印刷装置、及び印刷方法
【課題】簡便かつ必要最小限の媒体で濃度調整が可能な、新規かつ改良された印刷装置、及び印刷方法を提供する。
【解決手段】第１印刷画像と、前記第１印刷画像とは用途が異なる第２印刷画像であって、前記第１印刷画像の印刷動作に関連した情報を示す関連画像と濃度補正パターンを共に含む第２印刷画像を、媒体に印刷する印刷部と、前記印刷部により前記媒体に印刷された前記第２印刷画像の前記濃度補正パターンを読み取る読取部と、前記読取部が読み取った前記濃度補正パターンに基づき前記第１印刷画像の濃度補正値を算出し、算出した濃度補正値に基づいて前記第１印刷画像を前記印刷部に印刷させる制御部を備える、印刷装置。
【解決手段】第１印刷画像と、前記第１印刷画像とは用途が異なる第２印刷画像であって、前記第１印刷画像の印刷動作に関連した情報を示す関連画像と濃度補正パターンを共に含む第２印刷画像を、媒体に印刷する印刷部と、前記印刷部により前記媒体に印刷された前記第２印刷画像の前記濃度補正パターンを読み取る読取部と、前記読取部が読み取った前記濃度補正パターンに基づき前記第１印刷画像の濃度補正値を算出し、算出した濃度補正値に基づいて前記第１印刷画像を前記印刷部に印刷させる制御部を備える、印刷装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、印刷装置、及び印刷方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
印刷装置として、例えば、ロール紙等の媒体に画像を印刷するプリンタが挙げられる。このプリンタの使用形態として、近年デジタルカメラの普及に伴い、プリント自販機の重要が高まっている。
【０００３】
ところで、上述したプリントにおいて、印刷された画像の画質に変動が生じることが知られている。画質変動の要因として、例えば、プリンタの設置されている環境温度の変動が挙げられる。このような画質の変動を抑制するために、定期的に濃度補正パターンを印刷し、印刷した濃度補正パターンに基づいて濃度補正を行う手法がある（特許文献１〜４参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００３−９４７８２号公報
【特許文献２】特開２００５−２０４１０５号公報
【特許文献３】特開２００３−１３１４６７号公報
【特許文献４】特開２００１−２３９７３１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
従来では、印刷した濃度補正パターンの中から最も基準濃度に近いパターンをユーザーに選択させるものであるため、ユーザーに不便な作業を強いることになる。また、濃度補正パターンのみを媒体に印刷して濃度補正を行うため、濃度補正の度に媒体が使用され、媒体の消費量が増えてしまう問題がある。
【０００６】
そこで、本発明は、上記問題に鑑みてなされたものであり、本発明の目的とするところは、簡便かつ必要最小限の媒体で濃度調整が可能な、新規かつ改良された印刷装置、及び印刷方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するために、本発明のある観点によれば、第１印刷画像と、前記第１印刷画像とは用途が異なる第２印刷画像であって、前記第１印刷画像の印刷動作に関連した情報を示す関連画像と濃度補正パターンを共に含む第２印刷画像とを、媒体に印刷する印刷部と、前記印刷部により前記媒体に印刷された前記第２印刷画像の前記濃度補正パターンを読み取る読取部と、前記読取部が読み取った前記濃度補正パターンに基づき前記第１印刷画像の濃度補正値を算出し、算出した濃度補正値に基づいて前記第１印刷画像を前記印刷部に印刷させる制御部を備える、印刷装置が提供される。
【０００８】
また、前記媒体は、所定の搬送方向に搬送され、前記濃度補正パターンは、濃度が異なる複数のパターンを含み、前記印刷部は、前記媒体における前記関連画像の前記搬送方向上流側と前記搬送方向下流側に前記複数のパターンが位置するように、前記第２印刷画像を前記媒体に印刷することとしても良い。
【０００９】
また、前記媒体は、所定の搬送方向に搬送され、前記濃度補正パターンは、濃度が異なる複数のパターンを含み、前記関連画像は、前記搬送方向に沿って離れて位置する複数の画像を含み、前記印刷部は、前記搬送方向における前記複数のパターンの境界が前記複数の画像の境界と一致するように、前記第２印刷画像を前記媒体に印刷することとしても良い。
【００１０】
また、前記印刷部は、昇華型のサーマルヘッドを有し、前記サーマルヘッドは、前記関連画像を印刷する度に前記濃度補正パターンを印刷することとしても良い。
【００１１】
また、前記関連画像は、前記第１印刷画像を印刷する際の伝票情報を示す伝票画像であることとしても良い。
【００１２】
また、前記関連画像は、複数の前記第１印刷画像の各々に対応したサムネイル画像であることとしても良い。
【００１３】
また、上記課題を解決するために、本発明の別の観点によれば、第１印刷画像とは用途が異なる第２印刷画像であって、前記第１印刷画像の印刷動作に関連した情報を示す関連画像と濃度補正パターンを共に含む第２印刷画像を、媒体に印刷するステップと、前記媒体に印刷された前記第２印刷画像の前記濃度補正パターンを読み取るステップと、読み取った前記濃度補正パターンに基づき前記第１印刷画像の濃度補正値を算出し、算出した濃度補正値に基づいて前記第１印刷画像を前記媒体に印刷させるステップとを有する、印刷方法が提供される。
【発明の効果】
【００１４】
以上説明したように本発明によれば、簡便かつ必要最小限の媒体で濃度調整が可能な、新規かつ改良された印刷装置、及び印刷方法を提供することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】プリント自販機１の外観構成例を示す図である。
【図２】プリント自販機１の全体構成例を示したブロック図である。
【図３】プリント自販機１の内部構成例を示した図である。
【図４】プリント自販機１の従来の動作例を説明するためのフローチャートである。
【図５】印刷された伝票を説明するための図である。
【図６】濃度測定パターン付き伝票を印刷する際のプリント自販機１の動作例を説明するためのフローチャートである。
【図７】濃度測定パターン付き伝票を説明するための図である。
【図８】スティッキングが発生した濃度測定パターン付き伝票を示す図である。
【図９】濃度測定パターン付き伝票の第１変形例を示す。
【図１０】濃度測定パターン付き伝票の第２変形例を示す。
【図１１】濃度測定パターン付き伝票の第３変形例を説明するための図である。
【図１２】濃度測定パターンの各パターンのＲＧＢ値を説明するための図である。
【図１３】具体的な濃度補正方法を説明するための図である。
【図１４】具体的な濃度補正方法を説明するための図である。
【図１５】濃度補正テーブルを示す。
【図１６】複数のサムネイル画像と共に濃度測定パターンを印刷した様子を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下に添付図面を参照しながら、本発明の好適な実施の形態について詳細に説明する。なお、本明細書及び図面において、実質的に同一の機能構成を有する構成要素については、同一の符号を付することにより重複説明を省略する。
【００１７】
なお、説明は以下の順序で行うものとする。
１．第１の実施形態
１−１．プリント自販機の構成例
１−１−１．プリント自販機の外観構成
１−１−２．プリント自販機の内部構成
１−２．プリント自販機の従来の動作例
１−３．濃度補正について
１−４．濃度測定パターン付き伝票を印刷する際のプリント自販機の動作例
１−５．濃度測定パターン付き伝票の他の実施例
１−６．濃度補正処理
１−７．第１実施形態に係るプリント自販機の有効性
２．第２の実施形態
３．その他の実施形態
【００１８】
＜１．第１の実施形態＞
（１−１．プリント自販機の構成例）
印刷装置として、プリント自販機１を例に挙げて説明する。プリント自販機１は、画像（例えば写真画像）を高い品質で印刷できるセルフサービス型のプリンタである。プリント自販機１は、店頭、街頭、特定のイベント会場その他に設置され、不特定のユーザーの利用に供する。
【００１９】
以下では、プリント自販機１の構成例について、図１〜図３を参照しながら説明する。図１は、プリント自販機１の外観構成例を示す図である。図２は、プリント自販機１の全体構成例を示したブロック図である。図３は、プリント自販機１の内部構成例を示した図である。
【００２０】
（１−１−１．プリント自販機の外観構成）
まず、プリント自販機１の外観構成について、図１を参照しながら説明する。プリント自販機１は、筐体３と、タッチパネルスクリーン５と、挿入口（スロット）７と、取出口９を有する。
【００２１】
筐体３は、箱形形状を成している。筐体３の内部には、紙に各種画像を印刷する印刷部や、制御装置等が設けられている。
【００２２】
タッチパネルスクリーン５は、筐体３の正面上部に設けられている。タッチパネルスクリーン５は、表示画面の表示にタッチパネルを配置した構造を有する。ユーザーは、例えばタッチパネルスクリーン５の表示画面の表示を見ながら、タッチパネルで各種の操作を行う。
【００２３】
挿入口７は、筐体３の正面中央部に設けられている。挿入口７には、可搬型の外部記憶媒体（以下においては、メモリカードを一例に説明する）が挿入される。メモリカードには、印刷対象の画像データ等が記憶されている。プリント自販機１は、挿入口７に挿入されたメモリカードに記憶された画像データを読み出して、紙に画像（写真画像）を印刷することが可能である。
【００２４】
取出口９は、筐体３の正面下部に設けられている。取出口９には、メモリカードの画像データに対応した画像が印刷された紙が排出される。本実施形態のプリント自販機１は、伝票画像も紙に印刷して排出可能である。
【００２５】
なお、図１には図示されていないが、プリント自販機１は、他の端末装置と通信可能に接続されている。プリント自販機１は、他の端末装置からの印刷指令に基づいて、画像を印刷可能である。
【００２６】
（１−１−２．プリント自販機の内部構成）
プリント自販機１は、上述したようにプリンタの機能を有しており、本実施形態においては熱転写方式のプリンタである。具体的には、プリンタ自販機１は、インクリボンに塗布された昇華性染料インクを、サーマルヘッドによって長尺状の媒体の一例であるロール紙に転写することで、ロール紙に画像を印刷する昇華型プリンタである。もちろん、溶融型プリンタ、感熱型プリンタ等であっても良い。
