吸音材及びその製造方法
【課題】吸音材を複数枚積層した状態から一枚ずつ分離させて使用する際に、２枚以上密着した状態となる、いわゆるブロッキングを生じ難くして、作業性を良好にする。
【解決手段】軟質発泡体からなるシート状基材１１の片面に樹脂フィルム２１が積層された吸音材１０において、前記樹脂フィルム２１の表面を粗面加工の施されているものとし、前記シート状基材１１における前記樹脂フィルム２１の積層表面とは反対側の表面にシボ模様１４を形成し、前記樹脂フィルム２１の粗面と前記シート状基材１１のシボ模様によってブロッキングを生じ難くした。前記樹脂フィルム２１の粗面加工の施された面２２は、面粗度Ｒａ＝０．３〜１．０であるのが好ましい。また、前記シート状基材１１のシボ模様１４は、吸音材製造時に離型シートによって転写されたものが好ましい。
【解決手段】軟質発泡体からなるシート状基材１１の片面に樹脂フィルム２１が積層された吸音材１０において、前記樹脂フィルム２１の表面を粗面加工の施されているものとし、前記シート状基材１１における前記樹脂フィルム２１の積層表面とは反対側の表面にシボ模様１４を形成し、前記樹脂フィルム２１の粗面と前記シート状基材１１のシボ模様によってブロッキングを生じ難くした。前記樹脂フィルム２１の粗面加工の施された面２２は、面粗度Ｒａ＝０．３〜１．０であるのが好ましい。また、前記シート状基材１１のシボ模様１４は、吸音材製造時に離型シートによって転写されたものが好ましい。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、吸音材及びその製造方法に関し、特には吸音材を複数枚積層した状態で最上位置から順番に吸音材を一枚ずつ剥がして対象物に装着する際に、上下に隣接する吸音材同士が接着（ブロッキング）せず、一枚ずつ分離させることの可能な吸音材及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、パーソナルコンピュータ（パソコン）の静音化が要求されるようになり、ハードディスクドライブの表面（通常片面）に吸音材を貼着することが一部で行われている。前記吸音材は、軟質発泡体からなるシート状基材の片面に樹脂フィルムが積層された構成からなる。
【０００３】
前記ハードディスクドライブの片面に吸音材を貼着する作業は、ハードディスクドライブの製造ラインにおいて、吸音材の複数枚を積層状態で作業場所に配置し、前記積層状態の最上位置から順番に吸音材を一枚ずつ剥がしてハードディスクドライブの片面に積層接着している。
【０００４】
ところが、上下に隣接する吸音材の２枚以上が接着（ブロッキング）した状態となり易く、わざわざ１枚ずつ手作業で分離さねばならないことがあり、作業の効率化が妨げられている。また、製造ラインを、機械的に組み付ける自動化に変える方向にあり、ブロッキングが発生するのを、極めて低い割合まで低減することが求められつつある。
【特許文献１】特開平１０−８３６６７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は前記の点に鑑みなされたものであって、複数枚積層した状態から一枚ずつ分離させて使用する際にブロッキングを生じ難い吸音材及びその製造方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１の発明は、軟質発泡体からなるシート状基材の片面に樹脂フィルムが積層された吸音材において、前記樹脂フィルムの表面が粗面加工の施された面からなることを特徴とする。
【０００７】
請求項２の発明は、請求項１において、前記シート状基材における前記樹脂フィルムの積層表面とは反対側の表面にシボ模様が形成されていることを特徴とする。
【０００８】
請求項３の発明は、請求項１または２において、前記樹脂フィルムの粗面加工の施された面が、面粗度Ｒａ＝０．３〜１．０であることを特徴とする。
【０００９】
請求項４の発明は、少なくとも片面が粗面加工の施された面からなる樹脂フィルムを前記粗面加工の施された片面が下向きとなるようにして位置させ、前記樹脂フィルム上に軟質発泡体の原料を供給すると共に前記軟質発泡体の原料上に離型シートを載置し、前記樹脂フィルムと前記離型シート間で前記軟質発泡体の原料を発泡させることにより、軟質発泡体からなるシート状基材と前記樹脂フィルムが積層、接着された吸音材を形成し、その後に前記軟質発泡体から前記離型シートを剥がすことを特徴とする吸音材の製造方法に係る。
【００１０】
請求項５の発明は、請求項４において、前記軟質発泡体の原料と対向する前記離型シートの下面にシボ模様を設け、前記シボ模様を前記軟質発泡体の表面に転写することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
請求項１の発明によれば、軟質発泡体からなるシート状基材の片面に樹脂フィルムが積層された吸音材において前記樹脂フィルムの表面が粗面加工の施された面からなるため、吸音材を複数枚積層して上下一方の吸音材の樹脂フィルムと他方の吸音材のシート状基材が隣接して接触した際に、上下の吸音材の密着度を前記樹脂フィルムにおける粗面加工の施された面で低くでき、上下の吸音材のブロッキングを極めて生じ難くできる。
【００１２】
請求項２の発明によれば、シート状基材における樹脂フィルムの積層表面とは反対側の表面にシボ模様が形成されているため、吸音材を複数枚積層して上下一方の吸音材の樹脂フィルムと他方の吸音材のシート状基材が隣接して接触した際に、上下の吸音材の密着度を前記樹脂フィルムにおける粗面加工の施された面と前記シート状基材の表面のシボ模様との両方によって低くでき、上下の吸音材のブロッキングをさらに生じ難くできる。
