合成樹脂製シール部材を用いたシール方法
【課題】合成樹脂製シール部材を装着した部材と相手部材との間隙を確実にシールすることのできるシール方法を提供すること。
【解決手段】円筒状の内面を有する部材,2と、前記円筒状の内面に挿入される円筒状の外面を有する部材,3との間に形成される間隙をリング状の合成樹脂製シール部材,1Aを用いてシールする方法であって、その外径が前記部材の円筒状の内面の内径よりも小さくなるように第１の温度で加熱しながら癖付けを行う工程と、部材を前記部材の円筒状の内面に挿入する工程と、その後、前記第１の温度よりも高い第２の温度で加熱することにより、前記合成樹脂製シール部材の癖付け時の内部応力を開放し、その戻ろうとする復元力によって該合成樹脂製シール部材の外周を前記部材の円筒状の内面と接触させ、前記間隙をシールする工程と、を有することを特徴とする合成樹脂製シール部材を用いたシール方法。
【解決手段】円筒状の内面を有する部材,2と、前記円筒状の内面に挿入される円筒状の外面を有する部材,3との間に形成される間隙をリング状の合成樹脂製シール部材,1Aを用いてシールする方法であって、その外径が前記部材の円筒状の内面の内径よりも小さくなるように第１の温度で加熱しながら癖付けを行う工程と、部材を前記部材の円筒状の内面に挿入する工程と、その後、前記第１の温度よりも高い第２の温度で加熱することにより、前記合成樹脂製シール部材の癖付け時の内部応力を開放し、その戻ろうとする復元力によって該合成樹脂製シール部材の外周を前記部材の円筒状の内面と接触させ、前記間隙をシールする工程と、を有することを特徴とする合成樹脂製シール部材を用いたシール方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は合成樹脂製シール部材を用いたシール方法に関し、詳しくは、円筒状の内面を有する第１の部材と、第１の部材の円筒状の内面に挿入される円筒状の外面を有する第２の部材との間に形成される間隙をリング状の合成樹脂製シール部材を用いてシールする方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、油空圧機器などの円筒状のシリンダを円筒状の内面を有する相手シリンダチューブに挿入することにより２つの部材間に円筒状に形成される間隙をシールする場合、柔軟性のあるゴム材料からなるリング状のシール部材が使用される。しかし、使用温度（１５０℃以上の高温）や、シール対象物（ゴムを膨潤させるような薬品など）の影響でゴム材料が使用できない場合、合成樹脂製のシール部材が使用される。このような合成樹脂製のシール部材の断面形状としては、Ｕ字形状、Ｖ字形状、円形状（Ｏリング形状）、矩形状（角リング形状）などがある。
【０００３】
このようなシール部材は、相手シリンダチューブの内面に密着して確実なシールを行うため、その外径寸法を相手シリンダチューブの内径よりも大径に形成することで、いわゆる締め代を大きくしている。
【０００４】
ここで、合成樹脂製シール部材はゴム製シール部材に比べて硬いため、合成樹脂製シール部材を外面に装着したシリンダを相手シリンダチューブ内に挿入する際の挿入荷重が高く、手での挿入が困難な場合がある。
【０００５】
この場合、図１０に示すように、相手シリンダチューブ１００の開口縁１０１に面取り１０２を形成することにより、シール部材２００を外周面に装着したシリンダ３００を相手シリンダチューブ１００内に挿入し易くする方法もあるが、わざわざ挿入時の便宜のためだけに、シリンダチューブ１００の開口縁１０１に面取り１０２を加工形成しなくてはならず、加工工数が増加する問題がある。
【０００６】
また、図１１に示すように、相手シリンダチューブ１００の開口縁１０１に十分な面取りが形成されていない場合は、挿入時にシリンダ３００の外周面よりも外側に突出するシール部材２００の突出部分２０１が相手シリンダチューブ１００の開口縁１０１と衝突してしまい、挿入することができなかったり、シール部材２００を傷つけてしまったりする問題がある。
【０００７】
従来、特許文献１には、波付管やリブ付管の外周面の溝内に合成樹脂製のリングを装着する方法として、前記溝の外径に相当する径となるように合成樹脂製パイプを作成した後に加熱して、該合成樹脂製パイプ全体を前記溝の外径よりも大きな径となるまで拡径し、その拡径された合成樹脂製パイプからリングを切り出すことによって、内径及び外径が共に拡径された合成樹脂製リングを製造し、その合成樹脂製リングを前記溝内に収めた後、加熱することによってリング全体を縮径させ、溝内に装着する方法が開示されているが、上述のように、シール部材を装着したシリンダを相手シリンダチューブ内に挿入する場合の問題を解決することについての開示はない。
【０００８】
なお、２つの部材間に円筒状に形成される間隙のシールには、外周面にシール部材を装着したシリンダを相手シリンダチューブ内に挿入する場合の他に、内周面にシール部材を装着したシリンダチューブ内に相手シリンダロッドなどを挿入する場合もあり、この場合も上記同様の問題を有している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開２００２−１２０２８７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
そこで、本発明は、相手部材に面取りを加工形成する必要なく、合成樹脂製シール部材を装着した部材と相手部材との挿入動作を容易に行うことができ、且つ、挿入後は両部材間の間隙を確実にシールすることのできる合成樹脂製シール部材を用いたシール方法を提供することを課題とする。
【００１１】
本発明の他の課題は、以下の記載により明らかとなる。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記課題は、以下の各発明によって解決される。
【００１３】
（請求項１）
円筒状の内面を有する第１の部材と、前記第１の部材の円筒状の内面に挿入される円筒状の外面を有する第２の部材との間に形成される間隙をリング状の合成樹脂製シール部材を用いてシールする方法であって、
外径が前記第１の部材の円筒状の内面の内径よりも大きな前記合成樹脂製シール部材に対し、その外径が前記第１の部材の円筒状の内面の内径よりも小さくなるように第１の温度で加熱しながら癖付けを行う工程と、
癖付け後の前記合成樹脂製シール部材を前記第２の部材の円筒状の外面に装着し、該第２の部材を前記第１の部材の円筒状の内面に挿入する工程と、
その後、前記第１の温度よりも高い第２の温度で加熱することにより、前記合成樹脂製シール部材の癖付け時の内部応力を開放し、その外径が元に戻ろうとする復元力によって該合成樹脂製シール部材の外周を前記第１の部材の円筒状の内面と接触させ、前記第１の部材と前記第２の部材との間の前記間隙をシールする工程と、
を有することを特徴とする合成樹脂製シール部材を用いたシール方法。
