説明

吸音材およびその製造方法

【課題】優れた吸音性を発現し、なおかつ易リサイクル性と低環境負荷性を両立させた吸音材およびその製造方法を提供する。
【解決手段】ポリ乳酸繊維を主体とする不織布Aと、ポリ乳酸繊維を主体とする不織布Bとを積層し、不織布Bを表側としたことを特徴とする吸音材である。その製造方法は、I.不織布Aの製造工程:ニードルパンチ法またはスパンレース法により、ポリ乳酸繊維を主体とする不織布Aを製造する工程、II.不織布Bの製造工程:スパンボンド法、メルトブロー法または、スパンボンドおよびメルトブロー法の積層法により、ポリ乳酸繊維を主体とする繊度が0.1〜5dtex、目付が50〜500g/m2、通気度が10〜30cc/cm2/secの範囲である不織布Bを製造する工程、III.積層工程:上記不織布Aと不織布Bのうちの少なくとも片面に、生分解性の接着剤を塗布し、両不織布A、Bを接合して積層する工程。

【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、自然循環型の環境対応素材であるポリ乳酸を主体とする繊維積層体であって、吸音性に優れた吸音材およびその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【0002】
近年、石油資源の大量消費によって生じる地球温暖化や、大量消費に伴う石油資源の枯渇が懸念されており、地球規模にて環境に対する意識が高まりつつある。このような背景において、植物由来原料(バイオマス)からなり、使用後は自然環境中で最終的に水と二酸化炭素にまで分解する、自然循環型の環境対応素材が切望されている。
【0003】
しかしながら、このようなバイオマス利用の生分解性ポリマーは、製造コストが高く、また力学特性や耐熱性が低いという問題があり、汎用プラスチックとして利用されることはなかった。これらを解決できるバイオマス利用の生分解性ポリマーとして、現在、最も注目されているのは脂肪族ポリエステルの一種であるポリ乳酸である。ポリ乳酸は、植物から抽出したでんぷんを発酵することにより得られる乳酸を原料としたポリマーであり、バイオマス利用の生分解性ポリマーの中では、力学特性、耐熱性およびコストのバランスが最も優れている。そして、これを利用した樹脂製品、繊維、フィルムおよびシート等の開発が急ピッチで行われている。
【0004】
かかる状況下において、ポリ乳酸繊維の開発としては、生分解性を活かした農業資材や土木資材等が先行しているが、それに続く大型の用途として衣料用途や衛生材料用途、寝装用途、さらには自動車用途への応用も期待されている。
【0005】
特に、2005年1月に自動車リサイクル法の施行が決定されてより、自動車およびその部材の易リサイクル性、環境負荷低減化が強く求められている。
【0006】
周知のように、自動車内装材においては、搭乗者に対する車外からの騒音を低減するために吸音材が大量に使用されている。これらの自動車吸音材料としては、ガラス繊維、ウレタンフォームや雑フェルト、さらには高融点熱可塑性繊維と低融点熱可塑性繊維を用いたものなど多数提案されている(例えば、特許文献1および特許文献2参照)。
【0007】
しかし、これらの素材を用いた吸音材は、吸音性は十分満たしているが、易リサイクル性、低環境負荷という観点から自動車素材の適合性を勘案した場合は不十分であった。このように、易リサイクル性を有し、環境に対する負荷が低い原料からなる吸音材は未だ提案されていないのが現状である。
【特許文献1】特開平7−3599号公報
【特許文献2】特開2004−145180号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【0008】
本発明の目的は、かかる従来の問題点を解消し、易リサイクル性、低環境負荷に加えて、低周波から高周波領域にかけて良好な吸音特性を発揮する吸音材およびその製造方法を提供せんとするものである。