【００１３】
請求項３の発明によれば、樹脂フィルムにおける粗面加工の施された面が、面粗度Ｒａ＝０．３〜１．０であるため、吸音材を複数枚積層して上下一方の吸音材の樹脂フィルムと他方の吸音材のシート状基材が隣接して接触した際に、上下の吸音材の密着度を効果的に低下させることができ、上下の吸音材のブロッキングを生じ難くできる。
【００１４】
請求項４の発明によれば、軟質発泡体からなるシート状基材の片面に、表面が粗面加工の施された面からなる樹脂フィルムが積層された構成のブロッキングが生じ難い吸音材を容易に得ることができる。
【００１５】
請求項５の発明によれば、軟質発泡体からなるシート状基材の片面に、表面が粗面加工の施された面からなる樹脂フィルムが積層され、一方、樹脂フィルムの積層表面とは反対側のシート状基材の表面にシボ模様が形成された構成のブロッキングが生じ難い吸音材を容易に得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下本発明の実施形態を詳細に説明する。図１は本発明における第１実施形態に係る吸音材の断面図、図２は第２実施形態の吸音材の断面図、図３は本発明における吸音材の製造装置の実施形態を示す概略断面図である。
【００１７】
図１に示す第１実施形態の吸音材１０は、シート状基材１１とその片面に積層された樹脂フィルム２１とよりなり、ハードディスクドライブの表面に貼着されて使用されるのに好適なものである。
【００１８】
シート状基材１１は、軟質発泡体からなり、良好な吸音性の点から連続気泡型の軟質発泡体が好ましく、それらの中でも軟質ポリウレタン発泡体が特に好適である。前記シート状基材１１は、樹脂フィルム２１の積層表面とは反対側の表面１３にシボ模様（細かい凹凸模様）１４が形成されている。前記シボ模様１４は、前記吸音材１０がハードディスクドライブへの組み付け作業場所等で複数枚積層状態とされた場合に、隣接する吸音材同士におけるブロッキングの発生を抑える作用をする。前記シボ模様１４の形成は、後述のように吸音材１０を成形する際の軟質発泡体の成形時に、シボ模様を有する離型シートによって軟質発泡体に転写するのが簡単である。前記シート状基材１１の厚みは適宜とされるが、前記吸音材１０がハードディスクドライブ用の場合には、０．５〜５ｍｍ、より好ましくは１〜４．０ｍｍである。
【００１９】
樹脂フィルム２１は、前記シート状基材１１のシボ模様１４が形成されている表面１３とは反対側の表面に積層され、前記吸音材１０において振動伝播音を低減させる作用をする。前記樹脂フィルム２１は、前記シート状基材１１とは反対側の表面が粗面加工の施された面２２となっている。前記粗面加工の施された面２２は、平滑性が損なわれた面からなり、規則的なあるいは不規則的な微細凹凸を有する面で構成される。前記粗面加工の施された面２２は、前記吸音材１０が複数枚積層された状態とされた場合に、上下に隣接する吸音材同士のブロッキングの発生を抑える作用をする。前記粗面加工は公知の方法で行われるが、簡単な粗面加工方法としてサンドブラスト加工を挙げることができる。また、前記粗面加工の施された面２２は、前記ブロッキングの発生をより効果的に抑えるために、面粗度Ｒａ（中心線平均粗さ）が０．３〜１．０であるのが好ましい。面粗度は、面粗さ、平滑度、ラフネス等とも称される。前記面粗度Ｒａが０．３未満の場合には、ブロッキングの発生防止効果が小さく、好ましくない。面粗度Ｒａは、ＪＩＳ Ｂ ０６５１に準拠の接触式表面粗さ測定器で行ったものであり、以下の実施例では、サーフコーダーＳＥ１７００、(株)小坂研究所製を使用した。通常、市販の粗面加工されている樹脂フィルムは、面粗度Ｒａが０．３〜１．０程度であり、本発明はこの範囲に限られないが、上記範囲であれば、本発明の効果が確認された。
【００２０】
前記樹脂フィルム２１の材質は、適宜の樹脂とされるが、前記シート状基材１１が軟質ポリウレタン発泡体の場合には、吸音材１０の製造時に軟質ポリウレタン発泡体からなるシート状基材１１との接着性が良好な樹脂、例えばポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、アクリル樹脂、ポリアミド樹脂等が好ましい。また、前記樹脂フィルム２１の厚みは適宜決定されるが、前記吸音材１０がハードディスクドライブ用の場合には、３０〜１００μｍ程度が一般的である。なお、前記樹脂フィルム２１と前記シート状基材１１とは、一体成形することにより、おのずと密着接合されている。
【００２１】
図２に示す第２実施形態の吸音材１０Ａは、シート状基材１１Ａが、樹脂フィルム２１の積層表面とは反対側の表面１３Ａにシボ模様（細かい凹凸模様）が形成されていない点を除き、他については第１実施形態の吸音材１０と同様の構成からなる。なお、図２において符号２２は粗面加工の施された面である。
【００２２】
次に本発明の吸音材の製造方法について、図３に示す吸音材の製造装置の一例を用いて説明する。図示の製造装置は、台部３１の長さ方向一端側に、樹脂フィルム供給ローラ３２と離型シート供給ローラ３５が設けられ、前記台部３１の他端側に離型シート巻き取りローラ３７が設けられている。前記樹脂フィルム供給ローラ３２には、前記樹脂フィルム２１が巻かれている。また、前記離型シート供給ローラ３５には、離型シート２５が巻かれている。
【００２３】
前記樹脂フィルム２１は、前記粗面の施された面２２が片面のみに設けられている場合、粗面の施されている面２２が内側となるようにして前記樹脂フィルム供給ローラ３２に巻かれている。
