台車本体及び台車本体の製造方法並びに台車
【課題】耐衝撃性、クッション性、強度及び意匠性に優れ、運搬中に、積載物が傷つきにくく且つ滑りにくい台車本体（台車用基台）及びその製造方法並びにこの台車本体（台車用基台）を備える台車を提供する。
【解決手段】本発明の台車７は、高分子マトリックスと、この高分子マトリックス中に分散された加硫ゴム体とを含む台車用基部を含む台車本体（台車用基台）８を備える。この台車用基部は、例えば、廃ゴム破砕物からなる加硫ゴム体と、ポリプロピレン等の高分子マトリックス材料とをミキシング装置で撹拌し、ポリプロピレン等を溶融させ加圧成型する方法等により得られたものとすることができる。また、本発明の台車本体（台車用基台）８は、台車用基部の表面に形成された凹部に設けられた滑り止め部（粒子状又はチップ状の加硫ゴム体と、加硫ゴム体を接合する高分子バインダとを含む。）２７を更に備えることができる。
【解決手段】本発明の台車７は、高分子マトリックスと、この高分子マトリックス中に分散された加硫ゴム体とを含む台車用基部を含む台車本体（台車用基台）８を備える。この台車用基部は、例えば、廃ゴム破砕物からなる加硫ゴム体と、ポリプロピレン等の高分子マトリックス材料とをミキシング装置で撹拌し、ポリプロピレン等を溶融させ加圧成型する方法等により得られたものとすることができる。また、本発明の台車本体（台車用基台）８は、台車用基部の表面に形成された凹部に設けられた滑り止め部（粒子状又はチップ状の加硫ゴム体と、加硫ゴム体を接合する高分子バインダとを含む。）２７を更に備えることができる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、加硫ゴム体を高分子バインダにより結合した弾性体からなる台車本体（台車用基台）及びその製造方法並びに台車に関する。更に詳しくは、本発明は、廃タイヤ等を破砕して得られた廃ゴム破砕物である加硫ゴム体を用いた弾性体からなり、耐衝撃性、クッション性、強度及び意匠性に優れ、積載物が傷付きにくく且つ滑りにくい台車本体及び台車本体の製造方法、並びに、台車本体にキャスター（車輪）が取り付けられた台車に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の台車は、金属、樹脂等からなる板状の台車本体（以下、「台車用基台」という。）にキャスター、取っ手等を設けており、運搬中、積載物が台車用基台から滑り落ちにくくなるように、台車用基台の表面に、凹凸面や弾性体を設けていた（例えば、特許文献１、特許文献２を参照。）。また、廃プラスチックを処理又は加工して台車用基台に用いた台車も知られている（例えば、特許文献３を参照。）。
【０００３】
【特許文献１】特開２００１−１３８９２３号公報
【特許文献２】特開２００３−３２７１２５号公報
【特許文献３】特開２００５−４７３２３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、上記のように、台車用基台が、金属、樹脂等からなる場合には、運搬中に、積載物が滑り落ちることがあり、また、弾力性が十分ではないことから、衝撃に対して弱く、クッション性に劣るという問題があった。一方、弾力性に富む材料からなる場合には、積載物の重量が大きいと、台車用基台が変形しやすくなるという問題があった。
更に、台車は積載物を運搬するという機能的な面が重視され、美観に優れたものはなかった。
本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであって、加硫ゴム体を高分子バインダにより結合した弾性体を含み、耐衝撃性、クッション性、強度及び意匠性に優れ、積載物が傷付きにくく且つ滑りにくい台車用基台を具備する台車を提供することを解決すべき課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、以下の通りである。
１．高分子マトリックスと、該高分子マトリックス中に分散された加硫ゴム体と、を具備する台車用基部を備えることを特徴とする台車本体（以下、「台車用基台」という。）。
２．上記台車用基部は、攪拌羽根を具備するミキシング装置に上記加硫ゴム体及び高分子マトリックス材料を投入して攪拌し、その後、該加硫ゴム体及び該高分子マトリックス材料を加圧成型して得られた上記１に記載の台車用基台。
３．上記台車用基部の表面に形成された凹部に設けられた滑り止め部を更に備え、上記滑り止め部は、粒子状又はチップ状の加硫ゴム体と、該加硫ゴム体を接合する高分子バインダと、を具備する上記１又は２に記載の台車用基台。
４．上記滑り止め部の表面の表面粗度が、台車用基部の表面の表面粗度より大きい上記３に記載の台車用基台。
５．上記滑り止め部が、文字、図形若しくは記号、又はこれらの結合物を表す形状を有する上記３又は４に記載の台車用基台。
６．上記高分子マトリックス材料が、高分子バインダからなる上記２乃至５のいずれか１項に記載の台車用基台。
７．上記台車用基部に含まれる上記加硫ゴム体は、廃ゴムからなる上記１乃至６のいずれか１項に記載の台車用基台。
８．上記台車用基部に含まれる上記加硫ゴム体は、粉片物である上記１乃至７のいずれか１項に記載の台車用基台。
９．上記滑り止め部に含まれる上記加硫ゴム体は、廃ゴムからなる上記２乃至８のいずれか１項に記載の台車用基台。
１０．上記台車用基部の裏面に、キャスター取付用の凹部又は貫通孔を備える上記１乃至９のいずれか１項に記載の台車用基台。
１１．上記台車用基部の裏面には、複数の長尺板状のリブが、縦方向、横方向及び斜め方向の少なくとも一方に形成されている上記１乃至１０のいずれか１項に記載の台車用基台。
１２．上記台車用基部の裏面には、長尺体からなる補強具が上記リブに沿って、設けられている上記１１に記載の台車用基台。
１３．上記複数のリブのうち、少なくとも１以上の該リブは、その内部に、長尺体からなる補強具が埋設されている上記１１又は１２に記載の台車用基台。
１４．上記補強具が、鉄、樹脂、又は木からなる上記１２又は１３に記載の台車用基台。
１５．上記３に記載の台車用基台の製造方法であって、凹凸形状を形成可能であり且つ着脱可能な入れ子式金型を内部に備える型を用い、加硫ゴム体及び高分子マトリックス材料を含む組成物を供給して、表面に凹部を有する板状の台車用基部を作製する工程と、上記台車用基部の上記凹部に、粒子状又はチップ状の加硫ゴム体と、該加硫ゴム体を接合する高分子バインダとを含む滑り止め部を固定する工程と、を備えることを特徴とする台車用基台の製造方法。
１６．上記１０に記載の台車用基台の製造方法であって、凹凸形状又は貫通孔を形成可能であり且つ着脱可能な入れ子式金型を内部に備える型を用い、加硫ゴム体及び高分子マトリックス材料を含む組成物を供給して、表面にキャスター取り付け用の凹部又は貫通孔を有する板状の台車用基部を作製する工程を備えることを特徴とする台車用基台の製造方法。
１７．上記１乃至１４のいずれか１項に記載の台車用基台と、該台車用基台の下部に設けられたキャスターとを備えることを特徴とする台車。
【発明の効果】
【０００６】
本発明の台車によれば、荷物等を積載する台車用基台が、高分子マトリックスと、該高分子マトリックス中に分散された加硫ゴム体と、を具備する台車用基部を備えるため、耐衝撃性及びクッション性に優れる。また、積載物が傷付きにくく、滑りにくい。
そのため、従来品、例えば、プラスチックからなる台車用基台を備える台車（以下、「従来品」という。）と比較すると、例えば、積載物を載せた台車を押して、段差のある路面を通過するとき、従来品の場合には、その衝撃で積載物が台車用基台上から落ちる場合でも、本発明の台車によればその衝撃を吸収するため積載物が落ちにくい。また、凹凸面の続くアスファルト上を通過するとき、従来品の場合には、常に振動が手に伝わってくるのに対し、本発明の台車によれば、台車用基台が振動を吸収するため、振動が台車の取っ手を握る手に伝わりにくいという特長がある。特に、振動による騒音を発しにくく、従来のプラスチック及び金属製の台車と比較して静かに搬送することができる。
【０００７】
また、台車用基部が、加硫ゴム体及び高分子マトリックス材料を攪拌後、加圧成型して得たものである場合は、原材料である加硫ゴム体及び高分子マトリックス材料を均一に昇温させることができ、加熱に伴う原材料の分解を抑制することができる。このため、台車用基部を均一な組成とすることができ、台車用基台が部分的に脆弱となることを防止することができる。
また、台車用基部の表面に凹部が形成され、該凹部に係合する滑り止め部が嵌め込まれている場合は、優れた滑り止めの効果を発揮することができる。
更に、該滑り止め部表面が、台車用基部の表面より粗度の大きいものである場合は、更に優れた滑り止めの効果を発揮する。
また、上記滑り止め部が文字、図形若しくは記号、又はこれらの結合物を表す形状又は段差を有するものであれば、意匠性に優れるとともに、台車を識別するのに役立つ効果も有する。
【０００８】
更に、台車用基部の形成の際に高分子マトリックス材料として高分子バインダを用いる場合は、耐衝撃性及びクッション性に優れる。
また、用いる加硫ゴム体が廃ゴムである場合は、廃ゴムを台車用基部の原料として再利用することができるため、廃ゴムの最終廃棄量を減らし環境保護に適する。
更に、上記加硫ゴム体が粉片物である場合は、更に多くの種類のゴム製品を再利用できるため、更に、最終廃棄量を減らし環境保護に適する。また、台車用基台の表面に、細かく突出する廃ゴム破砕物によって弾性を有したざらつきが生じるため、積載物の滑り止めとして特に効果を発揮する。
台車用基部の裏面に長尺板状のリブを設けた場合は、強度に優れ、大きな荷重に耐えることができる台車用基台とすることができる。
更に、台車用基部の裏面に、長尺体からなる補強具が上記リブに沿って、設けられている台車用基台である場合は、更に強度に優れたものとなる。
また、上記リブが、その内部に、長尺体からなる補強具が埋設されている台車用基台は、台車用基部の成型と同時に補強具が取り付けられるため、台車用基台の作製における作業効率があがり、容易に作製することができる。更に、補強具が露出しにくいため美観に優れる。
更に、補強具が鉄、樹脂、又は木の材質である場合、台車用基部に取り付けが容易であり、強度を保持しやすい。
【０００９】
本発明の、台車用基部と、滑り止め部とを備える台車用基台の製造方法によれば、例えば、異なる形状の凹部を有する台車用基部を製造する際、入れ子部分の入替えの作業により、台車用基部を成型するための大きな金型を複数必要とすることがなく、様々な形状の滑り止め部を備える台車用基台を容易に作製することができる。
本発明の、キャスター取り付け用の凹部又は貫通孔を備える台車用基台の製造方法によれば、キャスター取り付け用の凹部又は貫通孔の位置が異なる場合であっても、台車用基部を製造する際に用いる型において、入れ子部分の入替えによって製造できるため、大きな台車用基部の金型を複数必要とすることがなく、様々な種類のキャスターに適応した台車用基台を容易に作製することができる。
本発明の台車によれば、台車用基台と、該台車用基台の下部に設けられた上記キャスターとを備えることにより積載物を運搬するための台車として利用でき、上記台車用基台の効果を全て備える。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、図面を用いて本発明の台車用基台及びその製造方法、並びに台車を詳細に説明する。
上記「台車用基部」は、荷物を積載する台車用基台を構成する板状部分であり、通常、四角形状である。また、この台車用基部には、キャスターを取り付けるための凹部、貫通孔を設けてもよい。尚、凹部の場合は、通常、台車用基部の裏面に配設される。上記台車用基部は高分子マトリックスと、該高分子マトリックス中に分散された加硫ゴム体と、を具備する。また、廃ゴム等に含有されている樹脂、カーボンブラック及び金属等が含まれていてもよい。
【００１１】
上記「高分子マトリックス」は、上記加硫ゴム体間を接合及び／又は間隙を充填して加硫ゴム体の位置を固定し、台車用基部全体の形態を保つためのものである。高分子マトリックスの形成に際しては、高分子バインダ及び接着剤等の任意の高分子マトリックス材料を用いることができ、高分子バインダが好ましい。
上記「高分子バインダ」は、上記加硫ゴム体間の間隙を充填することで上記高分子マトリックスを形成するものであり、加硫ゴム体に合わせて適宜選択することができる。この例として、オレフィン系重合体、ビニル芳香族化合物系重合体、芳香族ポリカーボネート、アクリル系重合体、芳香族ポリエステル及びポリアミド等を含むバインダを挙げることができる。
【００１２】
上記高分子バインダに含有される重合体として、例えば、超低密度ポリエチレン（ＶＬＤＰＥ）、線状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）等のポリエチレン樹脂、ランダムタイプ又はブロックタイプ又はホモタイプ等のポリプロピレン樹脂（ＰＰ）、ポリブタジエン（ＰＢＤ）、ポリ１−ブテン（ＰＢ）、ポリメチルペンテン（ＰＭＰ）、一般ポリスチレン（ＧＰＰＳ）、耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）、アイソタクチックポリスチレン（ｉＰＳ）、シンジオタクチックポリスチレン（ｓＰＳ）、ポリα−メチルスチレン（ＰαＭＳ）、エチレン−プロピレン共重合体（ＥＰＭ）、プロピレン・１−ブテン共重合体（ＰＢＭ）、エチレン・１−ブテン共重合体（ＥＢＭ）、エチレン・オクテン共重合体（ＥＯＭ）、エチレン・プロピレン・１−ブテン共重合体（ＥＰＢＭ）、エチレン・プロピレン・ジエン共重合体（ＥＰＤＭ）を挙げることができる。
また、ポリ酢酸ビニル（ＰＶＡｃ）、ナイロン４，６（ＰＡ４６）、ナイロン６（ＰＡ６）、ナイロン６，６（ＰＡ６６）、ナイロン６，１０（ＰＡ６１０）、ナイロン６，１２（ＰＡ６１２）、ナイロン１２（ＰＡ１２）、強化ポリアミド、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリラクトン等のポリエステル樹脂、ポリ−２，２−ビス（ヒドロキシフェニル）プロパンカーボネート等のポリカーボネート（ＰＣ）を挙げることができる。
更に、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）、ポリメタクリル酸エチル（ＰＥＭＡ）、メタクリル−スチレン共重合体（ＭＳ Ｒｅｓｉｎ）等のアクリル系重合体、ポリアセタール（ＰＯＭ）、ＡＢＳ樹脂、ＡＥＳ樹脂、ＡＳＡ樹脂、ジアリルフタレート樹脂（ＤＡＰ）、ＥＶＡ樹脂、ＥＥＡ樹脂、フェノール樹脂（ＰＦ）、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、エチレンビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、ポリアリレート（ＰＡＲ）、ノルボルネン樹脂、ポリ（２，６−ジメチル−１，４−フェニレンエーテル）、ポリ（２−メチル−６−エチル−１，４−フェニレンエーテル）、ポリ（２−メチル−６−フェニル−１，４−フェニレンエーテル）、ポリ（２，６−ジクロロ−１，４−フェニレンエーテル）等のポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）、変性ポリフェニレンエーテル（変性ＰＰＥ）、ポリエチレンオキサイド、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）、ポリスルホン（ＰＳＵ）、熱可塑性ポリエステルエラストマー、熱可塑性ポリウレタンエラストマー、熱可塑性ポリアミドエラストマー、α，β−不飽和ニトリル・アクリル酸エステル・不飽和ジエン共重合ゴム、ウレタンゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、エチレン・プロピレンゴム、ニトリルゴム、ブチルゴム及びスチレン・ブタジエンゴム等を挙げることができる。上記重合体としては、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、熱可塑性ポリウレタンエラストマー（ポリウレタン）等が好ましい。