【００２７】
以下においては、昇華型プリンタであるプリント自販機１の内部構成について、図２及び図３を参照しながら説明する。
【００２８】
プリント自販機１は、図２に示すように、ロール紙搬送ユニット２０と、インクリボン搬送ユニット３０と、印刷部の一例であるヘッドユニット４０と、カッタユニット５０と、表示ユニット６０と、制御部の一例であるコントローラ７０を有する。
【００２９】
ロール紙搬送ユニット２０は、ロール紙Ｓを搬送方向に搬送する。ロール紙搬送ユニット２０は、図３に示すように、給紙ローラ２２と、キャプスタンローラ２３と、ピンチローラ２４と、プラテンローラ２５を有する。
【００３０】
給紙ローラ２２は、ホルダ２１に保持されたロール紙Ｓを搬送方向下流側に位置するサーマルヘッド４１に向けて給紙する。キャプスタンローラ２３は、従動ローラであるピンチローラ２４と共に、ロール紙Ｓを挟持して搬送する。キャプスタンローラ２３は、正方向（図３において反時計方向）と逆方向（図３において時計方向）に回転可能であり、搬送方向におけるロール紙Ｓの紙送りと引き戻しを行う。例えば、キャプスタンローラ２３は、正方向に回転する際にロール紙Ｓを紙送りし、逆方向に回転する際にロール紙Ｓを引き戻す。プラテンローラ２５は、サーマルヘッド４１に対向する位置に設けられ、搬送中のロール紙Ｓを支持する。
【００３１】
インクリボン搬送ユニット３０は、インクリボンＲを搬送する。インクリボン搬送ユニット３０は、図３に示すように、供給リール３１と、巻取りリール３２を有する。供給リール３１から巻き出されたインクリボンＲは、巻取りリール３２の回転に伴い搬送され、サーマルヘッド４１とプラテンローラ２５の間を通過した後に、巻取りリール３２によって巻き取られる。
【００３２】
ここで、インクリボンＲについて説明する。プリント自販機１は、カラー画像をロール紙Ｓに印刷する。このため、インクリボンＲには、Ｙ（イエロー）、Ｍ（マゼンタ）、及びＣ（シアン）の３色の昇華性染料が、色分けして塗布されている。インクリボンＲには、上記の３色に加え、Ｋ（ブラック）の色や透明なラミネートインクが塗布されていても良い。供給リール３１上のインクリボンＲは、使用されて無くなると、新しいものに交換される。
【００３３】
ヘッドユニット４０は、インクリボンＲに塗布されたインクをロール紙Ｓに転写する。ヘッドユニット４０は、複数の発熱素子（不図示）がライン状に配列されたサーマルヘッド４１を有する。複数の発熱素子は、印刷画像の階調レベルに応じて選択的に通電され、インクの転写に用いる熱エネルギーを発生する。
【００３４】
サーマルヘッド４１は、待機位置と、インクをロール紙Ｓに転写する転写位置との間を移動する。待機位置は、サーマルヘッド４１がプラテンローラ２５から離間した位置であり、転写位置は、サーマルヘッド４１がプラテンローラ２５と共にロール紙Ｓ及びインクリボンＲを挟持する位置である。サーマルヘッド４１は、転写位置に位置する際に、インクリボンＲに塗布されたインクをロール紙Ｓに転写する。なお、本実施形態において、インクリボンＲの送り方向はロール紙Ｓの引き戻し方向と同じ方向であり、キャプスタンローラ２３によりロール紙Ｓが引き戻される際に、インクリボンＲに塗布されたインクがロール紙Ｓに転写される。
【００３５】
カッタユニット５０は、搬送方向においてサーマルヘッド２１よりも下流側に設けられている。カッタユニット５０は、ロール紙をカットする刃を有し、画像が印刷されたロール紙Ｓを刃によって所定サイズのカット紙にカットする。カットされたカット紙は、取出口９（図１）に排出される。
【００３６】
表示ユニット６０は、上述したタッチパネルスクリーン５（図１）の表示画面に情報を表示する。また、表示ユニット６０は、ユーザーがタッチパネルを操作することによる入力を受け付ける機能も有する。
【００３７】
メモリカード着脱ユニット６５は、上述した挿入口７（図１）を有し、挿入口７に対するメモリカードの着脱を検出する。例えば、挿入口７にメモリカードが挿入されると、パッチパネルスクリーン５の表示画面に情報が表示される。
【００３８】
コントローラ７０は、各ユニットを制御する。具体的には、コントローラ７０は、メモリ７２に格納されているプログラムに従って、ＣＰＵ７１によりユニット制御回路７４を介してプリント自販機１の各ユニットを制御する。また、コントローラ７０は、インターフェース７３を介して他の端末装置（不図示）と通信可能である。コントローラ７０は、他の端末装置から印刷指令を受信すると、挿入口７に挿入されたメモリカードに記憶された画像をロール紙Ｓに印刷する。
【００３９】
検出器８０は、プリント自販機１内の状況を検出する。検出器８０は、図３に示すように、サーマルヘッド４１の搬送方向上流側に、ロール紙Ｓに印刷された画像を読み取る読取部の一例である読取センサー８１を有する。また、検出器８０は、搬送経路上のロール紙ＳやインクリボンＲの位置を検出する位置検出センサー等を有する。検出器８０は、センサーの検出結果に応じた信号をコントローラ７０に向けて出力する。コントローラ７０は、前記信号を受け取って、各ユニットを制御する。
【００４０】
（１−２．プリント自販機の従来の動作例）
次に、メモリカードに記憶された画像データを印刷する際のプリント自販機１の従来の動作例を、図４を参照しながら説明する。図４は、プリント自販機１の従来の動作例を説明するためのフローチャートである。図４の左側はユーザーの操作内容を、右側がプリント自販機１の動作内容を示す。プリント自販機１の動作は、コントローラ７０がメモリ７２に格納されたプログラムを実行することで、実現される。
【００４１】
本フローチャートは、ユーザーがメモリカードをプリント自販機１の挿入口７に挿入するところから開始される（ステップＳ２）。メモリカードが挿入口７に挿入されると、プリント自販機１のコントローラ７０は、メモリカードに記憶された画像データの一覧をタッチパネルスクリーン５の表示画面に表示させる。
【００４２】
次に、ユーザーは、表示画面に表示された画像データ一覧から印刷したい画像データをタッチパネルにより選択する（ステップＳ４）。その際、ユーザーは、印刷条件（例えば、サイズや枚数等）も合わせて選択できる。そして、プリントすべく、ユーザーはプリントオーダーを確定する（ステップＳ６）。
【００４３】
プリント自販機１のコントローラ７０は、ユーザーによって選択された画像データをロール紙Ｓにヘッドユニット４０に印刷させる前に、確定したプリントオーダーに基づいた伝票をロール紙Ｓにヘッドユニット４０に印刷させる（ステップＳ２２）。そして、コントローラ７０は、伝票が印刷されたロール紙Ｓをカットして排紙させる（ステップＳ２４）。伝票を先に排紙する理由は、伝票を店舗の店員に見せて支払いが済んだ後に、店員が端末装置を操作して印刷指令をプリント自販機１に送信することで、プリント自販機１が画像を印刷するシステムだからである。
【００４４】
ここで、印刷された伝票について、図５を参照しながら説明する。図５は、印刷された伝票を説明するための図である。図５の左側の図が伝票の背景を示し、右側の図が印刷された伝票を示す。伝票は、背景とオーダー情報を含む。背景は、店舗毎に作成可能である。オーダー情報は、ユーザーによって選択された印刷条件を示す。オーダー情報は、例えば、日付、時間、オーダーＮｏ、サイズ、メニュー、枚数、単価、手数料、総額等の文字情報と、バーコード等の図形情報である。なお、オーダー情報や図形情報が、搬送方向に沿って離れて位置する複数の画像に該当する。
【００４５】
図４のフローチャートに戻って説明を続ける。ユーザーは、排紙された伝票を店舗の店員に渡して支払いをする（ステップＳ８）。店員は、端末装置を操作して、オーダー情報に基づいた印刷指令をプリント自販機１へ送信させる。印刷指令を受信したコントローラ７０は、印刷指令に従って、メモリカードに記憶された画像データのうち印刷対象の画像データをロール紙Ｓにヘッドユニット４０に印刷させる（ステップＳ２６）。
【００４６】
次に、コントローラ７０は、印刷対象の画像データが印刷されたロール紙Ｓをカットして、取出口９にロール紙搬送ユニット２０に排紙させる。これにより、ユーザーは、排紙された写真を受け取る（ステップＳ１０）。プリント自販機１が印刷対象の画像データを全て印刷し終わったら、ユーザーは、挿入口７に挿入されていたメモリカードを抜き取る（ステップＳ１２）。これにより、一連の動作は、終了する。
【００４７】
（１−３．濃度補正について）
ところで、上述したプリント自販機１において、印刷された画像の画質に変動が生じることが知られている。画質変動の要因として、例えば、プリント自販機１の設置されている環境温度の変動が挙げられる。プリント自販機１は、不特定多数のユーザーが利用する特性上、店舗の入口等の空調の効きが悪い場所に設定されるケースがあり、環境温度が変動しやすい。
【００４８】
また、環境温度による画質の変動の他に、インクリボンＲの発色特性のばらつき、プリント自販機１のばらつき（サーマルヘッド４１の形状や抵抗値のばらつき等）によって、画質が変動する。特に、インクリボンＲは、消耗品であり、製造ロットが異なるインクリボンＲの交換に伴い画質の変動が生じやすくなる。
【００４９】
このような画質の変動を抑制するために、定期的に濃度補正パターンを印刷し、印刷した濃度補正パターンに基づいて濃度補正を行う手法がある。濃度補正パターンは、例えば、インクリボンＲの交換時、特定枚数の印刷時、特定時間の経過後、プリント自販機１の電源投入時等に、印刷される。しかし、濃度補正パターンの印刷タイミングと、ユーザーによるプリント自販機１の利用タイミングが、乖離する場合がある。かかる場合には、濃度補正パターンで濃度補正しても環境温度が変動しているため、画質が変動してしまう。
【００５０】
また、濃度補正パターンを印刷するためにロール紙ＳやインクリボンＲを使用するが、濃度補正パターンの印刷回数が増えると、ロール紙ＳやインクリボンＲの消費量が増加してしまうという問題もある。
【００５１】
上述した問題を解決すべく、本実施形態のプリント自販機１においては、画像を印刷する直前に印刷される伝票に、オーダー情報に加えて、濃度補正値を算出するための濃度測定パターン（濃度補正パターン）も同時に印刷する。つまり、プリント自販機１は、濃度測定パターン付き伝票（詳細は、後述する）を印刷する。
【００５２】