【００１４】
（請求項２）
前記癖付けを行う工程は、内側が支持された前記合成樹脂製シール部材を、前記第１の部材の円筒状の内面の内径よりも小さな内径を有する治具内に挿入することによって行うことを特徴とする請求項１記載の合成樹脂製シール部材を用いたシール方法。
【００１５】
（請求項３）
円筒状の内面を有する第１の部材と、前記第１の部材の円筒状の内面に挿入される円筒状の外面を有する第２の部材との間に形成される間隙をリング状の合成樹脂製シール部材を用いてシールする方法であって、
内径が前記第２の部材の円筒状の外面の外径よりも小さな前記合成樹脂製シール部材に対し、その内径が前記第２の部材の円筒状の外面の外径よりも大きくなるように第１の温度で加熱しながら癖付けを行う工程と、
癖付け後の前記合成樹脂製シール部材を前記第１の部材の円筒状の内面に装着し、前記第２の部材を該第１の部材の円筒状の内面に挿入する工程と、
その後、前記第１の温度よりも高い第２の温度で加熱することにより、前記合成樹脂製シール部材の癖付け時の内部応力を開放し、その内径が元に戻ろうとする復元力によって該合成樹脂製シール部材の内周を前記第２の部材の円筒状の外面と接触させ、前記第１の部材と前記第２の部材との間の前記間隙をシールする工程と、
を有することを特徴とする合成樹脂製シール部材を用いたシール方法。
【００１６】
（請求項４）
前記癖付けを行う工程は、外側が支持された前記合成樹脂製シール部材の内側に、前記第２の部材の円筒状の外面の外径よりも大きな外径を有する治具を挿入することによって行うことを特徴とする請求項３記載の合成樹脂製シール部材を用いたシール方法。
【００１７】
（請求項５）
前記合成樹脂製シール部材は、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）からなることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の合成樹脂製シール部材を用いたシール方法。
【００１８】
（請求項６）
前記合成樹脂製シール部材は、途切れ部のないエンドレスリング状であることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の合成樹脂製シール部材を用いたシール方法。
【００１９】
（請求項７）
前記合成樹脂製シール部材は、断面Ｕ字形状、断面Ｖ字形状、断面円形状又は断面矩形状（角リング状）であることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の合成樹脂製シール部材を用いたシール方法。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、相手部材に面取りを加工形成する必要なく、合成樹脂製シール部材を装着した部材と相手部材との挿入動作を容易に行うことができ、且つ、挿入後は両部材間の間隙を確実にシールすることのできる合成樹脂製シール部材を用いたシール方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】第１の態様に係るシール構造を示す断面図
【図２】（ａ）通常通り作成された合成樹脂製シール部材の断面図、（ｂ）外径が縮径された合成樹脂製シール部材の断面図
【図３】治具を用いて合成樹脂製シール部材の外径を縮径する癖付けを行う方法を説明する断面図
【図４】外径が縮径された合成樹脂製シール部材を装着したシリンダをシリンダチューブに挿入した様子を説明する断面図
【図５】第２の態様に係るシール構造を示す断面図
【図６】（ａ）通常通り作成された合成樹脂製シール部材の断面図、（ｂ）内径が拡径された合成樹脂製シール部材の断面図
【図７】治具を用いて合成樹脂製シール部材の内径を拡径する癖付けを行う方法を説明する断面図
【図８】内径が拡径された合成樹脂製シール部材を装着したシリンダチューブ内にシリンダロッドを挿入した様子を説明する断面図
【図９】合成樹脂製シール部材の他の態様を示す断面図
【図１０】従来のシール方法を説明する断面図
【図１１】従来のシール方法を説明する断面図
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、本発明の実施の形態について説明する。
【００２３】
図１は、第１の態様に係るシール構造を示している。このシール構造は、円筒状の内面２ａを有する金属製のシリンダチューブ２（第１の部材）内に、円筒状の外面３ａを有する金属製のシリンダ３（第２の部材）が挿入され、両者間に形成される間隙４をリング状の合成樹脂製シール部材１Ａによってシールしている。合成樹脂製シール部材１Ａは、シリンダ３の外周面に形成された装着凹部３ｂ内に装着されており、その内周が装着凹部３ｂの表面と密着すると共に外周がシリンダチューブ２の内面２ａと密着することによって各々シール面１ａ、１ａを形成し、間隙４を確実にシールしている。
【００２４】
かかるシール構造とするには、まず、通常通りに合成樹脂製シール部材１Ａを作成する。これにより作成される合成樹脂製シール部材１Ａは、間隙４を確実にシールできるようにするため、その外径Ｄ１がシリンダチューブ２の内面２ａの内径よりも僅かに大きく、内径Ｄ２がシリンダ３の装着凹部３ｂの外径よりも僅かに小さく形成される（図２（ａ））。例えば、外径Ｄ１はシリンダチューブ２の内面２ａの内径よりも０．５〜１０％大きく形成され、内径Ｄ２はシリンダ３の装着凹部３ｂの外径よりも０．５〜１０％小さく形成される。
【００２５】
合成樹脂製シール部材１Ａの材料としては、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）、ＥＴＦＥ、ＰＦＡ、ＰＥＥＫ、ＰＡ（ポリアミド）等が挙げられるが、中でも、癖付けの容易さ、耐熱性の点でＰＴＦＥを用いることが好ましい。また、材料には、炭素繊維やガラス繊維などの充填剤を入れたものも用いることができる。
【００２６】
この合成樹脂製シール部材１Ａは上方に向けて開放するＵ字形状の凹溝部１ｂを有する断面Ｕ字形状であり、全周に亘って途切れ部がないエンドレスリング状に形成されている。このような合成樹脂製シール部材１Ａは、１個毎に成型又は切削加工して形成されるが、その成型方法は本発明において特に問わず、公知の方法を採用することができる。
【００２７】
次いで、合成樹脂製シール部材１Ａの外径Ｄ１がシリンダチューブ２の円筒状の内面２ａの内径よりも小さくなるように加熱をしながら癖付けを行う。
【００２８】
この癖付けは、合成樹脂製シール部材１Ａの外周に対して外径Ｄ１を縮径させるように行うものであり、合成樹脂製シール部材１Ａの内周に対しては行わないが、外周に力を加えることにより、内周も変形する。しかし、後述する再加熱によるシール時においては、このように癖付けされた合成樹脂製シール部材１Ａの内外径とも復元するようになるため、シール性は確保される。