【課題を解決するための手段】
【0009】
上記課題を達成するために、本発明の吸音材は、ポリ乳酸繊維を主体とする繊度が0.5〜10dtex、目付が100〜1000g/m2、厚みが5〜50mmの範囲である不織布Aと、ポリ乳酸繊維を主体とする繊度が0.1〜5dtex、目付が50〜500g/m2、通気度が10〜30cc/cm2/secの範囲である不織布Bとを積層し、不織布Bを表側としたことを特徴とする。
【0010】
なお、上記不織布Aには、ポリ乳酸繊維が50〜100重量%混合され、また不織布Bにはポリ乳酸繊維が50〜100重量%混合されてなる。この吸音材は、自動車天井材、ラインカーペット、エンジンカバー、ドアトリム、リヤパーセル、トランク等の内装材として用いることができる。
【0011】
また、上記課題を解決するため、本発明の吸音材の製造方法は、少なくとも次の工程を経てなる。
【0012】
I.不織布Aの製造工程:ニードルパンチ法またはスパンレース法により、ポリ乳酸繊維を主体とする繊度が0.5〜10dtex、目付が100〜1000g/m2、厚みが5〜50mmの範囲である不織布Aを製造する工程
II.不織布Bの製造工程:スパンボンド法、メルトブロー法または、スパンボンドおよびメルトブロー法により、ポリ乳酸繊維を主体とする繊度が0.1〜5dtex、目付が50〜500g/m2、通気度が10〜30cc/cm2/secの範囲である不織布Bをスパンボンド法、または、メルトブロー法、または、スパンボンドおよびメルトブロー法の積層法により製造する工程
III.積層工程:上記不織布Aと不織布Bのうち少なくとも片面に、生分解性の接着剤を塗布し、両不織布A、Bを接合して積層する工程。
【0013】
なお、積層工程において、接着剤は、スプレーにより塗布されることが好ましい。
【発明の効果】
【0014】
本発明によれば、ポリ乳酸繊維を主体とする不織布を適切な構成および組み合わせとすることにより、易リサイクル性、低環境負荷、および低周波から高周波まで良好な吸音特性を有する吸音材を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【0015】
本発明者らは、上記の課題を実行するため鋭意検討した結果、ポリ乳酸繊維を主体とした特定の繊度、目付、厚みを有する不織布Aと、ポリ乳酸繊維を主体とした特定の繊度、目付、通気度を有する不織布Bとを積層することにより、かかる課題を一挙に解決することを見出した。
【0016】
以下、本発明の吸音材を実施するための最良の形態を詳細に説明する。
【0017】
まず、本発明の不織布AおよびBに使用される繊維としては、本発明ではいずれもポリ乳酸から製造されたものであることが必要である。ポリ乳酸繊維は、コスト、紡糸性、カード通過性などの点で他の非石油系ポリマーより優れているためである。ここで「ポリ乳酸繊維」とは、乳酸やラクチド等の乳酸のオリゴマーを重合したものをいい、L体あるいはD体の光学純度は、融点が高くなり、耐熱性が向上する90%以上が好ましく、97%以上がより好ましい。また、L体の光学純度90%以上のポリ乳酸とD体の光学純度90%以上のポリ乳酸を70/30〜30/70の比率でブレンドしたものは融点がさらに向上するため好ましい態様である。また、ポリ乳酸の性質を損なわない範囲で、乳酸以外の成分を共重合していても、ポリ乳酸以外のポリマーや粒子、難燃剤、帯電防止剤、艶消し剤、消臭剤、抗菌剤、抗酸化剤あるいは着色顔料等の添加物を含有していても良い。また、染色等の熱水処理によるポリ乳酸の加水分解抑制や製品の経時による物性低下抑制を目的として、カルボジイミド化合物等の末端封鎖剤を含有していても良い。ポリ乳酸ポリマーの分子量は、力学特性と成形性のバランスが良い重量平均分子量で5万〜50万が好ましく、10万〜35万がより好ましい。
【0018】
