反射シート
【課題】光の入射方向による全反射率の異方性が小さく、かつ高い反射率を有する反射シートであって、より軽量化された反射シートを提供すること。
【解決手段】本発明の反射シートは、少なくとも表層部及び内層部を含み、前記表層部が０．３ｇ／ｍ２〜２０ｇ／ｍ２の無機粉末及びポリオレフィン系樹脂（Ｃ）を少なくとも含み、前記内層部がポリオレフィン系樹脂（Ａ）及び前記ポリオレフィン系樹脂（Ａ）の延伸可能な温度において前記ポリオレフィン系樹脂（Ａ）と非相溶である樹脂（Ｂ）の少なくとも１種を含んでおり、前記表層部において、（ｎ１−ｎ２）／ｎ２≧０．２０（ｎ１：無機粉末の屈折率、ｎ２：ポリオレフィン系樹脂（Ｃ）の屈折率）を満足し、前記内層部に孔を有することを特徴とする。
【解決手段】本発明の反射シートは、少なくとも表層部及び内層部を含み、前記表層部が０．３ｇ／ｍ２〜２０ｇ／ｍ２の無機粉末及びポリオレフィン系樹脂（Ｃ）を少なくとも含み、前記内層部がポリオレフィン系樹脂（Ａ）及び前記ポリオレフィン系樹脂（Ａ）の延伸可能な温度において前記ポリオレフィン系樹脂（Ａ）と非相溶である樹脂（Ｂ）の少なくとも１種を含んでおり、前記表層部において、（ｎ１−ｎ２）／ｎ２≧０．２０（ｎ１：無機粉末の屈折率、ｎ２：ポリオレフィン系樹脂（Ｃ）の屈折率）を満足し、前記内層部に孔を有することを特徴とする。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内部に孔を含む樹脂組成物の反射シートであって、特に液晶表示装置のバックライトなどに用いられる反射材に適した反射シートに関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶はそれ自身が発光しないため、液晶を表示装置として使用するためには光源が必要となる。液晶表示装置は、液晶、配向板、電極、偏光板などからなる液晶パネル、及び該パネルに光を照射する装置、一般にはバックライトと呼ばれる照明装置等からなり、ランプの光を画面に向けて効率よく反射させる等のために反射シートを用いている。
【０００３】
液晶表示装置のバックライトは一般にエッジライト型バックライトと直下型バックライトの２種類に大きく分けられる。
【０００４】
エッジライト型バックライトは、携帯電話や携帯情報端末などに用いられる小型の液晶表示装置に使用されることが多いバックライトである。エッジライト型バックライトは、発光ダイオードや冷陰極線管などの光源と、アクリル樹脂などの透明な樹脂を楔形に成形した導光板と、液晶パネルとは反対側の導光板の側面に配置される反射材とから構成されることが多い。エッジライト型バックライトでは、導光板の端面に配置された発光ダイオードや冷陰極線管などの光源からの光が導光板の端面から入射される。導光板に入射した光は導光板を通過する過程で導光板の側面から導光板の外に出る。導光板の液晶パネル側の側面から外に出た光は液晶パネルを照明するが、導光板の液晶パネル側とは反対側の側面から外に出た光は液晶パネルを照明することができないため、導光板の液晶パネル側とは反対側の側面には光を反射する反射シートを設置して、導光板の側面から外に出る光を液晶パネル側に反射させて、光源の光を有効に液晶パネルに照射させることが通常行われている。
【０００５】
直下型バックライトは、液晶パネルの表示面とは反対側に冷陰極線管などの光源ランプを複数本並べて設置したバックライトであり、大型テレビジョンなどに使用される大画面の液晶表示装置に用いられる。大画面の液晶表示装置では、エッジライト型バックライトでは輝度を満足する水準にまで上げようとすると光源ランプの明るさに限界があるため、光源ランプを複数使用する直下型バックライトが通常使用されている。光源ランプの光は液晶側とは反対側にも照射されるため、光源ランプの液晶側とは反対側に反射シートを設けることによって光源の光を有効に液晶パネルに照射させることが、直下型バックライトでは一般に行われている。
【０００６】
最近ではテレビジョンだけでなくパソコンでも動画を表示させることが多くなり、液晶表示装置はより明るいものが求められている。このため、液晶表示装置に使用されるバックライトでは、反射率が９０％以上の反射シートが使用されることが多い。液晶表示装置をより明るくするために、冷陰極線管などの光源の出力は増加する傾向にあり、そのために使用中のバックライトの温度はより高温になる傾向が見られる。このため反射シートに使用する樹脂には、液晶物質の耐熱温度に近い概ね８０℃の耐熱性が必要となっている。このため液晶表示装置のバックライトに使用される反射シートには、シートに成形しやすく耐熱性にも優れた樹脂組成物の反射シートが求められている。さらに、大型テレビジョンなどの大画面の液晶表示装置に使用されるバックライトでは、大きい面積の反射シートが長期間にわたって強い光に照らされることになる。このため反射シートには、光源の光による変色や変質が少ないことや、温度上昇や吸湿による反りなどの変形が長期間にわたって起こりにくい反射シートが求められている。
【０００７】
内部に孔や気泡を含む樹脂のシートは、光を照射すると光が反射されて白く見えたり、真珠様の光沢を示したりすることはよく知られている。内部に孔や気泡を含む樹脂が光をよく反射する理由は次のように考えられる。樹脂の屈折率は概ね１．４〜１．６で、空気の屈折率は約１であるため、樹脂と空気の屈折率の差によって生じる光の反射率は１回の反射あたりでは約４％にすぎない。しかし内部に多数の孔や気泡を含む樹脂のシートでは、内部に樹脂と空気の界面が多数存在するため、シートに照射された光はシートの内部で多数回反射される。この結果、内部に多数の孔や気泡を含む樹脂のシートでは、照射された光はシートの内部で大部分が反射され、その結果、シート全体としての反射率が大きくなると考えられる。
【０００８】
また、樹脂の内部に含まれる多数の孔や気泡は、各々の形状や大きさが異なる場合が多いため、孔や気泡の界面で反射される光は一つの方向にまとまって反射されることは少なく、反射する光の方向は各々の孔や気泡ごとに異なる。このため、内部に多数の孔や気泡を含む樹脂のシートに光を照射した場合の反射は、入射した光があらゆる方向に反射する拡散反射となりやすい。内部に孔や気泡を含む樹脂組成物のシートとしては、（ａ）無機物の粉末を添加した樹脂を延伸することによって、樹脂と無機物の粉末との界面を開裂させて、樹脂の内部に孔を形成させたものや、（ｂ）樹脂に加圧した不活性ガスを溶解させた後、減圧して発泡させ、樹脂の内部に気泡を形成させたものが知られている。
【０００９】
（ａ）の樹脂シートとしては、例えば、特許文献１に、微粒子炭酸カルシウムを５重量％〜３０重量％含有させたポリエチレンテレフタレート樹脂を溶融押し出し二軸延伸して、ボイド率が７％〜３０％である白色ポリエチレンテレフタレートのシートが開示されている。このような反射シートでは、炭酸カルシウムや硫酸バリウムなどの無機粉末が反射シート全体の数十体積％と大きい比率で含まれるため、７％〜３０％のボイド率にもかかわらず、反射シートの密度が０．８ｇ／ｃｍ３以上と高く、軽量化が望まれている。また、特許文献２に、内層部及び表層部に炭酸カルシウムを含有させる白色ポリオレフィンフィルムが開示されている。このような反射シートでは、炭酸カルシウムといった無機粉末を多量に用いることから、密度が０．７ｇ／ｃｍ３以上と高く、また表層部の炭酸カルシウムの屈折率が低いことから、良好な反射性能が得られていない。
【００１０】
（ｂ）の樹脂シートとしては、例えば、特許文献３に、熱可塑性ポリエステルに炭酸ガスなどの不活性ガスを加圧雰囲気下で溶解させた後、常圧下で加熱して発泡させた、内部に微細気泡を含む光反射シートが開示されている。これは無機粉末を含まない樹脂の反射シートではあるが、樹脂のシートに不活性ガスを溶解させるために、加圧した不活性ガス雰囲気中に樹脂のシートを一定時間置く必要があることや、不活性ガスが溶解した樹脂のシートを取り出して常圧に戻した後に加熱して発泡させる工程が必要であるため、その製造工程は大がかりで煩雑な工程となりやすい。また、特許文献３はポリエステルの微細発泡で孔を形成している。微細発泡ではあるが、その孔径は小さくても５μｍ〜１０μｍである。高い反射性能を得るためにはこの微細気泡を多く含む必要がある。そのため、シート厚みが０．８ｍｍ〜１．２ｍｍと厚くなる。液晶表示用としてはより薄くて反射性能に優れるシートが望まれている。
【００１１】
拡散反射に対して、反射面に対して光が入射する角度と反射する角度とが対称である反射は正反射とよばれ、その反射面は鏡面状を呈する。樹脂シートで正反射するものとしては、（ｃ）ポリエステル樹脂のシートの表面を蒸着などの方法によって銀などの反射率が大きい物質で被覆したものが知られている。
【００１２】
（ｃ）の反射シートは、樹脂のシートの表面を被覆する銀などの金属粒子が、使用中の光源ランプの熱によって凝集したり、大気中に微量含まれる酸性のガス成分によって酸化されやすく、銀などの金属の変色や反射率の低下が起こることが知られている。このため、シートの表面を被覆した銀などの金属粒子の上を、大気との接触を防ぐために樹脂で被覆することが行われており、樹脂のシートの表面に薄く金属や樹脂を複数回塗布する工程が必要となるため、その製造工程は大がかりで煩雑な工程となりやすい。この例の反射シートは、鏡面状の正反射を起こすシートであるが、大型テレビジョンなどの大画面液晶表示装置に使用される直下型バックライトでは、複数本が配置される光源ランプの光が干渉して液晶画面の明るさに斑が生じやすくなることが知られている。このために、直下型バックライトには拡散反射を起こす反射シートが使用されることが多い。
【００１３】
上記の（ａ）と（ｂ）の反射シートは拡散反射を起こす反射シートではあるが、（ａ）は上記のように反射シートに大量の無機物粒子を使用することにより高重量となる課題があり、（ｂ）は孔径が大きくなることから、シート厚みが０．８ｍｍから１．２ｍｍと厚くなるという課題がある。この課題を解決した拡散反射する反射シートが望まれている。
【００１４】
また、特許文献４には、ポリプロピレン樹脂５０体積％以上８０体積％未満と、ポリプロピレン樹脂の延伸が可能な温度でポリプロピレン樹脂と相分離する樹脂２０体積％以上５０体積％未満とを含む樹脂組成物からなる反射シートが開示されている。これには通常の簡便な樹脂延伸製造装置で、無機粉末を含むことなく９０％以上の高い反射率を有する反射シートが提供されている。しかしながら、単層押出し成膜などの製造方法によっては、光の入射方向による全反射率の異方性が発生する場合があり、取り扱い時に反射シートの方向を管理する必要がある場合がある。
【００１５】
一方、従来の反射シートは、通常平板状で使用されているが、反射効率を上げる目的で、機械的な折り曲げ加工、カット−折り曲げ加工、あるいは２次元の曲面形状に加工されて使用されるケースも多い。しかしながら、より反射性能を向上させるためには、バックライトの使用形態に合わせて反射シートを最適な形状に加工することも提案されている。例えば、発光ダイオード（ＬＥＤ）直下型バックライト方式の場合、反射効率を向上させるために、碁盤の目の如く多数配置されたＬＥＤの配置に合わせて、ＬＥＤ直下を凹状に折り曲げ加工した反射シートも提案されている。形状を工夫し、反射方向を制御することで、反射効率が上がり、ＬＥＤなどのランプイメージが消えやすくなれば、ランプと拡散板までの距離も短くすることも可能になり、より薄いバックライトユニットを形成することも出来る。特許文献６には、凹状の反射層を有する発光体素子を備えた照明装置が開示されている。また、特許文献７には、凹状の反射シートにおいて、複数の反射面部が互いに隣接して配列され、隣接する反射面部間の表面側が稜線で連続して設けたれた反射シートが提案されている。ＬＥＤバックライト方式では、凹状に３次元加工された反射シートの上に通常は拡散板が配置されるが、反射シートの上に直接拡散板を配置する場合、特許文献６、７で提案された反射シートでは、反射シート上面の反射面同士が隣接する稜線部が拡散板に直接接することになり、この部分が陰になって、輝度ムラあるいはランプイメージ発生の原因になる。そのため、拡散板に適当な支持体を設けることなどにより反射シートと拡散板の間に適度な間隔をあけるなどの対応が必要になる。
【００１６】
一方、エッジライト型バックライトは、モバイルタイプなどの小型の液晶表示装置に使用されることから、表示装置自体を薄くすることが特に求められ、シート全体を３次元加工した形状では厚くなることから好ましくない。従ってシート表面に微細な３次元構造面を設けることで、反射方向を制御する方法が提案されている。例えば、特許文献５には、導光板の裏面から斜め方向へ出射された光を、表面に金属薄膜が形成された凹凸パターンを有する光学シートに反射させて、導光板の裏面へ垂直に再入射させる光学シートが提案されている。反射方向を制御するための微細な賦形を行うには、例えば、ＵＶ硬化樹脂を使用して、基材面にこの樹脂をＵＶ賦形する方法がある。しかしこれは煩雑であることから高価になる上に、基材面との接着性などの問題がある。容易で安価な方法として、シートを熱変形温度以上まで加熱したのち、賦形用金型によるプレス圧縮成形あるいは賦形型を有するロールによるロール圧縮成型する熱圧縮成形の方法がある。しかるに、従来の無機材料とポリプロピレンからなるシートを２軸延伸した反射シートは熱成形温度での熱収縮が大きいために、所望の形状の成形品を得ることが難しい。また圧縮成形することでシートの薄肉化、あるいは延伸によって形成された孔あるいは気泡がつぶれることによって反射性能が低下する等の問題がある。またポリエチレンテレフタレートの２軸延伸、あるいはその微細発泡によって得られた反射シートもポリエチレンテレフタレート樹脂の特性により、軟化温度まで温度を上げると、大きな変形を起こすことなどの問題から圧縮成形による表面微細加工は難しい。
【特許文献１】特公平６−８９１６０号公報
【特許文献２】特開２００５−００４１９５号公報
【特許文献３】特許第２９２５７４５号公報
【特許文献４】国際公開第２００５／０９６０３６号パンフレット
【特許文献５】特開２００１−３３８５０５号公報
【特許文献６】特開２００４−１８５９７２号公報
【特許文献７】特許第３９２８３９５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１７】
本発明はかかる点に鑑みてなされたものであり、光の入射方向による全反射率の異方性が小さく、かつ高い反射率を有する反射シートであって、より軽量化された反射シートを提供することを目的とする。また、光源の光による変色の少ない反射シートを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１８】
本発明の反射シートは、少なくとも表層部及び内層部を含み、前記表層部が０．３ｇ／ｍ２〜２０ｇ／ｍ２の無機粉末及びポリオレフィン系樹脂（Ｃ）を少なくとも含み、前記内層部がポリオレフィン系樹脂（Ａ）及び前記ポリオレフィン系樹脂（Ａ）の延伸可能な温度において前記ポリオレフィン系樹脂（Ａ）と非相溶である樹脂（Ｂ）の少なくとも１種を含んでおり、前記表層部において、（ｎ１−ｎ２）／ｎ２≧０．２０（ｎ１：無機粉末の屈折率、ｎ２：ポリオレフィン系樹脂（Ｃ）の屈折率）を満足し、前記内層部に孔を有することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１９】
本発明の反射シートは、光の入射方向による全反射率の異方性が小さく、優れた反射性能と軽量性を兼ね備えているという特徴を有する。また、反射シートの表面に微細な３次元形状を有することによって反射方向を制御し、より効果的な反射効率を提供することが出来る。また、凸部の形状を有することによってより効果的な反射効率を提供することが出来る。また、表示装置に用いた場合に、高い反射性能を発揮して、稜線領域の陰による輝度ムラあるいはランプイメージの発生を抑制し、かつ均一で高い輝度を示す表示装置を実現できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、本発明の実施の形態について、添付図面を参照して詳細に説明する。なお、厚みが２００μｍ以下のものをフィルムといい、厚みが２００μｍを超えるものをシートというように用語を区別して用いるケースがあるが、本明細書においては、前記のフィルム及びシートの両者を共にシートという。
【００２１】
（反射シート内層部を構成する樹脂組成物）
本発明の反射シートの内層部を構成する樹脂組成物は、ポリオレフィン系樹脂（Ａ）と、ポリオレフィン系樹脂の延伸可能な温度でポリオレフィン系樹脂（Ａ）と非相溶である樹脂（Ｂ）と、の少なくとも一種を含む。ポリオレフィン系樹脂とは、エチレン、プロピレン、メチルペンテンなどのオレフィン類を重合して得られるポリマーである。好ましい例としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリメチルペンテンなどが挙げられる。この中でも耐熱性、成形性の観点からポリプロピレン樹脂が特に好ましい。
【００２２】
ポリプロピレン樹脂とは、プロピレンの単独重合体やプロピレンと共重合が可能なエチレンなどのモノマーとの共重合体からなるポリプロピレン樹脂をいう。ポリプロピレン樹脂は、ＪＩＳＫ７２１０の方法で温度２３０℃、荷重２１．２Ｎで、測定されるメルトフローレートが０．１ｇ／分〜１０ｇ／分であるポリプロピレン樹脂であることが好ましい。メルトフローレートは、ポリプロピレン樹脂を溶融成形するときの押出機の負荷及び樹脂組成物の熱による変色の観点から、０．１ｇ／分以上であることが好ましく、樹脂の粘度及び成形性の観点から、１０ｇ／分以下であることが好ましい。
【００２３】
ポリオレフィン系樹脂（Ａ）の延伸が可能な温度でポリオレフィン系樹脂と非相溶である樹脂（Ｂ）（以下、単に「樹脂（Ｂ）」ともいう）としては、ポリエチレン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリメチルメタアクリレート樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリメチルペンテン樹脂、ポリノルボルネン樹脂などのポリシクロオレフィン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂などが用いられる。これらの樹脂のなかでポリオレフィン系樹脂の延伸が可能な温度における弾性率が、ポリオレフィン系樹脂より高い樹脂がより好ましく、例えば、ポリカーボネート樹脂、ポリメチルペンテン樹脂、ポリノルボルネン樹脂などのポリシクロオレフィン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂などが挙げられる。これらの樹脂のなかから少なくとも１種類の樹脂をポリオレフィン系樹脂と溶融混合して用いることが好ましく、ポリカーボネート樹脂を用いることが最も好ましい。
【００２４】
本発明では、内層部樹脂組成物全体の３０重量％以上８０重量％以下が、ポリオレフィン系樹脂（Ａ）であることが好ましい。さらに、樹脂延伸時の張力及び延伸性の観点から、内層部樹脂組成物全体に占めるポリオレフィン系樹脂（Ａ）の比率は３０重量％以上が好ましい。一方、内層部樹脂組成物を押し出したシートを延伸してシートの内部に孔を形成させて９５％以上の高い平均全反射率の反射シートを得るためには、内層部樹脂組成物全体に占めるポリオレフィン系樹脂（Ａ）の比率は８０重量％以下が好ましく、より好ましくは７０重量％以下である。ここでいう平均全反射率とは、波長５５０ｎｍの光についてシートのＭＤ方向（延伸方向）とＴＤ方向（直交方向）の各々から入射した時の全反射率を測定し、両方向の平均値をいう。樹脂（Ｂ）は、延伸張力を小さくするという観点から、内層部樹脂組成物全体の７０重量％以下であることが好ましい。シートの孔数及び孔体積を多くして９５％以上の高い平均全反射率を得るという観点から、樹脂（Ｂ）は内層部樹脂組成物全体の２０重量％以上７０重量％以下が好ましく、特に好ましくは３０重量％以上６０重量％以下である。内層部樹脂組成物を処方する場合、重量％と体積％の換算は、各樹脂の基本特性の密度から計算出来る。例えばポリプロピレン樹脂の密度は０．８９ｇ／ｃｍ３〜０．９１ｇ／ｃｍ３、ポリカーボネート樹脂の密度は１．２ｇ／ｃｍ３であり、必要に応じてこれらの値から容易に換算出来る。
【００２５】
本発明の反射シート内層部は、例えば、ポリオレフィン系樹脂（Ａ）を４０重量％以上８０重量％以下と樹脂（Ｂ）を２０重量％以上６０重量％以下とを溶融混合し、ポリオレフィン系樹脂の海の中に、樹脂（Ｂ）の島が分散する、いわゆる海−島構造の内層部樹脂組成物を、シート状に押出した後、延伸、必要に応じて熱緩和処理をすることにより得られる。また、マルチマニホールドダイやフィードブロックダイを用いて、表層部と共にシート状に共押出し、延伸、必要に応じて熱緩和処理をすることにより得られる。
【００２６】
ポリオレフィン系樹脂（Ａ）や樹脂（Ｂ）のぺレットを二軸押出機などの押出機を使って溶融して押し出す場合に、ポリオレフィン系樹脂（Ａ）よりも硬い樹脂（Ｂ）は、押出機の内部で押出機のシリンダーとスクリューの隙間やスクリュー同士の隙間などを通過するときに、スクリューの回転によるせん断力によって、通常の数ｍｍ程度の大きさの樹脂ペレットから数μｍ程度の大きさの分散相にまで細かく分割される。押出機のスクリューの形状やシリンダー温度やスクリューの回転数などを適切に設定することにより、樹脂（Ｂ）が分割される大きさの平均値や分布を調整することができる。
【００２７】
樹脂（Ｂ）の中で、ポリオレフィン系樹脂（Ａ）の延伸が可能な温度における弾性率がポリオレフィン系樹脂（Ａ）より大きい樹脂が好ましい。その理由は次のように考えられる。本発明は、樹脂組成物のシートをポリオレフィン系樹脂（Ａ）の延伸が可能な温度で延伸して、内層部樹脂組成物中の樹脂（Ｂ）相とポリオレフィン系樹脂（Ａ）相との界面を開裂させることによってシートの内部に孔を形成させる。シートを延伸する温度で、樹脂（Ｂ）の弾性率がポリオレフィン系樹脂（Ａ）の弾性率より大きいと、樹脂（Ｂ）相の延伸力による変形量はポリオレフィン系樹脂（Ａ）相の変形量よりも小さいため、樹脂（Ｂ）相とポリオレフィン系樹脂（Ａ）相との界面がより開裂しやすくなると考えられる。
【００２８】
更に、樹脂（Ｂ）のポリオレフィン系樹脂の延伸が可能な温度における弾性率がポリオレフィン系樹脂より大きいことが反射シートの賦形加工性に大きく寄与していると考えられる。通常の２軸延伸ポリプロピレンはその延伸温度近傍まで温度を上げると大きな熱収縮を起こし変形するが、この延伸温度付近での弾性率がポリオレフィン系樹脂より大きい樹脂（Ｂ）が存在することで、その熱変形が抑えられ、熱成形性を向上させていると考えられる。更に樹脂（Ｂ）の存在が、反射材としての使用時の耐熱性をも向上させ、反射シートの強度アップにも寄与している。
【００２９】
ここで、各樹脂の弾性率はＪＩＳＫ７１６１２記載の引張特性試験により確認することができる。例えば、ポリオレフィン系樹脂（Ａ）の中でも特に好ましいポリプロピレン樹脂の場合、１５０℃における引張試験特性の弾性率がポリプロピレンより大きい樹脂が好ましい。本発明の内層部はこの温度で延伸する必要は無く、樹脂（Ａ）、樹脂（Ｂ）の配合にあわせて延伸温度を選ぶことができる。
【００３０】
本発明の樹脂（Ｂ）の好ましい例であるポリカーボネート樹脂は、芳香族ポリカーボネート、直鎖状ポリカーボネート、分岐鎖状ポリカーボネートの中から単独で、又は組み合わせて使用することができる。ポリカーボネート樹脂は、ＪＩＳＫ７２１０の方法で温度３００℃、荷重１１．８Ｎで測定されたメルトフローレートが０．１ｇ／１０分〜５０ｇ／１０分であるポリカーボネート樹脂が好ましい。ポリオレフィン系樹脂との混合を均一にするという観点から、ポリカーボネート樹脂のメルトフローレートは０．１ｇ／１０分以上が好ましく、延伸時に孔を形成しやすいという観点から、メルトフローレートは５０ｇ／１０分以下が好ましい。
【００３１】
ポリカーボネート樹脂以外の樹脂（Ｂ）の例として、ポリアミド樹脂が挙げられる。ポリアミド樹脂は、ポリアミド６６、ポリアミド６、ポリアミド６１０、ポリアミド６１２、ポリアミド１１、ポリアミド１２、芳香族ポリアミドなどのなかから単独で、又は組み合わせて使用することができる。ポリアミド樹脂は、押し出し機で押し出すときの分散性の観点から、融点が３００℃で以下であるポリアミド樹脂が好ましい。
【００３２】
本発明では、ポリオレフィン系樹脂（Ａ）と樹脂（Ｂ）に加えて、ポリスチレン樹脂を使用することができる。ポリスチレン樹脂として、ＪＩＳＫ７２１０の方法で温度２００℃、荷重４９Ｎで測定されるメルトフローレートが０．１ｇ／１０分〜２０ｇ／１０分であるポリスチレン樹脂が好ましい。ポリスチレン樹脂を内層部樹脂組成物全体の５重量％以下添加することにより、内層部樹脂組成物全体の透明性を大きく損なうことなく、内層部樹脂組成物全体を溶融混合するための押出機の回転トルクを軽減したり、シートの内部に孔を生成させるためにシートを延伸する時の張力を低下させるなど、反射シートを製造する工程や設備をより簡潔なものにする効果を与える。押出機の回転トルクの軽減やシートの延伸張力が低下する効果を十分に得る観点から、且つ光学的に均一なシートを得るという観点から、ポリスチレン樹脂の内層部樹脂組成物全体に対する比率は５重量％以下が好ましい。
【００３３】
本発明では、ポリオレフィン系樹脂（Ａ）と樹脂（Ｂ）と必要に応じてポリスチレン樹脂とを混合した内層部樹脂組成物を使用するが、内層部樹脂組成物には必要に応じて開孔核剤、紫外線吸収剤、光安定剤、熱安定剤、造核剤、帯電防止剤、その他必要に応じて無機粉末を添加しても良い。無機粉末としては、例えば、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸亜鉛、酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、酸化セリウム、三酸化タングステンチタン、チタン酸ストロンチウム、硫化亜鉛、塩基性炭酸鉛、雲母チタン、酸化アンチモン、酸化マグネシウム、リン酸カルシウム、シリカ、アルミナ、マイカ、タルク、カオリンなどを用いることができる。
【００３４】
（反射シート表層部を構成する組成物）
本発明の反射シート表層部を構成する組成物は、０．３ｇ／ｍ２〜２０ｇ／ｍ２の無機粉末、及びポリオレフィン系樹脂（Ｃ）を少なくとも含む。
【００３５】
ポリオレフィン系樹脂（Ｃ）は、内層部のポリオレフィン系樹脂（Ａ）と同じであってもよく、また、異なった種類のポリオレフィン系樹脂を用いても良い。ポリオレフィン系樹脂（Ｃ）において好ましいものの種類としては、ポリオレフィン系樹脂（Ａ）と同じものが挙げられ、ポリプロピレン樹脂が特に好ましい。また、表層部においては、ポリオレフィン系樹脂（Ｃ）を８０体積％以上含むことが好ましい。
【００３６】
（反射シート表層部に用いる無機粉末）
反射シート表層部に用いる無機粉末としては、光を散乱させるため、それ自体を核として気泡を形成しうるもの、樹脂との屈折率差を有するものが好ましく、（ｎ１−ｎ２）／ｎ２≧０．２０（ｎ１：無機粉末の屈折率、ｎ２：ポリオレフィン系樹脂（Ｃ）の屈折率）を満足することが望ましい。
【００３７】
ポリオレフィン系樹脂（Ｃ）の一例として、ポリプロピレン樹脂の屈折率は１．４９、ポリエチレン樹脂の屈折率は１．５１と便覧より各樹脂の基本特性から知ることができる。また、無機粉末の屈折率は、酸化チタンで２．７、酸化亜鉛で１．９と便覧より各無機化合物の基本特性から知ることができる。上記関係を満足する無機粉末として、より好ましくは、酸化チタン、酸化亜鉛などを用いることができる。また、ポリオレフィン系樹脂（Ａ）〜ポリオレフィン系樹脂（Ｃ）の劣化を抑制するために、紫外線の吸収能を有する点からも酸化亜鉛、酸化チタンを含有させることが好ましい。これらの無機粉末は、１種類で用いても、２種類以上を混合して用いても良い。また、上記屈折率の関係を有する無機粉末を含有していれば、他の無機粉末と組み合わせて用いてもよい。なお、樹脂の屈折率は、プリズム屈折率計を用いて測定することができる。
【００３８】
本発明における無機粉末には必要に応じて表面改質がされていてもよい。特に酸化亜鉛、酸化チタンにおいては、一般的にアルミナ、シリカなどであらかじめ表面改質がされているので、これらを用いてもよく、別途ステアリン酸、ステアリン酸亜鉛などの表面改質剤を添加しても良い。さらに、これらの無機粉末以外に、必要に応じて紫外線吸収剤や光安定剤や熱安定剤や造核剤や帯電防止剤などを添加してもよい。
【００３９】
本発明における無機粉末の粒径としては、平均粒径で、１０ｎｍ以上５０００ｎｍ以下が好ましい。１０ｎｍ以上の平均粒径があれば、反射率の向上、反射率の入射方向による異方性改善効果が得られ、５０００ｎｍ以下であれば、十分な成形性、形状保持性を担保することができる。より好ましくは１０ｎｍ以上３０００ｎｍ以下であり、特に好ましくは１５ｎｍ以上２０００ｎｍ以下である。
【００４０】
本発明における無機粉末の含有量は、表層部に０．０５ｇ／ｍ２以上２０ｇ／ｍ２以下が含まれることを特徴とする。０．０５ｇ／ｍ２以上であれば、反射率の向上、反射率の入射方向による異方性改善効果が得られ、２０ｇ／ｍ２以下であれば、十分な軽量性を有した反射シートを得ることができる。より好ましい範囲は０．３ｇ／ｍ２以上２０ｇ／ｍ２以下、特に好ましいのは０．４ｇ／ｍ２以上１０ｇ／ｍ２以下である。
【００４１】
本発明における無機粉末の表層部中の濃度としては、樹脂組成物（ｂ）に対して０．１重量％以上７０重量％以下であることが好ましい。０．１重量％以上の濃度とすることで、表層部の厚くすることなく、十分な量の無機粉末を添加することができ、７０重量％以下であれば、十分な成形性、形状保持性を担保することができる。また、より好ましくは、０．３重量％以上７０重量％以下であり、特に好ましくは２重量％以上７０重量％以下であり、最も好ましくは２重量％以上６０重量％以下である。
【００４２】
（反射シートの構造）
本発明の反射シートは、少なくとも表層部と内層部の２層以上から構成されればよく、例えば、表層部／内層部／表層部の３層構造でもよく、表層部表面にさらに耐光層などの層を有していても良い。また、表層部と内層部の２層から構成される場合、反射シートの光源側に用いられる層を表層部、光源と反対側に用いられる層を内層部とする。さらに、３層以上から構成される場合、３層以上の中に、本発明に記載の表層部、内層部を有していれば良く、たとえば、耐光層を最表層に付与した場合、最表層部（耐光層）／表層部／内層部という構成であってもよい。
【００４３】
本発明の反射シートでは、光の反射は空気と樹脂の屈折率差を利用して、空気と樹脂の界面で起こる。樹脂の屈折率は概ね１．４〜１．６で、空気の屈折率は約１であるため、樹脂と空気の屈折率の差によって生じる光の反射率は１回の反射あたりでは高々約４％にすぎない。しかし内層部に多数の孔や気泡を含む構造にすることで、その界面を多数存在させることができる。これによってシート内層部での反射が多数回繰り返されることになり、高い反射率を得ることができる。孔や気泡を含む構造を評価する一つのパラメータとして、坪量と密度が挙げられる。
【００４４】
本発明の反射シートの内層部は、内部に孔を有する構造であり、この孔構造により反射性能が発現する。内層部の孔構造としては、内層部の密度で０．１ｇ／ｃｍ３〜０．７ｇ／ｃｍ３であることが好ましい。０．１ｇ／ｃｍ３以上であれは十分な強度を保持することができる。また０．７ｇ／ｃｍ３以下であれば、微小な孔を多数有する構造を形成し、高い反射率を得ることができる。
【００４５】
内層部の厚みとしては、１０μｍ以上９００μｍ以下であることが好ましい。１０μｍ以上あれば、良好な反射性能を発現させることが可能となり、９００μｍ以下であれば、良好な軽量性を担保することができる。また、より好ましくは１５μｍ以上７００μｍ以下であり、特に好ましくは２０μｍ以上６００μｍ以下である。
【００４６】
本発明の反射シートの表層部は、無機粉末とポリオレフィン系樹脂（Ｃ）を少なくとも含むものであればよく、無機粉末の周囲、もしくは別に孔を有する構造であっても良い。
【００４７】
本発明における表層部の厚みとしては、２μｍ以上９０μｍ以下であることが好ましい。２μｍ以上であれば、反射率の向上、反射率の入射方向による異方性改善効果が得られ、９０μｍ以下であれば、良好な軽量性を担保することができる。また、より好ましくは２μｍ以上７０μｍ以下であり、特に好ましくは３μｍ以上５０μｍ以下である。
【００４８】
本発明の反射シート全体の坪量としては、１０ｇ／ｍ２以上５００ｇ／ｍ２以下であることが好ましい。１０ｇ／ｍ２以上あれば、良好な反射性能を発現させることが可能となり、５００ｇ／ｍ２以下であれば、良好な軽量性を担保することができる。また、より好ましくは２０ｇ／ｍ２以上４００ｇ／ｍ２以下であり、特に好ましくは４０ｇ／ｍ２以上３００ｇ／ｍ２以下である。
【００４９】
本発明における反射シートは、表層部、内層部を含めた全体の密度が０．１ｇ／ｃｍ３以上０．７５ｇ／ｃｍ３以下であることが好ましい。０．１ｇ／ｃｍ３以上であれは反射シートとして十分な強度を保持することができると共に、樹脂量が十分であるので、熱成形時に一部に熱溶融が発生することがなく熱成形が容易となる。また０．７５ｇ／ｃｍ３以下であれば、微小な孔を多数有する構造を形成し、高い反射率を得るとともに、良好な軽量性を担保することができる。より好ましくは０．１５ｇ／ｃｍ３以上０．５ｇ／ｃｍ３以下であり、特に好ましくは０．２ｇ／ｃｍ３以上０．４５ｇ／ｃｍ３以下である。
【００５０】
本発明の反射シートは、波長が５５０ｎｍの光を入射したときの平均全反射率が９０％以上であることが好ましい。９０％以上であれば、液晶用バックライトに搭載したときに、十分な輝度が得られるからである。より好ましくは９５％以上である。ここでいう平均全反射率とは、波長５５０ｎｍの光についてシートのＭＤ方向とＴＤ方向の各々から入射した時の全反射率を測定し、両方向の平均値をいう。
