密封部材、及びその密封部材の製造方法
【課題】柔軟性があり、コストを低減させた密封部材、及びその密封部材の製造方法を提供する。
【解決手段】密封部材１００は、フィルム状樹脂部材１０と、凸部２０とを備える。フィルム状樹脂部材１０は、所定形状をしており、この形状は密封部材１００を取り付ける場所により様々な形状になる。凸部２０は、任意の面に圧着させて、密封空間を形成する際に側壁の一部を成すものであり、フィルム状樹脂部材１０の外縁を一周させた凸形状のシリコンゴムにより形成させる。密封部材１００は、例えば電池蓋２１０の内側面に取り付けられ、電池２３０と対向した状態になっている。そして、電池蓋２１０を携帯電話２００に装着すると、フィルム状樹脂部材１０の外縁を一周する密封部２０は、携帯電話２００における電池保持部２４０の周囲を一周する凹部２２０の底面２２１に圧着される。
【解決手段】密封部材１００は、フィルム状樹脂部材１０と、凸部２０とを備える。フィルム状樹脂部材１０は、所定形状をしており、この形状は密封部材１００を取り付ける場所により様々な形状になる。凸部２０は、任意の面に圧着させて、密封空間を形成する際に側壁の一部を成すものであり、フィルム状樹脂部材１０の外縁を一周させた凸形状のシリコンゴムにより形成させる。密封部材１００は、例えば電池蓋２１０の内側面に取り付けられ、電池２３０と対向した状態になっている。そして、電池蓋２１０を携帯電話２００に装着すると、フィルム状樹脂部材１０の外縁を一周する密封部２０は、携帯電話２００における電池保持部２４０の周囲を一周する凹部２２０の底面２２１に圧着される。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、所定の空間を密封空間にする密封部材、及びその密封部材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、携帯機器の電池収容部分は、電池蓋により自由に開閉させることができる機構となっているものが多い。このため、携帯機器の電池収容部分は水や埃等の異物が浸入する機会が多く、故障の要因となっている。このような問題を解決するため、従来、電池を収容した状態の電池室は、防水用ガスケットを備えたリアカバープレートにより覆われていた（例えば、特許文献１参照。）。電池室側の面に固定された防水用ガスケットは、電池室の周りに接触してその電池室を取り巻いて一周し、電池室への水の浸入を防止する役割を担っている。そして、リアカバープレートは、１枚の金属板の板金加工で形成されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００９−１１０８１０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上述の従来技術では、リアカバープレートが１枚の金属板の板金加工で形成されていて剛性が強いため、携帯機器にわずかな凹凸があっても、厳密な密封性を担保できない。また、携帯機器の形状に曲面がある場合、従来の剛性が強いリアカバープレートでは取り付けが容易ではない。また、金属板を板金加工するため、製造工程が増え、コストもその分増える。
【０００５】
そこで、本発明は、柔軟性があり、コストを低減させた密封部材、及びその密封部材の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、本発明の密封部材は、所定の形状のフィルム状樹脂部材と、シリコンゴムにより形成され、上記所定の形状のフィルム状樹脂部材の外縁を一周させた凸形状の凸部とを備えたことを特徴とする。
【０００７】
また、本発明の密封部材において、上記所定の形状のフィルム状樹脂部材は、少なくとも上記凸部が形成された面にシリコンゴムで形成されたシリコンゴム層を有することを特徴とする。
【０００８】
また、本発明の密封部材は、所定の形状のフィルム状樹脂部材と、上記所定の形状のフィルム状樹脂部材の少なくとも一方の表面にシリコンゴムで形成されたシリコンゴム層とを備えたことを特徴とする。
【０００９】
また、本発明の密封部材の製造方法は、所定の形状のフィルム状樹脂部材と、シリコンゴムにより形成され、上記所定の形状のフィルム状樹脂部材の外縁を一周させた凸形状の凸部とを具備する密封部材の製造方法であって、上記所定の形状のフィルム状樹脂部材の表面改質を行う表面改質工程と、上記表面改質を行った上記所定の形状のフィルム状樹脂部材の外縁を一周する凸形状の凸部がシリコンゴムにより形成されるよう成形を行う成形工程とを備えたことを特徴とする。