また、上記の重合体は、任意の２種以上を組み合わせることができ、例えば、硬質のＰＰと軟質のブタジエンゴムを組み合わせること等を挙げることができる。
【００１３】
上記「加硫ゴム体」は、チップ状、細長い棒状若しくは枝分かれを具備するひじき状及び粉末状等の任意の形状とすることができる。更に、加硫ゴム体の材質は、天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、スチレン・ブタジエンゴム、エチレン・プロピレンゴム、ニトリルゴム、ブチルゴム等に例示される任意のゴム及びこれらの複合物が、架橋剤又は加硫剤により架橋されたものである。また、廃タイヤ、窓枠やドア等に用いられるゴムパッキング、防振ゴム及びゴム製品製造時に生じる端材等の廃ゴムを用いることもできる。この廃ゴムには加硫ゴム以外の不可避的不純物が含まれる場合があるが、そのまま用いることができる。
更に、使用する廃タイヤの種類も特に限定されず、例えば、乗用車用タイヤ（ＰＣタイヤ）、小形トラック用タイヤ（ＬＴタイヤ）、トラック・バス用タイヤ（ＴＢタイヤ）及びモーターサイクル用タイヤ（ＭＣタイヤ）の少なくとも一種を用いることができる。また、台車用キャスター等の車輪用のタイヤ及びその製造時の端材等も用いることができる。このうちトラック・バス用タイヤ（ＴＢタイヤ）のトレッド部位から得られる廃ゴムは、ワイヤや繊維が含まれていないか又は少ないため、これらが抜けて形成される孔が生じないか又は少ないため、美観に優れた加硫ゴム体を得ることができる。
上記「粉片物」は、破砕物、切削片、粉砕物、打ち抜き板等をいう。その形状は、チップ状、細長い棒状若しくは枝分かれを具備するひじき状及び粉末状等の任意の形状とすることができる。また、所定の形状に整っていてもよいし、例えば、破砕して得られた破砕物のように形状が整っていなくてもよい。このような加硫ゴム体の大きさは任意に選択することができるが、例えば、最大幅（最大長さ）は、好ましくは０．５ｍｍ〜１０ｍｍ、特に好ましくは１ｍｍ〜５ｍｍである。また、加硫ゴム体は均一の大きさでもよいし、不均一な大きさでもよい。このような大きさの加硫ゴム体は、作製が容易であり、且つ台車用基台に成型したときに大きく突き出し、容易に脱落したりすることがないからである。
更に、用いる廃ゴムの大きさが上記最大幅（最大長さ）より大きい場合は、破砕、切削及び打ち抜き等の任意の手段で細かくして最大幅（最大長さ）以下にすることができる。
【００１４】
そして、加硫ゴム体は着色された着色ゴムチップであってもよい。この着色ゴムチップの原料は、上記加硫ゴム体と同じ材質であるゴムチップ、ポリウレタン樹脂及び着色料を少なくとも含む。
【００１５】
上記「ポリウレタン樹脂」は、好ましくはゴムチップに着色料を接着するバインダとして用いられる１液で湿気硬化型のポリウレタン樹脂である。また、ポリウレタン樹脂は硬化時間も任意に選択することができる。更に、硬化時間等の特性調整のために任意の添加物を加えてもよい。ポリウレタン樹脂は、ゴムチップ１００重量部に対して、通常、１〜２０重量部、好ましくは１〜１５重量部、更に好ましくは１〜１０重量部添加される。このような量を用いることで、ゴムチップを十分に着色することができる。上記添加物は、例えば、硬化促進触媒を挙げることができる。上記「硬化促進触媒」として、アミン塩触媒等が挙げられる。このアミン塩触媒としては、トリエチレンジアミン、テトラメチルグアニジン及びＮ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’−テトラメチルヘキサン−１，６−ジアミン等が挙げられる。尚、硬化促進触媒は含まないのが好ましい。ポリウレタン樹脂皮膜に特性の影響を及ぼす場合がある等のためである。
【００１６】
上記「着色料」は、着色ゴムチップ、台車の用途に応じて任意に選択することができ、通常、顔料が用いられる。また、顔料は無機系顔料及び有機系顔料のいずれでもよいが、通常、無機系顔料が用いられる。更に、複数の着色料を混合してもよい。また、着色料の色合いは、特に限定されず、例えば、白色、赤色、茶色、黄色、緑色、青色、紫色及び灰色を挙げることができる。このうち、Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系におけるＬ＊軸（明度）が、好ましくは６０以上、より好ましくは６５以上、特に好ましくは７０以上の淡い色又は白色が好ましい。
この淡い色又は白色として、ピンク色、ベージュ色、薄緑色、薄青色、薄紫色、薄灰色等を挙げることができる。また、各色はこれらの色に限られず、任意の色を混合した上記明度が６０以上の色でもよい。
着色料は、ゴムチップ１００重量部に対して、通常、０．３〜８重量部、好ましくは０．５〜６重量部、更に好ましくは０．７〜４重量部添加される。このような量を用いることで、ゴムチップを十分に着色することができる。
【００１７】
着色ゴムチップ原料は、例えば、希釈剤、耐候性を改善する老化防止剤等を含有していてもよい。
上記希釈剤は、着色ゴムチップ原料等の粘性等を調節し、ゴムチップの着色をよりよくするために用いられる。希釈剤は、バインダの希釈が可能であるものであれば好ましく、通常、ウレタンシンナーを用いることができる。
更に、製造した着色ゴムチップの凝集を防止する無機粉体は、着色ゴムチップ原料に含まれていてもよいが、含まないほうが望ましい。無機粉体を加えなくても十分に凝集を防止することができるからである。また、無機粉体を添加することによる着色ゴムチップの皮膜特性の変化がなく、焼却時に無機粉体が残存することがない。このような無機粉体の例として、炭酸カルシウム、タルク、シリカ、クレー及びカオリン等を挙げることができる。
上記着色ゴムチップの製造方法は、特に限定されない。この製造方法の例として、バインダであるポリウレタン樹脂を硬化開始させてゲル化させ、ゴムチップの表面に着色料を含むポリウレタン樹脂のゲル状皮膜を被覆形成する攪拌混合工程と、バインダであるポリウレタン樹脂の未硬化分を散水によって加えた水によって反応促進させる散水工程と、バインダであるポリウレタン樹脂の未硬化分を散水によって加えた水によって硬化完了させる硬化工程と、をこの順で繰り返し行うことができる。
尚、攪拌混合工程、散水工程及び硬化工程は、この順で１以上の任意の回数だけ繰り返すことができる。例えば、Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系におけるＬ＊軸が６０未満、好ましくは５５未満、特に好ましくは５０未満の色合い（例えば、赤色、茶色、黄土色、緑色、青色、紫色、灰色及び黒色を例示できる）の場合は、１〜２回各工程を繰り返すことによって必要な色彩の着色ゴムチップを得ることができるし、Ｌ＊軸が６０以上、好ましくは６５以上、特に好ましくは７０以上の薄い色合い（例えば、ピンク色、ベージュ色、薄緑色、薄青色、薄紫色、薄灰色を例示できる）の場合は３回以上各工程を繰り返すことによって地色が見えない良好な着色ゴムチップを得ることができる。
【００１８】
上記台車用基部を構成する加硫ゴム体及び高分子マトリックスの比率は任意に選択することができ、例えば、重量比で９５：５〜５０：５０、より好ましくは８０：２０〜５０：５０、更に好ましくは７０：３０〜５０：５０とすることができる。従って、上記台車用基部を製造する際に用いる高分子バインダは、高分子マトリックスが上記範囲の量となるように調整して用いられる。
上記台車用基部を製造する方法は、特に限定されない。例えば、加硫ゴム体間に溶融した高分子マトリックス材料（高分子バインダ）が介在するゲル状物等の組成物を加圧成型機で成型する方法等を例示することができる。また、このゲル状物を作製する方法として、撹拌羽根を具備するミキシング装置（ミキサ）に加硫ゴム体及び高分子マトリックス材料（高分子バインダ）を投入し、撹拌羽根を回転させて加硫ゴム体及び高分子マトリックス材料（高分子バインダ）を攪拌し、それに伴って発生する熱によって加熱する方法、並びに加硫ゴム体及び高分子マトリックス材料（高分子バインダ）を含む混合物を、熱源と接触させて加熱する方法等を例示することができる。このうち、前者の撹拌による方法が好ましい。撹拌による加熱は加硫ゴム体等をむらなく昇温させることができ、昇温むらによる部分過熱によって分解等を起こすことを防ぐことができるからである。
【００１９】
本発明において、好ましい台車用基部は、加硫ゴム体がタイヤ、各種ゴムパッキング、防振ゴム等の、例えば、天然ゴム、ブタジエンゴム、イソプレンゴム、スチレン・ブタジエンゴム等の架橋ゴムを含む廃ゴムを加工してなるもの（破砕物、粉片物等）であり、高分子マトリックスがポリプロピレンからなり、且つ、加硫ゴム体及び高分子マトリックスの重量比が、好ましくは８０：２０〜５０：５０、より好ましくは７０：３０〜５０：５０である構成を有するものである。
【００２０】
上記台車用基部は、通常、高分子マトリックスという「海」に対して、加硫ゴム体という「島」が存在する所謂「海島構造」を形成しており、最表面は、加硫ゴム体等に由来する小さな凸部を有する場合と、平滑である場合とがある。
【００２１】
上記「滑り止め部」は、台車用基部の表面に形成された凹部に設けられている。滑り止め部は、主として台車（台車用基台）上の積載物が滑るのを防止する働きを有する。
上記滑り止め部の組成は、滑り止めとしての機能を有するものであればよく、例えば、ゴム及び樹脂を用いることができる。このうち、粒子状又はチップ状の加硫ゴム体と、該加硫ゴム体を接合する高分子バインダ（又は接着剤）とからなるものを挙げることができる。これら加硫ゴム体及び高分子バインダは、台車用基部の製造に用いられる上記加硫ゴム体及び上記高分子バインダと同じ材質のものを用いることができる。また、接着剤は、市販品を用いることができる。尚、上記加硫ゴム体の全てが高分子バインダ又は接着剤に被覆されていてよいし、被覆されていなくてもよい。
【００２２】
上記滑り止め部を構成する加硫ゴム体及び高分子バインダ（固形分）の比率は任意に選択することができ、例えば、重量比で９９：１〜４５：５５、より好ましくは９９：１〜５０：５０、更に好ましくは９８：２〜５５：４５とすることができる。また、加硫ゴム体の硬度や、台車の使用目的（積載する荷物の種類等）等に応じて重量比を適宜変更することができる。また、このような滑り止めとしての機能を向上させるために、例えば、ゴム硬度を、３５〜６５度、好ましくは４０〜６０度とすることができる。
本発明において、好ましい滑り止め部は、以下に例示される。
［１］加硫ゴム体がタイヤ、各種ゴムパッキング、防振ゴム等の、例えば、天然ゴム、ブタジエンゴム、イソプレンゴム、スチレン・ブタジエンゴム等の架橋ゴムを含む廃ゴムを加工してなるもの（破砕した粒子、チップ等）であり、高分子バインダを構成する重合体がポリウレタンであり、加硫ゴム体及びポリウレタンの重量比が、好ましくは９９：１〜４５：５５、より好ましくは９８：２〜５０：５０、更に好ましくは９７：３〜７０：３０である構成を有するものである。
［２］加硫ゴム体が上記［１］と同様の廃ゴムを加工してなるもの（破砕した粒子、チップ等）であり、高分子バインダを構成する重合体がポリウレタン及びポリプロピレンからなり、加硫ゴム体及び高分子バインダの重量比が、好ましくは９９：１〜５０：５０、より好ましくは９８：２〜５５：４５であり、且つ、ポリウレタン及びポリプロピレンの重量比が、好ましくは３０：７０〜７０：３０、より好ましくは４０：６０〜６０：４０である構成を有するものである。
［３］加硫ゴム体が上記［１］と同様の廃ゴムを加工してなるもの（破砕した粒子、チップ等）であり、高分子バインダを構成する重合体がポリウレタン及びポリエチレン及びポリプロピレンからなり、加硫ゴム体及び高分子バインダの重量比が、好ましくは９９：１〜５０：５０、より好ましくは９８：２〜５５：４５であり、且つ、ポリウレタン及び（ポリエチレン＋ポリプロピレン）の重量比が、好ましくは３０：７０〜７０：３０、より好ましくは４０：６０〜６０：４０である構成を有するものである。
上記滑り止め部は任意の手段で作製することができ、例えば、上記態様［１］の場合には、粒子状又はチップ状の加硫ゴム体と高分子バインダを混合し、流し込み成型して得ることができる。流し込み成型による成型は、例えば、図５に例示するように、容器９５に粒子状又はチップ状の加硫ゴム体９６ａと高分子バインダ９６ｂを上記比率で投入し、均一となるようによく混合する。均一化した混合物９６を成型用型９８に流し込む。そして、上記混合物９６が乾燥して滑り止め用の板等となったところで、成型用型９８から取り出す。
また、上記態様［２］及び［３］の場合には、上記台車用基部を作製する際に用いると同様のミキシング装置等に各原料を供給し、ポリプロピレン、又は、ポリエチレン及びポリプロピレンの混合物を溶融させ、所定形状の型等を用いて、ポリウレタンとともに加硫ゴム体どうしを接合し、一体化した滑り止め用の板等とすることができる。ポリプロピレン、又は、ポリエチレン及びポリプロピレンの混合物を用いることにより、上記滑り止め部の形状安定性を向上させることができる。
このようにして作製された滑り止め用の板等は、複数の加硫ゴム体が高分子バインダにより接合されてなる。最表面において、図６（滑り止め部２０）に示すように、高分子バインダ等に被覆されていない加硫ゴム体が露出して配列した構成を有することが好ましいが、用途によっては、図５に示すように、高分子バインダ９６ｂという「海」に対して、埋没した加硫ゴム体９６ａという「島」が存在する、所謂「海島構造」を形成させる場合がある。
また、滑り止め用の板等は上記流し込み成型に限られず、例えば、加硫ゴム体及び高分子バインダを含有する組成物を用い、プレス成型してもよい。
【００２３】
上記滑り止め部の形状及び大きさは、特に限定されず、任意に選択することができる。その形状として、四角形状、円形状、トラック形状等の単純形状や、文字や図形等の輪郭をかたどった形状等を挙げることができる。これら文字や図形の例としては、社名及び商品名、これらのイニシャル、マーク、ロゴ等、並びにその他デザインを例示することができる。また、滑り止め部の表面に、格子や平行線等の模様、文字や図形等の輪郭をかたどった溝や突起を設けてもよい。尚、上記滑り止め部の表面における表面粗度は、台車用基部の表面におけるそれよりも大きいことが好ましい。上記滑り止め部の表面における表面粗度は、台車用基部の表面におけるそれより、例えば、２０％以上大きいものとすることができる。
上記滑り止め部の最表面においては、加硫ゴム体が露出して配列し、内部において加硫ゴム体どうしが接合したものであってよいし、高分子バインダ又は接着剤に被覆された加硫ゴム体が隣り合う加硫ゴムどうしの間に空隙なく配列したものであってもよい。前者の場合には、最表面において隣り合う加硫ゴム体の空隙及び凹凸を利用した、高い滑り止め効果が発揮される。
【００２４】
上記滑り止め部の数も特に限定されず、任意に選択することができる。また、滑り止め部は、台車用基部の表面であれば任意の位置に設けることができる。例えば、台車用基部の全面又は中央部の略全面に設ける、台車用基部の周縁に沿って設ける、複数の滑り止め部を所定の位置に設ける等を挙げることができる。更に、滑り止め部を所定の位置に設ける場合、任意の配列とすることができる。例えば、１つの滑り止め部を図２に例示するように手前側に設ける、奥側に設ける、中央部のみに設ける等を挙げることができる。また、上記滑り止め部を台車用基台の両端側に設ける場合は、図１７に例示するように、直線上に、長尺物（滑り止め部７１）を設けてもよいし、図７に例示するように、２以上に分割して短尺物（滑り止め部７１）を設けてもよい。更に、中央部に設ける場合は、図７及び図８に例示するように、中央部と手前に分けて設けてもよい。