これにより、濃度補正パターンの印刷直後に、印刷された濃度補正パターンに基づいて算出された濃度補正値を適用してメモリカードの画像データの印刷を行うので、濃度補正後の画質変動を抑制できる。また、伝票に濃度測定パターンを印刷するので、濃度補正パターンのみをヘッドユニット４０に印刷する場合とは異なり、無駄にロール紙ＳやインクリボンＲを消費するという問題も解決できる。
【００５３】
（１−４．濃度測定パターン付き伝票を印刷する際のプリント自販機の動作例）
次に、濃度測定パターン付き伝票を印刷する際のプリント自販機１の動作例を、図６を参照しながら説明する。図６は、濃度測定パターン付き伝票を印刷する際のプリント自販機１の動作例を説明するためのフローチャートである。なお、図６のフローチャートのユーザーの操作内容（ステップＳ２〜Ｓ１２）は、図４のフローチャートに示すユーザーの操作内容（ステップＳ２〜Ｓ１２）と同じなので、以下においてはプリント自販機１の動作内容を中心に説明する。プリント自販機１の動作は、コントローラ７０がメモリ７２に格納されたプログラムを実行することで、実現される。
【００５４】
図６のフローチャートも、図４と同様に、ユーザーがメモリカードをプリント自販機１の挿入口７に挿入するところから開始される（ステップＳ２）。メモリカードが挿入口７に挿入されると、プリント自販機１のコントローラ７０は、メモリカードに記憶された画像データの一覧をタッチパネルスクリーン５の表示画面に表示させる。
【００５５】
次に、ユーザーは、表示画面に表示された画像データ一覧から印刷したい画像データをタッチパネルにより選択し（ステップＳ４）、プリントオーダーを確定する（ステップＳ６）。すると、コントローラ７０は、選択された画像データをロール紙Ｓにヘッドユニット４０に印刷させる前に、ヘッドユニット４０によって濃度測定パターン付き伝票をロール紙Ｓにヘッドユニット４０に印刷させる（ステップＳ４２）。
【００５６】
ここで、濃度測定パターン付き伝票について、図７を参照しながら説明する。図７は、濃度測定パターン付き伝票を説明するための図である。図７の左側の図が伝票画像を示し、中央の図が濃度測定パターンを示し、右側の図が濃度測定パターン付き伝票を示す。濃度測定パターン付き伝票においては、関連画像に該当する伝票画像が中央に位置し、濃度補正パターンに該当する濃度測定パターンが伝票画像の周囲に位置する。なお、図７の右側の図（印刷画像）が、第２印刷画像に該当する（メモリカードの画像データを印刷した画像が、第１印刷画像に該当する）。
【００５７】
伝票画像は、図５に示す伝票と同一の画像である。濃度測定パターンは、伝票画像の周囲（上下左右）に位置する。この濃度測定パターンは、Ｒ、Ｇ、Ｂの３色を混合したパターンであり、グレーを黒から白まで１６段階（Ｒ、Ｇ、Ｂ）＝（０、０、０）、（１７、１７、１７）、・・・（２５５、２５５、２５５）と変化させたベタ塗りの領域を並べたものである。つまり、本実施例では、濃度測定パターンは、濃度が異なる１６個のパターンを含む。
【００５８】
図６のフローチャートに戻って説明を続ける。コントローラ７０は、濃度測定パターン付き伝票が印刷されたロール紙Ｓを、キャプスタンローラ２３によって搬送方向上流側に搬送させる。具体的には、キャプスタンローラ２３は、濃度測定パターンの部分が搬送経路上に設けられた読取センサー８１（図３）に対向するように、ロール紙Ｓを搬送方向上流側に搬送させる。
【００５９】
次に、コントローラ７０は、読取センサー８１により濃度測定パターンを読み取る（ステップＳ４４）。これにより、コントローラ７０は、濃度測定パターンの濃度を測定できる。次に、コントローラ７０は、濃度測定値をメモリ７２に記憶する（ステップＳ４６）。また、コントローラ７０は、後述する濃度補正処理を行い、濃度補正値もメモリ７２に記憶する。
【００６０】
読取センサー８１により濃度測定パターンを読み取ると、コントローラ７０は、ロール紙Ｓを搬送方向下流側に搬送する。そして、コントローラ７０は、カットユニット５０によりロール紙Ｓをカットし、濃度測定パターン付き伝票を排紙する（ステップＳ４８）。
【００６１】
次に、ユーザーは、排紙された濃度測定パターン付き伝票を店舗の店員に渡して支払いをする（ステップＳ８）。店員は、端末装置を操作して、オーダー情報に基づいた印刷指令をプリント自販機１へ送信させる。印刷指令を受信したコントローラ７０は、印刷指令に従って、メモリカードに記憶された画像データのうち印刷対象の画像データを、濃度補正してロール紙Ｓに印刷させる（ステップＳ５０）。すなわち、コントローラ７０は、メモリ７２に記憶された濃度補正値に基づいて濃度補正を行い、ロール紙Ｓに画像を印刷させる。
【００６２】
次に、コントローラ７０は、画像データが濃度補正されて印刷されたロール紙Ｓを、カットして取出口９に排紙させる。これにより、ユーザーは、排紙された写真を受け取る（ステップＳ１０）。プリント自販機１が印刷対象の画像データを全て印刷し終わったら、ユーザーは、挿入口７に挿入されていたメモリカードを抜き取る（ステップＳ１２）。これにより、一連の動作は、終了する。
【００６３】
上述した処理によれば、濃度測定パターン付き伝票を印刷することにより、メモリカードの画像データの印刷直前に濃度補正を行えるので、画質の変動を抑制できる。また、濃度測定パターンは伝票と共に印刷するので、濃度測定パターンのみの印刷が不要となり、ロール紙ＳやインクリボンＲを無駄に消費することを防止できる。
【００６４】
また、プリント自販機１は、ロール紙Ｓに伝票を印刷する度に、濃度測定パターンも共に印刷し、読取センサー８１によって濃度測定パターンを読み取る。これにより、伝票の印刷の度に濃度補正を行うことになり、濃度補正が反映された画像がロール紙Ｓに印刷されやすくなる。なお、濃度測定パターンの印刷は、伝票の印刷の度に行われなくても良く、例えば、前回の濃度測定パターンの印刷から一定時間を経過した後の伝票の印刷の際に、濃度測定パターンが印刷されることとしても良い。
【００６５】
（１−５．濃度測定パターン付き伝票の他の実施例）
ところで、昇華型プリンタでは、印刷の際にスティッキングと呼ばれる白い線が印刷される現象が生じることが知られている。この白い線は、印刷画像中に、ロール紙Ｓの搬送方向に極端に階調が変化する部分（搬送方向における高濃度の部分と低濃度の部分の境界部）がある場合に生じる。より具体的には、搬送方向において大きな階調差があり、階調差がある部分が主走査方向（搬送方向に直交する方向）に長く存在する場合に、スティッキングが発生する。特に、印刷速度が速い場合に、該当部分の印刷中にサーマルヘッド４１とインクリボンＲの摩擦が大きく変化することによって生じる。なお、スティッキングは、周囲の環境条件によっても生じる頻度が異なる。
【００６６】
スティッキングは、濃度測定パターン付き伝票を印刷する際にも生じうる。図８は、スティッキングが発生した濃度測定パターン付き伝票を示す図である。図８に示すように、濃度測定パターンの中で２つのバーコードの搬送方向下流側に、白い線が搬送方向に直交する方向に沿って生じている。白い線は、図８の矢印で示すように、伝票部分のバーコードと白地の境界に位置している。また、店舗のロゴ（Ｐｒｉｎｔ Ｓｈｏｐ）の搬送方向の上流側及び下流側にも白い線が生じている。
【００６７】
濃度測定パターンの部分に白い線が生じた場合には、濃度測定の精度が低下することとなる。このため、パターンの濃度測定の低下を防止する観点から、濃度測定パターンの部分にスティッキングが生じることを防止することが必要となる。なお、伝票部分を含まず濃度測定パターンのみを印刷する場合には、スティッキングが発生し難い。
【００６８】
濃度測定パターンの部分に白い線が生じることを防止するために、プリント自販機１は、例えば図９に示す濃度測定パターン付き伝票を印刷する。図９は、濃度測定パターン付き伝票の第１変形例を示す。図９の濃度測定パターン付き伝票と、前述した図７の濃度測定パターン付き伝票との違いは、濃度測定パターンの印刷位置が異なる点にある。すなわち、図９では、濃度測定パターンが、伝票部分の上側と下側（換言すれば、伝票部分の搬送方向上流側と搬送方向下流側）のみに印刷され、左側と右側には印刷されない。これにより、伝票部分に階調が大きく変化する部分（図９で矢印で示す部分）があっても、濃度測定パターンに白い線が発生しない。
【００６９】
なお、図９では、伝票部分の上側及び下側に濃度測定パターンを印刷することとしたが、これに限定されない。例えば、伝票部分の上側と下側のいずれか一方側のみに濃度測定パターンを印刷することとしても良い。
【００７０】
図１０は、濃度測定パターン付き伝票の第２変形例を示す。図１０の濃度測定パターン付き伝票は、図９の濃度測定パターンＰ１に加えて、ヘッド補正用パターンＰ２を含んでいる。ヘッド補正用パターンは、主走査方向（搬送方向に直交する方向）におけるサーマルヘッド４１のむらや、抵抗値むらを補正するためのパターンである。このヘッド補正用パターンの階調値は、一定である。図１０の濃度測定パターン付き伝票を印刷する場合には、伝票に２種類のテストパターンを印刷し、読取センサー８１に読み取らせることで、２種類の補正を行うことができる。
【００７１】
上述したように、濃度測定パターンに白い線が発生しないように、伝票部分の上側と下側のみにパターンを印刷することを説明したが、以下では、伝票部分の左側と右側にパターンを印刷した際にスティッキングの影響を回避する手法を説明する。
【００７２】
この手法は、図１１に示すように、濃度測定パターンを構成する複数のパターンの境界に白い線が位置するように、各パターンを印刷するものである。例えば、伝票部分のデータを予め解析してスティッキングが発生しそうな場合には、パターンの搬送方向における位置や幅を変更して（図１１の矢印を参照）、パターンの境界がスティッキングの発生部分に位置するように、濃度測定パターンを印刷する。かかる手法によれば、パターンの境界にスティッキングが発生しても、各パターンの濃度測定に悪影響を及ぼし難いので（この理由は、パターンの中央部分を抜き出して濃度測定を行うためである）、濃度測定を精度良く行える。なお、図１１は、濃度測定パターン付き伝票の第３変形例を説明するための図である。図１１の右側の図は、濃度測定パターンにスティッキングが発生した状態を示し、左側の図は、白い線がパターンの境界に位置する様子を示している。
【００７３】
以上説明したように、図９〜図１１の濃度測定パターンによれば、伝票部分と濃度測定パターンの両方を含む伝票を印刷する際に発生するスティッキングによる濃度測定の精度低下を防止できる。
【００７４】
（１−６．濃度補正処理）
読取センサー８１で読み取った濃度測定パターンに基づく濃度補正処理について、説明する。濃度補正処理は、コントローラ７０により実行される。