【００１０】
また、本発明の密封部材の製造方法は、所定の形状に形成されたフィルム状樹脂部材と、シリコンゴムにより形成され、上記所定の形状のフィルム状樹脂部材の外縁を一周させた凸形状の凸部とを具備する密封部材の製造方法であって、上記フィルム状樹脂部材に対してアニール処理を行うアニール処理工程と、上記アニール処理を行った上記フィルム状樹脂部材を上記所定の形状に切断する切断工程と、上記所定の形状にされた上記フィルム状樹脂部材の表面改質を行う表面改質工程と、上記表面改質を行った上記所定の形状のフィルム状樹脂部材の外縁を一周する凸形状の凸部がシリコンゴムにより形成されるよう成形を行う成形工程とを備えたことを特徴とする。
【００１１】
また、本発明の密封部材の製造方法は、所定の形状のフィルム状樹脂部材と、上記所定の形状のフィルム状樹脂部材の少なくとも一方の表面にシリコンゴムで形成されたシリコンゴム層とを具備する密封部材の製造方法であって、上記所定の形状のフィルム状樹脂部材の表面改質を行う表面改質工程と、上記表面改質を行った上記所定の形状のフィルム状樹脂部材の少なくとも一方の表面にシリコンゴムによりシリコンゴム層が形成されるよう成形を行う成形工程とを備えたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、密封部材に柔軟性があるため、ワークへの取り付けが容易である。また、密封部材をフィルム状樹脂により形成させているため、ワークに併せた形状対応が容易になり、気密性を容易に向上させることができる。また、密封部材をフィルム状樹脂により形成させているため、金属板よりも薄型化することが容易で、軽量化、コストの低減を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の実施の形態における密封部材１００を示す図である。
【図２】本発明の実施の形態における密封部材１００の使用例を示す図である。
【図３】本発明の実施の形態における密封部材１００の製造の流れを示すチャート図である。
【図４】本発明の実施の形態におけるフィルム状樹脂３１０にコロナ処理行うコロナ処理装置４００の一例を示す図である。
【図５】剥離試験の態様を示す図である。
【図６】図５において説明した条件下で行った剥離試験の結果を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
次に本発明の実施の形態について図面を参照して詳細に説明する。
【００１５】
図１は、本発明の実施の形態における密封部材１００を示す図である。図１（ａ）は、本発明の実施の形態における密封部材１００の斜視図である。密封部材１００は、フィルム状樹脂部材１０と、凸部２０とを備える。
【００１６】
フィルム状樹脂部材１０は、所定形状をしており、この形状は密封部材１００を取り付ける場所により様々な形状になる。また、フィルム状樹脂部材１０として、例えばＰＥＴ（ポリエチレンテレフタラート）フィルムが想定されるが、これに限るものではなく、その他の材質のフィルム状樹脂であってもよい。
【００１７】
凸部２０は、任意の面に圧着させて、密封空間を形成する際に側壁の一部を成すものであり、フィルム状樹脂部材１０の外縁を一周させた凸形状のシリコンゴムにより形成させることが想定されるが、これに限るものではなく、その他の材質であってもよい。図１（ｂ）は、図１（ａ）における密封部材１００のＡ−Ａ断面図である。凸部２０は、図１（ｂ）に示すようにフィルム状樹脂部材１０の外縁に凸形状のシリコンゴムとして設けられている。
【００１８】
なお、本発明においてフィルム状樹脂部材１０の外縁とは、図１（ｂ）に示すようにフィルム状樹脂部材１０の最外縁でなくてもよく、フィルム状樹脂部材１０の最外縁から所定距離内側にずらした位置もフィルム状樹脂部材１０の外縁と看做す。
【００１９】
