印刷検査装置、印刷検査方法、および当該印刷検査方法で所定パターンを印刷するために用いる版
【課題】不可視性インクの印刷位置を可視的に検出して印刷精度を検査する、簡便で汎用性のある印刷検査方法および印刷検査装置を提供する。
【解決手段】本発明に係る印刷検査方法は、ワークの端領域２１ｂに不可視性インクを用いて印刷パターンを形成した後、当該端領域２１ｂの印刷パターンの周辺のみに着色材料を含む液体を塗布して汚染し、当該印刷パターン２２を可視化して、印刷パターン２２の印刷位置を検査する。
【解決手段】本発明に係る印刷検査方法は、ワークの端領域２１ｂに不可視性インクを用いて印刷パターンを形成した後、当該端領域２１ｂの印刷パターンの周辺のみに着色材料を含む液体を塗布して汚染し、当該印刷パターン２２を可視化して、印刷パターン２２の印刷位置を検査する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、不可視性インクの印刷位置を可視的に検出することができる印刷検査装置、印刷検査方法、および当該印刷検査方法で所定パターンを印刷するために用いる版に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、印刷物の偽変造防止を図るために、紫外光或いは赤外光等の可視光以外の光で発色するインクを用いて、可視光下で見えない画像パターンを印刷する場合がある。このようなパターンの形成用途は、上述の用途に限らず、例えば、光源装置等の光出射位置に搭載された部品（透明基板）上にパターンを形成する場合に、当該パターンを無色透明のいわゆる不可視性のインクを用いて形成すれば、光の出射効率を低下させないようにすることができる。更に、従来は、このような不可視性パターンが所定の位置に形成されているか等を検査する手法も知られている。
【０００３】
特許文献１は、図２３に示すように、基材１０１表面に親液性領域１０３と撥液性領域１０４とからなる濡れ性パターンを有するパターン形成体１０５を準備する工程と、上記親液性領域１０３に検査液１０６を付着させる工程と、レーザー照射装置１０７と受光素子１０９を用いて上記親液性領域１０３に付着した検査液１０６を検査する工程とを有するパターン形成体１０５の検査方法を開示している。検査液１０６としては、検査液１０６を付着させたパターン形成体１０５を製品としてそのまま扱うために、非汚染性の検査液を用いている。
【０００４】
また特許文献２は、不可視インクを用いて印刷した後、不可視エネルギー成分を有する光を照射して反射光を撮像することによって、印刷パターンを検出する手法を開示している。
【０００５】
また特許文献３は、可視インクと不可視インクとを隣接して印刷し、可視インクの印刷結果を検査することによって、不可視インクの位置を特定するとともに、不可視インクの位置ズレを検出する手法について開示している。
【０００６】
また特許文献４は、透明な樹脂が印刷されたワークを撮像し、画素値（明るさ）を印刷パターン方向に積算（投影）して検査する手法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特許第３９７５０６７号（２００７年６月２２日登録）
【特許文献２】特開２０００−１２７５１５号公報（２０００年５月９日公開）
【特許文献３】特開２００５−１３２０２７号公報（２００５年５月２６日公開）
【特許文献４】特許第３００３９２４号（１９９９年１１月１９日登録）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、上述した特許文献１〜４に記載されている手法のいずれも充分なものではなかった。
【０００９】
具体的には、特許文献１の手法の場合、液体の管理が煩雑であるという課題がある。具体的には、蒸気圧が高いと図２３に示した検査液１０６が過度に乾燥してしまって検査が困難であるという問題がある。また特許文献１の手法の場合、非汚染性の検査液を用いる必要があり、もし汚染性の検査液を用いた場合には、これを除去する工程が必要となり、工程が煩雑になる。
【００１０】
また特許文献２の手法の場合、不可視エネルギーを有する光に反応するインク材料に限られるという課題がある。すなわち、可視または不可視エネルギー成分を有する光では検出困難な透明インクを用いると、印刷結果を検査することができない。
【００１１】
また特許文献３の手法の場合、複数色を有する溶融インクリボン上の色材を、サーマルヘッドで転写材（中間転写フィルム）に転写することにより、転写材の同一画面に複数の色を形成する印刷方法であるため、液体インクを使用した印刷方法を用いて印刷することが困難であり、印刷方法に制限があるという課題がある。
【００１２】
また特許文献４の手法の場合、光学的な検出するためには、印刷パターンをある程度厚くしなければならない。すなわち、印刷パターンが薄い（０．１〜０．２μｍ）場合には検出が困難であるという課題がある。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明は、上記の問題点に鑑みなされたものであり、その目的は、不可視性インクの印刷位置を可視的に検出して印刷精度を検査する、簡便で汎用性のある印刷検査方法、印刷検査装置、および当該印刷検査方法で所定パターンを印刷するために用いる版を提供することである。
【００１４】
すなわち、本発明に係る印刷検査方法は、上記の課題を解決するために、
被印刷面における端領域に、不可視性のインクを用いて所定のパターンを印刷して形成する印刷工程であって、且つ、当該インクとして、上記端領域内における上記パターンに隣接する部分よりも撥液性を示すインクを用いる印刷工程と、
上記印刷工程の後に、上記パターンによって撥ねられる液性の液体であって、且つ、着色材料を混合してなる当該液体を上記被印刷面内の上記端領域のみに塗布する液体塗布工程と、
上記液体塗布工程の後に、上記液体によって形成された液膜の形状から、上記パターンの印刷精度を検査する検査工程とを含むことを特徴としている。
【００１５】
上記の構成によれば、上記液体の管理が容易である。なぜなら、着色材料を混合しているので、液体の所在が明瞭である。また、粘度変化などを目視確認できる為、定期的なメンテナンスを実施し易い。さらに、着色液体の付着していない基板は、検査前の基板であることが目視確認できる。
【００１６】
また上記の構成によれば、被印刷面の端領域にパターンを設けて、その周囲（端領域）のみを汚染（着色材料を混合してなる液体を付着させる）することから、例えば被印刷面の中央領域に後述するような素子が形成されている場合であっても、中央領域は汚染されない。よって、汚染性の液体（液膜）を除去する必要がなく、液膜を形成したままで、次の工程へ用いることができる。すなわち、汚染性の液体（液膜）を除去する工程を要さず、スループットを向上させることができる。
【００１７】
また、着色材料を混合してなる汚染性の液体が、除去されずに残留するので、それ以後、任意のタイミングで印刷パターンを確認することができる。
【００１８】
また上記の構成によれば、着色材料を混合してなる汚染性の当該液体を用いて不可視性インクのパターンを可視化することから、従来技術のように不可視エネルギーを有する光を用いて可視化する場合と比較して、不可視エネルギー成分を有する光では検出困難な透明インクでも使用することができ、不可視性インクの選択肢が多い。
【００１９】
また上記の構成によれば、液体インクを使用した印刷方法を用いて印刷することができる。
【００２０】
また上記の構成によれば、印刷パターンを可視性の液体を用いて可視化することから、印刷パターンが０．１〜０．２μｍと薄い場合であっても検査が可能である。また、薄くても良いということは、インクの消費を抑えることができるということにもなる。
【００２１】
したがって、本発明に係る印刷検査方法は汎用性があり、且つ、不可視性インクの印刷位置を可視的に簡便に検査することができる。
【００２２】
また、本発明に係る印刷検査方法は、上記の構成に加えて、
上記被印刷面には、素子を形成するための素子形成領域が上記端領域とは異なる領域に設けられており、
上記印刷工程では、上記端領域に上記インクを印刷するのと同時に、上記素子形成領域において上記インクを用いて上記素子の一部の構成を作り込むための液膜を形成することが好ましい。
【００２３】
上記の構成によれば、上記素子形成領域での素子の製造工程の一部の工程と、上記端領域への上記インクの印刷する工程とを、単一の工程において実現することができる。よって、タクトタイムを短縮することができる。
【００２４】
また、上述のように、本発明の場合は、着色材料を混合してなる汚染性の液体を除去することがなく、液膜を形成した時点からそれ以降であれば、いつでも印刷パターンを確認することができる。すなわち、印刷パターンを可視化できていることによって、素子の一部の構成を作り込むための液膜が作り込まれているか否かが判断できる。
【００２５】
また、本発明に係る別の印刷検査方法は、上記の課題を解決するために、
素子を形成するための素子形成領域と、当該素子形成領域とは異なる領域に設けられている端領域とを有する被印刷面における当該素子形成領域および当該端領域に、不可視性のインクを用いてそれぞれ所定のパターンを同時に印刷して形成する印刷工程であって、且つ、当該インクとして、各上記領域内における上記所定のパターンに隣接する部分よりも撥液性を示すインクを用いる印刷工程と、
上記印刷工程の後に、上記端領域内に印刷した上記所定のパターンによって撥ねられる液性の液体であって、且つ、着色材料を混合してなる当該液体を上記被印刷面内の上記端領域のみに塗布する液体塗布工程と、
上記液体塗布工程の後に、上記液体によって形成された液膜の形状から、上記端領域内に印刷した上記所定のパターンの印刷精度を検査する検査工程とを含むことを特徴としている。
【００２６】
上記の構成によれば、上記液体の管理が容易である。なぜなら、着色材料を混合しているので、液体の所在が明瞭である。また、粘度変化などを目視確認できる為、定期的なメンテナンスを実施し易い。さらに、着色液体の付着していない基板は、検査前の基板であることが目視確認できる。
【００２７】
また上記の構成によれば、被印刷面の端領域にパターンを設けて、その周囲（端領域）のみを汚染することから、例えば被印刷面の中央領域に後述するような素子が形成されている場合であっても、中央領域は汚染されない。よって、汚染性の液体（液膜）を除去する必要がなく、液膜を形成したままで、次の工程へ用いることができる。すなわち、汚染性の液体（液膜）を除去する工程を要さず、スループットを向上させることができる。
【００２８】
また、着色材料を混合してなる汚染性の液体が、除去されずに残留するので、それ以後、任意のタイミングで印刷パターンを確認することができる。
【００２９】
また上記の構成によれば、着色材料を混合してなる汚染性の当該液体を用いて不可視性インクのパターンを可視化することから、従来技術のように不可視エネルギーを有する光を用いて可視化する場合と比較して、不可視エネルギー成分を有する光では検出困難な透明インクでも使用することができ、不可視性インクの選択肢が多い。
【００３０】
また上記の構成によれば、液体インクを使用した印刷方法を用いて印刷することができる。
【００３１】
また上記の構成によれば、印刷パターンを可視性の液体を用いて可視化することから、印刷パターンが０．１〜０．２μｍと薄い場合であっても検査が可能である。また、薄くても良いということは、インクの消費を抑えることができるということにもなる。
【００３２】
したがって、本発明に係る印刷検査方法は汎用性があり、且つ、不可視性インクの印刷位置を可視的に簡便に検査することができる。
【００３３】
さらに、上記構成によれば、端領域における所定のパターンと、素子形成領域における所定のパターンとを単一の工程において形成することができる。
【００３４】
また、本発明に係る印刷検査方法は、上記の構成に加えて、
上記印刷工程では、凸版印刷を用いて上記所定のパターンを印刷することが好ましい。
【００３５】
具体的には、上記所定のパターンとして四角形状あるいは枠形状あるいは円形状あるいは環形状の少なくとも１つの形状のパターンを、上記凸版印刷を用いて印刷することが好ましい。
【００３６】
上記の構成によれば、凸版印刷を用いている。凸版印刷の場合、パターンのエッジの状態が、印刷原理的に印刷する方向の影響を受ける。具体的には、凸版印刷を用いて例えば四角の枠形状のパターンを印刷する場合、枠形状を構成する２本の互いに対向する辺はそれぞれ、印刷方向の上流側のエッジは印刷がやや不鮮明であるのに対して、印刷方向の下流側のエッジは上流側のエッジに比べて明瞭になる。明瞭なほうの辺は、液体塗布工程によって形成される液膜との境界部が明瞭となる。そのため、明瞭なほうの辺を用いて検査すれば、精度の高い検査を行なうことが可能である。
【００３７】
また、本発明に係る印刷検査方法は、上記の構成に加えて、
上記印刷工程では、
上記インクを用いて上記素子の一部の構成を作り込むための液膜を形成する素子形成用パターンを、上記素子形成領域の上記所定のパターンとして、凸版印刷を用いて上記素子形成領域に印刷して、
四角形状あるいは枠形状あるいは円形状あるいは環形状の少なくとも１つの形状のパターンと、当該パターンとは異なるダミーパターンとを、上記端領域の上記所定のパターンとして、凸版印刷を用いて上記端領域に印刷し、
上記ダミーパターンは、上記素子形成用パターンの少なくとも一部分と同一の形状であることが好ましい。
【００３８】
凸版印刷では、被印刷物に版を押し付けながら印刷するため、印刷する領域内で凸版と被印刷物を略均一に接触させることが重要となる。
【００３９】
ところが、素子形成領域の所定のパターン（素子形成用パターン）と、印刷検査用パターンである端領域の所定のパターンとは、印刷方向でのパターン形成状態が異なることがあり、その場合には、素子形成用パターンと印刷検査用パターンとで、印刷時の凸版の押し付け圧力が異なり、凸版の印刷方向の延び量に差異が発生する。その結果、素子形成用パターンは正常な位置に印刷されているが、印刷検査用パターンの印刷方向の延びが小さくなり、印刷検査用パターン間距離が素子形成用パターンの同等距離部よりも短くなるため、位置ズレを起こしているように印刷されることがある。
【００４０】
これを改善するために、本発明に係る印刷検査方法では、上記のように、端領域に、素子用パターンと略同一のダミーパターンを形成する。これにより、素子形成用パターンと印刷検査用パターン（四角形状あるいは枠形状あるいは円形状あるいは環形状の少なくとも１つの形状のパターン）との印刷時の延び量が略同じになる。その結果、素子用パターンの位置ズレと、印刷検査用パターンの位置ズレとは、ほぼ同じとなり、位置ズレの検出精度が向上する。そのため、印刷ズレによる不良の発生が減少し、コスト削減に効果を奏する。
【００４１】
また、本発明に係る印刷検査方法は、上記の構成に加えて、
上記被印刷面上に、上記印刷工程では、上記所定パターンを複数個形成することが好ましい。
【００４２】
上記の構成によれば、形成位置の異なる２つのパターンを用いて印刷精度を検査すれば、もし位置ズレしていた場合にはパターンの一部分が液膜によって可視化されないので、パターンの見え方によって、位置ズレの度合い（程度）を確認することができる。
【００４３】
また、本発明に係る印刷検査方法は、上記の構成に加えて、
上記液体として、樹脂材料が塗布されることが好ましい。
【００４４】
上記の構成によれば、液膜が樹脂によって形成されるため、強度がある。そのため、上記被印刷面を有する或る被印刷体の当該被印刷面の上に、別の被印刷体を積層した場合であっても、樹脂の液膜が被印刷体と被印刷体との間のスペーサとして機能を果たす。特に、被印刷面の端領域以外に素子が形成されているような場合には、このようなスペーサがない状態で積層すると、被印刷体同士が接触して素子を破壊して製品品質を低下させる原因にもなるため搬送・輸送に手間がかかる。しかし、樹脂の液膜がスペーサとして機能すれば、上述した接触がないため製品品質を低下させることがない。また、積層することが可能であるため、コンパクトになり、搬送・輸送し易い。
【００４５】
また、本発明に係る更に別の印刷検査方法は、上記の課題を解決するために、
被印刷面における端領域に、不可視性のインクを用いて所定のパターンを印刷して形成する印刷工程であって、且つ、当該インクとして、上記端領域内における上記パターンに隣接する部分よりも撥液性を示すインクを用いる印刷工程と、
上記印刷工程の後に、上記パターンによって撥ねられる液性の液体であって、且つ、着色材料を混合してなる当該液体を上記被印刷面内の上記端領域のみに塗布する液体塗布工程と、
上記液体塗布工程の後に、上記液体によって形成された液膜の形状から上記パターンの印刷精度を検査する検査工程とを含み、
上記印刷工程では、上記所定のパターンとして枠形状もしくは環形状のパターンを印刷し、
上記液体塗布工程では、上記枠形状もしくは環形状のパターンによって囲まれた領域のみに、上記液体を塗布することを特徴としている。
【００４６】
上記の構成によれば、上述した効果に加えて、上記端領域の全面に上記液体を塗布する場合に比較して塗布面積が狭いことから、当該液体の使用量が少なくなり、コストダウンを実現することができる。
【００４７】
また、本発明に係る印刷検査装置は、上記の課題を解決するために、
被印刷面における端領域に、不可視性のインクを用いて所定のパターンを印刷して形成する印刷手段であって、且つ、当該インクとして、上記端領域内における上記パターンに隣接する部分よりも撥液性を示すインクを用いる印刷手段と、
上記印刷手段によって形成された上記パターンによって撥ねられる液性の液体であって、且つ、着色材料を混合してなる当該液体を上記被印刷面内の上記端領域のみに塗布する液体塗布手段と、
上記液体塗布手段によって形成された上記液体の液膜の形状から上記パターンの印刷精度を検査する検査手段とを備えていることを特徴としている。
【００４８】
上記の構成によれば、本発明に係る印刷検査装置は、上記液体の管理が容易である。なぜなら、着色材料を混合しているので、液体の所在が明瞭である。また、粘度変化などを目視確認できる為、定期的なメンテナンスを実施し易い。さらに、着色液体の付着していない基板は、検査前の基板であることが目視確認できる。
【００４９】
また上記の構成によれば、被印刷面の端領域にパターンを設けて、その周囲（端領域）のみを汚染することから、例えば被印刷面の中央領域に後述するような素子が形成されている場合であっても、中央領域は汚染されない。よって、汚染性の液体（液膜）を除去する必要がなく、液膜を形成したままで、次の製造過程に移行できる。すなわち、汚染性の液体を除去する工程を要さず、スループットを向上させることができる。
【００５０】
また、着色材料を混合してなる汚染性の液体が、除去されずに残留するので、それ以後、任意のタイミングで印刷パターンを確認することができる。
【００５１】
また上記の構成によれば、着色材料を混合してなる汚染性の当該液体を用いて不可視性インクのパターンを可視化することから、従来技術のように不可視エネルギーを有する光を用いて可視化する場合と比較して、不可視エネルギー成分を有する光では検出困難な透明インクでも使用することができ、不可視性インクの選択肢が多い。
【００５２】
また上記の構成によれば、液体インクを使用した印刷手法で印刷することができる。
【００５３】
また上記の構成によれば、印刷パターンを可視性の液体を用いて可視化することから、印刷パターンが０．１〜０．２μｍと薄い場合であっても検査が可能である。また、薄くても良いということは、インクの消費を抑えることができるということにもなる。
【００５４】
したがって、本発明に係る印刷検査装置は汎用性があり、且つ、不可視性インクの印刷位置を可視的に簡便に検査することができる。
【００５５】
また、本発明に係る印刷検査装置は、上記の構成に加えて、
上記印刷手段は、凸版印刷機であることが好ましい。
【００５６】
凸版印刷の場合、パターンのエッジの状態が、印刷原理的に印刷する方向の影響を受ける。具体的には、凸版印刷を用いて例えば四角の枠形状のパターンを印刷する場合、枠形状を構成する２本の互いに対向する辺はそれぞれ、印刷方向の上流側のエッジは印刷がやや不鮮明であるのに対して、印刷方向の下流側のエッジは上流側のエッジに比べて明瞭になる。明瞭なほうの辺は、液体塗布手段によって形成される液膜との境界部が明瞭となる。そのため、明瞭なほうの辺を用いて検査すれば、精度の高い検査を行なうことが可能である。
【００５７】
本発明に係る印刷検査方法で所定パターンを印刷するために用いる版は、上記の課題を解決するために、