【００７５】
まず、本実施形態に係る濃度補正処理の概要を説明する。前述したように、濃度測定パターンは、３色（Ｒ、Ｇ、Ｂ）を混色したパターンであるため、コントローラ７０は、読取センサー８１が読み取ったデータから、濃度測定パターンの各パターン（１６段階の階調）のＲＧＢ値を取得する。取得されたＲＧＢ値は、基準データと比較される。ここで、基準データは、各パターンを読取センサー８１で読み取った際に想定される濃度値であり、メモリ７２に予め記憶される。そして、コントローラ７０は、取得されたＲＧＢ値と基準データを比較して、次回以降の印刷時に適用すべきＲＧＢ値（濃度補正値）の補正用テーブルを計算する。
【００７６】
次に、実際の補正用テーブルの作成方法について、図１２〜図１５を参照しながら説明する。図１２は、濃度測定パターンの各パターンのＲＧＢ値を説明するための図である。図１３と図１４は、具体的な濃度補正方法を説明するための図である。図１５は、濃度補正テーブルを示す。
【００７７】
図１２に示すように、読取センサー８１で読み取った濃度測定パターンの各パターンＲ（Ｎ）、Ｇ（Ｎ）、Ｂ（Ｎ）（Ｎは０〜１５の整数）について、Ｎと（Ｎ＋１）の間の１５段階を線形補間する。これにより、２５６段階のＲ２５６（ｎ）、Ｇ２５６（ｎ）、Ｂ２５６（ｎ）（ｎは０〜２５５）の濃度値が作成される。
【００７８】
例えば、図１２のＮ＝１０のとき、スキャンした１０番目と１１番目のパターンの値がＲ（１０）＝１６９、Ｒ（１１）＝１８４のときに、この間を線形補間すると、以下のようになる。
Ｒ（１０）＝Ｒ２５６（１７０）＝１６９、
Ｒ２５６（１７１）＝１６９．９８、
・・・
Ｒ２５６（１８６）＝１８３．１２、
Ｒ（１１）＝Ｒ２５６（１８７）＝１８４
【００７９】
一方で、メモリ７２に記憶された基準データ（理想状態における各パターンの測定値）を、Ｒｂａｓｅ（Ｎ）、Ｇｂａｓｅ（Ｎ）、Ｂｂａｓｅ（Ｎ）とする。そして、基準データにおいてＮを０から１５まで変化させて、Ｒ２５６（ｎ）、Ｇ２５６（ｎ）、Ｂ２５６（ｎ）と色毎に比較する。各基準データについて最も近い値をもつ２５６（ｎ）が、印刷する際に理想的なＲＧＢ値となる。
【００８０】
例えば、図１３に示すように、基準のＲｂａｓｅ（１０）＝１７２なら、Ｒ２５６（１７３）＝１７１．６５、Ｒ２５６（１７４）＝１７２．５３であるので、一番近い値はＲ２５６（１７３）となる。同様にして、Ｒｂａｓｅ(Ｎ)のそれぞれに近いＲ２５５（ｎ）を求めると、図１４のようになる。
【００８１】
図１４が算出された後で、全部で２５６階調になるように線形補間すると、図１５に示す濃度補正テーブルが得られる。この濃度補正テーブルを参照して、その後の画像を印刷することになる。
【００８２】
（１−７．第１実施形態に係るプリント自販機の有効性）
上述したように、プリント自販機１は、濃度測定パターン付き伝票を印刷し、印刷された濃度測定パターンを読取センサー８１で読み取って、濃度補正処理を行っている。そして、濃度補正処理後に、メモリカードに記憶された画像データを、濃度補正値を用いて印刷している。
【００８３】
これにより、メモリカードに記憶された画像データを印刷する直前に濃度補正が実行されるので、適切に濃度補正された状態で画像データが印刷される。また、ヘッドユニット４０に濃度測定パターンのみを印刷させる場合に比べて、ロール紙ＳやインクリボンＲの消費を抑えられる。また、本実施形態のようなサーマルヘッドの場合には、伝票と濃度測定パターンを共に印刷しても、インクリボンＲの交換頻度は変わらないので、伝票と濃度測定パターンを別々に印刷するのに比べてより有効である。
【００８４】
また、ユーザー又は店舗の店員が濃度補正処理を指示しなくても、伝票を印刷する度に自動的に濃度補正処理が行われる。このため、ユーザー等にとって手間な作業が無くなり、ユーザーフレンドリーなプリント自販機１を提供できる。
【００８５】
＜２．第２の実施形態＞
第１の実施形態においては、図７に示すように、濃度測定パターンを伝票に印刷することとした。これに対して、第２の実施形態においては、濃度測定パターンを、印刷対象の画像のサムネイル画像と共に印刷する点に特徴がある。第２の実施形態では、濃度測定パターンがサムネイル画像と共に印刷される点を除くと、第１の実施形態と同様である。
【００８６】
図１６は、複数のサムネイル画像と共に濃度測定パターンを印刷した様子を示す図である。サムネイル画像は、メモリカードに記憶されている画像データの縮小画像である。このサムネイル画像が、複数個印刷されている。濃度測定パターンは、第１の実施形態と同様なパターンである。なお、第２の実施形態では、サムネイル画像が、関連画像に該当する。
【００８７】
プリント販売機１では、メモリカードの画像データの印刷前に、印刷される画像データのサムネイル画像を印刷している。このサムネイル画像は、インディクスとして利用されるものである。第２の実施形態では、サムネイル画像と共に濃度測定パターンを印刷し、濃度調整をした後に、補正値を適用して画像データを印刷している。このため、サムネイル画像の後に印刷される画像における画質の変動を抑制できる。また、第１の実施形態と同様に、濃度測定パターンのみを印刷しないので、ロール紙ＳやインクリボンＲの無駄な消費を防止できる。
【００８８】
また、濃度測定パターンは、図９と同様に、サムネイル画像の画像群の上側と下側に位置している。このため、第２の実施形態においても、スティッキングによる濃度測定の精度低下を防止できる。
【００８９】
＜３．その他の実施形態＞
以上、添付図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について詳細に説明したが、本発明はかかる例に限定されない。本発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者であれば、特許請求の範囲に記載された技術的思想の範疇内において、各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、これらについても、当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。
【００９０】
また、上記実施形態では、熱転写方式のプリンタを例に挙げて説明したが、これに限定されない。例えば、インクジェットプリンタ等の各種のプリンタに適用可能である。また、プリンタだけでなく、ロール紙に画像を形成可能な複写機、ファクシミリ等の画像形成装置にも適用可能である。
【００９１】
また、上記実施形態では、インクリボンに塗布されたインクが転写されるロール紙を例に挙げて説明したが、これに限定されない。例えば、インクリボンを使用せずに印刷がされるロール紙であっても良い。
【００９２】
また、上記実施形態では、画像データの印刷前に濃度測定パターン付き伝票を印刷することとしたが、これに限定されない。例えば、画像データの印刷後に伝票が印刷されるプリント自販機においては、画像データの印刷後に濃度測定パターン付き伝票を印刷することとしても良い。
【００９３】
また、上記実施形態では、プリント自販機がタッチパネルスクリーンと印刷部（ヘッドユニット等）を両方含む一体型の装置であることとしたが、これに限定されない。例えば、タッチパネルスクリーンと印刷部が分離した装置であっても良い。
【００９４】
また、上記実施形態では、濃度測定パターンが伝票画像又はサムネイル画像と共に印刷されることとしたが、これらの画像以外の画像と共に印刷されることとしても良い。また、濃度測定パターンも、図７に示す矩形形状以外の態様（例えば、線）も可能である。
【符号の説明】
【００９５】
１ プリント自販機
３ 筐体
５ タッチパネルスクリーン
７ 挿入口
９ 取出口
２０ ロール紙搬送ユニット
２１ ホルダ
２２ 給紙ローラ
２３ キャプスタンローラ
２４ ピンチローラ
２５ プラテンローラ
３０ インクリボン搬送ユニット
３１ 供給リール
３２ 巻取りリール
４０ ヘッドユニット
４１ サーマルヘッド
５０ カッタユニット
６０ 表示ユニット
６５ メモリカード着脱ユニット
７０ コントローラ
７１ ＣＰＵ
７２ メモリ
７３ インターフェース
７４ ユニット制御回路
８０ 検出器
８１ 読取センサー
Ｒ インクリボン
Ｓ ロール紙
【技術分野】
【０００１】
本発明は、印刷装置、及び印刷方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
印刷装置として、例えば、ロール紙等の媒体に画像を印刷するプリンタが挙げられる。このプリンタの使用形態として、近年デジタルカメラの普及に伴い、プリント自販機の重要が高まっている。
【０００３】
ところで、上述したプリントにおいて、印刷された画像の画質に変動が生じることが知られている。画質変動の要因として、例えば、プリンタの設置されている環境温度の変動が挙げられる。このような画質の変動を抑制するために、定期的に濃度補正パターンを印刷し、印刷した濃度補正パターンに基づいて濃度補正を行う手法がある（特許文献１〜４参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００３−９４７８２号公報
【特許文献２】特開２００５−２０４１０５号公報
【特許文献３】特開２００３−１３１４６７号公報
【特許文献４】特開２００１−２３９７３１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
従来では、印刷した濃度補正パターンの中から最も基準濃度に近いパターンをユーザーに選択させるものであるため、ユーザーに不便な作業を強いることになる。また、濃度補正パターンのみを媒体に印刷して濃度補正を行うため、濃度補正の度に媒体が使用され、媒体の消費量が増えてしまう問題がある。
【０００６】
そこで、本発明は、上記問題に鑑みてなされたものであり、本発明の目的とするところは、簡便かつ必要最小限の媒体で濃度調整が可能な、新規かつ改良された印刷装置、及び印刷方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するために、本発明のある観点によれば、第１印刷画像と、前記第１印刷画像とは用途が異なる第２印刷画像であって、前記第１印刷画像の印刷動作に関連した情報を示す関連画像と濃度補正パターンを共に含む第２印刷画像とを、媒体に印刷する印刷部と、前記印刷部により前記媒体に印刷された前記第２印刷画像の前記濃度補正パターンを読み取る読取部と、前記読取部が読み取った前記濃度補正パターンに基づき前記第１印刷画像の濃度補正値を算出し、算出した濃度補正値に基づいて前記第１印刷画像を前記印刷部に印刷させる制御部を備える、印刷装置が提供される。