また、不織布としたときの摩耗性、形態安定性を向上させるといった点から、混率が50重量%を超えない範囲で他のポリマーからなる繊維が混合されていても良い。例えば、ポリエチレンテレフタレート繊維、ポリブチレンテレフタレート繊維、ポリトリメチレンテレフタレート繊維、ポリアミド繊維、アクリル繊維、ポリオレフィン繊維、芳香族ポリアミド繊維、耐炎化繊維など公知の繊維である。ただし、これらの素材の中で、非石油系原料を用いて製造されたものは、環境負荷低減という本発明のコンセプトに反しないため、50重量%を超えて用いても構わない。例えば、ポリトリメチレンテレフタレート繊維の原料であるプロピレングリコールは、非石油系原料より製造する方法も公知となっており、このような製造法にて製造されたポリトリメチレンテレフタレート繊維は50重量%を超えて混合しても構わない。
【0019】
次に、本発明の吸音材を構成要素毎に説明する。まず、吸音材に用いる不織布Aについて述べる。
【0020】
本発明で用いられる不織布Aとしては、その繊度が0.5〜10dtexの範囲内の繊維で形成されることが必要である。繊度が10dtexより大きくなると、吸音構造体としたとき、十分な吸音性を得ることができず、0.5dtexより小さくなると、通常の溶融紡糸法では製造が困難となり、コストアップとなるだけでなく、取り扱い性も低下するといった問題が発生するからである。不織布Aを形成する繊維の断面形状は、特に限定されず例えば、丸、三角、扁平など、公知のものを用いることができる。また、その繊維長は、短繊維をカードに通過させるときの通過性が良好である5〜200mmの範囲が好ましく、30〜150mmがより好ましい。さらに、不織布Aを構成する繊維は、厚み、目付の調整が行いやすい、捲縮を付与した短繊維を用いるのが良い。
【0021】
また、本発明の不織布Aは、目付が100〜1000g/m2で、かつ厚みが5〜50mmの範囲内である必要がある。目付が100g/m2、および厚みが5mmよりも小さくなると、吸音効果を得るための密度、厚みが損なわれ十分な吸音性を得ることができなくなる。一方、目付が1000g/m2、および厚みが50mmよりも大きくなると、重量、厚みが大きくなりすぎることから、自動車内装材として用いることが難しくなる。
【0022】
さらに、本発明の不織布Aには、熱接着成分として、主体とするポリ乳酸繊維よりも低い融点を有する熱可塑性ポリマーを鞘部分に配された芯鞘複合繊維を混合することが、不織布にしたときの強度および形態安定性を高める上で好ましい。この熱接着性芯鞘複合繊維は、低融点成分を30〜70重量%の範囲であることが熱接着の効果が良好であることから好ましい。さらに、低融点成分の融点は、熱接着後の形態安定性の点からポリ乳酸繊維よりも40℃以上低いことが好ましい。
【0023】
次に、本発明の吸音材に用いる不織布Bについて述べる。
【0024】
不織布Bは、不織布としたときの摩耗性、形態安定性を向上させるため、不織布Aと同様、混率が50重量%を超えない範囲で他繊維が混合されていても良い。例えば、ポリエチレンテレフタレート繊維、ポリブチレンテレフタレート繊維、ポリトリメチレンテレフタレート繊維、ポリアミド繊維、アクリル繊維、ポリオレフィン繊維、芳香族ポリアミド繊維、耐炎化繊維など公知の繊維を使用することができる。これらの繊維が、50重量%を超えて混合された場合、非石油系繊維を用いた利点が損なわれるため、好ましくない。ただし、これらの素材の中で、非石油系原料を用いて製造された場合、その環境負荷低減というコンセプトに反しないため、50重量%を超えて用いることができる。例えば、ポリトリメチレンテレフタレート繊維の原料であるプロピレングリコールは、非石油系原料より製造する方法も公知となっており、このような製造法にて製造されたポリトリメチレンテレフタレート繊維は50重量%を超えて混合することができる。
【0025】
