噴出ノズル管の製造方法並びにその方法により製造される噴出ノズル管
【課題】内容物の安定かつ一定の噴出を実現するための噴出ノズル管の提供を図る。
【解決手段】熱可塑性を有する合成樹脂素材により製造されたノズル管本体１０からセンタリング機能を備える噴出ノズル管を製造すべく、ノズル管本体１０の長さ方向に複数の切り込み３１を入れてできた切片３２を加熱し若しくは折り返して夫々ノズル管本体１０の外径より外側に膨らんだ状態で冷却・固定化する工程からなる。かかる工程を経ることにより、ノズル管本体１０の外径より外側へ膨らんで噴出口１３のセンタリング位置決めを行うセンタリング機構が備えられた噴出ノズル管を得ることができる。
【解決手段】熱可塑性を有する合成樹脂素材により製造されたノズル管本体１０からセンタリング機能を備える噴出ノズル管を製造すべく、ノズル管本体１０の長さ方向に複数の切り込み３１を入れてできた切片３２を加熱し若しくは折り返して夫々ノズル管本体１０の外径より外側に膨らんだ状態で冷却・固定化する工程からなる。かかる工程を経ることにより、ノズル管本体１０の外径より外側へ膨らんで噴出口１３のセンタリング位置決めを行うセンタリング機構が備えられた噴出ノズル管を得ることができる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、噴出ノズル管に関し、詳しくは、センタリング機能を備える噴出ノズル管に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
スプレー・エアゾールといったものの構造において、スプレー缶・エアゾール缶には内容物のほか該内容物を噴出するためのＬＰＧ・ブタン等液化ガスや窒素・炭酸・空気等のガスが封入され、缶の上方に設けられた噴出ノズルや、あるいは、該噴出ノズルに更にノズル管を取り付けて該ノズル管の先端部に設けた開口を噴出口として、缶内の内容物が噴出される構造となっている。
【０００３】
後者、すなわちノズル管を取り付けて内容物を噴出する場合において、該ノズル管の問題として、内容物の噴出先が狭いスペースであったり、その先端部を所定管内等に挿入して噴出を行うような場合に、ノズル管先端が噴出先壁面等の対象物に接触した状態で噴出が行われてしまうことがあった。すなわち、スプレー缶等の内容物を噴出先に満遍なく行き渡らせるためには、該内容物とガスとが混合状態のまま噴出される必要があるが、ノズル管先端が噴出先対象物に接触状態である場合、噴出口から噴出された内容物とガスとの混合物が噴出先壁面等に当たることで液化され、結果として内容物が噴出先壁面等に付着した状態となって、噴出先に満遍なく行き渡らせることができないという問題があった。
【０００４】
かかる問題の具体例として、現在生産され使用されている自動車の吸入系から燃焼室に付着したカーボン汚れを除去する場合が挙げられる。すなわち、かかる吸入系には、ブローバイガスとともに運ばれてきたカーボンおよびスラッジが吸入管内部に付着してアイドリングの不調現象が発生したり、また、燃焼室内部には、ピストンヘッドをはじめピストンリングや吸入排気バルブおよびシリンダーヘッドなどにカーボン汚れが付着することで、噴射された燃料を前記カーボン汚れが吸着してしまい、燃焼遅れや不完全燃焼が発生することは、周知の事実である。したがって、前記カーボン汚れを除去することが機能・性能の回復に非常に有効となるため、従来より種々の方法にて該カーボン汚れを除去する試みが行われているが、その中でも一般的主流の方法としてはカーボン汚れを除去する洗浄液を吸入系から噴射する方法であり、その具体的方法はノズル管を吸入系に挿入して洗浄液を噴射するというものである。しかしながら、当該方法によると、上記した問題があるため、洗浄液が満遍なく行き渡ることなく、偏った部分にだけ効果を発揮するのみであった。
【０００５】
かかる問題を解決するためには、ノズルの先端（噴出口）を吸入管内面などの噴出先壁面等から浮かせること（センタリング）が必要であるものの、それを簡易に実現するノズル管は存在せず、従来においては、吸入管やエアクリーナーダクトなどを取り外してセンタリングセットツールを取り付けることで、ノズルのセンタリングが行われているのみであった。しかしながら、かかるセンタリングセットツールを取り付ける方法は、分解・復元作業が必要であって時間と手間が掛かり、取り付けに際しても熟練が必要であって、普及するには至っていないのが現状である。
【０００６】
【特許文献１】特開２００８−３０７４９９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、上記問題点に鑑み、内容物の安定かつ一定の噴出を実現することができるとともに、安価で容易に製造可能な噴出ノズル管を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するため、請求項１記載の本発明は、熱可塑性を有する合成樹脂素材により製造されたノズル管本体からセンタリング機能を備える噴出ノズル管を製造するための方法であって、ノズル管本体における噴出口の近傍であって且つ先端部と噴出口との所定中間位置においてノズル管本体の長さ方向に所定長さの切り込みを複数入れる工程と、切り込みによりできた切片を加熱して軟化させる工程と、加熱により軟化された切片をノズル管本体の長さ方向における両端側から押し込んで該切片をノズル管本体の外径より外側へ膨らませる工程と、外側へ膨らんだ切片をその状態のまま冷却して固化する工程と、から構成されている。