素子を形成するための素子形成領域と、当該素子形成領域とは異なる領域に設けられている端領域とを有する被印刷面における当該素子形成領域および当該端領域に、不可視性のインクを用いてそれぞれ所定のパターンを同時に印刷して形成する印刷工程であって、且つ、当該インクとして、各上記領域内における上記所定のパターンに隣接する部分よりも撥液性を示すインクを用いる印刷工程にて、凸版印刷を用いて上記所定のパターンを印刷するための版であって、
上記素子形成領域の上記所定のパターンとして、上記インクを用いて上記素子の一部の構成を作り込むための液膜を形成する素子形成用パターンを印刷するための第１パターンと、
上記端領域の上記所定のパターンとして、四角形状あるいは枠形状あるいは円形状あるいは環形状の少なくとも１つの形状のパターンを印刷するための第２パターンと、当該少なくとも１つの形状のパターンとは異なるダミーパターンを印刷するための第３パターンと、が設けられており、
上記第３パターンは、上記第１パターンの少なくとも一部分と同一の形状であることを特徴としている。
【００５８】
凸版印刷では、被印刷物に版を押し付けながら印刷するため、印刷する領域内で凸版と被印刷物を略均一に接触させることが重要となる。
【００５９】
ところが、素子形成領域の所定のパターン（素子形成用パターン）と、印刷検査用パターンである端領域の所定のパターンとは、印刷方向でのパターン形成状態が異なることがあり、その場合には、素子形成用パターンと印刷検査用パターンとで、印刷時の凸版の押し付け圧力が異なり、凸版の印刷方向の延び量に差異が発生する。その結果、素子形成用パターンは正常な位置に印刷されているが、印刷検査用パターンの印刷方向の延びが小さくなり、印刷検査用パターン間距離が素子形成用パターンの同等距離部よりも短くなるため、位置ズレを起こしているように印刷されることがある。
【００６０】
これを改善するために、本発明に係る、印刷検査方法に用いる版では、上記のように、端領域に、素子用パターンと略同一のダミーパターンを形成することができるように構成されている。これにより、素子形成用パターンと印刷検査用パターン（四角形状あるいは枠形状あるいは円形状あるいは環形状の少なくとも１つの形状のパターン）との印刷時の延び量を略同じにすることができる。その結果、素子用パターンの位置ズレと、印刷検査用パターンの位置ズレとは、ほぼ同じとなり、位置ズレの検出精度が向上する。そのため、印刷ズレによる不良の発生が減少し、コスト削減に効果を奏する。
【００６１】
また、凸版印刷機のメンテナンス項目の１つに凸版表面の洗浄がある。この目的は凸版表面に付着した汚れを布などで拭き取ることにより印刷品質の向上を図るためのものである。しかし、この凸版表面の洗浄を繰り返すと、洗浄時のダメージにより、版における端領域に所定のパターンを印刷するためのパターンが傷つくことがある。
【００６２】
しかしながら、上記の構成によれば、端領域に所定のパターンを印刷するためのパターン（第２パターン）のみでなく、ダミーパターンを印刷するためのパターン（第３パターン）も設けられているため、端領域に所定のパターンを印刷するためのパターン（第２パターン）のみが設けられている場合に比べて、端領域に所定のパターンを印刷するためのパターン（第２パターン）にかかるダメージを軽減することができる。
【００６３】
したがって、本発明に係る印刷検査方法で所定パターンを印刷するために用いる版は、ダミーパターンを印刷するためのパターンを設けない場合に比べて、版の寿命を延ばすことができることによって、コストを削減することができる。
【発明の効果】
【００６４】
本発明によれば、汎用性があり、且つ、不可視性インクの印刷位置を可視的に簡便に検査することができる印刷検査方法、印刷検査装置、当該印刷検査方法で所定パターンを印刷するために用いる版を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００６５】
【図１】本発明の一実施形態における印刷検査方法に用いられるワークの上面図である。
【図２】本発明の一実施形態における印刷検査方法の概要を示したワークの部分上面図である。
【図３】本発明の一実施形態における印刷検査方法に用いられる印刷検査装置に設けられたフレキソ凸版印刷機の側面図である。
【図４】図３に示したフレキソ凸版印刷機に設けられた版胴を示す図である。
【図５】紙面左側からワークの上面と、図３に示したフレキソ凸版印刷機の版胴の版を使って印刷される印刷結果の上面と、印刷後のワークの上面を示した図である。
【図６】印刷パターンの拡大図である。
【図７】本発明の一実施形態における印刷検査方法に用いられる印刷検査装置に設けられた液体塗布装置の図である。
【図８】印刷パターンを可視化した状態を示す図である。
【図９】印刷パターンを可視化方法の別の態様を示した図である。
【図１０】印刷パターンを可視化方法の更に別の態様を示す図である。
【図１１】複数のワークを積み重ねた状態を示す側面図である。
【図１２】印刷パターンを可視化方法の更に別の態様を示す図である。
【図１３】印刷パターンを可視化した図である。
【図１４】印刷パターンを可視化した図である。
【図１５】印刷パターンを可視化方法の更に別の態様を示す図である。
【図１６】印刷パターンを可視化した図である。
【図１７】印刷パターンを可視化した図である。
【図１８】本発明の一実施形態における印刷検査方法に用いられる版の部分上面図である。
【図１９】印刷パターンを可視化した図である。
【図２０】ダミーパターンを形成しない版の部分上面図である。
【図２１】印刷パターンを可視化した図である。
【図２２】本発明の一実施形態における版の自動メンテナンスを説明するための説明図である。
【図２３】従来技術を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００６６】
〔実施の形態１〕
本発明に係る印刷検査方法および印刷検査装置は、例えば、ＬＥＤパッケージや、液晶表示装置に用いられるカラーフィルタなどの透光性製品を製造するために広く用いることができる。そこで以下では、ＬＥＤパッケージの製造過程を一例として挙げて、本発明に係る一実施形態の印刷検査方法および印刷検査装置について図１から図８を参照して説明する。
【００６７】
（ワーク）
まず、図１は、本発明の一実施形態に係る印刷検査方法を用いて印刷を行なう対象であり、且つ、その印刷結果の検査を行なう対象であるワークの構成を示した上面図である。
【００６８】
図１に示すワーク２０は、その表面（被印刷面）の中央領域に、複数のＬＥＤパッケージ３０が縦横に並んで形成される領域であるＬＥＤパッケージ領域（素子形成領域）２１ａが設けられた基板である。
【００６９】
ワーク２０の表面には更に、上記ＬＥＤパッケージ領域２１ａを囲む端領域２１ｂが設けられている。
【００７０】
後述するように、本実施形態の印刷検査方法は、端領域２１ｂ内に無色透明のインクを用いて形成した印刷パターン２２を、端領域２１ｂ内の印刷パターン２２の周辺を着色材料を含む液体によって汚染して可視化するというものである。端領域２１ｂを汚染する際、ＬＥＤパッケージ領域２１ａは汚染しない。よって、汚染によって、ＬＥＤパッケージ領域２１ａのＬＥＤパッケージに悪影響を与えないようにすることが本発明のポイントの一つでもある。すなわち、上記ＬＥＤパッケージ領域２１ａは汚染禁止領域であり、上記端領域２１ｂは汚染可能領域である。
【００７１】
なお、図１の端領域２１ｂには、配線３１ａおよび３１ｂが形成されているが、この配線３１ａおよび３１ｂは、ＬＥＤパッケージ領域２１ａのＬＥＤパッケージ３０に直接的に作り込まれた構成ではないため、汚染による影響は少なく、よって汚染可能領域に形成されている。
【００７２】
また、本実施形態では、ワークの中央にＬＥＤパッケージ領域２１ａ（汚染禁止領域）がある構成のため、外周領域を汚染可能領域としているが、本発明はこれに限定されるものではなく、汚染可能領域の位置は、汚染禁止領域を除く領域であればワーク上において問わない。
【００７３】
（印刷検査方法の概要）
図１に示す端領域２１ｂの一部分であるエリアＡの拡大図を図２に示す。図２を用いて、本実施形態の印刷検査方法の概要を説明する。
【００７４】
図２中の（ａ）で示す状態は、端領域２１ｂに無色透明のインクを用いて印刷パターン２２を形成した状態を示す。なお、印刷パターン２２を形成した時点では当該印刷パターン２２は不可視状態であるが、説明の便宜上、図２中の（ａ）では破線で当該印刷パターン２２を示している。
【００７５】
次いで、図２中の（ｂ）は、図２中の（ａ）において印刷パターン２２を形成した印刷工程の後工程である検査工程において、不可視性であった印刷パターン２２を可視化した状態である。検査工程（可視化）は、端領域２１ｂ内の印刷パターン２２の周辺のみに着色材料を含有する液体を塗布して液膜を形成することによって行なう。この液膜は形成以後除去されるものではない。本願明細書では、このように着色材料を含む液膜をそのまま残留させることを「汚染する」と称する。ただし、着色材料（液膜）は基板（ワーク）上に残留するものの、ＬＥＤを形成しない領域であるため、当該領域ごと切り捨てて、最終ＬＥＤパッケージには含まれない。
【００７６】
また、本実施形態のポイントの一つとしては、上記印刷工程が、ＬＥＤパッケージの製造過程のうちの或る工程と同時において行なわれる点にある。これは、印刷工程において用いられる不可視性インクが、ＬＥＤパッケージの構成要素のうちの一部の構成を形成するための材料と同一材料であることに因る。すなわち、ＬＥＤパッケージの構成要素のうちの一部をＬＥＤパッケージ（正確にはこの時点ではＬＥＤパッケージは完成体ではない）内に作り込むための構成を形成するのと同時に、端領域２１ｂに上記印刷パターン２２を印刷する。
【００７７】
印刷パターン２２の印刷は、詳細は後述するが、凸版を用いて行なう。凸版の上では、ＬＥＤパッケージの当該一部の構成を形成するための形状の凹凸部と、印刷パターンとなる形状の凹凸部との相対位置が厳密に設計されている。しかしながら、印刷工程において当該凸版をワーク２０と対面させた際に、位置ずれが生じたり、印刷が不十分であったりする場合がある。そこで上記検査工程は、上記印刷パターンを可視化することによってそのような印刷の欠陥を検査（検出）するために行なわれる。
【００７８】
具体的には、ワーク２０上には印刷工程の前工程において配線３１ａおよび３１ｂが形成されており、この配線３１ａおよび３１ｂと、ＬＥＤパッケージの電極もしくは配線と相対位置が正しく構成されているので、この配線３１ａおよび３１ｂを位置指標として、凸版印刷を行なって形成される印刷パターンとの位置関係を検査すれば、凸版のＬＥＤパッケージの当該一部の構成を形成するための部分が、ＬＥＤパッケージ内の所望の位置（すなわちＬＥＤパッケージの当該一部の構成を形成するための形成位置として適切な位置）に位置合わせできているか否かを判断することができる。
【００７９】
（印刷検査方法の詳細と印刷検査装置の構成）
（印刷工程および印刷装置）
図３は、上述した印刷工程で用いられる印刷装置の構成を示した断面図である。
【００８０】
本実施形態では、フレキソ凸版印刷機１を用いて印刷工程を行なう。フレキソ凸版印刷機１は、図３に示すように、版胴２と、ステージ３と、アニロックスロール９と、ドクターブレード５と、インク供給機構６とを備えている。
【００８１】
ワーク２０へ印刷する不可視性インクは、インク供給機構６により所定量が回転しているアニロックスロール９上に供給される。インク供給機構６の構成は、一般にみられる図３に示す様なインクタンク７とインクポンプ８からなる構成で十分である。
【００８２】
アニロックスロール９に供給された不可視インクは、アニロックスロール９に当接させたドクターブレード５により、アニロックスロール９上に均一に広げられる。
【００８３】
アニロックスロール９上の不可視インクは、アニロックスロール９の回転に同期しながら回転する版胴２上に粘着された版４を、アニロックスロール９に当接することにより、版４上に供給される。
【００８４】
上記ステージ３は、ワーク２０を載置することができるように構成されている。またステージ３は、図示しない駆動手段によって、版胴２と同期して、図３の矢印の方向に移動する構成となっている。
【００８５】
従って、ステージ３の移動に同期して、版胴２上の版４とワーク２０が当接することにより、版４上の不可視インクがワーク２０に転写される。
【００８６】
ステージ３へのワーク２０の載置方法は特に限定されるものではなく、従来周知の手法および構成によって実現すればよい。
【００８７】
上述したように本実施形態では、上記印刷工程が、ＬＥＤパッケージの製造過程のうちの或る工程と同時において行なわれる。
【００８８】
上記版胴２は、図３に示すように、中心軸Ｏを回転軸として回転するローラー構造を有している。ここで図４は、版胴２を曲面側からみた側面図である。図４に示すように、版胴２には、その曲面に沿って版４が貼着している。この版４の外面には、図１および図２に示す印刷パターン２２となる形状の凹凸と、図１に示す各ＬＥＤパッケージ３０の構成要素の一部を形成するための構成に対応する形状の凹凸とが設けられている。
【００８９】
また版胴２の版４に所定量の不可視性インクを供給することができるよう、フレキソ凸版印刷機１には図示しない不可視性インクの供給部が設けられている。
【００９０】
版４に所定量の不可視性インクを供給された版胴２が、図３のように、ステージ３に載置されたワーク２０の表面と接触しながら中心軸Ｏを回転軸として回転することによって、版４に形成されている上記形状のインクが、ワーク２０の表面に転写（印刷）される。この時、当該インクがワーク２０の表面よりも撥液性を有することにより、形状を当該ワーク２０表面上に維持することができる。
【００９１】
また、転写インクがむらや途切れなく転写されるためには、版４を所定量押し潰しながらワーク２０に押し当てることが必要である。そこで、例えば版胴２およびステージ３の少なくとも一方には、押圧手段（不図示）が設けられている。
【００９２】
また、押し付けたときにワーク２０に過剰な衝撃がかからないよう、衝撃を吸収するための緩衝材（不図示）をステージ３とワーク２０との間に配設している。
【００９３】
フレキソ凸版印刷機１による転写は、押し付ける力（印圧）が比較的軽くてよいため、ワーク２０が薄い場合であっても、破壊することなく良好な転写を実現することができるため好ましい。
【００９４】
版４の外面に形成されている、印刷パターン２２（図１および図２）用の形状と、各ＬＥＤパッケージ３０（図１）の構成要素の一部を形成するための構成用の形状とは、それぞれ特に限定されるものではなく、構成に応じて決定すればよい。
【００９５】
図５は、紙面左側がステージ３に載置されるワーク２０の表面（転写される前の表面）、紙面中央が版４による印刷結果、紙面右側がワーク２０に印刷パターン２２と、ＬＥＤパッケージ３０の構成要素の一部を形成するための形状とがワーク２０上に転写された後のワーク２０の表面を示している。
【００９６】
本実施形態では、図５に示すようにワーク２０はほぼ四角形であり、印刷パターン２２は、当該四角形の４つの角部に形成されるように構成している。また、それぞれの角部に、枠形状のパターン２３および環形状のパターン２４という互いに形状の異なる２つの印刷パターン２２が転写されるように版４が作製されている（図５）。
【００９７】
上述のようにフレキソ凸版印刷を用いる場合、これら枠形状のパターン２３および環形状のパターン２４の形状には、次のようなメリットがある。
【００９８】
まず、図６は、フレキソ凸版印刷を用いて転写した枠形状のパターン２３および環形状のパターン２４を示した拡大図である。フレキソ凸版印刷は、一般に図３に示すように輪転印刷方式であり、形成される枠形状のパターン２３および環形状のパターン２４は、図６に示すように、各々のエッジの状態が印刷方向の影響を受けている。具体的には、四角の枠形状のパターン２３を印刷する場合、枠形状を構成する２本の互いに対向する辺はそれぞれ、印刷方向の上流側のエッジ、すなわち印刷開始側Ｓは印刷がやや不鮮明であるのに対して、印刷方向の下流側のエッジ、すなわち印刷終了側Ｅは上流側のエッジに比べて明瞭になる。また、印刷方向に沿った辺のエッジＲは印刷開始側Ｓから印刷終了側Ｅにかけて印刷開始側Ｓと印刷終了側Ｅとの間の鮮明度合いとなって印刷される。
【００９９】
このように、印刷開始側Ｓと印刷終了側Ｅとでエッジの鮮明度合いが異なることによって、明瞭なほうの辺を用いて後述する検査を行なえば、精度の高い検査を行なうことが可能である。
【０１００】
なお、印刷パターンの形状は、枠形状や環形状である必要はなく、幾何学模様であったり、文字であってもよく、このような形状であっても上述と同様に鮮明度合いに差をつけることができる。また、上述した鮮明度合いの差はつかないが、印刷パターンの形状は、上記のほかにも、矩形、円形、もしくは楕円の中から１つまたは複数の形状を選択することもできる。
【０１０１】
さらに、印刷パターンとして、枠形状や環形状は凸版印刷時、版の耐久性において、矩形状、円形状よりも劣る場合がある。矩形状、円形状とすることにより、版の耐久性を枠形状や環形状よりも向上させることができる。
【０１０２】
版４は、感光性樹脂から構成することができるが、これに限定されるものではなく、インクに対して耐性を有し、ワークと接触しても破損しない条件を満たすものを選択することが好ましい。
【０１０３】
また、感光性樹脂の版４にパターニングの光を当てることによって、枠形状のパターン２３および環形状のパターン２４の形状を形成することができる。
【０１０４】
（インク）
ここで、版４からワーク２０に転写される不可視性インクについて説明する。
【０１０５】
不可視性インクは、無色透明のインクである。
【０１０６】
なお、完全な無色透明でなくとも、視認し難い程度のものであれば上記インクとして採用することができる。すなわち、本発明の趣旨は、端領域に形成した視認し難いインクを転写して得られる印刷パターンを、後工程で塗布する着色材料を含有する液体で液膜を形成して可視化しようとするものである。この趣旨から外れないものであれば、完全に無色でなくても良く、完全に透明でなくてもよい。
【０１０７】
また、不可視性インクは、例えば蛍光材料や所定の波長の光によって励起するような材料を含んでいる必要はない。含んでいても構わないが、本発明はそれらの材料を用いて印刷パターンを可視化するものではない。
【０１０８】
不可視性インクの具体例としては、墨汁、カーボンブラックなどがあるが、本発明はこれに限定されるものではない。
【０１０９】
このような不可視性インクを用いて印刷を良好に実現することができれば、図５の紙面右側に示しているごとく、ＬＥＤパッケージ３０の構成要素の一部を形成するための形状を所定の位置に不可視性インクで形成することが可能となる。しかしながら、ワーク２０と版４との位置合わせに失敗すると、所定外の位置に不可視性インクによる形成物が形成されることになり、ＬＥＤパッケージ３０としての製品品質に悪影響を与える。ところが、上述したようにインクは不可視性であるため、不可視インクで形成したＬＥＤパッケージ３０の構成要素の一部を形成するための形状や、印刷パターン２２をそのままの状態で視認したり、あるいは、そのまま撮像するなどして画像として取り込んで解析したりすることはできない。そのため、これらの手法では、良好に印刷できたか否かの判断がつけられない。そこで、図３〜図６を用いて説明した印刷工程を完了させると、次に、印刷パターン２２を可視化して、印刷が良好に行なわれたか否かという印刷結果を検査する検査工程を行なう。
【０１１０】
（検査工程および検査装置）
上記検査工程では、まず、図７に示す液体塗布装置１０を用いてワーク２０上の端領域２１ｂのみに、着色材料を混合してなる汚染性の液体４０を塗布する。この液体塗布装置１０は、フレキソ凸版印刷機１と合体した１つの装置の一部として構成されていてもよく、フレキソ凸版印刷機１とは別体で構成されていてもよい。また、フレキソ凸版印刷機１から液体塗布装置１０へのワーク２０の搬送は、図３のステージ３がそのまま図示しない駆動手段によって行なうことができる。
【０１１１】
液体塗布装置１０からワーク２０の端領域２１ｂへの塗布方法は、特に限定されるものではないが、ＬＥＤパッケージ領域２１ａに塗布液が付着しないよう、塗布領域を制御できる手法を用いる。
【０１１２】
具体的には、ディスペンス法、スタンプ法などを採用することができる。
【０１１３】
（液体）
ここで、液体塗布装置１０からワーク２０の端領域２１ｂへの塗布される液体４０について説明する。
【０１１４】
着色材料を混合してなる汚染性の液体である液体４０は、塗布されて溶媒が蒸発すると液膜４０´を形成する。
【０１１５】
上記液体４０の具体例としては、着色材料としてカーボンブラックなどを採用し、溶媒としてシリコン樹脂などを採用したものを用いることができるが、これらの例示に限定されるものではなく、上述した条件を満たすものであれば上記液体４０として採用することが可能である。
【０１１６】