本発明の吸音材に用いる不織布Bは、繊度が0.1〜5dtexである繊維で形成されることが必要である。繊度が5dtexより大きいと、十分な吸音性が得られない。また、0.1dtexより小さいと製造が困難となり、コストアップとなるだけでなく、取り扱い性も低下するため好ましくない。
【0026】
また、不織布Bの目付は50〜500g/m2の範囲内である必要がある。50g/m2より小さくなると、通気度が大きくなり十分な吸音性を得ることができなくなり、500g/m2より大きくなると、吸音材の重量がアップしてしまうため、自動車内装材として好ましくない。さらに、不織布Bの通気度は、10〜30cc/cm2/secの範囲内である必要がある。通気度が、10cc/cm2/secより小さくなると、高周波領域での吸音性が著しく低下してしまうため、好ましくなく、30cc/cm2/secよりも大きくなると、今度は逆に中〜高周波領域における吸音性が低下してしまう為、好ましくない。
【0027】
ところで、本発明の吸音材の構成要素である不織布Aと不織布Bは、いずれもポリ乳酸繊維を主体とする不織布からなるが、本発明の吸音材において、不織布Aは適切な繊度、目付および厚みとするすることで、主に低周波領域の吸音性を向上させる役割を担い、不織布Bは適切な繊度、目付、通気度に調整することで、主に高周波領域の吸音効果を向上させる役割を担うものである。
【0028】
次に、本発明の吸音材は、上述した不織布Aと不織布Bとが積層されていることが必要である。積層順位としては、不織布Bを表側すなわち音源側に配すると、吸音材表面の通気度が少なくなり、空気の移動を妨げ、吸音効果を発揮するので好ましい。その結果、低周波領域から高周波領域まで良好な吸音性を有する吸音材を得ることができる。また、勿論、本発明の吸音材に難燃加工、防炎加工等の公知の機能加工を付与しても良い。
【0029】
かくして得られる吸音材は、ポリ乳酸を主体とする特定の繊度、目付、厚さを有する不織布Aと、特定の繊度、目付、通気度を有する不織布Bという2種類の異なる不織布を積層することにより、易リサイクル性、低環境負荷性に加え、低周波領域から高周波領域まで優れた吸音性を達成できる。
【0030】
次に、本発明の製造方法について工程順に説明する。
【0031】
I.不織布Aの製造工程
まず、ポリ乳酸繊維を主体とする不織布Aを製造する。不織布Aは、繊維同士を絡合させることにより形態安定性および強度に優れた不織布を製造できることから、ニードルパンチ法またはスパンレース法により製造する。その具体的な手法は、例えば、ポリ乳酸からなる短繊維をオープナー、カードマシンを通過させ、ウェッブ状にした後、ニードルパンチ法、ウオータージェットパンチ法等により製造する。
【0032】
不織布Aに用いるポリ乳酸繊維の繊度は、0.5〜10dtexの範囲に調整する。繊度が10dtexより大きくなると、吸音構造体としたとき、十分な吸音性を得ることができず、0.5dtexより小さくなると、通常の溶融紡糸法では製造が困難となり、コストアップとなるだけでなく、取り扱い性も低下するといった問題が発生する。繊度の具体的な調整方法としては、例えば、溶融紡糸において、口金からのポリマーの吐出量、引取速度を調節しすることにより調整する。
【0033】
また、不織布Aを構成する繊維は、厚み、目付の調整が行いやすい、捲縮を付与した短繊維を用いるのが好ましく、その捲縮付与方法は、機械捲縮、スパイラル捲縮、いずれでも良い。スパイラル捲縮を付与する手段は多くあるが、例えば、繊維を断面方向に非対称性を持たせ、延伸時の配向差によるスパイラル捲縮を発現させる方法、および延伸後のリラックス熱処理時に生じる収縮率差によってスパイラル捲縮を発現させる方法等がある。