【０００９】
また、請求項２記載の本発明は、熱可塑性を有する合成樹脂素材により製造されたノズル管本体からセンタリング機能を備える噴出ノズル管を製造するための方法であって、ノズル管本体における噴出口の近傍であって且つ先端から噴出口までの先端部位においてノズル管本体の長さ方向に先端部から所定長さの切り込みを複数入れる工程と、切り込みによりノズル管本体の先端部位が分割されてできた切片を夫々ノズル管本体の外径より外側に膨らんだ状態に折り返しつつ夫々の先端をノズル管本体の外周面に当接させた状態で、該当接箇所に所定長さの熱収縮チューブを嵌合する工程と、熱収縮チューブが嵌合された箇所を加熱して該熱収縮チューブを収縮させる工程と、加熱された箇所を冷却して固化する工程と、から構成されている。
【００１０】
さらに、請求項３記載の本発明は、前記製造方法により製造される噴出ノズル管であって、ノズル管本体の噴出口近傍に、該ノズル管本体の外径より外側へ膨らんで噴出口のセンタリング位置決めを行うセンタリング機構が備えられている構造となっている。
【発明の効果】
【００１１】
本発明にかかるセンタリング機能を備えた噴出ノズル管の製造方法によれば、ノズル管本体に切り込みを入れて熱を加えるという簡易な工程で、噴出ノズル管に噴出口のセンタリング位置決めを行う機構を備えさせることが可能となり、これによりスプレー缶等の内容物を噴出先へ満遍なく行き渡らせることが実現できる噴出ノズル管を製造することが可能となる。
【００１２】
また、本発明にかかるセンタリング機能を備えた噴出ノズル管によれば、ノズル管本体の外径より外側へ膨らんで噴出口のセンタリング位置決めを行うセンタリング機構が備えられていることで、ノズル管先端が噴出先の壁面等対象物に接触することを避けることができるため、スプレー缶等の内容物をガスとの混合状態を保ちつつ噴出口から噴出先へ噴出することが可能となり、よって内容物を噴出先に満遍なく行き渡らせることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明にかかる噴出ノズル管の製造方法の実施形態を示すフロー図である（実施例１）。
【図２】本発明にかかる噴出ノズル管の使用態様を示す説明図である（実施例１）。
【図３】本発明にかかる噴出ノズル管の製造方法の実施形態を示すフロー図である（実施例２）。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
本発明は、ノズル管本体１０の噴出口近傍に、該ノズル管本体１０の外径より外側へ膨らんで噴出口のセンタリング位置決めを行うセンタリング機構が備えられていることを特徴とする。以下、本発明にかかる噴出ノズル管１の製造方法並びにその方法により製造される噴出ノズル管１の実施形態を、図面に基づき説明する。
【００１５】
なお、本発明は、下記の実施形態に示した構成に特に限定されるものではなく、本発明の技術的思想の要旨に逸脱しない範囲で任意に変更することができるものである。
【実施例１】
【００１６】
図１は、本発明にかかる噴出ノズル管１の製造方法の第一の実施例を示すフロー図である。
すなわち本発明は、ノズル管本体１０を以下の工程で順次加工することにより、噴出ノズル管１を製造するものである。
なお、本実施例で使用するノズル管本体１０は、熱可塑性を有する合成樹脂素材、例えばＬＤＰＥ（低密度ポリエチレン）等により製造されている。
【００１７】
まず初めに、ノズル管本体１０に流路１５まで貫通する切り込み３１を入れる。切り込み３１を入れる位置については、ノズル管本体１０おける噴出口１３の近傍であって、かつ、ノズル管本体１０の先端部１４と噴出口１３との間の所定中間位置となる。また、切り込み３１を入れる方向は、ノズル管本体１０の長さ方向となる。
このとき、入れられる切り込み３１の長さについては、特に限定はなく、該切り込み３１によりできる切片３２をノズル管本体１０の外径より外側へどの程度膨らませるか、すなわち、噴出口１３と噴出先壁面等対象物との距離などを考慮して、任意に決定される。
【００１８】
切り込み３１は、一のノズル管本体１０に対し複数入れられることとなる。該切り込み３１の数については、複数であれば特に限定するものではないが、噴出ノズル管１が噴出先のどの方向位置にあってもセンタリング機能を果たせるよう、少なくとも三以上の切り込み３１を入れることが望ましく、これにより三以上の切片３２が設けられることとなる
なお、かかる複数の切り込み３１は、ノズル管本体１０外周に対し均等間隔で入れられることが望ましい。これにより、設けられる切片３２の幅は夫々均等となる。
【００１９】