【０００８】
また、前記媒体は、所定の搬送方向に搬送され、前記濃度補正パターンは、濃度が異なる複数のパターンを含み、前記印刷部は、前記媒体における前記関連画像の前記搬送方向上流側と前記搬送方向下流側に前記複数のパターンが位置するように、前記第２印刷画像を前記媒体に印刷することとしても良い。
【０００９】
また、前記媒体は、所定の搬送方向に搬送され、前記濃度補正パターンは、濃度が異なる複数のパターンを含み、前記関連画像は、前記搬送方向に沿って離れて位置する複数の画像を含み、前記印刷部は、前記搬送方向における前記複数のパターンの境界が前記複数の画像の境界と一致するように、前記第２印刷画像を前記媒体に印刷することとしても良い。
【００１０】
また、前記印刷部は、昇華型のサーマルヘッドを有し、前記サーマルヘッドは、前記関連画像を印刷する度に前記濃度補正パターンを印刷することとしても良い。
【００１１】
また、前記関連画像は、前記第１印刷画像を印刷する際の伝票情報を示す伝票画像であることとしても良い。
【００１２】
また、前記関連画像は、複数の前記第１印刷画像の各々に対応したサムネイル画像であることとしても良い。
【００１３】
また、上記課題を解決するために、本発明の別の観点によれば、第１印刷画像とは用途が異なる第２印刷画像であって、前記第１印刷画像の印刷動作に関連した情報を示す関連画像と濃度補正パターンを共に含む第２印刷画像を、媒体に印刷するステップと、前記媒体に印刷された前記第２印刷画像の前記濃度補正パターンを読み取るステップと、読み取った前記濃度補正パターンに基づき前記第１印刷画像の濃度補正値を算出し、算出した濃度補正値に基づいて前記第１印刷画像を前記媒体に印刷させるステップとを有する、印刷方法が提供される。
【発明の効果】
【００１４】
以上説明したように本発明によれば、簡便かつ必要最小限の媒体で濃度調整が可能な、新規かつ改良された印刷装置、及び印刷方法を提供することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】プリント自販機１の外観構成例を示す図である。
【図２】プリント自販機１の全体構成例を示したブロック図である。
【図３】プリント自販機１の内部構成例を示した図である。
【図４】プリント自販機１の従来の動作例を説明するためのフローチャートである。
【図５】印刷された伝票を説明するための図である。
【図６】濃度測定パターン付き伝票を印刷する際のプリント自販機１の動作例を説明するためのフローチャートである。
【図７】濃度測定パターン付き伝票を説明するための図である。
【図８】スティッキングが発生した濃度測定パターン付き伝票を示す図である。
【図９】濃度測定パターン付き伝票の第１変形例を示す。
【図１０】濃度測定パターン付き伝票の第２変形例を示す。
【図１１】濃度測定パターン付き伝票の第３変形例を説明するための図である。
【図１２】濃度測定パターンの各パターンのＲＧＢ値を説明するための図である。
【図１３】具体的な濃度補正方法を説明するための図である。
【図１４】具体的な濃度補正方法を説明するための図である。
【図１５】濃度補正テーブルを示す。
【図１６】複数のサムネイル画像と共に濃度測定パターンを印刷した様子を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下に添付図面を参照しながら、本発明の好適な実施の形態について詳細に説明する。なお、本明細書及び図面において、実質的に同一の機能構成を有する構成要素については、同一の符号を付することにより重複説明を省略する。
【００１７】
なお、説明は以下の順序で行うものとする。
１．第１の実施形態
１−１．プリント自販機の構成例
１−１−１．プリント自販機の外観構成
１−１−２．プリント自販機の内部構成
１−２．プリント自販機の従来の動作例
１−３．濃度補正について
１−４．濃度測定パターン付き伝票を印刷する際のプリント自販機の動作例
１−５．濃度測定パターン付き伝票の他の実施例
１−６．濃度補正処理
１−７．第１実施形態に係るプリント自販機の有効性
２．第２の実施形態
３．その他の実施形態
【００１８】
＜１．第１の実施形態＞
（１−１．プリント自販機の構成例）
印刷装置として、プリント自販機１を例に挙げて説明する。プリント自販機１は、画像（例えば写真画像）を高い品質で印刷できるセルフサービス型のプリンタである。プリント自販機１は、店頭、街頭、特定のイベント会場その他に設置され、不特定のユーザーの利用に供する。
【００１９】
以下では、プリント自販機１の構成例について、図１〜図３を参照しながら説明する。図１は、プリント自販機１の外観構成例を示す図である。図２は、プリント自販機１の全体構成例を示したブロック図である。図３は、プリント自販機１の内部構成例を示した図である。
【００２０】
（１−１−１．プリント自販機の外観構成）
まず、プリント自販機１の外観構成について、図１を参照しながら説明する。プリント自販機１は、筐体３と、タッチパネルスクリーン５と、挿入口（スロット）７と、取出口９を有する。
【００２１】
筐体３は、箱形形状を成している。筐体３の内部には、紙に各種画像を印刷する印刷部や、制御装置等が設けられている。
【００２２】
タッチパネルスクリーン５は、筐体３の正面上部に設けられている。タッチパネルスクリーン５は、表示画面の表示にタッチパネルを配置した構造を有する。ユーザーは、例えばタッチパネルスクリーン５の表示画面の表示を見ながら、タッチパネルで各種の操作を行う。
【００２３】
挿入口７は、筐体３の正面中央部に設けられている。挿入口７には、可搬型の外部記憶媒体（以下においては、メモリカードを一例に説明する）が挿入される。メモリカードには、印刷対象の画像データ等が記憶されている。プリント自販機１は、挿入口７に挿入されたメモリカードに記憶された画像データを読み出して、紙に画像（写真画像）を印刷することが可能である。
【００２４】
取出口９は、筐体３の正面下部に設けられている。取出口９には、メモリカードの画像データに対応した画像が印刷された紙が排出される。本実施形態のプリント自販機１は、伝票画像も紙に印刷して排出可能である。
【００２５】
なお、図１には図示されていないが、プリント自販機１は、他の端末装置と通信可能に接続されている。プリント自販機１は、他の端末装置からの印刷指令に基づいて、画像を印刷可能である。
【００２６】
（１−１−２．プリント自販機の内部構成）
プリント自販機１は、上述したようにプリンタの機能を有しており、本実施形態においては熱転写方式のプリンタである。具体的には、プリンタ自販機１は、インクリボンに塗布された昇華性染料インクを、サーマルヘッドによって長尺状の媒体の一例であるロール紙に転写することで、ロール紙に画像を印刷する昇華型プリンタである。もちろん、溶融型プリンタ、感熱型プリンタ等であっても良い。
【００２７】
以下においては、昇華型プリンタであるプリント自販機１の内部構成について、図２及び図３を参照しながら説明する。
【００２８】
プリント自販機１は、図２に示すように、ロール紙搬送ユニット２０と、インクリボン搬送ユニット３０と、印刷部の一例であるヘッドユニット４０と、カッタユニット５０と、表示ユニット６０と、制御部の一例であるコントローラ７０を有する。
【００２９】
ロール紙搬送ユニット２０は、ロール紙Ｓを搬送方向に搬送する。ロール紙搬送ユニット２０は、図３に示すように、給紙ローラ２２と、キャプスタンローラ２３と、ピンチローラ２４と、プラテンローラ２５を有する。
【００３０】
給紙ローラ２２は、ホルダ２１に保持されたロール紙Ｓを搬送方向下流側に位置するサーマルヘッド４１に向けて給紙する。キャプスタンローラ２３は、従動ローラであるピンチローラ２４と共に、ロール紙Ｓを挟持して搬送する。キャプスタンローラ２３は、正方向（図３において反時計方向）と逆方向（図３において時計方向）に回転可能であり、搬送方向におけるロール紙Ｓの紙送りと引き戻しを行う。例えば、キャプスタンローラ２３は、正方向に回転する際にロール紙Ｓを紙送りし、逆方向に回転する際にロール紙Ｓを引き戻す。プラテンローラ２５は、サーマルヘッド４１に対向する位置に設けられ、搬送中のロール紙Ｓを支持する。
【００３１】
インクリボン搬送ユニット３０は、インクリボンＲを搬送する。インクリボン搬送ユニット３０は、図３に示すように、供給リール３１と、巻取りリール３２を有する。供給リール３１から巻き出されたインクリボンＲは、巻取りリール３２の回転に伴い搬送され、サーマルヘッド４１とプラテンローラ２５の間を通過した後に、巻取りリール３２によって巻き取られる。
【００３２】
ここで、インクリボンＲについて説明する。プリント自販機１は、カラー画像をロール紙Ｓに印刷する。このため、インクリボンＲには、Ｙ（イエロー）、Ｍ（マゼンタ）、及びＣ（シアン）の３色の昇華性染料が、色分けして塗布されている。インクリボンＲには、上記の３色に加え、Ｋ（ブラック）の色や透明なラミネートインクが塗布されていても良い。供給リール３１上のインクリボンＲは、使用されて無くなると、新しいものに交換される。
【００３３】
ヘッドユニット４０は、インクリボンＲに塗布されたインクをロール紙Ｓに転写する。ヘッドユニット４０は、複数の発熱素子（不図示）がライン状に配列されたサーマルヘッド４１を有する。複数の発熱素子は、印刷画像の階調レベルに応じて選択的に通電され、インクの転写に用いる熱エネルギーを発生する。
【００３４】
サーマルヘッド４１は、待機位置と、インクをロール紙Ｓに転写する転写位置との間を移動する。待機位置は、サーマルヘッド４１がプラテンローラ２５から離間した位置であり、転写位置は、サーマルヘッド４１がプラテンローラ２５と共にロール紙Ｓ及びインクリボンＲを挟持する位置である。サーマルヘッド４１は、転写位置に位置する際に、インクリボンＲに塗布されたインクをロール紙Ｓに転写する。なお、本実施形態において、インクリボンＲの送り方向はロール紙Ｓの引き戻し方向と同じ方向であり、キャプスタンローラ２３によりロール紙Ｓが引き戻される際に、インクリボンＲに塗布されたインクがロール紙Ｓに転写される。
【００３５】
カッタユニット５０は、搬送方向においてサーマルヘッド２１よりも下流側に設けられている。カッタユニット５０は、ロール紙をカットする刃を有し、画像が印刷されたロール紙Ｓを刃によって所定サイズのカット紙にカットする。カットされたカット紙は、取出口９（図１）に排出される。