次に、上記で得られたポリ乳酸繊維を用い、目付を100〜1000g/m2、厚みを5〜50mmの範囲に調整する。目付が100g/m2、および厚みが5mmよりも小さくなると、吸音効果を得るための密度、厚みが損なわれ十分な吸音性を得ることができなくなる。一方、目付が1000g/m2、および厚みが50mmよりも大きくなると、重量、厚みが大きくなりすぎることから、自動車内装材として用いることが難しくなる。目付、厚みの具体的な調整方法は、例えば、上記で得られたポリ乳酸繊維のウェッブを生成する際の生成速度、およびニードル打ち本数を調整することにより、目付、厚みを調節する。
【0034】
II.不織布Bの製造工程
次に、ポリ乳酸繊維を主体とする不織布Bを製造する。不織布Bは、コスト、形態安定性の点からスパンボンド法、メルトブロー法または、スパンボンドおよびメルトブロー法などの積層法により製造する。その具体的な手法は、スパンボンド法は、例えば溶融したポリマーを口金ノズルより押し出し、これを高速吸引ガスにより吸引延伸した後、移動コンベヤ上に捕集してウェッブとし、さらに連続的に熱処理、絡合等を施すことにより不織布を製造する。また、例えばメルトブロー法は、例えば溶融したポリマーに加熱高速ガス流体を吹き当てることによりこの溶融ポリマーを引き延ばして微細繊維化した後これを捕集することにより不織布を製造する。ポリ乳酸繊維の繊度としては、0.1〜5dtexの範囲に調整する。繊度が5dtexより大きいと、十分な吸音性が得られなず、0.1dtexより小さいと製造が困難となり、コストアップとなるだけでなく、取り扱い性も低下するため好ましくない。また、目付を50〜500g/m2の範囲に調整する。50g/m2より小さくなると、通気度が大きくなり十分な吸音性を得ることができなくなり、500g/m2より大きくなると、吸音材の重量がアップしてしまうため、自動車内装材として好ましくない。
【0035】
繊度および目付の具体的な調整方法としては、例えば、溶融紡糸において、口金からのポリマーの吐出量、引取速度を調節することにより調整する。
【0036】
また、不織布Bの通気度は、10〜30cc/cm2/secの範囲に調整する。通気度が、10cc/cm2/secより小さくなると、高周波領域での吸音性が著しく低下してしまうため、好ましくなく、30cc/cm2/secよりも大きくなると、今度は逆に中〜高周波領域における吸音性が低下してしまう為、好ましくない。この様な範囲の通気度に調整する具体的方法としては、不織布の厚みを適切に調整することや、不織布を形成する繊維にエンボス接着したり、樹脂を付与させる方法等が挙げられる。特に、エンボス接着は、通気度をコントロールするだけでなく、不織布の毛羽立ち、形態安定性、引張強度、引裂強度を向上させることができるため、好ましい。また、繊維に付与する樹脂は、公知の樹脂を使用することができ、アクリル酸エステル樹脂、ウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂等が用いることができる。樹脂の付着量は、5〜20重量%の範囲であることが、コスト、性能のバランスから好ましい。
【0037】
III.積層工程
続いて、不織布Aおよび不織布Bを積層させる工程であるが、この積層は生分解性の接着剤により接着されることが、廃棄時の処理の利便性から必要である。
【0038】
生分解性の接着剤としては、デンプンやポリブチレンサクシネート、ポリカクロラクトンなどからなるものが挙げられるが、易リサイクルの観点からポリ乳酸系の接着剤を使用することが好ましい。
【0039】
接着の方法としては、特に限定されず、熱接着シートを用いて積層後、熱接着させる方法、繊維構造体中に熱接着短繊維を混合し、不織布同士を熱接着する方法、接着剤をスプレー噴霧し不織布同士を接着する方法などが挙げられる。中でも、取り扱い易さの点で接着剤をスプレー噴霧し、不織布同士を接着させる方法が好ましい。
【0040】
本発明の吸音材の製造方法により、易リサイクル性、低環境負荷性に加え、低周波領域から高周波領域といった広範囲において優れた吸音性を有する吸音材を容易に得ることができる。