尚、これらの配列に用いる滑り止め部は、各図に例示した形状に限定されず、任意の形状とすることができる。また、例示した複数の配列を組み合わせて配設することもできる。
また、上記滑り止め部は、様々な色に着色して用いることができる。例えば、図７に例示する台車用基台において、台車用基部が、廃タイヤからなる加硫ゴム体を用いてなる黒色であり、滑り止め部７１を黄色、滑り止め部７２を赤色、滑り止め部７３を緑色とすれば、台車用基台の表面７６に、これらの滑り止め部の各色彩が浮かび上がることによって、カラフルとなり、更に意匠性を高めることもできる。
【００２５】
上記の滑り止め部が設けられた台車用基台の例を、図７〜図９を用いて説明する。
図７〜図９に例示するように、打ち抜き部分７２ａがイニシャルを表示している滑り止め部７２とすることができる。また、打ち抜き部分はイニシャルに限られず、マーク、ロゴ、社名等、その他デザインを付すこともできる。更に、中央下部には横長の滑り止め部７３が配置されている。また、滑り止め部７３においても、打ち抜き部分７３ａに社名、品番等を表示することができる。このように、滑り止め部に意匠性や識別機能を持たせることが可能である。尚、打ち抜かないものとすることもできる。
【００２６】
図７では、台車用基台の表面７６上の両端側に２個ずつ縦長の滑り止め部７１を配置し、中央部７７に１個の大きめの滑り止め部７２を配置している。
図８では、中央部７７の内部に横長の滑り止め部７４を５個並べたものであり、縦長の滑り止め部７１との組合せで縦横両方向の滑り止め効果のバランスを取っている。滑り止め部７４を取り付けた保持材７８が台車用基台表面７６上に、嵌め込まれている。
図９では、中央部７７に配置された滑り止め部７５が格子状溝の打ち抜き部分７５ａを有している。そして、特に中央部７７において滑り止め効果を大きく発揮する構造となっている。
【００２７】
ここで、図７〜図９に亘って、滑り止め部７１、７２、７３及び、中央部７７は同一の外周形状をなしている。そのため、図１８に例示するように、台車用基部６を成型により製造する場合には、滑り止め部７１、７２、７３及び、中央部７７を設けるための凹部を形成する金型６３１、６３２を着脱可能な入れ子式とすることができる。必要に応じて入れ子式金型６３１、６３２を入れ替えるようにすると、製造効率を高めることができるからである。
【００２８】
滑り止め部を設ける凹部の形状及び大きさは任意に選択することができ、通常、滑り止め用の板等のそれと略同一か、僅かに大きくすることができる。また、凹部の深さは、滑り止め部が台車用基部の表面に載置した荷物と接触することできる深さであればよく、例えば、凹部を除く、台車用基部の上部表面よりも滑り止め部の上部表面が０〜６ｍｍ、好ましくは１ｍｍ〜４ｍｍ高くすることができる。
滑り止め用の板等を凹部に取り付ける手段は任意に選択することができ、例えば、接着剤による接着、粘着剤による粘着、凹部に嵌合させる、並びに滑り止め用の板等と台車用基部との熱接着等を挙げることができる。
このような滑り止め用の板等の台車用基部の凹部への取り付けの例を、図６により説明する。台車用基部の表面６ａから凹部底面６ｂまでの深さＨ２が１〜７ｍｍ、好ましくは２〜５ｍｍの凹部６ｃが設けてあり、その凹部６ｃに係合するように滑り止め用の板２０が嵌め込まれている。又は、台車用基部の凹部底面６ｂと滑り止め用の板下面２０ｂとは、接着剤により接着されている。そして、台車用基部表面６ａから滑り止め用の板の表面２０ａまでの最大高さＨ１は０〜６ｍｍであり、好ましくは１ｍｍ〜４ｍｍである。このように滑り止めの効果を高めるためには、台車用基部表面よりも滑り止め部表面の方が僅かに突出しているのが好ましい。
【００２９】
上記台車用基部における凹部の形成方法は任意に選択することができる。また、通常、台車用基部の作製時に一体成型することで作製される。更に、台車用基部を作製するための金型に、それぞれ異なる形状の上記凹部を形成する入れ子式金型を着脱可能とすることができる。このような入れ子式金型を用いて、例えば、図７〜図９に例示する滑り止め部７２、７４、７５等を配置する空間を作製する場合、台車用基部用の金型内部に設けた、入れ子式金型の部分のみ交換すればよい。このため、滑り止め部の形状を変える場合には、台車用基部の金型全体を変える必要がなく、金型作製の手間を軽減し、安価に作製することができる。
そして、滑り止め部７１、７２、７３、７４及び７５のうちいずれかの取り付けが不要である場合には、その部分の凸状の金型を取り外し、取り外した部分には、入れ子式金型使用部分以外の部分と面一となる金型を入れることで滑り止め部の配設をなくすことができる。それにより、成型された台車用基部の表面を、滑り止め部の取り付けがされない部分と面一とすることができる。その場合、入れ子式金型周囲の僅かな隙間によって、成型された台車用基部の表面に金型周囲によってできた僅かな凸状の溝が生ずる。
上記入れ子式金型を用いて、滑り止め部を配設するための凹部を備える台車用基部と、滑り止め部とを備える台車用基台（Ｉ）の製造方法を詳細に説明する。
上記台車用基台（Ｉ）は、凹凸形状を形成可能であり且つ着脱可能な入れ子式金型を内部に備える型を用い、加硫ゴム体及び高分子マトリックス材料を含む組成物を供給して、表面に凹部を有する板状の台車用基部を作製する工程と、上記台車用基部の上記凹部に、粒子状又はチップ状の加硫ゴム体と、該加硫ゴム体を接合する高分子バインダとを含む滑り止め部を固定する工程と、を備える方法により製造することができる。
上記「凹凸形状を形成可能であり且つ着脱可能な入れ子式金型を内部に備える型」（以下、「型（Ｍ）」という。）としては、例えば、図１８（ａ）に示すように、所定の凹凸を有する型６１と、凹部を有する型６２とからなる型により形成される内部空間（キャビティ）において、型６２の凹部に、成型後の台車用基部が凹部を形成するように、型６２の内表面より内部空間側に凸状に張り出した入れ子式金型６３１（厚さが一定であって、平面形状が多角形、直線状、曲線状、ジグザグ状等であるもの）を更に配設したものや、図１８（ｂ）に示すように、表面に凹凸形状を有し、型６２の内表面より内部空間側に張り出した入れ子式金型６３２（平面形状が多角形、直線状、曲線状、ジグザグ状等であるもの）を更に配設したもの、が挙げられる。尚、この型（Ｍ）は、キャスターを取り付けるための凹部又は貫通孔、後述するリブ等を形成可能な部位を備えてもよい。
また、上記入れ子式金型６３１及び６３２は、型６２から着脱可能であり、台車用基部の形状によって多様な形状とすることができる。型６２の凹部に配設可能な入れ子式金型６３１及び６３２は、１つでもよいし、２つ以上の組合せでもよい。
上記型（Ｍ）を用い、加硫ゴム体及び高分子マトリックス材料を含む組成物をキャビティに供給することにより、凹部を有する、大方、板状の台車用基部６を得ることができる。尚、上記「加硫ゴム体及び高分子マトリックス材料を含む組成物」としては、上記例示した加硫ゴム体、高分子マトリックス材料（高分子バインダ）等を用い、上記のように、撹拌羽根を具備するミキシング装置を用いて調製された組成物や、加熱装置を用いて、少なくとも高分子マトリックス材料（高分子バインダ）を溶融させて加硫ゴム体と混合して得られた組成物を用いることができる。
図１８（ａ）及び（ｂ）の型（Ｍ）を用いると、それぞれ、型６１及び型６２の間に示される台車用基部６が得られる。尚、図１８（ａ）及び（ｂ）の各台車用基部６において、上側は台車用基台（Ｉ）の裏面となり、下側はその後滑り止め部が配設されることとなる凹部を有する、台車用基台（Ｉ）の表（おもて）面側となる。
その後、上記のようにして別途製造した、粒子状又はチップ状の加硫ゴム体と、該加硫ゴム体を接合する高分子バインダとを含む滑り止め部（滑り止め用の板等）を、台車用基部６の凹部に、接着剤又は粘着剤を用いて固定させる、あるいは、これらを用いずに凹部に嵌合させる、あるいは、両者の接合面で熱接着することで、滑る止め部が固定され、台車用基台（Ｉ）を得ることができる。
【００３０】
上記「リブ」は、例えば、四角形状の台車用基部を縦置きとした場合、台車用基部の裏面の、縦方向、横方向及び斜め方向の少なくとも一方に形成されている長尺板状体である。リブの数は、特に限定されないが、縦方向については５〜１０本であることが好ましい。横方向についても５〜１０本であることが好ましい。
図４に示すように、台車用基部の裏面には、縦方向のリブ３２、横方向のリブ３３及び斜め方向のリブ３４が形成されている。リブは、縦方向のみ、横方向のみ、あるいは斜め方向のみでもよいし、これらの組合せでもよい。好ましくは、図４に示すようにこれらの方向全てにリブを有することである。
【００３１】
上記「補強具」は、台車用基部の裏面に設けられ、大重量の荷物が積載されても台車用基部が変形しないようにするために用いられる。この補強具を台車用基部に配設する形態は任意に選択することができ、リブに加え、補強具が取り付けられていれば更に強度を大きくすることができる。
補強具は、リブに沿って、リブに密着させて、又は、リブの内部に設けることができる。また、補強具を設ける位置は、特に限定されず、図１０に示すように、縦方向、横方向、あるいは斜め方向、のいずれか１方向又は２方向あるいは全ての方向に取り付けてもよい。そして、その数も特に限定されない。
補強具の取り付け方法は、特に限定されず、例えば、ボルト、ナット等の固着具で台車用基台に取り付けた板を介して、固定する等、固定することができものであれば、固定方法に限定はない。
上記補強具の材質は鉄（金属）、樹脂、又は木とすることができ、形状も板状、管状、棒状とすることができる。更に、直線状、曲線状及びジグザグ状のいずれでもよい。
【００３２】
上記補強具は、図１１〜図１３に示すように、リブに沿って取り付けることができる。また、補強具の取り付け位置は、特に限定されず、各図面を見た場合に、縦方向、横方向、あるいは斜め方向、のいずれか１方向又は２方向あるいは全ての方向に取り付けてもよい。そして、その数も特に限定されない。また、補強具の取り付け方法は、特に限定されず、金具等と台車用基部との間に挟持するように固定する、図１３（ｃ）の補強具８５に例示するようにねじ８７によってねじ止めする、リブ間の隙間に嵌合固定する、接着固定する、台車用基部内に埋設固定する、等とすることができる。
更に、図１０及び図１１に例示するように、キャスター９０の車輪取り付け金具と、台車用基部との間に挟持するように補強具８５、８９を固定することができる。このような固定方法は、キャスター９０の取り付けと同時に補強具８５、８９を固定することができ、しかも台車を廃棄するときに、キャスター９０を取り外す際に、補強具８５、８９も同時に台車用基部から分離することができるため、分別が容易に行うことができ、好ましい。
また、図１２及び図１３に例示するように補強具８５はリブ３２に沿って２箇所取り付けられている例を挙げることができる。その取り付け方法は、図１３に示すように、ボルト８６及びナット８７で台車用基部に取り付けた板８８を介して、固定する方法がある。固定することができものであれば、固着具に限定はない。また、キャスターの車輪を台車用基部に固定する止め具を用いてキャスターと共に固定することもできる。
また、図１４及び図１５に例示するように、補強具８１はリブ３２の内部にインサート成型等の任意の手段を用いて埋設することができる。このようであれば台車用基部を成型するときに同時に補強具を組み込むことができ効率的である。また、別途固定するための部材を用意する必要もなく、脱落のおそれも少ないという利点がある。
【００３３】
台車用基部の裏面側に設けられるキャスターとしては、通常の台車に用いられるキャスターを用いることができ、その材質、構造、数、取り付け位置及び取り付け方法等は、特に限定されない。
また、台車の用途によって、通常、キャスターは適宜選択することができる。例えば、軽量で振動を嫌う荷物を積載するときは柔らかい車輪が用いられ、大重量の荷物を積載するときは硬い車輪が用いられる。
様々な、キャスターを選択する場合は、キャスターの取り付け金具の穴の位置が異なる場合があるが、このようなときは、台車用基部の様々な位置にキャスター取り付け用の凹部又は貫通孔を予め設けておくことで、一つの台車用基部で様々な種類のキャスターを設けることができる。
一方、ロット毎に異なる種類のキャスターを用いる場合は、上記台車に取り付けるキャスターのキャスター取り付け用の凹部又は貫通孔を形成するための金型を、着脱可能な入れ子式として、該キャスター取り付け用の凹部又は貫通孔の位置を変更可能とすることができる。キャスター取り付け用の凹部又は貫通孔の位置の異なった台車用基部を製造する際、入れ子部分の入替えによって製造できるため、作業効率を高めることができる。
図１６に示すようにキャスター取り付け用の凹部又は貫通孔９２、９３で固定するキャスターに対して、キャスター取り付け用の凹部又は貫通孔９２、９４で取り付けるキャスターもある。かかる場合、キャスター取り付け用の凹部又は貫通孔９２、９３、９４の３箇所を備えるとキャスター取り付け用の凹部又は貫通孔９３又は９４のうちの１箇所不要な孔が生ずる。そこで、台車成型用金型のうち、キャスター取り付け用の凹部又は貫通孔９３、９４を開ける金型を着脱可能な入れ子式としていずれか一方のみに取り付けるようにし、入替え可能とすれば、不要な孔を生ずることなく、また入れ子式金型のみを交換するだけで、ピッチの異なる２種類のキャスターに対応可能となる。
即ち、図１６（ａ）に示すように、キャスター取り付け用の凹部又は貫通孔９３を開ける場合は、この位置に入れ子式金型を用意し、キャスター取り付け用の凹部又は貫通孔９４は開けられることがない。一方、図１６（ｂ）に示すようにキャスター取り付け用の凹部又は貫通孔９４を開ける場合は、この位置に入れ子式金型を用意し、キャスター取り付け用の凹部又は貫通孔９３は開けられることがない。ここで、キャスター取り付け用の凹部又は貫通孔形成用の入れ子式金型を取り付けない側では、キャスター取り付け用の凹部又は貫通孔形成用の入れ子式金型使用部分以外の部分と面一となるめくら孔用金型を入れる。それにより、成型された場合、めくら孔用金型周囲の僅かな隙間によって、僅かな円形の凸部溝が生ずる。
上記入れ子式金型を用いて、キャスターを配設するための凹部又は貫通孔を備える台車用基部を備える台車用基台（ＩＩ）の製造方法を説明する。
上記台車用基台（ＩＩ）は、凹凸形状又は貫通孔を形成可能であり且つ着脱可能な入れ子式金型を内部に備える型を用い、加硫ゴム体及び高分子マトリックス材料を含む組成物（上記と同様である。）を供給して、表面（一面側）にキャスター取り付け用の凹部又は貫通孔を有する板状の台車用基部を作製する工程を備えることにより製造することができる。
上記「凹凸形状を形成可能であり且つ着脱可能な入れ子式金型を内部に備える型」（以下、「型（Ｍ２）」という。）としては、例えば、図１９に示すように、所定の凹凸を有する型６１と、凹部及び／又は凸部を有する型６２とからなる型により形成される内部空間（キャビティ）において、例えば、型６２の凹部（図１９左側）に、成型後の台車用基部が貫通孔を形成するように、型６２の内表面より内部空間側に凸状に張り出した入れ子式金型６３３（柱状体等であるもの）を更に配設したもの等が挙げられる。尚、この型（Ｍ２）は、上記リブ等を形成可能な部位を備えてもよい。また、予め、型６２に設けた凹部に、上記入れ子式金型６３３のような、表面から張り出した入れ子式金型を配設しない場合は、型６２の内表面が平らになるような、他の入れ子式金型６３４を配設することができる。
また、上記入れ子式金型６３３及び６３４は、型６２から着脱可能であり、台車用基部の形状によって多様な形状とすることができる。型６２の凹部に配設可能な入れ子式金型６３３及び６３４は、１つでもよいし、２つ以上の組合せでもよい。