【００５１】
本発明の反射シートは、１５０℃／３０分での熱収縮率がＭＤ、ＴＤのいずれの方向も１５％以下であることが好ましい。より好ましくはその収縮率が１４％以下であり、特に好ましくは１３％以下である。
【００５２】
本発明者らは、シートの両方向の熱収縮率を前記の特定の値以下に抑えることにより、反射シートの反射率が同等の坪量、密度を有する反射シートに比べてさらに０．５％〜１％高くなることを見出した。そして、反射シートの技術分野においてはこの程度の反射率の向上は実用上では極めて意味のある特性上の差異である。
【００５３】
本発明の反射シートは、波長が５５０ｎｍの光を入射したときの全反射率の入射方向による異方性が２％以下であることが好ましい。すなわち、最も全反射率が大きくなる方向における全反射率をＲ１とし、その方向に直交する方向の全反射率をＲ２としたとき、Ｒ１とＲ２との間の差が２．０％以下である。この反射率の異方性が２％以下であれば、どの方向で液晶バックライトに反射シートを搭載しても、輝度の違いはなく、シートの向きを気にすることなく搭載することが可能となる。より好ましくは１％以下、特に好ましくは０．６％以下である。
【００５４】
本発明の反射シートは、高圧水銀ランプ耐光性試験で黄変度が１０以下であることが好ましい。ここで高圧水銀ランプ耐光性試験は、照射量１００ｍＷ／ｃｍ２で５００秒間暴露し、照射前後のシートの黄変度により求めることが出来る。より好ましくは黄変度が８以下であり、特に好ましくは黄変度が６以下である。
【００５５】
本発明における反射シートは表層部と内層部の２層以上であることを特徴とするが、表層部と内層部は接着されて一体化していても、別のシートを重ね合わせたものであっても良い。一体化したこれら２層以上の反射シートの作製方法としては、例えば、表層部、内層部を別途押出し成膜し、ラミネートさせる作製方法、内層部作製後、表層部を塗工により形成する作製方法、表層部、内層部を共押出しにより一体的に成膜し、その後延伸開孔させる作製方法が挙げられる。
【００５６】
この中でも、表層部、内層部を共押出しにより一体的に成膜し、その後延伸開孔させる作製方法が好ましい。特に、共押出しをする際、表層部／内層部／表層部の３層以上で共押出しするとすることが好ましい。３層以上とすることで、より、反りがなく、ハンドリング性が良好なシートを作製することができる。ここで、各表層部の組成は同じであっても、異なっていてもよい。一例として、共押出しによる表層部／内層部／表層部の２種３層反射シートの作製方法を以下に説明する。
【００５７】
共押出しによる作製方法としては、上述した表層部及び内層部の各原料を共押出しする。この際、押出し機で溶融混合された原料樹脂組成物を押出し機の先端に取り付けたダイからシート状に押出すが、押出される樹脂組成物の量を安定させるために押出し機とダイとの間にギヤポンプを使用しても良い。内層部の押出しには樹脂の混練性、分散性などから２軸押出機が好ましい。内層部用に主押出機、表層部用に副押出機を用いた共押出法が好ましく採用される。本発明においては、押し出される樹脂の温度が２００℃〜３００℃の範囲になるように押出機やダイの運転条件を設定することが好ましい。
【００５８】
押出しダイには、Ｔダイやフィッシュテールダイなどのシート成形の積層ダイが使用される。ここで積層ダイは、フィードブロックダイ、マルチマニホールドダイなどの一般的な積層ダイを使用することができる。ダイの中で内層部と表層部とが積層されて押出される。副押出機は単軸押出機、２軸押出機のいずれでもいいが、内層部の組成、押出適性などを考慮して選ばれる。ここで、ダイの温度を適切に調整することによって、内層部のポリオレフィン系樹脂（Ａ）の海に樹脂（Ｂ）が島状に分散させた海島構造をとらせることができる。
【００５９】
例えば、本発明の反射シートは、ポリオレフィン系樹脂（Ａ）、及び前記ポリオレフィン系樹脂（Ａ）の延伸可能な温度で前記ポリオレフィン系樹脂（Ａ）と非相溶である樹脂（Ｂ）の少なくとも１種を含んでなる樹脂組成物（ａ）と、ポリオレフィン系樹脂（Ｃ）及び無機粉末を少なくとも含む樹脂組成物（ｂ）と、を共押出しする工程（ｉ）と、前記工程（ｉ）によって得られたシートを２軸延伸し、開孔させる工程（ii）と、により製造することができる。この場合において、反射シートが３層構造のときには、前記表層部の原料として前記樹脂組成物（ｂ）をダイに供給し、前記内層部の原料として前記樹脂組成物（ａ）をダイに供給し、共押出しすることが好ましい。
【００６０】
本発明において、共押出しする際の押出し時の表層部の厚みは１０μｍ以上４００μｍ以下が好ましい。ここで、表層部の厚みは、表層部／内層部／表層部の３層の場合、片側の厚みである。１０μｍ以上であれば内層部の厚みにかかわらず安定に共押出しすることが可能である。４００μｍ以下であれば軽量性を有する反射シートを得ることができる。より好ましくは１０μｍ以上３００μｍ以下であり、特に好ましくは２０μｍ以上３００μｍ以下である。また、３層の場合には必要に応じて各表層部の厚みは同じであっても、異なっていてもよい。
【００６１】
本発明において、共押出しする際の押出し時の内層部の厚みは５０μｍ以上４０００μｍ以下が好ましい。５０μｍ以上であれば、その後の２軸延伸により高い反射性能を有する反射シートを作製できる。４０００μｍ以下であれば、その後の２軸延伸時にシートの均一な温度管理、延伸性を担保できる。より好ましくは１００μｍ以上３０００μｍ以下であり、特に好ましくは１００μｍ以上２５００μｍ以下である。
【００６２】
本発明において、共押出しする際の表層部の厚みは、表層部及び内層部を含めた共押出しシート全体の厚みの１％以上２０％以下であることが好ましい。ここで、表層部の厚みは、表層部／内層部／表層部の３層の場合、片側の厚みである。表層部の厚みを全体の２０％以下に抑えることにより、延伸開孔される内層部の比率が増大し、より軽量、低密度の反射シートの作製が可能となる。また、より安定した押出し、その後の延伸を可能とするために、表層部の厚みは全体の１％以上あることが好ましい。より好ましくは、２％以上１５％以下であり、特に好ましくは、３％以上１０％以下である。
【００６３】
本発明においては、上述した共押出し後のシートを２軸延伸して開孔させることを特徴とする。ここで、ダイから押出されたシートを冷却ローラーなどで冷却固化させた後、延伸機で延伸することが好ましい。延伸工程では、シートの内層部に孔を生成させるために、できるだけ低温で延伸を行うことが好ましい。高い温度で延伸を行う場合には、低温で延伸する場合と比べて内層部シート内部に孔の生成が起こりにくい傾向がみられるので、延伸倍率を低温で延伸する場合より大きくすることが好ましい。また、表層部は開孔させる必要はなく、内層部を開孔できればよい。
【００６４】
本発明では、通常の２軸延伸法が採用出来る。即ち、縦横逐次２軸延伸、横縦逐次２軸延伸、同時２軸延伸、さらにこれらの２軸延伸の後に、縦横いずれかあるいは両方の方向に再延伸することも出来る。好ましくは、縦横逐次２軸延伸、あるいは同時２軸延伸である。縦横逐次２軸延伸は、速度差をつけた複数のローラーの間をシートを通過させてＭＤ方向にシートを延伸する縦延伸工程と、クリップテンターなどを使用してシートのＴＤ方向に延伸する横延伸工程からなる。また同時２軸延伸は、パンタグラフ延伸機などを使用してＭＤ方向とＴＤ方向を同時に延伸する方法である。より好ましくは最も汎用的な縦横逐次２軸延伸法である。
【００６５】
２軸延伸の延伸倍率は、ＭＤ方向及びＴＤ方向各々１．５倍以上であって、且つ面積延伸倍率が３倍以上５０倍以下が好ましい。より好ましくは、延伸倍率がＭＤ方向及びＴＤ方向各々２倍以上、面積倍率が４倍以上３０倍以下である。また、必要に応じて、延伸後に熱収縮処理を行っても良い。
【００６６】
本発明においては、共押出し後の組成物シートを２軸延伸して孔を形成した後、縦方向と横方向の両方向、あるいは縦方向と横方向のいずれか一方向に１０％以上の熱収縮を行うことが好ましい。より好ましくは１５％以上の熱収縮を行い、特に好ましくは２０％以上の熱収縮を行う。
【００６７】
ここで、熱収縮率を低減させるために、２軸延伸後のシートに上記のような熱収縮を行わせるには、例えば以下の（１）〜（４）に示すような緩和熱処理方法を実施すればよい。
【００６８】
（１）シートの端部を拘束せずに、適当な温度のオーブン中で熱収縮させる。この時の温度は１３０℃〜１７０℃である。この場合の温度と時間は樹脂組成物の種類、組成割合、成形条件（特に延伸条件）によって設定される。処理温度が低いとその効果は小さい。また処理温度が高過ぎるとポリオレフィン系樹脂が大きく収縮、あるいは軟化溶融することで、逆に反射率が低下する。従って、好ましくは、１４０℃〜１６０℃、より好ましくは１４５℃〜１５５℃であり、またその処理時間は処理温度によって異なるが、５秒〜１時間である。処理時間が短いと効果が小さく、長すぎると反射率の低下、あるいは工業的には不利であり、好ましくは１０秒〜１０分である。
【００６９】
（２）シートの端部を拘束して、適当な収縮比になるまで、特定条件で拘束しながら収縮させる。この方法が熱処理後のシートの平面性等で均一なものが得られる点で好ましい。条件は上記（１）と同じである。この場合、シートの拘束方向は縦方向のみ、あるいは横方向のみ、あるいは縦横両方であってもよい。縦方向の拘束では、低速ロールと高速ロールからなるロール縦延伸機を用いて、延伸とは逆に高速ロールを低速ロールより遅くすることで出来る。また横方向の拘束ではテンター横延伸機を用いて、テンタークリップ間をテンター走行とともに縮めることで出来る。更に、縦横両方の拘束では、テンター式同時２軸延伸機を用いてテンター走行とともに縦横を同時に縮めることで出来る。
【００７０】
またこの緩和熱処理は２軸延伸後、一度ある温度まで冷却して行ってもいいし、冷却せずにそのまま連続的に行ってもいい。冷却する場合の冷却温度は特に限定はしないが、室温からＰＰの結晶化温度の範囲内で選ぶことが効果的である。冷却せずにそのまま連続的に行う方法としては、テンター横延伸機を用いて横延伸後の熱処理ゾーンを利用してテンタークリップ間をテンター走行とともに縮めることで出来る。
【００７１】
（３）２軸延伸方法との組み合わせにおいて、縦横逐次２軸延伸後に同テンター内で、連続的に横方向拘束緩和熱処理する。この方法は好ましい方法である。緩和熱処理前に冷却する場合は、テンター内で、延伸ゾーンと緩和熱処理ゾーンの間に、冷却ゾーンを設けることで出来る。
【００７２】
（４）２軸延伸が縦横逐次２軸延伸法であって、ＭＤ、ＴＤの延伸倍率の関係がＭＤ≦ＴＤであって、横延伸したのち、横延伸温度近傍の温度で横延伸倍率に対し横方向に１０％以上（好ましくは１５％以上、より好ましくは２０％以上）の熱収縮を行う緩和熱処理を施す。例えば、縦方向に３倍、横方向に４倍〜５倍延伸した後、横方向に１０％以上の緩和熱処理を行う。
【００７３】
（微細３次元構造面）
本発明の反射シートは表層部に微細な３次元構造面を有してもよい。この際、微細構造面を効率的に施すために、表層部のポリオレフィン系樹脂（Ｃ）は、シャープな形状が得やすいという観点から、アイソタクチックインデックス（ｍｍｍｍペンタッド％）が５５モル％〜８５モル％のポリプロピレン樹脂が好ましい。より好ましくは６０モル％〜７０モル％である。アイソタクチックインデックス（ｍｍｍｍペンタッド％）とは、Ａ．ＺａｍｂｅｌｌｉらによってＭａｃｒｏｍｏｌｅｃｕｌｅｓ，６，９２５（１９７３）に発表された方法に従い、同位体炭素による核磁気共鳴スペクトル（１３Ｃ−ＮＭＲ）を使用して測定されるポリプロピレン分子鎖中のペンタッド単位でのアイソタクティック分率である。換言すれば、プロピレンモノマー単位が５個連続してメソ結合したプロピレンモノマー単位の分率である。本発明の表層部のポリプロピレン樹脂（Ａ）の好ましい具体例としては(株)プライムポリマー社製「プライムＴＰＯ」の透明タイプ等が挙げられる。
【００７４】
表層部の厚みは微細構造面の形状によって決めることができる。深みの大きい形状では表層部の厚みを大きくとる。表層部の厚みより深い形状の場合、内層部までその形状が及ぶこともあるが、実質的に反射性能に大きく影響を与えなく使用上に問題がなければ特に差し支えない。しかしながら、成形加工性と形状の均一性、均一な反射能を得るためには、内層部までその形状が及ぶことなく、表層部の樹脂で、所望の形状が形成されることが好ましく、微細賦形前の反射シートの表層部の厚みは、それが賦形される形状から適正な値に決められる。即ち、成形前の表層部の厚み（ｈ１）が成形後の賦形部分の平均厚み（ｈ２）以上（ｈ１≧ｈ２）であることが好ましい。この関係を図１に示した。賦形部分の平均厚み（ｈ２）とは、賦形による凸凹を平坦にならしたときの厚みをいう。図１において、（ａ）は成形前の形状を示し、図１（ｂ）は成形後の形状を示す。同図において、参照符号１が表層部を示し、参照符号２が内層部を示す。
【００７５】
微細構造の形状は、この微細構造面が光の反射方向を制御するための反射面であれば特に限定されるものではない。例示すれば、微細構造面を構成する１つの構造の頂点を含む断面の形状が例えば、実質的に三角形、半円形、円弧状などがある。また構造の１つの要素が例えば図２に例示した四角錐であって、これがシート面に規則的に配置されて一つの微細構造面を形成する構造があげられる。この場合、四角錐が円錐形であっても良く、三角錐、五角錐、六角錐の様な多角錐であってもよい。また、図３のように、頂点を含む断面の形状が例えば三角形であって、面内の一方向に同一な形状でこの形状が面内に規則的に配置された形状であっても良い。更に、以上に例示した各形状が組み合わされて一つの構造面を形成しても良い。また、断面がのこぎり形状の集合体からなるフレネルレンズ状の構造面も光の反射方向を制御するという点で好ましい。
【００７６】
本発明で好ましい微細構造面の形状は、微細構造面を構成する１つの構造の頂点を含む断面が実質的に三角形であって、その頂角が３０°〜１５０°である。実質的三角形の意味は、成形加工上、三角形の頂点がある程度の丸みを帯びることがあるが、これも実質的三角形に含まれる。三角形の形状は、目的に応じて、二等辺三角形、直角三角形が選ばれる。より好ましくは５０°〜１２０°である。この場合の三角形の底辺の長さは、拡散反射能、微細形状による効果を考慮して、１０μｍ〜１０００μｍであることが好ましい。より好ましくは３０μｍ〜５００μｍである。三角形の高さは、反射性能などを考慮して、１０μｍ〜１５０μｍが好ましい。より好ましくは３０μｍ〜１００μｍである。
【００７７】
（微細構造面の成形加工の方法）
２軸延伸されたシートは、熱寸法安定性付与のために必要に応じて熱処理などの後処理が施された後、微細構造面が成形される。この成形には、好ましくはプレス成形あるいはロール成形などの熱成形が採用される。これらの成形は枚葉タイプからのバッチ成形、ロール形状から繰り出す連続成形のいずれも対応出来る。
【００７８】
プレス成形では、微細構造面が形成された金型をプレス面の片方に固定し、上記シートを金型面上にセットした後、圧縮加工される。この場合のプレス温度は１４０℃〜１６０℃、プレス時間は１秒〜１０分、プレス圧力は１ｋｇ／ｃｍ２〜１００ｋｇ／ｃｍ２であって、これら成形条件は、試料の厚み、成形速度、金型形状、プレス後の冷却方法などから適切な条件に設定される。また、金型がセットされたプレス面を成形温度に加熱し、もう一方のプレス面を冷却しておくと、シートの裏面は冷却状態が保持されるので、プレス後の冷却が速くなり、成形速度を速くすることが出来る上に、プレス加工時の内層部の熱変形を抑えることが出来るという観点から好ましい。
【００７９】
図４、図５にロール成形方法の例を示した。図４に示す例において、表面に微細形状が付与され成形温度まで加熱されたロール１２と冷却用のロール１３とからなる一対のロールの間にシート１１を通すことで、ロール面の形状がシートに圧縮熱転写される。転写されたシートはさらにロール１４で冷却される。冷却ロールは金属あるいは弾性のあるゴムロールであっても良い。図５に示す例においては、冷却ロール１３，１４，１５に冷却用の金属ベルトを通して、この金属ベルト１６によって、冷却と圧縮を行う。この方法は冷却と圧縮がロール面に渡って行われるので、より効率よく成形を行うことが出来る。ロール温度、ロール速度、及び圧縮圧力は試料の厚み、金型形状、圧縮後の冷却方法などから適切な条件に設定される。
【００８０】
（凹凸を有する反射シートの形状、物性）
本発明の反射シートは表面（少なくとも一方の主面）に凸部を有してもよい。この凸部の形状はシート面に対して３次元的に凸状の形状であれば特に限定されるものではなく、四角柱、六角柱等の多角柱；円柱、半円球等の球状の一部；三角錐、四角錐等の多角錐形状；半円球等の球状の一部、多角錐の形状であって、その頂部を平坦あるいは円弧状にした形状等の構造などが挙げられる。成形加工性、反射方向の均一性、効率性の観点から好ましい構造は、半円球等の球状の一部、多角錐形状、及び半円球等の球状の一部、多角錐の形状であって、その頂部を平坦あるいは円弧状にした形状であり、より好ましい構造は半円球等の球状の一部、及び半円球等の球状の一部、多角錐の形状であって、その頂部を平坦あるいは円弧状にした形状である。特に好ましい構造は半円球等の球状の一部、多角錐の頂部を円弧状に丸くした形状である。
【００８１】
上記形状において、凸部の大きさをその底面部の長手方向とこれと直角な方向で示すと、長手方向、その直角方向で各々１ｍｍ〜５０ｍｍ、好ましくは１０ｍｍ〜３０ｍｍである。また凸部の高さは０．５ｍｍ〜２０ｍｍ、好ましくは１ｍｍ〜１０ｍｍである。これらの大きさと高さは使用されるバックライトの種類、その個数と配置などにより決められるが、上記の範囲を超えるとその形状の効果が小さいか、あるいは凸部の形状部の反射率自体が低下し、所望の効果が得られない。
【００８２】
また、シートの厚さは凸部を有している点と有していない点において、反射率に大きな差異がないならば、一定であっても一定でなくても構わない。また、本発明は凸部を有することを特徴とするが、使用形態によってはシートの表裏を逆にして反射面を凹部にして使用することもできる。ＬＥＤをバックライト光源として、本発明の反射シートをその反射材に使用する場合、ＬＥＤが配置される位置は、その反射効率の観点からその最適な位置が選ばれる。例えば、図６に示すように、反射シート２１の凸部２２を反射面とし、凸部２２の形状が、球状又は多角錐形状の少なくとも一部の形状である場合、各形状から等距離にある平坦部の位置に、ＬＥＤが配置される穴２３を開け、ここにＬＥＤを配置する。また、反射面を凹部とする場合は、凹部の中心部にＬＥＤ用の穴を開け、ここにＬＥＤを配置するなどが例示できる。さらには、形状として平坦部に対して凸部と凹部の両方を有する形状であっても良い。この場合、凸部と凹部の両方を反射面とすることもできる。
【００８３】
また、ＬＥＤ光源をバックライトに対して横向きに配設する場合には図７に示すような形状に反射シートの凹凸を成形して、図８に示すように反射シートの凹部２４の片側側面２４ａにＬＥＤ２５を配設してもよい。この場合、ＬＥＤ２５からの光は画面に対して横向きに出光し反射シートにあたり反射して画面側に出光する。
【００８４】
（凸部の形成方法）
２軸延伸されたシートに、熱寸法安定性付与のために必要に応じて熱処理などの後処理を施した後、凸部を形成する。この成形には通常の真空成形、圧空成形あるいは熱圧縮成形などの通常の熱成形手法を適用することが出来る。本発明ではその成形方法については特に限定はしないが、生産性、成形加工性、成形後の厚みの均一性などの点から真空成形法、圧空成形法が好ましい方法として推奨される。
【００８５】
真空成形とは、シート状の樹脂を加熱し軟化させ、それを所望の形状の金型に密着させ、シートと金型の間の空気を金型の下部に設けた吸引口から減圧吸引することで真空に近い状態を作り出し、型の形状にシートを密着させることで、意図する形状を作り出す成形法である。本発明の成形品は枚葉タイプからのバッチ成形、ロール形状から繰り出す連続成形のいずれも対応出来る。
【００８６】
圧空成形とは、加熱軟化させたシートを、１ｋｇ／ｃｍ〜５ｋｇ／ｃｍの圧縮空気により、型に密着させ、所定の形状を得る方法であり、金型に接触する面を製品の表面にすることで、射出成形と同等のシャープなデザインと表面性を表現できる、また真空成形に比べ高い圧力で成形が出来るなどの特徴がある。本発明の成形品は枚葉タイプからのバッチ成形、ロール形状から繰り出す連続成形のいずれも対応出来る。従って、金型面の表面性を重視する場合、あるいは高い圧力で成形する必要がある場合は、この圧空成形が用いられるが、それほどこれらを重要視しない場合は真空成形の方が生産性、操作性などの点で推奨される。
【００８７】
（複数の凹部と発光体を露出させる穴部を持つ反射シートの形状）
本発明の反射シートは、必要に応じて、複数の凹部と、前記凹部間の稜線と、を有し、前記凹部は、発光体を露出させる穴部を持つ底面と、前記底面と前記稜線とを連接する反射面と、を有し、前記稜線上に複数の膨出部を有していてもよい。
【００８８】
稜線（尾根）とは、凹部間に存在する領域であって、平坦面を構成する領域をいう。反射面とは、発光体（光源）からの光を反射する性能を持つ面をいう。発光体とは、スポット状光源を有するものであり、実用上の観点からＬＥＤが挙げられる。
【００８９】
図９は、複数の凹部と発光体を露出させる穴部を持つ反射シートの実施の形態に係る反射シートを備えた照明装置であるバックライトユニットの一部を示す側面図である。図９に示すバックライトユニット３１は、所定の間隔をおいて実装された発光体である発光ダイオード（ＬＥＤ）３２を有する配線基板３３と、ＬＥＤ３２が露出するように（後述する穴部を介して露出するように）配線基板３３上に配設された反射シート３４と、反射シート３４上に配設された拡散板３５とから主に構成されている。
【００９０】
反射シート３４は、シート状体であって、複数の凹部３４ａと、凹部３４ａ間に存在する稜線３４ｂとを含む。また、凹部３４ａにおいては、ＬＥＤ３２を露出させる穴部３４ｃを持つ底面３４ｄと、底面３４ｄと稜線３４ｂとを連接する反射面３４ｅとを有する。また、反射シート３４においては、稜線３４ｂ上に複数の膨出部３４ｆを有する。図９においては、稜線３４ｂの一つおきに膨出部３４ｆが設けられている。また、拡散板３５は、この膨出部３４ｆで接し、この膨出部３４ｆによって、反射シート３４と拡散板３５とが一定の間隔で隔てられている。
【００９１】
膨出部３４ｆの形状は、拡散板との接触面積をできるだけ小さくできる点を考慮すると、先端部が尖っている角錐形状、円錐形状、半球、球、又は楕円球の一部であることがから好ましく、強度面、成形性の点を考慮すると、半球、球、又は楕円球の一部であることがより好ましい。膨出部３４ｆの高さＨは、輝度ムラあるいはランプイメージ低減の面から適宜設定することが好ましい。膨出部３４ｆの高さＨは、ランプイメージの発生の抑制及び反射シート３４の強度の観点より、凹部３４ａの深さの１／２０〜１／２であることが好ましく、１／１０〜１／３がより好ましい。膨出部３４ｆの幅は、膨出部３４ｆの画像への影響をできるだけ抑えるという点から、配置される位置の稜線３４ｂの幅を超えないことが好ましい。また、膨出部３４ｆが配置される位置は、画像への膨出部３４ｆの影響が最も少ない反射面３４ｅ同士が連接する、稜線３４ｂが交差する位置に配置することが好ましい。このように、膨出部３４ｆを設けることにより、反射面３４ｅで反射された光がさらに膨出部３４ｆで反射されることになる。このため、高い反射性能を発揮して、稜線領域の陰による輝度ムラあるいはランプイメージの発生を抑制し、かつ均一で高い輝度を示すことができる。
【００９２】
図１０は、本発明の実施の形態に係る反射シートを示す斜視図である。図１０に示す反射シートは、平面視において凹部３４ａの形状が多角形、具体的には四角形である。また、図１０に示す反射シート３４においては、稜線３４ｂが交差する位置３４ｇに膨出部３４ｆが設けられている。なお、膨出部３４ｆの配置位置や、配置個数については特に制限されない。例えば、図１１に示すように、膨出部３４ｆを稜線３４ｂの交差位置の一つおきに設けても良く、バックライトユニットの大きさ、形状、あるいは反射面の形状、大きさ、個数などにより適宜決定することができる。また、平面視において凹部３４ａの形状については特に制限されない。平面視において凹部３４ａの形状を多角形とすることが好ましく行われ、例えば、図１２に示すように、六角形としても良く、ＬＥＤの配置状態などにより適宜決定することができる。
【００９３】
図１３は反射シートの凹部を示す図である。凹部３４ａは、ＬＥＤ３２を露出させる穴部３４ｃを持つ底面３４ｄと、底面３４ｄと稜線３４ｂとを連接する反射面３４ｅとを有する。稜線３４ｂの交差位置３４ｇに膨出部が設けられる。底面３４ｄは、ＬＥＤ３２を露出させるために円形あるいは四角形状の穴部３４ｃが設けられる。この穴部の形状、大きさは、用いるＬＥＤ３２によって適宜変更することができる。稜線３４ｂは、その交差する位置３４ｇに膨出部を設けることから、ある幅をもった平坦面であることが好ましい。なお、稜線３４ｂについては、陰になることを極力抑えるためにできるだけ狭い幅であることが好ましい。稜線３４ｂの幅は、凹部３４ａの最大幅（ここでは四角形の対角線）の１／１００〜１／５であることが好ましく、１／５０〜１／１０であることがより好ましい。
【００９４】
稜線３４ｂの交差する位置３４ｇは、この位置に膨出部を設けることから平坦面であることが好ましい。通常この部分は、図１０、図１２、図１３に示すように、稜線３４ｂの一部として特定されても良く、膨出部を設けること、あるいは強度、成形性などを考慮して、この部分を任意の形状にしても良い。図１４においては、稜線３４ｂの幅よりも大きい辺を有する四角形としている。この部分については、四角形以外の多角形や円形であっても良い。なお、膨出部の幅は、輝度ムラ抑制の観点から、最大幅で稜線３４ｂの幅の３倍を超えないことが好ましい。
【００９５】
反射面３４ｅは、図１３において平面であるが、曲面であってもいい。その曲率も含めて反射面３４ｅの形状は、ＬＥＤの発光特性や用いる反射シートの反射特性によって適宜決定することができる。また、反射面３４ｅの厚みは、材料の種類、機械特性、構造体として必要な自立強度、反射特性からの必要厚みなどから適宜決定することができる。例えば、シート状体の反射シートである場合は、通常０．１ｍｍ〜２ｍｍの厚みのシートが用いられる。
【００９６】
（複数の凹部と発光体を露出させる穴部を持つ反射シートの成形方法）
複数の凹部と発光体を露出させる穴部を持つ反射シートは、樹脂材料を用いて各種の方法で成形することができる。例えば、シート状材料からの熱成形で成形することができる。シート材料の熱成形では、真空成形、圧空成形あるいは熱圧縮成形などの通常の熱成形手法を適用することができる。各成形方法において、膨出部は、射出成形などにより別途成形しておき、反射面を成形した後に反射面に固定しても良く、あるいは金型に膨出部形状を設けておき、反射面の成形と同時に一体的に成形しても良い。生産性を考慮すると、反射面の成形と同時に膨出部を一体的に成形する方法が好ましい。また、大画面への対応、生産性、経済性、薄肉・軽量化への対応のし易さなどの面から、シート状材料を熱成形して反射シートを得ることが好ましく、より好ましくは真空成形法、圧空成形法あるいは両者を組み合わせた方法で反射シートを得ることが好ましい。
【００９７】
真空成形と圧空成形を組み合わせた方法とは、真空成形した後、その加熱状態を保ったまま連続的に圧空成形を行うことであり、複雑な形状、成形応力の高い材料の成形には通常この方法が採用される。
【００９８】
次に、本発明の効果を明確にするために行った実施例について説明する。
＜評価方法＞
反射シートについて評価する物性の項目及びその評価方法についてまず説明する。
【００９９】
（１）厚み
反射シートの厚みは、ピーコック社製厚み計を使用して測定した。また、共押出しにより作製した反射シートはキーエンス社製デジタル顕微鏡による断面観察により、各層の厚みを測定した。
【０１００】
（２）全反射率・平均全反射率
反射シートの全反射率は、島津製作所製分光光度計ＵＶ−３１５０と積分球試料台（島津製作所製ＭＰＣ２２００）を使用して入射角８度で測定した。ポリテトラフルオロエチレンの標準白板（ラボスフェア社製スペクトラロン）の反射率を１００％とした相対反射率を波長４００ｎｍ〜７００ｎｍの範囲で測定し、波長５５０ｎｍの光について、シートのＭＤ方向とＴＤ方向の各々から入射した時の測定値を全反射率とし、両者の平均値を平均全反射率とした。また、ＭＤ方向の全反射率とＴＤ方向の全反射率の差を反射率異方性の値とした。
【０１０１】
（３）坪量
シートを５０ｍｍ角に切り出し、その重量を測定することで求めた。
【０１０２】
（４）密度
シートを５０ｍｍ角に切り出し、その重量と中心部と各辺の中央部の計５点の厚みの平均値求め、密度を計算した。
【０１０３】
（５）耐光性試験
シートを５０ｍｍ角に切り出し、高圧水銀ランプ（ＳＥＩＭＹＵＮＧＶＡＣＴＲＯＮ社製ＳＭＴＤ５１Ｈ−１）にて、照射量１００ｍＷ／ｃｍ２で５００秒間暴露し、照射前後のシートの黄変度より耐光性の確認を行った。
【０１０４】
（６）黄変度
分光測色計（コニカミノルタ社製ＣＭ−２６００ｄ）にて測色し、ＪＩＳＺ８７２２、ＪＩＳＫ７１０５に則り、黄色度を算出した。上記耐光性試験前後の黄色度の差より黄変度を算出した。
【０１０５】
（７）延伸性試験
共押出ししたシートを、ロール縦延伸機を使ってＭＤ方向（縦方向）に温度１５５℃で３倍延伸して得られたシートを、ＭＤ方向長さに３ｍサンプリングし、横延伸前シートとした。横延伸前シートを１５５℃で所定の延伸倍率（４倍、６倍、各条件ｎ＝５）で横延伸（ＴＤ方向への延伸）を行い、破断の有無により延伸性を確認した。
【０１０６】
（８）熱収縮率
シートを１５０ｍｍ角に切り出し、加熱オーブンに入れ、１５０℃で３０分間加熱した後取り出し、加熱前後の寸法変化から求めた。
【０１０７】
（９）屈折率測定
樹脂の屈折率測定方法としては２５℃の恒温室に設置したメトリコン社製モデル２０１０プリズムカップラーを使用して求めた。サンプルは一昼夜測定を実施する２５℃の恒温室で養生したものを使用した。同装置により波長５３２ｎｍ、６３２．８ｎｍ、８２４ｎｍの測定結果からコーシーの式を利用して屈折率の波長分散図を求め、波長５８９ｎｍの屈折率を求め、樹脂の屈折率とした。無機粉末の屈折率は便覧に記載の値を用いた。
【０１０８】
その結果、本実施例の表層に用いたポリプロピレン樹脂（プライムポリマー社Ｅ−１０５ＧＭ）の屈折率は１．４９であった。また、本実施例の表層に用いた無機粉末の屈折率は、酸化チタンの屈折率が２．７、酸化亜鉛の屈折率が１．９、炭酸カルシウムの屈折率が１．６であった。
【０１０９】
（１０）内層部の坪量（実施例１７、１８、比較例２、３）
シートを５０ｍｍ角に切り出し、先ずその重量を測定する。次いで、表層部の厚み、構成する樹脂、添加剤の種類、量から表層部の重量を計算し、全体の重量からこの表層部の重量を引いて、内層部の坪量を計算により求めた。
【０１１０】
（１１）内層部の密度（実施例１７、１８、比較例２、３）
上記の内層部の坪量を求めたサンプルから内層部の厚みを求め、内層部の体積を計算する。この体積と上記の坪量から密度を計算により求めた。
【０１１１】
（１２）凸部を有する反射シートの坪量
シートから凸部を０．５ｇ〜１ｇ程度になるように、必要なら複数の構造部を切り出し、重量を測定する。次いで、切り出した総ての凸部の表面及び裏面の各々の面積の総和をその形状の寸法から計算により求め、表面と裏面の相加平均値を反射シートの面積とし、先に求めた重量をこの面積で除して、本発明の凸部の坪量とした。本発明の構造体が表層部を有する積層構造の場合は、表層部を構成する樹脂、添加剤の種類、量から表層部の重量を計算し、全体の坪量からこの表層部の部分の坪量を引いて、反射シートの坪量とした。
【０１１２】
（１３）凸部を有する反射シートの密度
（１２）で切り出した凸部の各構造部について、均等に３点の厚みを測定し、３点の厚みの相加平均を該構造部の厚みとする。これに（１２）と同じ方法で該構造部の面積の平均値を求め、これに厚みを乗じて体積を求め、該構造部の重量をこの体積で除して、密度を算出する。この計算を切り出した総ての凸部の各々について行い、それらの相加平均値を算出し、本発明の反射シートの密度とした。本発明の構造体が保護層を有する積層構造の場合は、全体の厚みから、表層部部分の厚みの平均値（上記同様に３点の平均値）を引いて、反射シートの厚みを求め、これに（１２）と同じ方法で求めた面積を乗じて体積とし、（１２）で求めた方法で表層部部分を除いた重量を求め、この重量を体積で除して密度とした。
【０１１３】
（参考例１）
ポリプロピレン樹脂（プライムポリマー社Ｅ−１０５ＧＭ）を６２体積％（５５重量％）、ポリカーボネート樹脂（旭美化成社ワンダーライトＰＣ１１０）を３８体積％（４５重量％）混合した原料樹脂を、シリンダー口径が２５ｍｍでシリンダーと口径の比が４８の同方向回転２軸押出機を使って、シリンダー温度を２５０℃、スクリューの回転数が１００ｒｐｍの運転条件で溶融し、温度を２５０℃に調整したギヤポンプを介して、リップの巾が４００ｍｍでクリアランスが１．６ｍであるシートダイから押し出した。押し出された溶融樹脂を８０℃に設定した一対のピンチローラーで引き取り、押出方向に溶融樹脂を引っ張りながら樹脂を冷却固化させて厚みが１．４ｍｍのシートを作製した。
【０１１４】
得られたシートを、ロール縦延伸機を使ってＭＤ方向（縦方向）に温度１５５℃で３倍延伸した後、テンター横延伸を使ってＴＤ方向（横方向）に温度が１５５℃で３倍延伸し、厚み４３０μｍの内層部シートを得た。この内層部シートの厚み、坪量、及び密度は、それぞれ４３０μｍ、１９０ｇ／ｍ２、０．４４ｇ／ｃｍ３であった。この内層部シートのＭＤ全反射率とＴＤ全反射率は、それぞれ９９．２％、９３．４％であり、平均全反射率は９６．３％、反射率異方性は５．８％であった。また、耐光性試験による黄変度は１５であった。この内層部シートをＭＤ方向と垂直に断面を切断し、ＳＥＭ観察を行ったところ、内部に孔を有する構造であった（図１５）。