【００３６】
表示ユニット６０は、上述したタッチパネルスクリーン５（図１）の表示画面に情報を表示する。また、表示ユニット６０は、ユーザーがタッチパネルを操作することによる入力を受け付ける機能も有する。
【００３７】
メモリカード着脱ユニット６５は、上述した挿入口７（図１）を有し、挿入口７に対するメモリカードの着脱を検出する。例えば、挿入口７にメモリカードが挿入されると、パッチパネルスクリーン５の表示画面に情報が表示される。
【００３８】
コントローラ７０は、各ユニットを制御する。具体的には、コントローラ７０は、メモリ７２に格納されているプログラムに従って、ＣＰＵ７１によりユニット制御回路７４を介してプリント自販機１の各ユニットを制御する。また、コントローラ７０は、インターフェース７３を介して他の端末装置（不図示）と通信可能である。コントローラ７０は、他の端末装置から印刷指令を受信すると、挿入口７に挿入されたメモリカードに記憶された画像をロール紙Ｓに印刷する。
【００３９】
検出器８０は、プリント自販機１内の状況を検出する。検出器８０は、図３に示すように、サーマルヘッド４１の搬送方向上流側に、ロール紙Ｓに印刷された画像を読み取る読取部の一例である読取センサー８１を有する。また、検出器８０は、搬送経路上のロール紙ＳやインクリボンＲの位置を検出する位置検出センサー等を有する。検出器８０は、センサーの検出結果に応じた信号をコントローラ７０に向けて出力する。コントローラ７０は、前記信号を受け取って、各ユニットを制御する。
【００４０】
（１−２．プリント自販機の従来の動作例）
次に、メモリカードに記憶された画像データを印刷する際のプリント自販機１の従来の動作例を、図４を参照しながら説明する。図４は、プリント自販機１の従来の動作例を説明するためのフローチャートである。図４の左側はユーザーの操作内容を、右側がプリント自販機１の動作内容を示す。プリント自販機１の動作は、コントローラ７０がメモリ７２に格納されたプログラムを実行することで、実現される。
【００４１】
本フローチャートは、ユーザーがメモリカードをプリント自販機１の挿入口７に挿入するところから開始される（ステップＳ２）。メモリカードが挿入口７に挿入されると、プリント自販機１のコントローラ７０は、メモリカードに記憶された画像データの一覧をタッチパネルスクリーン５の表示画面に表示させる。
【００４２】
次に、ユーザーは、表示画面に表示された画像データ一覧から印刷したい画像データをタッチパネルにより選択する（ステップＳ４）。その際、ユーザーは、印刷条件（例えば、サイズや枚数等）も合わせて選択できる。そして、プリントすべく、ユーザーはプリントオーダーを確定する（ステップＳ６）。
【００４３】
プリント自販機１のコントローラ７０は、ユーザーによって選択された画像データをロール紙Ｓにヘッドユニット４０に印刷させる前に、確定したプリントオーダーに基づいた伝票をロール紙Ｓにヘッドユニット４０に印刷させる（ステップＳ２２）。そして、コントローラ７０は、伝票が印刷されたロール紙Ｓをカットして排紙させる（ステップＳ２４）。伝票を先に排紙する理由は、伝票を店舗の店員に見せて支払いが済んだ後に、店員が端末装置を操作して印刷指令をプリント自販機１に送信することで、プリント自販機１が画像を印刷するシステムだからである。
【００４４】
ここで、印刷された伝票について、図５を参照しながら説明する。図５は、印刷された伝票を説明するための図である。図５の左側の図が伝票の背景を示し、右側の図が印刷された伝票を示す。伝票は、背景とオーダー情報を含む。背景は、店舗毎に作成可能である。オーダー情報は、ユーザーによって選択された印刷条件を示す。オーダー情報は、例えば、日付、時間、オーダーＮｏ、サイズ、メニュー、枚数、単価、手数料、総額等の文字情報と、バーコード等の図形情報である。なお、オーダー情報や図形情報が、搬送方向に沿って離れて位置する複数の画像に該当する。
【００４５】
図４のフローチャートに戻って説明を続ける。ユーザーは、排紙された伝票を店舗の店員に渡して支払いをする（ステップＳ８）。店員は、端末装置を操作して、オーダー情報に基づいた印刷指令をプリント自販機１へ送信させる。印刷指令を受信したコントローラ７０は、印刷指令に従って、メモリカードに記憶された画像データのうち印刷対象の画像データをロール紙Ｓにヘッドユニット４０に印刷させる（ステップＳ２６）。
【００４６】
次に、コントローラ７０は、印刷対象の画像データが印刷されたロール紙Ｓをカットして、取出口９にロール紙搬送ユニット２０に排紙させる。これにより、ユーザーは、排紙された写真を受け取る（ステップＳ１０）。プリント自販機１が印刷対象の画像データを全て印刷し終わったら、ユーザーは、挿入口７に挿入されていたメモリカードを抜き取る（ステップＳ１２）。これにより、一連の動作は、終了する。
【００４７】
（１−３．濃度補正について）
ところで、上述したプリント自販機１において、印刷された画像の画質に変動が生じることが知られている。画質変動の要因として、例えば、プリント自販機１の設置されている環境温度の変動が挙げられる。プリント自販機１は、不特定多数のユーザーが利用する特性上、店舗の入口等の空調の効きが悪い場所に設定されるケースがあり、環境温度が変動しやすい。
【００４８】
また、環境温度による画質の変動の他に、インクリボンＲの発色特性のばらつき、プリント自販機１のばらつき（サーマルヘッド４１の形状や抵抗値のばらつき等）によって、画質が変動する。特に、インクリボンＲは、消耗品であり、製造ロットが異なるインクリボンＲの交換に伴い画質の変動が生じやすくなる。
【００４９】
このような画質の変動を抑制するために、定期的に濃度補正パターンを印刷し、印刷した濃度補正パターンに基づいて濃度補正を行う手法がある。濃度補正パターンは、例えば、インクリボンＲの交換時、特定枚数の印刷時、特定時間の経過後、プリント自販機１の電源投入時等に、印刷される。しかし、濃度補正パターンの印刷タイミングと、ユーザーによるプリント自販機１の利用タイミングが、乖離する場合がある。かかる場合には、濃度補正パターンで濃度補正しても環境温度が変動しているため、画質が変動してしまう。
【００５０】
また、濃度補正パターンを印刷するためにロール紙ＳやインクリボンＲを使用するが、濃度補正パターンの印刷回数が増えると、ロール紙ＳやインクリボンＲの消費量が増加してしまうという問題もある。
【００５１】
上述した問題を解決すべく、本実施形態のプリント自販機１においては、画像を印刷する直前に印刷される伝票に、オーダー情報に加えて、濃度補正値を算出するための濃度測定パターン（濃度補正パターン）も同時に印刷する。つまり、プリント自販機１は、濃度測定パターン付き伝票（詳細は、後述する）を印刷する。
【００５２】
これにより、濃度補正パターンの印刷直後に、印刷された濃度補正パターンに基づいて算出された濃度補正値を適用してメモリカードの画像データの印刷を行うので、濃度補正後の画質変動を抑制できる。また、伝票に濃度測定パターンを印刷するので、濃度補正パターンのみをヘッドユニット４０に印刷する場合とは異なり、無駄にロール紙ＳやインクリボンＲを消費するという問題も解決できる。
【００５３】
（１−４．濃度測定パターン付き伝票を印刷する際のプリント自販機の動作例）
次に、濃度測定パターン付き伝票を印刷する際のプリント自販機１の動作例を、図６を参照しながら説明する。図６は、濃度測定パターン付き伝票を印刷する際のプリント自販機１の動作例を説明するためのフローチャートである。なお、図６のフローチャートのユーザーの操作内容（ステップＳ２〜Ｓ１２）は、図４のフローチャートに示すユーザーの操作内容（ステップＳ２〜Ｓ１２）と同じなので、以下においてはプリント自販機１の動作内容を中心に説明する。プリント自販機１の動作は、コントローラ７０がメモリ７２に格納されたプログラムを実行することで、実現される。
【００５４】
図６のフローチャートも、図４と同様に、ユーザーがメモリカードをプリント自販機１の挿入口７に挿入するところから開始される（ステップＳ２）。メモリカードが挿入口７に挿入されると、プリント自販機１のコントローラ７０は、メモリカードに記憶された画像データの一覧をタッチパネルスクリーン５の表示画面に表示させる。
【００５５】
次に、ユーザーは、表示画面に表示された画像データ一覧から印刷したい画像データをタッチパネルにより選択し（ステップＳ４）、プリントオーダーを確定する（ステップＳ６）。すると、コントローラ７０は、選択された画像データをロール紙Ｓにヘッドユニット４０に印刷させる前に、ヘッドユニット４０によって濃度測定パターン付き伝票をロール紙Ｓにヘッドユニット４０に印刷させる（ステップＳ４２）。
【００５６】
ここで、濃度測定パターン付き伝票について、図７を参照しながら説明する。図７は、濃度測定パターン付き伝票を説明するための図である。図７の左側の図が伝票画像を示し、中央の図が濃度測定パターンを示し、右側の図が濃度測定パターン付き伝票を示す。濃度測定パターン付き伝票においては、関連画像に該当する伝票画像が中央に位置し、濃度補正パターンに該当する濃度測定パターンが伝票画像の周囲に位置する。なお、図７の右側の図（印刷画像）が、第２印刷画像に該当する（メモリカードの画像データを印刷した画像が、第１印刷画像に該当する）。
【００５７】
伝票画像は、図５に示す伝票と同一の画像である。濃度測定パターンは、伝票画像の周囲（上下左右）に位置する。この濃度測定パターンは、Ｒ、Ｇ、Ｂの３色を混合したパターンであり、グレーを黒から白まで１６段階（Ｒ、Ｇ、Ｂ）＝（０、０、０）、（１７、１７、１７）、・・・（２５５、２５５、２５５）と変化させたベタ塗りの領域を並べたものである。つまり、本実施例では、濃度測定パターンは、濃度が異なる１６個のパターンを含む。
【００５８】
図６のフローチャートに戻って説明を続ける。コントローラ７０は、濃度測定パターン付き伝票が印刷されたロール紙Ｓを、キャプスタンローラ２３によって搬送方向上流側に搬送させる。具体的には、キャプスタンローラ２３は、濃度測定パターンの部分が搬送経路上に設けられた読取センサー８１（図３）に対向するように、ロール紙Ｓを搬送方向上流側に搬送させる。
【００５９】
次に、コントローラ７０は、読取センサー８１により濃度測定パターンを読み取る（ステップＳ４４）。これにより、コントローラ７０は、濃度測定パターンの濃度を測定できる。次に、コントローラ７０は、濃度測定値をメモリ７２に記憶する（ステップＳ４６）。また、コントローラ７０は、後述する濃度補正処理を行い、濃度補正値もメモリ７２に記憶する。