上記型（Ｍ２）を用い、加硫ゴム体及び高分子マトリックス材料を含む組成物をキャビティに供給することにより、キャスター取り付け用の凹部又は貫通孔を有する、大方、板状の台車用基部６を得ることができる。尚、上記「加硫ゴム体及び高分子マトリックス材料を含む組成物」としては、上記例示した加硫ゴム体、高分子マトリックス材料（高分子バインダ）等を用い、上記のように、撹拌羽根を具備するミキシング装置を用いて調製された組成物や、加熱装置を用いて、少なくとも高分子マトリックス材料（高分子バインダ）を溶融させて加硫ゴム体と混合して得られた組成物を用いることができる。
上記工程の後、必要に応じて、上記台車用基台（Ｉ）と同様にして、滑り止め部を配設することができる。
【００３４】
本発明の台車は、上記台車用基台と、上記キャスターとを設けた台車である。また、本台車は、取っ手５を設けることができる（図１、図２、図１７参照）。この取っ手は、通常の台車に用いられる取っ手を用いることができ、その材質、構造、数及び取り付け方法等は、特に限定されない。
【実施例】
【００３５】
実施例１
以下、本発明の台車用基台及び台車を具体的に説明する。
台車用基台２は、廃タイヤを用いた弾性体を成型した板（台車用基部）からなり、表面は図３に示すように、縦６００ｍｍ、横３９０ｍｍ、厚さ４０ｍｍの大きさの略平板状である。
また、図３に示すように、台車用基台２には、その表面から裏面に向かう貫通孔であるキャスター取り付け用の凹部又は貫通孔２５、取っ手取り付け用の凹部又は貫通孔２６が設けてある。更に、図４に示すように、台車用基台２の裏面には補強剤であるリブが設けられている。また、縦方向に７本のリブ３２、横方向に７本のリブ３３、更に中心から斜め方向に４本のリブ３４が設けてあり、これらのリブにより、台車用基台２の強度が維持される。
【００３６】
この弾性体の作製方法及び成型方法を以下に示す。初めに廃タイヤを直径５ｍｍ相当の大きさに破砕した。次いで、廃タイヤの破砕物と、高分子バインダとしてポリプロピレンとを６０：４０の重合体重量比で、撹拌羽根を備えるミキサに投入し、撹拌を行った。この撹拌によって、廃タイヤの破砕物及び高分子バインダが加熱して、高分子バインダが溶融し、ゲル状態となった弾性体を得た。このゲル状態の弾性体を加圧成型機によって成型し台車用基台（台車用基部）を作製した。
尚、台車用基台２の表面は、廃タイヤの破砕物が僅かに突出しており、ざらつきがみられた。
【００３７】
本台車１は、図１に示すように、台車用基台２と、台車用基台２の下部に設けられる車輪（キャスター）３、４と、台車用基台２の上部に設けられる取っ手５と、を備える。
車輪３は方向を自在に変えることができるキャスターであり、台車の前輪として２つ設けられている。また、車輪４は台車用基台２を長尺方向に進行可能な固定輪であり、台車の後輪として２つ設けられている。
取っ手５は、鋼鉄製のパイプからなり、蝶番５１を介して台車用基台２の後輪側に設けられている。
このような台車は、台車用基台（台車用基部）が加硫ゴム体を高分子バインダにより結合した弾性体であるため、耐衝撃性及びクッション性に優れる。また、積載物が傷付きにくく、台車用基台の表面が細かく突出する廃ゴム破砕物によって弾性を有したざらつきが生じるため、積載物の滑り止めとして特に効果を発揮する。
【００３８】
実施例２
以下、本発明の滑り止め部付きの台車用基台、及び、滑り止め部付きの台車を具体的に説明する。
図１７に示すように、台車用基台６には台車用基部の表面に形成された凹部に滑り止め用の板２０（２１、２２）を設けている。
滑り止め用の板２０（２１、２２）は、図６に示すような配設構造を有し、深さＨ２（台車用基部の表面６ａから台車用基部の凹部底面６ｂまでの長さ）が５ｍｍの凹部６ｃに係合するように滑り止め用の板２０（２１、２２）が嵌め込まれている。台車用基部の凹部底面６ｂと滑り止め用の板２０の裏面２０ｂとは、接着剤により接着されている。そして、台車用基部の表面６ａから滑り止め用の板の表面２０ａまでの最大高さＨ１は１ｍｍである。
【００３９】
滑り止め用の板２１、２２は、緑色の着色ゴムチップとウレタン系バインダとポリプロピレンを用いて製造した。まず、これらの成分を、重合体の重量比で６０：２０：２０の比率で撹拌羽根を備えるミキサに投入し、撹拌により溶融させたポリプロピレンをウレタン系バインダとともに十分に混合させ、金型からなる成型型に流し込むことによって着色ゴムチップどうしが接合した滑り止め用の板を作製した。
ここで、着色ゴムチップは、０．５ｍｍ〜５ｍｍの大きさのキャスター用車輪の端材等からなる廃ゴムの粉砕物を使用した。
【００４０】
台車用基台としては、図１７に示すように、台車用基部表面の両端側に１個ずつ縦長の滑り止め用の板２１を配置し、中央部に１個の大きめの滑り止め用の板２２を配置している。滑り止め部２２において打ち抜き部分２２ａがイニシャル「Ｋ」を表示している。台車用基部の作製の際には、窓枠に用いられる黒色のゴムパッキングの粉砕物を着色しないで使用したため、台車用基部は黒色であり、この台車用基部に対して、緑色の滑り止め部２１、２２が浮き上がる形となり、意匠的効果にも優れている。
【００４１】
台車用基台６（図１７）の裏面も台車用基台２（図１）と同様、図４に示すリブを備える構造を採っている。
台車用基台６は、更に、リブに沿った補強具８５、８９を備えている。図１０及び図１１に示すように、補強具８５、８９は、角型の管形状をしており、補強具８５が台車用基部６の長手方向両側から３番目と４番目のリブ３２の間に２箇所、更に補強具８９が短手方向の両側から１番目と２番目のリブ３３の間に２箇所取り付けられている。そして、４個のキャスター９０の押圧により補強具８５、８９が固定されている。
キャスター９０に設けた取り付け穴が、リブ３２に設けた２箇所の凸条３２ａに挿着され、更に、ボルト８６及び図示しないナットで、リブに設けたキャスター取り付け用の凹部又は貫通孔を通して、キャスター９０が固定されている。
台車７は、台車用基台６に、台車用基台６の下部に設けられる車輪３、４と、台車用基台６の上部に設けられる取っ手５と、を備えたものであり、その構造は実施例１の台車１と同様であるためその説明を省略する。
また、上記緑色の着色ゴムチップとウレタン系バインダとを重合体の重量比で８０：２０の比率で用い、上記製造方法と同様に攪拌等を行って滑り止め用の板を製造し、台車用基台に設けて台車を作製した。このような滑り止め用の板を用いた台車であっても、上記滑り止め用の板２１、２２を用いた台車７と同様の滑り止め効果が得られた。
【００４２】
実施例３
この実施例３は、台車用基台の補強具８５の取り付け構造の他の例を示したものである。実施例３に係る補強具８５は、台車用基台６の長手方向両側から３番目と４番目のリブ３２の間に、リブ３２に沿って２箇所取り付けられている。その取り付け方法は、図１３（ｃ）に示すように、ボルト８６及びナット８７で台車用基台に取り付けた板８８を介して、固定されている。
【００４３】
実施例４
この実施例４は、台車用基台の補強具の取り付け構造の他の例を示したものである。実施例４に係る補強具８１は、図１４及び図１５に示すように、３本の鉄板からなる補強具８１が台車用基台６の長手方向両側から２番目と中央のリブ３２の内部にインサート成型により埋設されている。このため台車用基台を成型するときに同時に補強具８１を組み込むことができ効率的である。また、別途固定するための部材を用意する必要もなく、脱落のおそれも少ないという利点がある。
【００４４】
実施例５
この実施例５は、滑り止め部を備える台車用基台表面の他の例を示したものである。実施例５に係る滑り止め部は、図７のように、台車用基台表面両端側に、２個ずつ合計４個の縦長の滑り止め用の板７１、中央部７７にイニシャル７２ａを表示する１個の大きめの滑り止め用の板７２、及び、中央下部に社名７３ａを表示する横長の１個の滑り止め用の板７３により示される。滑り止め用の板７１は、縦１３ｃｍ、横１．５ｃｍの縦長体であり、上部２個は黄色、下部２個は赤色である。また、滑り止め用の板７２は、一辺が２０ｃｍの正方形であり、緑色である。このイニシャル部分７２ａ（Ｋ）は、滑り止め用の板７２の中央部をトムソン型で打ち抜いたものである。
更に、滑り止め用の板７３は、縦２ｃｍ、横１２ｃｍの横長体であり、青色である。この滑り止め用の板７３の社名７３ａもトムソン型で打ち抜いてある。また、台車用基台表面７６は、縦６０ｃｍ、横３９ｃｍの長方形であり、茶色である。従って、台車用基台表面７６には５色で色分けされている。このため、滑り止め部が積載物の滑り止めの効果を果たすと共に、カラフルであり、美観においても優れた効果を発揮する。これらの色は全て上記の着色ゴムチップの製法により着色されたものである。
ここで、台車用基部の製造に際しては、滑り止め用の板を取り付ける凹部を形成するための凸型の金型は全て入れ子式としてある。従って、これらの滑り止め用の板の一部のみ使用する場合には、使用しない部分に台車用基台表面７６と面一とするめくら金型を嵌挿して製造することができる。
【００４５】
実施例６
この実施例６の台車用基台８の表面には、図２に示すように、社名２７ａの入った滑り止め用の板２７が、その表面が台車用基台８の表面と面一となるように設けてある。滑り止め用の板２７の社名２７ａはトムソン型で打ち抜いてある。滑り止め用の板２７は台車用基部と同一の材料を使用してあり、ミキシング装置を用いて攪拌後、加圧成型されたものである。ただし、台車用基部を形成したときほどの攪拌はしていないため、表面の凹凸は台車用基部の表面より大きい。滑り止め用の板２７は、縦２ｃｍ、横１２ｃｍの横長体であり、緑色である。台車用基部２の大きさは縦６０ｃｍ、横３９ｃｍであり黒色である。滑り止め用の板２７は流し込み成型により得られた滑り止め用の板２１、２２等よりは滑り止め効果は少ない。台車の進行方向に対して積載物の若干の滑り止め効果と、積載物を滑らせて台車から降ろすという作業に役立つ効果の両方を備えることができる。更に、社名を表示する識別効果、宣伝効果と、台車用基板との色彩の対比による美観を発揮する意匠効果を有する。
尚、台車７は、台車用基台８と、台車用基台８の下部に設けられる車輪３、４と、台車用基台８の上部に設けられる取っ手５と、を備えたものであり、その構造は実施例１の台車１と同様であるためその説明を省略する。
【００４６】
尚、本発明においては、前記実施例に示すものに限られず、目的、用途に応じて本発明の範囲内で種々変更した態様とすることができる。例えば、各図に示す、滑り止め部、及び、滑り止め用の板は、文字の形状に限定されず、任意のイラストや模様をかたどった形状とすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】本台車を説明するための模式斜視図である。
【図２】台車用基台の表面に滑り止め部を備える本台車を説明するための模式斜視図である。
【図３】台車用基台（台車用基部）の表面を説明するための模式斜視図である。
【図４】台車用基台（台車用基部）の裏面を説明するための模式斜視図である
【図５】滑り止め用の板（滑り止め部）を作製する工程を示す模式断面図である。
【図６】滑り止め用の板（滑り止め部）が台車用基部の凹部に設けられた状態を説明するための模式断面図である。
【図７】滑り止め部を備える台車用基台の表面を説明するための模式平面図である。
【図８】滑り止め部を備える他の台車用基台の表面を説明するための模式平面図である。
【図９】滑り止め部を備える他の台車用基台の表面を説明するための模式平面図である。
【図１０】本台車の台車用基台裏面を説明するための模式平面図である。
【図１１】本台車の台車用基台裏面を説明するための図１０のＡ−Ａ’模式断面図である。
【図１２】本台車の台車用基台裏面を説明するための模式平面図である。
【図１３】本台車の台車用基台裏面を説明するための図１２の模式断面図であり、図（ａ）は、Ａ−Ａ’模式断面図、図（ｂ）は、Ｂ−Ｂ’模式断面図、図（ｃ）は、Ｃ−Ｃ’模式断面図である。
【図１４】本台車の台車用基台裏面を説明するための模式平面図である。
【図１５】本台車の台車用基台裏面を説明するための図１４のＡ−Ａ’模式断面図である。
【図１６】本台車の台車用基台裏面の一部を説明するための模式平面図であり、図（ａ）は、キャスター取り付け用の凹部又は貫通孔の配置を示す例、図（ｂ）は、キャスター取り付け用の凹部又は貫通孔の配置を示す他の例である。
【図１７】台車用基台の表面に滑り止め部を備える本台車を説明するための模式斜視図である。
【図１８】凹凸形状を形成可能な入れ子式金型を備える型、及び、これを用いて成型された台車用基部の一例を示す模式断面図である。
【図１９】貫通孔を有する台車用基部を成型する方法の一例を示す模式断面図である。
【符号の説明】
【００４８】
１，７；台車、２，６，８；台車用基台（台車用基部）、３，４；車輪、５；取っ手、９６ａ；加硫ゴム体、９６ｂ；高分子バインダ、６ｃ；台車用基部の凹部、２０，２１，７１，７２，７３，７４，７５；滑り止め部又は滑り止め用の板、３２，３３，３４；リブ、８１，８５，８９；補強具、９２，９３，９４；キャスター取り付け用の凹部又は貫通孔、９０；キャスター、６１，６２；台車用基部形成用型、６３１，６３２，６３３，６３４；入れ子式金型。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、加硫ゴム体を高分子バインダにより結合した弾性体からなる台車本体（台車用基台）及びその製造方法並びに台車に関する。更に詳しくは、本発明は、廃タイヤ等を破砕して得られた廃ゴム破砕物である加硫ゴム体を用いた弾性体からなり、耐衝撃性、クッション性、強度及び意匠性に優れ、積載物が傷付きにくく且つ滑りにくい台車本体及び台車本体の製造方法、並びに、台車本体にキャスター（車輪）が取り付けられた台車に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の台車は、金属、樹脂等からなる板状の台車本体（以下、「台車用基台」という。）にキャスター、取っ手等を設けており、運搬中、積載物が台車用基台から滑り落ちにくくなるように、台車用基台の表面に、凹凸面や弾性体を設けていた（例えば、特許文献１、特許文献２を参照。）。また、廃プラスチックを処理又は加工して台車用基台に用いた台車も知られている（例えば、特許文献３を参照。）。
【０００３】
【特許文献１】特開２００１−１３８９２３号公報
【特許文献２】特開２００３−３２７１２５号公報
【特許文献３】特開２００５−４７３２３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、上記のように、台車用基台が、金属、樹脂等からなる場合には、運搬中に、積載物が滑り落ちることがあり、また、弾力性が十分ではないことから、衝撃に対して弱く、クッション性に劣るという問題があった。一方、弾力性に富む材料からなる場合には、積載物の重量が大きいと、台車用基台が変形しやすくなるという問題があった。
更に、台車は積載物を運搬するという機能的な面が重視され、美観に優れたものはなかった。
本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであって、加硫ゴム体を高分子バインダにより結合した弾性体を含み、耐衝撃性、クッション性、強度及び意匠性に優れ、積載物が傷付きにくく且つ滑りにくい台車用基台を具備する台車を提供することを解決すべき課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、以下の通りである。
１．高分子マトリックスと、該高分子マトリックス中に分散された加硫ゴム体と、を具備する台車用基部を備えることを特徴とする台車本体（以下、「台車用基台」という。）。
２．上記台車用基部は、攪拌羽根を具備するミキシング装置に上記加硫ゴム体及び高分子マトリックス材料を投入して攪拌し、その後、該加硫ゴム体及び該高分子マトリックス材料を加圧成型して得られた上記１に記載の台車用基台。
３．上記台車用基部の表面に形成された凹部に設けられた滑り止め部を更に備え、上記滑り止め部は、粒子状又はチップ状の加硫ゴム体と、該加硫ゴム体を接合する高分子バインダと、を具備する上記１又は２に記載の台車用基台。