また、本発明の密封部材は、以上説明した密封部材１００以外にも様々な態様のものが想定される。その一つとして、少なくともフィルム状樹脂部材１０の凸部２０が形成された面全体に（図示しない）シリコンゴム層を形成させたものが挙げられる。この態様の密封部材は、フィルム状樹脂部材１０の少なくとも一方の面全体がシリコンゴムにより薄く（例えば、凸部２０の厚さよりも薄く）コーティングされた状態になり、さらにフィルム状樹脂部材１０の外縁に凸部２０を有する態様になる。
【００２０】
また、別の態様として、フィルム状樹脂部材１０の外縁に設けられた凸部２０と同様の厚さの（図示しない）シリコンゴム層を、少なくともフィルム状樹脂部材１０の一方の表面全体に拡げたものが挙げられる。この態様の密封部材におけるシリコンゴム層は、上記態様のように薄くコーティングされた態様とは異なり、フィルム状樹脂部材１０の一方の表面全体に所定の厚さを有して拡がった態様になる。
【００２１】
図２は、本発明の実施の形態における密封部材１００の使用例を示す図である。図２（ａ）は、密封部材１００を携帯電話２００に使用した様子を示す図である。密封部材１００は、図２（ａ）に示す態様で携帯電話２００の電池蓋２１０の内側に取り付けられる。
【００２２】
図２（ｂ）は、図２（ａ）における携帯電話２００のＢ−Ｂ断面図である。上記の通り密封部材１００は、電池蓋２１０の内側面に取り付けられており、電池２３０と対向した状態になっている。そして、電池蓋２１０を携帯電話２００に装着すると、フィルム状樹脂部材１０の外縁を一周する凸部２０は、携帯電話２００における電池保持部２４０の周囲を一周する凹部２２０の底面２２１に圧着される。これにより、凸部２０は、外部から入り込んでくる水や埃を遮断する壁となり、電池保持部２４０を収容する空間を密封状態にする。
【００２３】
以上が本発明の実施の形態における密封部材１００の使用例であるが、密封部材１００を電池蓋２１０の内側面に取り付ける際、フィルム状樹脂部材１０と電池蓋２１０の内側面とを完全に密着させる必要がある。この点においてフィルム状樹脂部材１０が柔軟性あるフィルム状樹脂により形成されているため、フィルム状樹脂部材１０と電池蓋２１０の内側面とを完全に密着させた状態にすることが容易である。また、フィルム状樹脂部材１０はフィルム状樹脂であるため追随性に優れ、電池蓋２１０の内側面への取り付けが容易である。また、従来技術である板金加工で形成された金属板と違って、密封部材１００のように基材をフィルム状樹脂により形成させると、基材を上記金属板よりも薄型化することが容易であり、さらに上記金属板を用いた場合よりもコストを低減させることができる。以上は、携帯電話２００に密封部材１００を適用した場合についての説明であるが、携帯電話２００以外の一般のワーク（密封部材１００における被取付物）に対しても上記と同様に説明することができる。
【００２４】
図３は、本発明の実施の形態における密封部材１００の製造の流れを示すチャート図である。最初に、フィルム状樹脂に対する処理について説明する。まず、裁断前のフィルム状樹脂にアニール処理を行う（ステップＳ９１１）。なお、アニール処理とは、材料を所定の温度の下、一定時間保持させることにより、残留応力を緩和させるものである。アニール処理に要する時間、温度は、用いられる樹脂等により様々な時間、温度が選択される。
【００２５】
次に、アニール処理を行ったフィルム状樹脂を適当な大きさに裁断する（ステップＳ９１２）。なお、このステップＳ９１２における裁断は、ステップＳ９１１の前に行ってもよい。次に、フィルム状樹脂を洗浄して乾燥させる（ステップＳ９１３）。フィルム状樹脂の洗浄には、例えばＩＰＡ（イソプロピルアルコール）を用いる。そして、フィルム状樹脂をＩＰＡ（イソプロピルアルコール）に３０分程度浸した後に乾燥させる。これにより、フィルム状樹脂の表面の油等の汚れが除去される。
【００２６】
次に、フィルム状樹脂に対して表面改質処理を行う（ステップＳ９１４）。なお、表面改質を行う理由は、フィルム状樹脂の表面上で、他の液状体との親和性を向上させる事により、相手物（例えば、シリコンゴム）との接着力を向上・安定化させるためである。本発明において表面改質処理として、例えばコロナ処理、エアープラズマ処理、フレーム処理等が挙げられるが、これに限るものではなく、その他の表面改質処理も可能な限り本発明に含まれる。
【００２７】