【００６０】
読取センサー８１により濃度測定パターンを読み取ると、コントローラ７０は、ロール紙Ｓを搬送方向下流側に搬送する。そして、コントローラ７０は、カットユニット５０によりロール紙Ｓをカットし、濃度測定パターン付き伝票を排紙する（ステップＳ４８）。
【００６１】
次に、ユーザーは、排紙された濃度測定パターン付き伝票を店舗の店員に渡して支払いをする（ステップＳ８）。店員は、端末装置を操作して、オーダー情報に基づいた印刷指令をプリント自販機１へ送信させる。印刷指令を受信したコントローラ７０は、印刷指令に従って、メモリカードに記憶された画像データのうち印刷対象の画像データを、濃度補正してロール紙Ｓに印刷させる（ステップＳ５０）。すなわち、コントローラ７０は、メモリ７２に記憶された濃度補正値に基づいて濃度補正を行い、ロール紙Ｓに画像を印刷させる。
【００６２】
次に、コントローラ７０は、画像データが濃度補正されて印刷されたロール紙Ｓを、カットして取出口９に排紙させる。これにより、ユーザーは、排紙された写真を受け取る（ステップＳ１０）。プリント自販機１が印刷対象の画像データを全て印刷し終わったら、ユーザーは、挿入口７に挿入されていたメモリカードを抜き取る（ステップＳ１２）。これにより、一連の動作は、終了する。
【００６３】
上述した処理によれば、濃度測定パターン付き伝票を印刷することにより、メモリカードの画像データの印刷直前に濃度補正を行えるので、画質の変動を抑制できる。また、濃度測定パターンは伝票と共に印刷するので、濃度測定パターンのみの印刷が不要となり、ロール紙ＳやインクリボンＲを無駄に消費することを防止できる。
【００６４】
また、プリント自販機１は、ロール紙Ｓに伝票を印刷する度に、濃度測定パターンも共に印刷し、読取センサー８１によって濃度測定パターンを読み取る。これにより、伝票の印刷の度に濃度補正を行うことになり、濃度補正が反映された画像がロール紙Ｓに印刷されやすくなる。なお、濃度測定パターンの印刷は、伝票の印刷の度に行われなくても良く、例えば、前回の濃度測定パターンの印刷から一定時間を経過した後の伝票の印刷の際に、濃度測定パターンが印刷されることとしても良い。
【００６５】
（１−５．濃度測定パターン付き伝票の他の実施例）
ところで、昇華型プリンタでは、印刷の際にスティッキングと呼ばれる白い線が印刷される現象が生じることが知られている。この白い線は、印刷画像中に、ロール紙Ｓの搬送方向に極端に階調が変化する部分（搬送方向における高濃度の部分と低濃度の部分の境界部）がある場合に生じる。より具体的には、搬送方向において大きな階調差があり、階調差がある部分が主走査方向（搬送方向に直交する方向）に長く存在する場合に、スティッキングが発生する。特に、印刷速度が速い場合に、該当部分の印刷中にサーマルヘッド４１とインクリボンＲの摩擦が大きく変化することによって生じる。なお、スティッキングは、周囲の環境条件によっても生じる頻度が異なる。
【００６６】
スティッキングは、濃度測定パターン付き伝票を印刷する際にも生じうる。図８は、スティッキングが発生した濃度測定パターン付き伝票を示す図である。図８に示すように、濃度測定パターンの中で２つのバーコードの搬送方向下流側に、白い線が搬送方向に直交する方向に沿って生じている。白い線は、図８の矢印で示すように、伝票部分のバーコードと白地の境界に位置している。また、店舗のロゴ（Ｐｒｉｎｔ Ｓｈｏｐ）の搬送方向の上流側及び下流側にも白い線が生じている。
【００６７】
濃度測定パターンの部分に白い線が生じた場合には、濃度測定の精度が低下することとなる。このため、パターンの濃度測定の低下を防止する観点から、濃度測定パターンの部分にスティッキングが生じることを防止することが必要となる。なお、伝票部分を含まず濃度測定パターンのみを印刷する場合には、スティッキングが発生し難い。
【００６８】
濃度測定パターンの部分に白い線が生じることを防止するために、プリント自販機１は、例えば図９に示す濃度測定パターン付き伝票を印刷する。図９は、濃度測定パターン付き伝票の第１変形例を示す。図９の濃度測定パターン付き伝票と、前述した図７の濃度測定パターン付き伝票との違いは、濃度測定パターンの印刷位置が異なる点にある。すなわち、図９では、濃度測定パターンが、伝票部分の上側と下側（換言すれば、伝票部分の搬送方向上流側と搬送方向下流側）のみに印刷され、左側と右側には印刷されない。これにより、伝票部分に階調が大きく変化する部分（図９で矢印で示す部分）があっても、濃度測定パターンに白い線が発生しない。
【００６９】
なお、図９では、伝票部分の上側及び下側に濃度測定パターンを印刷することとしたが、これに限定されない。例えば、伝票部分の上側と下側のいずれか一方側のみに濃度測定パターンを印刷することとしても良い。
【００７０】
図１０は、濃度測定パターン付き伝票の第２変形例を示す。図１０の濃度測定パターン付き伝票は、図９の濃度測定パターンＰ１に加えて、ヘッド補正用パターンＰ２を含んでいる。ヘッド補正用パターンは、主走査方向（搬送方向に直交する方向）におけるサーマルヘッド４１のむらや、抵抗値むらを補正するためのパターンである。このヘッド補正用パターンの階調値は、一定である。図１０の濃度測定パターン付き伝票を印刷する場合には、伝票に２種類のテストパターンを印刷し、読取センサー８１に読み取らせることで、２種類の補正を行うことができる。
【００７１】
上述したように、濃度測定パターンに白い線が発生しないように、伝票部分の上側と下側のみにパターンを印刷することを説明したが、以下では、伝票部分の左側と右側にパターンを印刷した際にスティッキングの影響を回避する手法を説明する。
【００７２】
この手法は、図１１に示すように、濃度測定パターンを構成する複数のパターンの境界に白い線が位置するように、各パターンを印刷するものである。例えば、伝票部分のデータを予め解析してスティッキングが発生しそうな場合には、パターンの搬送方向における位置や幅を変更して（図１１の矢印を参照）、パターンの境界がスティッキングの発生部分に位置するように、濃度測定パターンを印刷する。かかる手法によれば、パターンの境界にスティッキングが発生しても、各パターンの濃度測定に悪影響を及ぼし難いので（この理由は、パターンの中央部分を抜き出して濃度測定を行うためである）、濃度測定を精度良く行える。なお、図１１は、濃度測定パターン付き伝票の第３変形例を説明するための図である。図１１の右側の図は、濃度測定パターンにスティッキングが発生した状態を示し、左側の図は、白い線がパターンの境界に位置する様子を示している。
【００７３】
以上説明したように、図９〜図１１の濃度測定パターンによれば、伝票部分と濃度測定パターンの両方を含む伝票を印刷する際に発生するスティッキングによる濃度測定の精度低下を防止できる。
【００７４】
（１−６．濃度補正処理）
読取センサー８１で読み取った濃度測定パターンに基づく濃度補正処理について、説明する。濃度補正処理は、コントローラ７０により実行される。
【００７５】
まず、本実施形態に係る濃度補正処理の概要を説明する。前述したように、濃度測定パターンは、３色（Ｒ、Ｇ、Ｂ）を混色したパターンであるため、コントローラ７０は、読取センサー８１が読み取ったデータから、濃度測定パターンの各パターン（１６段階の階調）のＲＧＢ値を取得する。取得されたＲＧＢ値は、基準データと比較される。ここで、基準データは、各パターンを読取センサー８１で読み取った際に想定される濃度値であり、メモリ７２に予め記憶される。そして、コントローラ７０は、取得されたＲＧＢ値と基準データを比較して、次回以降の印刷時に適用すべきＲＧＢ値（濃度補正値）の補正用テーブルを計算する。
【００７６】
次に、実際の補正用テーブルの作成方法について、図１２〜図１５を参照しながら説明する。図１２は、濃度測定パターンの各パターンのＲＧＢ値を説明するための図である。図１３と図１４は、具体的な濃度補正方法を説明するための図である。図１５は、濃度補正テーブルを示す。
【００７７】
図１２に示すように、読取センサー８１で読み取った濃度測定パターンの各パターンＲ（Ｎ）、Ｇ（Ｎ）、Ｂ（Ｎ）（Ｎは０〜１５の整数）について、Ｎと（Ｎ＋１）の間の１５段階を線形補間する。これにより、２５６段階のＲ２５６（ｎ）、Ｇ２５６（ｎ）、Ｂ２５６（ｎ）（ｎは０〜２５５）の濃度値が作成される。
【００７８】
例えば、図１２のＮ＝１０のとき、スキャンした１０番目と１１番目のパターンの値がＲ（１０）＝１６９、Ｒ（１１）＝１８４のときに、この間を線形補間すると、以下のようになる。
Ｒ（１０）＝Ｒ２５６（１７０）＝１６９、
Ｒ２５６（１７１）＝１６９．９８、
・・・
Ｒ２５６（１８６）＝１８３．１２、
Ｒ（１１）＝Ｒ２５６（１８７）＝１８４
【００７９】
一方で、メモリ７２に記憶された基準データ（理想状態における各パターンの測定値）を、Ｒｂａｓｅ（Ｎ）、Ｇｂａｓｅ（Ｎ）、Ｂｂａｓｅ（Ｎ）とする。そして、基準データにおいてＮを０から１５まで変化させて、Ｒ２５６（ｎ）、Ｇ２５６（ｎ）、Ｂ２５６（ｎ）と色毎に比較する。各基準データについて最も近い値をもつ２５６（ｎ）が、印刷する際に理想的なＲＧＢ値となる。
【００８０】
例えば、図１３に示すように、基準のＲｂａｓｅ（１０）＝１７２なら、Ｒ２５６（１７３）＝１７１．６５、Ｒ２５６（１７４）＝１７２．５３であるので、一番近い値はＲ２５６（１７３）となる。同様にして、Ｒｂａｓｅ(Ｎ)のそれぞれに近いＲ２５５（ｎ）を求めると、図１４のようになる。
【００８１】
図１４が算出された後で、全部で２５６階調になるように線形補間すると、図１５に示す濃度補正テーブルが得られる。この濃度補正テーブルを参照して、その後の画像を印刷することになる。
【００８２】
（１−７．第１実施形態に係るプリント自販機の有効性）
上述したように、プリント自販機１は、濃度測定パターン付き伝票を印刷し、印刷された濃度測定パターンを読取センサー８１で読み取って、濃度補正処理を行っている。そして、濃度補正処理後に、メモリカードに記憶された画像データを、濃度補正値を用いて印刷している。
【００８３】
これにより、メモリカードに記憶された画像データを印刷する直前に濃度補正が実行されるので、適切に濃度補正された状態で画像データが印刷される。また、ヘッドユニット４０に濃度測定パターンのみを印刷させる場合に比べて、ロール紙ＳやインクリボンＲの消費を抑えられる。また、本実施形態のようなサーマルヘッドの場合には、伝票と濃度測定パターンを共に印刷しても、インクリボンＲの交換頻度は変わらないので、伝票と濃度測定パターンを別々に印刷するのに比べてより有効である。