４．上記滑り止め部の表面の表面粗度が、台車用基部の表面の表面粗度より大きい上記３に記載の台車用基台。
５．上記滑り止め部が、文字、図形若しくは記号、又はこれらの結合物を表す形状を有する上記３又は４に記載の台車用基台。
６．上記高分子マトリックス材料が、高分子バインダからなる上記２乃至５のいずれか１項に記載の台車用基台。
７．上記台車用基部に含まれる上記加硫ゴム体は、廃ゴムからなる上記１乃至６のいずれか１項に記載の台車用基台。
８．上記台車用基部に含まれる上記加硫ゴム体は、粉片物である上記１乃至７のいずれか１項に記載の台車用基台。
９．上記滑り止め部に含まれる上記加硫ゴム体は、廃ゴムからなる上記２乃至８のいずれか１項に記載の台車用基台。
１０．上記台車用基部の裏面に、キャスター取付用の凹部又は貫通孔を備える上記１乃至９のいずれか１項に記載の台車用基台。
１１．上記台車用基部の裏面には、複数の長尺板状のリブが、縦方向、横方向及び斜め方向の少なくとも一方に形成されている上記１乃至１０のいずれか１項に記載の台車用基台。
１２．上記台車用基部の裏面には、長尺体からなる補強具が上記リブに沿って、設けられている上記１１に記載の台車用基台。
１３．上記複数のリブのうち、少なくとも１以上の該リブは、その内部に、長尺体からなる補強具が埋設されている上記１１又は１２に記載の台車用基台。
１４．上記補強具が、鉄、樹脂、又は木からなる上記１２又は１３に記載の台車用基台。
１５．上記３に記載の台車用基台の製造方法であって、凹凸形状を形成可能であり且つ着脱可能な入れ子式金型を内部に備える型を用い、加硫ゴム体及び高分子マトリックス材料を含む組成物を供給して、表面に凹部を有する板状の台車用基部を作製する工程と、上記台車用基部の上記凹部に、粒子状又はチップ状の加硫ゴム体と、該加硫ゴム体を接合する高分子バインダとを含む滑り止め部を固定する工程と、を備えることを特徴とする台車用基台の製造方法。
１６．上記１０に記載の台車用基台の製造方法であって、凹凸形状又は貫通孔を形成可能であり且つ着脱可能な入れ子式金型を内部に備える型を用い、加硫ゴム体及び高分子マトリックス材料を含む組成物を供給して、表面にキャスター取り付け用の凹部又は貫通孔を有する板状の台車用基部を作製する工程を備えることを特徴とする台車用基台の製造方法。
１７．上記１乃至１４のいずれか１項に記載の台車用基台と、該台車用基台の下部に設けられたキャスターとを備えることを特徴とする台車。
【発明の効果】
【０００６】
本発明の台車によれば、荷物等を積載する台車用基台が、高分子マトリックスと、該高分子マトリックス中に分散された加硫ゴム体と、を具備する台車用基部を備えるため、耐衝撃性及びクッション性に優れる。また、積載物が傷付きにくく、滑りにくい。
そのため、従来品、例えば、プラスチックからなる台車用基台を備える台車（以下、「従来品」という。）と比較すると、例えば、積載物を載せた台車を押して、段差のある路面を通過するとき、従来品の場合には、その衝撃で積載物が台車用基台上から落ちる場合でも、本発明の台車によればその衝撃を吸収するため積載物が落ちにくい。また、凹凸面の続くアスファルト上を通過するとき、従来品の場合には、常に振動が手に伝わってくるのに対し、本発明の台車によれば、台車用基台が振動を吸収するため、振動が台車の取っ手を握る手に伝わりにくいという特長がある。特に、振動による騒音を発しにくく、従来のプラスチック及び金属製の台車と比較して静かに搬送することができる。
【０００７】
また、台車用基部が、加硫ゴム体及び高分子マトリックス材料を攪拌後、加圧成型して得たものである場合は、原材料である加硫ゴム体及び高分子マトリックス材料を均一に昇温させることができ、加熱に伴う原材料の分解を抑制することができる。このため、台車用基部を均一な組成とすることができ、台車用基台が部分的に脆弱となることを防止することができる。
また、台車用基部の表面に凹部が形成され、該凹部に係合する滑り止め部が嵌め込まれている場合は、優れた滑り止めの効果を発揮することができる。
更に、該滑り止め部表面が、台車用基部の表面より粗度の大きいものである場合は、更に優れた滑り止めの効果を発揮する。
また、上記滑り止め部が文字、図形若しくは記号、又はこれらの結合物を表す形状又は段差を有するものであれば、意匠性に優れるとともに、台車を識別するのに役立つ効果も有する。
【０００８】
更に、台車用基部の形成の際に高分子マトリックス材料として高分子バインダを用いる場合は、耐衝撃性及びクッション性に優れる。
また、用いる加硫ゴム体が廃ゴムである場合は、廃ゴムを台車用基部の原料として再利用することができるため、廃ゴムの最終廃棄量を減らし環境保護に適する。
更に、上記加硫ゴム体が粉片物である場合は、更に多くの種類のゴム製品を再利用できるため、更に、最終廃棄量を減らし環境保護に適する。また、台車用基台の表面に、細かく突出する廃ゴム破砕物によって弾性を有したざらつきが生じるため、積載物の滑り止めとして特に効果を発揮する。
台車用基部の裏面に長尺板状のリブを設けた場合は、強度に優れ、大きな荷重に耐えることができる台車用基台とすることができる。
更に、台車用基部の裏面に、長尺体からなる補強具が上記リブに沿って、設けられている台車用基台である場合は、更に強度に優れたものとなる。
また、上記リブが、その内部に、長尺体からなる補強具が埋設されている台車用基台は、台車用基部の成型と同時に補強具が取り付けられるため、台車用基台の作製における作業効率があがり、容易に作製することができる。更に、補強具が露出しにくいため美観に優れる。
更に、補強具が鉄、樹脂、又は木の材質である場合、台車用基部に取り付けが容易であり、強度を保持しやすい。
【０００９】
本発明の、台車用基部と、滑り止め部とを備える台車用基台の製造方法によれば、例えば、異なる形状の凹部を有する台車用基部を製造する際、入れ子部分の入替えの作業により、台車用基部を成型するための大きな金型を複数必要とすることがなく、様々な形状の滑り止め部を備える台車用基台を容易に作製することができる。
本発明の、キャスター取り付け用の凹部又は貫通孔を備える台車用基台の製造方法によれば、キャスター取り付け用の凹部又は貫通孔の位置が異なる場合であっても、台車用基部を製造する際に用いる型において、入れ子部分の入替えによって製造できるため、大きな台車用基部の金型を複数必要とすることがなく、様々な種類のキャスターに適応した台車用基台を容易に作製することができる。
本発明の台車によれば、台車用基台と、該台車用基台の下部に設けられた上記キャスターとを備えることにより積載物を運搬するための台車として利用でき、上記台車用基台の効果を全て備える。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、図面を用いて本発明の台車用基台及びその製造方法、並びに台車を詳細に説明する。
上記「台車用基部」は、荷物を積載する台車用基台を構成する板状部分であり、通常、四角形状である。また、この台車用基部には、キャスターを取り付けるための凹部、貫通孔を設けてもよい。尚、凹部の場合は、通常、台車用基部の裏面に配設される。上記台車用基部は高分子マトリックスと、該高分子マトリックス中に分散された加硫ゴム体と、を具備する。また、廃ゴム等に含有されている樹脂、カーボンブラック及び金属等が含まれていてもよい。
【００１１】
上記「高分子マトリックス」は、上記加硫ゴム体間を接合及び／又は間隙を充填して加硫ゴム体の位置を固定し、台車用基部全体の形態を保つためのものである。高分子マトリックスの形成に際しては、高分子バインダ及び接着剤等の任意の高分子マトリックス材料を用いることができ、高分子バインダが好ましい。
上記「高分子バインダ」は、上記加硫ゴム体間の間隙を充填することで上記高分子マトリックスを形成するものであり、加硫ゴム体に合わせて適宜選択することができる。この例として、オレフィン系重合体、ビニル芳香族化合物系重合体、芳香族ポリカーボネート、アクリル系重合体、芳香族ポリエステル及びポリアミド等を含むバインダを挙げることができる。
【００１２】
上記高分子バインダに含有される重合体として、例えば、超低密度ポリエチレン（ＶＬＤＰＥ）、線状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）等のポリエチレン樹脂、ランダムタイプ又はブロックタイプ又はホモタイプ等のポリプロピレン樹脂（ＰＰ）、ポリブタジエン（ＰＢＤ）、ポリ１−ブテン（ＰＢ）、ポリメチルペンテン（ＰＭＰ）、一般ポリスチレン（ＧＰＰＳ）、耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）、アイソタクチックポリスチレン（ｉＰＳ）、シンジオタクチックポリスチレン（ｓＰＳ）、ポリα−メチルスチレン（ＰαＭＳ）、エチレン−プロピレン共重合体（ＥＰＭ）、プロピレン・１−ブテン共重合体（ＰＢＭ）、エチレン・１−ブテン共重合体（ＥＢＭ）、エチレン・オクテン共重合体（ＥＯＭ）、エチレン・プロピレン・１−ブテン共重合体（ＥＰＢＭ）、エチレン・プロピレン・ジエン共重合体（ＥＰＤＭ）を挙げることができる。
また、ポリ酢酸ビニル（ＰＶＡｃ）、ナイロン４，６（ＰＡ４６）、ナイロン６（ＰＡ６）、ナイロン６，６（ＰＡ６６）、ナイロン６，１０（ＰＡ６１０）、ナイロン６，１２（ＰＡ６１２）、ナイロン１２（ＰＡ１２）、強化ポリアミド、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリラクトン等のポリエステル樹脂、ポリ−２，２−ビス（ヒドロキシフェニル）プロパンカーボネート等のポリカーボネート（ＰＣ）を挙げることができる。
更に、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）、ポリメタクリル酸エチル（ＰＥＭＡ）、メタクリル−スチレン共重合体（ＭＳ Ｒｅｓｉｎ）等のアクリル系重合体、ポリアセタール（ＰＯＭ）、ＡＢＳ樹脂、ＡＥＳ樹脂、ＡＳＡ樹脂、ジアリルフタレート樹脂（ＤＡＰ）、ＥＶＡ樹脂、ＥＥＡ樹脂、フェノール樹脂（ＰＦ）、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、エチレンビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、ポリアリレート（ＰＡＲ）、ノルボルネン樹脂、ポリ（２，６−ジメチル−１，４−フェニレンエーテル）、ポリ（２−メチル−６−エチル−１，４−フェニレンエーテル）、ポリ（２−メチル−６−フェニル−１，４−フェニレンエーテル）、ポリ（２，６−ジクロロ−１，４−フェニレンエーテル）等のポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）、変性ポリフェニレンエーテル（変性ＰＰＥ）、ポリエチレンオキサイド、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）、ポリスルホン（ＰＳＵ）、熱可塑性ポリエステルエラストマー、熱可塑性ポリウレタンエラストマー、熱可塑性ポリアミドエラストマー、α，β−不飽和ニトリル・アクリル酸エステル・不飽和ジエン共重合ゴム、ウレタンゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、エチレン・プロピレンゴム、ニトリルゴム、ブチルゴム及びスチレン・ブタジエンゴム等を挙げることができる。上記重合体としては、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、熱可塑性ポリウレタンエラストマー（ポリウレタン）等が好ましい。
また、上記の重合体は、任意の２種以上を組み合わせることができ、例えば、硬質のＰＰと軟質のブタジエンゴムを組み合わせること等を挙げることができる。
【００１３】
上記「加硫ゴム体」は、チップ状、細長い棒状若しくは枝分かれを具備するひじき状及び粉末状等の任意の形状とすることができる。更に、加硫ゴム体の材質は、天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、スチレン・ブタジエンゴム、エチレン・プロピレンゴム、ニトリルゴム、ブチルゴム等に例示される任意のゴム及びこれらの複合物が、架橋剤又は加硫剤により架橋されたものである。また、廃タイヤ、窓枠やドア等に用いられるゴムパッキング、防振ゴム及びゴム製品製造時に生じる端材等の廃ゴムを用いることもできる。この廃ゴムには加硫ゴム以外の不可避的不純物が含まれる場合があるが、そのまま用いることができる。
更に、使用する廃タイヤの種類も特に限定されず、例えば、乗用車用タイヤ（ＰＣタイヤ）、小形トラック用タイヤ（ＬＴタイヤ）、トラック・バス用タイヤ（ＴＢタイヤ）及びモーターサイクル用タイヤ（ＭＣタイヤ）の少なくとも一種を用いることができる。また、台車用キャスター等の車輪用のタイヤ及びその製造時の端材等も用いることができる。このうちトラック・バス用タイヤ（ＴＢタイヤ）のトレッド部位から得られる廃ゴムは、ワイヤや繊維が含まれていないか又は少ないため、これらが抜けて形成される孔が生じないか又は少ないため、美観に優れた加硫ゴム体を得ることができる。
上記「粉片物」は、破砕物、切削片、粉砕物、打ち抜き板等をいう。その形状は、チップ状、細長い棒状若しくは枝分かれを具備するひじき状及び粉末状等の任意の形状とすることができる。また、所定の形状に整っていてもよいし、例えば、破砕して得られた破砕物のように形状が整っていなくてもよい。このような加硫ゴム体の大きさは任意に選択することができるが、例えば、最大幅（最大長さ）は、好ましくは０．５ｍｍ〜１０ｍｍ、特に好ましくは１ｍｍ〜５ｍｍである。また、加硫ゴム体は均一の大きさでもよいし、不均一な大きさでもよい。このような大きさの加硫ゴム体は、作製が容易であり、且つ台車用基台に成型したときに大きく突き出し、容易に脱落したりすることがないからである。
更に、用いる廃ゴムの大きさが上記最大幅（最大長さ）より大きい場合は、破砕、切削及び打ち抜き等の任意の手段で細かくして最大幅（最大長さ）以下にすることができる。
【００１４】
そして、加硫ゴム体は着色された着色ゴムチップであってもよい。この着色ゴムチップの原料は、上記加硫ゴム体と同じ材質であるゴムチップ、ポリウレタン樹脂及び着色料を少なくとも含む。
【００１５】
上記「ポリウレタン樹脂」は、好ましくはゴムチップに着色料を接着するバインダとして用いられる１液で湿気硬化型のポリウレタン樹脂である。また、ポリウレタン樹脂は硬化時間も任意に選択することができる。更に、硬化時間等の特性調整のために任意の添加物を加えてもよい。ポリウレタン樹脂は、ゴムチップ１００重量部に対して、通常、１〜２０重量部、好ましくは１〜１５重量部、更に好ましくは１〜１０重量部添加される。このような量を用いることで、ゴムチップを十分に着色することができる。上記添加物は、例えば、硬化促進触媒を挙げることができる。上記「硬化促進触媒」として、アミン塩触媒等が挙げられる。このアミン塩触媒としては、トリエチレンジアミン、テトラメチルグアニジン及びＮ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’−テトラメチルヘキサン−１，６−ジアミン等が挙げられる。尚、硬化促進触媒は含まないのが好ましい。ポリウレタン樹脂皮膜に特性の影響を及ぼす場合がある等のためである。
【００１６】
上記「着色料」は、着色ゴムチップ、台車の用途に応じて任意に選択することができ、通常、顔料が用いられる。また、顔料は無機系顔料及び有機系顔料のいずれでもよいが、通常、無機系顔料が用いられる。更に、複数の着色料を混合してもよい。また、着色料の色合いは、特に限定されず、例えば、白色、赤色、茶色、黄色、緑色、青色、紫色及び灰色を挙げることができる。このうち、Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系におけるＬ＊軸（明度）が、好ましくは６０以上、より好ましくは６５以上、特に好ましくは７０以上の淡い色又は白色が好ましい。