次に、上記切り込み３１によりできた切片３２を加熱して、軟化させる。加熱方法については特に限定はなく、また、加熱温度については、少なくとも切片３２が形状変化可能な程度に軟化する温度にまで加熱される。ノズル管本体１０は熱可塑性を有しているため、加熱により加熱箇所である切片３２は軟化する。
【００２０】
加熱により切片３２が軟化した後、その軟化した切片３２をノズル管本体１０の長さ方向における両端側から押し込み、該切片３２を形状変化させる。このとき、切片３２がノズル管本体１０の外径より外側へ膨むように、形状変化させる。
【００２１】
その後、加熱された切片３２を冷却する。冷却する方法は、自然冷却と強制冷却とを問わず、任意である。冷却することにより、切片３２は、ノズル管本体１０の外径より外側へ膨らんだ状態のまま、固化される。
【００２２】
以上の工程を経ることにより、本実施例にかかる噴出ノズル管１が完成する。本実施例にかかる製造方法により製造された噴出ノズル管１によれば、ノズル管本体１０の噴出口１３近傍において、切り込み３１によりできた切片３２が該ノズル管本体１０の外径より外側へ膨らんだ状態で固化されている。これにより、その膨らんだ部分が噴出口１３のセンタリング位置決めを行うべく作用し、全体としてセンタリング機構３０を備えた噴出ノズル管１となる。したがって、本実施例にかかる噴出ノズル管１は、外側へ膨らんだ切片３２が噴出先の壁面等対象物に接触することで、逆にノズル管本体１０の先端部１４が該壁面等対象物に接触することを避けることができ、これにより噴出口１３を噴出先の中空に位置させることが可能となる。これにより、スプレー缶等の内容物ＢをガスＧとの混合状態を保ちつつ噴出口１３から噴出先へ噴出することが可能となり、よって内容物Ｂを噴出先に満遍なく行き渡らせることが可能となる
【００２３】
ところで、本実施例において完成した噴出ノズル１の使用態様は、以下の通りである。図２は、本実施例にかかる製造方法により製造された噴出ノズル管１の使用態様を示す説明図である。
すなわち、本実施例にかかる噴出ノズル１を噴出先に挿入する場合、外側へ膨らんだ切片３２が挿入の邪魔にならないよう、ノズル管本体１０の外径よりひと回り大きい挿入管４０を用意し、噴出ノズル１の先端部位に装着する。これにより、切片３２は挿入管４０内に収まって、それ以上外側へ膨らんだ状態とはならない。該挿入管４０が装着された状態のまま噴出ノズル１を噴出先に挿入し、その先端部１４が目的箇所に到着した段階で、噴出ノズル１についてはその位置を保ちつつ、挿入管４０を手前側に引き下げるようにスライドさせる。すると噴出ノズル１の先端部１４が挿入管４０からむき出しとなり、該挿入管４０内に収まっていた切片３２が解放されて外側へ膨らんだ状態となって、噴出口１３のセンタリング位置決めが行われることとなる。
【００２４】
なお、本実施例にかかる噴出ノズル１を噴出先から挿出する場合については、上記挿入する場合の逆を行えばよい。すなわち、挿入管４０を噴出ノズル１の先端部１４側へスライドさせ、その状態のまま噴出先から挿出すればよい。
【実施例２】
【００２５】
図３は、本発明にかかる噴出ノズル管１の製造方法の第二の実施例を示すフロー図である。
すなわち本発明は、ノズル管本体１０を以下の工程で順次加工することにより、噴出ノズル管１を製造するものである。
なお、本実施例で使用するノズル管本体１０について、熱可塑性を有する合成樹脂素材により製造されることは、第一の実施例と同様である。
【００２６】
まず初めに、ノズル管本体１０に流路１５まで貫通する切り込み３１を入れる。切り込み３１を入れる位置については、ノズル管本体１０おける噴出口１３の近傍であって、かつ、ノズル管本体１０の先端部１４から噴出口１３までの先端部位となる。また、切り込み３１を入れる方向は、ノズル管本体１０の長さ方向となる。
なお、入れられる切り込み３１の長さについては、上記第一の実施例と同様、特に限定はない。また、切り込み３１の数や間隔についても、上記第一の実施例と同様である
【００２７】
次に、上記切り込み３１によりノズル管本体１０の先端部位が分割されてできた切片３２を、夫々ノズル管本体１０の外径より外側に膨らんだ状態に折り返す。折り返す際には、夫々の先端３２ａがノズル管本体１０の外周面に当接する状態まで折り返す。そして、ノズル管本体１０の外周面に当接された先端３２ａ全てが覆い被されるように、該当接箇所に所定長さの熱収縮チューブ１２を嵌合する。このとき、嵌合すべき熱収縮チューブ１２の長さについて、切片３２の先端３２ａがノズル管本体１０の外周面に当接された状態で固定可能であれば、特に限定するものではない。
【００２８】
次いで、かかる熱収縮チューブ１２が嵌合された箇所を加熱する。加熱方法については特に限定はなく、また、熱収縮チューブ１２の加熱温度については、該熱収縮チューブ１２の収縮温度を考慮して、適宜決定される。熱収縮チューブ１２は、加熱されると収縮する作用を有しているため、加熱により径が小さくなる。この作用を利用して、熱収縮チューブ１２が切片３２の先端３２ａに覆い被さった状態で加熱により収縮されることで、該先端３２ａは熱収縮チューブ１２により保持されることとなる。