【００２９】
この癖付け時の加熱温度（第１の温度）は、合成樹脂製シール部材１Ａを装着する時の温度より高く、融点以下かつ後述する第２の温度以下とされる。従って、その温度は樹脂材料によって異なるが、例えば樹脂材料がＰＴＦＥである場合、５０〜２００℃とすることが好ましい。
【００３０】
また、癖付け時間は、癖付けの効果と生産性の点で、２〜６０分とすることが好ましい。
【００３１】
癖付けのための具体的な手段は、上記加熱温度の環境下で合成樹脂製シール部材１Ａの外周に対して外径Ｄ１を縮径させるように行うことができれば特に問わないが、一例を挙げると、図３に示すように治具を用いて行う方法がある。
【００３２】
図３において、１０は円筒形状に形成された治具であり、その内面１０ａは、シリンダチューブ２の内面２ａの内径よりも僅かに小径となるように形成されている。合成樹脂製シール部材１Ａは、支持部材２０の外周面に形成された装着部２０ａに嵌着されることによってその内側が支持されている。装着部２０ａの外径は合成樹脂製シール部材１Ａの内径Ｄ２〜装着凹部３ｂの外径の範囲とされている。これら治具１０及び支持部材２０は、熱による変形の少ない材質であることが好ましく、一般には金属製とすることができる。
【００３３】
この合成樹脂製シール部材１Ａが装着された支持部材２０を治具１０の内面１０ａ内に挿入すると、合成樹脂製シール部材１Ａは治具１０の内面１０ａによって外周面が内側に向けて押し付けられる。これを加熱炉内に収容し、上記加熱温度の環境下で所定時間保持することにより、合成樹脂製シール部材１Ａの外径Ｄ１は、シリンダチューブ２の内面２ａの内径よりも小さな外径Ｄ１’に縮径されて変形し、その形状に癖付けされる（図２（ｂ））。
【００３４】
治具１０には、合成樹脂製シール部材１Ａを装着した支持部材２０を治具１０の内面１０ａに容易に挿入できるように、挿入側開口縁に面取り１０ｂが形成されていてもよい。
【００３５】
この癖付けの後、支持部材２０から取り外した合成樹脂製シール部材１Ａをシリンダ３の装着凹部３ｂに装着し、このシリンダ３をシリンダチューブ２の内面２ａ内に挿入する（図４）。このとき、合成樹脂製シール部材１Ａの内周は、シリンダ３の装着凹部３ｂの外径よりもやや拡径されて大径とされているため、該装着凹部３ｂへの装着は容易であり、合成樹脂製シール部材１Ａは、その外径Ｄ１’がシリンダチューブ２の内面２ａの内径よりも小径となるように癖付けされているため、シリンダチューブ２の開口縁２ｂと合成樹脂製シール部材１Ａとが衝突することはなく、挿入作業を容易に行うことができる。従って、従来のようにシリンダチューブ２の開口縁２ｂに面取り等の特別な加工を施す必要はなく、また、合成樹脂製シール部材１Ａを傷つけてしまうおそれもない。
【００３６】
この後、合成樹脂製シール部材１Ａを上記癖付け時の加熱温度よりも高い加熱温度（第２の温度）に再加熱する。再加熱は、互いに組み付けられたシリンダチューブ２とシリンダ３とを、癖付け時と同様、加熱炉内に収容して行うことができる。
【００３７】
この再加熱により、合成樹脂製シール部材１Ａは、癖付け時の内部応力が開放されて癖付けによって生じた変形が元に戻ろうとする復元力が働き、シリンダチューブ２の内面２ａの内径よりも大きな外径Ｄ１に復帰しようとする。また、変形した１Ａの内周も復帰しようとする。このため、合成樹脂製シール部材１Ａは、その外周がシリンダチューブ２の内面２ａと接触し、更に密着してシール面１ａを形成し、シリンダチューブ２とシリンダ３との間の間隙４をシールする（図１）。
【００３８】
この再加熱温度は、癖付け時の加熱温度（第１の温度）よりも１０〜５０℃高いことが好ましい。但し、合成樹脂製シール部材１Ａの樹脂材料の融点以下の温度である。第１の温度よりも低いと癖付け時の内部応力を開放して変形を元に戻す作用を発現しにくく、使用温度より１００℃以上高いと、熱膨張により変形するために好ましくない。より好ましくは第１の温度より１０〜５０℃高くすることである。
【００３９】
また、再加熱時間は、戻し効果と生産性の点で、５〜６０分とすることが好ましい。
【００４０】
また、このような再加熱を、合成樹脂製シール部材１Ａを装置に組み込んだ後の使用による熱で行うようにしてもよい。
【００４１】
以上の第１の態様は、再加熱により合成樹脂製シール部材１Ａの外周をシリンダチューブ２の内面２ａと密着させてシールする方法であるが、その反対に、以下に説明するように、再加熱により合成樹脂製シール部材１Ａの内周を他の部材の外面と密着させてシールする方法とすることもできる。
【００４２】
図５は、第２の態様に係るシール構造を示している。このシール構造は、円筒状の内面５ａを有する金属製のシリンダチューブ５（第１の部材）内に、円筒状の外面６ａを有する金属製のシリンダロッド６（第２の部材）が挿入され、両者間に形成される間隙７をリング状の合成樹脂製シール部材１Ｂによってシールしている。合成樹脂製シール部材１Ｂは、シリンダチューブ５の内周面に形成された装着凹部５ｂ内に装着されており、その内周が装着凹部５ｂの表面と密着すると共に外周がシリンダロッド６の外面６ａと密着することによって各々シール面１ａ、１ａを形成し、間隙７を確実にシールしている。
【００４３】
かかるシール構造とするには、まず、通常通りに合成樹脂製シール部材１Ｂを作成する。これにより作成される合成樹脂製シール部材１Ｂは、間隙７を確実にシールできるようにするため、その内径Ｄ２がシリンダロッド６の外面６ａの外径よりも僅かに小さく、外径Ｄ１がシリンダチューブ５の装着凹部５ｂの外径よりも僅かに大きく形成される（図６（ａ））。例えば、内径Ｄ２はシリンダロッド６の外面６ａの外径よりも０．５〜１０％小さく形成され、外径Ｄ１はシリンダチューブ５の装着凹部５ｂの内径よりも０．５〜１０％大きく形成される。
【００４４】
この合成樹脂製シール部材１Ｂは断面矩形状の角リング形状であり、全周に亘って途切れ部がないエンドレスリング状に形成されている。その成型方法は本発明において特に問わず、公知の方法を採用することができる。
【００４５】
次いで、合成樹脂製シール部材１Ｂの内径Ｄ２がシリンダロッド６の外面６ａの外径よりも大きくなるように、第１の態様と同様の加熱温度（第１の温度）及び加熱時間で加熱をしながら癖付けを行う。
【００４６】
癖付けのための具体的な手段も、上記加熱温度の環境下で合成樹脂製シール部材１Ｂの内周に対して内径Ｄ２を拡径させるように行うことができれば特に問わないが、一例を挙げると、図７に示すように治具を用いて行う方法がある。
【００４７】
図７において、３０は円筒形状に形成された治具であり、その外面３０ａは、シリンダロッド６の外面６ａの外径よりも僅かに大径となるように形成されている。合成樹脂製シール部材１Ｂは、その外側が支持部材４０の内面４０ａに支持されている。支持部材４０の内面４０ａの内径は合成樹脂製シール部材１Ｂの外径Ｄ１〜装着凹部５ｂの内径としている。これら治具３０及び支持部材４０は、熱による変形の少ない材質であることが好ましく、一般には金属製とすることができる。