この淡い色又は白色として、ピンク色、ベージュ色、薄緑色、薄青色、薄紫色、薄灰色等を挙げることができる。また、各色はこれらの色に限られず、任意の色を混合した上記明度が６０以上の色でもよい。
着色料は、ゴムチップ１００重量部に対して、通常、０．３〜８重量部、好ましくは０．５〜６重量部、更に好ましくは０．７〜４重量部添加される。このような量を用いることで、ゴムチップを十分に着色することができる。
【００１７】
着色ゴムチップ原料は、例えば、希釈剤、耐候性を改善する老化防止剤等を含有していてもよい。
上記希釈剤は、着色ゴムチップ原料等の粘性等を調節し、ゴムチップの着色をよりよくするために用いられる。希釈剤は、バインダの希釈が可能であるものであれば好ましく、通常、ウレタンシンナーを用いることができる。
更に、製造した着色ゴムチップの凝集を防止する無機粉体は、着色ゴムチップ原料に含まれていてもよいが、含まないほうが望ましい。無機粉体を加えなくても十分に凝集を防止することができるからである。また、無機粉体を添加することによる着色ゴムチップの皮膜特性の変化がなく、焼却時に無機粉体が残存することがない。このような無機粉体の例として、炭酸カルシウム、タルク、シリカ、クレー及びカオリン等を挙げることができる。
上記着色ゴムチップの製造方法は、特に限定されない。この製造方法の例として、バインダであるポリウレタン樹脂を硬化開始させてゲル化させ、ゴムチップの表面に着色料を含むポリウレタン樹脂のゲル状皮膜を被覆形成する攪拌混合工程と、バインダであるポリウレタン樹脂の未硬化分を散水によって加えた水によって反応促進させる散水工程と、バインダであるポリウレタン樹脂の未硬化分を散水によって加えた水によって硬化完了させる硬化工程と、をこの順で繰り返し行うことができる。
尚、攪拌混合工程、散水工程及び硬化工程は、この順で１以上の任意の回数だけ繰り返すことができる。例えば、Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系におけるＬ＊軸が６０未満、好ましくは５５未満、特に好ましくは５０未満の色合い（例えば、赤色、茶色、黄土色、緑色、青色、紫色、灰色及び黒色を例示できる）の場合は、１〜２回各工程を繰り返すことによって必要な色彩の着色ゴムチップを得ることができるし、Ｌ＊軸が６０以上、好ましくは６５以上、特に好ましくは７０以上の薄い色合い（例えば、ピンク色、ベージュ色、薄緑色、薄青色、薄紫色、薄灰色を例示できる）の場合は３回以上各工程を繰り返すことによって地色が見えない良好な着色ゴムチップを得ることができる。
【００１８】
上記台車用基部を構成する加硫ゴム体及び高分子マトリックスの比率は任意に選択することができ、例えば、重量比で９５：５〜５０：５０、より好ましくは８０：２０〜５０：５０、更に好ましくは７０：３０〜５０：５０とすることができる。従って、上記台車用基部を製造する際に用いる高分子バインダは、高分子マトリックスが上記範囲の量となるように調整して用いられる。
上記台車用基部を製造する方法は、特に限定されない。例えば、加硫ゴム体間に溶融した高分子マトリックス材料（高分子バインダ）が介在するゲル状物等の組成物を加圧成型機で成型する方法等を例示することができる。また、このゲル状物を作製する方法として、撹拌羽根を具備するミキシング装置（ミキサ）に加硫ゴム体及び高分子マトリックス材料（高分子バインダ）を投入し、撹拌羽根を回転させて加硫ゴム体及び高分子マトリックス材料（高分子バインダ）を攪拌し、それに伴って発生する熱によって加熱する方法、並びに加硫ゴム体及び高分子マトリックス材料（高分子バインダ）を含む混合物を、熱源と接触させて加熱する方法等を例示することができる。このうち、前者の撹拌による方法が好ましい。撹拌による加熱は加硫ゴム体等をむらなく昇温させることができ、昇温むらによる部分過熱によって分解等を起こすことを防ぐことができるからである。
【００１９】
本発明において、好ましい台車用基部は、加硫ゴム体がタイヤ、各種ゴムパッキング、防振ゴム等の、例えば、天然ゴム、ブタジエンゴム、イソプレンゴム、スチレン・ブタジエンゴム等の架橋ゴムを含む廃ゴムを加工してなるもの（破砕物、粉片物等）であり、高分子マトリックスがポリプロピレンからなり、且つ、加硫ゴム体及び高分子マトリックスの重量比が、好ましくは８０：２０〜５０：５０、より好ましくは７０：３０〜５０：５０である構成を有するものである。
【００２０】
上記台車用基部は、通常、高分子マトリックスという「海」に対して、加硫ゴム体という「島」が存在する所謂「海島構造」を形成しており、最表面は、加硫ゴム体等に由来する小さな凸部を有する場合と、平滑である場合とがある。
【００２１】
上記「滑り止め部」は、台車用基部の表面に形成された凹部に設けられている。滑り止め部は、主として台車（台車用基台）上の積載物が滑るのを防止する働きを有する。
上記滑り止め部の組成は、滑り止めとしての機能を有するものであればよく、例えば、ゴム及び樹脂を用いることができる。このうち、粒子状又はチップ状の加硫ゴム体と、該加硫ゴム体を接合する高分子バインダ（又は接着剤）とからなるものを挙げることができる。これら加硫ゴム体及び高分子バインダは、台車用基部の製造に用いられる上記加硫ゴム体及び上記高分子バインダと同じ材質のものを用いることができる。また、接着剤は、市販品を用いることができる。尚、上記加硫ゴム体の全てが高分子バインダ又は接着剤に被覆されていてよいし、被覆されていなくてもよい。
【００２２】
上記滑り止め部を構成する加硫ゴム体及び高分子バインダ（固形分）の比率は任意に選択することができ、例えば、重量比で９９：１〜４５：５５、より好ましくは９９：１〜５０：５０、更に好ましくは９８：２〜５５：４５とすることができる。また、加硫ゴム体の硬度や、台車の使用目的（積載する荷物の種類等）等に応じて重量比を適宜変更することができる。また、このような滑り止めとしての機能を向上させるために、例えば、ゴム硬度を、３５〜６５度、好ましくは４０〜６０度とすることができる。
本発明において、好ましい滑り止め部は、以下に例示される。
［１］加硫ゴム体がタイヤ、各種ゴムパッキング、防振ゴム等の、例えば、天然ゴム、ブタジエンゴム、イソプレンゴム、スチレン・ブタジエンゴム等の架橋ゴムを含む廃ゴムを加工してなるもの（破砕した粒子、チップ等）であり、高分子バインダを構成する重合体がポリウレタンであり、加硫ゴム体及びポリウレタンの重量比が、好ましくは９９：１〜４５：５５、より好ましくは９８：２〜５０：５０、更に好ましくは９７：３〜７０：３０である構成を有するものである。
［２］加硫ゴム体が上記［１］と同様の廃ゴムを加工してなるもの（破砕した粒子、チップ等）であり、高分子バインダを構成する重合体がポリウレタン及びポリプロピレンからなり、加硫ゴム体及び高分子バインダの重量比が、好ましくは９９：１〜５０：５０、より好ましくは９８：２〜５５：４５であり、且つ、ポリウレタン及びポリプロピレンの重量比が、好ましくは３０：７０〜７０：３０、より好ましくは４０：６０〜６０：４０である構成を有するものである。
［３］加硫ゴム体が上記［１］と同様の廃ゴムを加工してなるもの（破砕した粒子、チップ等）であり、高分子バインダを構成する重合体がポリウレタン及びポリエチレン及びポリプロピレンからなり、加硫ゴム体及び高分子バインダの重量比が、好ましくは９９：１〜５０：５０、より好ましくは９８：２〜５５：４５であり、且つ、ポリウレタン及び（ポリエチレン＋ポリプロピレン）の重量比が、好ましくは３０：７０〜７０：３０、より好ましくは４０：６０〜６０：４０である構成を有するものである。
上記滑り止め部は任意の手段で作製することができ、例えば、上記態様［１］の場合には、粒子状又はチップ状の加硫ゴム体と高分子バインダを混合し、流し込み成型して得ることができる。流し込み成型による成型は、例えば、図５に例示するように、容器９５に粒子状又はチップ状の加硫ゴム体９６ａと高分子バインダ９６ｂを上記比率で投入し、均一となるようによく混合する。均一化した混合物９６を成型用型９８に流し込む。そして、上記混合物９６が乾燥して滑り止め用の板等となったところで、成型用型９８から取り出す。
また、上記態様［２］及び［３］の場合には、上記台車用基部を作製する際に用いると同様のミキシング装置等に各原料を供給し、ポリプロピレン、又は、ポリエチレン及びポリプロピレンの混合物を溶融させ、所定形状の型等を用いて、ポリウレタンとともに加硫ゴム体どうしを接合し、一体化した滑り止め用の板等とすることができる。ポリプロピレン、又は、ポリエチレン及びポリプロピレンの混合物を用いることにより、上記滑り止め部の形状安定性を向上させることができる。
このようにして作製された滑り止め用の板等は、複数の加硫ゴム体が高分子バインダにより接合されてなる。最表面において、図６（滑り止め部２０）に示すように、高分子バインダ等に被覆されていない加硫ゴム体が露出して配列した構成を有することが好ましいが、用途によっては、図５に示すように、高分子バインダ９６ｂという「海」に対して、埋没した加硫ゴム体９６ａという「島」が存在する、所謂「海島構造」を形成させる場合がある。
また、滑り止め用の板等は上記流し込み成型に限られず、例えば、加硫ゴム体及び高分子バインダを含有する組成物を用い、プレス成型してもよい。
【００２３】
上記滑り止め部の形状及び大きさは、特に限定されず、任意に選択することができる。その形状として、四角形状、円形状、トラック形状等の単純形状や、文字や図形等の輪郭をかたどった形状等を挙げることができる。これら文字や図形の例としては、社名及び商品名、これらのイニシャル、マーク、ロゴ等、並びにその他デザインを例示することができる。また、滑り止め部の表面に、格子や平行線等の模様、文字や図形等の輪郭をかたどった溝や突起を設けてもよい。尚、上記滑り止め部の表面における表面粗度は、台車用基部の表面におけるそれよりも大きいことが好ましい。上記滑り止め部の表面における表面粗度は、台車用基部の表面におけるそれより、例えば、２０％以上大きいものとすることができる。
上記滑り止め部の最表面においては、加硫ゴム体が露出して配列し、内部において加硫ゴム体どうしが接合したものであってよいし、高分子バインダ又は接着剤に被覆された加硫ゴム体が隣り合う加硫ゴムどうしの間に空隙なく配列したものであってもよい。前者の場合には、最表面において隣り合う加硫ゴム体の空隙及び凹凸を利用した、高い滑り止め効果が発揮される。
【００２４】
上記滑り止め部の数も特に限定されず、任意に選択することができる。また、滑り止め部は、台車用基部の表面であれば任意の位置に設けることができる。例えば、台車用基部の全面又は中央部の略全面に設ける、台車用基部の周縁に沿って設ける、複数の滑り止め部を所定の位置に設ける等を挙げることができる。更に、滑り止め部を所定の位置に設ける場合、任意の配列とすることができる。例えば、１つの滑り止め部を図２に例示するように手前側に設ける、奥側に設ける、中央部のみに設ける等を挙げることができる。また、上記滑り止め部を台車用基台の両端側に設ける場合は、図１７に例示するように、直線上に、長尺物（滑り止め部７１）を設けてもよいし、図７に例示するように、２以上に分割して短尺物（滑り止め部７１）を設けてもよい。更に、中央部に設ける場合は、図７及び図８に例示するように、中央部と手前に分けて設けてもよい。
尚、これらの配列に用いる滑り止め部は、各図に例示した形状に限定されず、任意の形状とすることができる。また、例示した複数の配列を組み合わせて配設することもできる。
また、上記滑り止め部は、様々な色に着色して用いることができる。例えば、図７に例示する台車用基台において、台車用基部が、廃タイヤからなる加硫ゴム体を用いてなる黒色であり、滑り止め部７１を黄色、滑り止め部７２を赤色、滑り止め部７３を緑色とすれば、台車用基台の表面７６に、これらの滑り止め部の各色彩が浮かび上がることによって、カラフルとなり、更に意匠性を高めることもできる。
【００２５】
上記の滑り止め部が設けられた台車用基台の例を、図７〜図９を用いて説明する。
図７〜図９に例示するように、打ち抜き部分７２ａがイニシャルを表示している滑り止め部７２とすることができる。また、打ち抜き部分はイニシャルに限られず、マーク、ロゴ、社名等、その他デザインを付すこともできる。更に、中央下部には横長の滑り止め部７３が配置されている。また、滑り止め部７３においても、打ち抜き部分７３ａに社名、品番等を表示することができる。このように、滑り止め部に意匠性や識別機能を持たせることが可能である。尚、打ち抜かないものとすることもできる。
【００２６】
図７では、台車用基台の表面７６上の両端側に２個ずつ縦長の滑り止め部７１を配置し、中央部７７に１個の大きめの滑り止め部７２を配置している。
図８では、中央部７７の内部に横長の滑り止め部７４を５個並べたものであり、縦長の滑り止め部７１との組合せで縦横両方向の滑り止め効果のバランスを取っている。滑り止め部７４を取り付けた保持材７８が台車用基台表面７６上に、嵌め込まれている。
図９では、中央部７７に配置された滑り止め部７５が格子状溝の打ち抜き部分７５ａを有している。そして、特に中央部７７において滑り止め効果を大きく発揮する構造となっている。
【００２７】
ここで、図７〜図９に亘って、滑り止め部７１、７２、７３及び、中央部７７は同一の外周形状をなしている。そのため、図１８に例示するように、台車用基部６を成型により製造する場合には、滑り止め部７１、７２、７３及び、中央部７７を設けるための凹部を形成する金型６３１、６３２を着脱可能な入れ子式とすることができる。必要に応じて入れ子式金型６３１、６３２を入れ替えるようにすると、製造効率を高めることができるからである。
【００２８】
滑り止め部を設ける凹部の形状及び大きさは任意に選択することができ、通常、滑り止め用の板等のそれと略同一か、僅かに大きくすることができる。また、凹部の深さは、滑り止め部が台車用基部の表面に載置した荷物と接触することできる深さであればよく、例えば、凹部を除く、台車用基部の上部表面よりも滑り止め部の上部表面が０〜６ｍｍ、好ましくは１ｍｍ〜４ｍｍ高くすることができる。
滑り止め用の板等を凹部に取り付ける手段は任意に選択することができ、例えば、接着剤による接着、粘着剤による粘着、凹部に嵌合させる、並びに滑り止め用の板等と台車用基部との熱接着等を挙げることができる。
このような滑り止め用の板等の台車用基部の凹部への取り付けの例を、図６により説明する。台車用基部の表面６ａから凹部底面６ｂまでの深さＨ２が１〜７ｍｍ、好ましくは２〜５ｍｍの凹部６ｃが設けてあり、その凹部６ｃに係合するように滑り止め用の板２０が嵌め込まれている。又は、台車用基部の凹部底面６ｂと滑り止め用の板下面２０ｂとは、接着剤により接着されている。そして、台車用基部表面６ａから滑り止め用の板の表面２０ａまでの最大高さＨ１は０〜６ｍｍであり、好ましくは１ｍｍ〜４ｍｍである。このように滑り止めの効果を高めるためには、台車用基部表面よりも滑り止め部表面の方が僅かに突出しているのが好ましい。
【００２９】
上記台車用基部における凹部の形成方法は任意に選択することができる。また、通常、台車用基部の作製時に一体成型することで作製される。更に、台車用基部を作製するための金型に、それぞれ異なる形状の上記凹部を形成する入れ子式金型を着脱可能とすることができる。このような入れ子式金型を用いて、例えば、図７〜図９に例示する滑り止め部７２、７４、７５等を配置する空間を作製する場合、台車用基部用の金型内部に設けた、入れ子式金型の部分のみ交換すればよい。このため、滑り止め部の形状を変える場合には、台車用基部の金型全体を変える必要がなく、金型作製の手間を軽減し、安価に作製することができる。
そして、滑り止め部７１、７２、７３、７４及び７５のうちいずれかの取り付けが不要である場合には、その部分の凸状の金型を取り外し、取り外した部分には、入れ子式金型使用部分以外の部分と面一となる金型を入れることで滑り止め部の配設をなくすことができる。それにより、成型された台車用基部の表面を、滑り止め部の取り付けがされない部分と面一とすることができる。その場合、入れ子式金型周囲の僅かな隙間によって、成型された台車用基部の表面に金型周囲によってできた僅かな凸状の溝が生ずる。