【００２９】
なお、加熱による熱収縮チューブ１２の収縮程度については、特に限定はないが、例えば、熱収縮チューブ１２の外径がノズル管本体１０の外径に一致する程度に収縮させる態様が考え得る。
また、熱収縮チューブ１２の加熱の際、ノズル管本体１０も同時に軟化することで流路１５が閉鎖されてしまわないよう、ノズル管本体１０の中空部内に所定径幅を有する針材１１を差込み配置することが望ましい。かかる針材１１の径幅については特に限定はない。なお、針材１１を差し込んだ場合に、該針材１１を冷却することで、必要に応じて加熱によるノズル管本体１０の軟化を防止する態様も考え得る。かかる針材１１の冷却方法としては、例えば該針材１１としてパイプ状のものを用いて、その中空内に冷却水などの冷却剤を通す態様などが考え得る。
【００３０】
その後、加熱された箇所を冷却する。冷却する方法は、自然冷却と強制冷却とを問わず、任意である。冷却することにより、熱収縮チューブ１２は、ノズル管本体１０を外周側から押し込んで締め付けた状態で固化されるとともに、切片３２の先端３２ａをノズル管本体１０の外周面に当接された状態で保持しつつ固定することとなり、その結果として切片３２は、ノズル管本体１０の外径より外側へ膨らんだ状態となっている。
【００３１】
以上の工程を経ることにより、本実施例にかかる噴出ノズル管１が完成する。本実施例にかかる製造方法により製造された噴出ノズル管１によれば、ノズル管本体１０の噴出口１３近傍において、切り込み３１によりできた切片３２の先端３２ａがノズル管本体１０の外周面に当接された状態で外周側からの熱収縮チューブ１２の締め付けにより固定されることで、該切片３２がノズル管本体１０の外径より外側へ膨らんだ状態となっている。これにより、その膨らんだ部分が噴出口１３のセンタリング位置決めを行うべく作用し、全体としてセンタリング機構３０を備えた噴出ノズル管１となる。したがって、本実施例にかかる噴出ノズル管１は、外側へ膨らんだ切片３２が噴出先の壁面等対象物に接触することで、逆にノズル管本体１０の先端部１４が該壁面等対象物に接触することを避けることができ、これにより噴出口１３を噴出先の中空に位置させることが可能となる。これにより、スプレー缶等の内容物ＢをガスＧとの混合状態を保ちつつ噴出口１３から噴出先へ噴出することが可能となり、よって内容物Ｂを噴出先に満遍なく行き渡らせることが可能となる
【００３２】
なお、本実施例において完成した噴出ノズル１の使用態様については、上記第一の実施例における使用態様と同様である。
【産業上の利用可能性】
【００３３】
本発明は、簡易な製造方法により、優れた効果を奏する噴出ノズル管１を提供するものである。具体的には、従前の熱可塑性を有するノズル管本体１０に、加熱処理と併せて簡単な工夫を施すことで製造でき、また、その製造された噴出ノズル管１によれば、安定かつ一定の噴出を実現可能であって、本発明の産業上の利用可能性は非常に高いものと思量する。
【符号の説明】
【００３４】
１ 噴出ノズル管
１０ ノズル管本体
１２ 熱収縮チューブ
１３ 噴出口
１４ 先端部
１５ 流路
３０ センタリング機構
３１ 切り込み
３２ 切片
３２ａ 先端
４０ 挿入管
Ｂ 内容物
Ｇ ガス
【技術分野】
【０００１】
本発明は、噴出ノズル管に関し、詳しくは、センタリング機能を備える噴出ノズル管に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
スプレー・エアゾールといったものの構造において、スプレー缶・エアゾール缶には内容物のほか該内容物を噴出するためのＬＰＧ・ブタン等液化ガスや窒素・炭酸・空気等のガスが封入され、缶の上方に設けられた噴出ノズルや、あるいは、該噴出ノズルに更にノズル管を取り付けて該ノズル管の先端部に設けた開口を噴出口として、缶内の内容物が噴出される構造となっている。
【０００３】
後者、すなわちノズル管を取り付けて内容物を噴出する場合において、該ノズル管の問題として、内容物の噴出先が狭いスペースであったり、その先端部を所定管内等に挿入して噴出を行うような場合に、ノズル管先端が噴出先壁面等の対象物に接触した状態で噴出が行われてしまうことがあった。すなわち、スプレー缶等の内容物を噴出先に満遍なく行き渡らせるためには、該内容物とガスとが混合状態のまま噴出される必要があるが、ノズル管先端が噴出先対象物に接触状態である場合、噴出口から噴出された内容物とガスとの混合物が噴出先壁面等に当たることで液化され、結果として内容物が噴出先壁面等に付着した状態となって、噴出先に満遍なく行き渡らせることができないという問題があった。
【０００４】