なお、上述したように液体４０のセルフアライメントによる液膜形成には限定されず、印刷パターン２２周辺に液膜を形成することができる手法であれば、その手法は特に限定されるものではない。
【０１１７】
（可視化）
上述のような液体４０を、印刷パターン２２が形成された端領域２１ｂに塗布して形成される液膜４０´について、図８（ａ）および（ｂ）に示す。なお、図８（ａ）はワーク２０の全面を示した図であり、図８（ｂ）は図８（ａ）に示すエリアＢの拡大図である。
【０１１８】
上述したように、液体４０はワーク２０の端領域２１ｂにおける印刷パターン２２周辺のみに塗布される。すなわち、図８（ａ）に示すように、印刷パターン２２と同様、ワーク２０の４つの角部のみに液体が塗布される。
【０１１９】
そして上述したメカニズムで液膜４０´が形成されて、印刷パターン２２周辺が染色されることによって、不可視性インクの印刷パターン２２が可視化される。設計時に配線３１ａと印刷パターン２２との位置関係を明確して設定しておけば、このように可視化された状態で、図８（ｂ）に示すように、配線３１ａと印刷パターン２２との間の距離を計測することによって、設計上の距離にあれば、印刷工程で転写（印刷）した不可視性インクの位置が所望の位置にあると判断することができる。一方、設計上の距離から外れている場合には、不可視性インクの転写位置が所望の位置になく、製品として欠陥を有しているもしくは有している可能性が高いと判断することができる。
【０１２０】
このように可視化して検査するにあたって、撮像装置を用いることができる。
【０１２１】
（本実施形態の作用効果）
以上のように、本実施形態の印刷検査方法および印刷検査装置を用いれば、印刷パターンを可視化する際、ワーク２０上の汚染可能領域のみに印刷パターンを印刷して染色（汚染）するので、汚染禁止領域に素子を形成しておけば、素子を汚染することなく、素子の品質を劣化させることがない。また、液膜４０´（図８（ａ）および図８（ｂ））を形成したままで、次の工程もしくは製品として用いることができる。すなわち、液膜４０´を除去する工程を要さず、スループットを向上させることができる。
【０１２２】
また、着色材料を混合してなる液膜４０´が、除去されずに残留するので、それ以後、任意のタイミングで印刷パターンを確認することができる。
【０１２３】
さらに、本実施形態の印刷検査方法および印刷検査装置を用いれば、上記液体４０の管理が容易である。なぜなら、着色材料を混合しているので、液体の所在が明瞭である。また、粘度変化などを目視確認できる為、定期的なメンテナンスを実施し易い。さらに、着色液体の付着していない基板は、検査前の基板であることが目視確認できる。
【０１２４】
また、着色材料を混合してなる汚染性の液体が、除去されずに残留するので、それ以後、任意のタイミングで印刷パターンを確認することができる。
【０１２５】
また上記の構成によれば、着色材料を混合してなる汚染性の当該液体を用いて不可視性インクのパターンを可視化することから、従来技術のように不可視エネルギーを有する光を用いて可視化する場合と比較して、不可視エネルギー成分を有する光では検出困難な透明インクでも使用することができ、不可視性インクの選択肢が多い。
【０１２６】
また上記の構成によれば、液体インクを使用した印刷方法を用いて印刷することができる。
【０１２７】
また上記の構成によれば、印刷パターンを可視性の液体を用いて可視化することから、印刷パターンが０．１〜０．２μｍと薄い場合であっても検査が可能である。また、薄くても良いということは、インクの消費を抑えることができるということにもなる。
【０１２８】
したがって、本発明に係る印刷検査方法は汎用性があり、且つ、不可視性インクの印刷位置を可視的に簡便に検査することができる。
【０１２９】
また、本実施形態の印刷検査方法および印刷検査装置を用いれば、上記ＬＥＤパッケージ領域２１ａでのＬＥＤパッケージの製造工程の一部の工程と、上記端領域２１ｂへのインクの印刷工程とを、同時に行なうため、タクトタイムを短縮することができる。
【０１３０】
また、上述のようにいつでも印刷パターンを確認することができる。すなわち、印刷パターンを可視化できていることによって、ＬＥＤパッケージの構成要素の一部を形成するための形状が作り込まれているか否かが判断できる。
【０１３１】
〔実施の形態２〕
以下に本発明に係る印刷検査方法の他の実施形態について説明する。
【０１３２】
上述した実施の形態１では、液体塗布装置１０（図７）を用いて、ワーク２０の端領域２１ｂにおける角部の全面に液体４０を塗布しているが、本実施形態では、枠形状のパターン２３および環形状のパターン２４という互いに形状の異なる２つの印刷パターン２２が転写された後、枠形状のパターン２３および環形状のパターン２４の中央部分に在る汚染可能領域のみに上述した汚染性の液体を付着させて液膜４０´を形成する。
【０１３３】
図９は、本実施形態において液膜４０´を形成した状態を示している。図９中の（ａ）はワーク全体の上面図であり、図９中の（ｂ）は、図９中の（ａ）に示した領域Ｃの拡大図である。
【０１３４】
図９に示すように、枠形状のパターン２３および環形状のパターン２４の中央部分という非常に狭い領域への液体の供給方法は、ディスペンサを用いて行なうことができるが、これに限定されるものではない。
【０１３５】
このように、枠形状のパターン２３および環形状のパターン２４の中央部分に露出した汚染可能領域のみに汚染性の液体を供給すれば、当該液体の使用量を上記した実施の形態１に比べて低減させることができる。
【０１３６】
また、ディスペンサを用いることにより、非接触で染色することができるので、交換部材が不要となり、ランニングコスト低下が望める。
【０１３７】
〔実施の形態３〕
以下に本発明に係る印刷検査方法の他の実施形態について、図１０および図１１を用いて説明する。
【０１３８】
上述した実施の形態１では、印刷パターン２２を可視化するための液膜４０´は、可視化だけを目的としている。これに対して、本実施形態では、図１０（ａ）および（ｂ）に示すように、ワーク２０上でのＬＥＤパッケージ３０の形成面が別のワークの裏面に接触することを避けるために液膜４０´をワーク２０上で厚く形成することを特徴としている。
【０１３９】
厚く形成するためには、上記汚染性の液体に硬化性を持たせることによって実現することができる。具体的には、硬化性を有する樹脂材料を含有することによって、液体４０に硬化性を持たせることができる。このような液体４０も、上述した実施の形態１と同様の手法を用いて塗布することができる。
【０１４０】
液膜４０´を厚く形成することによって、ワーク２０同士を図１１のように重ね合わせることができる。このように重ね合わせても、或るワーク２０上のＬＥＤパッケージ３０形成面が、重ね合わせた別のワーク２０の背面に接触することがなく、当該ＬＥＤパッケージ３０形成面を損傷させる虞がない。すなわち、液膜４０´とワーク２０の背面とがＬＥＤパッケージ３０形成面のカバーとして機能して、ＬＥＤパッケージ３０形成面を外部からの衝撃などから保護することができる。
【０１４１】
また、図１１に示すようにワーク２０同士を重ね合わせることができれば、輸送・搬送し易いというメリットもある。
【０１４２】
〔実施の形態４〕
以下に本発明に係る印刷検査方法の他の実施形態について、図１２〜図１４を用いて説明する。
【０１４３】
上述した実施の形態１では、図８（ｂ）に示したように、配線３１ａと印刷パターン２２との間の距離を計測して、計測した距離が設計上の距離と同じであれば、印刷工程で転写（印刷）した不可視性インクの位置が所望の位置にあると判断し、反対に、計測した距離が設計上の距離から外れている場合には、不可視性インクの転写位置が不適切であったと判断している。すなわち、不可視性インクの転写位置が不適切であると判断する基準が、設計上の距離という一つの値のみである。これに対して、本実施形態では、不可視性インクの位置が所望の位置に完全に一致していなくても、製品品質に支障がでない程度に、ある程度の許容範囲をもって、判断することができる構成となっている。
【０１４４】
図１２は、ワーク２０における１つの角部について示した上面図である。図１２に示すＸ−Ｙ平面（ワーク表面）でみると、本実施形態では、不可視性インクの印刷パターンが、Ｙ軸方向に２段階、且つ、Ｘ軸方向に２段階の計４つの分割印刷パターン２２ａ〜２２ｄが形成されている。４つの第１分割印刷パターン２２ａ、第２分割印刷パターン２２ｂ、第３分割印刷パターン２２ｃ、第４分割印刷パターン２２ｄはいずれも同一の大きさおよび同一の形状で、いずれも、Ｙ軸方向に垂直な端辺と、Ｘ軸方向に垂直な端辺とを有する四角形のパターンである。
【０１４５】
更に具体的には、第１分割印刷パターン２２ａと第２分割印刷パターン２２ｂとは、互いにＹ軸方向およびＸ軸方向にずれて配置されていて、互いに近い側の上記Ｙ軸方向に垂直な端辺をＸ軸方向に沿って一直線になるようにして配置されている。すなわち、第１分割印刷パターン２２ａの中心位置を示す座標（ｘ１，ｙ１）は、第２分割印刷パターン２２ｂの中心位置を示す座標（ｘ２，ｙ２）とは異なる位置座標にある。第１分割印刷パターン２２ａはＹ軸方向に沿って長さＹ１を有し、第２分割印刷パターン２２ｂはＹ軸方向に沿って長さＹ２を有している。
【０１４６】
また、第３分割印刷パターン２２ｃと第４分割印刷パターン２２ｄとは、互いにＹ軸方向およびＸ軸方向にずれて配置されていて、互いに近い側の上記Ｙ軸方向に垂直な端辺をＸ軸方向に沿って一直線になるようにして配置されている。すなわち、第３分割印刷パターン２２ｃの中心位置を示す座標（ｘ３，ｙ３）は、第４分割印刷パターン２２ｄの中心位置を示す座標（ｘ４，ｙ４）とは異なる位置座標にある。第３分割印刷パターン２２ｃはＸ軸方向に沿って長さＸ１を有し、第４分割印刷パターン２２ｄはＸ軸方向に沿って長さＸ２を有している。
【０１４７】
なお、座標（ｘ１，ｙ１）、座標（ｘ２，ｙ２）、座標（ｘ３，ｙ３）、および、座標（ｘ４，ｙ４）は、互いに異なる座標を示す。
【０１４８】
なおまた、第３分割印刷パターン２２ｃおよび第４分割印刷パターン２２ｄは、第１分割印刷パターン２２ａおよび第２分割印刷パターン２２ｂとは、端領域２１ｂ内の互いに直交関係にある配線などの基準に配置する。
【０１４９】
図１２は、これら４つの第１分割印刷パターン２２ａ〜第４分割印刷パターン２２ｄが、ワーク上で最も基準となる位置に形成された状態を示している。すなわち、設計通りに形成した状態を示している。図１２に示すように、このワークの配線パターン以外を染色（汚染）して液膜４０´を形成すると、第１分割印刷パターン２２ａと第４分割印刷パターン２２ｄとが可視化される。一方、第２分割印刷パターン２２ｂと第３分割印刷パターン２２ｃとは可視化されない。可視化されている第１分割印刷パターン２２ａのＹ軸方向に沿った長さを計測すると、図１２の場合は長さＹ１となった状態である。一方、可視化されている第４分割印刷パターン２２ｄのＸ軸方向に沿った長さを計測すると、図１２の場合は長さＸ２となった状態である。
【０１５０】
これに対して、図１２では、第２分割印刷パターン２２ｂと第３分割印刷パターン２２ｃとは、配線３１ａの上に形成されたため可視化されていない。
【０１５１】
次に、図１３として、別の可視化状態を示したワークを示す。図１３に示す状態は、印刷検査において許容範囲内にある状態を示している。
【０１５２】
図１３では、第１分割印刷パターン２２ａと第３分割印刷パターン２２ｃと第４分割印刷パターン２２ｄとが可視化され、第２分割印刷パターン２２ｂは可視化されていない。ただし、可視化されている第１分割印刷パターン２２ａのＹ軸方向に沿った長さを計測すると、図１３の場合は長さＹ１よりも短い長さとなっている。すなわち、第１分割印刷パターン２２ａは部分的にしか可視化されていない。そして、図１３においては、可視化されている第４分割印刷パターン２２ｄのＸ軸方向に沿った長さはＸ２であるが、第３分割印刷パターン２２ｃの可視化されている部分のＸ軸方向に沿った長さは、第３分割印刷パターン２２ｃのＸ軸方向に沿った長さＸ１よりも短い長さとなっている。すなわち、第３分割印刷パターン２２ｃは部分的にしか可視化されていない。
【０１５３】
このように、本実施形態では、設計上の距離という一つの値のみに限らず、或る許容範囲を設けて、その範囲内にあれば印刷結果を良好と判別することができる。
【０１５４】
本実施形態では、Ｙ軸方向の許容範囲を、−Ｙ１＜実測Ｙ＜Ｙ２とする。一方、Ｘ軸方向の許容範囲を、−Ｘ１＜実測Ｘ＜Ｘ２とする。
【０１５５】
すなわち、本実施形態では、Ｙ軸方向の許容範囲の下限値と上限値とを表すことができる印刷パターンを形成し、Ｘ軸方向の許容範囲の下限値と上限値とを表すことができる印刷パターンを形成している。
【０１５６】
また、ひと目で許容範囲内にあるか否かを判別することができるように、Ｙ軸方向に２つの印刷パターンを形成し、Ｘ軸方向に２つの印刷パターンを形成している。なお、このパターンの形成個数に制限はない。
【０１５７】
最後に、印刷結果が不良（不適切）であると判別される例を図１４に示す。図１４では、Ｙ軸方向の許容範囲を示す第１分割印刷パターン２２ａも第２分割印刷パターン２２ｂも可視化されていない。また、Ｘ軸方向の許容範囲を示す第３分割印刷パターン２２ｃと第４分割印刷パターン２２ｄとは、共に可視化されており、加えて、Ｘ軸方向の許容範囲の下限値である第３分割印刷パターン２２ｃの端辺と配線３１ａとの間に染色領域が見えている。この状態は、印刷パターンの印刷位置が所望の位置から大きくずれていることを示している。すなわち、この結果は、ＬＥＤパッケージ領域２１ａのＬＥＤパッケージ３０に形成された、上記印刷パターンと同一材料からなる構成も、位置ズレが生じていることを意味している。そのため、ＬＥＤパッケージ３０の製品品質が悪いことを示している。このように位置ズレが生じていると判別できたワークは、位置ズレが生じていないワークとは区別されて、別途回収される。
【０１５８】
以下、更に別の態様について、図１５〜図１７を用いて説明する。
【０１５９】
図１５は、これら４つの第１分割印刷パターン２２ａ〜第４分割印刷パターン２２ｄが、ワーク上で最も基準となる位置に形成された状態を示している。すなわち、設計通りに形成した状態を示している。図１５に示すように、このワークを染色（汚染）して液膜４０´を形成すると、第１分割印刷パターン２２ａ〜第４分割印刷パターン２２ｄとが可視化される。この場合、配線３１ａ上の第２分割印刷パターン２２ｂと第３分割印刷パターン２２ｃと、配線３１ａ上にない第１分割パターン２２ａと第４分割パターン２２ｄは、異なった濃度または色で可視化される。ここで、配線３１ａ上の印刷パターンを可視化した場合の濃度または色を配線色と表記し、配線３１ａ上にない印刷パターンを可視化した場合の濃度または色を基板色と表記することにする。図１５の様子に上記表記を使うと、ワークを染色することにより、配線３１ａ上の第２分割印刷パターン２２ｂと第３分割印刷パターン２２ｃは配線色に可視化されている、また、配線３１ａ上にない第１分割パターン２２ａと第４分割パターン２２ｄは基板色に可視化される、と表記できる。基板色に可視化されている第１分割印刷パターン２２ａのＹ軸方向に沿った長さを計測すると、図１５の場合は長さＹ１となった状態である。一方、基板色に可視化されている第４分割印刷パターン２２ｄのＸ軸方向に沿った長さを計測すると、図１５の場合は長さＸ２となった状態である。
【０１６０】
これに対して、配線色に可視化されている第２分割印刷パターン２２ｂのＹ軸方向に沿った長さを計測すると、図１５の場合は長さＹ２となった状態である。一方、配線色に可視化されている第３分割印刷パターン２２ｃのＸ軸方向に沿った長さを計測すると、図１５の場合は長さＸ１となった状態である。
【０１６１】
次に、図１６として、別の可視化状態を示したワークを示す。図１６に示す状態は、印刷検査において許容範囲内にある状態を示している。
【０１６２】
図１６では、第１分割印刷パターン２２ａの配線３１ａ上にない部分と第３分割印刷パターン２２ｃの配線３１ａ上にない部分と第４分割印刷パターン２２ｄとが基板色に可視化され、第１分割印刷パターン２２ａの配線３１ａ上の部分と第２分割印刷パターン２２ｂと第３分割印刷パターン２２ｃの配線３１ａ上の部分は、配線色に可視化される。ただし、基板色に可視化されている第１分割印刷パターン２２ａのＹ軸方向に沿った長さを計測すると、図１６の場合は長さＹ１よりも短い長さとなっている。すなわち、印刷結果はＹ軸方向にＹ１以内でズレていることが分かる。そして、図１６においては、基板色に可視化されている第４分割印刷パターン２２ｄのＸ軸方向に沿った長さはＸ２であるが、第３分割印刷パターン２２ｃの基板色に可視化されている部分のＸ軸方向に沿った長さは、第３分割印刷パターン２２ｃのＸ軸方向に沿った長さＸ１よりも短い長さとなっている。すなわち、印刷結果はＸ軸方向にＸ１以内でズレていることが分かる。
【０１６３】
このように、本実施形態では、設計上の距離という一つの値のみに限らず、或る許容範囲を設けて、その範囲内にあれば印刷結果を良好と判別することができる。
【０１６４】
本実施形態では、Ｙ軸方向の許容範囲を、−Ｙ１＜実測Ｙ＜Ｙ２とする。一方、Ｘ軸方向の許容範囲を、−Ｘ１＜実測Ｘ＜Ｘ２とする。
【０１６５】
すなわち、本実施形態では、Ｙ軸方向の許容範囲の下限値と上限値とを表すことができる印刷パターンを形成し、Ｘ軸方向の許容範囲の下限値と上限値とを表すことができる印刷パターンを形成している。
【０１６６】
また、ひと目で許容範囲内にあるか否かを判別することができるように、Ｙ軸方向に２つの印刷パターンを形成し、Ｘ軸方向に２つの印刷パターンを形成している。なお、このパターンの形成個数に制限はない。
【０１６７】
最後に、印刷結果が不良（不適切）であると判別される例を図１７に示す。図１７では、Ｙ軸方向の許容範囲を示す第１分割印刷パターン２２ａも第２分割印刷パターン２２ｂも配線色に可視化されている。また、Ｘ軸方向の許容範囲を示す第３分割印刷パターン２２ｃと第４分割印刷パターン２２ｄとは、共に基板色に可視化されており、加えて、Ｘ軸方向の許容範囲の下限値である第３分割印刷パターン２２ｃの端辺と配線３１ａとの間に染色領域が見えている。この状態は、印刷パターンの印刷位置が所望の位置から大きくずれていることを示している。すなわち、この結果は、ＬＥＤパッケージ領域２１ａのＬＥＤパッケージ３０に形成された、上記印刷パターンと同一材料からなる構成も、位置ズレが生じていることを意味している。そのため、ＬＥＤパッケージ３０の製品品質が悪いことを示している。このように位置ズレが生じていると判別できたワークは、位置ズレが生じていないワークとは区別されて、別途回収される。
【０１６８】
このように本実施形態によれば、計測せずに印刷結果を或る許容範囲内で判断するので、計測する時間が不要となりタクトタイム向上に寄与する。
【０１６９】
また、上記印刷パターンをワークの対角位置にそれぞれ印刷し、対角位置それぞれで位置ズレ検査を実施することにより、ワーク内での回転ずれの有無を検査することが可能となる。つまり、ワークの対角位置の両方で位置ズレが許容範囲である場合、回転ズレの無いことが示される。
【０１７０】
また、本実施形態のように、複数の印刷パターンを互いに位置をずらして設ける構成によれば、印刷結果が良好であるワークのなかでも等級を付けることも可能である。例えば、図１２に示した状態がＡ、図１３に示した状態が、Ａより格下のＢというようにランクを付けることができる。
【０１７１】
さらに、図１２〜図１７に示した印刷パターン２２ａ〜２２ｄは四角形であるが、印刷パターンの形状はこれに限らず、三角形、ひし形、円形などでも適用できる。
【０１７２】
〔実施の形態５〕
以下に本発明に係る印刷検査方法の他の実施形態について、図１８および図１９を用いて説明する。
【０１７３】
上述した実施の形態１では、ワークの端領域２１ｂに印刷検査用パターン（印刷パターン２２）を形成している構成について説明した。これに対して、本実施の形態においては、ワークの端領域２１ｂに、印刷検査用パターン（印刷パターン２２）に加えて、ダミーパターンとして、（ｉ）素子形成領域（ＬＥＤパッケージ領域２１ａ）に形成する素子形成用パターン５１と同一の形状の第１ダミーパターン５２、および（ｉｉ）当該素子形成用パターン５１の形状の一部分と同一の形状の第２ダミーパターン５３および第３ダミーパターン５４を形成する点が異なる。
【０１７４】
図１８は、本実施形態における凸版印刷に使用する版４´の部分上面図である。また、図１９は、図１８に示す版４´を用いてワークに印刷した状態の印刷パターンを示すワークの部分上面図である。図１９は、図１８の版４´を印刷した状態を示しているため、上下が図１８に示す上下と逆転している。また説明の便宜上、図１９では、印刷パターンを可視化している。
【０１７５】