【０１１５】
（実施例１）
ポリプロピレン樹脂（プライムポリマー社Ｅ−１０５ＧＭ）を９７重量％と、無機粉末として、酸化チタン（テイカ社、ＪＲ６００Ａ、平均粒径２５０ｎｍ）を３重量％を混合した混合物を、ラボプラストミルで２１０℃、４０ｒｐｍで１０分間混練し、得られたコンパウンドを、２１０℃プレスにより成膜し３７μｍ程度、無機粉末量が１．１１ｇ／ｍ２の表層部シートを得た。参考例１に記載の内層部シートの上に、この表層部シートを重ね合わせて、重ね合わせ２層反射シートを得た。得られた２層反射シートの厚み、坪量、及び密度は、それぞれ４６７μｍ、２２５ｇ／ｍ２、０．４８ｇ／ｃｍ３であった。この２層反射シートのＭＤ全反射率とＴＤ全反射率は、それぞれ９９．０％、９８．８％であり、平均全反射率は９８．９％、反射率異方性は０．２％であった。また、耐光性試験による黄変度は４であった。また、本実施例では表層部の樹脂にポリプロピレン、無機粉末に酸化チタンを用いており、屈折率の関係は（ｎ１（無機）−ｎ２（樹脂））／ｎ２（樹脂）＝０．８１（ｎ１：酸化チタンの屈折率、ｎ２：ポリプロピレンの屈折率）であった。
【０１１６】
（実施例２）
無機粉末として、酸化チタン（テイカ社、ＭＴ５００ＳＡＳ、平均粒径３５ｎｍ）を用いて、実施例１と同様にして、３３μｍ厚、無機粉末量が０．９９ｇ／ｍ２の表層部シートを得た。参考例１に記載の内層部シートの上に、この表層部シートを重ね合わせて、重ね合わせ２層反射シートを得た。得られた２層反射シートの厚み、坪量、及び密度は、それぞれ４６３μｍ、２２１ｇ／ｍ２、０．４８ｇ／ｃｍ３であった。この２層反射シートのＭＤ全反射率とＴＤ全反射率は、それぞれ９８．７％、９８．４％であり、平均全反射率は９８．６％、反射率異方性は０．３％であった。また、耐光性試験による黄変度は１であった。また、本実施例では表層部の樹脂にポリプロピレン、無機粉末に酸化チタンを用いており、屈折率の関係は（ｎ１（無機）−ｎ２（樹脂））／ｎ２（樹脂）＝０．８１（ｎ１：酸化チタンの屈折率、ｎ２：ポリプロピレンの屈折率）であった。
【０１１７】
（実施例３）
無機粉末として、酸化亜鉛（堺化学社、ＮＡｎｏｆｉｎｅ５０ＳＤ、平均粒径２０ｎｍ）を用いて、実施例１と同様にして、３４μｍ厚、無機粉末量が１．０２ｇ／ｍ２の表層部シートを得た。参考例１に記載の内層部シートの上に、この表層部シートを重ね合わせて、重ね合わせ２層反射シートを得た。得られた２層反射シートの厚み、坪量、及び密度は、それぞれ４６４μｍ、２２２ｇ／ｍ２、０．４８ｇ／ｃｍ３であった。この２層反射シートのＭＤ全反射率とＴＤ全反射率は、それぞれ９８．６％、９５．５％であり、平均全反射率は９７．１％、反射率異方性は３．１％であった。また、耐光性試験による黄変度は４であった。また、本実施例では表層部の樹脂にポリプロピレン、無機粉末に酸化亜鉛を用いており、屈折率の関係は（ｎ１（無機）−ｎ２（樹脂））／ｎ２（樹脂）＝０．３１（ｎ１：酸化亜鉛の屈折率、ｎ２：ポリプロピレンの屈折率）であった。
【０１１８】
（参考例２）
表層部に無機粉末を用いずに、実施例１と同様にして、３８μｍ厚の表層部シートを得た。参考例１に記載の内層部シートの上に、この表層部シートを重ね合わせて、重ね合わせ２層反射シートを得た。得られた２層反射シートの厚み、坪量、及び密度は、それぞれ４６８μｍ、２２４ｇ／ｍ２、０．４８ｇ／ｃｍ３であった。この２層反射シートのＭＤ全反射率とＴＤ全反射率は、それぞれ９８．８％、９３．７％であり、平均全反射率は９６．３％、反射率異方性は５．１％であった。また、耐光性試験による黄変度は１５であった。
【０１１９】
上記、実施例１〜実施例３、及び参考例１、参考例２で得られた結果を下記表１に示す。重ね合わせ構造においても表層部に無機粉末を含有させることにより、平均全反射率が向上し、反射率異方性が大幅に改善していることがわかる。また、耐光性も飛躍的に向上していることがわかる。
【表１】
【０１２０】
（実施例４）
内層部原料として、ポリプロピレン樹脂（プライムポリマー社Ｅ−１０５ＧＭ）を６２体積％（５５重量％）、ポリカーボネート樹脂（旭美化成社ワンダーライトＰＣ１１０）を３８体積％（４５重量％）混合した原料樹脂を用いた。この原料樹脂をシリンダー口径が２５ｍｍでシリンダーと口径の比が４８の同方向回転２軸押出機を使って、シリンダー温度を２５０℃、スクリューの回転数が１００ｒｐｍの運転条件で溶融し、温度を２５０℃に調整したギヤポンプを介して、マルチマニホールドダイに供給した。また、表層部原料として、ポリプロピレン樹脂（プライムポリマー社Ｅ−１０５ＧＭ）を９５重量％と、無機粉末として、酸化チタン（テイカ社、ＪＲ６００Ａ、平均粒径２５０ｎｍ）を５重量％を混合した混合物を用いた。この混合物をシリンダー口径が３２ｍｍでシリンダーと口径の比が２４の単軸押出機を使って、シリンダー温度を２１０℃、スクリューの回転数が１００ｒｐｍの運転条件で溶融し、マルチマニホールドダイに供給した。ここで、マルチマニホールドダイには、表層部／内層部／表層部比が１／６／１となるように各原料を供給し、合流させ、リップ巾が４００ｍｍでクリアランスが１．９ｍｍで押し出した。押し出された溶融樹脂を８０℃に設定した一対のピンチローラーで引き取り、ＭＤ方向に溶融樹脂を引っ張りながら樹脂を冷却固化させて厚みが約１．８ｍｍの２種３層共押出しシートを得た。得られた共押出しシートを、ロール縦延伸機を使ってＭＤ方向（縦方向）に温度１５５℃で３倍延伸したシートから、横延伸前シートを切り出し、延伸性試験を行った。結果、４倍延伸、６倍延伸において、延伸合格率はいずれも１００％であった。
【０１２１】
また、共押出しにより得られた共押出しシートを、ロール縦延伸機を使ってＭＤ方向（縦方向）に温度１５５℃で３倍延伸した後、テンター横延伸を使ってＴＤ方向（横方向）に温度が１５５℃で３倍延伸し、内部層に孔を有する無機粉末量が１．８５ｇ／ｍ２の２種３層共押出し反射シートを得た。得られた２種３層反射シートの厚み、坪量と密度は、それぞれ４０９μｍ、２３４ｇ／ｍ２、０．５７ｇ／ｃｍ３であった。この反射シートのＭＤ全反射率とＴＤ全反射率は、それぞれ９８．６％、９８．４％であり、平均全反射率は９８．５％、反射率異方性は０．２％であった。また、耐光性試験による黄変度は２であった。この２種３層反射シートをＭＤ方向と垂直に断面を切断し、ＳＥＭ観察を行ったところ、内層部の内部に孔を有する構造であった（図１６）。また、本実施例では表層部の樹脂にポリプロピレン、無機粉末に酸化チタンを用いており、屈折率の関係は（ｎ１（無機）−ｎ２（樹脂））／ｎ２（樹脂）＝０．８１（ｎ１：酸化チタンの屈折率、ｎ２：ポリプロピレンの屈折率）であった。
【０１２２】
（実施例５）
無機粉末として、酸化チタン（テイカ社、ＭＴ５００ＳＡＳ、平均粒径３５ｎｍ）を１０重量％用いて、実施例４と同様にして、２種３層共押出しシートを得た。得られた共押出しシートを、ロール縦延伸機を使ってＭＤ方向（縦方向）に温度１５５℃で３倍延伸したシートから、横延伸前シートを切り出し、延伸性試験を行った。その結果、４倍延伸、６倍延伸において、延伸合格率はいずれも１００％であった。
【０１２３】
また、共押出しにより得られた共押出しシートを、ロール縦延伸機を使ってＭＤ方向（縦方向）に温度１５５℃で３倍延伸した後、テンター横延伸を使ってＴＤ方向（横方向）に温度が１５５℃で３倍延伸し、無機粉末量が４．２ｇ／ｍ２の２種３層共押出し反射シートを得た。得られた２種３層共押出しシートの厚み、坪量と密度は、それぞれ４３３μｍ、２４１ｇ／ｍ２、０．５６ｇ／ｃｍ３であった。この反射シートのＭＤ全反射率とＴＤ全反射率は、それぞれ９７．９％、９７．７％であり、平均全反射率は９７．８％、反射率異方性は０．２％であった。また、耐光性試験による黄変度は１であった。また、本実施例では表層部の樹脂にポリプロピレン、無機粉末に酸化チタンを用いており、屈折率の関係は（ｎ１（無機）−ｎ２（樹脂））／ｎ２（樹脂）＝０．８１（ｎ１：酸化チタンの屈折率、ｎ２：ポリプロピレンの屈折率）であった。
【０１２４】
（実施例６）
無機粉末として、酸化亜鉛（堺化学社、Ｎａｎｏｆｉｎｅ５０ＳＤ、平均粒径２０ｎｍ）５重量％を用いて、実施例４と同様にして、２種３層共押出しシートを得た。得られた共押出しシートを、ロール縦延伸機を使ってＭＤ方向（縦方向）に温度１５５℃で３倍延伸したシートから、横延伸前シートを切り出し、延伸性試験を行った。その結果、４倍延伸、６倍延伸において、延伸合格率はいずれも１００％であった。
【０１２５】
また、共押出しにより得られた共押出しシートを、ロール縦延伸機を使ってＭＤ方向（縦方向）に温度１５５℃で３倍延伸した後、テンター横延伸を使ってＴＤ方向（横方向）に温度が１５５℃で３倍延伸し、無機粉末量が１．９ｇ／ｍ２の２種３層共押出し反射シートを得た。得られた２種３層反射シートの厚み、坪量と密度は、それぞれ４５３μｍ、２６８ｇ／ｍ２、０．５９ｇ／ｃｍ３であった。この反射シートのＭＤ全反射率とＴＤ全反射率は、それぞれ９９．１％、９５．８％であり、平均全反射率は９７．５％、反射率異方性は３．３％であった。また、耐光性試験による黄変度は２であった。また、本実施例では表層部の樹脂にポリプロピレン、無機粉末に酸化亜鉛を用いており、屈折率の関係は（ｎ１（無機）−ｎ２（樹脂））／ｎ２（樹脂）＝０．３１（ｎ１：酸化亜鉛の屈折率、ｎ２：ポリプロピレンの屈折率）であった。
【０１２６】
（参考例３）
表層部に無機粉末を添加せずに、実施例４と同様にして、２種３層共押出しシートを得た。得られた共押出しシートを、ロール縦延伸機を使ってＭＤ方向（縦方向）に温度１５５℃で３倍延伸したシートから、横延伸前シートを切り出し、延伸性試験を行った。その結果、４倍延伸、６倍延伸において、延伸合格率はいずれも１００％であった。
【０１２７】
また、共押出しにより得られた共押出しシートを、ロール縦延伸機を使ってＭＤ方向（縦方向）に温度１５５℃で３倍延伸した後、テンター横延伸を使ってＴＤ方向（横方向）に温度が１５５℃で３倍延伸し、２種３層共押出し反射シートを得た。得られた２種３層反射シートの厚み、坪量と密度は、それぞれ４１４μｍ、２２７ｇ／ｍ２、０．５５ｇ／ｃｍ３であった。この反射シートのＭＤ全反射率とＴＤ全反射率は、それぞれ９９．６％、９４．５％であり、平均全反射率は９７．１％、反射率異方性は５．１％であった。また、耐光性試験による黄変度は１４であった。
【０１２８】
（実施例７）
共押出しにおいてマルチマニホールドダイではなく、フィードブロックダイを用いて、実施例４と同じ組成で、共押出しシートを作製した。得られた共押出しシートを、ロール縦延伸機を使ってＭＤ方向（縦方向）に温度１５５℃で３倍延伸したシートから、横延伸前シートを切り出し、延伸性試験を行った。その結果、４倍延伸、６倍延伸において、延伸合格率はいずれも１００％であった。
【０１２９】
また、共押出しにより得られた共押出しシートを、ロール縦延伸機を使ってＭＤ方向（縦方向）に温度１５５℃で３倍延伸した後、テンター横延伸を使ってＴＤ方向（横方向）に温度が１５５℃で３倍延伸し、無機粉末量が１．４５ｇ／ｍ２の２種３層共押出し反射シートを得た。得られた２種３層反射シートの厚み、坪量と密度は、それぞれ３８９μｍ、２１７ｇ／ｍ２、０．５６ｇ／ｃｍ３であった。この反射シートのＭＤ全反射率とＴＤ全反射率は、それぞれ９９．１％、９８．７％であり、平均全反射率は９８．９％、反射率異方性は０．４％であった。また、耐光性試験による黄変度は３であった。また、本実施例では表層部の樹脂にポリプロピレン、無機粉末に酸化チタンを用いており、屈折率の関係は（ｎ１（無機）−ｎ２（樹脂））／ｎ２（樹脂）＝０．８１（ｎ１：酸化チタンの屈折率、ｎ２：ポリプロピレンの屈折率）であった。
【０１３０】
（参考例４）
表層部に無機粉末を添加せずに、実施例７と同様にして、２種３層共押出しシートを得た。得られた共押出しシートを、ロール縦延伸機を使ってＭＤ方向（縦方向）に温度１５５℃で３倍延伸したシートから、横延伸前シートを切り出し、延伸性試験を行った。結果、４倍延伸、６倍延伸において、延伸合格率はいずれも１００％であった。
【０１３１】
また、共押出しにより得られた共押出しシートを、ロール縦延伸機を使ってＭＤ方向（縦方向）に温度１５５℃で３倍延伸した後、テンター横延伸を使ってＴＤ方向（横方向）に温度が１５５℃で３倍延伸し、２種３層共押出し反射シートを得た。得られた２種３層反射シートの厚み、坪量と密度は、それぞれ４１５μｍ、２２５ｇ／ｍ２、０．５４ｇ／ｃｍ３であった。この反射シートのＭＤ全反射率とＴＤ全反射率は、それぞれ９９．０％、９６．５％であり、平均全反射率は９７．８％、反射率異方性は２．５％であった。また、耐光性試験による黄変度は１３であった。
【０１３２】
（参考例５）
ポリプロピレン樹脂（プライムポリマー社Ｅ−１０５ＧＭ）を６２体積％（５５重量％）、ポリカーボネート樹脂（旭美化成社ワンダーライトＰＣ１１０）を３８体積％（４５重量％）混合した原料樹脂を、シリンダー口径が２５ｍｍでシリンダーと口径の比が４８の同方向回転２軸押出機を使って、シリンダー温度を２５０℃、スクリューの回転数が１００ｒｐｍの運転条件で溶融し、温度を２５０℃に調整したギヤポンプを介して、リップの巾が４００ｍｍでクリアランスが１．６ｍｍである単層シートダイから押し出した。押し出された溶融樹脂を８０℃に設定した一対のピンチローラーで引き取り、ＭＤ方向に溶融樹脂を引っ張りながら樹脂を冷却固化させて厚みが約１．４ｍｍの単層シートを作製した。得られた単層押出しシートを、ロール縦延伸機を使ってＭＤ方向（縦方向）に温度１５５℃で３倍延伸したシートから、横延伸前シートを切り出し、延伸性試験を行った。結果、４倍延伸、６倍延伸において、延伸合格率はそれぞれ２０％、０％であった。
【０１３３】
また、単層押出しにより得られた単層押出しシートを、ロール縦延伸機を使ってＭＤ方向（縦方向）に温度１５５℃で３倍延伸した後、テンター横延伸を使ってＴＤ方向（横方向）に温度が１５５℃で３倍延伸し、単層押出し反射シートを得た。得られた単層押出し反射シートの厚み、坪量と密度は、それぞれ４３０μｍ、１９０ｇ／ｍ２、０．４４ｇ／ｃｍ３であった。この反射シートのＭＤ全反射率とＴＤ全反射率は、それぞれ９９．２％、９３．４％であり、平均全反射率は９６．３％、反射率異方性は５．８％であった。また、耐光性試験による黄変度は１５であった。
【０１３４】
（参考例６）
参考例５の単層押出しシートを、ロール縦延伸機を使ってＭＤ方向（縦方向）に温度１５５℃で３倍延伸し、縦延伸後のシートから両端３０ｍｍずつカットし、３１０ｍｍ幅の横延伸前シートを作製した。この横延伸前シートの延伸性試験を行った。結果、４倍延伸、６倍延伸において、延伸合格率はそれぞれ１００％、８０％であった。単層押出しシートにおいて、延伸性を保持するためには、両端部分のカットが必要であることがわかる。それに対し、共押出しシートにおいては、両端部分をカットすることなく高倍率の横延伸が可能であり、大幅な収率の向上が可能である。
【０１３５】
（実施例８）
無機粉末として、酸化チタン（テイカ社、ＪＲ６００Ａ、平均粒径２５０ｎｍ）を９．２重量％を用いて、実施例４と同様にして、２種３層共押出しシートを得た。この際、表層部／内層部／表層部比が１／１０／１となるように各原料を供給し、共押出しシートを作製した。得られたシートの上面側の表層部の厚みは全体の厚みの７．１％であった。得られた共押出しシートを、ロール縦延伸機を使ってＭＤ方向（縦方向）に温度１５５℃で３倍延伸したシートから、横延伸前シートを切り出し、延伸性試験を行った。その結果、４倍延伸、６倍延伸において、延伸合格率はいずれも１００％であった。
【０１３６】
また、共押出しにより得られた共押出しシートを、ロール縦延伸機を使ってＭＤ方向（縦方向）に温度１５５℃で３倍延伸した後、テンター横延伸を使ってＴＤ方向（横方向）に温度が１５５℃で３倍延伸し、無機粉末量が１．４７ｇ／ｍ２の２種３層共押出し反射シートを得た。得られた２種３層反射シートの厚み、坪量と密度は、それぞれ４１１μｍ、２０１ｇ／ｍ２、０．４９ｇ／ｃｍ３であった。この反射シートのＭＤ全反射率とＴＤ全反射率は、それぞれ９８．６％、９８．４％であり、平均全反射率は９８．５％、反射率異方性は０．２％であった。また、耐光性試験による黄変度は２であった。また、本実施例では表層部の樹脂にポリプロピレン、無機粉末に酸化チタンを用いており、屈折率の関係は（ｎ１（無機）−ｎ２（樹脂））／ｎ２（樹脂）＝０．８１（ｎ１：酸化チタンの屈折率、ｎ２：ポリプロピレンの屈折率）であった。
【０１３７】
（実施例９）
実施例８で得られた共押出しシートを、ロール縦延伸機を使ってＭＤ方向（縦方向）に温度１５５℃で３倍延伸した後、テンター横延伸を使ってＴＤ方向（横方向）に温度が１５５℃で６倍延伸し、無機粉末量が０．８３ｇ／ｍ２の２種３層共押出し反射シートを得た。得られた２種３層反射シートの厚み、坪量と密度は、それぞれ２７５μｍ、１１２ｇ／ｍ２、０．４１ｇ／ｃｍ３であった。この反射シートのＭＤ全反射率とＴＤ全反射率は、それぞれ９８．２％、９８．１％であり、平均全反射率は９８．２％、反射率異方性は０．１％であった。また、耐光性試験による黄変度は５であった。また、本実施例では表層部の樹脂にポリプロピレン、無機粉末に酸化チタンを用いており、屈折率の関係は（ｎ１（無機）−ｎ２（樹脂））／ｎ２（樹脂）＝０．８１（ｎ１：酸化チタンの屈折率、ｎ２：ポリプロピレンの屈折率）であった。
【０１３８】
（実施例１０）
無機粉末として酸化チタン（テイカ社、ＪＲ６００Ａ、平均粒径２５０ｎｍ）を１５重量％用いること以外実施例８と同様にして、２種３層共押出しシートを得た。この際、表層部／内層部／表層部比が１／１２／１となるように各原料を供給し、共押出しシートを作製した。得られたシートの上面側の表層部の厚みは全体の厚みの６．１％であった。得られた共押出しシートを、ロール縦延伸機を使ってＭＤ方向（縦方向）に温度１５５℃で３倍延伸したシートから、横延伸前シートを切り出し、延伸性試験を行った。その結果、４倍延伸、６倍延伸において、延伸合格率はいずれも１００％であった。
【０１３９】
また、共押出しにより得られた共押出しシートを、ロール縦延伸機を使ってＭＤ方向（縦方向）に温度１５５℃で３倍延伸した後、テンター横延伸を使ってＴＤ方向（横方向）に温度が１５５℃で３倍延伸し、無機粉末量が２．４０ｇ／ｍ２の２種３層共押出し反射シートを得た。得られた２種３層反射シートの厚み、坪量と密度は、それぞれ４４６μｍ、２１１ｇ／ｍ２、０．４７ｇ／ｃｍ３であった。この反射シートのＭＤ全反射率とＴＤ全反射率は、それぞれ９８．６％、９８．４％であり、平均全反射率は９８．５％、反射率異方性は０．２％であった。また、耐光性試験による黄変度は１であった。また、本実施例では表層部の樹脂にポリプロピレン、無機粉末に酸化チタンを用いており、屈折率の関係は（ｎ１（無機）−ｎ２（樹脂））／ｎ２（樹脂）＝０．８１（ｎ１：酸化チタンの屈折率、ｎ２：ポリプロピレンの屈折率）であった。
【０１４０】
（実施例１１）
実施例１０で得られた共押出しシートを、ロール縦延伸機を使ってＭＤ方向（縦方向）に温度１５５℃で３倍延伸した後、テンター横延伸を使ってＴＤ方向（横方向）に温度が１５５℃で５倍延伸し、無機粉末量が１．５０ｇ／ｍ２の２種３層共押出し反射シートを得た。得られた２種３層反射シートの厚み、坪量と密度は、それぞれ３５１μｍ、１４２ｇ／ｍ２、０．４０ｇ／ｃｍ３であった。この反射シートのＭＤ全反射率とＴＤ全反射率は、それぞれ９８．５％、９８．４％であり、平均全反射率は９８．５％、反射率異方性は０．１％であった。また、耐光性試験による黄変度は２であった。また、本実施例では表層部の樹脂にポリプロピレン、無機粉末に酸化チタンを用いており、屈折率の関係は（ｎ１（無機）−ｎ２（樹脂））／ｎ２（樹脂）＝０．８１（ｎ１：酸化チタンの屈折率、ｎ２：ポリプロピレンの屈折率）であった。
【０１４１】
（実施例１２）
実施例１０で得られた共押出しシートを、ロール縦延伸機を使ってＭＤ方向（縦方向）に温度１５５℃で３倍延伸した後、テンター横延伸を使ってＴＤ方向（横方向）に温度が１５５℃で７倍延伸し、無機粉末量が１．０５ｇ／ｍ２の２種３層共押出し反射シートを得た。得られた２種３層反射シートの厚み、坪量と密度は、それぞれ２６４μｍ、９２ｇ／ｍ２、０．３５ｇ／ｃｍ３であった。この反射シートのＭＤ全反射率とＴＤ全反射率は、それぞれ９８．４％、９８．３％であり、平均全反射率は９８．４％、反射率異方性は０．１％であった。また、耐光性試験による黄変度は３であった。また、本実施例では表層部の樹脂にポリプロピレン、無機粉末に酸化チタンを用いており、屈折率の関係は（ｎ１（無機）−ｎ２（樹脂））／ｎ２（樹脂）＝０．８１（ｎ１：酸化チタンの屈折率、ｎ２：ポリプロピレンの屈折率）であった。
【０１４２】
（参考例７）
無機粉末として、酸化チタン（テイカ社、ＪＲ６００Ａ、平均粒径２５０ｎｍ）を１．０重量％を用いて、実施例４と同様にして、２種３層共押出しシートを得た。この際、表層部／内層部／表層部比が１／１０／１となるように各原料を供給し、共押出しシートを作製した。得られたシートの上面側の表層部の厚みは全体の厚みの７．１％であった。得られた共押出しシートを、ロール縦延伸機を使ってＭＤ方向（縦方向）に温度１５５℃で３倍延伸したシートから、横延伸前シートを切り出し、延伸性試験を行った。その結果、４倍延伸、６倍延伸において、延伸合格率はいずれも１００％であった。
【０１４３】
また、共押出しにより得られた共押出しシートを、ロール縦延伸機を使ってＭＤ方向（縦方向）に温度１５５℃で３倍延伸した後、テンター横延伸を使ってＴＤ方向（横方向）に温度が１５５℃で３倍延伸し、無機粉末量が０．１７ｇ／ｍ２の２種３層共押出し反射シートを得た。得られた２種３層反射シートの厚み、坪量と密度は、それぞれ４３１μｍ、２１１ｇ／ｍ２、０．４９ｇ／ｃｍ３であった。この反射シートのＭＤ全反射率とＴＤ全反射率は、それぞれ９８．９％、９４．１％であり、平均全反射率は９６．５％、反射率異方性は４．８％であった。また、耐光性試験による黄変度は１１であった。また、本参考例では表層部の樹脂にポリプロピレン、無機粉末に酸化チタンを用いており、屈折率の関係は（ｎ１（無機）−ｎ２（樹脂））／ｎ２（樹脂）＝０．８１（ｎ１：酸化チタンの屈折率、ｎ２：ポリプロピレンの屈折率）であった。
【０１４４】
（参考例８）
無機粉末として、酸化チタン（テイカ社、ＪＲ６００Ａ、平均粒径２５０ｎｍ）を５０．０重量％を用いて、実施例４と同様にして、２種３層共押出しシートを得た。この際、表層部／内層部／表層部比が１／３／１となるように各原料を供給し、共押出しシートを作製した。得られたシートの上面側の表層部の厚みは全体の厚みの２０．６％であった。得られた共押出しシートを、ロール縦延伸機を使ってＭＤ方向（縦方向）に温度１５５℃で３倍延伸したシートから、横延伸前シートを切り出し、延伸性試験を行った。その結果、４倍延伸、６倍延伸において、延伸合格率は２０％、２０％であった。
【０１４５】
また、共押出しにより得られた共押出しシートを、ロール縦延伸機を使ってＭＤ方向（縦方向）に温度１５５℃で３倍延伸した後、テンター横延伸を使ってＴＤ方向（横方向）に温度が１５５℃で３倍延伸し、無機粉末量が２３．０ｇ／ｍ２の２種３層共押出し反射シートを得た。得られた２種３層反射シートの厚み、坪量と密度は、それぞれ３８９μｍ、２９８ｇ／ｍ２、０．７７ｇ／ｃｍ３であった。この反射シートのＭＤ全反射率とＴＤ全反射率は、それぞれ９５．６％、９５．７％であり、平均全反射率は９５．７％、反射率異方性は−０．１％であった。また、耐光性試験による黄変度は０であった。また、本参考例では表層部の樹脂にポリプロピレン、無機粉末に酸化チタンを用いており、屈折率の関係は（ｎ１（無機）−ｎ２（樹脂））／ｎ２（樹脂）＝０．８１（ｎ１：酸化チタンの屈折率、ｎ２：ポリプロピレンの屈折率）であった。
【０１４６】
（比較例１）
無機粉末として、炭酸カルシウム（白石カルシウム、ソフトン３２００、平均粒径０．７μｍ）を１０．０重量％を用いて、実施例４と同様にして、２種３層共押出しシートを得た。この際、表層部／内層部／表層部比が１／１０／１となるように各原料を供給し、共押出しシートを作製した。得られたシートの上面側の表層部の厚みは全体の厚みの７．０％であった。得られた共押出しシートを、ロール縦延伸機を使ってＭＤ方向（縦方向）に温度１５５℃で３倍延伸したシートから、横延伸前シートを切り出し、延伸性試験を行った。その結果、４倍延伸、６倍延伸において、延伸合格率は４０％、２０％であった。
【０１４７】
また、共押出しにより得られた共押出しシートを、ロール縦延伸機を使ってＭＤ方向（縦方向）に温度１５５℃で３倍延伸した後、テンター横延伸を使ってＴＤ方向（横方向）に温度が１５５℃で３倍延伸し、無機粉末量が１．５０ｇ／ｍ２の２種３層共押出し反射シートを得た。得られた２種３層反射シートの厚み、坪量と密度は、それぞれ４１３μｍ、２００ｇ／ｍ２、０．４８ｇ／ｃｍ３であった。この反射シートのＭＤ全反射率とＴＤ全反射率は、それぞれ９８．２％、９４．６％であり、平均全反射率は９６．４％、反射率異方性は３．６％であった。また、耐光性試験による黄変度は１３であった。また、本比較例では表層部の樹脂にポリプロピレン、無機粉末に酸化チタンを用いており、屈折率の関係は（ｎ１（無機）−ｎ２（樹脂））／ｎ２（樹脂）＝０．０６（ｎ１：酸化チタンの屈折率、ｎ２：ポリプロピレンの屈折率）であった。
【０１４８】
上記、実施例４〜実施例１２、参考例３〜参考例８、比較例１で得られた結果、及び、本検討での未延伸での内層部及び表層部の厚みなど、得られた結果を併せて下記表２、表３に示す。共押出しとすることにより、延伸性が向上することがわかる。また、共押出しで、表層部に（ｎ１（無機）−ｎ２（樹脂））／ｎ２（樹脂）≧０．２０となる無機粉末を０．３ｇ／ｍ２〜２０ｇ／ｍ２含有させることにより、反射性能が向上し、反射率異方性や耐光性が大幅に改善されることがわかる。
【表２】
【表３】
【０１４９】
（実施例１３）
内層部原料として、ポリプロピレン樹脂（プライムポリマー社Ｅ−１０５ＧＭ）を６２体積％（５５重量％）、ポリカーボネート樹脂（旭美化成社ワンダーライトＰＣ１１０）を３８体積％（４５重量％）混合した原料樹脂を用いた。この原料樹脂をシリンダー口径が２５ｍｍでシリンダーと口径の比が４８の同方向回転２軸押出機を使って、シリンダー温度を２５０℃、スクリューの回転数が１００ｒｐｍの運転条件で溶融し、温度を２５０℃に調整したギヤポンプを介して、マルチマニホールドダイに供給した。また、表層部原料として、ポリプロピレン樹脂（プライムポリマー社Ｅ−１０５ＧＭ）を８５重量％と、無機粉末として、酸化チタン（テイカ社、ＪＲ６００Ａ、平均粒径２５０ｎｍ）を１５重量％を混合した混合物を用いた。この混合物をシリンダー口径が３２ｍｍでシリンダーと口径の比が２４の単軸押出機を使って、シリンダー温度を２１０℃、スクリューの回転数が１００ｒｐｍの運転条件で溶融し、マルチマニホールドダイに供給した。ここで、マルチマニホールドダイには、表層部／内層部／表層部比が１／１５／１となるように各原料を供給し、合流させ、リップ巾が４００ｍｍでクリアランスが２．０ｍｍで押し出した。押し出された溶融樹脂を８０℃に設定した一対のピンチローラーで引き取り、ＭＤ方向に溶融樹脂を引っ張りながら樹脂を冷却固化させて厚みが約１．９ｍｍの２種３層共押出しシートを得た。
【０１５０】
得られた共押出しシートを、ロール縦延伸機を使ってＭＤ方向（縦方向）に温度１５５℃で３．０倍延伸した。次に、テンター横延伸機を使ってＴＤ方向（横方向）に温度が１５５℃で４．０倍延伸した後、同テンター内後部の熱処理ゾーンで、テンター出口倍が３．０倍になるようにクリップ間を設定、即ち横方向で２５％収縮させて緩和熱処理を施すようにセットして、横延伸を行った。結果、内部層に孔を有する、無機粉末量が２．２ｇ／ｍ２の２種３層共押出し反射シートを得た。得られた２種３層反射シートの厚み、坪量と密度は、それぞれ５０２μｍ、２３１ｇ／ｍ２、０．４６ｇ／ｃｍ３であった。この反射シートのＭＤ全反射率とＴＤ全反射率は、それぞれ９９．３％、９９．０％であり、平均全反射率は９９．２％、反射率異方性は０．３％であった。また、耐光性試験による黄変度は１であった。この反射シートの熱収縮率を測定したところ、ＭＤ方向で１２％、ＴＤ方向で６％であった。また、本実施例では表層部の樹脂にポリプロピレン、無機粉末に酸化チタンを用いており、屈折率の関係は（ｎ１（無機）−ｎ２（樹脂））／ｎ２（樹脂）＝０．８１（ｎ１：酸化チタンの屈折率、ｎ２：ポリプロピレンの屈折率）であった。
【０１５１】
（実施例１４）
実施例１３で作製した２種３層共押出しシートを、ロール縦延伸機を使ってＭＤ方向（縦方向）に温度１５５℃で３．０倍延伸し、次に、テンター横延伸機を使ってＴＤ方向（横方向）に温度が１５５℃で５．０倍延伸した後、同テンター内後部の熱処理ゾーンで、テンター出口倍が４．０倍になるようにクリップ間を設定、即ち横方向で２０％収縮させて緩和熱処理を施すようにセットして、横延伸を行った。結果、内部層に孔を有する、無機粉末量が１．８ｇ／ｍ２の２種３層共押出し反射シートを得た。得られた２種３層反射シートの厚み、坪量と密度は、それぞれ４２６μｍ、１７４ｇ／ｍ２、０．４１ｇ／ｃｍ３であった。この反射シートのＭＤ全反射率とＴＤ全反射率は、それぞれ９９．０％、９８．７％であり、平均全反射率は９８．９％、反射率異方性は０．３％であった。また、耐光性試験による黄変度は１であった。この反射シートの熱収縮率を測定したところ、ＭＤ方向で１１％、ＴＤ方向で１１％であった。また、本実施例では表層部の樹脂にポリプロピレン、無機粉末に酸化チタンを用いており、屈折率の関係は（ｎ１（無機）−ｎ２（樹脂））／ｎ２（樹脂）＝０．８１（ｎ１：酸化チタンの屈折率、ｎ２：ポリプロピレンの屈折率）であった。
【０１５２】
（参考例９）
内層部原料として、ポリプロピレン樹脂（プライムポリマー社Ｅ−１０５ＧＭ）を６２体積％（５５重量％）、ポリカーボネート樹脂（旭美化成社ワンダーライトＰＣ１１０）を３８体積％（４５重量％）混合した原料樹脂を用いた。この原料樹脂をシリンダー口径が２５ｍｍでシリンダーと口径の比が４８の同方向回転２軸押出機を使って、シリンダー温度を２５０℃、スクリューの回転数が１００ｒｐｍの運転条件で溶融し、温度を２５０℃に調整したギヤポンプを介して、マルチマニホールドダイに供給した。また、表層部原料には、無機粉末を添加せず、ポリプロピレン樹脂（プライムポリマー社Ｅ−１０５ＧＭ）を１００重量％を用いた。このポリプロピレン樹脂をシリンダー口径が３２ｍｍでシリンダーと口径の比が２４の単軸押出機を使って、シリンダー温度を２１０℃、スクリューの回転数が１００ｒｐｍの運転条件で溶融し、マルチマニホールドダイに供給した。ここで、マルチマニホールドダイには、表層部／内層部／表層部比が１／６／１となるように各原料を供給し、合流させ、リップ巾が４００ｍｍでクリアランスが２．０ｍｍで押し出した。押し出された溶融樹脂を８０℃に設定した一対のピンチローラーで引き取り、ＭＤ方向に溶融樹脂を引っ張りながら樹脂を冷却固化させて厚みが約１．７ｍｍの２種３層共押出しシートを得た。
【０１５３】
得られた共押出しシートを、ロール縦延伸機を使ってＭＤ方向（縦方向）に温度１５５℃で３．０倍延伸した。次に、テンター横延伸機を使ってＴＤ方向（横方向）に温度が１５５℃で４．０倍延伸した後、同テンター内後部の熱処理ゾーンで、テンター出口倍が３．０倍になるようにクリップ間を設定、即ち横方向で２５％収縮させて緩和熱処理を施すようにセットして、横延伸を行った。結果、内部層に孔を有する２種３層共押出し反射シートを得た。得られた２種３層反射シートの厚み、坪量と密度は、それぞれ４２４μｍ、２１５ｇ／ｍ２、０．５１ｇ／ｃｍ３であった。この反射シートのＭＤ全反射率とＴＤ全反射率は、それぞれ９９．８％、９５．２％であり、平均全反射率は９７．５％、反射率異方性は４．６％であった。また、耐光性試験による黄変度は１５であった。この反射シートの熱収縮率を測定したところ、ＭＤ方向で１２％、ＴＤ方向で７％であった。
【０１５４】
（実施例１５）
実施例１３で作製した２種３層共押出しシートを、ロール縦延伸機を使ってＭＤ方向（縦方向）に温度１５５℃で３．０倍延伸し、次に、テンター横延伸機を使ってＴＤ方向（横方向）に温度が１５５℃で３．０倍延伸した後、緩和熱処理を施さずに反射シートを作製した。結果、内部層に孔を有する、無機粉末量が４．５ｇ／ｍ２の２種３層共押出し反射シートを得た。得られた２種３層反射シートの厚み、坪量と密度は、それぞれ５０７μｍ、２４２ｇ／ｍ２、０．４８ｇ／ｃｍ３であった。この反射シートのＭＤ全反射率とＴＤ全反射率は、それぞれ９８．６％、９８．２％であり、平均全反射率は９８．４％、反射率異方性は０．４％であった。また、耐光性試験による黄変度は１であった。この反射シートの熱収縮率を測定したところ、ＭＤ方向で１１％、ＴＤ方向で２１％であった。ほぼ同様の厚み、坪量を有する実施例１３と比較した場合、熱緩和処理を施すことにより、熱収縮率が１５％も低減でき、また、平均全反射率が０．８％も向上できることがわかる。また、本実施例では表層部の樹脂にポリプロピレン、無機粉末に酸化チタンを用いており、屈折率の関係は（ｎ１（無機）−ｎ２（樹脂））／ｎ２（樹脂）＝０．８１（ｎ１：酸化チタンの屈折率、ｎ２：ポリプロピレンの屈折率）であった。
【０１５５】
（実施例１６）