かかる問題の具体例として、現在生産され使用されている自動車の吸入系から燃焼室に付着したカーボン汚れを除去する場合が挙げられる。すなわち、かかる吸入系には、ブローバイガスとともに運ばれてきたカーボンおよびスラッジが吸入管内部に付着してアイドリングの不調現象が発生したり、また、燃焼室内部には、ピストンヘッドをはじめピストンリングや吸入排気バルブおよびシリンダーヘッドなどにカーボン汚れが付着することで、噴射された燃料を前記カーボン汚れが吸着してしまい、燃焼遅れや不完全燃焼が発生することは、周知の事実である。したがって、前記カーボン汚れを除去することが機能・性能の回復に非常に有効となるため、従来より種々の方法にて該カーボン汚れを除去する試みが行われているが、その中でも一般的主流の方法としてはカーボン汚れを除去する洗浄液を吸入系から噴射する方法であり、その具体的方法はノズル管を吸入系に挿入して洗浄液を噴射するというものである。しかしながら、当該方法によると、上記した問題があるため、洗浄液が満遍なく行き渡ることなく、偏った部分にだけ効果を発揮するのみであった。
【０００５】
かかる問題を解決するためには、ノズルの先端（噴出口）を吸入管内面などの噴出先壁面等から浮かせること（センタリング）が必要であるものの、それを簡易に実現するノズル管は存在せず、従来においては、吸入管やエアクリーナーダクトなどを取り外してセンタリングセットツールを取り付けることで、ノズルのセンタリングが行われているのみであった。しかしながら、かかるセンタリングセットツールを取り付ける方法は、分解・復元作業が必要であって時間と手間が掛かり、取り付けに際しても熟練が必要であって、普及するには至っていないのが現状である。
【０００６】
【特許文献１】特開２００８−３０７４９９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、上記問題点に鑑み、内容物の安定かつ一定の噴出を実現することができるとともに、安価で容易に製造可能な噴出ノズル管を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するため、請求項１記載の本発明は、熱可塑性を有する合成樹脂素材により製造されたノズル管本体からセンタリング機能を備える噴出ノズル管を製造するための方法であって、ノズル管本体における噴出口の近傍であって且つ先端部と噴出口との所定中間位置においてノズル管本体の長さ方向に所定長さの切り込みを複数入れる工程と、切り込みによりできた切片を加熱して軟化させる工程と、加熱により軟化された切片をノズル管本体の長さ方向における両端側から押し込んで該切片をノズル管本体の外径より外側へ膨らませる工程と、外側へ膨らんだ切片をその状態のまま冷却して固化する工程と、から構成されている。
【０００９】
また、請求項２記載の本発明は、熱可塑性を有する合成樹脂素材により製造されたノズル管本体からセンタリング機能を備える噴出ノズル管を製造するための方法であって、ノズル管本体における噴出口の近傍であって且つ先端から噴出口までの先端部位においてノズル管本体の長さ方向に先端部から所定長さの切り込みを複数入れる工程と、切り込みによりノズル管本体の先端部位が分割されてできた切片を夫々ノズル管本体の外径より外側に膨らんだ状態に折り返しつつ夫々の先端をノズル管本体の外周面に当接させた状態で、該当接箇所に所定長さの熱収縮チューブを嵌合する工程と、熱収縮チューブが嵌合された箇所を加熱して該熱収縮チューブを収縮させる工程と、加熱された箇所を冷却して固化する工程と、から構成されている。
【００１０】
さらに、請求項３記載の本発明は、前記製造方法により製造される噴出ノズル管であって、ノズル管本体の噴出口近傍に、該ノズル管本体の外径より外側へ膨らんで噴出口のセンタリング位置決めを行うセンタリング機構が備えられている構造となっている。
【発明の効果】
【００１１】
本発明にかかるセンタリング機能を備えた噴出ノズル管の製造方法によれば、ノズル管本体に切り込みを入れて熱を加えるという簡易な工程で、噴出ノズル管に噴出口のセンタリング位置決めを行う機構を備えさせることが可能となり、これによりスプレー缶等の内容物を噴出先へ満遍なく行き渡らせることが実現できる噴出ノズル管を製造することが可能となる。
【００１２】
また、本発明にかかるセンタリング機能を備えた噴出ノズル管によれば、ノズル管本体の外径より外側へ膨らんで噴出口のセンタリング位置決めを行うセンタリング機構が備えられていることで、ノズル管先端が噴出先の壁面等対象物に接触することを避けることができるため、スプレー缶等の内容物をガスとの混合状態を保ちつつ噴出口から噴出先へ噴出することが可能となり、よって内容物を噴出先に満遍なく行き渡らせることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明にかかる噴出ノズル管の製造方法の実施形態を示すフロー図である（実施例１）。
【図２】本発明にかかる噴出ノズル管の使用態様を示す説明図である（実施例１）。
【図３】本発明にかかる噴出ノズル管の製造方法の実施形態を示すフロー図である（実施例２）。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
本発明は、ノズル管本体１０の噴出口近傍に、該ノズル管本体１０の外径より外側へ膨らんで噴出口のセンタリング位置決めを行うセンタリング機構が備えられていることを特徴とする。以下、本発明にかかる噴出ノズル管１の製造方法並びにその方法により製造される噴出ノズル管１の実施形態を、図面に基づき説明する。