図１８に示す版４´には、印刷時にワークのＬＥＤパッケージ領域２１ａ（図１９）に対向する領域であるＬＥＤ対応領域（素子対応領域）８１ａと、印刷時にワークの端領域２１ｂ（図１９）に対向する領域である端対応領域８１ｂとが設けられている。
【０１７６】
そして、版４´の上記ＬＥＤ対応領域８１ａには、素子形成用パターン５１（図１９）を印刷するための第１パターン５１０が設けられている。
【０１７７】
また、版４´の上記端対応領域８１ｂには、端領域２１ｂに印刷検査用パターンを印刷するための４種類の第２パターンと、端領域２１ｂにダミーパターンを印刷するための２種類の第３パターンとが形成されている。以下、上記４種類の第２パターンおよび上記２種類の第３パターンについて説明する。
【０１７８】
（検査用パターンを印刷するためのパターン）
上記４種類の第２パターンとは、端領域２１ｂに第１の印刷検査用パターン５６を印刷するための第２−（１）パターン５６０と、端領域２１ｂに第２の印刷検査用パターン５７を印刷するための第２―（２）パターン５７０と、端領域２１ｂに第３の印刷検査用パターン５８を印刷するための第２―（３）パターン５８０と、端領域２１ｂに第４の印刷検査用パターン５９を印刷するための第２―（４）パターン５９０とから構成されている。
【０１７９】
図１８に示す第２−（１）パターン５６０によって印刷される上記第１の印刷検査用パターン５６（図１９）は、被印刷物であるワークに対してアライメントをするためのパターンある。
【０１８０】
図１８に示す第２―（２）パターン５７０によって印刷される第２の印刷検査用パターン５７（図１９）は、Ｙ軸方向の印刷ズレを検出するためのパターンである。
【０１８１】
図１８に示す第２―（３）パターン５８０によって印刷される第３の印刷検査用パターン５８（図１９）は、Ｘ軸方向の印刷ズレを検出するためのパターンである。
【０１８２】
図１８に示す第２―（４）パターン５９０によって印刷される第４の印刷検査用パターン５９（図１９）は、別工程の検査において使用するパターンである。
【０１８３】
（ダミーパターンを印刷するためのパターン）
上記２種類の第３パターンとは、第１パターン５１０と同一の形状を有している第３−（１）パターン５２０と、第１パターン５１０の一部分と同一の形状を有する第３−（２）パターン５３０および第３−（３）パターン５４０とから構成されている。
【０１８４】
上記第３−（１）パターン５２０は、ワークの端領域２１ｂ（図１９）のうちの角部に対応する領域に形成されている上記４種類の第２パターンの近傍に設けられている。第３−（１）パターン５２０は、ＬＥＤ対応領域（素子対応領域）８１ａに形成されている第１パターン５１０と同一の形状で、且つ、同一間隔で配列する複数個から構成されている。
【０１８５】
上記第３−（２）パターン５３０は、第２―（２）パターン５７０を挟むようにして設けられたパターン５３０ａおよびパターン５３０ｂから構成されている。
【０１８６】
上記第３−（３）パターン５４０は、第２―（３）パターン５８０を挟むようにして設けられたパターン５４０ａおよびパターン５４０ｂから構成されている。
【０１８７】
（本実施形態の印刷検査）
次に、この版４´を用いて凸版印刷したワークに基づいて、本実施形態において実現される印刷検査の詳細を説明する。
【０１８８】
ここで、本実施形態の効果を説明する際に、比較構成として、図２０および図２１に示す構成を挙げる。図２０は版４の部分上面図であり、図２１はワークの部分上面図である。図１８に示す本実施形態で用いられる版４´と図２０に示す版４との違いは、ダミーパターンを印刷するための第３パターン、すなわち第３−（１）パターン５２０〜第３−（３）パターン５４０、が版４に形成されているか否かである。つまり、図２０は、図２１に示す第１〜４の印刷検査用パターン５６〜５９を印刷するための第２パターン、すなわち第２−（１）パターン５６０〜第２−（４）パターン５９０、のみが端対応領域８１ｂに形成されている。図２１は、上述の実施の形態１の印刷検査方法で実現される構成と同等の構成であるといえる。
【０１８９】
なお、図１９および図２１に示す十字マークは、各素子形成用パターン５１の素子中心位置６３を示している。また、図１９および図２１に示す一点破線は、それぞれ配線３１ｂの端部６１および６２を示している。なお、十字マークおよび一点破線はワークに印刷されているものではなく、検査工程において例えばカメラなどでワークの上面を撮像した際に表示画像上に擬似的に示されるものである。
【０１９０】
まず、比較構成から説明すると、図２１に示すように、素子形成用パターン５１の中心は素子中心位置６３に一致しており、端部６１は第３検査用パターン５８の中心と一致している。一方、端部６２は第２検査用パターン５７の中心と一致していない。すなわち、Ｙ軸方向に位置ズレが発生している。この位置ズレは、ダミーパターンが印刷されないことに起因する。
【０１９１】
凸版印刷においては、樹脂などにより形成されている印刷面を被印刷面に接触させてインクを転写する際、版銅２と被印刷面との間において、版４の印刷面は、少し押し潰され、かつ印刷方向に若干延ばされながら被印刷面に接触する。そのため、ダミーパターンを印刷しない場合は、第１〜４の印刷検査用パターン５６〜５９を印刷するための第２パターン、すなわち第２−（１）パターン５６０〜第２−（４）パターン５９０、のみに凸版印刷時に圧力がかかる。これが、Ｙ軸方向に位置ズレが発生した原因である。
【０１９２】
一方、図１９に示すとおり、本実施形態においては、素子形成用パターン５１の中心は、素子中心位置６３と一致しており、端部６１は第３の印刷検査用パターン５８の中心と一致しており、端部６２は第２の印刷検査用パターン５７の中心と一致している。
【０１９３】
本実施形態においては、第１の印刷検査用パターン５６の周囲には第１ダミーパターン５２が形成されており、第２の印刷検査用パターン５７の周囲には第２ダミーパターン５３が、第３の印刷検査用パターン５８の周囲には第３ダミーパターン５４が、それぞれ形成されている。
【０１９４】
このように、本実施形態においては、第１〜３の印刷検査用パターン５６〜５８を単独で形成せずに、第１〜３ダミーパターン５２〜５４を、第１〜３の印刷検査用パターン５６〜５８の周囲に形成している。さらには、第１ダミーパターン５２の形状を素子形成用パターン５１の形状と同一とする。また、第２ダミーパターン５３および第３ダミーパターン５４の形状は、素子形成用パターン５１の形状の一部と同一としている。
【０１９５】
このような構成とすることによって、素子形成用パターン５１の部分に凸版印刷時にかかる押し付け圧力と、端領域２１ｂにおける第１〜３の印刷検査用パター５６〜５８および第１〜３ダミーパターン５２〜５４の部分に凸版印刷時にかかる押し付け圧力とを、略同一にすることができる。したがって、本実施形態においては、素子形成用パターン５１の部分と第１〜４の印刷査用パターン５６〜５９の部分とで、印刷時の凸版の押し付け圧力が略同一となり、凸版の印刷方向における素子形成用パターン５１の延び量と、第１〜４の印刷検査用パターン５６〜５９の延び量とに差異が発生し難い。その結果、素子形成用パターン５１間の距離と版４´における第１パターン５１０間の距離との差と、第１〜４の印刷検査用パターン５６〜５８間の距離と、版４´における第２−（１）パターン５６０〜第２−（３）パターン５８０間の距離との距離の差が略同一となり、位置ズレを生じさせずに版４´に設けたパターン配列と同一のパターン配列を印刷することができる。
【０１９６】
そして、第１〜３ダミーパターン５２〜５４を印刷して、端部６１および６２から、第２の印刷検査用パターン５７および第３の印刷検査用パターン５８の位置ズレを測定することにより、素子形成用パターン５１の印刷ズレを高精度に検出することができる。すなわち、端対応領域８１ｂにダミーパターンを印刷するためのパターンを設けない場合よりも、より高精度に印刷ズレを検出することができる。
【０１９７】
したがって、ダミーパターンを印刷するための第３−（１）パターン５２０〜第３−（３）パターン５４０を設けた版４´を用いる方が、ダミーパターンを印刷するための第３−（１）パターン５２０〜第３−（３）パターン５４０を設けていない版４を用いるよりも、より高精度に印刷ズレを測定することができる。
【０１９８】
（版４´のメンテナンス）
本実施形態においては、第１〜３ダミーパターン５２〜５４を印刷するための第３−（１）パターン５２０〜第３−（３）パターン５４０を版４´に設けることにより、ダミーパターンを印刷しない印刷検査方法に比べて版４´の寿命を長くすることができる。
【０１９９】
ここで、一般的な版のメンテナンス方法は、版銅２（図３）に搭載された版４を版銅２から取り外して、版４の表面に付着した異物および印刷インクの残渣などを、溶媒をしみこませた布などによって拭き取るという手法を用いる。
【０２００】
この際、版４の表面に形成されたパターンを傷つけないようにする必要があるが、どうしても圧力が版４の表面にかかる。
【０２０１】
この場合、ダミーパターンを印刷するためのパターンが設けられていない版４においては、印刷検査用パターンを印刷するためのパターンのみに圧力がかかることになる一方、第３−（１）パターン５２０〜第３−（３）パターン５４０が設けられている版４´においては、第３−（１）パターン５２０〜第３−（３）パターン５４０、および第２−（１）パターン５６０〜第２−（４）パターン５９０の両方に圧力がかかる。そのため、ダミーパターンを印刷するためのパターンが設けられている版４´は、当該パターンが形成されていない版４に比べて、圧力が分散されて、第２−（１）パターン５６０〜第２−（４）パターン５９０にかかる圧力が低減される。
【０２０２】
その結果、メンテナンス時に第２−（１）パターン５６０〜第２−（４）パターン５９０が破損することを防ぐことができるので、版４´の交換周期を長くすることができる。したがって、ランニングコストを低減することができる。
【０２０３】
（版４の自動メンテナンス）
以下に、版４のメンテナンスについて説明する。図２２は、版４の自動メンテナンスを説明するための説明図である。同図に示すように、本実施形態における自動メンテナンスは、版銅２に版４を搭載した状態において、版４の表面に付着した異物、および印刷インクの残渣などを拭き取る。洗浄ユニット７３は、拭き取り部材７１および弾性部材７２を搭載しており、弾性部材７２は拭き取り部材７１を支持している。移動機構（図示しない）が、洗浄ユニット７３を版４に接触または退避させることにより、拭き取り部材７１が版４の版の表面の汚れを拭き取る。
【０２０４】
図２２（ａ）に示す位置に版４があるときに、上記移動機構は、拭き取り部材７１を版４に接触させる。拭き取り部材７１が版４に接触した状態を保ったまま、同図（ｂ）に示す位置に版４が位置するまで版銅２および版４を回転させることにより、拭き取り部材７１を用いて版４の表面の汚れを拭き取る。その後、同図（ｃ）に示すように拭き取り部材７１を版４から離す（退避する）。そして、版銅２および版４は同図（ａ）に示す位置まで回転する。メンテナンスがさらに必要な場合は、上記動作を繰り返すことにより版４の表面に付着した異物、および印刷インクの残渣等を拭き取る。
【０２０５】
このようなメンテナンス方法においては、版銅２から版４を取り外す必要がないため、版銅２から版４を取り外す時間を短縮することができるとともに、印刷の合間にメンテナンスすることができる。また、自動メンテナンスによって、手動においてメンテナンスをする場合に生じるおそれのある作業者間のメンテナンス作業の差異を無くすこと事ができるので、版４の表面の状態（版４の表面に付着した異物、および印刷インクの残渣等が、版４に残存している状態）も、手動メンテナンスする場合よりも均等となり、印刷品質の安定化に寄与する。
【０２０６】
（版４の耐久性）
下記の表１は、上述したメンテナンス方法による版４の耐久試験をした結果を示す表である。
【０２０７】
【表１】
【０２０８】
同表に示すとおり、第３−（１）パターン５２０〜第３−（３）パターン５４０が設けられていない版４は、洗浄回数８００回の時に破損するのに対して、第３−（１）パターン５２０〜第３−（３）パターン５４０が設けられている版４´は、洗浄回数１６００回の時に破損する。したがって、第３−（１）パターン５２０〜第３−（３）パターン５４０を設けた版４´は、当該パターンを設けない場合に比べて、およそ２倍の洗浄回数に耐えることができる耐久性を有していることが示された。
【０２０９】
すなわち、第３−（１）パターン５２０〜第３−（３）パターン５４０を設けた版４´においては、第２−（１）パターン５６０〜第２−（４）パターン５９０のみに洗浄時の負担がかかることを防ぐことができる。つまり、第３−（１）パターン５２０〜第３−（３）パターン５４０を形成することにより、第２−（１）パターン５６０〜第２−（４）パターン５９０にかかる圧力を分散することができる。この結果、ダミーパターンを印刷するためのパターンを設けない場合に比べて、より耐久性のある版にすることができる。
【０２１０】
本発明は上述した各実施形態に限定されるものではなく、請求項に示した範囲で種々の変更が可能であり、異なる実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施形態についても本発明の技術的範囲に含まれる。
【産業上の利用可能性】
【０２１１】
本発明は、ＬＥＤパッケージや、液晶表示装置に用いられるカラーフィルタなどの透光性製品を製造するために広く用いることができる。
【符号の説明】
【０２１２】
１ フレキソ凸版印刷機（印刷検査装置、印刷手段）
２ 版胴
３ ステージ
４、４´ 版
５ ドクターブレード
６ インク供給機構
７ インクタンク
８ インクポンプ
９ アニロックスロール
１０ 液体塗布装置（液体塗布手段）
２０ ワーク
２１ａ ＬＥＤパッケージ領域
２１ｂ 端領域
２２ 印刷パターン
２２ａ 第１分割印刷パターン
２２ｂ 第２分割印刷パターン
２２ｃ 第３分割印刷パターン
２２ｄ 第４分割印刷パターン
２３ 枠形状のパターン
２４ 環形状のパターン
３０ ＬＥＤパッケージ
３１ａ 配線
３１ｂ 配線
４０ 液体
４０´ 液膜
５１ 素子形成用パターン
５２ 第１ダミーパターン
５３ 第２ダミーパターン
５４ 第３ダミーパターン
５６ 第１の印刷検査用パターン
５７ 第２の印刷検査用パターン
５８ 第３の印刷検査用パターン
５９ 第４の印刷検査用パターン
６１ 端部
６２ 端部
７１ 拭き取り部材
７２ 弾性部材
７３ 洗浄ユニット
８１ａ ＬＥＤ対応領域
８１ｂ 端対応領域
５１０ 第１パターン
５２０ 第３−（１）パターン
５３０ 第３−（２）パターン
５４０ 第３−（３）パターン
５４０ａ，ｂ パターン
５６０ 第２−（１）パターン
５７０ 第２−（２）パターン
５８０ 第２−（３）パターン
５９０ 第２−（４）パターン
【技術分野】
【０００１】
本発明は、不可視性インクの印刷位置を可視的に検出することができる印刷検査装置、印刷検査方法、および当該印刷検査方法で所定パターンを印刷するために用いる版に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、印刷物の偽変造防止を図るために、紫外光或いは赤外光等の可視光以外の光で発色するインクを用いて、可視光下で見えない画像パターンを印刷する場合がある。このようなパターンの形成用途は、上述の用途に限らず、例えば、光源装置等の光出射位置に搭載された部品（透明基板）上にパターンを形成する場合に、当該パターンを無色透明のいわゆる不可視性のインクを用いて形成すれば、光の出射効率を低下させないようにすることができる。更に、従来は、このような不可視性パターンが所定の位置に形成されているか等を検査する手法も知られている。
【０００３】
特許文献１は、図２３に示すように、基材１０１表面に親液性領域１０３と撥液性領域１０４とからなる濡れ性パターンを有するパターン形成体１０５を準備する工程と、上記親液性領域１０３に検査液１０６を付着させる工程と、レーザー照射装置１０７と受光素子１０９を用いて上記親液性領域１０３に付着した検査液１０６を検査する工程とを有するパターン形成体１０５の検査方法を開示している。検査液１０６としては、検査液１０６を付着させたパターン形成体１０５を製品としてそのまま扱うために、非汚染性の検査液を用いている。
【０００４】
また特許文献２は、不可視インクを用いて印刷した後、不可視エネルギー成分を有する光を照射して反射光を撮像することによって、印刷パターンを検出する手法を開示している。
【０００５】
また特許文献３は、可視インクと不可視インクとを隣接して印刷し、可視インクの印刷結果を検査することによって、不可視インクの位置を特定するとともに、不可視インクの位置ズレを検出する手法について開示している。
【０００６】
また特許文献４は、透明な樹脂が印刷されたワークを撮像し、画素値（明るさ）を印刷パターン方向に積算（投影）して検査する手法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特許第３９７５０６７号（２００７年６月２２日登録）
【特許文献２】特開２０００−１２７５１５号公報（２０００年５月９日公開）
【特許文献３】特開２００５−１３２０２７号公報（２００５年５月２６日公開）
【特許文献４】特許第３００３９２４号（１９９９年１１月１９日登録）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、上述した特許文献１〜４に記載されている手法のいずれも充分なものではなかった。
【０００９】
具体的には、特許文献１の手法の場合、液体の管理が煩雑であるという課題がある。具体的には、蒸気圧が高いと図２３に示した検査液１０６が過度に乾燥してしまって検査が困難であるという問題がある。また特許文献１の手法の場合、非汚染性の検査液を用いる必要があり、もし汚染性の検査液を用いた場合には、これを除去する工程が必要となり、工程が煩雑になる。
【００１０】
また特許文献２の手法の場合、不可視エネルギーを有する光に反応するインク材料に限られるという課題がある。すなわち、可視または不可視エネルギー成分を有する光では検出困難な透明インクを用いると、印刷結果を検査することができない。
【００１１】
また特許文献３の手法の場合、複数色を有する溶融インクリボン上の色材を、サーマルヘッドで転写材（中間転写フィルム）に転写することにより、転写材の同一画面に複数の色を形成する印刷方法であるため、液体インクを使用した印刷方法を用いて印刷することが困難であり、印刷方法に制限があるという課題がある。
【００１２】
また特許文献４の手法の場合、光学的な検出するためには、印刷パターンをある程度厚くしなければならない。すなわち、印刷パターンが薄い（０．１〜０．２μｍ）場合には検出が困難であるという課題がある。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明は、上記の問題点に鑑みなされたものであり、その目的は、不可視性インクの印刷位置を可視的に検出して印刷精度を検査する、簡便で汎用性のある印刷検査方法、印刷検査装置、および当該印刷検査方法で所定パターンを印刷するために用いる版を提供することである。
【００１４】
すなわち、本発明に係る印刷検査方法は、上記の課題を解決するために、
被印刷面における端領域に、不可視性のインクを用いて所定のパターンを印刷して形成する印刷工程であって、且つ、当該インクとして、上記端領域内における上記パターンに隣接する部分よりも撥液性を示すインクを用いる印刷工程と、
上記印刷工程の後に、上記パターンによって撥ねられる液性の液体であって、且つ、着色材料を混合してなる当該液体を上記被印刷面内の上記端領域のみに塗布する液体塗布工程と、
上記液体塗布工程の後に、上記液体によって形成された液膜の形状から、上記パターンの印刷精度を検査する検査工程とを含むことを特徴としている。
【００１５】
上記の構成によれば、上記液体の管理が容易である。なぜなら、着色材料を混合しているので、液体の所在が明瞭である。また、粘度変化などを目視確認できる為、定期的なメンテナンスを実施し易い。さらに、着色液体の付着していない基板は、検査前の基板であることが目視確認できる。
【００１６】
また上記の構成によれば、被印刷面の端領域にパターンを設けて、その周囲（端領域）のみを汚染（着色材料を混合してなる液体を付着させる）することから、例えば被印刷面の中央領域に後述するような素子が形成されている場合であっても、中央領域は汚染されない。よって、汚染性の液体（液膜）を除去する必要がなく、液膜を形成したままで、次の工程へ用いることができる。すなわち、汚染性の液体（液膜）を除去する工程を要さず、スループットを向上させることができる。
【００１７】
また、着色材料を混合してなる汚染性の液体が、除去されずに残留するので、それ以後、任意のタイミングで印刷パターンを確認することができる。
【００１８】