【００２４】
前記離型シート２５は、離型性のある工程紙が好ましい。工程紙は、紙やフィルムに離型性のある材料を塗布あるいはラミネートしたものである。これは、適宜、製造工程で使用され、成形品の工程補助及び保護のために使用される。前記第１実施形態の吸音材１０を製造する場合には、シボ模様２６を有するものが用いられ、本発明にふさわしいシボが得られる点で工程紙が好ましい。工程紙のシボは、紙面の一方に凹部があり、他方に凸部のあるものが用いられる。その他、フッ素樹脂フィルムあるいはシリコーン樹脂フィルムも使用できる。また、前記離型シート２５は、前記第１実施形態の吸音材１０を製造する場合には、前記シボ模様２６を有するものが用いられ、それに対して、前記第２実施形態の吸音材１０Ａを製造する場合には、前記シボ模様のないものが用いられる。通常、市販の工程紙は、シボ模様の無いもの及び有るものを含めて、面粗度Ｒａが１．０〜１３．０程度である。また、工程紙の厚みは、２００〜２７０μｍであり、本実施例に使用したシボ加工は、工程紙の一方の面から他方の面へ粗面を押圧して、この粗面を転写加工したものである。したがって、前記工程紙は、押圧面に凹部だけが存在し、上記他方の面に凸部のみが存在するものである。本発明に使用される工程紙は、この範囲に限定されるものではないが、上記範囲であれば、少なくとも本発明の効果が認められることを確認した。なお、前記離型シート２５は、シボ模様２６を有する場合、前記シボ模様２６（凸部）が外側となるようにして前記離型シート供給ローラ３５に巻かれている。
【００２５】
前記台部３１の上面は前記樹脂フィルム２１の移動面となっている。さらに前記台部３１の上方には、前記樹脂フィルム供給ローラ３２及び離型シート供給ローラ３５側の一端から前記離型シート巻き取りローラ３７側の他端へ向かって、発泡部４１、第１加熱部４３及び第２加熱部４５が順に設けられている。前記発泡部４１、第１加熱部４３及び第２加熱部４５は、前記台部３１の上面との間がトンネル状の通路となって連通している。また、前記発泡部４１では３０℃、前記第１加熱部４３では７０℃、前記第２加熱部４５では６０〜１３０℃に前記通路の温度が設定されている。
【００２６】
また、前記樹脂フィルム供給ローラ３２及び前記離型シート供給ローラ３５側の台部３１の上方には、発泡原料供給装置５１の原料供給ノズル５２が設けられ、さらに前記原料供給ノズル５２と前記発泡部４１の間に送りローラ５５が設けられている。
【００２７】
前記製造装置においては、前記樹脂フィルム供給ローラ３２から樹脂フィルム２１が前記台部３１の上面と送りローラ５５間に供給され、また、前記離型シート供給ローラ３５から離型シート２５が、前記台部３１上における前記樹脂フィルム２１と送りローラ５５間に供給され、前記送りローラ５５によって前記樹脂フィルム２１と離型シート２５が前記台部３１の他端へ送られる。なお、前記樹脂フィルム２１は、前記粗面加工の施された面２２が下向きとなるようにして前記台部３１の上面に供給配置される。また、前記離型シート２５は、前記シボ模様２６を有する場合、シボ模様２６を下向きにして前記樹脂フィルム２１と送りローラ５５間に供給される。
【００２８】
前記送りローラ５５より手前の位置では、前記台部３１の上面の樹脂フィルム２１上に、前記原料供給ノズル５２から軟質発泡体の原料１６が供給される。前記軟質発泡体の原料１６は、適宜決定されるが、前記のようにシート状基材１１を軟質ポリウレタン発泡体とする場合には、公知の軟質ポリウレタン発泡体の原料とされる。この例は、軟質ポリウレタン発泡体の原料を用いる場合である。軟質ポリウレタン発泡体の原料は、軟質ポリウレタン発泡体の製造方法がワンショット法の場合には、ポリオール、発泡剤、触媒、整泡剤等のポリオール成分と、ポリイソシアネートからなり、一方、軟質ポリウレタン発泡体の製造方法がプレポリマー法の場合には、ポリオールとポリイソシアネートの一部を予め反応させて形成されたプレポリマーと、ポリオール、発泡剤、触媒、界面活性剤等からなる。
【００２９】
前記離型シート供給ローラ３５から供給される離型シート２５は、前記送りローラ５５の位置で前記軟質発泡体の原料１６上に載置され、前記樹脂フィルム２１と前記離型シート２５間に前記軟質発泡体の原料１６が挟まれた状態で前記送りローラ５５により台部３１の他端へ送られ、その際に前記発泡部４１、前記第１加熱部４３、前記第２加熱部４５を順に通過する。
【００３０】
前記樹脂シート２１と離型シート２５に挟まれた軟質発泡体の原料１６は、前記発泡部４１において反応が進行して常温、大気圧下で自然発泡し、前記第１加熱部４３による加熱でさらに反応が進行して反応及び発泡が終了し、続く第２加熱部４５によってさらに６０〜１３０℃の温度で５〜１５分加熱される。これにより、前記樹脂シート２１に軟質発泡体からなるシート状基材１１（１１Ａ）が積層、接着された吸音材１０（１０Ａ）が形成され、その後、前記シート状基材１１（１１Ａ）の表面の離型シート２５が前記離型シート巻き取りローラ３７により巻き取られる。このようにして得られた吸音材１０（１０Ａ）は、前記離型シート２５としてシボ模様２６を有するものを用いた場合には、図１に示した吸音材１０のように、前記シート状基材１１の表面に離型シート２５により転写されたシボ模様１６を有するものとなり、一方、前記離型シート２５としてシボ模様２６の無いものを用いれば、図２に示した吸音材１０Ａのように、シート状基材１１Ａの表面にシボ模様のないものとなる。また、前記第２加熱部４５における６０〜１３０℃、５〜１５分の加熱により、前記シート状基材１１（１１Ａ）を構成する軟質ポリウレタン発泡体が十分硬化され、一連のウレタン反応が完了するため、未反応成分によるベタツキがなくなり、ブロッキングを起こりにくくすることができる。また、加熱により揮発性有機化合物を揮発除去できることからもブロッキングを低減できる。同時に、揮発性有機化合物を揮発除去できることで、揮発性有機化合物の装置への悪影響も回避できる。