【００１５】
なお、本発明は、下記の実施形態に示した構成に特に限定されるものではなく、本発明の技術的思想の要旨に逸脱しない範囲で任意に変更することができるものである。
【実施例１】
【００１６】
図１は、本発明にかかる噴出ノズル管１の製造方法の第一の実施例を示すフロー図である。
すなわち本発明は、ノズル管本体１０を以下の工程で順次加工することにより、噴出ノズル管１を製造するものである。
なお、本実施例で使用するノズル管本体１０は、熱可塑性を有する合成樹脂素材、例えばＬＤＰＥ（低密度ポリエチレン）等により製造されている。
【００１７】
まず初めに、ノズル管本体１０に流路１５まで貫通する切り込み３１を入れる。切り込み３１を入れる位置については、ノズル管本体１０おける噴出口１３の近傍であって、かつ、ノズル管本体１０の先端部１４と噴出口１３との間の所定中間位置となる。また、切り込み３１を入れる方向は、ノズル管本体１０の長さ方向となる。
このとき、入れられる切り込み３１の長さについては、特に限定はなく、該切り込み３１によりできる切片３２をノズル管本体１０の外径より外側へどの程度膨らませるか、すなわち、噴出口１３と噴出先壁面等対象物との距離などを考慮して、任意に決定される。
【００１８】
切り込み３１は、一のノズル管本体１０に対し複数入れられることとなる。該切り込み３１の数については、複数であれば特に限定するものではないが、噴出ノズル管１が噴出先のどの方向位置にあってもセンタリング機能を果たせるよう、少なくとも三以上の切り込み３１を入れることが望ましく、これにより三以上の切片３２が設けられることとなる
なお、かかる複数の切り込み３１は、ノズル管本体１０外周に対し均等間隔で入れられることが望ましい。これにより、設けられる切片３２の幅は夫々均等となる。
【００１９】
次に、上記切り込み３１によりできた切片３２を加熱して、軟化させる。加熱方法については特に限定はなく、また、加熱温度については、少なくとも切片３２が形状変化可能な程度に軟化する温度にまで加熱される。ノズル管本体１０は熱可塑性を有しているため、加熱により加熱箇所である切片３２は軟化する。
【００２０】
加熱により切片３２が軟化した後、その軟化した切片３２をノズル管本体１０の長さ方向における両端側から押し込み、該切片３２を形状変化させる。このとき、切片３２がノズル管本体１０の外径より外側へ膨むように、形状変化させる。
【００２１】
その後、加熱された切片３２を冷却する。冷却する方法は、自然冷却と強制冷却とを問わず、任意である。冷却することにより、切片３２は、ノズル管本体１０の外径より外側へ膨らんだ状態のまま、固化される。
【００２２】
以上の工程を経ることにより、本実施例にかかる噴出ノズル管１が完成する。本実施例にかかる製造方法により製造された噴出ノズル管１によれば、ノズル管本体１０の噴出口１３近傍において、切り込み３１によりできた切片３２が該ノズル管本体１０の外径より外側へ膨らんだ状態で固化されている。これにより、その膨らんだ部分が噴出口１３のセンタリング位置決めを行うべく作用し、全体としてセンタリング機構３０を備えた噴出ノズル管１となる。したがって、本実施例にかかる噴出ノズル管１は、外側へ膨らんだ切片３２が噴出先の壁面等対象物に接触することで、逆にノズル管本体１０の先端部１４が該壁面等対象物に接触することを避けることができ、これにより噴出口１３を噴出先の中空に位置させることが可能となる。これにより、スプレー缶等の内容物ＢをガスＧとの混合状態を保ちつつ噴出口１３から噴出先へ噴出することが可能となり、よって内容物Ｂを噴出先に満遍なく行き渡らせることが可能となる
【００２３】
ところで、本実施例において完成した噴出ノズル１の使用態様は、以下の通りである。図２は、本実施例にかかる製造方法により製造された噴出ノズル管１の使用態様を示す説明図である。
すなわち、本実施例にかかる噴出ノズル１を噴出先に挿入する場合、外側へ膨らんだ切片３２が挿入の邪魔にならないよう、ノズル管本体１０の外径よりひと回り大きい挿入管４０を用意し、噴出ノズル１の先端部位に装着する。これにより、切片３２は挿入管４０内に収まって、それ以上外側へ膨らんだ状態とはならない。該挿入管４０が装着された状態のまま噴出ノズル１を噴出先に挿入し、その先端部１４が目的箇所に到着した段階で、噴出ノズル１についてはその位置を保ちつつ、挿入管４０を手前側に引き下げるようにスライドさせる。すると噴出ノズル１の先端部１４が挿入管４０からむき出しとなり、該挿入管４０内に収まっていた切片３２が解放されて外側へ膨らんだ状態となって、噴出口１３のセンタリング位置決めが行われることとなる。
【００２４】
なお、本実施例にかかる噴出ノズル１を噴出先から挿出する場合については、上記挿入する場合の逆を行えばよい。すなわち、挿入管４０を噴出ノズル１の先端部１４側へスライドさせ、その状態のまま噴出先から挿出すればよい。
【実施例２】
【００２５】