また上記の構成によれば、着色材料を混合してなる汚染性の当該液体を用いて不可視性インクのパターンを可視化することから、従来技術のように不可視エネルギーを有する光を用いて可視化する場合と比較して、不可視エネルギー成分を有する光では検出困難な透明インクでも使用することができ、不可視性インクの選択肢が多い。
【００１９】
また上記の構成によれば、液体インクを使用した印刷方法を用いて印刷することができる。
【００２０】
また上記の構成によれば、印刷パターンを可視性の液体を用いて可視化することから、印刷パターンが０．１〜０．２μｍと薄い場合であっても検査が可能である。また、薄くても良いということは、インクの消費を抑えることができるということにもなる。
【００２１】
したがって、本発明に係る印刷検査方法は汎用性があり、且つ、不可視性インクの印刷位置を可視的に簡便に検査することができる。
【００２２】
また、本発明に係る印刷検査方法は、上記の構成に加えて、
上記被印刷面には、素子を形成するための素子形成領域が上記端領域とは異なる領域に設けられており、
上記印刷工程では、上記端領域に上記インクを印刷するのと同時に、上記素子形成領域において上記インクを用いて上記素子の一部の構成を作り込むための液膜を形成することが好ましい。
【００２３】
上記の構成によれば、上記素子形成領域での素子の製造工程の一部の工程と、上記端領域への上記インクの印刷する工程とを、単一の工程において実現することができる。よって、タクトタイムを短縮することができる。
【００２４】
また、上述のように、本発明の場合は、着色材料を混合してなる汚染性の液体を除去することがなく、液膜を形成した時点からそれ以降であれば、いつでも印刷パターンを確認することができる。すなわち、印刷パターンを可視化できていることによって、素子の一部の構成を作り込むための液膜が作り込まれているか否かが判断できる。
【００２５】
また、本発明に係る別の印刷検査方法は、上記の課題を解決するために、
素子を形成するための素子形成領域と、当該素子形成領域とは異なる領域に設けられている端領域とを有する被印刷面における当該素子形成領域および当該端領域に、不可視性のインクを用いてそれぞれ所定のパターンを同時に印刷して形成する印刷工程であって、且つ、当該インクとして、各上記領域内における上記所定のパターンに隣接する部分よりも撥液性を示すインクを用いる印刷工程と、
上記印刷工程の後に、上記端領域内に印刷した上記所定のパターンによって撥ねられる液性の液体であって、且つ、着色材料を混合してなる当該液体を上記被印刷面内の上記端領域のみに塗布する液体塗布工程と、
上記液体塗布工程の後に、上記液体によって形成された液膜の形状から、上記端領域内に印刷した上記所定のパターンの印刷精度を検査する検査工程とを含むことを特徴としている。
【００２６】
上記の構成によれば、上記液体の管理が容易である。なぜなら、着色材料を混合しているので、液体の所在が明瞭である。また、粘度変化などを目視確認できる為、定期的なメンテナンスを実施し易い。さらに、着色液体の付着していない基板は、検査前の基板であることが目視確認できる。
【００２７】
また上記の構成によれば、被印刷面の端領域にパターンを設けて、その周囲（端領域）のみを汚染することから、例えば被印刷面の中央領域に後述するような素子が形成されている場合であっても、中央領域は汚染されない。よって、汚染性の液体（液膜）を除去する必要がなく、液膜を形成したままで、次の工程へ用いることができる。すなわち、汚染性の液体（液膜）を除去する工程を要さず、スループットを向上させることができる。
【００２８】
また、着色材料を混合してなる汚染性の液体が、除去されずに残留するので、それ以後、任意のタイミングで印刷パターンを確認することができる。
【００２９】
また上記の構成によれば、着色材料を混合してなる汚染性の当該液体を用いて不可視性インクのパターンを可視化することから、従来技術のように不可視エネルギーを有する光を用いて可視化する場合と比較して、不可視エネルギー成分を有する光では検出困難な透明インクでも使用することができ、不可視性インクの選択肢が多い。
【００３０】
また上記の構成によれば、液体インクを使用した印刷方法を用いて印刷することができる。
【００３１】
また上記の構成によれば、印刷パターンを可視性の液体を用いて可視化することから、印刷パターンが０．１〜０．２μｍと薄い場合であっても検査が可能である。また、薄くても良いということは、インクの消費を抑えることができるということにもなる。
【００３２】
したがって、本発明に係る印刷検査方法は汎用性があり、且つ、不可視性インクの印刷位置を可視的に簡便に検査することができる。
【００３３】
さらに、上記構成によれば、端領域における所定のパターンと、素子形成領域における所定のパターンとを単一の工程において形成することができる。
【００３４】
また、本発明に係る印刷検査方法は、上記の構成に加えて、
上記印刷工程では、凸版印刷を用いて上記所定のパターンを印刷することが好ましい。
【００３５】
具体的には、上記所定のパターンとして四角形状あるいは枠形状あるいは円形状あるいは環形状の少なくとも１つの形状のパターンを、上記凸版印刷を用いて印刷することが好ましい。
【００３６】
上記の構成によれば、凸版印刷を用いている。凸版印刷の場合、パターンのエッジの状態が、印刷原理的に印刷する方向の影響を受ける。具体的には、凸版印刷を用いて例えば四角の枠形状のパターンを印刷する場合、枠形状を構成する２本の互いに対向する辺はそれぞれ、印刷方向の上流側のエッジは印刷がやや不鮮明であるのに対して、印刷方向の下流側のエッジは上流側のエッジに比べて明瞭になる。明瞭なほうの辺は、液体塗布工程によって形成される液膜との境界部が明瞭となる。そのため、明瞭なほうの辺を用いて検査すれば、精度の高い検査を行なうことが可能である。
【００３７】
また、本発明に係る印刷検査方法は、上記の構成に加えて、
上記印刷工程では、
上記インクを用いて上記素子の一部の構成を作り込むための液膜を形成する素子形成用パターンを、上記素子形成領域の上記所定のパターンとして、凸版印刷を用いて上記素子形成領域に印刷して、
四角形状あるいは枠形状あるいは円形状あるいは環形状の少なくとも１つの形状のパターンと、当該パターンとは異なるダミーパターンとを、上記端領域の上記所定のパターンとして、凸版印刷を用いて上記端領域に印刷し、
上記ダミーパターンは、上記素子形成用パターンの少なくとも一部分と同一の形状であることが好ましい。
【００３８】
凸版印刷では、被印刷物に版を押し付けながら印刷するため、印刷する領域内で凸版と被印刷物を略均一に接触させることが重要となる。
【００３９】
ところが、素子形成領域の所定のパターン（素子形成用パターン）と、印刷検査用パターンである端領域の所定のパターンとは、印刷方向でのパターン形成状態が異なることがあり、その場合には、素子形成用パターンと印刷検査用パターンとで、印刷時の凸版の押し付け圧力が異なり、凸版の印刷方向の延び量に差異が発生する。その結果、素子形成用パターンは正常な位置に印刷されているが、印刷検査用パターンの印刷方向の延びが小さくなり、印刷検査用パターン間距離が素子形成用パターンの同等距離部よりも短くなるため、位置ズレを起こしているように印刷されることがある。
【００４０】
これを改善するために、本発明に係る印刷検査方法では、上記のように、端領域に、素子用パターンと略同一のダミーパターンを形成する。これにより、素子形成用パターンと印刷検査用パターン（四角形状あるいは枠形状あるいは円形状あるいは環形状の少なくとも１つの形状のパターン）との印刷時の延び量が略同じになる。その結果、素子用パターンの位置ズレと、印刷検査用パターンの位置ズレとは、ほぼ同じとなり、位置ズレの検出精度が向上する。そのため、印刷ズレによる不良の発生が減少し、コスト削減に効果を奏する。
【００４１】
また、本発明に係る印刷検査方法は、上記の構成に加えて、
上記被印刷面上に、上記印刷工程では、上記所定パターンを複数個形成することが好ましい。
【００４２】
上記の構成によれば、形成位置の異なる２つのパターンを用いて印刷精度を検査すれば、もし位置ズレしていた場合にはパターンの一部分が液膜によって可視化されないので、パターンの見え方によって、位置ズレの度合い（程度）を確認することができる。
【００４３】
また、本発明に係る印刷検査方法は、上記の構成に加えて、
上記液体として、樹脂材料が塗布されることが好ましい。
【００４４】
上記の構成によれば、液膜が樹脂によって形成されるため、強度がある。そのため、上記被印刷面を有する或る被印刷体の当該被印刷面の上に、別の被印刷体を積層した場合であっても、樹脂の液膜が被印刷体と被印刷体との間のスペーサとして機能を果たす。特に、被印刷面の端領域以外に素子が形成されているような場合には、このようなスペーサがない状態で積層すると、被印刷体同士が接触して素子を破壊して製品品質を低下させる原因にもなるため搬送・輸送に手間がかかる。しかし、樹脂の液膜がスペーサとして機能すれば、上述した接触がないため製品品質を低下させることがない。また、積層することが可能であるため、コンパクトになり、搬送・輸送し易い。
【００４５】
また、本発明に係る更に別の印刷検査方法は、上記の課題を解決するために、
被印刷面における端領域に、不可視性のインクを用いて所定のパターンを印刷して形成する印刷工程であって、且つ、当該インクとして、上記端領域内における上記パターンに隣接する部分よりも撥液性を示すインクを用いる印刷工程と、
上記印刷工程の後に、上記パターンによって撥ねられる液性の液体であって、且つ、着色材料を混合してなる当該液体を上記被印刷面内の上記端領域のみに塗布する液体塗布工程と、
上記液体塗布工程の後に、上記液体によって形成された液膜の形状から上記パターンの印刷精度を検査する検査工程とを含み、
上記印刷工程では、上記所定のパターンとして枠形状もしくは環形状のパターンを印刷し、
上記液体塗布工程では、上記枠形状もしくは環形状のパターンによって囲まれた領域のみに、上記液体を塗布することを特徴としている。
【００４６】
上記の構成によれば、上述した効果に加えて、上記端領域の全面に上記液体を塗布する場合に比較して塗布面積が狭いことから、当該液体の使用量が少なくなり、コストダウンを実現することができる。
【００４７】
また、本発明に係る印刷検査装置は、上記の課題を解決するために、
被印刷面における端領域に、不可視性のインクを用いて所定のパターンを印刷して形成する印刷手段であって、且つ、当該インクとして、上記端領域内における上記パターンに隣接する部分よりも撥液性を示すインクを用いる印刷手段と、
上記印刷手段によって形成された上記パターンによって撥ねられる液性の液体であって、且つ、着色材料を混合してなる当該液体を上記被印刷面内の上記端領域のみに塗布する液体塗布手段と、
上記液体塗布手段によって形成された上記液体の液膜の形状から上記パターンの印刷精度を検査する検査手段とを備えていることを特徴としている。
【００４８】
上記の構成によれば、本発明に係る印刷検査装置は、上記液体の管理が容易である。なぜなら、着色材料を混合しているので、液体の所在が明瞭である。また、粘度変化などを目視確認できる為、定期的なメンテナンスを実施し易い。さらに、着色液体の付着していない基板は、検査前の基板であることが目視確認できる。
【００４９】
また上記の構成によれば、被印刷面の端領域にパターンを設けて、その周囲（端領域）のみを汚染することから、例えば被印刷面の中央領域に後述するような素子が形成されている場合であっても、中央領域は汚染されない。よって、汚染性の液体（液膜）を除去する必要がなく、液膜を形成したままで、次の製造過程に移行できる。すなわち、汚染性の液体を除去する工程を要さず、スループットを向上させることができる。
【００５０】
また、着色材料を混合してなる汚染性の液体が、除去されずに残留するので、それ以後、任意のタイミングで印刷パターンを確認することができる。
【００５１】
また上記の構成によれば、着色材料を混合してなる汚染性の当該液体を用いて不可視性インクのパターンを可視化することから、従来技術のように不可視エネルギーを有する光を用いて可視化する場合と比較して、不可視エネルギー成分を有する光では検出困難な透明インクでも使用することができ、不可視性インクの選択肢が多い。
【００５２】
また上記の構成によれば、液体インクを使用した印刷手法で印刷することができる。
【００５３】
また上記の構成によれば、印刷パターンを可視性の液体を用いて可視化することから、印刷パターンが０．１〜０．２μｍと薄い場合であっても検査が可能である。また、薄くても良いということは、インクの消費を抑えることができるということにもなる。
【００５４】
したがって、本発明に係る印刷検査装置は汎用性があり、且つ、不可視性インクの印刷位置を可視的に簡便に検査することができる。
【００５５】
また、本発明に係る印刷検査装置は、上記の構成に加えて、
上記印刷手段は、凸版印刷機であることが好ましい。
【００５６】
凸版印刷の場合、パターンのエッジの状態が、印刷原理的に印刷する方向の影響を受ける。具体的には、凸版印刷を用いて例えば四角の枠形状のパターンを印刷する場合、枠形状を構成する２本の互いに対向する辺はそれぞれ、印刷方向の上流側のエッジは印刷がやや不鮮明であるのに対して、印刷方向の下流側のエッジは上流側のエッジに比べて明瞭になる。明瞭なほうの辺は、液体塗布手段によって形成される液膜との境界部が明瞭となる。そのため、明瞭なほうの辺を用いて検査すれば、精度の高い検査を行なうことが可能である。
【００５７】
本発明に係る印刷検査方法で所定パターンを印刷するために用いる版は、上記の課題を解決するために、
素子を形成するための素子形成領域と、当該素子形成領域とは異なる領域に設けられている端領域とを有する被印刷面における当該素子形成領域および当該端領域に、不可視性のインクを用いてそれぞれ所定のパターンを同時に印刷して形成する印刷工程であって、且つ、当該インクとして、各上記領域内における上記所定のパターンに隣接する部分よりも撥液性を示すインクを用いる印刷工程にて、凸版印刷を用いて上記所定のパターンを印刷するための版であって、
上記素子形成領域の上記所定のパターンとして、上記インクを用いて上記素子の一部の構成を作り込むための液膜を形成する素子形成用パターンを印刷するための第１パターンと、
上記端領域の上記所定のパターンとして、四角形状あるいは枠形状あるいは円形状あるいは環形状の少なくとも１つの形状のパターンを印刷するための第２パターンと、当該少なくとも１つの形状のパターンとは異なるダミーパターンを印刷するための第３パターンと、が設けられており、
上記第３パターンは、上記第１パターンの少なくとも一部分と同一の形状であることを特徴としている。
【００５８】
凸版印刷では、被印刷物に版を押し付けながら印刷するため、印刷する領域内で凸版と被印刷物を略均一に接触させることが重要となる。
【００５９】
ところが、素子形成領域の所定のパターン（素子形成用パターン）と、印刷検査用パターンである端領域の所定のパターンとは、印刷方向でのパターン形成状態が異なることがあり、その場合には、素子形成用パターンと印刷検査用パターンとで、印刷時の凸版の押し付け圧力が異なり、凸版の印刷方向の延び量に差異が発生する。その結果、素子形成用パターンは正常な位置に印刷されているが、印刷検査用パターンの印刷方向の延びが小さくなり、印刷検査用パターン間距離が素子形成用パターンの同等距離部よりも短くなるため、位置ズレを起こしているように印刷されることがある。
【００６０】
これを改善するために、本発明に係る、印刷検査方法に用いる版では、上記のように、端領域に、素子用パターンと略同一のダミーパターンを形成することができるように構成されている。これにより、素子形成用パターンと印刷検査用パターン（四角形状あるいは枠形状あるいは円形状あるいは環形状の少なくとも１つの形状のパターン）との印刷時の延び量を略同じにすることができる。その結果、素子用パターンの位置ズレと、印刷検査用パターンの位置ズレとは、ほぼ同じとなり、位置ズレの検出精度が向上する。そのため、印刷ズレによる不良の発生が減少し、コスト削減に効果を奏する。
【００６１】
また、凸版印刷機のメンテナンス項目の１つに凸版表面の洗浄がある。この目的は凸版表面に付着した汚れを布などで拭き取ることにより印刷品質の向上を図るためのものである。しかし、この凸版表面の洗浄を繰り返すと、洗浄時のダメージにより、版における端領域に所定のパターンを印刷するためのパターンが傷つくことがある。
【００６２】
しかしながら、上記の構成によれば、端領域に所定のパターンを印刷するためのパターン（第２パターン）のみでなく、ダミーパターンを印刷するためのパターン（第３パターン）も設けられているため、端領域に所定のパターンを印刷するためのパターン（第２パターン）のみが設けられている場合に比べて、端領域に所定のパターンを印刷するためのパターン（第２パターン）にかかるダメージを軽減することができる。
【００６３】
したがって、本発明に係る印刷検査方法で所定パターンを印刷するために用いる版は、ダミーパターンを印刷するためのパターンを設けない場合に比べて、版の寿命を延ばすことができることによって、コストを削減することができる。
【発明の効果】
【００６４】
本発明によれば、汎用性があり、且つ、不可視性インクの印刷位置を可視的に簡便に検査することができる印刷検査方法、印刷検査装置、当該印刷検査方法で所定パターンを印刷するために用いる版を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００６５】
【図１】本発明の一実施形態における印刷検査方法に用いられるワークの上面図である。
【図２】本発明の一実施形態における印刷検査方法の概要を示したワークの部分上面図である。
【図３】本発明の一実施形態における印刷検査方法に用いられる印刷検査装置に設けられたフレキソ凸版印刷機の側面図である。
【図４】図３に示したフレキソ凸版印刷機に設けられた版胴を示す図である。
【図５】紙面左側からワークの上面と、図３に示したフレキソ凸版印刷機の版胴の版を使って印刷される印刷結果の上面と、印刷後のワークの上面を示した図である。
【図６】印刷パターンの拡大図である。
【図７】本発明の一実施形態における印刷検査方法に用いられる印刷検査装置に設けられた液体塗布装置の図である。
【図８】印刷パターンを可視化した状態を示す図である。
【図９】印刷パターンを可視化方法の別の態様を示した図である。
【図１０】印刷パターンを可視化方法の更に別の態様を示す図である。
【図１１】複数のワークを積み重ねた状態を示す側面図である。
【図１２】印刷パターンを可視化方法の更に別の態様を示す図である。
【図１３】印刷パターンを可視化した図である。
【図１４】印刷パターンを可視化した図である。
【図１５】印刷パターンを可視化方法の更に別の態様を示す図である。
【図１６】印刷パターンを可視化した図である。
【図１７】印刷パターンを可視化した図である。
【図１８】本発明の一実施形態における印刷検査方法に用いられる版の部分上面図である。
【図１９】印刷パターンを可視化した図である。
【図２０】ダミーパターンを形成しない版の部分上面図である。
【図２１】印刷パターンを可視化した図である。
【図２２】本発明の一実施形態における版の自動メンテナンスを説明するための説明図である。
【図２３】従来技術を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００６６】
〔実施の形態１〕
本発明に係る印刷検査方法および印刷検査装置は、例えば、ＬＥＤパッケージや、液晶表示装置に用いられるカラーフィルタなどの透光性製品を製造するために広く用いることができる。そこで以下では、ＬＥＤパッケージの製造過程を一例として挙げて、本発明に係る一実施形態の印刷検査方法および印刷検査装置について図１から図８を参照して説明する。
【００６７】
（ワーク）
まず、図１は、本発明の一実施形態に係る印刷検査方法を用いて印刷を行なう対象であり、且つ、その印刷結果の検査を行なう対象であるワークの構成を示した上面図である。
【００６８】
図１に示すワーク２０は、その表面（被印刷面）の中央領域に、複数のＬＥＤパッケージ３０が縦横に並んで形成される領域であるＬＥＤパッケージ領域（素子形成領域）２１ａが設けられた基板である。
【００６９】
ワーク２０の表面には更に、上記ＬＥＤパッケージ領域２１ａを囲む端領域２１ｂが設けられている。
【００７０】
後述するように、本実施形態の印刷検査方法は、端領域２１ｂ内に無色透明のインクを用いて形成した印刷パターン２２を、端領域２１ｂ内の印刷パターン２２の周辺を着色材料を含む液体によって汚染して可視化するというものである。端領域２１ｂを汚染する際、ＬＥＤパッケージ領域２１ａは汚染しない。よって、汚染によって、ＬＥＤパッケージ領域２１ａのＬＥＤパッケージに悪影響を与えないようにすることが本発明のポイントの一つでもある。すなわち、上記ＬＥＤパッケージ領域２１ａは汚染禁止領域であり、上記端領域２１ｂは汚染可能領域である。