実施例１３で作製した２種３層共押出しシートを、ロール縦延伸機を使ってＭＤ方向（縦方向）に温度１５５℃で３．０倍延伸し、次に、テンター横延伸機を使ってＴＤ方向（横方向）に温度が１５５℃で４．０倍延伸した後、緩和熱処理を施さずに反射シートを作製した。結果、内部層に孔を有する、無機粉末量が３．５ｇ／ｍ２の２種３層共押出し反射シートを得た。得られた２種３層反射シートの厚み、坪量と密度は、それぞれ４２９μｍ、１８３ｇ／ｍ２、０．４３ｇ／ｃｍ３であった。この反射シートのＭＤ全反射率とＴＤ全反射率は、それぞれ９８．４％、９８．１％であり、平均全反射率は９８．３％、反射率異方性は０．３％であった。また、耐光性試験による黄変度は１であった。この反射シートの熱収縮率を測定したところ、ＭＤ方向で１１％、ＴＤ方向で２５％であった。ほぼ同様の厚み、坪量を有する実施例１４と比較した場合、熱緩和処理を施すことにより、熱収縮率が１４％も低減でき、また、平均全反射率が０．６％も向上できることがわかる。また、本実施例では表層部の樹脂にポリプロピレン、無機粉末に酸化チタンを用いており、屈折率の関係は（ｎ１（無機）−ｎ２（樹脂））／ｎ２（樹脂）＝０．８１（ｎ１：酸化チタンの屈折率、ｎ２：ポリプロピレンの屈折率）であった。
【０１５６】
（参考例１０）
参考例９で作製した２種３層共押出しシートを、ロール縦延伸機を使ってＭＤ方向（縦方向）に温度１５５℃で３．０倍延伸し、次に、テンター横延伸機を使ってＴＤ方向（横方向）に温度が１５５℃で３．０倍延伸した後、緩和熱処理を施さずに反射シートを作製した。結果、内部層に孔を有する２種３層共押出し反射シートを得た。得られた２種３層反射シートの厚み、坪量と密度は、それぞれ４１４μｍ、２２７ｇ／ｍ２、０．５５ｇ／ｃｍ３であった。この反射シートのＭＤ全反射率とＴＤ全反射率は、それぞれ９９．６％、９４．５％であり、平均全反射率は９７．１％、反射率異方性は５．１％であった。また、耐光性試験による黄変度は１４であった。この反射シートの熱収縮率を測定したところ、ＭＤ方向で１２％、ＴＤ方向で２２％であった。ほぼ同様の厚み、坪量を有する参考例９と比較した場合、熱緩和処理を施すことにより、熱収縮率が１５％も低減でき、また、平均全反射率が０．４％も向上できることがわかる。
【０１５７】
（参考例１１）
ポリプロピレン樹脂（プライムポリマー社Ｅ−１０５ＧＭ）を６２体積％（５５重量％）、ポリカーボネート樹脂（旭美化成社ワンダーライトＰＣ１１０）を３８体積％（４５重量％）混合した原料樹脂を、シリンダー口径が２５ｍｍでシリンダーと口径の比が４８の同方向回転２軸押出機を使って、シリンダー温度を２５０℃、スクリューの回転数が１００ｒｐｍの運転条件で溶融し、温度を２５０℃に調整したギヤポンプを介して、リップの巾が４００ｍｍでクリアランスが１．６ｍである単層シートダイから押し出した。押し出された溶融樹脂を８０℃に設定した一対のピンチローラーで引き取り、ＭＤ方向に溶融樹脂を引っ張りながら樹脂を冷却固化させて厚みが約１．４ｍｍの単層シートを作製した。
【０１５８】
得られた単層シートを、ロール縦延伸機を使ってＭＤ方向（縦方向）に温度１５５℃で３．０倍延伸した。次に、テンター横延伸機を使ってＴＤ方向（横方向）に温度が１５５℃で４．０倍延伸した後、同テンター内後部の熱処理ゾーンで、テンター出口倍が３．０倍になるようにクリップ間を設定、即ち横方向で２５％収縮させて緩和熱処理を施すようにセットして、横延伸を行った。結果、内部層に孔を有する単層反射シートを得た。得られた単層反射シートの厚み、坪量と密度は、それぞれ４４４μｍ、１８２ｇ／ｍ２、０．４１ｇ／ｃｍ３であった。この反射シートのＭＤ全反射率とＴＤ全反射率は、それぞれ９９．８％、９４．４％であり、平均全反射率は９７．１％、反射率異方性は５．４％であった。また、耐光性試験による黄変度は１５であった。この反射シートの熱収縮率を測定したところ、ＭＤ方向で１１％、ＴＤ方向で７％であった。
【０１５９】
（参考例１２）
参考例１１で作製した単層シートを、ロール縦延伸機を使ってＭＤ方向（縦方向）に温度１５５℃で３．０倍延伸し、次に、テンター横延伸機を使ってＴＤ方向（横方向）に温度が１５５℃で３．０倍延伸した後、緩和熱処理を施さずに反射シートを作製した。結果、内部層に孔を有する単層反射シートを得た。得られた単層反射シートの厚み、坪量と密度は、それぞれ４３０μｍ、１９０ｇ／ｍ２、０．４４ｇ／ｃｍ３であった。この反射シートのＭＤ全反射率とＴＤ全反射率は、それぞれ９９．２％、９３．４％であり、平均全反射率は９６．３％、反射率異方性は５．８％であった。また、耐光性試験による黄変度は１５であった。この反射シートの熱収縮率を測定したところ、ＭＤ方向で１０％、ＴＤ方向で２２％であった。ほぼ同様の厚み、坪量を有する参考例１１と比較した場合、熱緩和処理を施すことにより、熱収縮率が１５％も低減でき、また、平均全反射率が０．８％も向上できることがわかる。
【０１６０】
上記実施例１３〜実施例１６、及び参考例９〜参考例１２で得られた結果の他、未延伸での内層部及び表層部の厚みなど、得られた結果を併せて下記表４に示す。これらの結果から、熱緩和処理を施すことで、寸法安定性が飛躍的に向上すると共に、同程度の厚み、坪量の反射シートと比べて反射性能が大きく向上することがわかる。また、共押出しで、表層部に（ｎ１（無機）−ｎ２（樹脂））／ｎ２（樹脂）≧０．２０となる無機粉末を０．３ｇ／ｍ２〜２０ｇ／ｍ２含有させることにより、反射性能が向上し、反射率異方性や耐光性が大幅に改善されることがわかる。
【表４】
【０１６１】
＜微細構造面の成形加工で使用した金型及びプレス成形方法＞
参考例１３、実施例１７、比較例２、比較例３において微細構造面の成形加工で使用した金型及びプレス成形方法について説明する。
【０１６２】
図１７は、本実施例で使用した成形用金型の断面を示す概略図である。賦形面の形状は、図３に示すように、頂点を含む断面形状が頂角６３°、底辺の長さ１００μｍ、高さ５０μｍの三角形であって、この形状が面内の一方向に同一な形状で、面内に規則的にプリズム状に配置されたものである。金型には、賦形面が１００ｍｍ×１００ｍｍである平板形状を用いた。
【０１６３】
プレス面が３０ｃｍ角の圧縮成形機を用いて、上プレス面を２５℃に冷却状態にし、下プレス面を１５０℃に加熱した。下プレス面に上記成形用金型を設置し、プレス面の熱で充分に予熱した後、金型面に１２０ｍｍ×１２０ｍｍにカットされた成形前の反射シートをセットし圧縮した。圧縮成形は、圧縮時間は５分、圧縮圧力５０ｋｇ／ｃｍ２の条件で行った。
【０１６４】
（参考例１３）
内層部として、ポリプロピレン樹脂（プライムポリマー社Ｅ−１０５ＧＭ）６２体積％（５５重量％）と、ポリカーボネート樹脂（旭美化成社ワンダーライトＰＣ１１０）３８体積％（４５重量％）とを混合した原料樹脂を、シリンダー口径が２５ｍｍでシリンダーと口径の比が４８の同方向回転２軸押出機を使って、シリンダー温度を２５０℃、スクリューの回転数が１００ｒｐｍの運転条件で溶融し、温度を２５０℃に調整したギヤポンプを介して、リップの巾が４００ｍｍの２種３層積層ダイに導入し、表層部として、ポリプロピレン樹脂（プライムポリマー社プライムＴＰＯ樹脂Ｅ−２９００）をシリンダー口径３０ｍｍの単軸押出機を使って、シリンダー２１０℃で溶融し、温度を２１０℃に調整したギヤポンプを介して、上記の２種３層積層ダイに導入した。積層ダイでは２種類の樹脂が積層され、リップクリアランスが２．０ｍｍであるシートダイから押し出された。押し出された溶融積層樹脂を８０℃に設定した一対の冷却用ピンチローラーで引き取り、押出方向に溶融樹脂を引っ張りながら樹脂を冷却固化させて厚みが１．９ｍｍの積層原反シートを作製した。得られた積層シートは、内層部が１．４ｍｍ、表層部が表裏各々０．２５ｍｍの３層積層シートであった。なお、表層部に使用したポリプロピレン樹脂の１３Ｃ−ＮＭＲ測定によるアイソタクチックインデックス（ｍｍｍｍペンタッド％）は６６モル％であった。
【０１６５】
得られたシートを、ロール縦延伸機を使って押し出し方向（ＭＤ方向）に温度１５５℃で３倍延伸した後、テンター横延伸を使って巾方向（ＴＤ方向）に温度１５５℃で３倍延伸し、３×３倍に延伸された白色のシートを得た。この白色シートの平均全反射率は９７．０％、内層部の坪量と密度は、それぞれ１７５ｇ／ｍ２、０．４６ｇ／ｃｍ３であった。表層部を含む全厚みは４４０μｍであり、各層の厚みは、表層部３３μｍ、内層部３８０μｍ、裏面表層部２７μｍであった。
【０１６６】
得られた白色シートを、１２０ｍｍ×１２０ｍｍ角にカットし、図１７に示すような賦形面の金型により圧縮賦形を行い、表層部に賦形面が転写された反射シートを得た。得られた成形品は金型形状通りの成形斑のない均一な成形品であった。
【０１６７】
得られた成形品の内層部の坪量は１７５ｇ／ｍ２であり、密度は０．６５ｇ／ｃｍ３であり、賦形面側の平均全反射率は９６．７％であり、賦形成形後も反射シートとして高い反射率を有していた。また、変角高速分光光度計による入射光に対する反射光の反射角度を測定すると、賦形面の形状に沿った方向に強い反射光が観測され、この微細賦形によって反射光の方向制御が出来ることが分かった。
【０１６８】
（実施例１７）
参考例１３で、表層部として、ポリプロピレン樹脂（プライムポリマー社プライムＴＰＯ樹脂Ｅ−２９００）に酸化チタン（テイカ社、ＭＴ５００ＳＡＳ、平均粒径３５ｎｍ）を５重量％添加して、予めペレット化しておいた樹脂を使用した以外は参考例１３と同様にして、縦方向と横方向に延伸して３×３倍に延伸された白色のシートを得た。この白色シートの平均全反射率は９８．４％、内層部の坪量と密度は、それぞれ１７８ｇ／ｍ２、０．４６ｇ／ｃｍ３であった。表層部を含む全厚みは４４５μｍであり、各層の厚みは、表層部３２μｍ、内層部３９０μｍ、裏面表層部２３μｍであった。なお、表層部には１．６ｇ／ｍ２の酸化チタンが含まれていた。
【０１６９】
得られた白色シートを、同様に１２０ｍｍ×１２０ｍｍ角にカットし、図１７の賦形面の金型により圧縮賦形を行い、表層部に賦形面が転写された反射シートを得た。得られた成形品は金型形状通りの成形斑のない均一な成形品であった。
【０１７０】
得られた成形品の内層部の坪量は１７５ｇ／ｍ２、密度は０．６６ｇ／ｃｍ３であり、賦形面側の平均全反射率は９８．０％であり、賦形成形後も反射シートとして高い反射率を有していた上に、表層部に酸化チタンを含むことで平均全反射率が１．３％向上した。また、同様に変角高速分光光度計による入射光に対する反射光の反射角度を測定すると、賦形面の形状に沿った方向に強い反射光が観測された。
【０１７１】
（比較例２）
参考例１３の反射シートの内層部と同じポリマー及び組成で、層構成を内層部のみとした厚み１．７ｍｍの原反シートを作製した。次いで、参考例１３と同様にして、縦方向と横方向に延伸して３×３倍に延伸された白色のシートを得た。この白色シートの平均全反射率は９７．５％、厚みは４７０μｍ、坪量と密度は、それぞれ２２０ｇ／ｍ２、０．４７ｇ／ｃｍ３であった。
【０１７２】
得られた白色シートを、同様に１２０ｍｍ×１２０ｍｍ角にカットし、図１７に示すような賦形面の金型により圧縮賦形を行い、表層部に賦形面が転写された反射シートを得た。得られた成形品は概略金型形状通りの賦形面であったが、樹脂の流れが不十分で、三角形の頂角の周辺が丸みをおび、各辺も一部曲線状になる等がみられ全体に不均一な成形品であった。
【０１７３】
なお、得られた成形品の坪量は２２０ｇ／ｍ２、密度は０．７ｇ／ｃｍ３であり、賦形面側の平均全反射率は９７．０％であり、賦形成形後も反射率としては高い値を有していた。
【０１７４】
（比較例３）
参考例１３において、内層部にポリプロピレン樹脂（プライムポリマー社Ｅ−１０５ＧＭ）８３．４体積％（５０重量％）と、平均粒径０．８μｍの硫酸バリウム（真比重４．５）１６．６体積％（５０重量％）とを混合した樹脂を用い、表層部は実施例１と同じにして、実施例１と同じく厚みが１．９ｍｍの積層原反シートを得た。得られた積層シートは、内層部が１．４ｍｍ、表層部が表裏各々０．２５ｍｍの３層積層シートであった。
【０１７５】
次いで、参考例１３と同様にして、縦方向と横方向に延伸して３×３倍に延伸された白色のシートを得た。この白色シートの平均全反射率は９５．２％であった。
【０１７６】
得られた白色シートを、同様に１２０ｍｍ×１２０ｍｍ角にカットし、図１７に示すような賦形面の金型により圧縮賦形を行い、表層部に賦形面が転写された反射シートを得た。得られた賦形面は比較的良好な成形面であったが、内部の空孔がつぶれたことによって圧縮が大きく、成形後のシートの厚み２２０μｍであった。また一部熱収縮により皺の発生、賦形面にも一部に不均一な部分もみられた。成形品の賦形面側の平均全反射率は９１．５％であり、反射率は大きく低下していた。
【０１７７】
＜凹凸を有する反射シートの作製で使用した金型＞
参考例１４、参考例１５、実施例１８、比較例４において凹凸を有する反射シートの作製で使用した金型について説明する。
【０１７８】
図１８に本実施例で使用した真空成形用金型の概略図を示した。各円弧状の凹部には真空成形用に吸引口が設けられている。ａ−ａ’断面とｂ−ｂ’断面において、各円弧の配置、形状は同じである。
【０１７９】
（参考例１４）
ポリプロピレン樹脂（プライムポリマー社Ｅ−１０５ＧＭ）を６２体積％（５５重量％）、ポリカーボネート樹脂（旭美化成社ワンダーライトＰＣ１１０）を３８体積％（４５重量％）混合した原料樹脂を、シリンダー口径が２５ｍｍでシリンダーと口径の比が４８の同方向回転２軸押出機を使って、シリンダー温度を２５０℃、スクリューの回転数が１００ｒｐｍの運転条件で溶融し、温度を２５０℃に調整したギヤポンプを介して、リップの巾が４００ｍｍでクリアランスが１．７ｍｍであるシートダイから押し出した。押し出された溶融樹脂を８０℃に設定した一対の冷却用ピンチローラーで引き取り、押出方向に溶融樹脂を引っ張りながら樹脂を冷却固化させて厚みが１．５ｍｍの原反シートを作製した。
【０１８０】
得られたシートを、ロール縦延伸機を使って押し出し方向（ＭＤ方向）に温度１５５℃で３倍延伸した後、テンター横延伸を使って巾方向（ＴＤ方向）に温度１５５℃で３倍延伸し、３×３倍に延伸された白色のシートを得た。この白色シートの平均全反射率は９７．０％、坪量と密度は、それぞれ２２０ｇ／ｍ２、０．４８ｇ／ｃｍ３であり、厚みは４６０μｍであった。
【０１８１】
得られた白色シートを、３５０ｍｍ×２５０ｍｍ角にカットし、各辺を金枠で固定し、１５５℃に加熱された図１８に示す真空成形用の金型上にセットした。金型上に１２秒間シートをセットした後、１５５℃のオーブンに移し、１０秒後に真空弁を開け真空成形を行った。１５秒後オーブンから金型を取り出し、エアーガンで成形品を急冷した後、成形品を金型から取り出した。得られた成形品は金型形状通りの半円球状の凸部を有する皺のない均一な成形品であった。
【０１８２】
得られた成形品の坪量は２００ｇ／ｍ２、密度は０．４４ｇ／ｃｍ３であり、シートの平均全反射率は凸面側で９６．８％、凹面側で９６．６％であった。凸部付与後もシートとして高い反射率を維持していることが分かった。
【０１８３】
図１９は本実施例で得られた反射シートの凸部の断面中央部のＳＥＭ写真である。写真では、空洞、及び棒状に分散して島相を形成しているポリカーボネート樹脂とその周囲を取り囲むように海相を形成しているポリプロピレン樹脂が観察された。
【０１８４】
（参考例１５）
参考例１４で得られた原反シートを同じくロール縦延伸機を使ってＭＤ方向に温度１５５℃で３倍延伸した後、テンター横延伸を使ってＴＤ方向に温度１５５℃で６倍延伸し、３×６倍に延伸された白色のシートを得た。この白色シートの平均全反射率は９６．５％、坪量と密度は、それぞれ９５ｇ／ｍ２、０．５０ｇ／ｃｍ３であり、厚みは１９０μｍであった。
【０１８５】
得られた白色シートを、参考例１４と同様に３５０ｍｍ×２５０ｍｍ角にカットし、同じ金型で真空成形を行った。得られた成形品は金型形状通りの半円球状の凸部を有する皺のない均一な成形品であった。
【０１８６】
得られた成形品の坪量は９０ｇ／ｍ２、密度は０．５５ｇ／ｃｍ３であり、シートの平均全反射率は凸面側で９５．７％、凹面側で９６．０％であった。凸部付与後もシートとして高い反射率を維持していることが分かった。
【０１８７】
（実施例１８）
参考例１４の押出機を主押出機として参考例１４と同じ組成の樹脂を使用した。副押出機として、シリンダー口径が３２ｍｍでシリンダーと口径の比が２４の単軸押出機を使用して、ポリプロピレン樹脂（プライムポリマー社Ｅ−１０５ＧＭ）を９８体積％（９０重量％）、酸化亜鉛粉末（堺化学社製、商品名Nanofine-50SD）を２体積％（１０重量％）を予めペレタイズしておいた混合樹脂を用いて共押出を行った。副押出機のシリンダー温度は２１０℃、スクリュー回転数は６０ｒｐｍで行った。積層ダイは２種３層のフィードブロックタイプを使用し、ダイ出口のリップの巾３００ｍｍでクリアランスが２．０ｍｍであった。ダイから押し出された溶融樹脂を同じく８０℃に設定した冷却用ピンチローラーで引き取り、全厚みが１．８ｍｍの積層原反シートを作製した。得られた原反シートの層構成は、反射シートであるコア層が１３４０μｍ、表層部が表裏面各々２３０μｍであった。
【０１８８】
得られた積層シートを、ロール縦延伸機を使って押し出し方向（ＭＤ方向）に温度１５５℃で３倍延伸した後、テンター横延伸を使って巾方向（ＴＤ方向）に温度１５５℃で３倍延伸し、３×３倍に延伸された白色のシートを得た。この白色シートの平均全反射率は９６．８％、反射シートであるコア層の厚みは３９０μｍ、表層部は表裏各々２５μｍであった。反射シートの坪量と密度は、それぞれ１８０ｇ／ｍ２、０．４６ｇ／ｃｍ３であった。
【０１８９】
得られた白色シートを、参考例１４と同様に３５０ｍｍ×２５０ｍｍ角にカットし、同じ金型で真空成形を行った。得られた成形品は金型形状通りの皺のない均一な成形品であった。
【０１９０】
得られた成形品の坪量は１７５ｇ／ｍ２、密度は０．５０ｇ／ｃｍ３であり、シートの平均全反射率は凸面側で９６．１％、凹面側で９６．４％であった。凸部付与後もシートとして高い反射率を維持していることが分かった。
【０１９１】
（比較例４）
ポリプロピレン樹脂（プライムポリマー社Ｅ−１０５ＧＭ）を８３．４体積％（５０重量％）、平均粒径０．８μｍの硫酸バリウム（真比重４．５）１６．６体積％（５０重量％）混合した原料樹脂を、実施例１の２軸押出機を使って、シリンダー温度を２５０℃、スクリューの回転数が１００ｒｐｍの運転条件で溶融し、温度を２５０℃に調整したギヤポンプを介して、リップの巾が４００ｍｍでクリアランスが１．７ｍである単層ダイから押し出した。押し出された溶融樹脂を同様に８０℃に設定したピンチローラーで引き取り、冷却固化させて厚みが１．５ｍｍのシートを作成した。
【０１９２】
得られたシートを、ロール縦延伸機を使って押し出し方向（ＭＤ方向）に温度１５５℃で３倍延伸した後、テンター横延伸を使って巾方向（ＴＤ方向）に温度１５５℃で３倍延伸し、３×３倍に延伸された白色のシートを得た。この白色シートの平均全反射率は９５．０％、坪量と密度は、それぞれ４１０ｇ／ｍ２、１．２４ｇ／ｃｍ３であり、厚みは３３０μｍであった。
【０１９３】
得られた白色シートを、参考例１４と同様に３５０ｍｍ×２５０ｍｍ角にカットし、同じ金型を用いて成形温度を１５０℃にした以外は同様の操作により真空成形を行った。得られた成形品は、一部に皺の発生がみられるとともに、凸部が薄く伸ばされ、透明性が明らかに増しており、平坦部に比べ反射性能が明らかに低下していることが分かった。
【０１９４】
＜複数の凹部と発光体を露出させる穴部を持つ反射シートの作製で使用した金型＞
図２０に本実施例で使用した真空成形用金型の概略図を示す。各開口部は１辺２５ｍｍの４角形で、底面は１辺８ｍｍの４角形で、横方向に１２個、縦方向に８個の開口部からなる。稜線の幅は総て１．２ｍｍ。稜線が交差する位置には一つおきに底面が直径１．６ｍｍ、高さが１．６ｍｍの半楕円状の膨出部が設けられている。凹部の反射面の各側面と底面には真空成形用に吸引口が設けられている。なお、比較のために、膨出部がない以外は全く寸法が同じ金型も用意した。
【０１９５】
＜複数の凹部と発光体を露出させる穴部を持つ反射シートの実施で使用したＬＥＤバックライト＞
ＲＧＢが１つのパッケージになっているＯＰＴＥＫテクノロジー社製ＬＥＤランプ１２×８個を、上記金型においてＬＥＤが配置される位置に実装したＬＥＤバックバックライトを使用した。
【０１９６】
（参考例１６）
ポリプロピレン樹脂（プライムポリマー社Ｅ−１０５ＧＭ）を６２体積％（５５重量％）、ポリカーボネート樹脂（旭美化成社ワンダーライトＰＣ１１０）を３８体積％（４５重量％）混合した原料樹脂を、シリンダー口径が２５ｍｍでシリンダーと口径の比が４８の同方向回転２軸押出機を使って、シリンダー温度を２５０℃、スクリューの回転数が１００ｒｐｍの運転条件で溶融し、温度を２５０℃に調整したギヤポンプを介して、リップの巾が４００ｍｍでクリアランスが１．７ｍｍであるシートダイから押し出した。押し出された溶融樹脂を８０℃に設定した一対の冷却用ピンチローラーで引き取り、押出方向に溶融樹脂を引っ張りながら樹脂を冷却固化させて厚みが１．５ｍｍの原反シートを作製した。
【０１９７】
得られたシートを、ロール縦延伸機を使って押し出し方向（ＭＤ方向）に温度１５５℃で３倍延伸した後、テンター横延伸を使って巾方向（ＴＤ方向）に温度１５５℃で３倍延伸し、３×３倍に延伸された白色のシートを得た。この白色シートの平均全反射率は９７．０％、坪量と密度は、それぞれ２２０ｇ／ｍ２、０．４８ｇ／ｃｍ３であり、厚みは４６０μｍであった。この白色シートをＭＤ方向と垂直に断面を切断し、ＳＥＭ観察を行ったところ、内部に穴部を有する構造であった（図２１）。
【０１９８】
得られた白色シートを、４００ｍｍ×３００ｍｍ角にカットし、各辺を金枠で固定し、１５５℃に加熱された図２０に示す真空成形用の金型上にセットした。金型上に１２秒間シートをセットした後、１５５℃のオーブンに移し、１０秒後に真空弁を開け真空成形を行った。１５秒後オーブンから金型を取り出し、エアーガンで成形品を急冷した後、成形品を金型から取り出した。得られた成形品は金型形状通りの皺、破れのない均一な成形品であった。
【０１９９】
得られた賦形品の各凹型の底面中央部にＬＥＤランプのための７．５ｍｍ×７．５ｍｍの四角形の孔を打ち抜き、これをＬＥＤバックライト上にセットした。さらにこの賦形品の上に、市販の液晶表示装置に使用されている厚さ２ｍｍの拡散板を重ねた。ランプ点灯後、拡散板を通した光はほぼ均一に拡散され、ランプ像は全く見えず、反射シートの格子状の稜線及び膨出部の像は大幅に低減され、ほとんど気ならない程度まで抑制されていた。
【０２００】
（比較例５）
参考例１６で得られたシートを同じく４００ｍｍ×３００ｍｍ角にカットして、比較のために用意した膨出部のない金型を用いて、同様に真空成形を実施し、膨出部のない良好な賦形品を得た。
【０２０１】
同様にＬＥＤランプように穴を打ち抜き、ＬＥＤバックライト上にセットした。さらにこの賦形品の上に、同じく厚さ２ｍｍの拡散板を重ねた。ランプ点灯後、拡散板を通した光はほぼ均一に拡散され、ランプ像もほとんど見えないレベルまでになっていたが、反射シートの格子状の稜線の像が明確に観察され、この稜線が陰となっていることが観察された。
【０２０２】
（実施例１９）
参考例１６の押出機を主押出機として参考例１４と同じ組成の樹脂を使用した。副押出機として、シリンダー口径が３２ｍｍでシリンダーと口径の比が２４の単軸押出機を使用して、ポリプロピレン樹脂（プライムポリマー社Ｅ−１０５ＧＭ）を９８体積％（９０重量％）、酸化チタン粉末（テイカ社(株)製、商品名ＪＲ６００−Ａ、粒子径２５０ｎｍ、真比重４．２）を２体積％（１０重量％）を予めペレタイズしておいた混合樹脂を用いて共押出を行った。副押出機のシリンダー温度は２１０℃、スクリュー回転数は６０ｒｐｍで行った。積層ダイは２種３層のフィードブロックタイプを使用し、ダイ出口のリップの巾３００ｍｍでクリアランスが２．０ｍｍであった。ダイから押し出された溶融樹脂を同じく８０℃に設定した冷却用ピンチローラーで引き取り、全厚みが１．８ｍｍの積層原反シートを作製した。得られた原反シートの層構成は、反射シートであるコア層が１３４０μｍ、表層部が表裏面各々２３０μｍであった。
【０２０３】
得られた積層シートを、ロール縦延伸機を使って押し出し方向（ＭＤ方向）に温度１５５℃で３倍延伸した後、テンター横延伸を使って巾方向（ＴＤ方向）に温度１５５℃で３倍延伸し、３×３倍に延伸された白色のシートを得た。この白色シートの平均全反射率は９８．８％、コア層の厚みは３９０μｍ、表層部は表裏各々２０μｍであった。シートの坪量と密度は、それぞれ１８０ｇ／ｍ２、０．４６ｇ／ｃｍ３であった。
【０２０４】
得られた白色シートを、参考例１６と同様に４００ｍｍ×３００ｍｍ角にカットし、各辺を金枠で固定し、１５５℃に加熱された図２０に示す真空成形用の金型上にセットした。金型上に１２秒間シートをセットした後、１５５℃のオーブンに移し、１０秒後に真空弁を開け真空成形を行った。１５秒後オーブンから金型を取り出し、エアーガンで成形品を急冷した後、成形品を金型から取り出した。得られた成形品は金型形状通りの皺、破れのない均一な成形品であった。
【０２０５】
得られた賦形品の各凹型の底面中央部に実施例１９と同様にＬＥＤランプのための７．５ｍｍ×７．５ｍｍの四角形の穴を打ち抜き、これをＬＥＤバックライト上にセットした。さらにこの賦形品の上に、市販の液晶表示装置に使用されている厚さ２ｍｍの拡散板を重ねた。ランプ点灯後、拡散板を通した光はほぼ均一に拡散され、ランプ像は全く見えず、反射シートの格子状の稜部及び膨出部の像は大幅に低減され、ほとんど気にならない程度まで抑制されていた。
【産業上の利用可能性】
【０２０６】
本発明の反射シートは、反射率の異方性を抑えかつ高い反射率を示す上に、光による黄変が少ない。また軽量化がはかれるので、液晶表示装置のバックライトとして好適に使用できる。
【図面の簡単な説明】
【０２０７】
【図１】本発明の成形前後の表層部の厚さの関係を示す図であり、（ａ）は成形前を示す図であり、（ｂ）は成形後のシートの断面図である。
【図２】本発明の３次元微細構造の形状の例を示す図である。
【図３】本発明の３次元微細構造の形状の例を示す図である。
【図４】本発明の反射シートを製造するためのロール成形法の例を示す図である。
【図５】本発明の反射シートを製造するためのロール成形法の例を示す図である。
【図６】ＬＥＤが配置される際の反射シートの例を示す図である。
【図７】ＬＥＤが配置される際の反射シートの他の例を示す平面図である。
【図８】図７に示す反射シートの斜視図である。
【図９】本発明の実施の形態に係る反射シートを備えた照明装置であるバックライトユニットの一部を示す側面図である。
【図１０】本発明の実施の形態に係る反射シートを示す斜視図である。
【図１１】本発明の実施の形態に係る反射シートにおける膨出部の配置場所を示す概略図である。
【図１２】本発明の実施の形態に係る反射シートの他の例を示す平面図である。
【図１３】本発明の実施の形態に係る反射シートの凹部を示す斜視図である。
【図１４】本発明の実施の形態に係る反射シートの他の例を示す平面図である。
【図１５】本発明の内層部のシートのＭＤ方向に垂直な断面図である。
【図１６】本発明の内層部のシートのＭＤ方向に垂直な別の断面図である。
【図１７】実施例において本発明の賦形成形に使用した金型の断面を示す図である。
【図１８】参考例１４で本発明の反射シート成形品作製に使用した金型の形状及び構造を示す概略図である。
【図１９】参考例１４で得られた反射シートの凸部の断面中央部のＳＥＭ写真である。
【図２０】本発明に係る反射シートの成形に使用した金型の概略図である。
【図２１】参考例１６の白色シート断面のＳＥＭ写真である。
【符号の説明】
【０２０８】
１ 表層部
２ 内層部
１１ シート
１２ ロール
１３，１４，１５ 冷却ロール
１６ 金属ベルト
２１，３４ 反射シート
２２ 凸部
２３ 穴
２４ 凹部
２４ａ 片側側面
２５，３２ ＬＥＤ
３１ バックライトユニット
３３ 配線基板
３５ 拡散板
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内部に孔を含む樹脂組成物の反射シートであって、特に液晶表示装置のバックライトなどに用いられる反射材に適した反射シートに関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶はそれ自身が発光しないため、液晶を表示装置として使用するためには光源が必要となる。液晶表示装置は、液晶、配向板、電極、偏光板などからなる液晶パネル、及び該パネルに光を照射する装置、一般にはバックライトと呼ばれる照明装置等からなり、ランプの光を画面に向けて効率よく反射させる等のために反射シートを用いている。
【０００３】
液晶表示装置のバックライトは一般にエッジライト型バックライトと直下型バックライトの２種類に大きく分けられる。
【０００４】
エッジライト型バックライトは、携帯電話や携帯情報端末などに用いられる小型の液晶表示装置に使用されることが多いバックライトである。エッジライト型バックライトは、発光ダイオードや冷陰極線管などの光源と、アクリル樹脂などの透明な樹脂を楔形に成形した導光板と、液晶パネルとは反対側の導光板の側面に配置される反射材とから構成されることが多い。エッジライト型バックライトでは、導光板の端面に配置された発光ダイオードや冷陰極線管などの光源からの光が導光板の端面から入射される。導光板に入射した光は導光板を通過する過程で導光板の側面から導光板の外に出る。導光板の液晶パネル側の側面から外に出た光は液晶パネルを照明するが、導光板の液晶パネル側とは反対側の側面から外に出た光は液晶パネルを照明することができないため、導光板の液晶パネル側とは反対側の側面には光を反射する反射シートを設置して、導光板の側面から外に出る光を液晶パネル側に反射させて、光源の光を有効に液晶パネルに照射させることが通常行われている。
【０００５】
直下型バックライトは、液晶パネルの表示面とは反対側に冷陰極線管などの光源ランプを複数本並べて設置したバックライトであり、大型テレビジョンなどに使用される大画面の液晶表示装置に用いられる。大画面の液晶表示装置では、エッジライト型バックライトでは輝度を満足する水準にまで上げようとすると光源ランプの明るさに限界があるため、光源ランプを複数使用する直下型バックライトが通常使用されている。光源ランプの光は液晶側とは反対側にも照射されるため、光源ランプの液晶側とは反対側に反射シートを設けることによって光源の光を有効に液晶パネルに照射させることが、直下型バックライトでは一般に行われている。
【０００６】
最近ではテレビジョンだけでなくパソコンでも動画を表示させることが多くなり、液晶表示装置はより明るいものが求められている。このため、液晶表示装置に使用されるバックライトでは、反射率が９０％以上の反射シートが使用されることが多い。液晶表示装置をより明るくするために、冷陰極線管などの光源の出力は増加する傾向にあり、そのために使用中のバックライトの温度はより高温になる傾向が見られる。このため反射シートに使用する樹脂には、液晶物質の耐熱温度に近い概ね８０℃の耐熱性が必要となっている。このため液晶表示装置のバックライトに使用される反射シートには、シートに成形しやすく耐熱性にも優れた樹脂組成物の反射シートが求められている。さらに、大型テレビジョンなどの大画面の液晶表示装置に使用されるバックライトでは、大きい面積の反射シートが長期間にわたって強い光に照らされることになる。このため反射シートには、光源の光による変色や変質が少ないことや、温度上昇や吸湿による反りなどの変形が長期間にわたって起こりにくい反射シートが求められている。
【０００７】
内部に孔や気泡を含む樹脂のシートは、光を照射すると光が反射されて白く見えたり、真珠様の光沢を示したりすることはよく知られている。内部に孔や気泡を含む樹脂が光をよく反射する理由は次のように考えられる。樹脂の屈折率は概ね１．４〜１．６で、空気の屈折率は約１であるため、樹脂と空気の屈折率の差によって生じる光の反射率は１回の反射あたりでは約４％にすぎない。しかし内部に多数の孔や気泡を含む樹脂のシートでは、内部に樹脂と空気の界面が多数存在するため、シートに照射された光はシートの内部で多数回反射される。この結果、内部に多数の孔や気泡を含む樹脂のシートでは、照射された光はシートの内部で大部分が反射され、その結果、シート全体としての反射率が大きくなると考えられる。
【０００８】
また、樹脂の内部に含まれる多数の孔や気泡は、各々の形状や大きさが異なる場合が多いため、孔や気泡の界面で反射される光は一つの方向にまとまって反射されることは少なく、反射する光の方向は各々の孔や気泡ごとに異なる。このため、内部に多数の孔や気泡を含む樹脂のシートに光を照射した場合の反射は、入射した光があらゆる方向に反射する拡散反射となりやすい。内部に孔や気泡を含む樹脂組成物のシートとしては、（ａ）無機物の粉末を添加した樹脂を延伸することによって、樹脂と無機物の粉末との界面を開裂させて、樹脂の内部に孔を形成させたものや、（ｂ）樹脂に加圧した不活性ガスを溶解させた後、減圧して発泡させ、樹脂の内部に気泡を形成させたものが知られている。
【０００９】
（ａ）の樹脂シートとしては、例えば、特許文献１に、微粒子炭酸カルシウムを５重量％〜３０重量％含有させたポリエチレンテレフタレート樹脂を溶融押し出し二軸延伸して、ボイド率が７％〜３０％である白色ポリエチレンテレフタレートのシートが開示されている。このような反射シートでは、炭酸カルシウムや硫酸バリウムなどの無機粉末が反射シート全体の数十体積％と大きい比率で含まれるため、７％〜３０％のボイド率にもかかわらず、反射シートの密度が０．８ｇ／ｃｍ３以上と高く、軽量化が望まれている。また、特許文献２に、内層部及び表層部に炭酸カルシウムを含有させる白色ポリオレフィンフィルムが開示されている。このような反射シートでは、炭酸カルシウムといった無機粉末を多量に用いることから、密度が０．７ｇ／ｃｍ３以上と高く、また表層部の炭酸カルシウムの屈折率が低いことから、良好な反射性能が得られていない。
【００１０】