【００４８】
この合成樹脂製シール部材１Ｂの外側を支持した支持部材４０の内面４０ａに治具３０を挿入すると、合成樹脂製シール部材１Ｂは治具３０の外面３０ａによって内周面が外側に向けて押し付けられる。これを加熱炉内に収容し、上記加熱温度の環境下で所定時間保持することにより、合成樹脂製シール部材１Ｂの内径Ｄ２は、シリンダロッド６の外面６ａの外径よりも大きな内径Ｄ２’に拡径されて変形し、その形状に癖付けされる（図６（ｂ））。
【００４９】
治具３０には、合成樹脂製シール部材１Ｂの内側に容易に挿入できるように、挿入側外周縁に面取り３０ｂが形成されていることが好ましい。
【００５０】
この癖付けの後、合成樹脂製シール部材１Ｂをシリンダチューブ５の装着凹部５ｂに装着し、このシリンダチューブ５の内面５ａにシリンダロッド６を挿入する（図８）。このとき、合成樹脂製シール部材１Ｂは、その内径Ｄ２’がシリンダロッド６の外面６ａの外径よりも大径となるように癖付けされているため、シリンダロッド６の端縁６ｂと合成樹脂製シール部材１Ｂとが衝突することはなく、挿入作業を容易に行うことができる。従って、シリンダロッド６の端縁６ｂに面取り等の特別な加工を施す必要はなく、また、合成樹脂製シール部材１Ｂを傷つけてしまうおそれもない。
【００５１】
この後、合成樹脂製シール部材１Ｂを、第１の態様と同様にして上記癖付け時の加熱温度よりも高い加熱温度（第２の温度）に再加熱する。
【００５２】
この再加熱により、合成樹脂製シール部材１Ｂは、癖付け時の内部応力が開放されて癖付けによって生じた変形が元に戻ろうとする復元力が働き、シリンダロッド６の外面６ａの外径よりも小さな内径Ｄ２に復帰しようとする。このため、合成樹脂製シール部材１Ｂは、その内周がシリンダロッド６の外面６ａと接触し、更に密着してシール面１ａを形成し、シリンダチューブ５とシリンダロッド６との間の間隙７をシールする（図５）。
【００５３】
以上の各態様では、合成樹脂製シール部材として断面Ｕ字形状のシール部材１Ａ及び断面矩形状のシール部材１Ｂを例示したが、この他にも、断面Ｖ字形状であってもよく、また、図９に示すように断面円形状の合成樹脂製シール部材１Ｃを使用することもでき、これらのいずれを用いても、その外径の縮径又は内径の拡径を行うように癖付けを行うことができる。中でも、断面Ｕ字形状、断面Ｖ字形状又は断面円形状の合成樹脂製シール部材が好ましく、特に、断面Ｕ字形状又は断面Ｖ字形状の合成樹脂製シール部材は、Ｕ字部分又はＶ字部分を形成する内壁部及び外壁部を外側又は内側に屈撓させることによって内径の拡径又は外径の縮径が可能であり、癖付けが容易である観点から好ましい。
【００５４】
本発明に係るシール方法は、例えば、薬品や燃料などを使用するバルブやポンプのシール、高温のガスを使用する継ぎ手のシール等、円筒状の内面を有する部材と円筒状の外面を有する部材との間に形成される間隙を合成樹脂製シール部材を用いてシールする場合に広く適用できる。
【符号の説明】
【００５５】
１Ａ、１Ｂ、１Ｃ：合成樹脂製シール部材
１ａ：シール面
１ｂ：凹溝部
２：シリンダチューブ
２ａ：内面
２ｂ：挿入側開口縁２ｂ
３：シリンダ
３ａ：外面
３ｂ：装着凹部
４：間隙
５：シリンダチューブ
５ａ：内面
５ｂ：装着凹部
６：シリンダロッド
６ａ：外面
６ｂ：端縁
７：間隙
１０：治具
１０ａ：内面
１０ｂ：面取り
２０：支持部材
２０ａ：装着部
３０：治具
３０ａ：外面
３０ｂ：面取り
４０：支持部材
４０ａ：内面
【技術分野】
【０００１】
本発明は合成樹脂製シール部材を用いたシール方法に関し、詳しくは、円筒状の内面を有する第１の部材と、第１の部材の円筒状の内面に挿入される円筒状の外面を有する第２の部材との間に形成される間隙をリング状の合成樹脂製シール部材を用いてシールする方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、油空圧機器などの円筒状のシリンダを円筒状の内面を有する相手シリンダチューブに挿入することにより２つの部材間に円筒状に形成される間隙をシールする場合、柔軟性のあるゴム材料からなるリング状のシール部材が使用される。しかし、使用温度（１５０℃以上の高温）や、シール対象物（ゴムを膨潤させるような薬品など）の影響でゴム材料が使用できない場合、合成樹脂製のシール部材が使用される。このような合成樹脂製のシール部材の断面形状としては、Ｕ字形状、Ｖ字形状、円形状（Ｏリング形状）、矩形状（角リング形状）などがある。
【０００３】
このようなシール部材は、相手シリンダチューブの内面に密着して確実なシールを行うため、その外径寸法を相手シリンダチューブの内径よりも大径に形成することで、いわゆる締め代を大きくしている。
【０００４】
ここで、合成樹脂製シール部材はゴム製シール部材に比べて硬いため、合成樹脂製シール部材を外面に装着したシリンダを相手シリンダチューブ内に挿入する際の挿入荷重が高く、手での挿入が困難な場合がある。
【０００５】
この場合、図１０に示すように、相手シリンダチューブ１００の開口縁１０１に面取り１０２を形成することにより、シール部材２００を外周面に装着したシリンダ３００を相手シリンダチューブ１００内に挿入し易くする方法もあるが、わざわざ挿入時の便宜のためだけに、シリンダチューブ１００の開口縁１０１に面取り１０２を加工形成しなくてはならず、加工工数が増加する問題がある。
【０００６】
また、図１１に示すように、相手シリンダチューブ１００の開口縁１０１に十分な面取りが形成されていない場合は、挿入時にシリンダ３００の外周面よりも外側に突出するシール部材２００の突出部分２０１が相手シリンダチューブ１００の開口縁１０１と衝突してしまい、挿入することができなかったり、シール部材２００を傷つけてしまったりする問題がある。
【０００７】
従来、特許文献１には、波付管やリブ付管の外周面の溝内に合成樹脂製のリングを装着する方法として、前記溝の外径に相当する径となるように合成樹脂製パイプを作成した後に加熱して、該合成樹脂製パイプ全体を前記溝の外径よりも大きな径となるまで拡径し、その拡径された合成樹脂製パイプからリングを切り出すことによって、内径及び外径が共に拡径された合成樹脂製リングを製造し、その合成樹脂製リングを前記溝内に収めた後、加熱することによってリング全体を縮径させ、溝内に装着する方法が開示されているが、上述のように、シール部材を装着したシリンダを相手シリンダチューブ内に挿入する場合の問題を解決することについての開示はない。
【０００８】