【００７１】
なお、図１の端領域２１ｂには、配線３１ａおよび３１ｂが形成されているが、この配線３１ａおよび３１ｂは、ＬＥＤパッケージ領域２１ａのＬＥＤパッケージ３０に直接的に作り込まれた構成ではないため、汚染による影響は少なく、よって汚染可能領域に形成されている。
【００７２】
また、本実施形態では、ワークの中央にＬＥＤパッケージ領域２１ａ（汚染禁止領域）がある構成のため、外周領域を汚染可能領域としているが、本発明はこれに限定されるものではなく、汚染可能領域の位置は、汚染禁止領域を除く領域であればワーク上において問わない。
【００７３】
（印刷検査方法の概要）
図１に示す端領域２１ｂの一部分であるエリアＡの拡大図を図２に示す。図２を用いて、本実施形態の印刷検査方法の概要を説明する。
【００７４】
図２中の（ａ）で示す状態は、端領域２１ｂに無色透明のインクを用いて印刷パターン２２を形成した状態を示す。なお、印刷パターン２２を形成した時点では当該印刷パターン２２は不可視状態であるが、説明の便宜上、図２中の（ａ）では破線で当該印刷パターン２２を示している。
【００７５】
次いで、図２中の（ｂ）は、図２中の（ａ）において印刷パターン２２を形成した印刷工程の後工程である検査工程において、不可視性であった印刷パターン２２を可視化した状態である。検査工程（可視化）は、端領域２１ｂ内の印刷パターン２２の周辺のみに着色材料を含有する液体を塗布して液膜を形成することによって行なう。この液膜は形成以後除去されるものではない。本願明細書では、このように着色材料を含む液膜をそのまま残留させることを「汚染する」と称する。ただし、着色材料（液膜）は基板（ワーク）上に残留するものの、ＬＥＤを形成しない領域であるため、当該領域ごと切り捨てて、最終ＬＥＤパッケージには含まれない。
【００７６】
また、本実施形態のポイントの一つとしては、上記印刷工程が、ＬＥＤパッケージの製造過程のうちの或る工程と同時において行なわれる点にある。これは、印刷工程において用いられる不可視性インクが、ＬＥＤパッケージの構成要素のうちの一部の構成を形成するための材料と同一材料であることに因る。すなわち、ＬＥＤパッケージの構成要素のうちの一部をＬＥＤパッケージ（正確にはこの時点ではＬＥＤパッケージは完成体ではない）内に作り込むための構成を形成するのと同時に、端領域２１ｂに上記印刷パターン２２を印刷する。
【００７７】
印刷パターン２２の印刷は、詳細は後述するが、凸版を用いて行なう。凸版の上では、ＬＥＤパッケージの当該一部の構成を形成するための形状の凹凸部と、印刷パターンとなる形状の凹凸部との相対位置が厳密に設計されている。しかしながら、印刷工程において当該凸版をワーク２０と対面させた際に、位置ずれが生じたり、印刷が不十分であったりする場合がある。そこで上記検査工程は、上記印刷パターンを可視化することによってそのような印刷の欠陥を検査（検出）するために行なわれる。
【００７８】
具体的には、ワーク２０上には印刷工程の前工程において配線３１ａおよび３１ｂが形成されており、この配線３１ａおよび３１ｂと、ＬＥＤパッケージの電極もしくは配線と相対位置が正しく構成されているので、この配線３１ａおよび３１ｂを位置指標として、凸版印刷を行なって形成される印刷パターンとの位置関係を検査すれば、凸版のＬＥＤパッケージの当該一部の構成を形成するための部分が、ＬＥＤパッケージ内の所望の位置（すなわちＬＥＤパッケージの当該一部の構成を形成するための形成位置として適切な位置）に位置合わせできているか否かを判断することができる。
【００７９】
（印刷検査方法の詳細と印刷検査装置の構成）
（印刷工程および印刷装置）
図３は、上述した印刷工程で用いられる印刷装置の構成を示した断面図である。
【００８０】
本実施形態では、フレキソ凸版印刷機１を用いて印刷工程を行なう。フレキソ凸版印刷機１は、図３に示すように、版胴２と、ステージ３と、アニロックスロール９と、ドクターブレード５と、インク供給機構６とを備えている。
【００８１】
ワーク２０へ印刷する不可視性インクは、インク供給機構６により所定量が回転しているアニロックスロール９上に供給される。インク供給機構６の構成は、一般にみられる図３に示す様なインクタンク７とインクポンプ８からなる構成で十分である。
【００８２】
アニロックスロール９に供給された不可視インクは、アニロックスロール９に当接させたドクターブレード５により、アニロックスロール９上に均一に広げられる。
【００８３】
アニロックスロール９上の不可視インクは、アニロックスロール９の回転に同期しながら回転する版胴２上に粘着された版４を、アニロックスロール９に当接することにより、版４上に供給される。
【００８４】
上記ステージ３は、ワーク２０を載置することができるように構成されている。またステージ３は、図示しない駆動手段によって、版胴２と同期して、図３の矢印の方向に移動する構成となっている。
【００８５】
従って、ステージ３の移動に同期して、版胴２上の版４とワーク２０が当接することにより、版４上の不可視インクがワーク２０に転写される。
【００８６】
ステージ３へのワーク２０の載置方法は特に限定されるものではなく、従来周知の手法および構成によって実現すればよい。
【００８７】
上述したように本実施形態では、上記印刷工程が、ＬＥＤパッケージの製造過程のうちの或る工程と同時において行なわれる。
【００８８】
上記版胴２は、図３に示すように、中心軸Ｏを回転軸として回転するローラー構造を有している。ここで図４は、版胴２を曲面側からみた側面図である。図４に示すように、版胴２には、その曲面に沿って版４が貼着している。この版４の外面には、図１および図２に示す印刷パターン２２となる形状の凹凸と、図１に示す各ＬＥＤパッケージ３０の構成要素の一部を形成するための構成に対応する形状の凹凸とが設けられている。
【００８９】
また版胴２の版４に所定量の不可視性インクを供給することができるよう、フレキソ凸版印刷機１には図示しない不可視性インクの供給部が設けられている。
【００９０】
版４に所定量の不可視性インクを供給された版胴２が、図３のように、ステージ３に載置されたワーク２０の表面と接触しながら中心軸Ｏを回転軸として回転することによって、版４に形成されている上記形状のインクが、ワーク２０の表面に転写（印刷）される。この時、当該インクがワーク２０の表面よりも撥液性を有することにより、形状を当該ワーク２０表面上に維持することができる。
【００９１】
また、転写インクがむらや途切れなく転写されるためには、版４を所定量押し潰しながらワーク２０に押し当てることが必要である。そこで、例えば版胴２およびステージ３の少なくとも一方には、押圧手段（不図示）が設けられている。
【００９２】
また、押し付けたときにワーク２０に過剰な衝撃がかからないよう、衝撃を吸収するための緩衝材（不図示）をステージ３とワーク２０との間に配設している。
【００９３】
フレキソ凸版印刷機１による転写は、押し付ける力（印圧）が比較的軽くてよいため、ワーク２０が薄い場合であっても、破壊することなく良好な転写を実現することができるため好ましい。
【００９４】
版４の外面に形成されている、印刷パターン２２（図１および図２）用の形状と、各ＬＥＤパッケージ３０（図１）の構成要素の一部を形成するための構成用の形状とは、それぞれ特に限定されるものではなく、構成に応じて決定すればよい。
【００９５】
図５は、紙面左側がステージ３に載置されるワーク２０の表面（転写される前の表面）、紙面中央が版４による印刷結果、紙面右側がワーク２０に印刷パターン２２と、ＬＥＤパッケージ３０の構成要素の一部を形成するための形状とがワーク２０上に転写された後のワーク２０の表面を示している。
【００９６】
本実施形態では、図５に示すようにワーク２０はほぼ四角形であり、印刷パターン２２は、当該四角形の４つの角部に形成されるように構成している。また、それぞれの角部に、枠形状のパターン２３および環形状のパターン２４という互いに形状の異なる２つの印刷パターン２２が転写されるように版４が作製されている（図５）。
【００９７】
上述のようにフレキソ凸版印刷を用いる場合、これら枠形状のパターン２３および環形状のパターン２４の形状には、次のようなメリットがある。
【００９８】
まず、図６は、フレキソ凸版印刷を用いて転写した枠形状のパターン２３および環形状のパターン２４を示した拡大図である。フレキソ凸版印刷は、一般に図３に示すように輪転印刷方式であり、形成される枠形状のパターン２３および環形状のパターン２４は、図６に示すように、各々のエッジの状態が印刷方向の影響を受けている。具体的には、四角の枠形状のパターン２３を印刷する場合、枠形状を構成する２本の互いに対向する辺はそれぞれ、印刷方向の上流側のエッジ、すなわち印刷開始側Ｓは印刷がやや不鮮明であるのに対して、印刷方向の下流側のエッジ、すなわち印刷終了側Ｅは上流側のエッジに比べて明瞭になる。また、印刷方向に沿った辺のエッジＲは印刷開始側Ｓから印刷終了側Ｅにかけて印刷開始側Ｓと印刷終了側Ｅとの間の鮮明度合いとなって印刷される。
【００９９】
このように、印刷開始側Ｓと印刷終了側Ｅとでエッジの鮮明度合いが異なることによって、明瞭なほうの辺を用いて後述する検査を行なえば、精度の高い検査を行なうことが可能である。
【０１００】
なお、印刷パターンの形状は、枠形状や環形状である必要はなく、幾何学模様であったり、文字であってもよく、このような形状であっても上述と同様に鮮明度合いに差をつけることができる。また、上述した鮮明度合いの差はつかないが、印刷パターンの形状は、上記のほかにも、矩形、円形、もしくは楕円の中から１つまたは複数の形状を選択することもできる。
【０１０１】
さらに、印刷パターンとして、枠形状や環形状は凸版印刷時、版の耐久性において、矩形状、円形状よりも劣る場合がある。矩形状、円形状とすることにより、版の耐久性を枠形状や環形状よりも向上させることができる。
【０１０２】
版４は、感光性樹脂から構成することができるが、これに限定されるものではなく、インクに対して耐性を有し、ワークと接触しても破損しない条件を満たすものを選択することが好ましい。
【０１０３】
また、感光性樹脂の版４にパターニングの光を当てることによって、枠形状のパターン２３および環形状のパターン２４の形状を形成することができる。
【０１０４】
（インク）
ここで、版４からワーク２０に転写される不可視性インクについて説明する。
【０１０５】
不可視性インクは、無色透明のインクである。
【０１０６】
なお、完全な無色透明でなくとも、視認し難い程度のものであれば上記インクとして採用することができる。すなわち、本発明の趣旨は、端領域に形成した視認し難いインクを転写して得られる印刷パターンを、後工程で塗布する着色材料を含有する液体で液膜を形成して可視化しようとするものである。この趣旨から外れないものであれば、完全に無色でなくても良く、完全に透明でなくてもよい。
【０１０７】
また、不可視性インクは、例えば蛍光材料や所定の波長の光によって励起するような材料を含んでいる必要はない。含んでいても構わないが、本発明はそれらの材料を用いて印刷パターンを可視化するものではない。
【０１０８】
不可視性インクの具体例としては、墨汁、カーボンブラックなどがあるが、本発明はこれに限定されるものではない。
【０１０９】
このような不可視性インクを用いて印刷を良好に実現することができれば、図５の紙面右側に示しているごとく、ＬＥＤパッケージ３０の構成要素の一部を形成するための形状を所定の位置に不可視性インクで形成することが可能となる。しかしながら、ワーク２０と版４との位置合わせに失敗すると、所定外の位置に不可視性インクによる形成物が形成されることになり、ＬＥＤパッケージ３０としての製品品質に悪影響を与える。ところが、上述したようにインクは不可視性であるため、不可視インクで形成したＬＥＤパッケージ３０の構成要素の一部を形成するための形状や、印刷パターン２２をそのままの状態で視認したり、あるいは、そのまま撮像するなどして画像として取り込んで解析したりすることはできない。そのため、これらの手法では、良好に印刷できたか否かの判断がつけられない。そこで、図３〜図６を用いて説明した印刷工程を完了させると、次に、印刷パターン２２を可視化して、印刷が良好に行なわれたか否かという印刷結果を検査する検査工程を行なう。
【０１１０】
（検査工程および検査装置）
上記検査工程では、まず、図７に示す液体塗布装置１０を用いてワーク２０上の端領域２１ｂのみに、着色材料を混合してなる汚染性の液体４０を塗布する。この液体塗布装置１０は、フレキソ凸版印刷機１と合体した１つの装置の一部として構成されていてもよく、フレキソ凸版印刷機１とは別体で構成されていてもよい。また、フレキソ凸版印刷機１から液体塗布装置１０へのワーク２０の搬送は、図３のステージ３がそのまま図示しない駆動手段によって行なうことができる。
【０１１１】
液体塗布装置１０からワーク２０の端領域２１ｂへの塗布方法は、特に限定されるものではないが、ＬＥＤパッケージ領域２１ａに塗布液が付着しないよう、塗布領域を制御できる手法を用いる。
【０１１２】
具体的には、ディスペンス法、スタンプ法などを採用することができる。
【０１１３】
（液体）
ここで、液体塗布装置１０からワーク２０の端領域２１ｂへの塗布される液体４０について説明する。
【０１１４】
着色材料を混合してなる汚染性の液体である液体４０は、塗布されて溶媒が蒸発すると液膜４０´を形成する。
【０１１５】
上記液体４０の具体例としては、着色材料としてカーボンブラックなどを採用し、溶媒としてシリコン樹脂などを採用したものを用いることができるが、これらの例示に限定されるものではなく、上述した条件を満たすものであれば上記液体４０として採用することが可能である。
【０１１６】
なお、上述したように液体４０のセルフアライメントによる液膜形成には限定されず、印刷パターン２２周辺に液膜を形成することができる手法であれば、その手法は特に限定されるものではない。
【０１１７】
（可視化）
上述のような液体４０を、印刷パターン２２が形成された端領域２１ｂに塗布して形成される液膜４０´について、図８（ａ）および（ｂ）に示す。なお、図８（ａ）はワーク２０の全面を示した図であり、図８（ｂ）は図８（ａ）に示すエリアＢの拡大図である。
【０１１８】
上述したように、液体４０はワーク２０の端領域２１ｂにおける印刷パターン２２周辺のみに塗布される。すなわち、図８（ａ）に示すように、印刷パターン２２と同様、ワーク２０の４つの角部のみに液体が塗布される。
【０１１９】
そして上述したメカニズムで液膜４０´が形成されて、印刷パターン２２周辺が染色されることによって、不可視性インクの印刷パターン２２が可視化される。設計時に配線３１ａと印刷パターン２２との位置関係を明確して設定しておけば、このように可視化された状態で、図８（ｂ）に示すように、配線３１ａと印刷パターン２２との間の距離を計測することによって、設計上の距離にあれば、印刷工程で転写（印刷）した不可視性インクの位置が所望の位置にあると判断することができる。一方、設計上の距離から外れている場合には、不可視性インクの転写位置が所望の位置になく、製品として欠陥を有しているもしくは有している可能性が高いと判断することができる。
【０１２０】
このように可視化して検査するにあたって、撮像装置を用いることができる。
【０１２１】
（本実施形態の作用効果）
以上のように、本実施形態の印刷検査方法および印刷検査装置を用いれば、印刷パターンを可視化する際、ワーク２０上の汚染可能領域のみに印刷パターンを印刷して染色（汚染）するので、汚染禁止領域に素子を形成しておけば、素子を汚染することなく、素子の品質を劣化させることがない。また、液膜４０´（図８（ａ）および図８（ｂ））を形成したままで、次の工程もしくは製品として用いることができる。すなわち、液膜４０´を除去する工程を要さず、スループットを向上させることができる。
【０１２２】
また、着色材料を混合してなる液膜４０´が、除去されずに残留するので、それ以後、任意のタイミングで印刷パターンを確認することができる。
【０１２３】
さらに、本実施形態の印刷検査方法および印刷検査装置を用いれば、上記液体４０の管理が容易である。なぜなら、着色材料を混合しているので、液体の所在が明瞭である。また、粘度変化などを目視確認できる為、定期的なメンテナンスを実施し易い。さらに、着色液体の付着していない基板は、検査前の基板であることが目視確認できる。
【０１２４】
また、着色材料を混合してなる汚染性の液体が、除去されずに残留するので、それ以後、任意のタイミングで印刷パターンを確認することができる。
【０１２５】
また上記の構成によれば、着色材料を混合してなる汚染性の当該液体を用いて不可視性インクのパターンを可視化することから、従来技術のように不可視エネルギーを有する光を用いて可視化する場合と比較して、不可視エネルギー成分を有する光では検出困難な透明インクでも使用することができ、不可視性インクの選択肢が多い。
【０１２６】
また上記の構成によれば、液体インクを使用した印刷方法を用いて印刷することができる。
【０１２７】
また上記の構成によれば、印刷パターンを可視性の液体を用いて可視化することから、印刷パターンが０．１〜０．２μｍと薄い場合であっても検査が可能である。また、薄くても良いということは、インクの消費を抑えることができるということにもなる。
【０１２８】
したがって、本発明に係る印刷検査方法は汎用性があり、且つ、不可視性インクの印刷位置を可視的に簡便に検査することができる。
【０１２９】
また、本実施形態の印刷検査方法および印刷検査装置を用いれば、上記ＬＥＤパッケージ領域２１ａでのＬＥＤパッケージの製造工程の一部の工程と、上記端領域２１ｂへのインクの印刷工程とを、同時に行なうため、タクトタイムを短縮することができる。
【０１３０】
また、上述のようにいつでも印刷パターンを確認することができる。すなわち、印刷パターンを可視化できていることによって、ＬＥＤパッケージの構成要素の一部を形成するための形状が作り込まれているか否かが判断できる。
【０１３１】
〔実施の形態２〕
以下に本発明に係る印刷検査方法の他の実施形態について説明する。
【０１３２】
上述した実施の形態１では、液体塗布装置１０（図７）を用いて、ワーク２０の端領域２１ｂにおける角部の全面に液体４０を塗布しているが、本実施形態では、枠形状のパターン２３および環形状のパターン２４という互いに形状の異なる２つの印刷パターン２２が転写された後、枠形状のパターン２３および環形状のパターン２４の中央部分に在る汚染可能領域のみに上述した汚染性の液体を付着させて液膜４０´を形成する。
【０１３３】
図９は、本実施形態において液膜４０´を形成した状態を示している。図９中の（ａ）はワーク全体の上面図であり、図９中の（ｂ）は、図９中の（ａ）に示した領域Ｃの拡大図である。
【０１３４】
図９に示すように、枠形状のパターン２３および環形状のパターン２４の中央部分という非常に狭い領域への液体の供給方法は、ディスペンサを用いて行なうことができるが、これに限定されるものではない。
【０１３５】
このように、枠形状のパターン２３および環形状のパターン２４の中央部分に露出した汚染可能領域のみに汚染性の液体を供給すれば、当該液体の使用量を上記した実施の形態１に比べて低減させることができる。
【０１３６】
また、ディスペンサを用いることにより、非接触で染色することができるので、交換部材が不要となり、ランニングコスト低下が望める。
【０１３７】
〔実施の形態３〕
以下に本発明に係る印刷検査方法の他の実施形態について、図１０および図１１を用いて説明する。
【０１３８】
上述した実施の形態１では、印刷パターン２２を可視化するための液膜４０´は、可視化だけを目的としている。これに対して、本実施形態では、図１０（ａ）および（ｂ）に示すように、ワーク２０上でのＬＥＤパッケージ３０の形成面が別のワークの裏面に接触することを避けるために液膜４０´をワーク２０上で厚く形成することを特徴としている。
【０１３９】
厚く形成するためには、上記汚染性の液体に硬化性を持たせることによって実現することができる。具体的には、硬化性を有する樹脂材料を含有することによって、液体４０に硬化性を持たせることができる。このような液体４０も、上述した実施の形態１と同様の手法を用いて塗布することができる。
【０１４０】
液膜４０´を厚く形成することによって、ワーク２０同士を図１１のように重ね合わせることができる。このように重ね合わせても、或るワーク２０上のＬＥＤパッケージ３０形成面が、重ね合わせた別のワーク２０の背面に接触することがなく、当該ＬＥＤパッケージ３０形成面を損傷させる虞がない。すなわち、液膜４０´とワーク２０の背面とがＬＥＤパッケージ３０形成面のカバーとして機能して、ＬＥＤパッケージ３０形成面を外部からの衝撃などから保護することができる。
【０１４１】