（ｂ）の樹脂シートとしては、例えば、特許文献３に、熱可塑性ポリエステルに炭酸ガスなどの不活性ガスを加圧雰囲気下で溶解させた後、常圧下で加熱して発泡させた、内部に微細気泡を含む光反射シートが開示されている。これは無機粉末を含まない樹脂の反射シートではあるが、樹脂のシートに不活性ガスを溶解させるために、加圧した不活性ガス雰囲気中に樹脂のシートを一定時間置く必要があることや、不活性ガスが溶解した樹脂のシートを取り出して常圧に戻した後に加熱して発泡させる工程が必要であるため、その製造工程は大がかりで煩雑な工程となりやすい。また、特許文献３はポリエステルの微細発泡で孔を形成している。微細発泡ではあるが、その孔径は小さくても５μｍ〜１０μｍである。高い反射性能を得るためにはこの微細気泡を多く含む必要がある。そのため、シート厚みが０．８ｍｍ〜１．２ｍｍと厚くなる。液晶表示用としてはより薄くて反射性能に優れるシートが望まれている。
【００１１】
拡散反射に対して、反射面に対して光が入射する角度と反射する角度とが対称である反射は正反射とよばれ、その反射面は鏡面状を呈する。樹脂シートで正反射するものとしては、（ｃ）ポリエステル樹脂のシートの表面を蒸着などの方法によって銀などの反射率が大きい物質で被覆したものが知られている。
【００１２】
（ｃ）の反射シートは、樹脂のシートの表面を被覆する銀などの金属粒子が、使用中の光源ランプの熱によって凝集したり、大気中に微量含まれる酸性のガス成分によって酸化されやすく、銀などの金属の変色や反射率の低下が起こることが知られている。このため、シートの表面を被覆した銀などの金属粒子の上を、大気との接触を防ぐために樹脂で被覆することが行われており、樹脂のシートの表面に薄く金属や樹脂を複数回塗布する工程が必要となるため、その製造工程は大がかりで煩雑な工程となりやすい。この例の反射シートは、鏡面状の正反射を起こすシートであるが、大型テレビジョンなどの大画面液晶表示装置に使用される直下型バックライトでは、複数本が配置される光源ランプの光が干渉して液晶画面の明るさに斑が生じやすくなることが知られている。このために、直下型バックライトには拡散反射を起こす反射シートが使用されることが多い。
【００１３】
上記の（ａ）と（ｂ）の反射シートは拡散反射を起こす反射シートではあるが、（ａ）は上記のように反射シートに大量の無機物粒子を使用することにより高重量となる課題があり、（ｂ）は孔径が大きくなることから、シート厚みが０．８ｍｍから１．２ｍｍと厚くなるという課題がある。この課題を解決した拡散反射する反射シートが望まれている。
【００１４】
また、特許文献４には、ポリプロピレン樹脂５０体積％以上８０体積％未満と、ポリプロピレン樹脂の延伸が可能な温度でポリプロピレン樹脂と相分離する樹脂２０体積％以上５０体積％未満とを含む樹脂組成物からなる反射シートが開示されている。これには通常の簡便な樹脂延伸製造装置で、無機粉末を含むことなく９０％以上の高い反射率を有する反射シートが提供されている。しかしながら、単層押出し成膜などの製造方法によっては、光の入射方向による全反射率の異方性が発生する場合があり、取り扱い時に反射シートの方向を管理する必要がある場合がある。
【００１５】
一方、従来の反射シートは、通常平板状で使用されているが、反射効率を上げる目的で、機械的な折り曲げ加工、カット−折り曲げ加工、あるいは２次元の曲面形状に加工されて使用されるケースも多い。しかしながら、より反射性能を向上させるためには、バックライトの使用形態に合わせて反射シートを最適な形状に加工することも提案されている。例えば、発光ダイオード（ＬＥＤ）直下型バックライト方式の場合、反射効率を向上させるために、碁盤の目の如く多数配置されたＬＥＤの配置に合わせて、ＬＥＤ直下を凹状に折り曲げ加工した反射シートも提案されている。形状を工夫し、反射方向を制御することで、反射効率が上がり、ＬＥＤなどのランプイメージが消えやすくなれば、ランプと拡散板までの距離も短くすることも可能になり、より薄いバックライトユニットを形成することも出来る。特許文献６には、凹状の反射層を有する発光体素子を備えた照明装置が開示されている。また、特許文献７には、凹状の反射シートにおいて、複数の反射面部が互いに隣接して配列され、隣接する反射面部間の表面側が稜線で連続して設けたれた反射シートが提案されている。ＬＥＤバックライト方式では、凹状に３次元加工された反射シートの上に通常は拡散板が配置されるが、反射シートの上に直接拡散板を配置する場合、特許文献６、７で提案された反射シートでは、反射シート上面の反射面同士が隣接する稜線部が拡散板に直接接することになり、この部分が陰になって、輝度ムラあるいはランプイメージ発生の原因になる。そのため、拡散板に適当な支持体を設けることなどにより反射シートと拡散板の間に適度な間隔をあけるなどの対応が必要になる。
【００１６】
一方、エッジライト型バックライトは、モバイルタイプなどの小型の液晶表示装置に使用されることから、表示装置自体を薄くすることが特に求められ、シート全体を３次元加工した形状では厚くなることから好ましくない。従ってシート表面に微細な３次元構造面を設けることで、反射方向を制御する方法が提案されている。例えば、特許文献５には、導光板の裏面から斜め方向へ出射された光を、表面に金属薄膜が形成された凹凸パターンを有する光学シートに反射させて、導光板の裏面へ垂直に再入射させる光学シートが提案されている。反射方向を制御するための微細な賦形を行うには、例えば、ＵＶ硬化樹脂を使用して、基材面にこの樹脂をＵＶ賦形する方法がある。しかしこれは煩雑であることから高価になる上に、基材面との接着性などの問題がある。容易で安価な方法として、シートを熱変形温度以上まで加熱したのち、賦形用金型によるプレス圧縮成形あるいは賦形型を有するロールによるロール圧縮成型する熱圧縮成形の方法がある。しかるに、従来の無機材料とポリプロピレンからなるシートを２軸延伸した反射シートは熱成形温度での熱収縮が大きいために、所望の形状の成形品を得ることが難しい。また圧縮成形することでシートの薄肉化、あるいは延伸によって形成された孔あるいは気泡がつぶれることによって反射性能が低下する等の問題がある。またポリエチレンテレフタレートの２軸延伸、あるいはその微細発泡によって得られた反射シートもポリエチレンテレフタレート樹脂の特性により、軟化温度まで温度を上げると、大きな変形を起こすことなどの問題から圧縮成形による表面微細加工は難しい。
【特許文献１】特公平６−８９１６０号公報
【特許文献２】特開２００５−００４１９５号公報
【特許文献３】特許第２９２５７４５号公報
【特許文献４】国際公開第２００５／０９６０３６号パンフレット
【特許文献５】特開２００１−３３８５０５号公報
【特許文献６】特開２００４−１８５９７２号公報
【特許文献７】特許第３９２８３９５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１７】
本発明はかかる点に鑑みてなされたものであり、光の入射方向による全反射率の異方性が小さく、かつ高い反射率を有する反射シートであって、より軽量化された反射シートを提供することを目的とする。また、光源の光による変色の少ない反射シートを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１８】
本発明の反射シートは、少なくとも表層部及び内層部を含み、前記表層部が０．３ｇ／ｍ２〜２０ｇ／ｍ２の無機粉末及びポリオレフィン系樹脂（Ｃ）を少なくとも含み、前記内層部がポリオレフィン系樹脂（Ａ）及び前記ポリオレフィン系樹脂（Ａ）の延伸可能な温度において前記ポリオレフィン系樹脂（Ａ）と非相溶である樹脂（Ｂ）の少なくとも１種を含んでおり、前記表層部において、（ｎ１−ｎ２）／ｎ２≧０．２０（ｎ１：無機粉末の屈折率、ｎ２：ポリオレフィン系樹脂（Ｃ）の屈折率）を満足し、前記内層部に孔を有することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１９】
本発明の反射シートは、光の入射方向による全反射率の異方性が小さく、優れた反射性能と軽量性を兼ね備えているという特徴を有する。また、反射シートの表面に微細な３次元形状を有することによって反射方向を制御し、より効果的な反射効率を提供することが出来る。また、凸部の形状を有することによってより効果的な反射効率を提供することが出来る。また、表示装置に用いた場合に、高い反射性能を発揮して、稜線領域の陰による輝度ムラあるいはランプイメージの発生を抑制し、かつ均一で高い輝度を示す表示装置を実現できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、本発明の実施の形態について、添付図面を参照して詳細に説明する。なお、厚みが２００μｍ以下のものをフィルムといい、厚みが２００μｍを超えるものをシートというように用語を区別して用いるケースがあるが、本明細書においては、前記のフィルム及びシートの両者を共にシートという。
【００２１】
（反射シート内層部を構成する樹脂組成物）
本発明の反射シートの内層部を構成する樹脂組成物は、ポリオレフィン系樹脂（Ａ）と、ポリオレフィン系樹脂の延伸可能な温度でポリオレフィン系樹脂（Ａ）と非相溶である樹脂（Ｂ）と、の少なくとも一種を含む。ポリオレフィン系樹脂とは、エチレン、プロピレン、メチルペンテンなどのオレフィン類を重合して得られるポリマーである。好ましい例としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリメチルペンテンなどが挙げられる。この中でも耐熱性、成形性の観点からポリプロピレン樹脂が特に好ましい。
【００２２】
ポリプロピレン樹脂とは、プロピレンの単独重合体やプロピレンと共重合が可能なエチレンなどのモノマーとの共重合体からなるポリプロピレン樹脂をいう。ポリプロピレン樹脂は、ＪＩＳＫ７２１０の方法で温度２３０℃、荷重２１．２Ｎで、測定されるメルトフローレートが０．１ｇ／分〜１０ｇ／分であるポリプロピレン樹脂であることが好ましい。メルトフローレートは、ポリプロピレン樹脂を溶融成形するときの押出機の負荷及び樹脂組成物の熱による変色の観点から、０．１ｇ／分以上であることが好ましく、樹脂の粘度及び成形性の観点から、１０ｇ／分以下であることが好ましい。
【００２３】
ポリオレフィン系樹脂（Ａ）の延伸が可能な温度でポリオレフィン系樹脂と非相溶である樹脂（Ｂ）（以下、単に「樹脂（Ｂ）」ともいう）としては、ポリエチレン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリメチルメタアクリレート樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリメチルペンテン樹脂、ポリノルボルネン樹脂などのポリシクロオレフィン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂などが用いられる。これらの樹脂のなかでポリオレフィン系樹脂の延伸が可能な温度における弾性率が、ポリオレフィン系樹脂より高い樹脂がより好ましく、例えば、ポリカーボネート樹脂、ポリメチルペンテン樹脂、ポリノルボルネン樹脂などのポリシクロオレフィン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂などが挙げられる。これらの樹脂のなかから少なくとも１種類の樹脂をポリオレフィン系樹脂と溶融混合して用いることが好ましく、ポリカーボネート樹脂を用いることが最も好ましい。
【００２４】
本発明では、内層部樹脂組成物全体の３０重量％以上８０重量％以下が、ポリオレフィン系樹脂（Ａ）であることが好ましい。さらに、樹脂延伸時の張力及び延伸性の観点から、内層部樹脂組成物全体に占めるポリオレフィン系樹脂（Ａ）の比率は３０重量％以上が好ましい。一方、内層部樹脂組成物を押し出したシートを延伸してシートの内部に孔を形成させて９５％以上の高い平均全反射率の反射シートを得るためには、内層部樹脂組成物全体に占めるポリオレフィン系樹脂（Ａ）の比率は８０重量％以下が好ましく、より好ましくは７０重量％以下である。ここでいう平均全反射率とは、波長５５０ｎｍの光についてシートのＭＤ方向（延伸方向）とＴＤ方向（直交方向）の各々から入射した時の全反射率を測定し、両方向の平均値をいう。樹脂（Ｂ）は、延伸張力を小さくするという観点から、内層部樹脂組成物全体の７０重量％以下であることが好ましい。シートの孔数及び孔体積を多くして９５％以上の高い平均全反射率を得るという観点から、樹脂（Ｂ）は内層部樹脂組成物全体の２０重量％以上７０重量％以下が好ましく、特に好ましくは３０重量％以上６０重量％以下である。内層部樹脂組成物を処方する場合、重量％と体積％の換算は、各樹脂の基本特性の密度から計算出来る。例えばポリプロピレン樹脂の密度は０．８９ｇ／ｃｍ３〜０．９１ｇ／ｃｍ３、ポリカーボネート樹脂の密度は１．２ｇ／ｃｍ３であり、必要に応じてこれらの値から容易に換算出来る。
【００２５】
本発明の反射シート内層部は、例えば、ポリオレフィン系樹脂（Ａ）を４０重量％以上８０重量％以下と樹脂（Ｂ）を２０重量％以上６０重量％以下とを溶融混合し、ポリオレフィン系樹脂の海の中に、樹脂（Ｂ）の島が分散する、いわゆる海−島構造の内層部樹脂組成物を、シート状に押出した後、延伸、必要に応じて熱緩和処理をすることにより得られる。また、マルチマニホールドダイやフィードブロックダイを用いて、表層部と共にシート状に共押出し、延伸、必要に応じて熱緩和処理をすることにより得られる。
【００２６】
ポリオレフィン系樹脂（Ａ）や樹脂（Ｂ）のぺレットを二軸押出機などの押出機を使って溶融して押し出す場合に、ポリオレフィン系樹脂（Ａ）よりも硬い樹脂（Ｂ）は、押出機の内部で押出機のシリンダーとスクリューの隙間やスクリュー同士の隙間などを通過するときに、スクリューの回転によるせん断力によって、通常の数ｍｍ程度の大きさの樹脂ペレットから数μｍ程度の大きさの分散相にまで細かく分割される。押出機のスクリューの形状やシリンダー温度やスクリューの回転数などを適切に設定することにより、樹脂（Ｂ）が分割される大きさの平均値や分布を調整することができる。
【００２７】
樹脂（Ｂ）の中で、ポリオレフィン系樹脂（Ａ）の延伸が可能な温度における弾性率がポリオレフィン系樹脂（Ａ）より大きい樹脂が好ましい。その理由は次のように考えられる。本発明は、樹脂組成物のシートをポリオレフィン系樹脂（Ａ）の延伸が可能な温度で延伸して、内層部樹脂組成物中の樹脂（Ｂ）相とポリオレフィン系樹脂（Ａ）相との界面を開裂させることによってシートの内部に孔を形成させる。シートを延伸する温度で、樹脂（Ｂ）の弾性率がポリオレフィン系樹脂（Ａ）の弾性率より大きいと、樹脂（Ｂ）相の延伸力による変形量はポリオレフィン系樹脂（Ａ）相の変形量よりも小さいため、樹脂（Ｂ）相とポリオレフィン系樹脂（Ａ）相との界面がより開裂しやすくなると考えられる。
【００２８】
更に、樹脂（Ｂ）のポリオレフィン系樹脂の延伸が可能な温度における弾性率がポリオレフィン系樹脂より大きいことが反射シートの賦形加工性に大きく寄与していると考えられる。通常の２軸延伸ポリプロピレンはその延伸温度近傍まで温度を上げると大きな熱収縮を起こし変形するが、この延伸温度付近での弾性率がポリオレフィン系樹脂より大きい樹脂（Ｂ）が存在することで、その熱変形が抑えられ、熱成形性を向上させていると考えられる。更に樹脂（Ｂ）の存在が、反射材としての使用時の耐熱性をも向上させ、反射シートの強度アップにも寄与している。
【００２９】
ここで、各樹脂の弾性率はＪＩＳＫ７１６１２記載の引張特性試験により確認することができる。例えば、ポリオレフィン系樹脂（Ａ）の中でも特に好ましいポリプロピレン樹脂の場合、１５０℃における引張試験特性の弾性率がポリプロピレンより大きい樹脂が好ましい。本発明の内層部はこの温度で延伸する必要は無く、樹脂（Ａ）、樹脂（Ｂ）の配合にあわせて延伸温度を選ぶことができる。
【００３０】
本発明の樹脂（Ｂ）の好ましい例であるポリカーボネート樹脂は、芳香族ポリカーボネート、直鎖状ポリカーボネート、分岐鎖状ポリカーボネートの中から単独で、又は組み合わせて使用することができる。ポリカーボネート樹脂は、ＪＩＳＫ７２１０の方法で温度３００℃、荷重１１．８Ｎで測定されたメルトフローレートが０．１ｇ／１０分〜５０ｇ／１０分であるポリカーボネート樹脂が好ましい。ポリオレフィン系樹脂との混合を均一にするという観点から、ポリカーボネート樹脂のメルトフローレートは０．１ｇ／１０分以上が好ましく、延伸時に孔を形成しやすいという観点から、メルトフローレートは５０ｇ／１０分以下が好ましい。
【００３１】
ポリカーボネート樹脂以外の樹脂（Ｂ）の例として、ポリアミド樹脂が挙げられる。ポリアミド樹脂は、ポリアミド６６、ポリアミド６、ポリアミド６１０、ポリアミド６１２、ポリアミド１１、ポリアミド１２、芳香族ポリアミドなどのなかから単独で、又は組み合わせて使用することができる。ポリアミド樹脂は、押し出し機で押し出すときの分散性の観点から、融点が３００℃で以下であるポリアミド樹脂が好ましい。
【００３２】
本発明では、ポリオレフィン系樹脂（Ａ）と樹脂（Ｂ）に加えて、ポリスチレン樹脂を使用することができる。ポリスチレン樹脂として、ＪＩＳＫ７２１０の方法で温度２００℃、荷重４９Ｎで測定されるメルトフローレートが０．１ｇ／１０分〜２０ｇ／１０分であるポリスチレン樹脂が好ましい。ポリスチレン樹脂を内層部樹脂組成物全体の５重量％以下添加することにより、内層部樹脂組成物全体の透明性を大きく損なうことなく、内層部樹脂組成物全体を溶融混合するための押出機の回転トルクを軽減したり、シートの内部に孔を生成させるためにシートを延伸する時の張力を低下させるなど、反射シートを製造する工程や設備をより簡潔なものにする効果を与える。押出機の回転トルクの軽減やシートの延伸張力が低下する効果を十分に得る観点から、且つ光学的に均一なシートを得るという観点から、ポリスチレン樹脂の内層部樹脂組成物全体に対する比率は５重量％以下が好ましい。
【００３３】
本発明では、ポリオレフィン系樹脂（Ａ）と樹脂（Ｂ）と必要に応じてポリスチレン樹脂とを混合した内層部樹脂組成物を使用するが、内層部樹脂組成物には必要に応じて開孔核剤、紫外線吸収剤、光安定剤、熱安定剤、造核剤、帯電防止剤、その他必要に応じて無機粉末を添加しても良い。無機粉末としては、例えば、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸亜鉛、酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、酸化セリウム、三酸化タングステンチタン、チタン酸ストロンチウム、硫化亜鉛、塩基性炭酸鉛、雲母チタン、酸化アンチモン、酸化マグネシウム、リン酸カルシウム、シリカ、アルミナ、マイカ、タルク、カオリンなどを用いることができる。
【００３４】
（反射シート表層部を構成する組成物）
本発明の反射シート表層部を構成する組成物は、０．３ｇ／ｍ２〜２０ｇ／ｍ２の無機粉末、及びポリオレフィン系樹脂（Ｃ）を少なくとも含む。
【００３５】
ポリオレフィン系樹脂（Ｃ）は、内層部のポリオレフィン系樹脂（Ａ）と同じであってもよく、また、異なった種類のポリオレフィン系樹脂を用いても良い。ポリオレフィン系樹脂（Ｃ）において好ましいものの種類としては、ポリオレフィン系樹脂（Ａ）と同じものが挙げられ、ポリプロピレン樹脂が特に好ましい。また、表層部においては、ポリオレフィン系樹脂（Ｃ）を８０体積％以上含むことが好ましい。
【００３６】
（反射シート表層部に用いる無機粉末）
反射シート表層部に用いる無機粉末としては、光を散乱させるため、それ自体を核として気泡を形成しうるもの、樹脂との屈折率差を有するものが好ましく、（ｎ１−ｎ２）／ｎ２≧０．２０（ｎ１：無機粉末の屈折率、ｎ２：ポリオレフィン系樹脂（Ｃ）の屈折率）を満足することが望ましい。
【００３７】
ポリオレフィン系樹脂（Ｃ）の一例として、ポリプロピレン樹脂の屈折率は１．４９、ポリエチレン樹脂の屈折率は１．５１と便覧より各樹脂の基本特性から知ることができる。また、無機粉末の屈折率は、酸化チタンで２．７、酸化亜鉛で１．９と便覧より各無機化合物の基本特性から知ることができる。上記関係を満足する無機粉末として、より好ましくは、酸化チタン、酸化亜鉛などを用いることができる。また、ポリオレフィン系樹脂（Ａ）〜ポリオレフィン系樹脂（Ｃ）の劣化を抑制するために、紫外線の吸収能を有する点からも酸化亜鉛、酸化チタンを含有させることが好ましい。これらの無機粉末は、１種類で用いても、２種類以上を混合して用いても良い。また、上記屈折率の関係を有する無機粉末を含有していれば、他の無機粉末と組み合わせて用いてもよい。なお、樹脂の屈折率は、プリズム屈折率計を用いて測定することができる。
【００３８】
本発明における無機粉末には必要に応じて表面改質がされていてもよい。特に酸化亜鉛、酸化チタンにおいては、一般的にアルミナ、シリカなどであらかじめ表面改質がされているので、これらを用いてもよく、別途ステアリン酸、ステアリン酸亜鉛などの表面改質剤を添加しても良い。さらに、これらの無機粉末以外に、必要に応じて紫外線吸収剤や光安定剤や熱安定剤や造核剤や帯電防止剤などを添加してもよい。
【００３９】
本発明における無機粉末の粒径としては、平均粒径で、１０ｎｍ以上５０００ｎｍ以下が好ましい。１０ｎｍ以上の平均粒径があれば、反射率の向上、反射率の入射方向による異方性改善効果が得られ、５０００ｎｍ以下であれば、十分な成形性、形状保持性を担保することができる。より好ましくは１０ｎｍ以上３０００ｎｍ以下であり、特に好ましくは１５ｎｍ以上２０００ｎｍ以下である。
【００４０】
本発明における無機粉末の含有量は、表層部に０．０５ｇ／ｍ２以上２０ｇ／ｍ２以下が含まれることを特徴とする。０．０５ｇ／ｍ２以上であれば、反射率の向上、反射率の入射方向による異方性改善効果が得られ、２０ｇ／ｍ２以下であれば、十分な軽量性を有した反射シートを得ることができる。より好ましい範囲は０．３ｇ／ｍ２以上２０ｇ／ｍ２以下、特に好ましいのは０．４ｇ／ｍ２以上１０ｇ／ｍ２以下である。
【００４１】
本発明における無機粉末の表層部中の濃度としては、樹脂組成物（ｂ）に対して０．１重量％以上７０重量％以下であることが好ましい。０．１重量％以上の濃度とすることで、表層部の厚くすることなく、十分な量の無機粉末を添加することができ、７０重量％以下であれば、十分な成形性、形状保持性を担保することができる。また、より好ましくは、０．３重量％以上７０重量％以下であり、特に好ましくは２重量％以上７０重量％以下であり、最も好ましくは２重量％以上６０重量％以下である。
【００４２】
（反射シートの構造）
本発明の反射シートは、少なくとも表層部と内層部の２層以上から構成されればよく、例えば、表層部／内層部／表層部の３層構造でもよく、表層部表面にさらに耐光層などの層を有していても良い。また、表層部と内層部の２層から構成される場合、反射シートの光源側に用いられる層を表層部、光源と反対側に用いられる層を内層部とする。さらに、３層以上から構成される場合、３層以上の中に、本発明に記載の表層部、内層部を有していれば良く、たとえば、耐光層を最表層に付与した場合、最表層部（耐光層）／表層部／内層部という構成であってもよい。
【００４３】
本発明の反射シートでは、光の反射は空気と樹脂の屈折率差を利用して、空気と樹脂の界面で起こる。樹脂の屈折率は概ね１．４〜１．６で、空気の屈折率は約１であるため、樹脂と空気の屈折率の差によって生じる光の反射率は１回の反射あたりでは高々約４％にすぎない。しかし内層部に多数の孔や気泡を含む構造にすることで、その界面を多数存在させることができる。これによってシート内層部での反射が多数回繰り返されることになり、高い反射率を得ることができる。孔や気泡を含む構造を評価する一つのパラメータとして、坪量と密度が挙げられる。
【００４４】
本発明の反射シートの内層部は、内部に孔を有する構造であり、この孔構造により反射性能が発現する。内層部の孔構造としては、内層部の密度で０．１ｇ／ｃｍ３〜０．７ｇ／ｃｍ３であることが好ましい。０．１ｇ／ｃｍ３以上であれは十分な強度を保持することができる。また０．７ｇ／ｃｍ３以下であれば、微小な孔を多数有する構造を形成し、高い反射率を得ることができる。
【００４５】
内層部の厚みとしては、１０μｍ以上９００μｍ以下であることが好ましい。１０μｍ以上あれば、良好な反射性能を発現させることが可能となり、９００μｍ以下であれば、良好な軽量性を担保することができる。また、より好ましくは１５μｍ以上７００μｍ以下であり、特に好ましくは２０μｍ以上６００μｍ以下である。
【００４６】
本発明の反射シートの表層部は、無機粉末とポリオレフィン系樹脂（Ｃ）を少なくとも含むものであればよく、無機粉末の周囲、もしくは別に孔を有する構造であっても良い。
【００４７】
本発明における表層部の厚みとしては、２μｍ以上９０μｍ以下であることが好ましい。２μｍ以上であれば、反射率の向上、反射率の入射方向による異方性改善効果が得られ、９０μｍ以下であれば、良好な軽量性を担保することができる。また、より好ましくは２μｍ以上７０μｍ以下であり、特に好ましくは３μｍ以上５０μｍ以下である。
【００４８】
本発明の反射シート全体の坪量としては、１０ｇ／ｍ２以上５００ｇ／ｍ２以下であることが好ましい。１０ｇ／ｍ２以上あれば、良好な反射性能を発現させることが可能となり、５００ｇ／ｍ２以下であれば、良好な軽量性を担保することができる。また、より好ましくは２０ｇ／ｍ２以上４００ｇ／ｍ２以下であり、特に好ましくは４０ｇ／ｍ２以上３００ｇ／ｍ２以下である。
【００４９】
本発明における反射シートは、表層部、内層部を含めた全体の密度が０．１ｇ／ｃｍ３以上０．７５ｇ／ｃｍ３以下であることが好ましい。０．１ｇ／ｃｍ３以上であれは反射シートとして十分な強度を保持することができると共に、樹脂量が十分であるので、熱成形時に一部に熱溶融が発生することがなく熱成形が容易となる。また０．７５ｇ／ｃｍ３以下であれば、微小な孔を多数有する構造を形成し、高い反射率を得るとともに、良好な軽量性を担保することができる。より好ましくは０．１５ｇ／ｃｍ３以上０．５ｇ／ｃｍ３以下であり、特に好ましくは０．２ｇ／ｃｍ３以上０．４５ｇ／ｃｍ３以下である。
【００５０】
本発明の反射シートは、波長が５５０ｎｍの光を入射したときの平均全反射率が９０％以上であることが好ましい。９０％以上であれば、液晶用バックライトに搭載したときに、十分な輝度が得られるからである。より好ましくは９５％以上である。ここでいう平均全反射率とは、波長５５０ｎｍの光についてシートのＭＤ方向とＴＤ方向の各々から入射した時の全反射率を測定し、両方向の平均値をいう。
【００５１】
本発明の反射シートは、１５０℃／３０分での熱収縮率がＭＤ、ＴＤのいずれの方向も１５％以下であることが好ましい。より好ましくはその収縮率が１４％以下であり、特に好ましくは１３％以下である。
【００５２】
本発明者らは、シートの両方向の熱収縮率を前記の特定の値以下に抑えることにより、反射シートの反射率が同等の坪量、密度を有する反射シートに比べてさらに０．５％〜１％高くなることを見出した。そして、反射シートの技術分野においてはこの程度の反射率の向上は実用上では極めて意味のある特性上の差異である。
【００５３】
本発明の反射シートは、波長が５５０ｎｍの光を入射したときの全反射率の入射方向による異方性が２％以下であることが好ましい。すなわち、最も全反射率が大きくなる方向における全反射率をＲ１とし、その方向に直交する方向の全反射率をＲ２としたとき、Ｒ１とＲ２との間の差が２．０％以下である。この反射率の異方性が２％以下であれば、どの方向で液晶バックライトに反射シートを搭載しても、輝度の違いはなく、シートの向きを気にすることなく搭載することが可能となる。より好ましくは１％以下、特に好ましくは０．６％以下である。
【００５４】
本発明の反射シートは、高圧水銀ランプ耐光性試験で黄変度が１０以下であることが好ましい。ここで高圧水銀ランプ耐光性試験は、照射量１００ｍＷ／ｃｍ２で５００秒間暴露し、照射前後のシートの黄変度により求めることが出来る。より好ましくは黄変度が８以下であり、特に好ましくは黄変度が６以下である。
【００５５】
本発明における反射シートは表層部と内層部の２層以上であることを特徴とするが、表層部と内層部は接着されて一体化していても、別のシートを重ね合わせたものであっても良い。一体化したこれら２層以上の反射シートの作製方法としては、例えば、表層部、内層部を別途押出し成膜し、ラミネートさせる作製方法、内層部作製後、表層部を塗工により形成する作製方法、表層部、内層部を共押出しにより一体的に成膜し、その後延伸開孔させる作製方法が挙げられる。
【００５６】
この中でも、表層部、内層部を共押出しにより一体的に成膜し、その後延伸開孔させる作製方法が好ましい。特に、共押出しをする際、表層部／内層部／表層部の３層以上で共押出しするとすることが好ましい。３層以上とすることで、より、反りがなく、ハンドリング性が良好なシートを作製することができる。ここで、各表層部の組成は同じであっても、異なっていてもよい。一例として、共押出しによる表層部／内層部／表層部の２種３層反射シートの作製方法を以下に説明する。
【００５７】
共押出しによる作製方法としては、上述した表層部及び内層部の各原料を共押出しする。この際、押出し機で溶融混合された原料樹脂組成物を押出し機の先端に取り付けたダイからシート状に押出すが、押出される樹脂組成物の量を安定させるために押出し機とダイとの間にギヤポンプを使用しても良い。内層部の押出しには樹脂の混練性、分散性などから２軸押出機が好ましい。内層部用に主押出機、表層部用に副押出機を用いた共押出法が好ましく採用される。本発明においては、押し出される樹脂の温度が２００℃〜３００℃の範囲になるように押出機やダイの運転条件を設定することが好ましい。
【００５８】
押出しダイには、Ｔダイやフィッシュテールダイなどのシート成形の積層ダイが使用される。ここで積層ダイは、フィードブロックダイ、マルチマニホールドダイなどの一般的な積層ダイを使用することができる。ダイの中で内層部と表層部とが積層されて押出される。副押出機は単軸押出機、２軸押出機のいずれでもいいが、内層部の組成、押出適性などを考慮して選ばれる。ここで、ダイの温度を適切に調整することによって、内層部のポリオレフィン系樹脂（Ａ）の海に樹脂（Ｂ）が島状に分散させた海島構造をとらせることができる。
【００５９】
例えば、本発明の反射シートは、ポリオレフィン系樹脂（Ａ）、及び前記ポリオレフィン系樹脂（Ａ）の延伸可能な温度で前記ポリオレフィン系樹脂（Ａ）と非相溶である樹脂（Ｂ）の少なくとも１種を含んでなる樹脂組成物（ａ）と、ポリオレフィン系樹脂（Ｃ）及び無機粉末を少なくとも含む樹脂組成物（ｂ）と、を共押出しする工程（ｉ）と、前記工程（ｉ）によって得られたシートを２軸延伸し、開孔させる工程（ii）と、により製造することができる。この場合において、反射シートが３層構造のときには、前記表層部の原料として前記樹脂組成物（ｂ）をダイに供給し、前記内層部の原料として前記樹脂組成物（ａ）をダイに供給し、共押出しすることが好ましい。
【００６０】
本発明において、共押出しする際の押出し時の表層部の厚みは１０μｍ以上４００μｍ以下が好ましい。ここで、表層部の厚みは、表層部／内層部／表層部の３層の場合、片側の厚みである。１０μｍ以上であれば内層部の厚みにかかわらず安定に共押出しすることが可能である。４００μｍ以下であれば軽量性を有する反射シートを得ることができる。より好ましくは１０μｍ以上３００μｍ以下であり、特に好ましくは２０μｍ以上３００μｍ以下である。また、３層の場合には必要に応じて各表層部の厚みは同じであっても、異なっていてもよい。
【００６１】
本発明において、共押出しする際の押出し時の内層部の厚みは５０μｍ以上４０００μｍ以下が好ましい。５０μｍ以上であれば、その後の２軸延伸により高い反射性能を有する反射シートを作製できる。４０００μｍ以下であれば、その後の２軸延伸時にシートの均一な温度管理、延伸性を担保できる。より好ましくは１００μｍ以上３０００μｍ以下であり、特に好ましくは１００μｍ以上２５００μｍ以下である。
【００６２】
本発明において、共押出しする際の表層部の厚みは、表層部及び内層部を含めた共押出しシート全体の厚みの１％以上２０％以下であることが好ましい。ここで、表層部の厚みは、表層部／内層部／表層部の３層の場合、片側の厚みである。表層部の厚みを全体の２０％以下に抑えることにより、延伸開孔される内層部の比率が増大し、より軽量、低密度の反射シートの作製が可能となる。また、より安定した押出し、その後の延伸を可能とするために、表層部の厚みは全体の１％以上あることが好ましい。より好ましくは、２％以上１５％以下であり、特に好ましくは、３％以上１０％以下である。
【００６３】
本発明においては、上述した共押出し後のシートを２軸延伸して開孔させることを特徴とする。ここで、ダイから押出されたシートを冷却ローラーなどで冷却固化させた後、延伸機で延伸することが好ましい。延伸工程では、シートの内層部に孔を生成させるために、できるだけ低温で延伸を行うことが好ましい。高い温度で延伸を行う場合には、低温で延伸する場合と比べて内層部シート内部に孔の生成が起こりにくい傾向がみられるので、延伸倍率を低温で延伸する場合より大きくすることが好ましい。また、表層部は開孔させる必要はなく、内層部を開孔できればよい。
【００６４】
本発明では、通常の２軸延伸法が採用出来る。即ち、縦横逐次２軸延伸、横縦逐次２軸延伸、同時２軸延伸、さらにこれらの２軸延伸の後に、縦横いずれかあるいは両方の方向に再延伸することも出来る。好ましくは、縦横逐次２軸延伸、あるいは同時２軸延伸である。縦横逐次２軸延伸は、速度差をつけた複数のローラーの間をシートを通過させてＭＤ方向にシートを延伸する縦延伸工程と、クリップテンターなどを使用してシートのＴＤ方向に延伸する横延伸工程からなる。また同時２軸延伸は、パンタグラフ延伸機などを使用してＭＤ方向とＴＤ方向を同時に延伸する方法である。より好ましくは最も汎用的な縦横逐次２軸延伸法である。
【００６５】
２軸延伸の延伸倍率は、ＭＤ方向及びＴＤ方向各々１．５倍以上であって、且つ面積延伸倍率が３倍以上５０倍以下が好ましい。より好ましくは、延伸倍率がＭＤ方向及びＴＤ方向各々２倍以上、面積倍率が４倍以上３０倍以下である。また、必要に応じて、延伸後に熱収縮処理を行っても良い。
【００６６】