【実施例】
【0041】
以下、本発明の吸音材の実施例を説明する。
【0042】
なお、実施例中における特性の測定方法としては、以下の方法を用いた。
【0043】
A.繊度(dtex)
JIS L 1015(1999) 8.5.1に準じて測定された短繊維不織布の混合率から加重平均にて算出した。
【0044】
また、実施例中に用いられる平均繊度とは、繊度の異なる繊維を混綿して用いた場合の加重平均繊度を表す。スパンパンボンド法より製造した不織布は、口金からのポリマー吐出量、紡糸速度より計算した値を用いた。
【0045】
B.繊維長
JIS L 1015(1999) 8.4.1に準じて測定した。
【0046】
C.目付(g/m2
JIS L 1096(1999) 8.4.2に準じて測定した。
【0047】
D.厚み(mm)
JIS L 1096(1999) 8.5.1に準じて測定した。
【0048】
E.通気度 (cc/cm2/sec)
JIS L 1096(1999) 8.27.1に準じて測定した。
【0049】
F.吸音性
JIS A 1405(1998)に準じて、垂直入射吸音率(%)を測定した。
【0050】
G.総合評価
吸音性がよくなおかつ非石油系資源を用いているものを○、そのどちらかが欠けているものを△、どちらも欠けているものを×とした。
【0051】
実施例1
繊度9dtex×繊維長64mmのポリ乳酸短繊維90gと、繊度4.4dtex×繊維長51mmのポリエステルバインダ繊維10gを均一に混ざるよう、開繊機を2回通過させた後、この繊維を計量しパラレルカードマシンにてウェッブを作成した。作成したウェッブをニードルパンチマシン(針本数50本/cm2)にて片面より1回通過させ、繊維を絡合させ、平均繊度8.54dtexからなる目付200g/m2、厚み10mmのニードルパンチ不織布を作成し、これを不織布Aとした。
【0052】
また、目付150g/m2、繊度2.2detexのポリ乳酸スパンボンド不織布を不織布Bとした。この不織布Bの通気度は11cc/cm2/secであった。
【0053】
次に、不織布Aに対し、スプレー法により接着剤であるアクリル樹脂を10g/m2塗布して、不織布AとBを接着させることにより積層し、吸音材1を得た。得られた吸音材の特性および評価結果を後述の表1に示す。
【0054】
実施例2
すべてを生分解性とすべく、不織布Aのバインダ繊維を繊度4.4dtex×繊維長51mmのポリ乳酸/ポリブチレンサクシネート芯鞘複合原綿とし、かつ不織布AとBの接着剤としてポリ乳酸樹脂を用いた他は、実施例1と同様条件にして吸音材を作成した。この吸音材の特性および評価結果を後述の表1に示す。
【0055】
実施例3
不織布Aの目付による吸音性の変化を確認するため、目付を100g/m2とした他は、実施例1と同様に吸音材を作成した。この吸音材の特性および評価結果を後述の表1に示す。
【0056】
実施例4
吸音構造体の繊度を細くした時の吸音性を確認するため、繊度9dtexの繊維を50重量%、繊度6.6dtexの繊維を20重量%、繊度3.3dtexの繊維を20重量%、繊度4.4dtexの繊維の10重量%と細繊度の繊維の混率を多くした、平均繊度6.92dtexの不織布Aを用いる他は、実施例1と同様の方法にて吸音材を作成した。
この吸音材の特性および評価結果を後述の表1に示す。
【0057】
実施例5
不織布Bの違いによる吸音性の変化を確認するために、不織布Bに平均繊度0.2dtex、目付150g/m2、通気度13cc/cm2/secのスパンレース不織布を使用した他は、実施例1と同様の方法にて吸音材を作成した。この吸音材の特性および評価結果を後述の表1に示す。
【0058】
比較例1
不織布Bを用いない他は、実施例1と同様の方法にて吸音材を作成した。この吸音材の特性および評価結果を後述の表1に示す。