上記入れ子式金型を用いて、滑り止め部を配設するための凹部を備える台車用基部と、滑り止め部とを備える台車用基台（Ｉ）の製造方法を詳細に説明する。
上記台車用基台（Ｉ）は、凹凸形状を形成可能であり且つ着脱可能な入れ子式金型を内部に備える型を用い、加硫ゴム体及び高分子マトリックス材料を含む組成物を供給して、表面に凹部を有する板状の台車用基部を作製する工程と、上記台車用基部の上記凹部に、粒子状又はチップ状の加硫ゴム体と、該加硫ゴム体を接合する高分子バインダとを含む滑り止め部を固定する工程と、を備える方法により製造することができる。
上記「凹凸形状を形成可能であり且つ着脱可能な入れ子式金型を内部に備える型」（以下、「型（Ｍ）」という。）としては、例えば、図１８（ａ）に示すように、所定の凹凸を有する型６１と、凹部を有する型６２とからなる型により形成される内部空間（キャビティ）において、型６２の凹部に、成型後の台車用基部が凹部を形成するように、型６２の内表面より内部空間側に凸状に張り出した入れ子式金型６３１（厚さが一定であって、平面形状が多角形、直線状、曲線状、ジグザグ状等であるもの）を更に配設したものや、図１８（ｂ）に示すように、表面に凹凸形状を有し、型６２の内表面より内部空間側に張り出した入れ子式金型６３２（平面形状が多角形、直線状、曲線状、ジグザグ状等であるもの）を更に配設したもの、が挙げられる。尚、この型（Ｍ）は、キャスターを取り付けるための凹部又は貫通孔、後述するリブ等を形成可能な部位を備えてもよい。
また、上記入れ子式金型６３１及び６３２は、型６２から着脱可能であり、台車用基部の形状によって多様な形状とすることができる。型６２の凹部に配設可能な入れ子式金型６３１及び６３２は、１つでもよいし、２つ以上の組合せでもよい。
上記型（Ｍ）を用い、加硫ゴム体及び高分子マトリックス材料を含む組成物をキャビティに供給することにより、凹部を有する、大方、板状の台車用基部６を得ることができる。尚、上記「加硫ゴム体及び高分子マトリックス材料を含む組成物」としては、上記例示した加硫ゴム体、高分子マトリックス材料（高分子バインダ）等を用い、上記のように、撹拌羽根を具備するミキシング装置を用いて調製された組成物や、加熱装置を用いて、少なくとも高分子マトリックス材料（高分子バインダ）を溶融させて加硫ゴム体と混合して得られた組成物を用いることができる。
図１８（ａ）及び（ｂ）の型（Ｍ）を用いると、それぞれ、型６１及び型６２の間に示される台車用基部６が得られる。尚、図１８（ａ）及び（ｂ）の各台車用基部６において、上側は台車用基台（Ｉ）の裏面となり、下側はその後滑り止め部が配設されることとなる凹部を有する、台車用基台（Ｉ）の表（おもて）面側となる。
その後、上記のようにして別途製造した、粒子状又はチップ状の加硫ゴム体と、該加硫ゴム体を接合する高分子バインダとを含む滑り止め部（滑り止め用の板等）を、台車用基部６の凹部に、接着剤又は粘着剤を用いて固定させる、あるいは、これらを用いずに凹部に嵌合させる、あるいは、両者の接合面で熱接着することで、滑る止め部が固定され、台車用基台（Ｉ）を得ることができる。
【００３０】
上記「リブ」は、例えば、四角形状の台車用基部を縦置きとした場合、台車用基部の裏面の、縦方向、横方向及び斜め方向の少なくとも一方に形成されている長尺板状体である。リブの数は、特に限定されないが、縦方向については５〜１０本であることが好ましい。横方向についても５〜１０本であることが好ましい。
図４に示すように、台車用基部の裏面には、縦方向のリブ３２、横方向のリブ３３及び斜め方向のリブ３４が形成されている。リブは、縦方向のみ、横方向のみ、あるいは斜め方向のみでもよいし、これらの組合せでもよい。好ましくは、図４に示すようにこれらの方向全てにリブを有することである。
【００３１】
上記「補強具」は、台車用基部の裏面に設けられ、大重量の荷物が積載されても台車用基部が変形しないようにするために用いられる。この補強具を台車用基部に配設する形態は任意に選択することができ、リブに加え、補強具が取り付けられていれば更に強度を大きくすることができる。
補強具は、リブに沿って、リブに密着させて、又は、リブの内部に設けることができる。また、補強具を設ける位置は、特に限定されず、図１０に示すように、縦方向、横方向、あるいは斜め方向、のいずれか１方向又は２方向あるいは全ての方向に取り付けてもよい。そして、その数も特に限定されない。
補強具の取り付け方法は、特に限定されず、例えば、ボルト、ナット等の固着具で台車用基台に取り付けた板を介して、固定する等、固定することができものであれば、固定方法に限定はない。
上記補強具の材質は鉄（金属）、樹脂、又は木とすることができ、形状も板状、管状、棒状とすることができる。更に、直線状、曲線状及びジグザグ状のいずれでもよい。
【００３２】
上記補強具は、図１１〜図１３に示すように、リブに沿って取り付けることができる。また、補強具の取り付け位置は、特に限定されず、各図面を見た場合に、縦方向、横方向、あるいは斜め方向、のいずれか１方向又は２方向あるいは全ての方向に取り付けてもよい。そして、その数も特に限定されない。また、補強具の取り付け方法は、特に限定されず、金具等と台車用基部との間に挟持するように固定する、図１３（ｃ）の補強具８５に例示するようにねじ８７によってねじ止めする、リブ間の隙間に嵌合固定する、接着固定する、台車用基部内に埋設固定する、等とすることができる。
更に、図１０及び図１１に例示するように、キャスター９０の車輪取り付け金具と、台車用基部との間に挟持するように補強具８５、８９を固定することができる。このような固定方法は、キャスター９０の取り付けと同時に補強具８５、８９を固定することができ、しかも台車を廃棄するときに、キャスター９０を取り外す際に、補強具８５、８９も同時に台車用基部から分離することができるため、分別が容易に行うことができ、好ましい。
また、図１２及び図１３に例示するように補強具８５はリブ３２に沿って２箇所取り付けられている例を挙げることができる。その取り付け方法は、図１３に示すように、ボルト８６及びナット８７で台車用基部に取り付けた板８８を介して、固定する方法がある。固定することができものであれば、固着具に限定はない。また、キャスターの車輪を台車用基部に固定する止め具を用いてキャスターと共に固定することもできる。
また、図１４及び図１５に例示するように、補強具８１はリブ３２の内部にインサート成型等の任意の手段を用いて埋設することができる。このようであれば台車用基部を成型するときに同時に補強具を組み込むことができ効率的である。また、別途固定するための部材を用意する必要もなく、脱落のおそれも少ないという利点がある。
【００３３】
台車用基部の裏面側に設けられるキャスターとしては、通常の台車に用いられるキャスターを用いることができ、その材質、構造、数、取り付け位置及び取り付け方法等は、特に限定されない。
また、台車の用途によって、通常、キャスターは適宜選択することができる。例えば、軽量で振動を嫌う荷物を積載するときは柔らかい車輪が用いられ、大重量の荷物を積載するときは硬い車輪が用いられる。
様々な、キャスターを選択する場合は、キャスターの取り付け金具の穴の位置が異なる場合があるが、このようなときは、台車用基部の様々な位置にキャスター取り付け用の凹部又は貫通孔を予め設けておくことで、一つの台車用基部で様々な種類のキャスターを設けることができる。
一方、ロット毎に異なる種類のキャスターを用いる場合は、上記台車に取り付けるキャスターのキャスター取り付け用の凹部又は貫通孔を形成するための金型を、着脱可能な入れ子式として、該キャスター取り付け用の凹部又は貫通孔の位置を変更可能とすることができる。キャスター取り付け用の凹部又は貫通孔の位置の異なった台車用基部を製造する際、入れ子部分の入替えによって製造できるため、作業効率を高めることができる。
図１６に示すようにキャスター取り付け用の凹部又は貫通孔９２、９３で固定するキャスターに対して、キャスター取り付け用の凹部又は貫通孔９２、９４で取り付けるキャスターもある。かかる場合、キャスター取り付け用の凹部又は貫通孔９２、９３、９４の３箇所を備えるとキャスター取り付け用の凹部又は貫通孔９３又は９４のうちの１箇所不要な孔が生ずる。そこで、台車成型用金型のうち、キャスター取り付け用の凹部又は貫通孔９３、９４を開ける金型を着脱可能な入れ子式としていずれか一方のみに取り付けるようにし、入替え可能とすれば、不要な孔を生ずることなく、また入れ子式金型のみを交換するだけで、ピッチの異なる２種類のキャスターに対応可能となる。
即ち、図１６（ａ）に示すように、キャスター取り付け用の凹部又は貫通孔９３を開ける場合は、この位置に入れ子式金型を用意し、キャスター取り付け用の凹部又は貫通孔９４は開けられることがない。一方、図１６（ｂ）に示すようにキャスター取り付け用の凹部又は貫通孔９４を開ける場合は、この位置に入れ子式金型を用意し、キャスター取り付け用の凹部又は貫通孔９３は開けられることがない。ここで、キャスター取り付け用の凹部又は貫通孔形成用の入れ子式金型を取り付けない側では、キャスター取り付け用の凹部又は貫通孔形成用の入れ子式金型使用部分以外の部分と面一となるめくら孔用金型を入れる。それにより、成型された場合、めくら孔用金型周囲の僅かな隙間によって、僅かな円形の凸部溝が生ずる。
上記入れ子式金型を用いて、キャスターを配設するための凹部又は貫通孔を備える台車用基部を備える台車用基台（ＩＩ）の製造方法を説明する。
上記台車用基台（ＩＩ）は、凹凸形状又は貫通孔を形成可能であり且つ着脱可能な入れ子式金型を内部に備える型を用い、加硫ゴム体及び高分子マトリックス材料を含む組成物（上記と同様である。）を供給して、表面（一面側）にキャスター取り付け用の凹部又は貫通孔を有する板状の台車用基部を作製する工程を備えることにより製造することができる。
上記「凹凸形状を形成可能であり且つ着脱可能な入れ子式金型を内部に備える型」（以下、「型（Ｍ２）」という。）としては、例えば、図１９に示すように、所定の凹凸を有する型６１と、凹部及び／又は凸部を有する型６２とからなる型により形成される内部空間（キャビティ）において、例えば、型６２の凹部（図１９左側）に、成型後の台車用基部が貫通孔を形成するように、型６２の内表面より内部空間側に凸状に張り出した入れ子式金型６３３（柱状体等であるもの）を更に配設したもの等が挙げられる。尚、この型（Ｍ２）は、上記リブ等を形成可能な部位を備えてもよい。また、予め、型６２に設けた凹部に、上記入れ子式金型６３３のような、表面から張り出した入れ子式金型を配設しない場合は、型６２の内表面が平らになるような、他の入れ子式金型６３４を配設することができる。
また、上記入れ子式金型６３３及び６３４は、型６２から着脱可能であり、台車用基部の形状によって多様な形状とすることができる。型６２の凹部に配設可能な入れ子式金型６３３及び６３４は、１つでもよいし、２つ以上の組合せでもよい。
上記型（Ｍ２）を用い、加硫ゴム体及び高分子マトリックス材料を含む組成物をキャビティに供給することにより、キャスター取り付け用の凹部又は貫通孔を有する、大方、板状の台車用基部６を得ることができる。尚、上記「加硫ゴム体及び高分子マトリックス材料を含む組成物」としては、上記例示した加硫ゴム体、高分子マトリックス材料（高分子バインダ）等を用い、上記のように、撹拌羽根を具備するミキシング装置を用いて調製された組成物や、加熱装置を用いて、少なくとも高分子マトリックス材料（高分子バインダ）を溶融させて加硫ゴム体と混合して得られた組成物を用いることができる。
上記工程の後、必要に応じて、上記台車用基台（Ｉ）と同様にして、滑り止め部を配設することができる。
【００３４】
本発明の台車は、上記台車用基台と、上記キャスターとを設けた台車である。また、本台車は、取っ手５を設けることができる（図１、図２、図１７参照）。この取っ手は、通常の台車に用いられる取っ手を用いることができ、その材質、構造、数及び取り付け方法等は、特に限定されない。
【実施例】
【００３５】
実施例１
以下、本発明の台車用基台及び台車を具体的に説明する。
台車用基台２は、廃タイヤを用いた弾性体を成型した板（台車用基部）からなり、表面は図３に示すように、縦６００ｍｍ、横３９０ｍｍ、厚さ４０ｍｍの大きさの略平板状である。
また、図３に示すように、台車用基台２には、その表面から裏面に向かう貫通孔であるキャスター取り付け用の凹部又は貫通孔２５、取っ手取り付け用の凹部又は貫通孔２６が設けてある。更に、図４に示すように、台車用基台２の裏面には補強剤であるリブが設けられている。また、縦方向に７本のリブ３２、横方向に７本のリブ３３、更に中心から斜め方向に４本のリブ３４が設けてあり、これらのリブにより、台車用基台２の強度が維持される。
【００３６】
この弾性体の作製方法及び成型方法を以下に示す。初めに廃タイヤを直径５ｍｍ相当の大きさに破砕した。次いで、廃タイヤの破砕物と、高分子バインダとしてポリプロピレンとを６０：４０の重合体重量比で、撹拌羽根を備えるミキサに投入し、撹拌を行った。この撹拌によって、廃タイヤの破砕物及び高分子バインダが加熱して、高分子バインダが溶融し、ゲル状態となった弾性体を得た。このゲル状態の弾性体を加圧成型機によって成型し台車用基台（台車用基部）を作製した。
尚、台車用基台２の表面は、廃タイヤの破砕物が僅かに突出しており、ざらつきがみられた。
【００３７】
本台車１は、図１に示すように、台車用基台２と、台車用基台２の下部に設けられる車輪（キャスター）３、４と、台車用基台２の上部に設けられる取っ手５と、を備える。
車輪３は方向を自在に変えることができるキャスターであり、台車の前輪として２つ設けられている。また、車輪４は台車用基台２を長尺方向に進行可能な固定輪であり、台車の後輪として２つ設けられている。
取っ手５は、鋼鉄製のパイプからなり、蝶番５１を介して台車用基台２の後輪側に設けられている。
このような台車は、台車用基台（台車用基部）が加硫ゴム体を高分子バインダにより結合した弾性体であるため、耐衝撃性及びクッション性に優れる。また、積載物が傷付きにくく、台車用基台の表面が細かく突出する廃ゴム破砕物によって弾性を有したざらつきが生じるため、積載物の滑り止めとして特に効果を発揮する。
【００３８】
実施例２
以下、本発明の滑り止め部付きの台車用基台、及び、滑り止め部付きの台車を具体的に説明する。
図１７に示すように、台車用基台６には台車用基部の表面に形成された凹部に滑り止め用の板２０（２１、２２）を設けている。
滑り止め用の板２０（２１、２２）は、図６に示すような配設構造を有し、深さＨ２（台車用基部の表面６ａから台車用基部の凹部底面６ｂまでの長さ）が５ｍｍの凹部６ｃに係合するように滑り止め用の板２０（２１、２２）が嵌め込まれている。台車用基部の凹部底面６ｂと滑り止め用の板２０の裏面２０ｂとは、接着剤により接着されている。そして、台車用基部の表面６ａから滑り止め用の板の表面２０ａまでの最大高さＨ１は１ｍｍである。
【００３９】
滑り止め用の板２１、２２は、緑色の着色ゴムチップとウレタン系バインダとポリプロピレンを用いて製造した。まず、これらの成分を、重合体の重量比で６０：２０：２０の比率で撹拌羽根を備えるミキサに投入し、撹拌により溶融させたポリプロピレンをウレタン系バインダとともに十分に混合させ、金型からなる成型型に流し込むことによって着色ゴムチップどうしが接合した滑り止め用の板を作製した。
ここで、着色ゴムチップは、０．５ｍｍ〜５ｍｍの大きさのキャスター用車輪の端材等からなる廃ゴムの粉砕物を使用した。
【００４０】
台車用基台としては、図１７に示すように、台車用基部表面の両端側に１個ずつ縦長の滑り止め用の板２１を配置し、中央部に１個の大きめの滑り止め用の板２２を配置している。滑り止め部２２において打ち抜き部分２２ａがイニシャル「Ｋ」を表示している。台車用基部の作製の際には、窓枠に用いられる黒色のゴムパッキングの粉砕物を着色しないで使用したため、台車用基部は黒色であり、この台車用基部に対して、緑色の滑り止め部２１、２２が浮き上がる形となり、意匠的効果にも優れている。