【実施例】
【００３１】
以下、本発明の実施例について具体的に説明する。第１実施例は、前記樹脂フィルム２１として、厚み５０μｍ、面粗度Ｒａ＝０．４７のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、品番；ＳＭ−５０、株式会社ユニチカ製を用い、また前記離型シート２５として、シボ模様有り、厚み２８０μｍ、面粗度Ｒａ＝１２．８の工程紙、品番；ＰＸＤＨ Ｒ−８、リンテック株式会社製を用い、また、軟質発泡体１６の原料として下記の軟質ポリウレタン発泡体の原料を用いて、図３の製造装置により、図１の吸音材１０を製造し、さらに図４に示す平面形状に裁断して第１実施例の吸音材とした。得られた第１実施例の吸音材は、厚みが１．６ｍｍ、面積４０ｃｍ２、重量１．４ｇであった。
【００３２】
・軟質ポリウレタン発泡体の原料
ポリエーテルポリオール、品番；ＧＰ３０００、三洋化成工業株式会社
・・・１００重量部 固体状リン系難燃剤、品番；ＢＤＰＯ、日華化学株式会社 ・・・ １０重量部
水（発泡剤） ・・・１．５重量部
アミン触媒、品番；カオライザーＮｏ．２５、花王株式会社 ・・・０．３重量部
ポリイソシアネート、品番；スミジュール０３７９、住友バイエル株式会社
・・４７．４重量部
【００３３】
第２実施例は、前記離型シート２５として、シボ模様無し、面粗度Ｒａ＝１．１３、厚み２５０μｍの工程紙、品番；ＰＸＤＨ−Ｅ、リンテック株式会社製を用い、その他は第１実施例と同様にして図２の吸音材１０Ａを製造し、さらに図４に示す平面形状に裁断して第２実施例の吸音材とした。得られた第２実施例の吸音材は、厚みが１．６ｍｍ、面積４０ｃｍ２、重量１．４ｇであった。
【００３４】
また、比較例として、前記樹脂フィルム２１を、粗面化加工の施されていない、厚み５０μｍ、面粗度Ｒａ＝０．１１のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、品番；Ｓ−５０、株式会社ユニチカ製、前記離型シート２５を、シボ模様無し、面粗度Ｒａ＝１．１３、厚み２５０μｍの工程紙、品番；ＰＸＤＨ−Ｅ、リンテック株式会社製とし、その他を第１実施例と同様にして吸音材を製造し、さらに図４に示す平面形状に裁断して比較例の吸音材とした。得られた比較例の吸音材は、厚みが１．６ｍｍ、面積４０ｃｍ２、重量１．４ｇであった。
【００３５】
前記実施例１，２及び比較例の吸音材について、ブロッキングの発生試験を次のようにして行った。まず、実施例１，２及び比較例のサンプルを１０枚ずつ用意した。次いで、前記１０枚のサンプルを、樹脂フィルムが上向きとなるように積層してポリプロピレン樹脂製のトレイに配置した。そして、下端が吸盤状からなる吸引ノズルをトレイの上方から垂直に下降させて最上位の吸音材に接近させ、吸引ノズルによりエアーで吸音材を一枚ずつ吸引して持ち上げ、他へ移動させることを繰り返し、その際に吸音材が複数枚密着して一緒に持ち上がった時点でブロッキングの発生とした。前記１０枚１セットの試験を１０回繰り返した。
【００３６】
試験結果は、粗面加工＋シボ模様有りの第１実施例では、１０回全てにおいてブロッキングが発生しなかったのに対し、粗面加工＋シボ模様無しの第２実施例では、８枚目でブロッキングが発生したのが１回あった。また、比較例では、５枚目以下でブロッキングが発生したのが１０回あった。このことから、実施例の吸音材は、複数枚積層した状態から一枚ずつ分離させて使用する際にブロッキングを生じ難いものであるのが確認できた。
【図面の簡単な説明】
【００３７】
【図１】本発明における第１実施形態に係る吸音材の断面図である。
【図２】本発明における第２実施形態に係る吸音材の断面図である。
【図３】本発明における吸音材の製造装置の実施形態を示す概略断面図である。
【図４】実施例及び比較例の平面図である。
【符号の説明】
【００３８】
１０，１０Ａ 吸音材
１１，１１Ａ シート状基材
１４ シボ模様
１６ 軟質発泡体の原料
２１ 樹脂フィルム
２２ 粗面加工の施された面
２５ 離型シート
２６ シボ模様
【技術分野】
【０００１】
本発明は、吸音材及びその製造方法に関し、特には吸音材を複数枚積層した状態で最上位置から順番に吸音材を一枚ずつ剥がして対象物に装着する際に、上下に隣接する吸音材同士が接着（ブロッキング）せず、一枚ずつ分離させることの可能な吸音材及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、パーソナルコンピュータ（パソコン）の静音化が要求されるようになり、ハードディスクドライブの表面（通常片面）に吸音材を貼着することが一部で行われている。前記吸音材は、軟質発泡体からなるシート状基材の片面に樹脂フィルムが積層された構成からなる。
【０００３】
前記ハードディスクドライブの片面に吸音材を貼着する作業は、ハードディスクドライブの製造ラインにおいて、吸音材の複数枚を積層状態で作業場所に配置し、前記積層状態の最上位置から順番に吸音材を一枚ずつ剥がしてハードディスクドライブの片面に積層接着している。
【０００４】