図３は、本発明にかかる噴出ノズル管１の製造方法の第二の実施例を示すフロー図である。
すなわち本発明は、ノズル管本体１０を以下の工程で順次加工することにより、噴出ノズル管１を製造するものである。
なお、本実施例で使用するノズル管本体１０について、熱可塑性を有する合成樹脂素材により製造されることは、第一の実施例と同様である。
【００２６】
まず初めに、ノズル管本体１０に流路１５まで貫通する切り込み３１を入れる。切り込み３１を入れる位置については、ノズル管本体１０おける噴出口１３の近傍であって、かつ、ノズル管本体１０の先端部１４から噴出口１３までの先端部位となる。また、切り込み３１を入れる方向は、ノズル管本体１０の長さ方向となる。
なお、入れられる切り込み３１の長さについては、上記第一の実施例と同様、特に限定はない。また、切り込み３１の数や間隔についても、上記第一の実施例と同様である
【００２７】
次に、上記切り込み３１によりノズル管本体１０の先端部位が分割されてできた切片３２を、夫々ノズル管本体１０の外径より外側に膨らんだ状態に折り返す。折り返す際には、夫々の先端３２ａがノズル管本体１０の外周面に当接する状態まで折り返す。そして、ノズル管本体１０の外周面に当接された先端３２ａ全てが覆い被されるように、該当接箇所に所定長さの熱収縮チューブ１２を嵌合する。このとき、嵌合すべき熱収縮チューブ１２の長さについて、切片３２の先端３２ａがノズル管本体１０の外周面に当接された状態で固定可能であれば、特に限定するものではない。
【００２８】
次いで、かかる熱収縮チューブ１２が嵌合された箇所を加熱する。加熱方法については特に限定はなく、また、熱収縮チューブ１２の加熱温度については、該熱収縮チューブ１２の収縮温度を考慮して、適宜決定される。熱収縮チューブ１２は、加熱されると収縮する作用を有しているため、加熱により径が小さくなる。この作用を利用して、熱収縮チューブ１２が切片３２の先端３２ａに覆い被さった状態で加熱により収縮されることで、該先端３２ａは熱収縮チューブ１２により保持されることとなる。
【００２９】
なお、加熱による熱収縮チューブ１２の収縮程度については、特に限定はないが、例えば、熱収縮チューブ１２の外径がノズル管本体１０の外径に一致する程度に収縮させる態様が考え得る。
また、熱収縮チューブ１２の加熱の際、ノズル管本体１０も同時に軟化することで流路１５が閉鎖されてしまわないよう、ノズル管本体１０の中空部内に所定径幅を有する針材１１を差込み配置することが望ましい。かかる針材１１の径幅については特に限定はない。なお、針材１１を差し込んだ場合に、該針材１１を冷却することで、必要に応じて加熱によるノズル管本体１０の軟化を防止する態様も考え得る。かかる針材１１の冷却方法としては、例えば該針材１１としてパイプ状のものを用いて、その中空内に冷却水などの冷却剤を通す態様などが考え得る。
【００３０】
その後、加熱された箇所を冷却する。冷却する方法は、自然冷却と強制冷却とを問わず、任意である。冷却することにより、熱収縮チューブ１２は、ノズル管本体１０を外周側から押し込んで締め付けた状態で固化されるとともに、切片３２の先端３２ａをノズル管本体１０の外周面に当接された状態で保持しつつ固定することとなり、その結果として切片３２は、ノズル管本体１０の外径より外側へ膨らんだ状態となっている。
【００３１】
以上の工程を経ることにより、本実施例にかかる噴出ノズル管１が完成する。本実施例にかかる製造方法により製造された噴出ノズル管１によれば、ノズル管本体１０の噴出口１３近傍において、切り込み３１によりできた切片３２の先端３２ａがノズル管本体１０の外周面に当接された状態で外周側からの熱収縮チューブ１２の締め付けにより固定されることで、該切片３２がノズル管本体１０の外径より外側へ膨らんだ状態となっている。これにより、その膨らんだ部分が噴出口１３のセンタリング位置決めを行うべく作用し、全体としてセンタリング機構３０を備えた噴出ノズル管１となる。したがって、本実施例にかかる噴出ノズル管１は、外側へ膨らんだ切片３２が噴出先の壁面等対象物に接触することで、逆にノズル管本体１０の先端部１４が該壁面等対象物に接触することを避けることができ、これにより噴出口１３を噴出先の中空に位置させることが可能となる。これにより、スプレー缶等の内容物ＢをガスＧとの混合状態を保ちつつ噴出口１３から噴出先へ噴出することが可能となり、よって内容物Ｂを噴出先に満遍なく行き渡らせることが可能となる
【００３２】
なお、本実施例において完成した噴出ノズル１の使用態様については、上記第一の実施例における使用態様と同様である。
【産業上の利用可能性】
【００３３】
本発明は、簡易な製造方法により、優れた効果を奏する噴出ノズル管１を提供するものである。具体的には、従前の熱可塑性を有するノズル管本体１０に、加熱処理と併せて簡単な工夫を施すことで製造でき、また、その製造された噴出ノズル管１によれば、安定かつ一定の噴出を実現可能であって、本発明の産業上の利用可能性は非常に高いものと思量する。
【符号の説明】
【００３４】
１ 噴出ノズル管
１０ ノズル管本体
１２ 熱収縮チューブ