本発明においては、共押出し後の組成物シートを２軸延伸して孔を形成した後、縦方向と横方向の両方向、あるいは縦方向と横方向のいずれか一方向に１０％以上の熱収縮を行うことが好ましい。より好ましくは１５％以上の熱収縮を行い、特に好ましくは２０％以上の熱収縮を行う。
【００６７】
ここで、熱収縮率を低減させるために、２軸延伸後のシートに上記のような熱収縮を行わせるには、例えば以下の（１）〜（４）に示すような緩和熱処理方法を実施すればよい。
【００６８】
（１）シートの端部を拘束せずに、適当な温度のオーブン中で熱収縮させる。この時の温度は１３０℃〜１７０℃である。この場合の温度と時間は樹脂組成物の種類、組成割合、成形条件（特に延伸条件）によって設定される。処理温度が低いとその効果は小さい。また処理温度が高過ぎるとポリオレフィン系樹脂が大きく収縮、あるいは軟化溶融することで、逆に反射率が低下する。従って、好ましくは、１４０℃〜１６０℃、より好ましくは１４５℃〜１５５℃であり、またその処理時間は処理温度によって異なるが、５秒〜１時間である。処理時間が短いと効果が小さく、長すぎると反射率の低下、あるいは工業的には不利であり、好ましくは１０秒〜１０分である。
【００６９】
（２）シートの端部を拘束して、適当な収縮比になるまで、特定条件で拘束しながら収縮させる。この方法が熱処理後のシートの平面性等で均一なものが得られる点で好ましい。条件は上記（１）と同じである。この場合、シートの拘束方向は縦方向のみ、あるいは横方向のみ、あるいは縦横両方であってもよい。縦方向の拘束では、低速ロールと高速ロールからなるロール縦延伸機を用いて、延伸とは逆に高速ロールを低速ロールより遅くすることで出来る。また横方向の拘束ではテンター横延伸機を用いて、テンタークリップ間をテンター走行とともに縮めることで出来る。更に、縦横両方の拘束では、テンター式同時２軸延伸機を用いてテンター走行とともに縦横を同時に縮めることで出来る。
【００７０】
またこの緩和熱処理は２軸延伸後、一度ある温度まで冷却して行ってもいいし、冷却せずにそのまま連続的に行ってもいい。冷却する場合の冷却温度は特に限定はしないが、室温からＰＰの結晶化温度の範囲内で選ぶことが効果的である。冷却せずにそのまま連続的に行う方法としては、テンター横延伸機を用いて横延伸後の熱処理ゾーンを利用してテンタークリップ間をテンター走行とともに縮めることで出来る。
【００７１】
（３）２軸延伸方法との組み合わせにおいて、縦横逐次２軸延伸後に同テンター内で、連続的に横方向拘束緩和熱処理する。この方法は好ましい方法である。緩和熱処理前に冷却する場合は、テンター内で、延伸ゾーンと緩和熱処理ゾーンの間に、冷却ゾーンを設けることで出来る。
【００７２】
（４）２軸延伸が縦横逐次２軸延伸法であって、ＭＤ、ＴＤの延伸倍率の関係がＭＤ≦ＴＤであって、横延伸したのち、横延伸温度近傍の温度で横延伸倍率に対し横方向に１０％以上（好ましくは１５％以上、より好ましくは２０％以上）の熱収縮を行う緩和熱処理を施す。例えば、縦方向に３倍、横方向に４倍〜５倍延伸した後、横方向に１０％以上の緩和熱処理を行う。
【００７３】
（微細３次元構造面）
本発明の反射シートは表層部に微細な３次元構造面を有してもよい。この際、微細構造面を効率的に施すために、表層部のポリオレフィン系樹脂（Ｃ）は、シャープな形状が得やすいという観点から、アイソタクチックインデックス（ｍｍｍｍペンタッド％）が５５モル％〜８５モル％のポリプロピレン樹脂が好ましい。より好ましくは６０モル％〜７０モル％である。アイソタクチックインデックス（ｍｍｍｍペンタッド％）とは、Ａ．ＺａｍｂｅｌｌｉらによってＭａｃｒｏｍｏｌｅｃｕｌｅｓ，６，９２５（１９７３）に発表された方法に従い、同位体炭素による核磁気共鳴スペクトル（１３Ｃ−ＮＭＲ）を使用して測定されるポリプロピレン分子鎖中のペンタッド単位でのアイソタクティック分率である。換言すれば、プロピレンモノマー単位が５個連続してメソ結合したプロピレンモノマー単位の分率である。本発明の表層部のポリプロピレン樹脂（Ａ）の好ましい具体例としては(株)プライムポリマー社製「プライムＴＰＯ」の透明タイプ等が挙げられる。
【００７４】
表層部の厚みは微細構造面の形状によって決めることができる。深みの大きい形状では表層部の厚みを大きくとる。表層部の厚みより深い形状の場合、内層部までその形状が及ぶこともあるが、実質的に反射性能に大きく影響を与えなく使用上に問題がなければ特に差し支えない。しかしながら、成形加工性と形状の均一性、均一な反射能を得るためには、内層部までその形状が及ぶことなく、表層部の樹脂で、所望の形状が形成されることが好ましく、微細賦形前の反射シートの表層部の厚みは、それが賦形される形状から適正な値に決められる。即ち、成形前の表層部の厚み（ｈ１）が成形後の賦形部分の平均厚み（ｈ２）以上（ｈ１≧ｈ２）であることが好ましい。この関係を図１に示した。賦形部分の平均厚み（ｈ２）とは、賦形による凸凹を平坦にならしたときの厚みをいう。図１において、（ａ）は成形前の形状を示し、図１（ｂ）は成形後の形状を示す。同図において、参照符号１が表層部を示し、参照符号２が内層部を示す。
【００７５】
微細構造の形状は、この微細構造面が光の反射方向を制御するための反射面であれば特に限定されるものではない。例示すれば、微細構造面を構成する１つの構造の頂点を含む断面の形状が例えば、実質的に三角形、半円形、円弧状などがある。また構造の１つの要素が例えば図２に例示した四角錐であって、これがシート面に規則的に配置されて一つの微細構造面を形成する構造があげられる。この場合、四角錐が円錐形であっても良く、三角錐、五角錐、六角錐の様な多角錐であってもよい。また、図３のように、頂点を含む断面の形状が例えば三角形であって、面内の一方向に同一な形状でこの形状が面内に規則的に配置された形状であっても良い。更に、以上に例示した各形状が組み合わされて一つの構造面を形成しても良い。また、断面がのこぎり形状の集合体からなるフレネルレンズ状の構造面も光の反射方向を制御するという点で好ましい。
【００７６】
本発明で好ましい微細構造面の形状は、微細構造面を構成する１つの構造の頂点を含む断面が実質的に三角形であって、その頂角が３０°〜１５０°である。実質的三角形の意味は、成形加工上、三角形の頂点がある程度の丸みを帯びることがあるが、これも実質的三角形に含まれる。三角形の形状は、目的に応じて、二等辺三角形、直角三角形が選ばれる。より好ましくは５０°〜１２０°である。この場合の三角形の底辺の長さは、拡散反射能、微細形状による効果を考慮して、１０μｍ〜１０００μｍであることが好ましい。より好ましくは３０μｍ〜５００μｍである。三角形の高さは、反射性能などを考慮して、１０μｍ〜１５０μｍが好ましい。より好ましくは３０μｍ〜１００μｍである。
【００７７】
（微細構造面の成形加工の方法）
２軸延伸されたシートは、熱寸法安定性付与のために必要に応じて熱処理などの後処理が施された後、微細構造面が成形される。この成形には、好ましくはプレス成形あるいはロール成形などの熱成形が採用される。これらの成形は枚葉タイプからのバッチ成形、ロール形状から繰り出す連続成形のいずれも対応出来る。
【００７８】
プレス成形では、微細構造面が形成された金型をプレス面の片方に固定し、上記シートを金型面上にセットした後、圧縮加工される。この場合のプレス温度は１４０℃〜１６０℃、プレス時間は１秒〜１０分、プレス圧力は１ｋｇ／ｃｍ２〜１００ｋｇ／ｃｍ２であって、これら成形条件は、試料の厚み、成形速度、金型形状、プレス後の冷却方法などから適切な条件に設定される。また、金型がセットされたプレス面を成形温度に加熱し、もう一方のプレス面を冷却しておくと、シートの裏面は冷却状態が保持されるので、プレス後の冷却が速くなり、成形速度を速くすることが出来る上に、プレス加工時の内層部の熱変形を抑えることが出来るという観点から好ましい。
【００７９】
図４、図５にロール成形方法の例を示した。図４に示す例において、表面に微細形状が付与され成形温度まで加熱されたロール１２と冷却用のロール１３とからなる一対のロールの間にシート１１を通すことで、ロール面の形状がシートに圧縮熱転写される。転写されたシートはさらにロール１４で冷却される。冷却ロールは金属あるいは弾性のあるゴムロールであっても良い。図５に示す例においては、冷却ロール１３，１４，１５に冷却用の金属ベルトを通して、この金属ベルト１６によって、冷却と圧縮を行う。この方法は冷却と圧縮がロール面に渡って行われるので、より効率よく成形を行うことが出来る。ロール温度、ロール速度、及び圧縮圧力は試料の厚み、金型形状、圧縮後の冷却方法などから適切な条件に設定される。
【００８０】
（凹凸を有する反射シートの形状、物性）
本発明の反射シートは表面（少なくとも一方の主面）に凸部を有してもよい。この凸部の形状はシート面に対して３次元的に凸状の形状であれば特に限定されるものではなく、四角柱、六角柱等の多角柱；円柱、半円球等の球状の一部；三角錐、四角錐等の多角錐形状；半円球等の球状の一部、多角錐の形状であって、その頂部を平坦あるいは円弧状にした形状等の構造などが挙げられる。成形加工性、反射方向の均一性、効率性の観点から好ましい構造は、半円球等の球状の一部、多角錐形状、及び半円球等の球状の一部、多角錐の形状であって、その頂部を平坦あるいは円弧状にした形状であり、より好ましい構造は半円球等の球状の一部、及び半円球等の球状の一部、多角錐の形状であって、その頂部を平坦あるいは円弧状にした形状である。特に好ましい構造は半円球等の球状の一部、多角錐の頂部を円弧状に丸くした形状である。
【００８１】
上記形状において、凸部の大きさをその底面部の長手方向とこれと直角な方向で示すと、長手方向、その直角方向で各々１ｍｍ〜５０ｍｍ、好ましくは１０ｍｍ〜３０ｍｍである。また凸部の高さは０．５ｍｍ〜２０ｍｍ、好ましくは１ｍｍ〜１０ｍｍである。これらの大きさと高さは使用されるバックライトの種類、その個数と配置などにより決められるが、上記の範囲を超えるとその形状の効果が小さいか、あるいは凸部の形状部の反射率自体が低下し、所望の効果が得られない。
【００８２】
また、シートの厚さは凸部を有している点と有していない点において、反射率に大きな差異がないならば、一定であっても一定でなくても構わない。また、本発明は凸部を有することを特徴とするが、使用形態によってはシートの表裏を逆にして反射面を凹部にして使用することもできる。ＬＥＤをバックライト光源として、本発明の反射シートをその反射材に使用する場合、ＬＥＤが配置される位置は、その反射効率の観点からその最適な位置が選ばれる。例えば、図６に示すように、反射シート２１の凸部２２を反射面とし、凸部２２の形状が、球状又は多角錐形状の少なくとも一部の形状である場合、各形状から等距離にある平坦部の位置に、ＬＥＤが配置される穴２３を開け、ここにＬＥＤを配置する。また、反射面を凹部とする場合は、凹部の中心部にＬＥＤ用の穴を開け、ここにＬＥＤを配置するなどが例示できる。さらには、形状として平坦部に対して凸部と凹部の両方を有する形状であっても良い。この場合、凸部と凹部の両方を反射面とすることもできる。
【００８３】
また、ＬＥＤ光源をバックライトに対して横向きに配設する場合には図７に示すような形状に反射シートの凹凸を成形して、図８に示すように反射シートの凹部２４の片側側面２４ａにＬＥＤ２５を配設してもよい。この場合、ＬＥＤ２５からの光は画面に対して横向きに出光し反射シートにあたり反射して画面側に出光する。
【００８４】
（凸部の形成方法）
２軸延伸されたシートに、熱寸法安定性付与のために必要に応じて熱処理などの後処理を施した後、凸部を形成する。この成形には通常の真空成形、圧空成形あるいは熱圧縮成形などの通常の熱成形手法を適用することが出来る。本発明ではその成形方法については特に限定はしないが、生産性、成形加工性、成形後の厚みの均一性などの点から真空成形法、圧空成形法が好ましい方法として推奨される。
【００８５】
真空成形とは、シート状の樹脂を加熱し軟化させ、それを所望の形状の金型に密着させ、シートと金型の間の空気を金型の下部に設けた吸引口から減圧吸引することで真空に近い状態を作り出し、型の形状にシートを密着させることで、意図する形状を作り出す成形法である。本発明の成形品は枚葉タイプからのバッチ成形、ロール形状から繰り出す連続成形のいずれも対応出来る。
【００８６】
圧空成形とは、加熱軟化させたシートを、１ｋｇ／ｃｍ〜５ｋｇ／ｃｍの圧縮空気により、型に密着させ、所定の形状を得る方法であり、金型に接触する面を製品の表面にすることで、射出成形と同等のシャープなデザインと表面性を表現できる、また真空成形に比べ高い圧力で成形が出来るなどの特徴がある。本発明の成形品は枚葉タイプからのバッチ成形、ロール形状から繰り出す連続成形のいずれも対応出来る。従って、金型面の表面性を重視する場合、あるいは高い圧力で成形する必要がある場合は、この圧空成形が用いられるが、それほどこれらを重要視しない場合は真空成形の方が生産性、操作性などの点で推奨される。
【００８７】
（複数の凹部と発光体を露出させる穴部を持つ反射シートの形状）
本発明の反射シートは、必要に応じて、複数の凹部と、前記凹部間の稜線と、を有し、前記凹部は、発光体を露出させる穴部を持つ底面と、前記底面と前記稜線とを連接する反射面と、を有し、前記稜線上に複数の膨出部を有していてもよい。
【００８８】
稜線（尾根）とは、凹部間に存在する領域であって、平坦面を構成する領域をいう。反射面とは、発光体（光源）からの光を反射する性能を持つ面をいう。発光体とは、スポット状光源を有するものであり、実用上の観点からＬＥＤが挙げられる。
【００８９】
図９は、複数の凹部と発光体を露出させる穴部を持つ反射シートの実施の形態に係る反射シートを備えた照明装置であるバックライトユニットの一部を示す側面図である。図９に示すバックライトユニット３１は、所定の間隔をおいて実装された発光体である発光ダイオード（ＬＥＤ）３２を有する配線基板３３と、ＬＥＤ３２が露出するように（後述する穴部を介して露出するように）配線基板３３上に配設された反射シート３４と、反射シート３４上に配設された拡散板３５とから主に構成されている。
【００９０】
反射シート３４は、シート状体であって、複数の凹部３４ａと、凹部３４ａ間に存在する稜線３４ｂとを含む。また、凹部３４ａにおいては、ＬＥＤ３２を露出させる穴部３４ｃを持つ底面３４ｄと、底面３４ｄと稜線３４ｂとを連接する反射面３４ｅとを有する。また、反射シート３４においては、稜線３４ｂ上に複数の膨出部３４ｆを有する。図９においては、稜線３４ｂの一つおきに膨出部３４ｆが設けられている。また、拡散板３５は、この膨出部３４ｆで接し、この膨出部３４ｆによって、反射シート３４と拡散板３５とが一定の間隔で隔てられている。
【００９１】
膨出部３４ｆの形状は、拡散板との接触面積をできるだけ小さくできる点を考慮すると、先端部が尖っている角錐形状、円錐形状、半球、球、又は楕円球の一部であることがから好ましく、強度面、成形性の点を考慮すると、半球、球、又は楕円球の一部であることがより好ましい。膨出部３４ｆの高さＨは、輝度ムラあるいはランプイメージ低減の面から適宜設定することが好ましい。膨出部３４ｆの高さＨは、ランプイメージの発生の抑制及び反射シート３４の強度の観点より、凹部３４ａの深さの１／２０〜１／２であることが好ましく、１／１０〜１／３がより好ましい。膨出部３４ｆの幅は、膨出部３４ｆの画像への影響をできるだけ抑えるという点から、配置される位置の稜線３４ｂの幅を超えないことが好ましい。また、膨出部３４ｆが配置される位置は、画像への膨出部３４ｆの影響が最も少ない反射面３４ｅ同士が連接する、稜線３４ｂが交差する位置に配置することが好ましい。このように、膨出部３４ｆを設けることにより、反射面３４ｅで反射された光がさらに膨出部３４ｆで反射されることになる。このため、高い反射性能を発揮して、稜線領域の陰による輝度ムラあるいはランプイメージの発生を抑制し、かつ均一で高い輝度を示すことができる。
【００９２】
図１０は、本発明の実施の形態に係る反射シートを示す斜視図である。図１０に示す反射シートは、平面視において凹部３４ａの形状が多角形、具体的には四角形である。また、図１０に示す反射シート３４においては、稜線３４ｂが交差する位置３４ｇに膨出部３４ｆが設けられている。なお、膨出部３４ｆの配置位置や、配置個数については特に制限されない。例えば、図１１に示すように、膨出部３４ｆを稜線３４ｂの交差位置の一つおきに設けても良く、バックライトユニットの大きさ、形状、あるいは反射面の形状、大きさ、個数などにより適宜決定することができる。また、平面視において凹部３４ａの形状については特に制限されない。平面視において凹部３４ａの形状を多角形とすることが好ましく行われ、例えば、図１２に示すように、六角形としても良く、ＬＥＤの配置状態などにより適宜決定することができる。
【００９３】
図１３は反射シートの凹部を示す図である。凹部３４ａは、ＬＥＤ３２を露出させる穴部３４ｃを持つ底面３４ｄと、底面３４ｄと稜線３４ｂとを連接する反射面３４ｅとを有する。稜線３４ｂの交差位置３４ｇに膨出部が設けられる。底面３４ｄは、ＬＥＤ３２を露出させるために円形あるいは四角形状の穴部３４ｃが設けられる。この穴部の形状、大きさは、用いるＬＥＤ３２によって適宜変更することができる。稜線３４ｂは、その交差する位置３４ｇに膨出部を設けることから、ある幅をもった平坦面であることが好ましい。なお、稜線３４ｂについては、陰になることを極力抑えるためにできるだけ狭い幅であることが好ましい。稜線３４ｂの幅は、凹部３４ａの最大幅（ここでは四角形の対角線）の１／１００〜１／５であることが好ましく、１／５０〜１／１０であることがより好ましい。
【００９４】
稜線３４ｂの交差する位置３４ｇは、この位置に膨出部を設けることから平坦面であることが好ましい。通常この部分は、図１０、図１２、図１３に示すように、稜線３４ｂの一部として特定されても良く、膨出部を設けること、あるいは強度、成形性などを考慮して、この部分を任意の形状にしても良い。図１４においては、稜線３４ｂの幅よりも大きい辺を有する四角形としている。この部分については、四角形以外の多角形や円形であっても良い。なお、膨出部の幅は、輝度ムラ抑制の観点から、最大幅で稜線３４ｂの幅の３倍を超えないことが好ましい。
【００９５】
反射面３４ｅは、図１３において平面であるが、曲面であってもいい。その曲率も含めて反射面３４ｅの形状は、ＬＥＤの発光特性や用いる反射シートの反射特性によって適宜決定することができる。また、反射面３４ｅの厚みは、材料の種類、機械特性、構造体として必要な自立強度、反射特性からの必要厚みなどから適宜決定することができる。例えば、シート状体の反射シートである場合は、通常０．１ｍｍ〜２ｍｍの厚みのシートが用いられる。
【００９６】
（複数の凹部と発光体を露出させる穴部を持つ反射シートの成形方法）
複数の凹部と発光体を露出させる穴部を持つ反射シートは、樹脂材料を用いて各種の方法で成形することができる。例えば、シート状材料からの熱成形で成形することができる。シート材料の熱成形では、真空成形、圧空成形あるいは熱圧縮成形などの通常の熱成形手法を適用することができる。各成形方法において、膨出部は、射出成形などにより別途成形しておき、反射面を成形した後に反射面に固定しても良く、あるいは金型に膨出部形状を設けておき、反射面の成形と同時に一体的に成形しても良い。生産性を考慮すると、反射面の成形と同時に膨出部を一体的に成形する方法が好ましい。また、大画面への対応、生産性、経済性、薄肉・軽量化への対応のし易さなどの面から、シート状材料を熱成形して反射シートを得ることが好ましく、より好ましくは真空成形法、圧空成形法あるいは両者を組み合わせた方法で反射シートを得ることが好ましい。
【００９７】
真空成形と圧空成形を組み合わせた方法とは、真空成形した後、その加熱状態を保ったまま連続的に圧空成形を行うことであり、複雑な形状、成形応力の高い材料の成形には通常この方法が採用される。
【００９８】
次に、本発明の効果を明確にするために行った実施例について説明する。
＜評価方法＞
反射シートについて評価する物性の項目及びその評価方法についてまず説明する。
【００９９】
（１）厚み
反射シートの厚みは、ピーコック社製厚み計を使用して測定した。また、共押出しにより作製した反射シートはキーエンス社製デジタル顕微鏡による断面観察により、各層の厚みを測定した。
【０１００】
（２）全反射率・平均全反射率
反射シートの全反射率は、島津製作所製分光光度計ＵＶ−３１５０と積分球試料台（島津製作所製ＭＰＣ２２００）を使用して入射角８度で測定した。ポリテトラフルオロエチレンの標準白板（ラボスフェア社製スペクトラロン）の反射率を１００％とした相対反射率を波長４００ｎｍ〜７００ｎｍの範囲で測定し、波長５５０ｎｍの光について、シートのＭＤ方向とＴＤ方向の各々から入射した時の測定値を全反射率とし、両者の平均値を平均全反射率とした。また、ＭＤ方向の全反射率とＴＤ方向の全反射率の差を反射率異方性の値とした。
【０１０１】
（３）坪量
シートを５０ｍｍ角に切り出し、その重量を測定することで求めた。
【０１０２】
（４）密度
シートを５０ｍｍ角に切り出し、その重量と中心部と各辺の中央部の計５点の厚みの平均値求め、密度を計算した。
【０１０３】
（５）耐光性試験
シートを５０ｍｍ角に切り出し、高圧水銀ランプ（ＳＥＩＭＹＵＮＧＶＡＣＴＲＯＮ社製ＳＭＴＤ５１Ｈ−１）にて、照射量１００ｍＷ／ｃｍ２で５００秒間暴露し、照射前後のシートの黄変度より耐光性の確認を行った。
【０１０４】
（６）黄変度
分光測色計（コニカミノルタ社製ＣＭ−２６００ｄ）にて測色し、ＪＩＳＺ８７２２、ＪＩＳＫ７１０５に則り、黄色度を算出した。上記耐光性試験前後の黄色度の差より黄変度を算出した。
【０１０５】
（７）延伸性試験
共押出ししたシートを、ロール縦延伸機を使ってＭＤ方向（縦方向）に温度１５５℃で３倍延伸して得られたシートを、ＭＤ方向長さに３ｍサンプリングし、横延伸前シートとした。横延伸前シートを１５５℃で所定の延伸倍率（４倍、６倍、各条件ｎ＝５）で横延伸（ＴＤ方向への延伸）を行い、破断の有無により延伸性を確認した。
【０１０６】
（８）熱収縮率
シートを１５０ｍｍ角に切り出し、加熱オーブンに入れ、１５０℃で３０分間加熱した後取り出し、加熱前後の寸法変化から求めた。
【０１０７】
（９）屈折率測定
樹脂の屈折率測定方法としては２５℃の恒温室に設置したメトリコン社製モデル２０１０プリズムカップラーを使用して求めた。サンプルは一昼夜測定を実施する２５℃の恒温室で養生したものを使用した。同装置により波長５３２ｎｍ、６３２．８ｎｍ、８２４ｎｍの測定結果からコーシーの式を利用して屈折率の波長分散図を求め、波長５８９ｎｍの屈折率を求め、樹脂の屈折率とした。無機粉末の屈折率は便覧に記載の値を用いた。
【０１０８】
その結果、本実施例の表層に用いたポリプロピレン樹脂（プライムポリマー社Ｅ−１０５ＧＭ）の屈折率は１．４９であった。また、本実施例の表層に用いた無機粉末の屈折率は、酸化チタンの屈折率が２．７、酸化亜鉛の屈折率が１．９、炭酸カルシウムの屈折率が１．６であった。
【０１０９】
（１０）内層部の坪量（実施例１７、１８、比較例２、３）
シートを５０ｍｍ角に切り出し、先ずその重量を測定する。次いで、表層部の厚み、構成する樹脂、添加剤の種類、量から表層部の重量を計算し、全体の重量からこの表層部の重量を引いて、内層部の坪量を計算により求めた。
【０１１０】
（１１）内層部の密度（実施例１７、１８、比較例２、３）
上記の内層部の坪量を求めたサンプルから内層部の厚みを求め、内層部の体積を計算する。この体積と上記の坪量から密度を計算により求めた。
【０１１１】
（１２）凸部を有する反射シートの坪量
シートから凸部を０．５ｇ〜１ｇ程度になるように、必要なら複数の構造部を切り出し、重量を測定する。次いで、切り出した総ての凸部の表面及び裏面の各々の面積の総和をその形状の寸法から計算により求め、表面と裏面の相加平均値を反射シートの面積とし、先に求めた重量をこの面積で除して、本発明の凸部の坪量とした。本発明の構造体が表層部を有する積層構造の場合は、表層部を構成する樹脂、添加剤の種類、量から表層部の重量を計算し、全体の坪量からこの表層部の部分の坪量を引いて、反射シートの坪量とした。
【０１１２】
（１３）凸部を有する反射シートの密度
（１２）で切り出した凸部の各構造部について、均等に３点の厚みを測定し、３点の厚みの相加平均を該構造部の厚みとする。これに（１２）と同じ方法で該構造部の面積の平均値を求め、これに厚みを乗じて体積を求め、該構造部の重量をこの体積で除して、密度を算出する。この計算を切り出した総ての凸部の各々について行い、それらの相加平均値を算出し、本発明の反射シートの密度とした。本発明の構造体が保護層を有する積層構造の場合は、全体の厚みから、表層部部分の厚みの平均値（上記同様に３点の平均値）を引いて、反射シートの厚みを求め、これに（１２）と同じ方法で求めた面積を乗じて体積とし、（１２）で求めた方法で表層部部分を除いた重量を求め、この重量を体積で除して密度とした。
【０１１３】
（参考例１）
ポリプロピレン樹脂（プライムポリマー社Ｅ−１０５ＧＭ）を６２体積％（５５重量％）、ポリカーボネート樹脂（旭美化成社ワンダーライトＰＣ１１０）を３８体積％（４５重量％）混合した原料樹脂を、シリンダー口径が２５ｍｍでシリンダーと口径の比が４８の同方向回転２軸押出機を使って、シリンダー温度を２５０℃、スクリューの回転数が１００ｒｐｍの運転条件で溶融し、温度を２５０℃に調整したギヤポンプを介して、リップの巾が４００ｍｍでクリアランスが１．６ｍであるシートダイから押し出した。押し出された溶融樹脂を８０℃に設定した一対のピンチローラーで引き取り、押出方向に溶融樹脂を引っ張りながら樹脂を冷却固化させて厚みが１．４ｍｍのシートを作製した。
【０１１４】
得られたシートを、ロール縦延伸機を使ってＭＤ方向（縦方向）に温度１５５℃で３倍延伸した後、テンター横延伸を使ってＴＤ方向（横方向）に温度が１５５℃で３倍延伸し、厚み４３０μｍの内層部シートを得た。この内層部シートの厚み、坪量、及び密度は、それぞれ４３０μｍ、１９０ｇ／ｍ２、０．４４ｇ／ｃｍ３であった。この内層部シートのＭＤ全反射率とＴＤ全反射率は、それぞれ９９．２％、９３．４％であり、平均全反射率は９６．３％、反射率異方性は５．８％であった。また、耐光性試験による黄変度は１５であった。この内層部シートをＭＤ方向と垂直に断面を切断し、ＳＥＭ観察を行ったところ、内部に孔を有する構造であった（図１５）。
【０１１５】
（実施例１）
ポリプロピレン樹脂（プライムポリマー社Ｅ−１０５ＧＭ）を９７重量％と、無機粉末として、酸化チタン（テイカ社、ＪＲ６００Ａ、平均粒径２５０ｎｍ）を３重量％を混合した混合物を、ラボプラストミルで２１０℃、４０ｒｐｍで１０分間混練し、得られたコンパウンドを、２１０℃プレスにより成膜し３７μｍ程度、無機粉末量が１．１１ｇ／ｍ２の表層部シートを得た。参考例１に記載の内層部シートの上に、この表層部シートを重ね合わせて、重ね合わせ２層反射シートを得た。得られた２層反射シートの厚み、坪量、及び密度は、それぞれ４６７μｍ、２２５ｇ／ｍ２、０．４８ｇ／ｃｍ３であった。この２層反射シートのＭＤ全反射率とＴＤ全反射率は、それぞれ９９．０％、９８．８％であり、平均全反射率は９８．９％、反射率異方性は０．２％であった。また、耐光性試験による黄変度は４であった。また、本実施例では表層部の樹脂にポリプロピレン、無機粉末に酸化チタンを用いており、屈折率の関係は（ｎ１（無機）−ｎ２（樹脂））／ｎ２（樹脂）＝０．８１（ｎ１：酸化チタンの屈折率、ｎ２：ポリプロピレンの屈折率）であった。
【０１１６】
（実施例２）
無機粉末として、酸化チタン（テイカ社、ＭＴ５００ＳＡＳ、平均粒径３５ｎｍ）を用いて、実施例１と同様にして、３３μｍ厚、無機粉末量が０．９９ｇ／ｍ２の表層部シートを得た。参考例１に記載の内層部シートの上に、この表層部シートを重ね合わせて、重ね合わせ２層反射シートを得た。得られた２層反射シートの厚み、坪量、及び密度は、それぞれ４６３μｍ、２２１ｇ／ｍ２、０．４８ｇ／ｃｍ３であった。この２層反射シートのＭＤ全反射率とＴＤ全反射率は、それぞれ９８．７％、９８．４％であり、平均全反射率は９８．６％、反射率異方性は０．３％であった。また、耐光性試験による黄変度は１であった。また、本実施例では表層部の樹脂にポリプロピレン、無機粉末に酸化チタンを用いており、屈折率の関係は（ｎ１（無機）−ｎ２（樹脂））／ｎ２（樹脂）＝０．８１（ｎ１：酸化チタンの屈折率、ｎ２：ポリプロピレンの屈折率）であった。
【０１１７】
（実施例３）
無機粉末として、酸化亜鉛（堺化学社、ＮＡｎｏｆｉｎｅ５０ＳＤ、平均粒径２０ｎｍ）を用いて、実施例１と同様にして、３４μｍ厚、無機粉末量が１．０２ｇ／ｍ２の表層部シートを得た。参考例１に記載の内層部シートの上に、この表層部シートを重ね合わせて、重ね合わせ２層反射シートを得た。得られた２層反射シートの厚み、坪量、及び密度は、それぞれ４６４μｍ、２２２ｇ／ｍ２、０．４８ｇ／ｃｍ３であった。この２層反射シートのＭＤ全反射率とＴＤ全反射率は、それぞれ９８．６％、９５．５％であり、平均全反射率は９７．１％、反射率異方性は３．１％であった。また、耐光性試験による黄変度は４であった。また、本実施例では表層部の樹脂にポリプロピレン、無機粉末に酸化亜鉛を用いており、屈折率の関係は（ｎ１（無機）−ｎ２（樹脂））／ｎ２（樹脂）＝０．３１（ｎ１：酸化亜鉛の屈折率、ｎ２：ポリプロピレンの屈折率）であった。
【０１１８】
（参考例２）
表層部に無機粉末を用いずに、実施例１と同様にして、３８μｍ厚の表層部シートを得た。参考例１に記載の内層部シートの上に、この表層部シートを重ね合わせて、重ね合わせ２層反射シートを得た。得られた２層反射シートの厚み、坪量、及び密度は、それぞれ４６８μｍ、２２４ｇ／ｍ２、０．４８ｇ／ｃｍ３であった。この２層反射シートのＭＤ全反射率とＴＤ全反射率は、それぞれ９８．８％、９３．７％であり、平均全反射率は９６．３％、反射率異方性は５．１％であった。また、耐光性試験による黄変度は１５であった。
【０１１９】
上記、実施例１〜実施例３、及び参考例１、参考例２で得られた結果を下記表１に示す。重ね合わせ構造においても表層部に無機粉末を含有させることにより、平均全反射率が向上し、反射率異方性が大幅に改善していることがわかる。また、耐光性も飛躍的に向上していることがわかる。
【表１】
【０１２０】
（実施例４）
内層部原料として、ポリプロピレン樹脂（プライムポリマー社Ｅ−１０５ＧＭ）を６２体積％（５５重量％）、ポリカーボネート樹脂（旭美化成社ワンダーライトＰＣ１１０）を３８体積％（４５重量％）混合した原料樹脂を用いた。この原料樹脂をシリンダー口径が２５ｍｍでシリンダーと口径の比が４８の同方向回転２軸押出機を使って、シリンダー温度を２５０℃、スクリューの回転数が１００ｒｐｍの運転条件で溶融し、温度を２５０℃に調整したギヤポンプを介して、マルチマニホールドダイに供給した。また、表層部原料として、ポリプロピレン樹脂（プライムポリマー社Ｅ−１０５ＧＭ）を９５重量％と、無機粉末として、酸化チタン（テイカ社、ＪＲ６００Ａ、平均粒径２５０ｎｍ）を５重量％を混合した混合物を用いた。この混合物をシリンダー口径が３２ｍｍでシリンダーと口径の比が２４の単軸押出機を使って、シリンダー温度を２１０℃、スクリューの回転数が１００ｒｐｍの運転条件で溶融し、マルチマニホールドダイに供給した。ここで、マルチマニホールドダイには、表層部／内層部／表層部比が１／６／１となるように各原料を供給し、合流させ、リップ巾が４００ｍｍでクリアランスが１．９ｍｍで押し出した。押し出された溶融樹脂を８０℃に設定した一対のピンチローラーで引き取り、ＭＤ方向に溶融樹脂を引っ張りながら樹脂を冷却固化させて厚みが約１．８ｍｍの２種３層共押出しシートを得た。得られた共押出しシートを、ロール縦延伸機を使ってＭＤ方向（縦方向）に温度１５５℃で３倍延伸したシートから、横延伸前シートを切り出し、延伸性試験を行った。結果、４倍延伸、６倍延伸において、延伸合格率はいずれも１００％であった。
【０１２１】
また、共押出しにより得られた共押出しシートを、ロール縦延伸機を使ってＭＤ方向（縦方向）に温度１５５℃で３倍延伸した後、テンター横延伸を使ってＴＤ方向（横方向）に温度が１５５℃で３倍延伸し、内部層に孔を有する無機粉末量が１．８５ｇ／ｍ２の２種３層共押出し反射シートを得た。得られた２種３層反射シートの厚み、坪量と密度は、それぞれ４０９μｍ、２３４ｇ／ｍ２、０．５７ｇ／ｃｍ３であった。この反射シートのＭＤ全反射率とＴＤ全反射率は、それぞれ９８．６％、９８．４％であり、平均全反射率は９８．５％、反射率異方性は０．２％であった。また、耐光性試験による黄変度は２であった。この２種３層反射シートをＭＤ方向と垂直に断面を切断し、ＳＥＭ観察を行ったところ、内層部の内部に孔を有する構造であった（図１６）。また、本実施例では表層部の樹脂にポリプロピレン、無機粉末に酸化チタンを用いており、屈折率の関係は（ｎ１（無機）−ｎ２（樹脂））／ｎ２（樹脂）＝０．８１（ｎ１：酸化チタンの屈折率、ｎ２：ポリプロピレンの屈折率）であった。
【０１２２】
（実施例５）
無機粉末として、酸化チタン（テイカ社、ＭＴ５００ＳＡＳ、平均粒径３５ｎｍ）を１０重量％用いて、実施例４と同様にして、２種３層共押出しシートを得た。得られた共押出しシートを、ロール縦延伸機を使ってＭＤ方向（縦方向）に温度１５５℃で３倍延伸したシートから、横延伸前シートを切り出し、延伸性試験を行った。その結果、４倍延伸、６倍延伸において、延伸合格率はいずれも１００％であった。
【０１２３】
また、共押出しにより得られた共押出しシートを、ロール縦延伸機を使ってＭＤ方向（縦方向）に温度１５５℃で３倍延伸した後、テンター横延伸を使ってＴＤ方向（横方向）に温度が１５５℃で３倍延伸し、無機粉末量が４．２ｇ／ｍ２の２種３層共押出し反射シートを得た。得られた２種３層共押出しシートの厚み、坪量と密度は、それぞれ４３３μｍ、２４１ｇ／ｍ２、０．５６ｇ／ｃｍ３であった。この反射シートのＭＤ全反射率とＴＤ全反射率は、それぞれ９７．９％、９７．７％であり、平均全反射率は９７．８％、反射率異方性は０．２％であった。また、耐光性試験による黄変度は１であった。また、本実施例では表層部の樹脂にポリプロピレン、無機粉末に酸化チタンを用いており、屈折率の関係は（ｎ１（無機）−ｎ２（樹脂））／ｎ２（樹脂）＝０．８１（ｎ１：酸化チタンの屈折率、ｎ２：ポリプロピレンの屈折率）であった。