ところが、上下に隣接する吸音材の２枚以上が接着（ブロッキング）した状態となり易く、わざわざ１枚ずつ手作業で分離さねばならないことがあり、作業の効率化が妨げられている。また、製造ラインを、機械的に組み付ける自動化に変える方向にあり、ブロッキングが発生するのを、極めて低い割合まで低減することが求められつつある。
【特許文献１】特開平１０−８３６６７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は前記の点に鑑みなされたものであって、複数枚積層した状態から一枚ずつ分離させて使用する際にブロッキングを生じ難い吸音材及びその製造方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１の発明は、軟質発泡体からなるシート状基材の片面に樹脂フィルムが積層された吸音材において、前記樹脂フィルムの表面が粗面加工の施された面からなることを特徴とする。
【０００７】
請求項２の発明は、請求項１において、前記シート状基材における前記樹脂フィルムの積層表面とは反対側の表面にシボ模様が形成されていることを特徴とする。
【０００８】
請求項３の発明は、請求項１または２において、前記樹脂フィルムの粗面加工の施された面が、面粗度Ｒａ＝０．３〜１．０であることを特徴とする。
【０００９】
請求項４の発明は、少なくとも片面が粗面加工の施された面からなる樹脂フィルムを前記粗面加工の施された片面が下向きとなるようにして位置させ、前記樹脂フィルム上に軟質発泡体の原料を供給すると共に前記軟質発泡体の原料上に離型シートを載置し、前記樹脂フィルムと前記離型シート間で前記軟質発泡体の原料を発泡させることにより、軟質発泡体からなるシート状基材と前記樹脂フィルムが積層、接着された吸音材を形成し、その後に前記軟質発泡体から前記離型シートを剥がすことを特徴とする吸音材の製造方法に係る。
【００１０】
請求項５の発明は、請求項４において、前記軟質発泡体の原料と対向する前記離型シートの下面にシボ模様を設け、前記シボ模様を前記軟質発泡体の表面に転写することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
請求項１の発明によれば、軟質発泡体からなるシート状基材の片面に樹脂フィルムが積層された吸音材において前記樹脂フィルムの表面が粗面加工の施された面からなるため、吸音材を複数枚積層して上下一方の吸音材の樹脂フィルムと他方の吸音材のシート状基材が隣接して接触した際に、上下の吸音材の密着度を前記樹脂フィルムにおける粗面加工の施された面で低くでき、上下の吸音材のブロッキングを極めて生じ難くできる。
【００１２】
請求項２の発明によれば、シート状基材における樹脂フィルムの積層表面とは反対側の表面にシボ模様が形成されているため、吸音材を複数枚積層して上下一方の吸音材の樹脂フィルムと他方の吸音材のシート状基材が隣接して接触した際に、上下の吸音材の密着度を前記樹脂フィルムにおける粗面加工の施された面と前記シート状基材の表面のシボ模様との両方によって低くでき、上下の吸音材のブロッキングをさらに生じ難くできる。
【００１３】
請求項３の発明によれば、樹脂フィルムにおける粗面加工の施された面が、面粗度Ｒａ＝０．３〜１．０であるため、吸音材を複数枚積層して上下一方の吸音材の樹脂フィルムと他方の吸音材のシート状基材が隣接して接触した際に、上下の吸音材の密着度を効果的に低下させることができ、上下の吸音材のブロッキングを生じ難くできる。
【００１４】
請求項４の発明によれば、軟質発泡体からなるシート状基材の片面に、表面が粗面加工の施された面からなる樹脂フィルムが積層された構成のブロッキングが生じ難い吸音材を容易に得ることができる。
【００１５】
請求項５の発明によれば、軟質発泡体からなるシート状基材の片面に、表面が粗面加工の施された面からなる樹脂フィルムが積層され、一方、樹脂フィルムの積層表面とは反対側のシート状基材の表面にシボ模様が形成された構成のブロッキングが生じ難い吸音材を容易に得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下本発明の実施形態を詳細に説明する。図１は本発明における第１実施形態に係る吸音材の断面図、図２は第２実施形態の吸音材の断面図、図３は本発明における吸音材の製造装置の実施形態を示す概略断面図である。
【００１７】
図１に示す第１実施形態の吸音材１０は、シート状基材１１とその片面に積層された樹脂フィルム２１とよりなり、ハードディスクドライブの表面に貼着されて使用されるのに好適なものである。
【００１８】
シート状基材１１は、軟質発泡体からなり、良好な吸音性の点から連続気泡型の軟質発泡体が好ましく、それらの中でも軟質ポリウレタン発泡体が特に好適である。前記シート状基材１１は、樹脂フィルム２１の積層表面とは反対側の表面１３にシボ模様（細かい凹凸模様）１４が形成されている。前記シボ模様１４は、前記吸音材１０がハードディスクドライブへの組み付け作業場所等で複数枚積層状態とされた場合に、隣接する吸音材同士におけるブロッキングの発生を抑える作用をする。前記シボ模様１４の形成は、後述のように吸音材１０を成形する際の軟質発泡体の成形時に、シボ模様を有する離型シートによって軟質発泡体に転写するのが簡単である。前記シート状基材１１の厚みは適宜とされるが、前記吸音材１０がハードディスクドライブ用の場合には、０．５〜５ｍｍ、より好ましくは１〜４．０ｍｍである。
【００１９】