【0059】
比較例2
実施例1にて使用した不織布Bに濃度20%のアクリル樹脂:T23M(共栄社化学社製)をパディング法にて含浸させた後、マングルで絞液し、120℃で乾燥したものを不織布B(アクリル樹脂付与後の目付:170g/m2、通気度:5.5cc/cm2/sec)として用いた他は、実施例1と同様の方法にて吸音材を作成した。この吸音材の特性および評価結果を表1に示す。
【0060】
比較例3
不織布Aに平均繊度が13.4dtexの繊維で作成したニードルパンチ不織布を用いた他は、実施例1と同様の方法にて吸音材を作成した。この吸音材の特性および評価結果を表1に示す。
【0061】
比較例4
不織布AおよびBともに、ポリ乳酸繊維ではなく、ポリエチレンテレフタレート繊維を用いた他は、実施例1と同様の方法にて吸音材を作成した。この吸音材の特性および評価結果を次の表1に示す。
【0062】
【表1】

【0063】
表1から明らかなように、本発明の吸音材は、非石油系の素材であるポリ乳酸を用い、優れた吸音性を発現する。
【0064】
一方、比較例の吸音材は、実施例に対し吸音性に劣ること、または石油系素材を用いることから、環境負荷の点で吸音材として不向きである。
【産業上の利用可能性】
【0065】
本発明の吸音材は、優れた吸音性を発現し、易リサイクル性、低環境負荷性を両立するため、自動車用途、建築用途、土木用途、家電用途、オーディオ機器用途に好適に用いることができる。
【0066】
また、本発明の吸音材の製造方法により、易リサイクル性、低環境負荷性に加え、優れた吸音性を有する吸音材を容易に得ることができる。

【特許請求の範囲】
【請求項1】
ポリ乳酸繊維を主体とする繊度が0.5〜10dtex、目付が100〜1000g/m2、厚みが5〜50mmの範囲である不織布Aと、ポリ乳酸繊維を主体とする繊度が0.1〜5dtex、目付が50〜500g/m2、通気度が10〜30cc/cm2/secの範囲である不織布Bとを積層し、不織布Bを表側としたことを特徴とする吸音材。
【請求項2】
不織布Aに、ポリ乳酸繊維が50〜100重量%の範囲で混合されていることを特徴とする請求項1に記載の吸音材。
【請求項3】
不織布Bに、ポリ乳酸繊維が50〜100重量%の範囲で混合されていることを特徴とする請求項1または2に記載の吸音材。
【請求項4】
請求項1〜3のいずれか1項に記載の吸音材が、自動車の天井材、ラインカーペット、オプションマット、エンジン部、トランク部、リヤパーセルまたはドアトリムとして用いられていることを特徴とする自動車内装材。
【請求項5】
少なくとも次の工程を経てなる吸音材の製造方法。
I.不織布Aの製造工程:ニードルパンチ法またはスパンレース法により、ポリ乳酸繊維を主体とする繊度が0.5〜10dtex、目付が100〜1000g/m2、厚みが5〜50mmの範囲である不織布Aを製造する工程
II.不織布Bの製造工程:スパンボンド法、メルトブロー法または、スパンボンドおよびメルトブロー法により、ポリ乳酸繊維を主体とする繊度が0.1〜5dtex、目付が50〜500g/m2、通気度が10〜30cc/cm2/secの範囲である不織布Bを製造する工程
III.積層工程:上記不織布Aと不織布Bのうちの少なくとも片面に、生分解性の接着剤を塗布し、両不織布A、Bを接合して積層する工程。
【請求項6】
請求項5の工程IIIにおいて、接着剤をスプレーにより塗布することを特徴とする請求項5記載の吸音材の製造工程。

【公開番号】特開2006−98890(P2006−98890A)
【公開日】平成18年4月13日(2006.4.13)
【国際特許分類】
【出願番号】特願2004−286517(P2004−286517)
【出願日】平成16年9月30日(2004.9.30)
【出願人】(000003159)東レ株式会社 (7,677)
【Fターム(参考)】