【００４１】
台車用基台６（図１７）の裏面も台車用基台２（図１）と同様、図４に示すリブを備える構造を採っている。
台車用基台６は、更に、リブに沿った補強具８５、８９を備えている。図１０及び図１１に示すように、補強具８５、８９は、角型の管形状をしており、補強具８５が台車用基部６の長手方向両側から３番目と４番目のリブ３２の間に２箇所、更に補強具８９が短手方向の両側から１番目と２番目のリブ３３の間に２箇所取り付けられている。そして、４個のキャスター９０の押圧により補強具８５、８９が固定されている。
キャスター９０に設けた取り付け穴が、リブ３２に設けた２箇所の凸条３２ａに挿着され、更に、ボルト８６及び図示しないナットで、リブに設けたキャスター取り付け用の凹部又は貫通孔を通して、キャスター９０が固定されている。
台車７は、台車用基台６に、台車用基台６の下部に設けられる車輪３、４と、台車用基台６の上部に設けられる取っ手５と、を備えたものであり、その構造は実施例１の台車１と同様であるためその説明を省略する。
また、上記緑色の着色ゴムチップとウレタン系バインダとを重合体の重量比で８０：２０の比率で用い、上記製造方法と同様に攪拌等を行って滑り止め用の板を製造し、台車用基台に設けて台車を作製した。このような滑り止め用の板を用いた台車であっても、上記滑り止め用の板２１、２２を用いた台車７と同様の滑り止め効果が得られた。
【００４２】
実施例３
この実施例３は、台車用基台の補強具８５の取り付け構造の他の例を示したものである。実施例３に係る補強具８５は、台車用基台６の長手方向両側から３番目と４番目のリブ３２の間に、リブ３２に沿って２箇所取り付けられている。その取り付け方法は、図１３（ｃ）に示すように、ボルト８６及びナット８７で台車用基台に取り付けた板８８を介して、固定されている。
【００４３】
実施例４
この実施例４は、台車用基台の補強具の取り付け構造の他の例を示したものである。実施例４に係る補強具８１は、図１４及び図１５に示すように、３本の鉄板からなる補強具８１が台車用基台６の長手方向両側から２番目と中央のリブ３２の内部にインサート成型により埋設されている。このため台車用基台を成型するときに同時に補強具８１を組み込むことができ効率的である。また、別途固定するための部材を用意する必要もなく、脱落のおそれも少ないという利点がある。
【００４４】
実施例５
この実施例５は、滑り止め部を備える台車用基台表面の他の例を示したものである。実施例５に係る滑り止め部は、図７のように、台車用基台表面両端側に、２個ずつ合計４個の縦長の滑り止め用の板７１、中央部７７にイニシャル７２ａを表示する１個の大きめの滑り止め用の板７２、及び、中央下部に社名７３ａを表示する横長の１個の滑り止め用の板７３により示される。滑り止め用の板７１は、縦１３ｃｍ、横１．５ｃｍの縦長体であり、上部２個は黄色、下部２個は赤色である。また、滑り止め用の板７２は、一辺が２０ｃｍの正方形であり、緑色である。このイニシャル部分７２ａ（Ｋ）は、滑り止め用の板７２の中央部をトムソン型で打ち抜いたものである。
更に、滑り止め用の板７３は、縦２ｃｍ、横１２ｃｍの横長体であり、青色である。この滑り止め用の板７３の社名７３ａもトムソン型で打ち抜いてある。また、台車用基台表面７６は、縦６０ｃｍ、横３９ｃｍの長方形であり、茶色である。従って、台車用基台表面７６には５色で色分けされている。このため、滑り止め部が積載物の滑り止めの効果を果たすと共に、カラフルであり、美観においても優れた効果を発揮する。これらの色は全て上記の着色ゴムチップの製法により着色されたものである。
ここで、台車用基部の製造に際しては、滑り止め用の板を取り付ける凹部を形成するための凸型の金型は全て入れ子式としてある。従って、これらの滑り止め用の板の一部のみ使用する場合には、使用しない部分に台車用基台表面７６と面一とするめくら金型を嵌挿して製造することができる。
【００４５】
実施例６
この実施例６の台車用基台８の表面には、図２に示すように、社名２７ａの入った滑り止め用の板２７が、その表面が台車用基台８の表面と面一となるように設けてある。滑り止め用の板２７の社名２７ａはトムソン型で打ち抜いてある。滑り止め用の板２７は台車用基部と同一の材料を使用してあり、ミキシング装置を用いて攪拌後、加圧成型されたものである。ただし、台車用基部を形成したときほどの攪拌はしていないため、表面の凹凸は台車用基部の表面より大きい。滑り止め用の板２７は、縦２ｃｍ、横１２ｃｍの横長体であり、緑色である。台車用基部２の大きさは縦６０ｃｍ、横３９ｃｍであり黒色である。滑り止め用の板２７は流し込み成型により得られた滑り止め用の板２１、２２等よりは滑り止め効果は少ない。台車の進行方向に対して積載物の若干の滑り止め効果と、積載物を滑らせて台車から降ろすという作業に役立つ効果の両方を備えることができる。更に、社名を表示する識別効果、宣伝効果と、台車用基板との色彩の対比による美観を発揮する意匠効果を有する。
尚、台車７は、台車用基台８と、台車用基台８の下部に設けられる車輪３、４と、台車用基台８の上部に設けられる取っ手５と、を備えたものであり、その構造は実施例１の台車１と同様であるためその説明を省略する。
【００４６】
尚、本発明においては、前記実施例に示すものに限られず、目的、用途に応じて本発明の範囲内で種々変更した態様とすることができる。例えば、各図に示す、滑り止め部、及び、滑り止め用の板は、文字の形状に限定されず、任意のイラストや模様をかたどった形状とすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】本台車を説明するための模式斜視図である。
【図２】台車用基台の表面に滑り止め部を備える本台車を説明するための模式斜視図である。
【図３】台車用基台（台車用基部）の表面を説明するための模式斜視図である。
【図４】台車用基台（台車用基部）の裏面を説明するための模式斜視図である
【図５】滑り止め用の板（滑り止め部）を作製する工程を示す模式断面図である。
【図６】滑り止め用の板（滑り止め部）が台車用基部の凹部に設けられた状態を説明するための模式断面図である。
【図７】滑り止め部を備える台車用基台の表面を説明するための模式平面図である。
【図８】滑り止め部を備える他の台車用基台の表面を説明するための模式平面図である。
【図９】滑り止め部を備える他の台車用基台の表面を説明するための模式平面図である。
【図１０】本台車の台車用基台裏面を説明するための模式平面図である。
【図１１】本台車の台車用基台裏面を説明するための図１０のＡ−Ａ’模式断面図である。
【図１２】本台車の台車用基台裏面を説明するための模式平面図である。
【図１３】本台車の台車用基台裏面を説明するための図１２の模式断面図であり、図（ａ）は、Ａ−Ａ’模式断面図、図（ｂ）は、Ｂ−Ｂ’模式断面図、図（ｃ）は、Ｃ−Ｃ’模式断面図である。
【図１４】本台車の台車用基台裏面を説明するための模式平面図である。
【図１５】本台車の台車用基台裏面を説明するための図１４のＡ−Ａ’模式断面図である。
【図１６】本台車の台車用基台裏面の一部を説明するための模式平面図であり、図（ａ）は、キャスター取り付け用の凹部又は貫通孔の配置を示す例、図（ｂ）は、キャスター取り付け用の凹部又は貫通孔の配置を示す他の例である。
【図１７】台車用基台の表面に滑り止め部を備える本台車を説明するための模式斜視図である。
【図１８】凹凸形状を形成可能な入れ子式金型を備える型、及び、これを用いて成型された台車用基部の一例を示す模式断面図である。
【図１９】貫通孔を有する台車用基部を成型する方法の一例を示す模式断面図である。
【符号の説明】
【００４８】
１，７；台車、２，６，８；台車用基台（台車用基部）、３，４；車輪、５；取っ手、９６ａ；加硫ゴム体、９６ｂ；高分子バインダ、６ｃ；台車用基部の凹部、２０，２１，７１，７２，７３，７４，７５；滑り止め部又は滑り止め用の板、３２，３３，３４；リブ、８１，８５，８９；補強具、９２，９３，９４；キャスター取り付け用の凹部又は貫通孔、９０；キャスター、６１，６２；台車用基部形成用型、６３１，６３２，６３３，６３４；入れ子式金型。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
高分子マトリックスと、該高分子マトリックス中に分散された加硫ゴム体と、を具備する台車用基部を備えることを特徴とする台車本体。
【請求項２】
上記台車用基部は、攪拌羽根を具備するミキシング装置に上記加硫ゴム体及び高分子マトリックス材料を投入して攪拌し、その後、該加硫ゴム体及び該高分子マトリックス材料を加圧成型して得られた請求項１に記載の台車本体。
【請求項３】
上記台車用基部の表面に形成された凹部に設けられた滑り止め部を更に備え、
上記滑り止め部は、粒子状又はチップ状の加硫ゴム体と、該加硫ゴム体を接合する高分子バインダと、を具備する請求項１又は２に記載の台車本体。
【請求項４】
上記滑り止め部の表面の表面粗度が、台車用基部の表面の表面粗度より大きい請求項３に記載の台車本体。
【請求項５】
上記滑り止め部が、文字、図形若しくは記号、又はこれらの結合物を表す形状を有する請求項３又は４に記載の台車本体。
【請求項６】
上記高分子マトリックス材料が、高分子バインダからなる請求項２乃至５のいずれか１項に記載の台車本体。
【請求項７】
上記台車用基部に含まれる上記加硫ゴム体は、廃ゴムからなる請求項１乃至６のいずれか１項に記載の台車本体。
【請求項８】
上記台車用基部に含まれる上記加硫ゴム体は、粉片物である請求項１乃至７のいずれか１項に記載の台車本体。
【請求項９】
上記滑り止め部に含まれる上記加硫ゴム体は、廃ゴムからなる請求項２乃至８のいずれか１項に記載の台車本体。
【請求項１０】
上記台車用基部の裏面に、キャスター取付用の凹部又は貫通孔を備える請求項１乃至９のいずれか１項に記載の台車本体。
【請求項１１】
上記台車用基部の裏面には、複数の長尺板状のリブが、縦方向、横方向及び斜め方向の少なくとも一方に形成されている請求項１乃至１０のいずれか１項に記載の台車本体。
【請求項１２】
上記台車用基部の裏面には、長尺体からなる補強具が上記リブに沿って、設けられている請求項１１に記載の台車本体。
【請求項１３】
上記複数のリブのうち、少なくとも１以上の該リブは、その内部に、長尺体からなる補強具が埋設されている請求項１１又は１２に記載の台車本体。
【請求項１４】
上記補強具が、鉄、樹脂、又は木からなる請求項１２又は１３に記載の台車本体。
【請求項１５】
請求項３に記載の台車本体の製造方法であって、
凹凸形状を形成可能であり且つ着脱可能な入れ子式金型を内部に備える型を用い、加硫ゴム体及び高分子マトリックス材料を含む組成物を供給して、表面に凹部を有する板状の台車用基部を作製する工程と、
上記台車用基部の上記凹部に、粒子状又はチップ状の加硫ゴム体と、該加硫ゴム体を接合する高分子バインダとを含む滑り止め部を固定する工程と、を備えることを特徴とする台車本体の製造方法。
【請求項１６】
請求項１０に記載の台車本体の製造方法であって、
凹凸形状又は貫通孔を形成可能であり且つ着脱可能な入れ子式金型を内部に備える型を用い、加硫ゴム体及び高分子マトリックス材料を含む組成物を供給して、表面にキャスター取り付け用の凹部又は貫通孔を有する板状の台車用基部を作製する工程を備えることを特徴とする台車本体の製造方法。
【請求項１７】
請求項１乃至１４のいずれか１項に記載の台車本体と、該台車本体の下部に設けられたキャスターとを備えることを特徴とする台車。
【請求項１】
高分子マトリックスと、該高分子マトリックス中に分散された加硫ゴム体と、を具備する台車用基部を備えることを特徴とする台車本体。
【請求項２】
上記台車用基部は、攪拌羽根を具備するミキシング装置に上記加硫ゴム体及び高分子マトリックス材料を投入して攪拌し、その後、該加硫ゴム体及び該高分子マトリックス材料を加圧成型して得られた請求項１に記載の台車本体。
【請求項３】
上記台車用基部の表面に形成された凹部に設けられた滑り止め部を更に備え、
上記滑り止め部は、粒子状又はチップ状の加硫ゴム体と、該加硫ゴム体を接合する高分子バインダと、を具備する請求項１又は２に記載の台車本体。
【請求項４】
上記滑り止め部の表面の表面粗度が、台車用基部の表面の表面粗度より大きい請求項３に記載の台車本体。
【請求項５】
上記滑り止め部が、文字、図形若しくは記号、又はこれらの結合物を表す形状を有する請求項３又は４に記載の台車本体。
【請求項６】
上記高分子マトリックス材料が、高分子バインダからなる請求項２乃至５のいずれか１項に記載の台車本体。
【請求項７】
上記台車用基部に含まれる上記加硫ゴム体は、廃ゴムからなる請求項１乃至６のいずれか１項に記載の台車本体。
【請求項８】
上記台車用基部に含まれる上記加硫ゴム体は、粉片物である請求項１乃至７のいずれか１項に記載の台車本体。
【請求項９】
上記滑り止め部に含まれる上記加硫ゴム体は、廃ゴムからなる請求項２乃至８のいずれか１項に記載の台車本体。
【請求項１０】
上記台車用基部の裏面に、キャスター取付用の凹部又は貫通孔を備える請求項１乃至９のいずれか１項に記載の台車本体。
【請求項１１】
上記台車用基部の裏面には、複数の長尺板状のリブが、縦方向、横方向及び斜め方向の少なくとも一方に形成されている請求項１乃至１０のいずれか１項に記載の台車本体。
【請求項１２】
上記台車用基部の裏面には、長尺体からなる補強具が上記リブに沿って、設けられている請求項１１に記載の台車本体。
【請求項１３】
上記複数のリブのうち、少なくとも１以上の該リブは、その内部に、長尺体からなる補強具が埋設されている請求項１１又は１２に記載の台車本体。
【請求項１４】
上記補強具が、鉄、樹脂、又は木からなる請求項１２又は１３に記載の台車本体。
【請求項１５】
請求項３に記載の台車本体の製造方法であって、
凹凸形状を形成可能であり且つ着脱可能な入れ子式金型を内部に備える型を用い、加硫ゴム体及び高分子マトリックス材料を含む組成物を供給して、表面に凹部を有する板状の台車用基部を作製する工程と、
上記台車用基部の上記凹部に、粒子状又はチップ状の加硫ゴム体と、該加硫ゴム体を接合する高分子バインダとを含む滑り止め部を固定する工程と、を備えることを特徴とする台車本体の製造方法。
【請求項１６】
請求項１０に記載の台車本体の製造方法であって、
凹凸形状又は貫通孔を形成可能であり且つ着脱可能な入れ子式金型を内部に備える型を用い、加硫ゴム体及び高分子マトリックス材料を含む組成物を供給して、表面にキャスター取り付け用の凹部又は貫通孔を有する板状の台車用基部を作製する工程を備えることを特徴とする台車本体の製造方法。
【請求項１７】
請求項１乃至１４のいずれか１項に記載の台車本体と、該台車本体の下部に設けられたキャスターとを備えることを特徴とする台車。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【公開番号】特開２００８−１３３９（Ｐ２００８−１３３９Ａ）
【公開日】平成２０年１月１０日（２００８．１．１０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００６−２５６４１９（Ｐ２００６−２５６４１９）
【出願日】平成１８年９月２１日（２００６．９．２１）
【出願人】（３９８０００９５６）株式会社コーハン (14)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２０年１月１０日（２００８．１．１０）
【国際特許分類】
【出願日】平成１８年９月２１日（２００６．９．２１）
【出願人】（３９８０００９５６）株式会社コーハン (14)
【Ｆターム（参考）】
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