１３ 噴出口
１４ 先端部
１５ 流路
３０ センタリング機構
３１ 切り込み
３２ 切片
３２ａ 先端
４０ 挿入管
Ｂ 内容物
Ｇ ガス
【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性を有する合成樹脂素材により製造されたノズル管本体からセンタリング機能を備える噴出ノズル管を製造するための方法であって、
ノズル管本体における噴出口の近傍であって且つ先端部と噴出口との所定中間位置においてノズル管本体の長さ方向に所定長さの切り込みを複数入れる工程と、
切り込みによりできた切片を加熱して軟化させる工程と、
加熱により軟化された切片をノズル管本体の長さ方向における両端側から押し込んで該切片をノズル管本体の外径より外側へ膨らませる工程と、
外側へ膨らんだ切片をその状態のまま冷却して固化する工程と、
から成ることを特徴とする噴出ノズル管の製造方法。
【請求項２】
熱可塑性を有する合成樹脂素材により製造されたノズル管本体からセンタリング機能を備える噴出ノズル管を製造するための方法であって、
ノズル管本体における噴出口の近傍であって且つ先端部から噴出口までの先端部位においてノズル管本体の長さ方向に先端部から所定長さの切り込みを複数入れる工程と、
切り込みによりノズル管本体の先端部位が分割されてできた切片を夫々ノズル管本体の外径より外側に膨らんだ状態に折り返しつつ夫々の先端部をノズル管本体の外周面に当接させた状態で、該当接箇所に所定長さの熱収縮チューブを嵌合する工程と、
熱収縮チューブが嵌合された箇所を加熱して該熱収縮チューブを収縮させる工程と、
加熱された箇所を冷却して固化する工程と、
から成ることを特徴とする噴出ノズル管の製造方法。
【請求項３】
前記請求項１または請求項２に記載の方法により製造される噴出ノズル管であって、
ノズル管本体の噴出口近傍に、該ノズル管本体の外径より外側へ膨らんで噴出口のセンタリング位置決めを行うセンタリング機構が備えられていることを特徴とする噴出ノズル管。
【請求項１】
熱可塑性を有する合成樹脂素材により製造されたノズル管本体からセンタリング機能を備える噴出ノズル管を製造するための方法であって、
ノズル管本体における噴出口の近傍であって且つ先端部と噴出口との所定中間位置においてノズル管本体の長さ方向に所定長さの切り込みを複数入れる工程と、
切り込みによりできた切片を加熱して軟化させる工程と、
加熱により軟化された切片をノズル管本体の長さ方向における両端側から押し込んで該切片をノズル管本体の外径より外側へ膨らませる工程と、
外側へ膨らんだ切片をその状態のまま冷却して固化する工程と、
から成ることを特徴とする噴出ノズル管の製造方法。
【請求項２】
熱可塑性を有する合成樹脂素材により製造されたノズル管本体からセンタリング機能を備える噴出ノズル管を製造するための方法であって、
ノズル管本体における噴出口の近傍であって且つ先端部から噴出口までの先端部位においてノズル管本体の長さ方向に先端部から所定長さの切り込みを複数入れる工程と、
切り込みによりノズル管本体の先端部位が分割されてできた切片を夫々ノズル管本体の外径より外側に膨らんだ状態に折り返しつつ夫々の先端部をノズル管本体の外周面に当接させた状態で、該当接箇所に所定長さの熱収縮チューブを嵌合する工程と、
熱収縮チューブが嵌合された箇所を加熱して該熱収縮チューブを収縮させる工程と、
加熱された箇所を冷却して固化する工程と、
から成ることを特徴とする噴出ノズル管の製造方法。
【請求項３】
前記請求項１または請求項２に記載の方法により製造される噴出ノズル管であって、
ノズル管本体の噴出口近傍に、該ノズル管本体の外径より外側へ膨らんで噴出口のセンタリング位置決めを行うセンタリング機構が備えられていることを特徴とする噴出ノズル管。
【図１】
【図２】
【図３】
【図２】
【図３】
【公開番号】特開２０１２−２５４４３６（Ｐ２０１２−２５４４３６Ａ）
【公開日】平成２４年１２月２７日（２０１２．１２．２７）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−２６４１９０（Ｐ２０１１−２６４１９０）
【出願日】平成２３年１２月２日（２０１１．１２．２）
【分割の表示】特願２０１１−１２７９０６（Ｐ２０１１−１２７９０６）の分割
【原出願日】平成２３年６月８日（２０１１．６．８）
【出願人】（３０６０３２６４８）
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年１２月２７日（２０１２．１２．２７）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年１２月２日（２０１１．１２．２）
【分割の表示】特願２０１１−１２７９０６（Ｐ２０１１−１２７９０６）の分割
【原出願日】平成２３年６月８日（２０１１．６．８）
【出願人】（３０６０３２６４８）
【Ｆターム（参考）】
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