なお、２つの部材間に円筒状に形成される間隙のシールには、外周面にシール部材を装着したシリンダを相手シリンダチューブ内に挿入する場合の他に、内周面にシール部材を装着したシリンダチューブ内に相手シリンダロッドなどを挿入する場合もあり、この場合も上記同様の問題を有している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開２００２−１２０２８７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
そこで、本発明は、相手部材に面取りを加工形成する必要なく、合成樹脂製シール部材を装着した部材と相手部材との挿入動作を容易に行うことができ、且つ、挿入後は両部材間の間隙を確実にシールすることのできる合成樹脂製シール部材を用いたシール方法を提供することを課題とする。
【００１１】
本発明の他の課題は、以下の記載により明らかとなる。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記課題は、以下の各発明によって解決される。
【００１３】
（請求項１）
円筒状の内面を有する第１の部材と、前記第１の部材の円筒状の内面に挿入される円筒状の外面を有する第２の部材との間に形成される間隙をリング状の合成樹脂製シール部材を用いてシールする方法であって、
外径が前記第１の部材の円筒状の内面の内径よりも大きな前記合成樹脂製シール部材に対し、その外径が前記第１の部材の円筒状の内面の内径よりも小さくなるように第１の温度で加熱しながら癖付けを行う工程と、
癖付け後の前記合成樹脂製シール部材を前記第２の部材の円筒状の外面に装着し、該第２の部材を前記第１の部材の円筒状の内面に挿入する工程と、
その後、前記第１の温度よりも高い第２の温度で加熱することにより、前記合成樹脂製シール部材の癖付け時の内部応力を開放し、その外径が元に戻ろうとする復元力によって該合成樹脂製シール部材の外周を前記第１の部材の円筒状の内面と接触させ、前記第１の部材と前記第２の部材との間の前記間隙をシールする工程と、
を有することを特徴とする合成樹脂製シール部材を用いたシール方法。
【００１４】
（請求項２）
前記癖付けを行う工程は、内側が支持された前記合成樹脂製シール部材を、前記第１の部材の円筒状の内面の内径よりも小さな内径を有する治具内に挿入することによって行うことを特徴とする請求項１記載の合成樹脂製シール部材を用いたシール方法。
【００１５】
（請求項３）
円筒状の内面を有する第１の部材と、前記第１の部材の円筒状の内面に挿入される円筒状の外面を有する第２の部材との間に形成される間隙をリング状の合成樹脂製シール部材を用いてシールする方法であって、
内径が前記第２の部材の円筒状の外面の外径よりも小さな前記合成樹脂製シール部材に対し、その内径が前記第２の部材の円筒状の外面の外径よりも大きくなるように第１の温度で加熱しながら癖付けを行う工程と、
癖付け後の前記合成樹脂製シール部材を前記第１の部材の円筒状の内面に装着し、前記第２の部材を該第１の部材の円筒状の内面に挿入する工程と、
その後、前記第１の温度よりも高い第２の温度で加熱することにより、前記合成樹脂製シール部材の癖付け時の内部応力を開放し、その内径が元に戻ろうとする復元力によって該合成樹脂製シール部材の内周を前記第２の部材の円筒状の外面と接触させ、前記第１の部材と前記第２の部材との間の前記間隙をシールする工程と、
を有することを特徴とする合成樹脂製シール部材を用いたシール方法。
【００１６】
（請求項４）
前記癖付けを行う工程は、外側が支持された前記合成樹脂製シール部材の内側に、前記第２の部材の円筒状の外面の外径よりも大きな外径を有する治具を挿入することによって行うことを特徴とする請求項３記載の合成樹脂製シール部材を用いたシール方法。
【００１７】
（請求項５）
前記合成樹脂製シール部材は、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）からなることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の合成樹脂製シール部材を用いたシール方法。
【００１８】
（請求項６）
前記合成樹脂製シール部材は、途切れ部のないエンドレスリング状であることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の合成樹脂製シール部材を用いたシール方法。
【００１９】
（請求項７）
前記合成樹脂製シール部材は、断面Ｕ字形状、断面Ｖ字形状、断面円形状又は断面矩形状（角リング状）であることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の合成樹脂製シール部材を用いたシール方法。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、相手部材に面取りを加工形成する必要なく、合成樹脂製シール部材を装着した部材と相手部材との挿入動作を容易に行うことができ、且つ、挿入後は両部材間の間隙を確実にシールすることのできる合成樹脂製シール部材を用いたシール方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】第１の態様に係るシール構造を示す断面図
【図２】（ａ）通常通り作成された合成樹脂製シール部材の断面図、（ｂ）外径が縮径された合成樹脂製シール部材の断面図
【図３】治具を用いて合成樹脂製シール部材の外径を縮径する癖付けを行う方法を説明する断面図
【図４】外径が縮径された合成樹脂製シール部材を装着したシリンダをシリンダチューブに挿入した様子を説明する断面図
【図５】第２の態様に係るシール構造を示す断面図
【図６】（ａ）通常通り作成された合成樹脂製シール部材の断面図、（ｂ）内径が拡径された合成樹脂製シール部材の断面図
【図７】治具を用いて合成樹脂製シール部材の内径を拡径する癖付けを行う方法を説明する断面図
【図８】内径が拡径された合成樹脂製シール部材を装着したシリンダチューブ内にシリンダロッドを挿入した様子を説明する断面図
【図９】合成樹脂製シール部材の他の態様を示す断面図
【図１０】従来のシール方法を説明する断面図
【図１１】従来のシール方法を説明する断面図
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、本発明の実施の形態について説明する。
【００２３】
図１は、第１の態様に係るシール構造を示している。このシール構造は、円筒状の内面２ａを有する金属製のシリンダチューブ２（第１の部材）内に、円筒状の外面３ａを有する金属製のシリンダ３（第２の部材）が挿入され、両者間に形成される間隙４をリング状の合成樹脂製シール部材１Ａによってシールしている。合成樹脂製シール部材１Ａは、シリンダ３の外周面に形成された装着凹部３ｂ内に装着されており、その内周が装着凹部３ｂの表面と密着すると共に外周がシリンダチューブ２の内面２ａと密着することによって各々シール面１ａ、１ａを形成し、間隙４を確実にシールしている。
【００２４】