【０１２４】
（実施例６）
無機粉末として、酸化亜鉛（堺化学社、Ｎａｎｏｆｉｎｅ５０ＳＤ、平均粒径２０ｎｍ）５重量％を用いて、実施例４と同様にして、２種３層共押出しシートを得た。得られた共押出しシートを、ロール縦延伸機を使ってＭＤ方向（縦方向）に温度１５５℃で３倍延伸したシートから、横延伸前シートを切り出し、延伸性試験を行った。その結果、４倍延伸、６倍延伸において、延伸合格率はいずれも１００％であった。
【０１２５】
また、共押出しにより得られた共押出しシートを、ロール縦延伸機を使ってＭＤ方向（縦方向）に温度１５５℃で３倍延伸した後、テンター横延伸を使ってＴＤ方向（横方向）に温度が１５５℃で３倍延伸し、無機粉末量が１．９ｇ／ｍ２の２種３層共押出し反射シートを得た。得られた２種３層反射シートの厚み、坪量と密度は、それぞれ４５３μｍ、２６８ｇ／ｍ２、０．５９ｇ／ｃｍ３であった。この反射シートのＭＤ全反射率とＴＤ全反射率は、それぞれ９９．１％、９５．８％であり、平均全反射率は９７．５％、反射率異方性は３．３％であった。また、耐光性試験による黄変度は２であった。また、本実施例では表層部の樹脂にポリプロピレン、無機粉末に酸化亜鉛を用いており、屈折率の関係は（ｎ１（無機）−ｎ２（樹脂））／ｎ２（樹脂）＝０．３１（ｎ１：酸化亜鉛の屈折率、ｎ２：ポリプロピレンの屈折率）であった。
【０１２６】
（参考例３）
表層部に無機粉末を添加せずに、実施例４と同様にして、２種３層共押出しシートを得た。得られた共押出しシートを、ロール縦延伸機を使ってＭＤ方向（縦方向）に温度１５５℃で３倍延伸したシートから、横延伸前シートを切り出し、延伸性試験を行った。その結果、４倍延伸、６倍延伸において、延伸合格率はいずれも１００％であった。
【０１２７】
また、共押出しにより得られた共押出しシートを、ロール縦延伸機を使ってＭＤ方向（縦方向）に温度１５５℃で３倍延伸した後、テンター横延伸を使ってＴＤ方向（横方向）に温度が１５５℃で３倍延伸し、２種３層共押出し反射シートを得た。得られた２種３層反射シートの厚み、坪量と密度は、それぞれ４１４μｍ、２２７ｇ／ｍ２、０．５５ｇ／ｃｍ３であった。この反射シートのＭＤ全反射率とＴＤ全反射率は、それぞれ９９．６％、９４．５％であり、平均全反射率は９７．１％、反射率異方性は５．１％であった。また、耐光性試験による黄変度は１４であった。
【０１２８】
（実施例７）
共押出しにおいてマルチマニホールドダイではなく、フィードブロックダイを用いて、実施例４と同じ組成で、共押出しシートを作製した。得られた共押出しシートを、ロール縦延伸機を使ってＭＤ方向（縦方向）に温度１５５℃で３倍延伸したシートから、横延伸前シートを切り出し、延伸性試験を行った。その結果、４倍延伸、６倍延伸において、延伸合格率はいずれも１００％であった。
【０１２９】
また、共押出しにより得られた共押出しシートを、ロール縦延伸機を使ってＭＤ方向（縦方向）に温度１５５℃で３倍延伸した後、テンター横延伸を使ってＴＤ方向（横方向）に温度が１５５℃で３倍延伸し、無機粉末量が１．４５ｇ／ｍ２の２種３層共押出し反射シートを得た。得られた２種３層反射シートの厚み、坪量と密度は、それぞれ３８９μｍ、２１７ｇ／ｍ２、０．５６ｇ／ｃｍ３であった。この反射シートのＭＤ全反射率とＴＤ全反射率は、それぞれ９９．１％、９８．７％であり、平均全反射率は９８．９％、反射率異方性は０．４％であった。また、耐光性試験による黄変度は３であった。また、本実施例では表層部の樹脂にポリプロピレン、無機粉末に酸化チタンを用いており、屈折率の関係は（ｎ１（無機）−ｎ２（樹脂））／ｎ２（樹脂）＝０．８１（ｎ１：酸化チタンの屈折率、ｎ２：ポリプロピレンの屈折率）であった。
【０１３０】
（参考例４）
表層部に無機粉末を添加せずに、実施例７と同様にして、２種３層共押出しシートを得た。得られた共押出しシートを、ロール縦延伸機を使ってＭＤ方向（縦方向）に温度１５５℃で３倍延伸したシートから、横延伸前シートを切り出し、延伸性試験を行った。結果、４倍延伸、６倍延伸において、延伸合格率はいずれも１００％であった。
【０１３１】
また、共押出しにより得られた共押出しシートを、ロール縦延伸機を使ってＭＤ方向（縦方向）に温度１５５℃で３倍延伸した後、テンター横延伸を使ってＴＤ方向（横方向）に温度が１５５℃で３倍延伸し、２種３層共押出し反射シートを得た。得られた２種３層反射シートの厚み、坪量と密度は、それぞれ４１５μｍ、２２５ｇ／ｍ２、０．５４ｇ／ｃｍ３であった。この反射シートのＭＤ全反射率とＴＤ全反射率は、それぞれ９９．０％、９６．５％であり、平均全反射率は９７．８％、反射率異方性は２．５％であった。また、耐光性試験による黄変度は１３であった。
【０１３２】
（参考例５）
ポリプロピレン樹脂（プライムポリマー社Ｅ−１０５ＧＭ）を６２体積％（５５重量％）、ポリカーボネート樹脂（旭美化成社ワンダーライトＰＣ１１０）を３８体積％（４５重量％）混合した原料樹脂を、シリンダー口径が２５ｍｍでシリンダーと口径の比が４８の同方向回転２軸押出機を使って、シリンダー温度を２５０℃、スクリューの回転数が１００ｒｐｍの運転条件で溶融し、温度を２５０℃に調整したギヤポンプを介して、リップの巾が４００ｍｍでクリアランスが１．６ｍｍである単層シートダイから押し出した。押し出された溶融樹脂を８０℃に設定した一対のピンチローラーで引き取り、ＭＤ方向に溶融樹脂を引っ張りながら樹脂を冷却固化させて厚みが約１．４ｍｍの単層シートを作製した。得られた単層押出しシートを、ロール縦延伸機を使ってＭＤ方向（縦方向）に温度１５５℃で３倍延伸したシートから、横延伸前シートを切り出し、延伸性試験を行った。結果、４倍延伸、６倍延伸において、延伸合格率はそれぞれ２０％、０％であった。
【０１３３】
また、単層押出しにより得られた単層押出しシートを、ロール縦延伸機を使ってＭＤ方向（縦方向）に温度１５５℃で３倍延伸した後、テンター横延伸を使ってＴＤ方向（横方向）に温度が１５５℃で３倍延伸し、単層押出し反射シートを得た。得られた単層押出し反射シートの厚み、坪量と密度は、それぞれ４３０μｍ、１９０ｇ／ｍ２、０．４４ｇ／ｃｍ３であった。この反射シートのＭＤ全反射率とＴＤ全反射率は、それぞれ９９．２％、９３．４％であり、平均全反射率は９６．３％、反射率異方性は５．８％であった。また、耐光性試験による黄変度は１５であった。
【０１３４】
（参考例６）
参考例５の単層押出しシートを、ロール縦延伸機を使ってＭＤ方向（縦方向）に温度１５５℃で３倍延伸し、縦延伸後のシートから両端３０ｍｍずつカットし、３１０ｍｍ幅の横延伸前シートを作製した。この横延伸前シートの延伸性試験を行った。結果、４倍延伸、６倍延伸において、延伸合格率はそれぞれ１００％、８０％であった。単層押出しシートにおいて、延伸性を保持するためには、両端部分のカットが必要であることがわかる。それに対し、共押出しシートにおいては、両端部分をカットすることなく高倍率の横延伸が可能であり、大幅な収率の向上が可能である。
【０１３５】
（実施例８）
無機粉末として、酸化チタン（テイカ社、ＪＲ６００Ａ、平均粒径２５０ｎｍ）を９．２重量％を用いて、実施例４と同様にして、２種３層共押出しシートを得た。この際、表層部／内層部／表層部比が１／１０／１となるように各原料を供給し、共押出しシートを作製した。得られたシートの上面側の表層部の厚みは全体の厚みの７．１％であった。得られた共押出しシートを、ロール縦延伸機を使ってＭＤ方向（縦方向）に温度１５５℃で３倍延伸したシートから、横延伸前シートを切り出し、延伸性試験を行った。その結果、４倍延伸、６倍延伸において、延伸合格率はいずれも１００％であった。
【０１３６】
また、共押出しにより得られた共押出しシートを、ロール縦延伸機を使ってＭＤ方向（縦方向）に温度１５５℃で３倍延伸した後、テンター横延伸を使ってＴＤ方向（横方向）に温度が１５５℃で３倍延伸し、無機粉末量が１．４７ｇ／ｍ２の２種３層共押出し反射シートを得た。得られた２種３層反射シートの厚み、坪量と密度は、それぞれ４１１μｍ、２０１ｇ／ｍ２、０．４９ｇ／ｃｍ３であった。この反射シートのＭＤ全反射率とＴＤ全反射率は、それぞれ９８．６％、９８．４％であり、平均全反射率は９８．５％、反射率異方性は０．２％であった。また、耐光性試験による黄変度は２であった。また、本実施例では表層部の樹脂にポリプロピレン、無機粉末に酸化チタンを用いており、屈折率の関係は（ｎ１（無機）−ｎ２（樹脂））／ｎ２（樹脂）＝０．８１（ｎ１：酸化チタンの屈折率、ｎ２：ポリプロピレンの屈折率）であった。
【０１３７】
（実施例９）
実施例８で得られた共押出しシートを、ロール縦延伸機を使ってＭＤ方向（縦方向）に温度１５５℃で３倍延伸した後、テンター横延伸を使ってＴＤ方向（横方向）に温度が１５５℃で６倍延伸し、無機粉末量が０．８３ｇ／ｍ２の２種３層共押出し反射シートを得た。得られた２種３層反射シートの厚み、坪量と密度は、それぞれ２７５μｍ、１１２ｇ／ｍ２、０．４１ｇ／ｃｍ３であった。この反射シートのＭＤ全反射率とＴＤ全反射率は、それぞれ９８．２％、９８．１％であり、平均全反射率は９８．２％、反射率異方性は０．１％であった。また、耐光性試験による黄変度は５であった。また、本実施例では表層部の樹脂にポリプロピレン、無機粉末に酸化チタンを用いており、屈折率の関係は（ｎ１（無機）−ｎ２（樹脂））／ｎ２（樹脂）＝０．８１（ｎ１：酸化チタンの屈折率、ｎ２：ポリプロピレンの屈折率）であった。
【０１３８】
（実施例１０）
無機粉末として酸化チタン（テイカ社、ＪＲ６００Ａ、平均粒径２５０ｎｍ）を１５重量％用いること以外実施例８と同様にして、２種３層共押出しシートを得た。この際、表層部／内層部／表層部比が１／１２／１となるように各原料を供給し、共押出しシートを作製した。得られたシートの上面側の表層部の厚みは全体の厚みの６．１％であった。得られた共押出しシートを、ロール縦延伸機を使ってＭＤ方向（縦方向）に温度１５５℃で３倍延伸したシートから、横延伸前シートを切り出し、延伸性試験を行った。その結果、４倍延伸、６倍延伸において、延伸合格率はいずれも１００％であった。
【０１３９】
また、共押出しにより得られた共押出しシートを、ロール縦延伸機を使ってＭＤ方向（縦方向）に温度１５５℃で３倍延伸した後、テンター横延伸を使ってＴＤ方向（横方向）に温度が１５５℃で３倍延伸し、無機粉末量が２．４０ｇ／ｍ２の２種３層共押出し反射シートを得た。得られた２種３層反射シートの厚み、坪量と密度は、それぞれ４４６μｍ、２１１ｇ／ｍ２、０．４７ｇ／ｃｍ３であった。この反射シートのＭＤ全反射率とＴＤ全反射率は、それぞれ９８．６％、９８．４％であり、平均全反射率は９８．５％、反射率異方性は０．２％であった。また、耐光性試験による黄変度は１であった。また、本実施例では表層部の樹脂にポリプロピレン、無機粉末に酸化チタンを用いており、屈折率の関係は（ｎ１（無機）−ｎ２（樹脂））／ｎ２（樹脂）＝０．８１（ｎ１：酸化チタンの屈折率、ｎ２：ポリプロピレンの屈折率）であった。
【０１４０】
（実施例１１）
実施例１０で得られた共押出しシートを、ロール縦延伸機を使ってＭＤ方向（縦方向）に温度１５５℃で３倍延伸した後、テンター横延伸を使ってＴＤ方向（横方向）に温度が１５５℃で５倍延伸し、無機粉末量が１．５０ｇ／ｍ２の２種３層共押出し反射シートを得た。得られた２種３層反射シートの厚み、坪量と密度は、それぞれ３５１μｍ、１４２ｇ／ｍ２、０．４０ｇ／ｃｍ３であった。この反射シートのＭＤ全反射率とＴＤ全反射率は、それぞれ９８．５％、９８．４％であり、平均全反射率は９８．５％、反射率異方性は０．１％であった。また、耐光性試験による黄変度は２であった。また、本実施例では表層部の樹脂にポリプロピレン、無機粉末に酸化チタンを用いており、屈折率の関係は（ｎ１（無機）−ｎ２（樹脂））／ｎ２（樹脂）＝０．８１（ｎ１：酸化チタンの屈折率、ｎ２：ポリプロピレンの屈折率）であった。
【０１４１】
（実施例１２）
実施例１０で得られた共押出しシートを、ロール縦延伸機を使ってＭＤ方向（縦方向）に温度１５５℃で３倍延伸した後、テンター横延伸を使ってＴＤ方向（横方向）に温度が１５５℃で７倍延伸し、無機粉末量が１．０５ｇ／ｍ２の２種３層共押出し反射シートを得た。得られた２種３層反射シートの厚み、坪量と密度は、それぞれ２６４μｍ、９２ｇ／ｍ２、０．３５ｇ／ｃｍ３であった。この反射シートのＭＤ全反射率とＴＤ全反射率は、それぞれ９８．４％、９８．３％であり、平均全反射率は９８．４％、反射率異方性は０．１％であった。また、耐光性試験による黄変度は３であった。また、本実施例では表層部の樹脂にポリプロピレン、無機粉末に酸化チタンを用いており、屈折率の関係は（ｎ１（無機）−ｎ２（樹脂））／ｎ２（樹脂）＝０．８１（ｎ１：酸化チタンの屈折率、ｎ２：ポリプロピレンの屈折率）であった。
【０１４２】
（参考例７）
無機粉末として、酸化チタン（テイカ社、ＪＲ６００Ａ、平均粒径２５０ｎｍ）を１．０重量％を用いて、実施例４と同様にして、２種３層共押出しシートを得た。この際、表層部／内層部／表層部比が１／１０／１となるように各原料を供給し、共押出しシートを作製した。得られたシートの上面側の表層部の厚みは全体の厚みの７．１％であった。得られた共押出しシートを、ロール縦延伸機を使ってＭＤ方向（縦方向）に温度１５５℃で３倍延伸したシートから、横延伸前シートを切り出し、延伸性試験を行った。その結果、４倍延伸、６倍延伸において、延伸合格率はいずれも１００％であった。
【０１４３】
また、共押出しにより得られた共押出しシートを、ロール縦延伸機を使ってＭＤ方向（縦方向）に温度１５５℃で３倍延伸した後、テンター横延伸を使ってＴＤ方向（横方向）に温度が１５５℃で３倍延伸し、無機粉末量が０．１７ｇ／ｍ２の２種３層共押出し反射シートを得た。得られた２種３層反射シートの厚み、坪量と密度は、それぞれ４３１μｍ、２１１ｇ／ｍ２、０．４９ｇ／ｃｍ３であった。この反射シートのＭＤ全反射率とＴＤ全反射率は、それぞれ９８．９％、９４．１％であり、平均全反射率は９６．５％、反射率異方性は４．８％であった。また、耐光性試験による黄変度は１１であった。また、本参考例では表層部の樹脂にポリプロピレン、無機粉末に酸化チタンを用いており、屈折率の関係は（ｎ１（無機）−ｎ２（樹脂））／ｎ２（樹脂）＝０．８１（ｎ１：酸化チタンの屈折率、ｎ２：ポリプロピレンの屈折率）であった。
【０１４４】
（参考例８）
無機粉末として、酸化チタン（テイカ社、ＪＲ６００Ａ、平均粒径２５０ｎｍ）を５０．０重量％を用いて、実施例４と同様にして、２種３層共押出しシートを得た。この際、表層部／内層部／表層部比が１／３／１となるように各原料を供給し、共押出しシートを作製した。得られたシートの上面側の表層部の厚みは全体の厚みの２０．６％であった。得られた共押出しシートを、ロール縦延伸機を使ってＭＤ方向（縦方向）に温度１５５℃で３倍延伸したシートから、横延伸前シートを切り出し、延伸性試験を行った。その結果、４倍延伸、６倍延伸において、延伸合格率は２０％、２０％であった。
【０１４５】
また、共押出しにより得られた共押出しシートを、ロール縦延伸機を使ってＭＤ方向（縦方向）に温度１５５℃で３倍延伸した後、テンター横延伸を使ってＴＤ方向（横方向）に温度が１５５℃で３倍延伸し、無機粉末量が２３．０ｇ／ｍ２の２種３層共押出し反射シートを得た。得られた２種３層反射シートの厚み、坪量と密度は、それぞれ３８９μｍ、２９８ｇ／ｍ２、０．７７ｇ／ｃｍ３であった。この反射シートのＭＤ全反射率とＴＤ全反射率は、それぞれ９５．６％、９５．７％であり、平均全反射率は９５．７％、反射率異方性は−０．１％であった。また、耐光性試験による黄変度は０であった。また、本参考例では表層部の樹脂にポリプロピレン、無機粉末に酸化チタンを用いており、屈折率の関係は（ｎ１（無機）−ｎ２（樹脂））／ｎ２（樹脂）＝０．８１（ｎ１：酸化チタンの屈折率、ｎ２：ポリプロピレンの屈折率）であった。
【０１４６】
（比較例１）
無機粉末として、炭酸カルシウム（白石カルシウム、ソフトン３２００、平均粒径０．７μｍ）を１０．０重量％を用いて、実施例４と同様にして、２種３層共押出しシートを得た。この際、表層部／内層部／表層部比が１／１０／１となるように各原料を供給し、共押出しシートを作製した。得られたシートの上面側の表層部の厚みは全体の厚みの７．０％であった。得られた共押出しシートを、ロール縦延伸機を使ってＭＤ方向（縦方向）に温度１５５℃で３倍延伸したシートから、横延伸前シートを切り出し、延伸性試験を行った。その結果、４倍延伸、６倍延伸において、延伸合格率は４０％、２０％であった。
【０１４７】
また、共押出しにより得られた共押出しシートを、ロール縦延伸機を使ってＭＤ方向（縦方向）に温度１５５℃で３倍延伸した後、テンター横延伸を使ってＴＤ方向（横方向）に温度が１５５℃で３倍延伸し、無機粉末量が１．５０ｇ／ｍ２の２種３層共押出し反射シートを得た。得られた２種３層反射シートの厚み、坪量と密度は、それぞれ４１３μｍ、２００ｇ／ｍ２、０．４８ｇ／ｃｍ３であった。この反射シートのＭＤ全反射率とＴＤ全反射率は、それぞれ９８．２％、９４．６％であり、平均全反射率は９６．４％、反射率異方性は３．６％であった。また、耐光性試験による黄変度は１３であった。また、本比較例では表層部の樹脂にポリプロピレン、無機粉末に酸化チタンを用いており、屈折率の関係は（ｎ１（無機）−ｎ２（樹脂））／ｎ２（樹脂）＝０．０６（ｎ１：酸化チタンの屈折率、ｎ２：ポリプロピレンの屈折率）であった。
【０１４８】
上記、実施例４〜実施例１２、参考例３〜参考例８、比較例１で得られた結果、及び、本検討での未延伸での内層部及び表層部の厚みなど、得られた結果を併せて下記表２、表３に示す。共押出しとすることにより、延伸性が向上することがわかる。また、共押出しで、表層部に（ｎ１（無機）−ｎ２（樹脂））／ｎ２（樹脂）≧０．２０となる無機粉末を０．３ｇ／ｍ２〜２０ｇ／ｍ２含有させることにより、反射性能が向上し、反射率異方性や耐光性が大幅に改善されることがわかる。
【表２】
【表３】
【０１４９】
（実施例１３）
内層部原料として、ポリプロピレン樹脂（プライムポリマー社Ｅ−１０５ＧＭ）を６２体積％（５５重量％）、ポリカーボネート樹脂（旭美化成社ワンダーライトＰＣ１１０）を３８体積％（４５重量％）混合した原料樹脂を用いた。この原料樹脂をシリンダー口径が２５ｍｍでシリンダーと口径の比が４８の同方向回転２軸押出機を使って、シリンダー温度を２５０℃、スクリューの回転数が１００ｒｐｍの運転条件で溶融し、温度を２５０℃に調整したギヤポンプを介して、マルチマニホールドダイに供給した。また、表層部原料として、ポリプロピレン樹脂（プライムポリマー社Ｅ−１０５ＧＭ）を８５重量％と、無機粉末として、酸化チタン（テイカ社、ＪＲ６００Ａ、平均粒径２５０ｎｍ）を１５重量％を混合した混合物を用いた。この混合物をシリンダー口径が３２ｍｍでシリンダーと口径の比が２４の単軸押出機を使って、シリンダー温度を２１０℃、スクリューの回転数が１００ｒｐｍの運転条件で溶融し、マルチマニホールドダイに供給した。ここで、マルチマニホールドダイには、表層部／内層部／表層部比が１／１５／１となるように各原料を供給し、合流させ、リップ巾が４００ｍｍでクリアランスが２．０ｍｍで押し出した。押し出された溶融樹脂を８０℃に設定した一対のピンチローラーで引き取り、ＭＤ方向に溶融樹脂を引っ張りながら樹脂を冷却固化させて厚みが約１．９ｍｍの２種３層共押出しシートを得た。
【０１５０】
得られた共押出しシートを、ロール縦延伸機を使ってＭＤ方向（縦方向）に温度１５５℃で３．０倍延伸した。次に、テンター横延伸機を使ってＴＤ方向（横方向）に温度が１５５℃で４．０倍延伸した後、同テンター内後部の熱処理ゾーンで、テンター出口倍が３．０倍になるようにクリップ間を設定、即ち横方向で２５％収縮させて緩和熱処理を施すようにセットして、横延伸を行った。結果、内部層に孔を有する、無機粉末量が２．２ｇ／ｍ２の２種３層共押出し反射シートを得た。得られた２種３層反射シートの厚み、坪量と密度は、それぞれ５０２μｍ、２３１ｇ／ｍ２、０．４６ｇ／ｃｍ３であった。この反射シートのＭＤ全反射率とＴＤ全反射率は、それぞれ９９．３％、９９．０％であり、平均全反射率は９９．２％、反射率異方性は０．３％であった。また、耐光性試験による黄変度は１であった。この反射シートの熱収縮率を測定したところ、ＭＤ方向で１２％、ＴＤ方向で６％であった。また、本実施例では表層部の樹脂にポリプロピレン、無機粉末に酸化チタンを用いており、屈折率の関係は（ｎ１（無機）−ｎ２（樹脂））／ｎ２（樹脂）＝０．８１（ｎ１：酸化チタンの屈折率、ｎ２：ポリプロピレンの屈折率）であった。
【０１５１】
（実施例１４）
実施例１３で作製した２種３層共押出しシートを、ロール縦延伸機を使ってＭＤ方向（縦方向）に温度１５５℃で３．０倍延伸し、次に、テンター横延伸機を使ってＴＤ方向（横方向）に温度が１５５℃で５．０倍延伸した後、同テンター内後部の熱処理ゾーンで、テンター出口倍が４．０倍になるようにクリップ間を設定、即ち横方向で２０％収縮させて緩和熱処理を施すようにセットして、横延伸を行った。結果、内部層に孔を有する、無機粉末量が１．８ｇ／ｍ２の２種３層共押出し反射シートを得た。得られた２種３層反射シートの厚み、坪量と密度は、それぞれ４２６μｍ、１７４ｇ／ｍ２、０．４１ｇ／ｃｍ３であった。この反射シートのＭＤ全反射率とＴＤ全反射率は、それぞれ９９．０％、９８．７％であり、平均全反射率は９８．９％、反射率異方性は０．３％であった。また、耐光性試験による黄変度は１であった。この反射シートの熱収縮率を測定したところ、ＭＤ方向で１１％、ＴＤ方向で１１％であった。また、本実施例では表層部の樹脂にポリプロピレン、無機粉末に酸化チタンを用いており、屈折率の関係は（ｎ１（無機）−ｎ２（樹脂））／ｎ２（樹脂）＝０．８１（ｎ１：酸化チタンの屈折率、ｎ２：ポリプロピレンの屈折率）であった。
【０１５２】
（参考例９）
内層部原料として、ポリプロピレン樹脂（プライムポリマー社Ｅ−１０５ＧＭ）を６２体積％（５５重量％）、ポリカーボネート樹脂（旭美化成社ワンダーライトＰＣ１１０）を３８体積％（４５重量％）混合した原料樹脂を用いた。この原料樹脂をシリンダー口径が２５ｍｍでシリンダーと口径の比が４８の同方向回転２軸押出機を使って、シリンダー温度を２５０℃、スクリューの回転数が１００ｒｐｍの運転条件で溶融し、温度を２５０℃に調整したギヤポンプを介して、マルチマニホールドダイに供給した。また、表層部原料には、無機粉末を添加せず、ポリプロピレン樹脂（プライムポリマー社Ｅ−１０５ＧＭ）を１００重量％を用いた。このポリプロピレン樹脂をシリンダー口径が３２ｍｍでシリンダーと口径の比が２４の単軸押出機を使って、シリンダー温度を２１０℃、スクリューの回転数が１００ｒｐｍの運転条件で溶融し、マルチマニホールドダイに供給した。ここで、マルチマニホールドダイには、表層部／内層部／表層部比が１／６／１となるように各原料を供給し、合流させ、リップ巾が４００ｍｍでクリアランスが２．０ｍｍで押し出した。押し出された溶融樹脂を８０℃に設定した一対のピンチローラーで引き取り、ＭＤ方向に溶融樹脂を引っ張りながら樹脂を冷却固化させて厚みが約１．７ｍｍの２種３層共押出しシートを得た。
【０１５３】
得られた共押出しシートを、ロール縦延伸機を使ってＭＤ方向（縦方向）に温度１５５℃で３．０倍延伸した。次に、テンター横延伸機を使ってＴＤ方向（横方向）に温度が１５５℃で４．０倍延伸した後、同テンター内後部の熱処理ゾーンで、テンター出口倍が３．０倍になるようにクリップ間を設定、即ち横方向で２５％収縮させて緩和熱処理を施すようにセットして、横延伸を行った。結果、内部層に孔を有する２種３層共押出し反射シートを得た。得られた２種３層反射シートの厚み、坪量と密度は、それぞれ４２４μｍ、２１５ｇ／ｍ２、０．５１ｇ／ｃｍ３であった。この反射シートのＭＤ全反射率とＴＤ全反射率は、それぞれ９９．８％、９５．２％であり、平均全反射率は９７．５％、反射率異方性は４．６％であった。また、耐光性試験による黄変度は１５であった。この反射シートの熱収縮率を測定したところ、ＭＤ方向で１２％、ＴＤ方向で７％であった。
【０１５４】
（実施例１５）
実施例１３で作製した２種３層共押出しシートを、ロール縦延伸機を使ってＭＤ方向（縦方向）に温度１５５℃で３．０倍延伸し、次に、テンター横延伸機を使ってＴＤ方向（横方向）に温度が１５５℃で３．０倍延伸した後、緩和熱処理を施さずに反射シートを作製した。結果、内部層に孔を有する、無機粉末量が４．５ｇ／ｍ２の２種３層共押出し反射シートを得た。得られた２種３層反射シートの厚み、坪量と密度は、それぞれ５０７μｍ、２４２ｇ／ｍ２、０．４８ｇ／ｃｍ３であった。この反射シートのＭＤ全反射率とＴＤ全反射率は、それぞれ９８．６％、９８．２％であり、平均全反射率は９８．４％、反射率異方性は０．４％であった。また、耐光性試験による黄変度は１であった。この反射シートの熱収縮率を測定したところ、ＭＤ方向で１１％、ＴＤ方向で２１％であった。ほぼ同様の厚み、坪量を有する実施例１３と比較した場合、熱緩和処理を施すことにより、熱収縮率が１５％も低減でき、また、平均全反射率が０．８％も向上できることがわかる。また、本実施例では表層部の樹脂にポリプロピレン、無機粉末に酸化チタンを用いており、屈折率の関係は（ｎ１（無機）−ｎ２（樹脂））／ｎ２（樹脂）＝０．８１（ｎ１：酸化チタンの屈折率、ｎ２：ポリプロピレンの屈折率）であった。
【０１５５】
（実施例１６）
実施例１３で作製した２種３層共押出しシートを、ロール縦延伸機を使ってＭＤ方向（縦方向）に温度１５５℃で３．０倍延伸し、次に、テンター横延伸機を使ってＴＤ方向（横方向）に温度が１５５℃で４．０倍延伸した後、緩和熱処理を施さずに反射シートを作製した。結果、内部層に孔を有する、無機粉末量が３．５ｇ／ｍ２の２種３層共押出し反射シートを得た。得られた２種３層反射シートの厚み、坪量と密度は、それぞれ４２９μｍ、１８３ｇ／ｍ２、０．４３ｇ／ｃｍ３であった。この反射シートのＭＤ全反射率とＴＤ全反射率は、それぞれ９８．４％、９８．１％であり、平均全反射率は９８．３％、反射率異方性は０．３％であった。また、耐光性試験による黄変度は１であった。この反射シートの熱収縮率を測定したところ、ＭＤ方向で１１％、ＴＤ方向で２５％であった。ほぼ同様の厚み、坪量を有する実施例１４と比較した場合、熱緩和処理を施すことにより、熱収縮率が１４％も低減でき、また、平均全反射率が０．６％も向上できることがわかる。また、本実施例では表層部の樹脂にポリプロピレン、無機粉末に酸化チタンを用いており、屈折率の関係は（ｎ１（無機）−ｎ２（樹脂））／ｎ２（樹脂）＝０．８１（ｎ１：酸化チタンの屈折率、ｎ２：ポリプロピレンの屈折率）であった。
【０１５６】
（参考例１０）
参考例９で作製した２種３層共押出しシートを、ロール縦延伸機を使ってＭＤ方向（縦方向）に温度１５５℃で３．０倍延伸し、次に、テンター横延伸機を使ってＴＤ方向（横方向）に温度が１５５℃で３．０倍延伸した後、緩和熱処理を施さずに反射シートを作製した。結果、内部層に孔を有する２種３層共押出し反射シートを得た。得られた２種３層反射シートの厚み、坪量と密度は、それぞれ４１４μｍ、２２７ｇ／ｍ２、０．５５ｇ／ｃｍ３であった。この反射シートのＭＤ全反射率とＴＤ全反射率は、それぞれ９９．６％、９４．５％であり、平均全反射率は９７．１％、反射率異方性は５．１％であった。また、耐光性試験による黄変度は１４であった。この反射シートの熱収縮率を測定したところ、ＭＤ方向で１２％、ＴＤ方向で２２％であった。ほぼ同様の厚み、坪量を有する参考例９と比較した場合、熱緩和処理を施すことにより、熱収縮率が１５％も低減でき、また、平均全反射率が０．４％も向上できることがわかる。
【０１５７】
（参考例１１）
ポリプロピレン樹脂（プライムポリマー社Ｅ−１０５ＧＭ）を６２体積％（５５重量％）、ポリカーボネート樹脂（旭美化成社ワンダーライトＰＣ１１０）を３８体積％（４５重量％）混合した原料樹脂を、シリンダー口径が２５ｍｍでシリンダーと口径の比が４８の同方向回転２軸押出機を使って、シリンダー温度を２５０℃、スクリューの回転数が１００ｒｐｍの運転条件で溶融し、温度を２５０℃に調整したギヤポンプを介して、リップの巾が４００ｍｍでクリアランスが１．６ｍである単層シートダイから押し出した。押し出された溶融樹脂を８０℃に設定した一対のピンチローラーで引き取り、ＭＤ方向に溶融樹脂を引っ張りながら樹脂を冷却固化させて厚みが約１．４ｍｍの単層シートを作製した。
【０１５８】
得られた単層シートを、ロール縦延伸機を使ってＭＤ方向（縦方向）に温度１５５℃で３．０倍延伸した。次に、テンター横延伸機を使ってＴＤ方向（横方向）に温度が１５５℃で４．０倍延伸した後、同テンター内後部の熱処理ゾーンで、テンター出口倍が３．０倍になるようにクリップ間を設定、即ち横方向で２５％収縮させて緩和熱処理を施すようにセットして、横延伸を行った。結果、内部層に孔を有する単層反射シートを得た。得られた単層反射シートの厚み、坪量と密度は、それぞれ４４４μｍ、１８２ｇ／ｍ２、０．４１ｇ／ｃｍ３であった。この反射シートのＭＤ全反射率とＴＤ全反射率は、それぞれ９９．８％、９４．４％であり、平均全反射率は９７．１％、反射率異方性は５．４％であった。また、耐光性試験による黄変度は１５であった。この反射シートの熱収縮率を測定したところ、ＭＤ方向で１１％、ＴＤ方向で７％であった。
【０１５９】
（参考例１２）
参考例１１で作製した単層シートを、ロール縦延伸機を使ってＭＤ方向（縦方向）に温度１５５℃で３．０倍延伸し、次に、テンター横延伸機を使ってＴＤ方向（横方向）に温度が１５５℃で３．０倍延伸した後、緩和熱処理を施さずに反射シートを作製した。結果、内部層に孔を有する単層反射シートを得た。得られた単層反射シートの厚み、坪量と密度は、それぞれ４３０μｍ、１９０ｇ／ｍ２、０．４４ｇ／ｃｍ３であった。この反射シートのＭＤ全反射率とＴＤ全反射率は、それぞれ９９．２％、９３．４％であり、平均全反射率は９６．３％、反射率異方性は５．８％であった。また、耐光性試験による黄変度は１５であった。この反射シートの熱収縮率を測定したところ、ＭＤ方向で１０％、ＴＤ方向で２２％であった。ほぼ同様の厚み、坪量を有する参考例１１と比較した場合、熱緩和処理を施すことにより、熱収縮率が１５％も低減でき、また、平均全反射率が０．８％も向上できることがわかる。
【０１６０】
上記実施例１３〜実施例１６、及び参考例９〜参考例１２で得られた結果の他、未延伸での内層部及び表層部の厚みなど、得られた結果を併せて下記表４に示す。これらの結果から、熱緩和処理を施すことで、寸法安定性が飛躍的に向上すると共に、同程度の厚み、坪量の反射シートと比べて反射性能が大きく向上することがわかる。また、共押出しで、表層部に（ｎ１（無機）−ｎ２（樹脂））／ｎ２（樹脂）≧０．２０となる無機粉末を０．３ｇ／ｍ２〜２０ｇ／ｍ２含有させることにより、反射性能が向上し、反射率異方性や耐光性が大幅に改善されることがわかる。
【表４】
【０１６１】
＜微細構造面の成形加工で使用した金型及びプレス成形方法＞
参考例１３、実施例１７、比較例２、比較例３において微細構造面の成形加工で使用した金型及びプレス成形方法について説明する。
【０１６２】
図１７は、本実施例で使用した成形用金型の断面を示す概略図である。賦形面の形状は、図３に示すように、頂点を含む断面形状が頂角６３°、底辺の長さ１００μｍ、高さ５０μｍの三角形であって、この形状が面内の一方向に同一な形状で、面内に規則的にプリズム状に配置されたものである。金型には、賦形面が１００ｍｍ×１００ｍｍである平板形状を用いた。
【０１６３】
プレス面が３０ｃｍ角の圧縮成形機を用いて、上プレス面を２５℃に冷却状態にし、下プレス面を１５０℃に加熱した。下プレス面に上記成形用金型を設置し、プレス面の熱で充分に予熱した後、金型面に１２０ｍｍ×１２０ｍｍにカットされた成形前の反射シートをセットし圧縮した。圧縮成形は、圧縮時間は５分、圧縮圧力５０ｋｇ／ｃｍ２の条件で行った。
【０１６４】
（参考例１３）
内層部として、ポリプロピレン樹脂（プライムポリマー社Ｅ−１０５ＧＭ）６２体積％（５５重量％）と、ポリカーボネート樹脂（旭美化成社ワンダーライトＰＣ１１０）３８体積％（４５重量％）とを混合した原料樹脂を、シリンダー口径が２５ｍｍでシリンダーと口径の比が４８の同方向回転２軸押出機を使って、シリンダー温度を２５０℃、スクリューの回転数が１００ｒｐｍの運転条件で溶融し、温度を２５０℃に調整したギヤポンプを介して、リップの巾が４００ｍｍの２種３層積層ダイに導入し、表層部として、ポリプロピレン樹脂（プライムポリマー社プライムＴＰＯ樹脂Ｅ−２９００）をシリンダー口径３０ｍｍの単軸押出機を使って、シリンダー２１０℃で溶融し、温度を２１０℃に調整したギヤポンプを介して、上記の２種３層積層ダイに導入した。積層ダイでは２種類の樹脂が積層され、リップクリアランスが２．０ｍｍであるシートダイから押し出された。押し出された溶融積層樹脂を８０℃に設定した一対の冷却用ピンチローラーで引き取り、押出方向に溶融樹脂を引っ張りながら樹脂を冷却固化させて厚みが１．９ｍｍの積層原反シートを作製した。得られた積層シートは、内層部が１．４ｍｍ、表層部が表裏各々０．２５ｍｍの３層積層シートであった。なお、表層部に使用したポリプロピレン樹脂の１３Ｃ−ＮＭＲ測定によるアイソタクチックインデックス（ｍｍｍｍペンタッド％）は６６モル％であった。
【０１６５】
得られたシートを、ロール縦延伸機を使って押し出し方向（ＭＤ方向）に温度１５５℃で３倍延伸した後、テンター横延伸を使って巾方向（ＴＤ方向）に温度１５５℃で３倍延伸し、３×３倍に延伸された白色のシートを得た。この白色シートの平均全反射率は９７．０％、内層部の坪量と密度は、それぞれ１７５ｇ／ｍ２、０．４６ｇ／ｃｍ３であった。表層部を含む全厚みは４４０μｍであり、各層の厚みは、表層部３３μｍ、内層部３８０μｍ、裏面表層部２７μｍであった。