樹脂フィルム２１は、前記シート状基材１１のシボ模様１４が形成されている表面１３とは反対側の表面に積層され、前記吸音材１０において振動伝播音を低減させる作用をする。前記樹脂フィルム２１は、前記シート状基材１１とは反対側の表面が粗面加工の施された面２２となっている。前記粗面加工の施された面２２は、平滑性が損なわれた面からなり、規則的なあるいは不規則的な微細凹凸を有する面で構成される。前記粗面加工の施された面２２は、前記吸音材１０が複数枚積層された状態とされた場合に、上下に隣接する吸音材同士のブロッキングの発生を抑える作用をする。前記粗面加工は公知の方法で行われるが、簡単な粗面加工方法としてサンドブラスト加工を挙げることができる。また、前記粗面加工の施された面２２は、前記ブロッキングの発生をより効果的に抑えるために、面粗度Ｒａ（中心線平均粗さ）が０．３〜１．０であるのが好ましい。面粗度は、面粗さ、平滑度、ラフネス等とも称される。前記面粗度Ｒａが０．３未満の場合には、ブロッキングの発生防止効果が小さく、好ましくない。面粗度Ｒａは、ＪＩＳ Ｂ ０６５１に準拠の接触式表面粗さ測定器で行ったものであり、以下の実施例では、サーフコーダーＳＥ１７００、(株)小坂研究所製を使用した。通常、市販の粗面加工されている樹脂フィルムは、面粗度Ｒａが０．３〜１．０程度であり、本発明はこの範囲に限られないが、上記範囲であれば、本発明の効果が確認された。
【００２０】
前記樹脂フィルム２１の材質は、適宜の樹脂とされるが、前記シート状基材１１が軟質ポリウレタン発泡体の場合には、吸音材１０の製造時に軟質ポリウレタン発泡体からなるシート状基材１１との接着性が良好な樹脂、例えばポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、アクリル樹脂、ポリアミド樹脂等が好ましい。また、前記樹脂フィルム２１の厚みは適宜決定されるが、前記吸音材１０がハードディスクドライブ用の場合には、３０〜１００μｍ程度が一般的である。なお、前記樹脂フィルム２１と前記シート状基材１１とは、一体成形することにより、おのずと密着接合されている。
【００２１】
図２に示す第２実施形態の吸音材１０Ａは、シート状基材１１Ａが、樹脂フィルム２１の積層表面とは反対側の表面１３Ａにシボ模様（細かい凹凸模様）が形成されていない点を除き、他については第１実施形態の吸音材１０と同様の構成からなる。なお、図２において符号２２は粗面加工の施された面である。
【００２２】
次に本発明の吸音材の製造方法について、図３に示す吸音材の製造装置の一例を用いて説明する。図示の製造装置は、台部３１の長さ方向一端側に、樹脂フィルム供給ローラ３２と離型シート供給ローラ３５が設けられ、前記台部３１の他端側に離型シート巻き取りローラ３７が設けられている。前記樹脂フィルム供給ローラ３２には、前記樹脂フィルム２１が巻かれている。また、前記離型シート供給ローラ３５には、離型シート２５が巻かれている。
【００２３】
前記樹脂フィルム２１は、前記粗面の施された面２２が片面のみに設けられている場合、粗面の施されている面２２が内側となるようにして前記樹脂フィルム供給ローラ３２に巻かれている。
【００２４】
前記離型シート２５は、離型性のある工程紙が好ましい。工程紙は、紙やフィルムに離型性のある材料を塗布あるいはラミネートしたものである。これは、適宜、製造工程で使用され、成形品の工程補助及び保護のために使用される。前記第１実施形態の吸音材１０を製造する場合には、シボ模様２６を有するものが用いられ、本発明にふさわしいシボが得られる点で工程紙が好ましい。工程紙のシボは、紙面の一方に凹部があり、他方に凸部のあるものが用いられる。その他、フッ素樹脂フィルムあるいはシリコーン樹脂フィルムも使用できる。また、前記離型シート２５は、前記第１実施形態の吸音材１０を製造する場合には、前記シボ模様２６を有するものが用いられ、それに対して、前記第２実施形態の吸音材１０Ａを製造する場合には、前記シボ模様のないものが用いられる。通常、市販の工程紙は、シボ模様の無いもの及び有るものを含めて、面粗度Ｒａが１．０〜１３．０程度である。また、工程紙の厚みは、２００〜２７０μｍであり、本実施例に使用したシボ加工は、工程紙の一方の面から他方の面へ粗面を押圧して、この粗面を転写加工したものである。したがって、前記工程紙は、押圧面に凹部だけが存在し、上記他方の面に凸部のみが存在するものである。本発明に使用される工程紙は、この範囲に限定されるものではないが、上記範囲であれば、少なくとも本発明の効果が認められることを確認した。なお、前記離型シート２５は、シボ模様２６を有する場合、前記シボ模様２６（凸部）が外側となるようにして前記離型シート供給ローラ３５に巻かれている。
【００２５】
前記台部３１の上面は前記樹脂フィルム２１の移動面となっている。さらに前記台部３１の上方には、前記樹脂フィルム供給ローラ３２及び離型シート供給ローラ３５側の一端から前記離型シート巻き取りローラ３７側の他端へ向かって、発泡部４１、第１加熱部４３及び第２加熱部４５が順に設けられている。前記発泡部４１、第１加熱部４３及び第２加熱部４５は、前記台部３１の上面との間がトンネル状の通路となって連通している。また、前記発泡部４１では３０℃、前記第１加熱部４３では７０℃、前記第２加熱部４５では６０〜１３０℃に前記通路の温度が設定されている。
【００２６】
また、前記樹脂フィルム供給ローラ３２及び前記離型シート供給ローラ３５側の台部３１の上方には、発泡原料供給装置５１の原料供給ノズル５２が設けられ、さらに前記原料供給ノズル５２と前記発泡部４１の間に送りローラ５５が設けられている。
【００２７】