かかるシール構造とするには、まず、通常通りに合成樹脂製シール部材１Ａを作成する。これにより作成される合成樹脂製シール部材１Ａは、間隙４を確実にシールできるようにするため、その外径Ｄ１がシリンダチューブ２の内面２ａの内径よりも僅かに大きく、内径Ｄ２がシリンダ３の装着凹部３ｂの外径よりも僅かに小さく形成される（図２（ａ））。例えば、外径Ｄ１はシリンダチューブ２の内面２ａの内径よりも０．５〜１０％大きく形成され、内径Ｄ２はシリンダ３の装着凹部３ｂの外径よりも０．５〜１０％小さく形成される。
【００２５】
合成樹脂製シール部材１Ａの材料としては、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）、ＥＴＦＥ、ＰＦＡ、ＰＥＥＫ、ＰＡ（ポリアミド）等が挙げられるが、中でも、癖付けの容易さ、耐熱性の点でＰＴＦＥを用いることが好ましい。また、材料には、炭素繊維やガラス繊維などの充填剤を入れたものも用いることができる。
【００２６】
この合成樹脂製シール部材１Ａは上方に向けて開放するＵ字形状の凹溝部１ｂを有する断面Ｕ字形状であり、全周に亘って途切れ部がないエンドレスリング状に形成されている。このような合成樹脂製シール部材１Ａは、１個毎に成型又は切削加工して形成されるが、その成型方法は本発明において特に問わず、公知の方法を採用することができる。
【００２７】
次いで、合成樹脂製シール部材１Ａの外径Ｄ１がシリンダチューブ２の円筒状の内面２ａの内径よりも小さくなるように加熱をしながら癖付けを行う。
【００２８】
この癖付けは、合成樹脂製シール部材１Ａの外周に対して外径Ｄ１を縮径させるように行うものであり、合成樹脂製シール部材１Ａの内周に対しては行わないが、外周に力を加えることにより、内周も変形する。しかし、後述する再加熱によるシール時においては、このように癖付けされた合成樹脂製シール部材１Ａの内外径とも復元するようになるため、シール性は確保される。
【００２９】
この癖付け時の加熱温度（第１の温度）は、合成樹脂製シール部材１Ａを装着する時の温度より高く、融点以下かつ後述する第２の温度以下とされる。従って、その温度は樹脂材料によって異なるが、例えば樹脂材料がＰＴＦＥである場合、５０〜２００℃とすることが好ましい。
【００３０】
また、癖付け時間は、癖付けの効果と生産性の点で、２〜６０分とすることが好ましい。
【００３１】
癖付けのための具体的な手段は、上記加熱温度の環境下で合成樹脂製シール部材１Ａの外周に対して外径Ｄ１を縮径させるように行うことができれば特に問わないが、一例を挙げると、図３に示すように治具を用いて行う方法がある。
【００３２】
図３において、１０は円筒形状に形成された治具であり、その内面１０ａは、シリンダチューブ２の内面２ａの内径よりも僅かに小径となるように形成されている。合成樹脂製シール部材１Ａは、支持部材２０の外周面に形成された装着部２０ａに嵌着されることによってその内側が支持されている。装着部２０ａの外径は合成樹脂製シール部材１Ａの内径Ｄ２〜装着凹部３ｂの外径の範囲とされている。これら治具１０及び支持部材２０は、熱による変形の少ない材質であることが好ましく、一般には金属製とすることができる。
【００３３】
この合成樹脂製シール部材１Ａが装着された支持部材２０を治具１０の内面１０ａ内に挿入すると、合成樹脂製シール部材１Ａは治具１０の内面１０ａによって外周面が内側に向けて押し付けられる。これを加熱炉内に収容し、上記加熱温度の環境下で所定時間保持することにより、合成樹脂製シール部材１Ａの外径Ｄ１は、シリンダチューブ２の内面２ａの内径よりも小さな外径Ｄ１’に縮径されて変形し、その形状に癖付けされる（図２（ｂ））。
【００３４】
治具１０には、合成樹脂製シール部材１Ａを装着した支持部材２０を治具１０の内面１０ａに容易に挿入できるように、挿入側開口縁に面取り１０ｂが形成されていてもよい。
【００３５】
この癖付けの後、支持部材２０から取り外した合成樹脂製シール部材１Ａをシリンダ３の装着凹部３ｂに装着し、このシリンダ３をシリンダチューブ２の内面２ａ内に挿入する（図４）。このとき、合成樹脂製シール部材１Ａの内周は、シリンダ３の装着凹部３ｂの外径よりもやや拡径されて大径とされているため、該装着凹部３ｂへの装着は容易であり、合成樹脂製シール部材１Ａは、その外径Ｄ１’がシリンダチューブ２の内面２ａの内径よりも小径となるように癖付けされているため、シリンダチューブ２の開口縁２ｂと合成樹脂製シール部材１Ａとが衝突することはなく、挿入作業を容易に行うことができる。従って、従来のようにシリンダチューブ２の開口縁２ｂに面取り等の特別な加工を施す必要はなく、また、合成樹脂製シール部材１Ａを傷つけてしまうおそれもない。
【００３６】
この後、合成樹脂製シール部材１Ａを上記癖付け時の加熱温度よりも高い加熱温度（第２の温度）に再加熱する。再加熱は、互いに組み付けられたシリンダチューブ２とシリンダ３とを、癖付け時と同様、加熱炉内に収容して行うことができる。
【００３７】
この再加熱により、合成樹脂製シール部材１Ａは、癖付け時の内部応力が開放されて癖付けによって生じた変形が元に戻ろうとする復元力が働き、シリンダチューブ２の内面２ａの内径よりも大きな外径Ｄ１に復帰しようとする。また、変形した１Ａの内周も復帰しようとする。このため、合成樹脂製シール部材１Ａは、その外周がシリンダチューブ２の内面２ａと接触し、更に密着してシール面１ａを形成し、シリンダチューブ２とシリンダ３との間の間隙４をシールする（図１）。
【００３８】
この再加熱温度は、癖付け時の加熱温度（第１の温度）よりも１０〜５０℃高いことが好ましい。但し、合成樹脂製シール部材１Ａの樹脂材料の融点以下の温度である。第１の温度よりも低いと癖付け時の内部応力を開放して変形を元に戻す作用を発現しにくく、使用温度より１００℃以上高いと、熱膨張により変形するために好ましくない。より好ましくは第１の温度より１０〜５０℃高くすることである。
【００３９】
また、再加熱時間は、戻し効果と生産性の点で、５〜６０分とすることが好ましい。
【００４０】
また、このような再加熱を、合成樹脂製シール部材１Ａを装置に組み込んだ後の使用による熱で行うようにしてもよい。
【００４１】
以上の第１の態様は、再加熱により合成樹脂製シール部材１Ａの外周をシリンダチューブ２の内面２ａと密着させてシールする方法であるが、その反対に、以下に説明するように、再加熱により合成樹脂製シール部材１Ａの内周を他の部材の外面と密着させてシールする方法とすることもできる。
【００４２】
図５は、第２の態様に係るシール構造を示している。このシール構造は、円筒状の内面５ａを有する金属製のシリンダチューブ５（第１の部材）内に、円筒状の外面６ａを有する金属製のシリンダロッド６（第２の部材）が挿入され、両者間に形成される間隙７をリング状の合成樹脂製シール部材１Ｂによってシールしている。合成樹脂製シール部材１Ｂは、シリンダチューブ５の内周面に形成された装着凹部５ｂ内に装着されており、その内周が装着凹部５ｂの表面と密着すると共に外周がシリンダロッド６の外面６ａと密着することによって各々シール面１ａ、１ａを形成し、間隙７を確実にシールしている。