また、図１１に示すようにワーク２０同士を重ね合わせることができれば、輸送・搬送し易いというメリットもある。
【０１４２】
〔実施の形態４〕
以下に本発明に係る印刷検査方法の他の実施形態について、図１２〜図１４を用いて説明する。
【０１４３】
上述した実施の形態１では、図８（ｂ）に示したように、配線３１ａと印刷パターン２２との間の距離を計測して、計測した距離が設計上の距離と同じであれば、印刷工程で転写（印刷）した不可視性インクの位置が所望の位置にあると判断し、反対に、計測した距離が設計上の距離から外れている場合には、不可視性インクの転写位置が不適切であったと判断している。すなわち、不可視性インクの転写位置が不適切であると判断する基準が、設計上の距離という一つの値のみである。これに対して、本実施形態では、不可視性インクの位置が所望の位置に完全に一致していなくても、製品品質に支障がでない程度に、ある程度の許容範囲をもって、判断することができる構成となっている。
【０１４４】
図１２は、ワーク２０における１つの角部について示した上面図である。図１２に示すＸ−Ｙ平面（ワーク表面）でみると、本実施形態では、不可視性インクの印刷パターンが、Ｙ軸方向に２段階、且つ、Ｘ軸方向に２段階の計４つの分割印刷パターン２２ａ〜２２ｄが形成されている。４つの第１分割印刷パターン２２ａ、第２分割印刷パターン２２ｂ、第３分割印刷パターン２２ｃ、第４分割印刷パターン２２ｄはいずれも同一の大きさおよび同一の形状で、いずれも、Ｙ軸方向に垂直な端辺と、Ｘ軸方向に垂直な端辺とを有する四角形のパターンである。
【０１４５】
更に具体的には、第１分割印刷パターン２２ａと第２分割印刷パターン２２ｂとは、互いにＹ軸方向およびＸ軸方向にずれて配置されていて、互いに近い側の上記Ｙ軸方向に垂直な端辺をＸ軸方向に沿って一直線になるようにして配置されている。すなわち、第１分割印刷パターン２２ａの中心位置を示す座標（ｘ１，ｙ１）は、第２分割印刷パターン２２ｂの中心位置を示す座標（ｘ２，ｙ２）とは異なる位置座標にある。第１分割印刷パターン２２ａはＹ軸方向に沿って長さＹ１を有し、第２分割印刷パターン２２ｂはＹ軸方向に沿って長さＹ２を有している。
【０１４６】
また、第３分割印刷パターン２２ｃと第４分割印刷パターン２２ｄとは、互いにＹ軸方向およびＸ軸方向にずれて配置されていて、互いに近い側の上記Ｙ軸方向に垂直な端辺をＸ軸方向に沿って一直線になるようにして配置されている。すなわち、第３分割印刷パターン２２ｃの中心位置を示す座標（ｘ３，ｙ３）は、第４分割印刷パターン２２ｄの中心位置を示す座標（ｘ４，ｙ４）とは異なる位置座標にある。第３分割印刷パターン２２ｃはＸ軸方向に沿って長さＸ１を有し、第４分割印刷パターン２２ｄはＸ軸方向に沿って長さＸ２を有している。
【０１４７】
なお、座標（ｘ１，ｙ１）、座標（ｘ２，ｙ２）、座標（ｘ３，ｙ３）、および、座標（ｘ４，ｙ４）は、互いに異なる座標を示す。
【０１４８】
なおまた、第３分割印刷パターン２２ｃおよび第４分割印刷パターン２２ｄは、第１分割印刷パターン２２ａおよび第２分割印刷パターン２２ｂとは、端領域２１ｂ内の互いに直交関係にある配線などの基準に配置する。
【０１４９】
図１２は、これら４つの第１分割印刷パターン２２ａ〜第４分割印刷パターン２２ｄが、ワーク上で最も基準となる位置に形成された状態を示している。すなわち、設計通りに形成した状態を示している。図１２に示すように、このワークの配線パターン以外を染色（汚染）して液膜４０´を形成すると、第１分割印刷パターン２２ａと第４分割印刷パターン２２ｄとが可視化される。一方、第２分割印刷パターン２２ｂと第３分割印刷パターン２２ｃとは可視化されない。可視化されている第１分割印刷パターン２２ａのＹ軸方向に沿った長さを計測すると、図１２の場合は長さＹ１となった状態である。一方、可視化されている第４分割印刷パターン２２ｄのＸ軸方向に沿った長さを計測すると、図１２の場合は長さＸ２となった状態である。
【０１５０】
これに対して、図１２では、第２分割印刷パターン２２ｂと第３分割印刷パターン２２ｃとは、配線３１ａの上に形成されたため可視化されていない。
【０１５１】
次に、図１３として、別の可視化状態を示したワークを示す。図１３に示す状態は、印刷検査において許容範囲内にある状態を示している。
【０１５２】
図１３では、第１分割印刷パターン２２ａと第３分割印刷パターン２２ｃと第４分割印刷パターン２２ｄとが可視化され、第２分割印刷パターン２２ｂは可視化されていない。ただし、可視化されている第１分割印刷パターン２２ａのＹ軸方向に沿った長さを計測すると、図１３の場合は長さＹ１よりも短い長さとなっている。すなわち、第１分割印刷パターン２２ａは部分的にしか可視化されていない。そして、図１３においては、可視化されている第４分割印刷パターン２２ｄのＸ軸方向に沿った長さはＸ２であるが、第３分割印刷パターン２２ｃの可視化されている部分のＸ軸方向に沿った長さは、第３分割印刷パターン２２ｃのＸ軸方向に沿った長さＸ１よりも短い長さとなっている。すなわち、第３分割印刷パターン２２ｃは部分的にしか可視化されていない。
【０１５３】
このように、本実施形態では、設計上の距離という一つの値のみに限らず、或る許容範囲を設けて、その範囲内にあれば印刷結果を良好と判別することができる。
【０１５４】
本実施形態では、Ｙ軸方向の許容範囲を、−Ｙ１＜実測Ｙ＜Ｙ２とする。一方、Ｘ軸方向の許容範囲を、−Ｘ１＜実測Ｘ＜Ｘ２とする。
【０１５５】
すなわち、本実施形態では、Ｙ軸方向の許容範囲の下限値と上限値とを表すことができる印刷パターンを形成し、Ｘ軸方向の許容範囲の下限値と上限値とを表すことができる印刷パターンを形成している。
【０１５６】
また、ひと目で許容範囲内にあるか否かを判別することができるように、Ｙ軸方向に２つの印刷パターンを形成し、Ｘ軸方向に２つの印刷パターンを形成している。なお、このパターンの形成個数に制限はない。
【０１５７】
最後に、印刷結果が不良（不適切）であると判別される例を図１４に示す。図１４では、Ｙ軸方向の許容範囲を示す第１分割印刷パターン２２ａも第２分割印刷パターン２２ｂも可視化されていない。また、Ｘ軸方向の許容範囲を示す第３分割印刷パターン２２ｃと第４分割印刷パターン２２ｄとは、共に可視化されており、加えて、Ｘ軸方向の許容範囲の下限値である第３分割印刷パターン２２ｃの端辺と配線３１ａとの間に染色領域が見えている。この状態は、印刷パターンの印刷位置が所望の位置から大きくずれていることを示している。すなわち、この結果は、ＬＥＤパッケージ領域２１ａのＬＥＤパッケージ３０に形成された、上記印刷パターンと同一材料からなる構成も、位置ズレが生じていることを意味している。そのため、ＬＥＤパッケージ３０の製品品質が悪いことを示している。このように位置ズレが生じていると判別できたワークは、位置ズレが生じていないワークとは区別されて、別途回収される。
【０１５８】
以下、更に別の態様について、図１５〜図１７を用いて説明する。
【０１５９】
図１５は、これら４つの第１分割印刷パターン２２ａ〜第４分割印刷パターン２２ｄが、ワーク上で最も基準となる位置に形成された状態を示している。すなわち、設計通りに形成した状態を示している。図１５に示すように、このワークを染色（汚染）して液膜４０´を形成すると、第１分割印刷パターン２２ａ〜第４分割印刷パターン２２ｄとが可視化される。この場合、配線３１ａ上の第２分割印刷パターン２２ｂと第３分割印刷パターン２２ｃと、配線３１ａ上にない第１分割パターン２２ａと第４分割パターン２２ｄは、異なった濃度または色で可視化される。ここで、配線３１ａ上の印刷パターンを可視化した場合の濃度または色を配線色と表記し、配線３１ａ上にない印刷パターンを可視化した場合の濃度または色を基板色と表記することにする。図１５の様子に上記表記を使うと、ワークを染色することにより、配線３１ａ上の第２分割印刷パターン２２ｂと第３分割印刷パターン２２ｃは配線色に可視化されている、また、配線３１ａ上にない第１分割パターン２２ａと第４分割パターン２２ｄは基板色に可視化される、と表記できる。基板色に可視化されている第１分割印刷パターン２２ａのＹ軸方向に沿った長さを計測すると、図１５の場合は長さＹ１となった状態である。一方、基板色に可視化されている第４分割印刷パターン２２ｄのＸ軸方向に沿った長さを計測すると、図１５の場合は長さＸ２となった状態である。
【０１６０】
これに対して、配線色に可視化されている第２分割印刷パターン２２ｂのＹ軸方向に沿った長さを計測すると、図１５の場合は長さＹ２となった状態である。一方、配線色に可視化されている第３分割印刷パターン２２ｃのＸ軸方向に沿った長さを計測すると、図１５の場合は長さＸ１となった状態である。
【０１６１】
次に、図１６として、別の可視化状態を示したワークを示す。図１６に示す状態は、印刷検査において許容範囲内にある状態を示している。
【０１６２】
図１６では、第１分割印刷パターン２２ａの配線３１ａ上にない部分と第３分割印刷パターン２２ｃの配線３１ａ上にない部分と第４分割印刷パターン２２ｄとが基板色に可視化され、第１分割印刷パターン２２ａの配線３１ａ上の部分と第２分割印刷パターン２２ｂと第３分割印刷パターン２２ｃの配線３１ａ上の部分は、配線色に可視化される。ただし、基板色に可視化されている第１分割印刷パターン２２ａのＹ軸方向に沿った長さを計測すると、図１６の場合は長さＹ１よりも短い長さとなっている。すなわち、印刷結果はＹ軸方向にＹ１以内でズレていることが分かる。そして、図１６においては、基板色に可視化されている第４分割印刷パターン２２ｄのＸ軸方向に沿った長さはＸ２であるが、第３分割印刷パターン２２ｃの基板色に可視化されている部分のＸ軸方向に沿った長さは、第３分割印刷パターン２２ｃのＸ軸方向に沿った長さＸ１よりも短い長さとなっている。すなわち、印刷結果はＸ軸方向にＸ１以内でズレていることが分かる。
【０１６３】
このように、本実施形態では、設計上の距離という一つの値のみに限らず、或る許容範囲を設けて、その範囲内にあれば印刷結果を良好と判別することができる。
【０１６４】
本実施形態では、Ｙ軸方向の許容範囲を、−Ｙ１＜実測Ｙ＜Ｙ２とする。一方、Ｘ軸方向の許容範囲を、−Ｘ１＜実測Ｘ＜Ｘ２とする。
【０１６５】
すなわち、本実施形態では、Ｙ軸方向の許容範囲の下限値と上限値とを表すことができる印刷パターンを形成し、Ｘ軸方向の許容範囲の下限値と上限値とを表すことができる印刷パターンを形成している。
【０１６６】
また、ひと目で許容範囲内にあるか否かを判別することができるように、Ｙ軸方向に２つの印刷パターンを形成し、Ｘ軸方向に２つの印刷パターンを形成している。なお、このパターンの形成個数に制限はない。
【０１６７】
最後に、印刷結果が不良（不適切）であると判別される例を図１７に示す。図１７では、Ｙ軸方向の許容範囲を示す第１分割印刷パターン２２ａも第２分割印刷パターン２２ｂも配線色に可視化されている。また、Ｘ軸方向の許容範囲を示す第３分割印刷パターン２２ｃと第４分割印刷パターン２２ｄとは、共に基板色に可視化されており、加えて、Ｘ軸方向の許容範囲の下限値である第３分割印刷パターン２２ｃの端辺と配線３１ａとの間に染色領域が見えている。この状態は、印刷パターンの印刷位置が所望の位置から大きくずれていることを示している。すなわち、この結果は、ＬＥＤパッケージ領域２１ａのＬＥＤパッケージ３０に形成された、上記印刷パターンと同一材料からなる構成も、位置ズレが生じていることを意味している。そのため、ＬＥＤパッケージ３０の製品品質が悪いことを示している。このように位置ズレが生じていると判別できたワークは、位置ズレが生じていないワークとは区別されて、別途回収される。
【０１６８】
このように本実施形態によれば、計測せずに印刷結果を或る許容範囲内で判断するので、計測する時間が不要となりタクトタイム向上に寄与する。
【０１６９】
また、上記印刷パターンをワークの対角位置にそれぞれ印刷し、対角位置それぞれで位置ズレ検査を実施することにより、ワーク内での回転ずれの有無を検査することが可能となる。つまり、ワークの対角位置の両方で位置ズレが許容範囲である場合、回転ズレの無いことが示される。
【０１７０】
また、本実施形態のように、複数の印刷パターンを互いに位置をずらして設ける構成によれば、印刷結果が良好であるワークのなかでも等級を付けることも可能である。例えば、図１２に示した状態がＡ、図１３に示した状態が、Ａより格下のＢというようにランクを付けることができる。
【０１７１】
さらに、図１２〜図１７に示した印刷パターン２２ａ〜２２ｄは四角形であるが、印刷パターンの形状はこれに限らず、三角形、ひし形、円形などでも適用できる。
【０１７２】
〔実施の形態５〕
以下に本発明に係る印刷検査方法の他の実施形態について、図１８および図１９を用いて説明する。
【０１７３】
上述した実施の形態１では、ワークの端領域２１ｂに印刷検査用パターン（印刷パターン２２）を形成している構成について説明した。これに対して、本実施の形態においては、ワークの端領域２１ｂに、印刷検査用パターン（印刷パターン２２）に加えて、ダミーパターンとして、（ｉ）素子形成領域（ＬＥＤパッケージ領域２１ａ）に形成する素子形成用パターン５１と同一の形状の第１ダミーパターン５２、および（ｉｉ）当該素子形成用パターン５１の形状の一部分と同一の形状の第２ダミーパターン５３および第３ダミーパターン５４を形成する点が異なる。
【０１７４】
図１８は、本実施形態における凸版印刷に使用する版４´の部分上面図である。また、図１９は、図１８に示す版４´を用いてワークに印刷した状態の印刷パターンを示すワークの部分上面図である。図１９は、図１８の版４´を印刷した状態を示しているため、上下が図１８に示す上下と逆転している。また説明の便宜上、図１９では、印刷パターンを可視化している。
【０１７５】
図１８に示す版４´には、印刷時にワークのＬＥＤパッケージ領域２１ａ（図１９）に対向する領域であるＬＥＤ対応領域（素子対応領域）８１ａと、印刷時にワークの端領域２１ｂ（図１９）に対向する領域である端対応領域８１ｂとが設けられている。
【０１７６】
そして、版４´の上記ＬＥＤ対応領域８１ａには、素子形成用パターン５１（図１９）を印刷するための第１パターン５１０が設けられている。
【０１７７】
また、版４´の上記端対応領域８１ｂには、端領域２１ｂに印刷検査用パターンを印刷するための４種類の第２パターンと、端領域２１ｂにダミーパターンを印刷するための２種類の第３パターンとが形成されている。以下、上記４種類の第２パターンおよび上記２種類の第３パターンについて説明する。
【０１７８】
（検査用パターンを印刷するためのパターン）
上記４種類の第２パターンとは、端領域２１ｂに第１の印刷検査用パターン５６を印刷するための第２−（１）パターン５６０と、端領域２１ｂに第２の印刷検査用パターン５７を印刷するための第２―（２）パターン５７０と、端領域２１ｂに第３の印刷検査用パターン５８を印刷するための第２―（３）パターン５８０と、端領域２１ｂに第４の印刷検査用パターン５９を印刷するための第２―（４）パターン５９０とから構成されている。
【０１７９】
図１８に示す第２−（１）パターン５６０によって印刷される上記第１の印刷検査用パターン５６（図１９）は、被印刷物であるワークに対してアライメントをするためのパターンある。
【０１８０】
図１８に示す第２―（２）パターン５７０によって印刷される第２の印刷検査用パターン５７（図１９）は、Ｙ軸方向の印刷ズレを検出するためのパターンである。
【０１８１】
図１８に示す第２―（３）パターン５８０によって印刷される第３の印刷検査用パターン５８（図１９）は、Ｘ軸方向の印刷ズレを検出するためのパターンである。
【０１８２】
図１８に示す第２―（４）パターン５９０によって印刷される第４の印刷検査用パターン５９（図１９）は、別工程の検査において使用するパターンである。
【０１８３】
（ダミーパターンを印刷するためのパターン）
上記２種類の第３パターンとは、第１パターン５１０と同一の形状を有している第３−（１）パターン５２０と、第１パターン５１０の一部分と同一の形状を有する第３−（２）パターン５３０および第３−（３）パターン５４０とから構成されている。
【０１８４】
上記第３−（１）パターン５２０は、ワークの端領域２１ｂ（図１９）のうちの角部に対応する領域に形成されている上記４種類の第２パターンの近傍に設けられている。第３−（１）パターン５２０は、ＬＥＤ対応領域（素子対応領域）８１ａに形成されている第１パターン５１０と同一の形状で、且つ、同一間隔で配列する複数個から構成されている。
【０１８５】
上記第３−（２）パターン５３０は、第２―（２）パターン５７０を挟むようにして設けられたパターン５３０ａおよびパターン５３０ｂから構成されている。
【０１８６】
上記第３−（３）パターン５４０は、第２―（３）パターン５８０を挟むようにして設けられたパターン５４０ａおよびパターン５４０ｂから構成されている。
【０１８７】
（本実施形態の印刷検査）
次に、この版４´を用いて凸版印刷したワークに基づいて、本実施形態において実現される印刷検査の詳細を説明する。
【０１８８】
ここで、本実施形態の効果を説明する際に、比較構成として、図２０および図２１に示す構成を挙げる。図２０は版４の部分上面図であり、図２１はワークの部分上面図である。図１８に示す本実施形態で用いられる版４´と図２０に示す版４との違いは、ダミーパターンを印刷するための第３パターン、すなわち第３−（１）パターン５２０〜第３−（３）パターン５４０、が版４に形成されているか否かである。つまり、図２０は、図２１に示す第１〜４の印刷検査用パターン５６〜５９を印刷するための第２パターン、すなわち第２−（１）パターン５６０〜第２−（４）パターン５９０、のみが端対応領域８１ｂに形成されている。図２１は、上述の実施の形態１の印刷検査方法で実現される構成と同等の構成であるといえる。
【０１８９】
なお、図１９および図２１に示す十字マークは、各素子形成用パターン５１の素子中心位置６３を示している。また、図１９および図２１に示す一点破線は、それぞれ配線３１ｂの端部６１および６２を示している。なお、十字マークおよび一点破線はワークに印刷されているものではなく、検査工程において例えばカメラなどでワークの上面を撮像した際に表示画像上に擬似的に示されるものである。
【０１９０】
まず、比較構成から説明すると、図２１に示すように、素子形成用パターン５１の中心は素子中心位置６３に一致しており、端部６１は第３検査用パターン５８の中心と一致している。一方、端部６２は第２検査用パターン５７の中心と一致していない。すなわち、Ｙ軸方向に位置ズレが発生している。この位置ズレは、ダミーパターンが印刷されないことに起因する。
【０１９１】
凸版印刷においては、樹脂などにより形成されている印刷面を被印刷面に接触させてインクを転写する際、版銅２と被印刷面との間において、版４の印刷面は、少し押し潰され、かつ印刷方向に若干延ばされながら被印刷面に接触する。そのため、ダミーパターンを印刷しない場合は、第１〜４の印刷検査用パターン５６〜５９を印刷するための第２パターン、すなわち第２−（１）パターン５６０〜第２−（４）パターン５９０、のみに凸版印刷時に圧力がかかる。これが、Ｙ軸方向に位置ズレが発生した原因である。
【０１９２】
一方、図１９に示すとおり、本実施形態においては、素子形成用パターン５１の中心は、素子中心位置６３と一致しており、端部６１は第３の印刷検査用パターン５８の中心と一致しており、端部６２は第２の印刷検査用パターン５７の中心と一致している。
【０１９３】
本実施形態においては、第１の印刷検査用パターン５６の周囲には第１ダミーパターン５２が形成されており、第２の印刷検査用パターン５７の周囲には第２ダミーパターン５３が、第３の印刷検査用パターン５８の周囲には第３ダミーパターン５４が、それぞれ形成されている。
【０１９４】
このように、本実施形態においては、第１〜３の印刷検査用パターン５６〜５８を単独で形成せずに、第１〜３ダミーパターン５２〜５４を、第１〜３の印刷検査用パターン５６〜５８の周囲に形成している。さらには、第１ダミーパターン５２の形状を素子形成用パターン５１の形状と同一とする。また、第２ダミーパターン５３および第３ダミーパターン５４の形状は、素子形成用パターン５１の形状の一部と同一としている。
【０１９５】
このような構成とすることによって、素子形成用パターン５１の部分に凸版印刷時にかかる押し付け圧力と、端領域２１ｂにおける第１〜３の印刷検査用パター５６〜５８および第１〜３ダミーパターン５２〜５４の部分に凸版印刷時にかかる押し付け圧力とを、略同一にすることができる。したがって、本実施形態においては、素子形成用パターン５１の部分と第１〜４の印刷査用パターン５６〜５９の部分とで、印刷時の凸版の押し付け圧力が略同一となり、凸版の印刷方向における素子形成用パターン５１の延び量と、第１〜４の印刷検査用パターン５６〜５９の延び量とに差異が発生し難い。その結果、素子形成用パターン５１間の距離と版４´における第１パターン５１０間の距離との差と、第１〜４の印刷検査用パターン５６〜５８間の距離と、版４´における第２−（１）パターン５６０〜第２−（３）パターン５８０間の距離との距離の差が略同一となり、位置ズレを生じさせずに版４´に設けたパターン配列と同一のパターン配列を印刷することができる。