【００８４】
また、ユーザー又は店舗の店員が濃度補正処理を指示しなくても、伝票を印刷する度に自動的に濃度補正処理が行われる。このため、ユーザー等にとって手間な作業が無くなり、ユーザーフレンドリーなプリント自販機１を提供できる。
【００８５】
＜２．第２の実施形態＞
第１の実施形態においては、図７に示すように、濃度測定パターンを伝票に印刷することとした。これに対して、第２の実施形態においては、濃度測定パターンを、印刷対象の画像のサムネイル画像と共に印刷する点に特徴がある。第２の実施形態では、濃度測定パターンがサムネイル画像と共に印刷される点を除くと、第１の実施形態と同様である。
【００８６】
図１６は、複数のサムネイル画像と共に濃度測定パターンを印刷した様子を示す図である。サムネイル画像は、メモリカードに記憶されている画像データの縮小画像である。このサムネイル画像が、複数個印刷されている。濃度測定パターンは、第１の実施形態と同様なパターンである。なお、第２の実施形態では、サムネイル画像が、関連画像に該当する。
【００８７】
プリント販売機１では、メモリカードの画像データの印刷前に、印刷される画像データのサムネイル画像を印刷している。このサムネイル画像は、インディクスとして利用されるものである。第２の実施形態では、サムネイル画像と共に濃度測定パターンを印刷し、濃度調整をした後に、補正値を適用して画像データを印刷している。このため、サムネイル画像の後に印刷される画像における画質の変動を抑制できる。また、第１の実施形態と同様に、濃度測定パターンのみを印刷しないので、ロール紙ＳやインクリボンＲの無駄な消費を防止できる。
【００８８】
また、濃度測定パターンは、図９と同様に、サムネイル画像の画像群の上側と下側に位置している。このため、第２の実施形態においても、スティッキングによる濃度測定の精度低下を防止できる。
【００８９】
＜３．その他の実施形態＞
以上、添付図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について詳細に説明したが、本発明はかかる例に限定されない。本発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者であれば、特許請求の範囲に記載された技術的思想の範疇内において、各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、これらについても、当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。
【００９０】
また、上記実施形態では、熱転写方式のプリンタを例に挙げて説明したが、これに限定されない。例えば、インクジェットプリンタ等の各種のプリンタに適用可能である。また、プリンタだけでなく、ロール紙に画像を形成可能な複写機、ファクシミリ等の画像形成装置にも適用可能である。
【００９１】
また、上記実施形態では、インクリボンに塗布されたインクが転写されるロール紙を例に挙げて説明したが、これに限定されない。例えば、インクリボンを使用せずに印刷がされるロール紙であっても良い。
【００９２】
また、上記実施形態では、画像データの印刷前に濃度測定パターン付き伝票を印刷することとしたが、これに限定されない。例えば、画像データの印刷後に伝票が印刷されるプリント自販機においては、画像データの印刷後に濃度測定パターン付き伝票を印刷することとしても良い。
【００９３】
また、上記実施形態では、プリント自販機がタッチパネルスクリーンと印刷部（ヘッドユニット等）を両方含む一体型の装置であることとしたが、これに限定されない。例えば、タッチパネルスクリーンと印刷部が分離した装置であっても良い。
【００９４】
また、上記実施形態では、濃度測定パターンが伝票画像又はサムネイル画像と共に印刷されることとしたが、これらの画像以外の画像と共に印刷されることとしても良い。また、濃度測定パターンも、図７に示す矩形形状以外の態様（例えば、線）も可能である。
【符号の説明】
【００９５】
１ プリント自販機
３ 筐体
５ タッチパネルスクリーン
７ 挿入口
９ 取出口
２０ ロール紙搬送ユニット
２１ ホルダ
２２ 給紙ローラ
２３ キャプスタンローラ
２４ ピンチローラ
２５ プラテンローラ
３０ インクリボン搬送ユニット
３１ 供給リール
３２ 巻取りリール
４０ ヘッドユニット
４１ サーマルヘッド
５０ カッタユニット
６０ 表示ユニット
６５ メモリカード着脱ユニット
７０ コントローラ
７１ ＣＰＵ
７２ メモリ
７３ インターフェース
７４ ユニット制御回路
８０ 検出器
８１ 読取センサー
Ｒ インクリボン
Ｓ ロール紙
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１印刷画像と、前記第１印刷画像とは用途が異なる第２印刷画像であって、前記第１印刷画像の印刷動作に関連した情報を示す関連画像と濃度補正パターンを共に含む第２印刷画像とを、媒体に印刷する印刷部と、
前記印刷部により前記媒体に印刷された前記第２印刷画像の前記濃度補正パターンを読み取る読取部と、
前記読取部が読み取った前記濃度補正パターンに基づき前記第１印刷画像の濃度補正値を算出し、算出した濃度補正値に基づいて前記第１印刷画像を前記印刷部に印刷させる制御部、
を備える、印刷装置。
【請求項２】
前記媒体は、所定の搬送方向に搬送され、
前記濃度補正パターンは、濃度が異なる複数のパターンを含み、
前記印刷部は、前記媒体における前記関連画像の前記搬送方向上流側と前記搬送方向下流側に前記複数のパターンが位置するように、前記第２印刷画像を前記媒体に印刷する、請求項１に記載の印刷装置。
【請求項３】
前記媒体は、所定の搬送方向に搬送され、
前記濃度補正パターンは、濃度が異なる複数のパターンを含み、
前記関連画像は、前記搬送方向に沿って離れて位置する複数の画像を含み、
前記印刷部は、前記搬送方向における前記複数のパターンの境界が前記複数の画像の境界と一致するように、前記第２印刷画像を前記媒体に印刷する、請求項１に記載の印刷装置。
【請求項４】
前記印刷部は、昇華型のサーマルヘッドを有し、
前記サーマルヘッドは、前記関連画像を印刷する度に前記濃度補正パターンを印刷する、請求項１〜３のいずれか１項に記載の印刷装置。
【請求項５】
前記関連画像は、前記第１印刷画像を印刷する際の伝票情報を示す伝票画像である、請求項１〜４のいずれか１項に記載の印刷装置。
【請求項６】
前記関連画像は、複数の前記第１印刷画像の各々に対応したサムネイル画像である、請求項１〜４のいずれか１項に記載の印刷装置。
【請求項７】
第１印刷画像とは用途が異なる第２印刷画像であって、前記第１印刷画像の印刷動作に関連した情報を示す関連画像と濃度補正パターンを共に含む第２印刷画像を、媒体に印刷するステップと、
前記媒体に印刷された前記第２印刷画像の前記濃度補正パターンを読み取るステップと、
読み取った前記濃度補正パターンに基づき前記第１印刷画像の濃度補正値を算出し、算出した濃度補正値に基づいて前記第１印刷画像を前記媒体に印刷させるステップと、
を有する、印刷方法。
【請求項１】
第１印刷画像と、前記第１印刷画像とは用途が異なる第２印刷画像であって、前記第１印刷画像の印刷動作に関連した情報を示す関連画像と濃度補正パターンを共に含む第２印刷画像とを、媒体に印刷する印刷部と、
前記印刷部により前記媒体に印刷された前記第２印刷画像の前記濃度補正パターンを読み取る読取部と、
前記読取部が読み取った前記濃度補正パターンに基づき前記第１印刷画像の濃度補正値を算出し、算出した濃度補正値に基づいて前記第１印刷画像を前記印刷部に印刷させる制御部、
を備える、印刷装置。
【請求項２】
前記媒体は、所定の搬送方向に搬送され、
前記濃度補正パターンは、濃度が異なる複数のパターンを含み、
前記印刷部は、前記媒体における前記関連画像の前記搬送方向上流側と前記搬送方向下流側に前記複数のパターンが位置するように、前記第２印刷画像を前記媒体に印刷する、請求項１に記載の印刷装置。
【請求項３】
前記媒体は、所定の搬送方向に搬送され、
前記濃度補正パターンは、濃度が異なる複数のパターンを含み、
前記関連画像は、前記搬送方向に沿って離れて位置する複数の画像を含み、
前記印刷部は、前記搬送方向における前記複数のパターンの境界が前記複数の画像の境界と一致するように、前記第２印刷画像を前記媒体に印刷する、請求項１に記載の印刷装置。
【請求項４】
前記印刷部は、昇華型のサーマルヘッドを有し、
前記サーマルヘッドは、前記関連画像を印刷する度に前記濃度補正パターンを印刷する、請求項１〜３のいずれか１項に記載の印刷装置。
【請求項５】
前記関連画像は、前記第１印刷画像を印刷する際の伝票情報を示す伝票画像である、請求項１〜４のいずれか１項に記載の印刷装置。
【請求項６】
前記関連画像は、複数の前記第１印刷画像の各々に対応したサムネイル画像である、請求項１〜４のいずれか１項に記載の印刷装置。
【請求項７】
第１印刷画像とは用途が異なる第２印刷画像であって、前記第１印刷画像の印刷動作に関連した情報を示す関連画像と濃度補正パターンを共に含む第２印刷画像を、媒体に印刷するステップと、
前記媒体に印刷された前記第２印刷画像の前記濃度補正パターンを読み取るステップと、
読み取った前記濃度補正パターンに基づき前記第１印刷画像の濃度補正値を算出し、算出した濃度補正値に基づいて前記第１印刷画像を前記媒体に印刷させるステップと、
を有する、印刷方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【公開番号】特開２０１２−１１１１５３（Ｐ２０１２−１１１１５３Ａ）
【公開日】平成２４年６月１４日（２０１２．６．１４）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−２６２７８０（Ｐ２０１０−２６２７８０）
【出願日】平成２２年１１月２５日（２０１０．１１．２５）
【出願人】（０００００２１８５）ソニー株式会社 (34,172)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年６月１４日（２０１２．６．１４）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年１１月２５日（２０１０．１１．２５）
【出願人】（０００００２１８５）ソニー株式会社 (34,172)
【Ｆターム（参考）】
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