【００４３】
かかるシール構造とするには、まず、通常通りに合成樹脂製シール部材１Ｂを作成する。これにより作成される合成樹脂製シール部材１Ｂは、間隙７を確実にシールできるようにするため、その内径Ｄ２がシリンダロッド６の外面６ａの外径よりも僅かに小さく、外径Ｄ１がシリンダチューブ５の装着凹部５ｂの外径よりも僅かに大きく形成される（図６（ａ））。例えば、内径Ｄ２はシリンダロッド６の外面６ａの外径よりも０．５〜１０％小さく形成され、外径Ｄ１はシリンダチューブ５の装着凹部５ｂの内径よりも０．５〜１０％大きく形成される。
【００４４】
この合成樹脂製シール部材１Ｂは断面矩形状の角リング形状であり、全周に亘って途切れ部がないエンドレスリング状に形成されている。その成型方法は本発明において特に問わず、公知の方法を採用することができる。
【００４５】
次いで、合成樹脂製シール部材１Ｂの内径Ｄ２がシリンダロッド６の外面６ａの外径よりも大きくなるように、第１の態様と同様の加熱温度（第１の温度）及び加熱時間で加熱をしながら癖付けを行う。
【００４６】
癖付けのための具体的な手段も、上記加熱温度の環境下で合成樹脂製シール部材１Ｂの内周に対して内径Ｄ２を拡径させるように行うことができれば特に問わないが、一例を挙げると、図７に示すように治具を用いて行う方法がある。
【００４７】
図７において、３０は円筒形状に形成された治具であり、その外面３０ａは、シリンダロッド６の外面６ａの外径よりも僅かに大径となるように形成されている。合成樹脂製シール部材１Ｂは、その外側が支持部材４０の内面４０ａに支持されている。支持部材４０の内面４０ａの内径は合成樹脂製シール部材１Ｂの外径Ｄ１〜装着凹部５ｂの内径としている。これら治具３０及び支持部材４０は、熱による変形の少ない材質であることが好ましく、一般には金属製とすることができる。
【００４８】
この合成樹脂製シール部材１Ｂの外側を支持した支持部材４０の内面４０ａに治具３０を挿入すると、合成樹脂製シール部材１Ｂは治具３０の外面３０ａによって内周面が外側に向けて押し付けられる。これを加熱炉内に収容し、上記加熱温度の環境下で所定時間保持することにより、合成樹脂製シール部材１Ｂの内径Ｄ２は、シリンダロッド６の外面６ａの外径よりも大きな内径Ｄ２’に拡径されて変形し、その形状に癖付けされる（図６（ｂ））。
【００４９】
治具３０には、合成樹脂製シール部材１Ｂの内側に容易に挿入できるように、挿入側外周縁に面取り３０ｂが形成されていることが好ましい。
【００５０】
この癖付けの後、合成樹脂製シール部材１Ｂをシリンダチューブ５の装着凹部５ｂに装着し、このシリンダチューブ５の内面５ａにシリンダロッド６を挿入する（図８）。このとき、合成樹脂製シール部材１Ｂは、その内径Ｄ２’がシリンダロッド６の外面６ａの外径よりも大径となるように癖付けされているため、シリンダロッド６の端縁６ｂと合成樹脂製シール部材１Ｂとが衝突することはなく、挿入作業を容易に行うことができる。従って、シリンダロッド６の端縁６ｂに面取り等の特別な加工を施す必要はなく、また、合成樹脂製シール部材１Ｂを傷つけてしまうおそれもない。
【００５１】
この後、合成樹脂製シール部材１Ｂを、第１の態様と同様にして上記癖付け時の加熱温度よりも高い加熱温度（第２の温度）に再加熱する。
【００５２】
この再加熱により、合成樹脂製シール部材１Ｂは、癖付け時の内部応力が開放されて癖付けによって生じた変形が元に戻ろうとする復元力が働き、シリンダロッド６の外面６ａの外径よりも小さな内径Ｄ２に復帰しようとする。このため、合成樹脂製シール部材１Ｂは、その内周がシリンダロッド６の外面６ａと接触し、更に密着してシール面１ａを形成し、シリンダチューブ５とシリンダロッド６との間の間隙７をシールする（図５）。
【００５３】
以上の各態様では、合成樹脂製シール部材として断面Ｕ字形状のシール部材１Ａ及び断面矩形状のシール部材１Ｂを例示したが、この他にも、断面Ｖ字形状であってもよく、また、図９に示すように断面円形状の合成樹脂製シール部材１Ｃを使用することもでき、これらのいずれを用いても、その外径の縮径又は内径の拡径を行うように癖付けを行うことができる。中でも、断面Ｕ字形状、断面Ｖ字形状又は断面円形状の合成樹脂製シール部材が好ましく、特に、断面Ｕ字形状又は断面Ｖ字形状の合成樹脂製シール部材は、Ｕ字部分又はＶ字部分を形成する内壁部及び外壁部を外側又は内側に屈撓させることによって内径の拡径又は外径の縮径が可能であり、癖付けが容易である観点から好ましい。
【００５４】
本発明に係るシール方法は、例えば、薬品や燃料などを使用するバルブやポンプのシール、高温のガスを使用する継ぎ手のシール等、円筒状の内面を有する部材と円筒状の外面を有する部材との間に形成される間隙を合成樹脂製シール部材を用いてシールする場合に広く適用できる。
【符号の説明】
【００５５】
１Ａ、１Ｂ、１Ｃ：合成樹脂製シール部材
１ａ：シール面
１ｂ：凹溝部
２：シリンダチューブ
２ａ：内面
２ｂ：挿入側開口縁２ｂ
３：シリンダ
３ａ：外面
３ｂ：装着凹部
４：間隙
５：シリンダチューブ
５ａ：内面
５ｂ：装着凹部
６：シリンダロッド
６ａ：外面
６ｂ：端縁
７：間隙
１０：治具
１０ａ：内面
１０ｂ：面取り
２０：支持部材
２０ａ：装着部
３０：治具
３０ａ：外面
３０ｂ：面取り
４０：支持部材
４０ａ：内面
【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒状の内面を有する第１の部材と、前記第１の部材の円筒状の内面に挿入される円筒状の外面を有する第２の部材との間に形成される間隙をリング状の合成樹脂製シール部材を用いてシールする方法であって、
外径が前記第１の部材の円筒状の内面の内径よりも大きな前記合成樹脂製シール部材に対し、その外径が前記第１の部材の円筒状の内面の内径よりも小さくなるように第１の温度で加熱しながら癖付けを行う工程と、
癖付け後の前記合成樹脂製シール部材を前記第２の部材の円筒状の外面に装着し、該第２の部材を前記第１の部材の円筒状の内面に挿入する工程と、
その後、前記第１の温度よりも高い第２の温度で加熱することにより、前記合成樹脂製シール部材の癖付け時の内部応力を開放し、その外径が元に戻ろうとする復元力によって該合成樹脂製シール部材の外周を前記第１の部材の円筒状の内面と接触させ、前記第１の部材と前記第２の部材との間の前記間隙をシールする工程と、
を有することを特徴とする合成樹脂製シール部材を用いたシール方法。
【請求項２】
前記癖付けを行う工程は、内側が支持された前記合成樹脂製シール部材を、前記第１の部材の円筒状の内面の内径よりも小さな内径を有する治具内に挿入することによって行うことを特徴とする請求項１記載の合成樹脂製シール部材を用いたシール方法。