【０１９６】
そして、第１〜３ダミーパターン５２〜５４を印刷して、端部６１および６２から、第２の印刷検査用パターン５７および第３の印刷検査用パターン５８の位置ズレを測定することにより、素子形成用パターン５１の印刷ズレを高精度に検出することができる。すなわち、端対応領域８１ｂにダミーパターンを印刷するためのパターンを設けない場合よりも、より高精度に印刷ズレを検出することができる。
【０１９７】
したがって、ダミーパターンを印刷するための第３−（１）パターン５２０〜第３−（３）パターン５４０を設けた版４´を用いる方が、ダミーパターンを印刷するための第３−（１）パターン５２０〜第３−（３）パターン５４０を設けていない版４を用いるよりも、より高精度に印刷ズレを測定することができる。
【０１９８】
（版４´のメンテナンス）
本実施形態においては、第１〜３ダミーパターン５２〜５４を印刷するための第３−（１）パターン５２０〜第３−（３）パターン５４０を版４´に設けることにより、ダミーパターンを印刷しない印刷検査方法に比べて版４´の寿命を長くすることができる。
【０１９９】
ここで、一般的な版のメンテナンス方法は、版銅２（図３）に搭載された版４を版銅２から取り外して、版４の表面に付着した異物および印刷インクの残渣などを、溶媒をしみこませた布などによって拭き取るという手法を用いる。
【０２００】
この際、版４の表面に形成されたパターンを傷つけないようにする必要があるが、どうしても圧力が版４の表面にかかる。
【０２０１】
この場合、ダミーパターンを印刷するためのパターンが設けられていない版４においては、印刷検査用パターンを印刷するためのパターンのみに圧力がかかることになる一方、第３−（１）パターン５２０〜第３−（３）パターン５４０が設けられている版４´においては、第３−（１）パターン５２０〜第３−（３）パターン５４０、および第２−（１）パターン５６０〜第２−（４）パターン５９０の両方に圧力がかかる。そのため、ダミーパターンを印刷するためのパターンが設けられている版４´は、当該パターンが形成されていない版４に比べて、圧力が分散されて、第２−（１）パターン５６０〜第２−（４）パターン５９０にかかる圧力が低減される。
【０２０２】
その結果、メンテナンス時に第２−（１）パターン５６０〜第２−（４）パターン５９０が破損することを防ぐことができるので、版４´の交換周期を長くすることができる。したがって、ランニングコストを低減することができる。
【０２０３】
（版４の自動メンテナンス）
以下に、版４のメンテナンスについて説明する。図２２は、版４の自動メンテナンスを説明するための説明図である。同図に示すように、本実施形態における自動メンテナンスは、版銅２に版４を搭載した状態において、版４の表面に付着した異物、および印刷インクの残渣などを拭き取る。洗浄ユニット７３は、拭き取り部材７１および弾性部材７２を搭載しており、弾性部材７２は拭き取り部材７１を支持している。移動機構（図示しない）が、洗浄ユニット７３を版４に接触または退避させることにより、拭き取り部材７１が版４の版の表面の汚れを拭き取る。
【０２０４】
図２２（ａ）に示す位置に版４があるときに、上記移動機構は、拭き取り部材７１を版４に接触させる。拭き取り部材７１が版４に接触した状態を保ったまま、同図（ｂ）に示す位置に版４が位置するまで版銅２および版４を回転させることにより、拭き取り部材７１を用いて版４の表面の汚れを拭き取る。その後、同図（ｃ）に示すように拭き取り部材７１を版４から離す（退避する）。そして、版銅２および版４は同図（ａ）に示す位置まで回転する。メンテナンスがさらに必要な場合は、上記動作を繰り返すことにより版４の表面に付着した異物、および印刷インクの残渣等を拭き取る。
【０２０５】
このようなメンテナンス方法においては、版銅２から版４を取り外す必要がないため、版銅２から版４を取り外す時間を短縮することができるとともに、印刷の合間にメンテナンスすることができる。また、自動メンテナンスによって、手動においてメンテナンスをする場合に生じるおそれのある作業者間のメンテナンス作業の差異を無くすこと事ができるので、版４の表面の状態（版４の表面に付着した異物、および印刷インクの残渣等が、版４に残存している状態）も、手動メンテナンスする場合よりも均等となり、印刷品質の安定化に寄与する。
【０２０６】
（版４の耐久性）
下記の表１は、上述したメンテナンス方法による版４の耐久試験をした結果を示す表である。
【０２０７】
【表１】
【０２０８】
同表に示すとおり、第３−（１）パターン５２０〜第３−（３）パターン５４０が設けられていない版４は、洗浄回数８００回の時に破損するのに対して、第３−（１）パターン５２０〜第３−（３）パターン５４０が設けられている版４´は、洗浄回数１６００回の時に破損する。したがって、第３−（１）パターン５２０〜第３−（３）パターン５４０を設けた版４´は、当該パターンを設けない場合に比べて、およそ２倍の洗浄回数に耐えることができる耐久性を有していることが示された。
【０２０９】
すなわち、第３−（１）パターン５２０〜第３−（３）パターン５４０を設けた版４´においては、第２−（１）パターン５６０〜第２−（４）パターン５９０のみに洗浄時の負担がかかることを防ぐことができる。つまり、第３−（１）パターン５２０〜第３−（３）パターン５４０を形成することにより、第２−（１）パターン５６０〜第２−（４）パターン５９０にかかる圧力を分散することができる。この結果、ダミーパターンを印刷するためのパターンを設けない場合に比べて、より耐久性のある版にすることができる。
【０２１０】
本発明は上述した各実施形態に限定されるものではなく、請求項に示した範囲で種々の変更が可能であり、異なる実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施形態についても本発明の技術的範囲に含まれる。
【産業上の利用可能性】
【０２１１】
本発明は、ＬＥＤパッケージや、液晶表示装置に用いられるカラーフィルタなどの透光性製品を製造するために広く用いることができる。
【符号の説明】
【０２１２】
１ フレキソ凸版印刷機（印刷検査装置、印刷手段）
２ 版胴
３ ステージ
４、４´ 版
５ ドクターブレード
６ インク供給機構
７ インクタンク
８ インクポンプ
９ アニロックスロール
１０ 液体塗布装置（液体塗布手段）
２０ ワーク
２１ａ ＬＥＤパッケージ領域
２１ｂ 端領域
２２ 印刷パターン
２２ａ 第１分割印刷パターン
２２ｂ 第２分割印刷パターン
２２ｃ 第３分割印刷パターン
２２ｄ 第４分割印刷パターン
２３ 枠形状のパターン
２４ 環形状のパターン
３０ ＬＥＤパッケージ
３１ａ 配線
３１ｂ 配線
４０ 液体
４０´ 液膜
５１ 素子形成用パターン
５２ 第１ダミーパターン
５３ 第２ダミーパターン
５４ 第３ダミーパターン
５６ 第１の印刷検査用パターン
５７ 第２の印刷検査用パターン
５８ 第３の印刷検査用パターン
５９ 第４の印刷検査用パターン
６１ 端部
６２ 端部
７１ 拭き取り部材
７２ 弾性部材
７３ 洗浄ユニット
８１ａ ＬＥＤ対応領域
８１ｂ 端対応領域
５１０ 第１パターン
５２０ 第３−（１）パターン
５３０ 第３−（２）パターン
５４０ 第３−（３）パターン
５４０ａ，ｂ パターン
５６０ 第２−（１）パターン
５７０ 第２−（２）パターン
５８０ 第２−（３）パターン
５９０ 第２−（４）パターン
【特許請求の範囲】
【請求項１】
被印刷面における端領域に、不可視性のインクを用いて所定のパターンを印刷して形成する印刷工程であって、且つ、当該インクとして、上記端領域内における上記パターンに隣接する部分よりも撥液性を示すインクを用いる印刷工程と、
上記印刷工程の後に、上記パターンによって撥ねられる液性の液体であって、且つ、着色材料を混合してなる当該液体を上記被印刷面内の上記端領域のみに塗布する液体塗布工程と、
上記液体塗布工程の後に、上記液体によって形成された液膜の形状から、上記パターンの印刷精度を検査する検査工程とを含むことを特徴とする印刷検査方法。
【請求項２】
上記被印刷面には、素子を形成するための素子形成領域が上記端領域とは異なる領域に設けられており、
上記印刷工程では、上記端領域に上記インクを印刷するのと同時に、上記素子形成領域において上記インクを用いて上記素子の一部の構成を作り込むための液膜を形成することを特徴とする請求項１に記載の印刷検査方法。
【請求項３】
素子を形成するための素子形成領域と、当該素子形成領域とは異なる領域に設けられている端領域とを有する被印刷面における当該素子形成領域および当該端領域に、不可視性のインクを用いてそれぞれ所定のパターンを同時に印刷して形成する印刷工程であって、且つ、当該インクとして、各上記領域内における上記所定のパターンに隣接する部分よりも撥液性を示すインクを用いる印刷工程と、
上記印刷工程の後に、上記端領域内に印刷した上記所定のパターンによって撥ねられる液性の液体であって、且つ、着色材料を混合してなる当該液体を上記被印刷面内の上記端領域のみに塗布する液体塗布工程と、
上記液体塗布工程の後に、上記液体によって形成された液膜の形状から、上記端領域内に印刷した上記所定のパターンの印刷精度を検査する検査工程とを含むことを特徴とする印刷検査方法。
【請求項４】
上記印刷工程では、凸版印刷を用いて上記所定のパターンを印刷することを特徴とする請求項１から３までの何れか１項に記載の印刷検査方法。
【請求項５】
上記所定のパターンとして、四角形状あるいは枠形状あるいは円形状あるいは環形状の少なくとも１つの形状のパターンを、上記凸版印刷を用いて印刷することを特徴とする請求項４に記載の印刷検査方法。
【請求項６】
上記印刷工程では、
上記インクを用いて上記素子の一部の構成を作り込むための液膜を形成する素子形成用パターンを、上記素子形成領域の上記所定のパターンとして、凸版印刷を用いて上記素子形成領域に印刷して、
四角形状あるいは枠形状あるいは円形状あるいは環形状の少なくとも１つの形状のパターンと、当該パターンとは異なるダミーパターンとを、上記端領域の上記所定のパターンとして、凸版印刷を用いて上記端領域に印刷し、
上記ダミーパターンは、上記素子形成用パターンの少なくとも一部分と同一の形状であることを特徴とする請求項３に記載の印刷検査方法。
【請求項７】
上記被印刷面上に、上記印刷工程では、上記所定のパターンを複数個形成することを特徴とする請求項１から６までの何れか１項に記載の印刷検査方法。
【請求項８】
上記液体として、樹脂材料が塗布されることを特徴とする請求項１から７までの何れか１項に記載の印刷検査方法。
【請求項９】
被印刷面における端領域に、不可視性のインクを用いて所定のパターンを印刷して形成する印刷工程であって、且つ、当該インクとして、上記端領域内における上記パターンに隣接する部分よりも撥液性を示すインクを用いる印刷工程と、
上記印刷工程の後に、上記パターンによって撥ねられる液性の液体であって、且つ、着色材料を混合してなる当該液体を上記被印刷面内の上記端領域のみに塗布する液体塗布工程と、
上記液体塗布工程の後に、上記液体によって形成された液膜の形状から上記パターンの印刷精度を検査する検査工程とを含み、
上記印刷工程では、上記所定のパターンとして枠形状もしくは環形状のパターンを印刷し、
上記液体塗布工程では、上記枠形状もしくは環形状のパターンによって囲まれた領域のみに、上記液体を塗布することを特徴とする印刷検査方法。
【請求項１０】
被印刷面における端領域に、不可視性のインクを用いて所定のパターンを印刷して形成する印刷手段であって、且つ、当該インクとして、上記端領域内における上記パターンに隣接する部分よりも撥液性を示すインクを用いる印刷手段と、
上記印刷手段によって形成された上記パターンによって撥ねられる液性の液体であって、且つ、着色材料を混合してなる当該液体を上記被印刷面内の上記端領域のみに塗布する液体塗布手段と、
上記液体塗布手段によって形成された上記液体の液膜の形状から上記パターンの印刷精度を検査する検査手段とを備えていることを特徴とする印刷検査装置。
【請求項１１】
上記印刷手段は、凸版印刷機であることを特徴とする請求項１０に記載の印刷検査装置。
【請求項１２】
素子を形成するための素子形成領域と、当該素子形成領域とは異なる領域に設けられている端領域とを有する被印刷面における当該素子形成領域および当該端領域に、不可視性のインクを用いてそれぞれ所定のパターンを同時に印刷して形成する印刷工程であって、且つ、当該インクとして、各上記領域内における上記所定のパターンに隣接する部分よりも撥液性を示すインクを用いる印刷工程にて、凸版印刷を用いて上記所定のパターンを印刷するための版であって、
上記素子形成領域の上記所定のパターンとして、上記インクを用いて上記素子の一部の構成を作り込むための液膜を形成する素子形成用パターンを印刷するための第１パターンと、
上記端領域の上記所定のパターンとして、四角形状あるいは枠形状あるいは円形状あるいは環形状の少なくとも１つの形状のパターンを印刷するための第２パターンと、当該少なくとも１つの形状のパターンとは異なるダミーパターンを印刷するための第３パターンと、が設けられており、
上記第３パターンの形状は、上記第１パターンの形状と同一、および／または、上記第１パターンの形状の一部分と同一であることを特徴とする印刷検査方法で所定パターンを印刷するために用いる版。
【請求項１】
被印刷面における端領域に、不可視性のインクを用いて所定のパターンを印刷して形成する印刷工程であって、且つ、当該インクとして、上記端領域内における上記パターンに隣接する部分よりも撥液性を示すインクを用いる印刷工程と、
上記印刷工程の後に、上記パターンによって撥ねられる液性の液体であって、且つ、着色材料を混合してなる当該液体を上記被印刷面内の上記端領域のみに塗布する液体塗布工程と、
上記液体塗布工程の後に、上記液体によって形成された液膜の形状から、上記パターンの印刷精度を検査する検査工程とを含むことを特徴とする印刷検査方法。
【請求項２】
上記被印刷面には、素子を形成するための素子形成領域が上記端領域とは異なる領域に設けられており、
上記印刷工程では、上記端領域に上記インクを印刷するのと同時に、上記素子形成領域において上記インクを用いて上記素子の一部の構成を作り込むための液膜を形成することを特徴とする請求項１に記載の印刷検査方法。
【請求項３】
素子を形成するための素子形成領域と、当該素子形成領域とは異なる領域に設けられている端領域とを有する被印刷面における当該素子形成領域および当該端領域に、不可視性のインクを用いてそれぞれ所定のパターンを同時に印刷して形成する印刷工程であって、且つ、当該インクとして、各上記領域内における上記所定のパターンに隣接する部分よりも撥液性を示すインクを用いる印刷工程と、
上記印刷工程の後に、上記端領域内に印刷した上記所定のパターンによって撥ねられる液性の液体であって、且つ、着色材料を混合してなる当該液体を上記被印刷面内の上記端領域のみに塗布する液体塗布工程と、
上記液体塗布工程の後に、上記液体によって形成された液膜の形状から、上記端領域内に印刷した上記所定のパターンの印刷精度を検査する検査工程とを含むことを特徴とする印刷検査方法。
【請求項４】
上記印刷工程では、凸版印刷を用いて上記所定のパターンを印刷することを特徴とする請求項１から３までの何れか１項に記載の印刷検査方法。
【請求項５】
上記所定のパターンとして、四角形状あるいは枠形状あるいは円形状あるいは環形状の少なくとも１つの形状のパターンを、上記凸版印刷を用いて印刷することを特徴とする請求項４に記載の印刷検査方法。
【請求項６】
上記印刷工程では、
上記インクを用いて上記素子の一部の構成を作り込むための液膜を形成する素子形成用パターンを、上記素子形成領域の上記所定のパターンとして、凸版印刷を用いて上記素子形成領域に印刷して、
四角形状あるいは枠形状あるいは円形状あるいは環形状の少なくとも１つの形状のパターンと、当該パターンとは異なるダミーパターンとを、上記端領域の上記所定のパターンとして、凸版印刷を用いて上記端領域に印刷し、
上記ダミーパターンは、上記素子形成用パターンの少なくとも一部分と同一の形状であることを特徴とする請求項３に記載の印刷検査方法。
【請求項７】
上記被印刷面上に、上記印刷工程では、上記所定のパターンを複数個形成することを特徴とする請求項１から６までの何れか１項に記載の印刷検査方法。
【請求項８】
上記液体として、樹脂材料が塗布されることを特徴とする請求項１から７までの何れか１項に記載の印刷検査方法。
【請求項９】
被印刷面における端領域に、不可視性のインクを用いて所定のパターンを印刷して形成する印刷工程であって、且つ、当該インクとして、上記端領域内における上記パターンに隣接する部分よりも撥液性を示すインクを用いる印刷工程と、
上記印刷工程の後に、上記パターンによって撥ねられる液性の液体であって、且つ、着色材料を混合してなる当該液体を上記被印刷面内の上記端領域のみに塗布する液体塗布工程と、
上記液体塗布工程の後に、上記液体によって形成された液膜の形状から上記パターンの印刷精度を検査する検査工程とを含み、
上記印刷工程では、上記所定のパターンとして枠形状もしくは環形状のパターンを印刷し、
上記液体塗布工程では、上記枠形状もしくは環形状のパターンによって囲まれた領域のみに、上記液体を塗布することを特徴とする印刷検査方法。
【請求項１０】
被印刷面における端領域に、不可視性のインクを用いて所定のパターンを印刷して形成する印刷手段であって、且つ、当該インクとして、上記端領域内における上記パターンに隣接する部分よりも撥液性を示すインクを用いる印刷手段と、
上記印刷手段によって形成された上記パターンによって撥ねられる液性の液体であって、且つ、着色材料を混合してなる当該液体を上記被印刷面内の上記端領域のみに塗布する液体塗布手段と、
上記液体塗布手段によって形成された上記液体の液膜の形状から上記パターンの印刷精度を検査する検査手段とを備えていることを特徴とする印刷検査装置。
【請求項１１】
上記印刷手段は、凸版印刷機であることを特徴とする請求項１０に記載の印刷検査装置。
【請求項１２】
素子を形成するための素子形成領域と、当該素子形成領域とは異なる領域に設けられている端領域とを有する被印刷面における当該素子形成領域および当該端領域に、不可視性のインクを用いてそれぞれ所定のパターンを同時に印刷して形成する印刷工程であって、且つ、当該インクとして、各上記領域内における上記所定のパターンに隣接する部分よりも撥液性を示すインクを用いる印刷工程にて、凸版印刷を用いて上記所定のパターンを印刷するための版であって、
上記素子形成領域の上記所定のパターンとして、上記インクを用いて上記素子の一部の構成を作り込むための液膜を形成する素子形成用パターンを印刷するための第１パターンと、
上記端領域の上記所定のパターンとして、四角形状あるいは枠形状あるいは円形状あるいは環形状の少なくとも１つの形状のパターンを印刷するための第２パターンと、当該少なくとも１つの形状のパターンとは異なるダミーパターンを印刷するための第３パターンと、が設けられており、
上記第３パターンの形状は、上記第１パターンの形状と同一、および／または、上記第１パターンの形状の一部分と同一であることを特徴とする印刷検査方法で所定パターンを印刷するために用いる版。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
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【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【公開番号】特開２０１２−３２３８４（Ｐ２０１２−３２３８４Ａ）
【公開日】平成２４年２月１６日（２０１２．２．１６）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−１３９８９５（Ｐ２０１１−１３９８９５）
【出願日】平成２３年６月２３日（２０１１．６．２３）
【出願人】（０００００５０４９）シャープ株式会社 (33,933)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年２月１６日（２０１２．２．１６）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年６月２３日（２０１１．６．２３）
【出願人】（０００００５０４９）シャープ株式会社 (33,933)
【Ｆターム（参考）】
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