Ｆターム（参考）】
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