【０１６６】
得られた白色シートを、１２０ｍｍ×１２０ｍｍ角にカットし、図１７に示すような賦形面の金型により圧縮賦形を行い、表層部に賦形面が転写された反射シートを得た。得られた成形品は金型形状通りの成形斑のない均一な成形品であった。
【０１６７】
得られた成形品の内層部の坪量は１７５ｇ／ｍ２であり、密度は０．６５ｇ／ｃｍ３であり、賦形面側の平均全反射率は９６．７％であり、賦形成形後も反射シートとして高い反射率を有していた。また、変角高速分光光度計による入射光に対する反射光の反射角度を測定すると、賦形面の形状に沿った方向に強い反射光が観測され、この微細賦形によって反射光の方向制御が出来ることが分かった。
【０１６８】
（実施例１７）
参考例１３で、表層部として、ポリプロピレン樹脂（プライムポリマー社プライムＴＰＯ樹脂Ｅ−２９００）に酸化チタン（テイカ社、ＭＴ５００ＳＡＳ、平均粒径３５ｎｍ）を５重量％添加して、予めペレット化しておいた樹脂を使用した以外は参考例１３と同様にして、縦方向と横方向に延伸して３×３倍に延伸された白色のシートを得た。この白色シートの平均全反射率は９８．４％、内層部の坪量と密度は、それぞれ１７８ｇ／ｍ２、０．４６ｇ／ｃｍ３であった。表層部を含む全厚みは４４５μｍであり、各層の厚みは、表層部３２μｍ、内層部３９０μｍ、裏面表層部２３μｍであった。なお、表層部には１．６ｇ／ｍ２の酸化チタンが含まれていた。
【０１６９】
得られた白色シートを、同様に１２０ｍｍ×１２０ｍｍ角にカットし、図１７の賦形面の金型により圧縮賦形を行い、表層部に賦形面が転写された反射シートを得た。得られた成形品は金型形状通りの成形斑のない均一な成形品であった。
【０１７０】
得られた成形品の内層部の坪量は１７５ｇ／ｍ２、密度は０．６６ｇ／ｃｍ３であり、賦形面側の平均全反射率は９８．０％であり、賦形成形後も反射シートとして高い反射率を有していた上に、表層部に酸化チタンを含むことで平均全反射率が１．３％向上した。また、同様に変角高速分光光度計による入射光に対する反射光の反射角度を測定すると、賦形面の形状に沿った方向に強い反射光が観測された。
【０１７１】
（比較例２）
参考例１３の反射シートの内層部と同じポリマー及び組成で、層構成を内層部のみとした厚み１．７ｍｍの原反シートを作製した。次いで、参考例１３と同様にして、縦方向と横方向に延伸して３×３倍に延伸された白色のシートを得た。この白色シートの平均全反射率は９７．５％、厚みは４７０μｍ、坪量と密度は、それぞれ２２０ｇ／ｍ２、０．４７ｇ／ｃｍ３であった。
【０１７２】
得られた白色シートを、同様に１２０ｍｍ×１２０ｍｍ角にカットし、図１７に示すような賦形面の金型により圧縮賦形を行い、表層部に賦形面が転写された反射シートを得た。得られた成形品は概略金型形状通りの賦形面であったが、樹脂の流れが不十分で、三角形の頂角の周辺が丸みをおび、各辺も一部曲線状になる等がみられ全体に不均一な成形品であった。
【０１７３】
なお、得られた成形品の坪量は２２０ｇ／ｍ２、密度は０．７ｇ／ｃｍ３であり、賦形面側の平均全反射率は９７．０％であり、賦形成形後も反射率としては高い値を有していた。
【０１７４】
（比較例３）
参考例１３において、内層部にポリプロピレン樹脂（プライムポリマー社Ｅ−１０５ＧＭ）８３．４体積％（５０重量％）と、平均粒径０．８μｍの硫酸バリウム（真比重４．５）１６．６体積％（５０重量％）とを混合した樹脂を用い、表層部は実施例１と同じにして、実施例１と同じく厚みが１．９ｍｍの積層原反シートを得た。得られた積層シートは、内層部が１．４ｍｍ、表層部が表裏各々０．２５ｍｍの３層積層シートであった。
【０１７５】
次いで、参考例１３と同様にして、縦方向と横方向に延伸して３×３倍に延伸された白色のシートを得た。この白色シートの平均全反射率は９５．２％であった。
【０１７６】
得られた白色シートを、同様に１２０ｍｍ×１２０ｍｍ角にカットし、図１７に示すような賦形面の金型により圧縮賦形を行い、表層部に賦形面が転写された反射シートを得た。得られた賦形面は比較的良好な成形面であったが、内部の空孔がつぶれたことによって圧縮が大きく、成形後のシートの厚み２２０μｍであった。また一部熱収縮により皺の発生、賦形面にも一部に不均一な部分もみられた。成形品の賦形面側の平均全反射率は９１．５％であり、反射率は大きく低下していた。
【０１７７】
＜凹凸を有する反射シートの作製で使用した金型＞
参考例１４、参考例１５、実施例１８、比較例４において凹凸を有する反射シートの作製で使用した金型について説明する。
【０１７８】
図１８に本実施例で使用した真空成形用金型の概略図を示した。各円弧状の凹部には真空成形用に吸引口が設けられている。ａ−ａ’断面とｂ−ｂ’断面において、各円弧の配置、形状は同じである。
【０１７９】
（参考例１４）
ポリプロピレン樹脂（プライムポリマー社Ｅ−１０５ＧＭ）を６２体積％（５５重量％）、ポリカーボネート樹脂（旭美化成社ワンダーライトＰＣ１１０）を３８体積％（４５重量％）混合した原料樹脂を、シリンダー口径が２５ｍｍでシリンダーと口径の比が４８の同方向回転２軸押出機を使って、シリンダー温度を２５０℃、スクリューの回転数が１００ｒｐｍの運転条件で溶融し、温度を２５０℃に調整したギヤポンプを介して、リップの巾が４００ｍｍでクリアランスが１．７ｍｍであるシートダイから押し出した。押し出された溶融樹脂を８０℃に設定した一対の冷却用ピンチローラーで引き取り、押出方向に溶融樹脂を引っ張りながら樹脂を冷却固化させて厚みが１．５ｍｍの原反シートを作製した。
【０１８０】
得られたシートを、ロール縦延伸機を使って押し出し方向（ＭＤ方向）に温度１５５℃で３倍延伸した後、テンター横延伸を使って巾方向（ＴＤ方向）に温度１５５℃で３倍延伸し、３×３倍に延伸された白色のシートを得た。この白色シートの平均全反射率は９７．０％、坪量と密度は、それぞれ２２０ｇ／ｍ２、０．４８ｇ／ｃｍ３であり、厚みは４６０μｍであった。
【０１８１】
得られた白色シートを、３５０ｍｍ×２５０ｍｍ角にカットし、各辺を金枠で固定し、１５５℃に加熱された図１８に示す真空成形用の金型上にセットした。金型上に１２秒間シートをセットした後、１５５℃のオーブンに移し、１０秒後に真空弁を開け真空成形を行った。１５秒後オーブンから金型を取り出し、エアーガンで成形品を急冷した後、成形品を金型から取り出した。得られた成形品は金型形状通りの半円球状の凸部を有する皺のない均一な成形品であった。
【０１８２】
得られた成形品の坪量は２００ｇ／ｍ２、密度は０．４４ｇ／ｃｍ３であり、シートの平均全反射率は凸面側で９６．８％、凹面側で９６．６％であった。凸部付与後もシートとして高い反射率を維持していることが分かった。
【０１８３】
図１９は本実施例で得られた反射シートの凸部の断面中央部のＳＥＭ写真である。写真では、空洞、及び棒状に分散して島相を形成しているポリカーボネート樹脂とその周囲を取り囲むように海相を形成しているポリプロピレン樹脂が観察された。
【０１８４】
（参考例１５）
参考例１４で得られた原反シートを同じくロール縦延伸機を使ってＭＤ方向に温度１５５℃で３倍延伸した後、テンター横延伸を使ってＴＤ方向に温度１５５℃で６倍延伸し、３×６倍に延伸された白色のシートを得た。この白色シートの平均全反射率は９６．５％、坪量と密度は、それぞれ９５ｇ／ｍ２、０．５０ｇ／ｃｍ３であり、厚みは１９０μｍであった。
【０１８５】
得られた白色シートを、参考例１４と同様に３５０ｍｍ×２５０ｍｍ角にカットし、同じ金型で真空成形を行った。得られた成形品は金型形状通りの半円球状の凸部を有する皺のない均一な成形品であった。
【０１８６】
得られた成形品の坪量は９０ｇ／ｍ２、密度は０．５５ｇ／ｃｍ３であり、シートの平均全反射率は凸面側で９５．７％、凹面側で９６．０％であった。凸部付与後もシートとして高い反射率を維持していることが分かった。
【０１８７】
（実施例１８）
参考例１４の押出機を主押出機として参考例１４と同じ組成の樹脂を使用した。副押出機として、シリンダー口径が３２ｍｍでシリンダーと口径の比が２４の単軸押出機を使用して、ポリプロピレン樹脂（プライムポリマー社Ｅ−１０５ＧＭ）を９８体積％（９０重量％）、酸化亜鉛粉末（堺化学社製、商品名Nanofine-50SD）を２体積％（１０重量％）を予めペレタイズしておいた混合樹脂を用いて共押出を行った。副押出機のシリンダー温度は２１０℃、スクリュー回転数は６０ｒｐｍで行った。積層ダイは２種３層のフィードブロックタイプを使用し、ダイ出口のリップの巾３００ｍｍでクリアランスが２．０ｍｍであった。ダイから押し出された溶融樹脂を同じく８０℃に設定した冷却用ピンチローラーで引き取り、全厚みが１．８ｍｍの積層原反シートを作製した。得られた原反シートの層構成は、反射シートであるコア層が１３４０μｍ、表層部が表裏面各々２３０μｍであった。
【０１８８】
得られた積層シートを、ロール縦延伸機を使って押し出し方向（ＭＤ方向）に温度１５５℃で３倍延伸した後、テンター横延伸を使って巾方向（ＴＤ方向）に温度１５５℃で３倍延伸し、３×３倍に延伸された白色のシートを得た。この白色シートの平均全反射率は９６．８％、反射シートであるコア層の厚みは３９０μｍ、表層部は表裏各々２５μｍであった。反射シートの坪量と密度は、それぞれ１８０ｇ／ｍ２、０．４６ｇ／ｃｍ３であった。
【０１８９】
得られた白色シートを、参考例１４と同様に３５０ｍｍ×２５０ｍｍ角にカットし、同じ金型で真空成形を行った。得られた成形品は金型形状通りの皺のない均一な成形品であった。
【０１９０】
得られた成形品の坪量は１７５ｇ／ｍ２、密度は０．５０ｇ／ｃｍ３であり、シートの平均全反射率は凸面側で９６．１％、凹面側で９６．４％であった。凸部付与後もシートとして高い反射率を維持していることが分かった。
【０１９１】
（比較例４）
ポリプロピレン樹脂（プライムポリマー社Ｅ−１０５ＧＭ）を８３．４体積％（５０重量％）、平均粒径０．８μｍの硫酸バリウム（真比重４．５）１６．６体積％（５０重量％）混合した原料樹脂を、実施例１の２軸押出機を使って、シリンダー温度を２５０℃、スクリューの回転数が１００ｒｐｍの運転条件で溶融し、温度を２５０℃に調整したギヤポンプを介して、リップの巾が４００ｍｍでクリアランスが１．７ｍである単層ダイから押し出した。押し出された溶融樹脂を同様に８０℃に設定したピンチローラーで引き取り、冷却固化させて厚みが１．５ｍｍのシートを作成した。
【０１９２】
得られたシートを、ロール縦延伸機を使って押し出し方向（ＭＤ方向）に温度１５５℃で３倍延伸した後、テンター横延伸を使って巾方向（ＴＤ方向）に温度１５５℃で３倍延伸し、３×３倍に延伸された白色のシートを得た。この白色シートの平均全反射率は９５．０％、坪量と密度は、それぞれ４１０ｇ／ｍ２、１．２４ｇ／ｃｍ３であり、厚みは３３０μｍであった。
【０１９３】
得られた白色シートを、参考例１４と同様に３５０ｍｍ×２５０ｍｍ角にカットし、同じ金型を用いて成形温度を１５０℃にした以外は同様の操作により真空成形を行った。得られた成形品は、一部に皺の発生がみられるとともに、凸部が薄く伸ばされ、透明性が明らかに増しており、平坦部に比べ反射性能が明らかに低下していることが分かった。
【０１９４】
＜複数の凹部と発光体を露出させる穴部を持つ反射シートの作製で使用した金型＞
図２０に本実施例で使用した真空成形用金型の概略図を示す。各開口部は１辺２５ｍｍの４角形で、底面は１辺８ｍｍの４角形で、横方向に１２個、縦方向に８個の開口部からなる。稜線の幅は総て１．２ｍｍ。稜線が交差する位置には一つおきに底面が直径１．６ｍｍ、高さが１．６ｍｍの半楕円状の膨出部が設けられている。凹部の反射面の各側面と底面には真空成形用に吸引口が設けられている。なお、比較のために、膨出部がない以外は全く寸法が同じ金型も用意した。
【０１９５】
＜複数の凹部と発光体を露出させる穴部を持つ反射シートの実施で使用したＬＥＤバックライト＞
ＲＧＢが１つのパッケージになっているＯＰＴＥＫテクノロジー社製ＬＥＤランプ１２×８個を、上記金型においてＬＥＤが配置される位置に実装したＬＥＤバックバックライトを使用した。
【０１９６】
（参考例１６）
ポリプロピレン樹脂（プライムポリマー社Ｅ−１０５ＧＭ）を６２体積％（５５重量％）、ポリカーボネート樹脂（旭美化成社ワンダーライトＰＣ１１０）を３８体積％（４５重量％）混合した原料樹脂を、シリンダー口径が２５ｍｍでシリンダーと口径の比が４８の同方向回転２軸押出機を使って、シリンダー温度を２５０℃、スクリューの回転数が１００ｒｐｍの運転条件で溶融し、温度を２５０℃に調整したギヤポンプを介して、リップの巾が４００ｍｍでクリアランスが１．７ｍｍであるシートダイから押し出した。押し出された溶融樹脂を８０℃に設定した一対の冷却用ピンチローラーで引き取り、押出方向に溶融樹脂を引っ張りながら樹脂を冷却固化させて厚みが１．５ｍｍの原反シートを作製した。
【０１９７】
得られたシートを、ロール縦延伸機を使って押し出し方向（ＭＤ方向）に温度１５５℃で３倍延伸した後、テンター横延伸を使って巾方向（ＴＤ方向）に温度１５５℃で３倍延伸し、３×３倍に延伸された白色のシートを得た。この白色シートの平均全反射率は９７．０％、坪量と密度は、それぞれ２２０ｇ／ｍ２、０．４８ｇ／ｃｍ３であり、厚みは４６０μｍであった。この白色シートをＭＤ方向と垂直に断面を切断し、ＳＥＭ観察を行ったところ、内部に穴部を有する構造であった（図２１）。
【０１９８】
得られた白色シートを、４００ｍｍ×３００ｍｍ角にカットし、各辺を金枠で固定し、１５５℃に加熱された図２０に示す真空成形用の金型上にセットした。金型上に１２秒間シートをセットした後、１５５℃のオーブンに移し、１０秒後に真空弁を開け真空成形を行った。１５秒後オーブンから金型を取り出し、エアーガンで成形品を急冷した後、成形品を金型から取り出した。得られた成形品は金型形状通りの皺、破れのない均一な成形品であった。
【０１９９】
得られた賦形品の各凹型の底面中央部にＬＥＤランプのための７．５ｍｍ×７．５ｍｍの四角形の孔を打ち抜き、これをＬＥＤバックライト上にセットした。さらにこの賦形品の上に、市販の液晶表示装置に使用されている厚さ２ｍｍの拡散板を重ねた。ランプ点灯後、拡散板を通した光はほぼ均一に拡散され、ランプ像は全く見えず、反射シートの格子状の稜線及び膨出部の像は大幅に低減され、ほとんど気ならない程度まで抑制されていた。
【０２００】
（比較例５）
参考例１６で得られたシートを同じく４００ｍｍ×３００ｍｍ角にカットして、比較のために用意した膨出部のない金型を用いて、同様に真空成形を実施し、膨出部のない良好な賦形品を得た。
【０２０１】
同様にＬＥＤランプように穴を打ち抜き、ＬＥＤバックライト上にセットした。さらにこの賦形品の上に、同じく厚さ２ｍｍの拡散板を重ねた。ランプ点灯後、拡散板を通した光はほぼ均一に拡散され、ランプ像もほとんど見えないレベルまでになっていたが、反射シートの格子状の稜線の像が明確に観察され、この稜線が陰となっていることが観察された。
【０２０２】
（実施例１９）
参考例１６の押出機を主押出機として参考例１４と同じ組成の樹脂を使用した。副押出機として、シリンダー口径が３２ｍｍでシリンダーと口径の比が２４の単軸押出機を使用して、ポリプロピレン樹脂（プライムポリマー社Ｅ−１０５ＧＭ）を９８体積％（９０重量％）、酸化チタン粉末（テイカ社(株)製、商品名ＪＲ６００−Ａ、粒子径２５０ｎｍ、真比重４．２）を２体積％（１０重量％）を予めペレタイズしておいた混合樹脂を用いて共押出を行った。副押出機のシリンダー温度は２１０℃、スクリュー回転数は６０ｒｐｍで行った。積層ダイは２種３層のフィードブロックタイプを使用し、ダイ出口のリップの巾３００ｍｍでクリアランスが２．０ｍｍであった。ダイから押し出された溶融樹脂を同じく８０℃に設定した冷却用ピンチローラーで引き取り、全厚みが１．８ｍｍの積層原反シートを作製した。得られた原反シートの層構成は、反射シートであるコア層が１３４０μｍ、表層部が表裏面各々２３０μｍであった。
【０２０３】
得られた積層シートを、ロール縦延伸機を使って押し出し方向（ＭＤ方向）に温度１５５℃で３倍延伸した後、テンター横延伸を使って巾方向（ＴＤ方向）に温度１５５℃で３倍延伸し、３×３倍に延伸された白色のシートを得た。この白色シートの平均全反射率は９８．８％、コア層の厚みは３９０μｍ、表層部は表裏各々２０μｍであった。シートの坪量と密度は、それぞれ１８０ｇ／ｍ２、０．４６ｇ／ｃｍ３であった。
【０２０４】
得られた白色シートを、参考例１６と同様に４００ｍｍ×３００ｍｍ角にカットし、各辺を金枠で固定し、１５５℃に加熱された図２０に示す真空成形用の金型上にセットした。金型上に１２秒間シートをセットした後、１５５℃のオーブンに移し、１０秒後に真空弁を開け真空成形を行った。１５秒後オーブンから金型を取り出し、エアーガンで成形品を急冷した後、成形品を金型から取り出した。得られた成形品は金型形状通りの皺、破れのない均一な成形品であった。
【０２０５】
得られた賦形品の各凹型の底面中央部に実施例１９と同様にＬＥＤランプのための７．５ｍｍ×７．５ｍｍの四角形の穴を打ち抜き、これをＬＥＤバックライト上にセットした。さらにこの賦形品の上に、市販の液晶表示装置に使用されている厚さ２ｍｍの拡散板を重ねた。ランプ点灯後、拡散板を通した光はほぼ均一に拡散され、ランプ像は全く見えず、反射シートの格子状の稜部及び膨出部の像は大幅に低減され、ほとんど気にならない程度まで抑制されていた。
【産業上の利用可能性】
【０２０６】
本発明の反射シートは、反射率の異方性を抑えかつ高い反射率を示す上に、光による黄変が少ない。また軽量化がはかれるので、液晶表示装置のバックライトとして好適に使用できる。
【図面の簡単な説明】
【０２０７】
【図１】本発明の成形前後の表層部の厚さの関係を示す図であり、（ａ）は成形前を示す図であり、（ｂ）は成形後のシートの断面図である。
【図２】本発明の３次元微細構造の形状の例を示す図である。
【図３】本発明の３次元微細構造の形状の例を示す図である。
【図４】本発明の反射シートを製造するためのロール成形法の例を示す図である。
【図５】本発明の反射シートを製造するためのロール成形法の例を示す図である。
【図６】ＬＥＤが配置される際の反射シートの例を示す図である。
【図７】ＬＥＤが配置される際の反射シートの他の例を示す平面図である。
【図８】図７に示す反射シートの斜視図である。
【図９】本発明の実施の形態に係る反射シートを備えた照明装置であるバックライトユニットの一部を示す側面図である。
【図１０】本発明の実施の形態に係る反射シートを示す斜視図である。
【図１１】本発明の実施の形態に係る反射シートにおける膨出部の配置場所を示す概略図である。
【図１２】本発明の実施の形態に係る反射シートの他の例を示す平面図である。
【図１３】本発明の実施の形態に係る反射シートの凹部を示す斜視図である。
【図１４】本発明の実施の形態に係る反射シートの他の例を示す平面図である。
【図１５】本発明の内層部のシートのＭＤ方向に垂直な断面図である。
【図１６】本発明の内層部のシートのＭＤ方向に垂直な別の断面図である。
【図１７】実施例において本発明の賦形成形に使用した金型の断面を示す図である。
【図１８】参考例１４で本発明の反射シート成形品作製に使用した金型の形状及び構造を示す概略図である。
【図１９】参考例１４で得られた反射シートの凸部の断面中央部のＳＥＭ写真である。
【図２０】本発明に係る反射シートの成形に使用した金型の概略図である。
【図２１】参考例１６の白色シート断面のＳＥＭ写真である。
【符号の説明】
【０２０８】
１ 表層部
２ 内層部
１１ シート
１２ ロール
１３，１４，１５ 冷却ロール
１６ 金属ベルト
２１，３４ 反射シート
２２ 凸部
２３ 穴
２４ 凹部
２４ａ 片側側面
２５，３２ ＬＥＤ
３１ バックライトユニット
３３ 配線基板
３５ 拡散板
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも表層部及び内層部を含み、前記表層部が０．３ｇ／ｍ２〜２０ｇ／ｍ２の無機粉末及びポリオレフィン系樹脂（Ｃ）を少なくとも含み、前記内層部がポリオレフィン系樹脂（Ａ）及び前記ポリオレフィン系樹脂（Ａ）の延伸可能な温度において前記ポリオレフィン系樹脂（Ａ）と非相溶である樹脂（Ｂ）の少なくとも１種を含んでおり、前記表層部において、（ｎ１−ｎ２）／ｎ２≧０．２０（ｎ１：無機粉末の屈折率、ｎ２：ポリオレフィン系樹脂（Ｃ）の屈折率）を満足し、前記内層部に孔を有することを特徴とする反射シート。
【請求項２】
前記無機粉末が、酸化亜鉛及び／又は酸化チタンを含むことを特徴とする請求項１に記載の反射シート。
【請求項３】
前記樹脂（Ｂ）の弾性率が前記ポリオレフィン系樹脂（Ａ）の弾性率より大きいことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の反射シート。
【請求項４】
前記樹脂（Ｂ）がポリカーボネート樹脂を含むことを特徴とする請求項１から請求項３のいずれかに記載の反射シート。
【請求項５】
前記ポリオレフィン系樹脂（Ａ）がポリプロピレン樹脂であることを特徴とする請求項１から請求項４のいずれかに記載の反射シート。
【請求項６】
前記ポリオレフィン系樹脂（Ｃ）がポリプロピレン樹脂であることを特徴とする請求項１から請求項５のいずれかに記載の反射シート。
【請求項７】
前記内層部における前記ポリオレフィン系樹脂（Ａ）の割合が３０重量％〜８０重量％であり、前記内層部における前記樹脂（Ｂ）の割合が２０重量％〜７０重量％であることを特徴とする請求項１から請求項６のいずれかに記載の反射シート。
【請求項８】
前記表層部が前記ポリオレフィン系樹脂（Ｃ）を８０体積％以上含むことを特徴とする請求項１から請求項７のいずれかに記載の反射シート。
【請求項９】
密度が０．１ｇ／ｃｍ３〜０．７５ｇ／ｃｍ３であることを特徴とする請求項１から請求項８のいずれかに記載の反射シート。
【請求項１０】
密度が０．１５ｇ／ｃｍ３〜０．５ｇ／ｃｍ３であることを特徴とする請求項９に記載の反射シート。
【請求項１１】
平均全反射率が９０％以上であり、かつ、最も全反射率が大きくなる方向における全反射率をＲ１とし、その方向に直交する方向の全反射率をＲ２としたとき、Ｒ１とＲ２との間の差が２．０％以下である全反射率の異方性を有することを特徴とする請求項１から請求項１０のいずれかに記載の反射シート
【請求項１２】
前記平均全反射率が９５％以上であることを特徴とする請求項１１に記載の反射シート。
【請求項１３】
前記反射シートの構造が、表層部／内層部／表層部の３層構造であることを特徴とする請求項１から請求項１２のいずれかに記載の反射シート。
【請求項１４】
前記反射シートの全体の坪量が、１０ｇ／ｍ２〜５００ｇ／ｍ２であることを特徴とする請求項１から請求項１３のいずれかに記載の反射シート。
【請求項１５】
前記表層部の厚みが２μｍ〜９０μｍであることを特徴とする請求項１から請求項１４のいずれかに記載の反射シート。
【請求項１６】
高圧水銀ランプ耐光性試験で黄変度が１０以下であることを特徴とする請求項１から請求項１５のいずれかに記載の反射シート。
【請求項１７】
ポリオレフィン系樹脂（Ａ）、及び前記ポリオレフィン系樹脂（Ａ）の延伸可能な温度で前記ポリオレフィン系樹脂（Ａ）と非相溶である樹脂（Ｂ）の少なくとも１種を含んでなる樹脂組成物（ａ）と、ポリオレフィン系樹脂（Ｃ）及び無機粉末を少なくとも含む樹脂組成物（ｂ）と、を共押出しする工程（ｉ）と、前記工程（ｉ）によって得られたシートを２軸延伸し、開孔させる工程（ii）と、を具備する少なくとも表層部及び内層部を有する反射シートの製造方法であって、（ｎ１−ｎ２）／ｎ２≧０．２０（ｎ１：無機粉末の屈折率、ｎ２：ポリオレフィン系樹脂（Ｃ）の屈折率）を満足することを特徴とする反射シートの製造方法。
【請求項１８】
３層構造を有しており、前記表層部の原料として前記樹脂組成物（ｂ）をダイに供給し、前記内層部の原料として前記樹脂組成物（ａ）をダイに供給し、共押出しすることを特徴とする請求項１７に記載の反射シートの製造方法。
【請求項１９】
前記表層部において、前記樹脂組成物（ｂ）に対して２重量％〜７０重量％の前記無機粉末を含有することを特徴とする請求項１７又は請求項１８に記載の反射シートの製造方法。
【請求項２０】
前記無機粉末は、酸化亜鉛及び／又は酸化チタンを含むことを特徴とする請求項１７から１９のいずれかに記載の反射シートの製造方法。
【請求項２１】
前記樹脂（Ｂ）の弾性率が前記ポリオレフィン系樹脂（Ａ）の弾性率より大きいことを特徴とする請求項１７から請求項２０のいずれかに記載の反射シートの製造方法。
【請求項２２】
前記樹脂（Ｂ）がポリカーボネート樹脂であることを特徴とする請求項１７から請求項２１のいずれかに記載の反射シートの製造方法。
【請求項２３】
前記ポリオレフィン系樹脂（Ａ）がポリプロピレン樹脂であることを特徴とする請求項１７から請求項２２のいずれかに記載の反射シート。
【請求項２４】
前記ポリオレフィン系樹脂（Ｃ）がポリプロピレン樹脂であることを特徴とする請求項１７から請求項２３のいずれかに記載の反射シート。
【請求項２５】
前記樹脂組成物（ａ）において３０重量％以上８０重量％以下がポリオレフィン系樹脂（Ａ）であることを特徴とする請求項１７から請求項２４に記載の反射シートの製造方法。
【請求項２６】
前記工程（ｉ）によって得られるシートの前記表層部の厚みが１０μｍ〜４００μｍであり、前記内層部の厚みが５０μｍ〜４０００μｍであることを特徴とする請求項１７から請求項２５のいずれかに記載の反射シートの製造方法。
【請求項２７】
前記工程（ｉ）によって得られるシートの前記表層部の厚みが、前記工程（ｉ）によって得られるシートの厚みの１％以上２０％以下であることを特徴とする請求項１７から請求項２６のいずれかに記載の反射シートの製造方法。
【請求項２８】
前記２軸延伸の延伸倍率が、ＭＤ方向及びＴＤ方向各々１．５倍以上であって、かつ面積延伸倍率が３倍以上５０倍以下であることを特徴とする請求項１７から請求項２７のいずれかに記載の反射シートの製造方法。
【請求項２９】
請求項１７から請求項２８のいずれかに記載の製造方法で得られることを特徴とする反射シート。
【請求項１】
少なくとも表層部及び内層部を含み、前記表層部が０．３ｇ／ｍ２〜２０ｇ／ｍ２の無機粉末及びポリオレフィン系樹脂（Ｃ）を少なくとも含み、前記内層部がポリオレフィン系樹脂（Ａ）及び前記ポリオレフィン系樹脂（Ａ）の延伸可能な温度において前記ポリオレフィン系樹脂（Ａ）と非相溶である樹脂（Ｂ）の少なくとも１種を含んでおり、前記表層部において、（ｎ１−ｎ２）／ｎ２≧０．２０（ｎ１：無機粉末の屈折率、ｎ２：ポリオレフィン系樹脂（Ｃ）の屈折率）を満足し、前記内層部に孔を有することを特徴とする反射シート。
【請求項２】
前記無機粉末が、酸化亜鉛及び／又は酸化チタンを含むことを特徴とする請求項１に記載の反射シート。
【請求項３】
前記樹脂（Ｂ）の弾性率が前記ポリオレフィン系樹脂（Ａ）の弾性率より大きいことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の反射シート。
【請求項４】
前記樹脂（Ｂ）がポリカーボネート樹脂を含むことを特徴とする請求項１から請求項３のいずれかに記載の反射シート。
【請求項５】
前記ポリオレフィン系樹脂（Ａ）がポリプロピレン樹脂であることを特徴とする請求項１から請求項４のいずれかに記載の反射シート。
【請求項６】
前記ポリオレフィン系樹脂（Ｃ）がポリプロピレン樹脂であることを特徴とする請求項１から請求項５のいずれかに記載の反射シート。
【請求項７】
前記内層部における前記ポリオレフィン系樹脂（Ａ）の割合が３０重量％〜８０重量％であり、前記内層部における前記樹脂（Ｂ）の割合が２０重量％〜７０重量％であることを特徴とする請求項１から請求項６のいずれかに記載の反射シート。
【請求項８】
前記表層部が前記ポリオレフィン系樹脂（Ｃ）を８０体積％以上含むことを特徴とする請求項１から請求項７のいずれかに記載の反射シート。
【請求項９】
密度が０．１ｇ／ｃｍ３〜０．７５ｇ／ｃｍ３であることを特徴とする請求項１から請求項８のいずれかに記載の反射シート。
【請求項１０】
密度が０．１５ｇ／ｃｍ３〜０．５ｇ／ｃｍ３であることを特徴とする請求項９に記載の反射シート。
【請求項１１】
平均全反射率が９０％以上であり、かつ、最も全反射率が大きくなる方向における全反射率をＲ１とし、その方向に直交する方向の全反射率をＲ２としたとき、Ｒ１とＲ２との間の差が２．０％以下である全反射率の異方性を有することを特徴とする請求項１から請求項１０のいずれかに記載の反射シート
【請求項１２】
前記平均全反射率が９５％以上であることを特徴とする請求項１１に記載の反射シート。
【請求項１３】
前記反射シートの構造が、表層部／内層部／表層部の３層構造であることを特徴とする請求項１から請求項１２のいずれかに記載の反射シート。
【請求項１４】
前記反射シートの全体の坪量が、１０ｇ／ｍ２〜５００ｇ／ｍ２であることを特徴とする請求項１から請求項１３のいずれかに記載の反射シート。
【請求項１５】
前記表層部の厚みが２μｍ〜９０μｍであることを特徴とする請求項１から請求項１４のいずれかに記載の反射シート。
【請求項１６】
高圧水銀ランプ耐光性試験で黄変度が１０以下であることを特徴とする請求項１から請求項１５のいずれかに記載の反射シート。
【請求項１７】
ポリオレフィン系樹脂（Ａ）、及び前記ポリオレフィン系樹脂（Ａ）の延伸可能な温度で前記ポリオレフィン系樹脂（Ａ）と非相溶である樹脂（Ｂ）の少なくとも１種を含んでなる樹脂組成物（ａ）と、ポリオレフィン系樹脂（Ｃ）及び無機粉末を少なくとも含む樹脂組成物（ｂ）と、を共押出しする工程（ｉ）と、前記工程（ｉ）によって得られたシートを２軸延伸し、開孔させる工程（ii）と、を具備する少なくとも表層部及び内層部を有する反射シートの製造方法であって、（ｎ１−ｎ２）／ｎ２≧０．２０（ｎ１：無機粉末の屈折率、ｎ２：ポリオレフィン系樹脂（Ｃ）の屈折率）を満足することを特徴とする反射シートの製造方法。
【請求項１８】
３層構造を有しており、前記表層部の原料として前記樹脂組成物（ｂ）をダイに供給し、前記内層部の原料として前記樹脂組成物（ａ）をダイに供給し、共押出しすることを特徴とする請求項１７に記載の反射シートの製造方法。
【請求項１９】
前記表層部において、前記樹脂組成物（ｂ）に対して２重量％〜７０重量％の前記無機粉末を含有することを特徴とする請求項１７又は請求項１８に記載の反射シートの製造方法。
【請求項２０】
前記無機粉末は、酸化亜鉛及び／又は酸化チタンを含むことを特徴とする請求項１７から１９のいずれかに記載の反射シートの製造方法。
【請求項２１】
前記樹脂（Ｂ）の弾性率が前記ポリオレフィン系樹脂（Ａ）の弾性率より大きいことを特徴とする請求項１７から請求項２０のいずれかに記載の反射シートの製造方法。
【請求項２２】
前記樹脂（Ｂ）がポリカーボネート樹脂であることを特徴とする請求項１７から請求項２１のいずれかに記載の反射シートの製造方法。
【請求項２３】
前記ポリオレフィン系樹脂（Ａ）がポリプロピレン樹脂であることを特徴とする請求項１７から請求項２２のいずれかに記載の反射シート。
【請求項２４】
前記ポリオレフィン系樹脂（Ｃ）がポリプロピレン樹脂であることを特徴とする請求項１７から請求項２３のいずれかに記載の反射シート。
【請求項２５】
前記樹脂組成物（ａ）において３０重量％以上８０重量％以下がポリオレフィン系樹脂（Ａ）であることを特徴とする請求項１７から請求項２４に記載の反射シートの製造方法。
【請求項２６】
前記工程（ｉ）によって得られるシートの前記表層部の厚みが１０μｍ〜４００μｍであり、前記内層部の厚みが５０μｍ〜４０００μｍであることを特徴とする請求項１７から請求項２５のいずれかに記載の反射シートの製造方法。
【請求項２７】
前記工程（ｉ）によって得られるシートの前記表層部の厚みが、前記工程（ｉ）によって得られるシートの厚みの１％以上２０％以下であることを特徴とする請求項１７から請求項２６のいずれかに記載の反射シートの製造方法。
【請求項２８】
前記２軸延伸の延伸倍率が、ＭＤ方向及びＴＤ方向各々１．５倍以上であって、かつ面積延伸倍率が３倍以上５０倍以下であることを特徴とする請求項１７から請求項２７のいずれかに記載の反射シートの製造方法。
【請求項２９】
請求項１７から請求項２８のいずれかに記載の製造方法で得られることを特徴とする反射シート。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１７】
【図１８】
【図２０】
【図１５】
【図１６】
【図１９】
【図２１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１７】
【図１８】
【図２０】
【図１５】
【図１６】
【図１９】
【図２１】
【公開番号】特開２００９−２５８５７５（Ｐ２００９−２５８５７５Ａ）
【公開日】平成２１年１１月５日（２００９．１１．５）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−１４８３５１（Ｐ２００８−１４８３５１）
【出願日】平成２０年６月５日（２００８．６．５）
【特許番号】特許第４２５７９２８号（Ｐ４２５７９２８）
【特許公報発行日】平成２１年４月３０日（２００９．４．３０）
【出願人】（０００００００３３）旭化成株式会社 (901)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年１１月５日（２００９．１１．５）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年６月５日（２００８．６．５）
【特許番号】特許第４２５７９２８号（Ｐ４２５７９２８）
【特許公報発行日】平成２１年４月３０日（２００９．４．３０）
【出願人】（０００００００３３）旭化成株式会社 (901)
【Ｆターム（参考）】
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