【請求項３】
円筒状の内面を有する第１の部材と、前記第１の部材の円筒状の内面に挿入される円筒状の外面を有する第２の部材との間に形成される間隙をリング状の合成樹脂製シール部材を用いてシールする方法であって、
内径が前記第２の部材の円筒状の外面の外径よりも小さな前記合成樹脂製シール部材に対し、その内径が前記第２の部材の円筒状の外面の外径よりも大きくなるように第１の温度で加熱しながら癖付けを行う工程と、
癖付け後の前記合成樹脂製シール部材を前記第１の部材の円筒状の内面に装着し、前記第２の部材を該第１の部材の円筒状の内面に挿入する工程と、
その後、前記第１の温度よりも高い第２の温度で加熱することにより、前記合成樹脂製シール部材の癖付け時の内部応力を開放し、その内径が元に戻ろうとする復元力によって該合成樹脂製シール部材の内周を前記第２の部材の円筒状の外面と接触させ、前記第１の部材と前記第２の部材との間の前記間隙をシールする工程と、
を有することを特徴とする合成樹脂製シール部材を用いたシール方法。
【請求項４】
前記癖付けを行う工程は、外側が支持された前記合成樹脂製シール部材の内側に、前記第２の部材の円筒状の外面の外径よりも大きな外径を有する治具を挿入することによって行うことを特徴とする請求項３記載の合成樹脂製シール部材を用いたシール方法。
【請求項５】
前記合成樹脂製シール部材は、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）からなることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の合成樹脂製シール部材を用いたシール方法。
【請求項６】
前記合成樹脂製シール部材は、途切れ部のないエンドレスリング状であることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の合成樹脂製シール部材を用いたシール方法。
【請求項７】
前記合成樹脂製シール部材は、断面Ｕ字形状、断面Ｖ字形状、断面円形状又は断面矩形状（角リング状）であることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の合成樹脂製シール部材を用いたシール方法。
【請求項１】
円筒状の内面を有する第１の部材と、前記第１の部材の円筒状の内面に挿入される円筒状の外面を有する第２の部材との間に形成される間隙をリング状の合成樹脂製シール部材を用いてシールする方法であって、
外径が前記第１の部材の円筒状の内面の内径よりも大きな前記合成樹脂製シール部材に対し、その外径が前記第１の部材の円筒状の内面の内径よりも小さくなるように第１の温度で加熱しながら癖付けを行う工程と、
癖付け後の前記合成樹脂製シール部材を前記第２の部材の円筒状の外面に装着し、該第２の部材を前記第１の部材の円筒状の内面に挿入する工程と、
その後、前記第１の温度よりも高い第２の温度で加熱することにより、前記合成樹脂製シール部材の癖付け時の内部応力を開放し、その外径が元に戻ろうとする復元力によって該合成樹脂製シール部材の外周を前記第１の部材の円筒状の内面と接触させ、前記第１の部材と前記第２の部材との間の前記間隙をシールする工程と、
を有することを特徴とする合成樹脂製シール部材を用いたシール方法。
【請求項２】
前記癖付けを行う工程は、内側が支持された前記合成樹脂製シール部材を、前記第１の部材の円筒状の内面の内径よりも小さな内径を有する治具内に挿入することによって行うことを特徴とする請求項１記載の合成樹脂製シール部材を用いたシール方法。
【請求項３】
円筒状の内面を有する第１の部材と、前記第１の部材の円筒状の内面に挿入される円筒状の外面を有する第２の部材との間に形成される間隙をリング状の合成樹脂製シール部材を用いてシールする方法であって、
内径が前記第２の部材の円筒状の外面の外径よりも小さな前記合成樹脂製シール部材に対し、その内径が前記第２の部材の円筒状の外面の外径よりも大きくなるように第１の温度で加熱しながら癖付けを行う工程と、
癖付け後の前記合成樹脂製シール部材を前記第１の部材の円筒状の内面に装着し、前記第２の部材を該第１の部材の円筒状の内面に挿入する工程と、
その後、前記第１の温度よりも高い第２の温度で加熱することにより、前記合成樹脂製シール部材の癖付け時の内部応力を開放し、その内径が元に戻ろうとする復元力によって該合成樹脂製シール部材の内周を前記第２の部材の円筒状の外面と接触させ、前記第１の部材と前記第２の部材との間の前記間隙をシールする工程と、
を有することを特徴とする合成樹脂製シール部材を用いたシール方法。
【請求項４】
前記癖付けを行う工程は、外側が支持された前記合成樹脂製シール部材の内側に、前記第２の部材の円筒状の外面の外径よりも大きな外径を有する治具を挿入することによって行うことを特徴とする請求項３記載の合成樹脂製シール部材を用いたシール方法。
【請求項５】
前記合成樹脂製シール部材は、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）からなることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の合成樹脂製シール部材を用いたシール方法。
【請求項６】
前記合成樹脂製シール部材は、途切れ部のないエンドレスリング状であることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の合成樹脂製シール部材を用いたシール方法。
【請求項７】
前記合成樹脂製シール部材は、断面Ｕ字形状、断面Ｖ字形状、断面円形状又は断面矩形状（角リング状）であることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の合成樹脂製シール部材を用いたシール方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【公開番号】特開２０１０−１７５０４７（Ｐ２０１０−１７５０４７Ａ）
【公開日】平成２２年８月１２日（２０１０．８．１２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−２１０１３（Ｐ２００９−２１０１３）
【出願日】平成２１年１月３０日（２００９．１．３０）
【出願人】（０００００４３８５）ＮＯＫ株式会社 (1,527)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年８月１２日（２０１０．８．１２）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年１月３０日（２００９．１．３０）
【出願人】（０００００４３８５）ＮＯＫ株式会社 (1,527)
【Ｆターム（参考）】
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