前記製造装置においては、前記樹脂フィルム供給ローラ３２から樹脂フィルム２１が前記台部３１の上面と送りローラ５５間に供給され、また、前記離型シート供給ローラ３５から離型シート２５が、前記台部３１上における前記樹脂フィルム２１と送りローラ５５間に供給され、前記送りローラ５５によって前記樹脂フィルム２１と離型シート２５が前記台部３１の他端へ送られる。なお、前記樹脂フィルム２１は、前記粗面加工の施された面２２が下向きとなるようにして前記台部３１の上面に供給配置される。また、前記離型シート２５は、前記シボ模様２６を有する場合、シボ模様２６を下向きにして前記樹脂フィルム２１と送りローラ５５間に供給される。
【００２８】
前記送りローラ５５より手前の位置では、前記台部３１の上面の樹脂フィルム２１上に、前記原料供給ノズル５２から軟質発泡体の原料１６が供給される。前記軟質発泡体の原料１６は、適宜決定されるが、前記のようにシート状基材１１を軟質ポリウレタン発泡体とする場合には、公知の軟質ポリウレタン発泡体の原料とされる。この例は、軟質ポリウレタン発泡体の原料を用いる場合である。軟質ポリウレタン発泡体の原料は、軟質ポリウレタン発泡体の製造方法がワンショット法の場合には、ポリオール、発泡剤、触媒、整泡剤等のポリオール成分と、ポリイソシアネートからなり、一方、軟質ポリウレタン発泡体の製造方法がプレポリマー法の場合には、ポリオールとポリイソシアネートの一部を予め反応させて形成されたプレポリマーと、ポリオール、発泡剤、触媒、界面活性剤等からなる。
【００２９】
前記離型シート供給ローラ３５から供給される離型シート２５は、前記送りローラ５５の位置で前記軟質発泡体の原料１６上に載置され、前記樹脂フィルム２１と前記離型シート２５間に前記軟質発泡体の原料１６が挟まれた状態で前記送りローラ５５により台部３１の他端へ送られ、その際に前記発泡部４１、前記第１加熱部４３、前記第２加熱部４５を順に通過する。
【００３０】
前記樹脂シート２１と離型シート２５に挟まれた軟質発泡体の原料１６は、前記発泡部４１において反応が進行して常温、大気圧下で自然発泡し、前記第１加熱部４３による加熱でさらに反応が進行して反応及び発泡が終了し、続く第２加熱部４５によってさらに６０〜１３０℃の温度で５〜１５分加熱される。これにより、前記樹脂シート２１に軟質発泡体からなるシート状基材１１（１１Ａ）が積層、接着された吸音材１０（１０Ａ）が形成され、その後、前記シート状基材１１（１１Ａ）の表面の離型シート２５が前記離型シート巻き取りローラ３７により巻き取られる。このようにして得られた吸音材１０（１０Ａ）は、前記離型シート２５としてシボ模様２６を有するものを用いた場合には、図１に示した吸音材１０のように、前記シート状基材１１の表面に離型シート２５により転写されたシボ模様１６を有するものとなり、一方、前記離型シート２５としてシボ模様２６の無いものを用いれば、図２に示した吸音材１０Ａのように、シート状基材１１Ａの表面にシボ模様のないものとなる。また、前記第２加熱部４５における６０〜１３０℃、５〜１５分の加熱により、前記シート状基材１１（１１Ａ）を構成する軟質ポリウレタン発泡体が十分硬化され、一連のウレタン反応が完了するため、未反応成分によるベタツキがなくなり、ブロッキングを起こりにくくすることができる。また、加熱により揮発性有機化合物を揮発除去できることからもブロッキングを低減できる。同時に、揮発性有機化合物を揮発除去できることで、揮発性有機化合物の装置への悪影響も回避できる。
【実施例】
【００３１】
以下、本発明の実施例について具体的に説明する。第１実施例は、前記樹脂フィルム２１として、厚み５０μｍ、面粗度Ｒａ＝０．４７のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、品番；ＳＭ−５０、株式会社ユニチカ製を用い、また前記離型シート２５として、シボ模様有り、厚み２８０μｍ、面粗度Ｒａ＝１２．８の工程紙、品番；ＰＸＤＨ Ｒ−８、リンテック株式会社製を用い、また、軟質発泡体１６の原料として下記の軟質ポリウレタン発泡体の原料を用いて、図３の製造装置により、図１の吸音材１０を製造し、さらに図４に示す平面形状に裁断して第１実施例の吸音材とした。得られた第１実施例の吸音材は、厚みが１．６ｍｍ、面積４０ｃｍ２、重量１．４ｇであった。
【００３２】
・軟質ポリウレタン発泡体の原料
ポリエーテルポリオール、品番；ＧＰ３０００、三洋化成工業株式会社
・・・１００重量部 固体状リン系難燃剤、品番；ＢＤＰＯ、日華化学株式会社 ・・・ １０重量部
水（発泡剤） ・・・１．５重量部
アミン触媒、品番；カオライザーＮｏ．２５、花王株式会社 ・・・０．３重量部
ポリイソシアネート、品番；スミジュール０３７９、住友バイエル株式会社
・・４７．４重量部
【００３３】
第２実施例は、前記離型シート２５として、シボ模様無し、面粗度Ｒａ＝１．１３、厚み２５０μｍの工程紙、品番；ＰＸＤＨ−Ｅ、リンテック株式会社製を用い、その他は第１実施例と同様にして図２の吸音材１０Ａを製造し、さらに図４に示す平面形状に裁断して第２実施例の吸音材とした。得られた第２実施例の吸音材は、厚みが１．６ｍｍ、面積４０ｃｍ２、重量１．４ｇであった。
【００３４】
また、比較例として、前記樹脂フィルム２１を、粗面化加工の施されていない、厚み５０μｍ、面粗度Ｒａ＝０．１１のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、品番；Ｓ−５０、株式会社ユニチカ製、前記離型シート２５を、シボ模様無し、面粗度Ｒａ＝１．１３、厚み２５０μｍの工程紙、品番；ＰＸＤＨ−Ｅ、リンテック株式会社製とし、その他を第１実施例と同様にして吸音材を製造し、さらに図４に示す平面形状に裁断して比較例の吸音材とした。得られた比較例の吸音材は、厚みが１．６ｍｍ、面積４０ｃｍ２、重量１．４ｇであった。
【００３５】
前記実施例１，２及び比較例の吸音材について、ブロッキングの発生試験を次のようにして行った。まず、実施例１，２及び比較例のサンプルを１０枚ずつ用意した。次いで、前記１０枚のサンプルを、樹脂フィルムが上向きとなるように積層してポリプロピレン樹脂製のトレイに配置した。そして、下端が吸盤状からなる吸引ノズルをトレイの上方から垂直に下降させて最上位の吸音材に接近させ、吸引ノズルによりエアーで吸音材を一枚ずつ吸引して持ち上げ、他へ移動させることを繰り返し、その際に吸音材が複数枚密着して一緒に持ち上がった時点でブロッキングの発生とした。前記１０枚１セットの試験を１０回繰り返した。
【００３６】
試験結果は、粗面加工＋シボ模様有りの第１実施例では、１０回全てにおいてブロッキングが発生しなかったのに対し、粗面加工＋シボ模様無しの第２実施例では、８枚目でブロッキングが発生したのが１回あった。また、比較例では、５枚目以下でブロッキングが発生したのが１０回あった。このことから、実施例の吸音材は、複数枚積層した状態から一枚ずつ分離させて使用する際にブロッキングを生じ難いものであるのが確認できた。
【図面の簡単な説明】
【００３７】
【図１】本発明における第１実施形態に係る吸音材の断面図である。
【図２】本発明における第２実施形態に係る吸音材の断面図である。
【図３】本発明における吸音材の製造装置の実施形態を示す概略断面図である。
【図４】実施例及び比較例の平面図である。
【符号の説明】
【００３８】
１０，１０Ａ 吸音材
１１，１１Ａ シート状基材
１４ シボ模様
１６ 軟質発泡体の原料
２１ 樹脂フィルム
２２ 粗面加工の施された面
２５ 離型シート
２６ シボ模様
【特許請求の範囲】
【請求項１】
軟質発泡体からなるシート状基材の片面に樹脂フィルムが積層された吸音材において、前記樹脂フィルムの表面が粗面加工の施された面からなることを特徴とする吸音材。
【請求項２】
前記シート状基材における前記樹脂フィルムの積層表面とは反対側の表面にシボ模様が形成されていることを特徴とする請求項１に記載の吸音材。
【請求項３】
前記樹脂フィルムの粗面加工の施された面が、面粗度Ｒａ＝０．３〜１．０であることを特徴とする請求項１または２に記載の吸音材。
【請求項４】
少なくとも片面が粗面加工の施された面からなる樹脂フィルムを前記粗面加工の施された片面が下向きとなるようにして配置し、
前記樹脂フィルム上に軟質発泡体の原料を供給すると共に前記軟質発泡体の原料上に離型シートを載置し、
前記樹脂フィルムと前記離型シート間で前記軟質発泡体の原料を発泡させることにより、軟質発泡体からなるシート状基材と前記樹脂フィルムが積層、接着された吸音材を形成し、
その後に前記軟質発泡体から前記離型シートを剥がすことを特徴とする吸音材の製造方法。
【請求項５】
前記軟質発泡体の原料と対向する前記離型シートの下面にシボ模様を設け、前記シボ模様を前記軟質発泡体の表面に転写することを特徴とする請求項４に記載の吸音材の製造方法。
【請求項１】
軟質発泡体からなるシート状基材の片面に樹脂フィルムが積層された吸音材において、前記樹脂フィルムの表面が粗面加工の施された面からなることを特徴とする吸音材。
【請求項２】
前記シート状基材における前記樹脂フィルムの積層表面とは反対側の表面にシボ模様が形成されていることを特徴とする請求項１に記載の吸音材。
【請求項３】
前記樹脂フィルムの粗面加工の施された面が、面粗度Ｒａ＝０．３〜１．０であることを特徴とする請求項１または２に記載の吸音材。
【請求項４】
少なくとも片面が粗面加工の施された面からなる樹脂フィルムを前記粗面加工の施された片面が下向きとなるようにして配置し、
前記樹脂フィルム上に軟質発泡体の原料を供給すると共に前記軟質発泡体の原料上に離型シートを載置し、
前記樹脂フィルムと前記離型シート間で前記軟質発泡体の原料を発泡させることにより、軟質発泡体からなるシート状基材と前記樹脂フィルムが積層、接着された吸音材を形成し、
その後に前記軟質発泡体から前記離型シートを剥がすことを特徴とする吸音材の製造方法。
【請求項５】
前記軟質発泡体の原料と対向する前記離型シートの下面にシボ模様を設け、前記シボ模様を前記軟質発泡体の表面に転写することを特徴とする請求項４に記載の吸音材の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図２】
【図３】
【図４】
【公開番号】特開２００６−１８４４８２（Ｐ２００６−１８４４８２Ａ）
【公開日】平成１８年７月１３日（２００６．７．１３）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００４−３７７０５９（Ｐ２００４−３７７０５９）
【出願日】平成１６年１２月２７日（２００４．１２．２７）
【出願人】（０００１１９２３２）株式会社イノアックコーポレーション (1,145)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年７月１３日（２００６．７．１３）
【国際特許分類】
【出願日】平成１６年１２月２７日（２００４．１２．２７）
【出願人】（０００１１９２３２）株式会社イノアックコーポレーション (1,145)
【Ｆターム（参考）】
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