コロナ処理とは、処理基材表面周辺に高電圧・高周波を掛けてコロナ放電を発生させる処理を言う。コロナ放電時の高エネルギーにより、処理基材表面に極性分子を生成させる。その作用及び放電による物理的作用（荒面化）の相乗効果にて、処理基材は表面改質される。なお、極性分子として、−Ｃ＝Ｏ、−ＣＯＯＨ、−ＯＨ、−Ｈ３Ｏ、−ＣＮ等の官能基が想定されるが、これに限るものではない。
【００２８】
エアープラズマ処理とは、ヘッドの電極間に高電圧・高周波を掛けて、オゾン等のイオン化されたガス（プラズマ）を発生させ、このガス（プラズマ）をエアーで処理基材表面に吹き付ける処理を言う。エアープラズマ処理によれば、ガス（プラズマ）を処理基材表面にエアーで吹き付けて処理基材表面に作用させ、処理基材表面に極性分子を生成させることにより処理基材は表面改質される。なお、一般的に、エアープラズマ処理をコロナ処理と言うこともある。
【００２９】
フレーム処理とは、酸素を混合させたプロパンガス等の可燃性ガスを処理基材表面で燃焼させる処理を言う。フレーム処理によれば、処理基材表面で燃焼させて酸化反応を起こさせ、処理基材表面に極性分子を生成させることにより処理基材は表面改質される。なお、上記の可燃性ガスに酸化ケイ素系物質を混合させて燃焼時にそれを処理基材表面に付与させるようにしてもよい。
【００３０】
一方で、硬化剤を配合したシリコンゴムを準備する（ステップＳ９１５）。そして、表面改質させたフィルム状樹脂を金型にセットして、その金型にステップＳ９１５を経たシリコンゴムを射出して射出成形により一体成形を行う（ステップＳ９１６）。その結果、成形体３００が生成される。成形体３００は、フィルム状樹脂３１０に複数の凸部２０が融着した状態にある。一般的に、フィルム状樹脂とシリコンゴムとは、接着性が悪く、フィルム状樹脂にシリコンゴムを融着させても簡単に剥がせてしまう。しかしながら、本発明のようにフィルム状樹脂に対して表面改質処理を行うと、フィルム状樹脂とシリコンゴムとの接着性が強固になり、フィルム状樹脂にシリコンゴムを融着させても簡単に剥がせなくなる（図５、図６参照）。なお、フィルム状樹脂３１０にシリコンゴムを接着させる場合、両者の接着性をさらに強固なものとするのに、所定の接着剤を用いてもよい。この場合も、本発明の範囲に含まれる。
【００３１】
また、図１で説明したフィルム状樹脂部材１０の少なくとも一方の面全体をシリコンゴムにより薄くコーティングし、かつフィルム状樹脂部材１０の外縁に凸部２０を有する態様の別態様密封部材を製造する場合、ステップＳ９１６における一体成形は、射出・トランスファ成形ではなく、圧縮成形により行うようにしてもよい。この場合、フィルム状樹脂部材１０の一方の面に所定量のシリコンゴムをセットして、圧縮成形する。圧縮成形の場合、射出・トランスファ成形に比べて、無駄になるシリコンゴムの量を少なくすることができるため、製造コストの低減に資する。
【００３２】
さらに、一般的に、シリコンゴムを成形した後には、シリコンゴムに所定のコーティングを施すことがよく行われている。密封部材１００に対してステップＳ９１６の後に、凸部２０を形成するシリコンゴムに所定のコーティングを施す場合、フィルム状樹脂部材１０の表面にそのコーティング剤が塗布されないように、フィルム状樹脂部材１０の表面にマスキングをする。一方、別態様密封部材においては、ステップＳ９１６の後に、凸部２０を形成するシリコンゴムに所定のコーティングを施す場合、凸部２０が形成された面全体にシリコンゴムが薄く（例えば、凸部２０の厚さよりも薄く）コーティングされているため、フィルム状樹脂部材１０の表面にマスキングしなくてもよい。薄くコーティングされたシリコンゴムにコーティング剤が塗布されても問題ないからである。この場合、別態様密封部材の製造工程においてこのマスキングする工程、及びマスキングを取り除く工程を省けるため、この点からも製造コストの低減を図ることができる。
【００３３】
その後、成形体３００に対して後硬化処理（ＰＯＳＴ ＣＵＲＥ）を行う（ステップＳ９１７）。そして、最終処理として、例えば成形体３００を所望の大きさに裁断して、バリ等をカットした後に密封部材１００が完成する（ステップＳ９１８）。
【００３４】
なお、以上説明した密封部材１００の製造方法は一例であって、ステップＳ９１４、ステップＳ９１６以外は、適宜密封部材１００を製造する上で最適な別の工程をとることができ、そのような密封部材１００の製造方法も本発明に含まれる。
【００３５】
図４は、本発明の実施の形態におけるフィルム状樹脂にコロナ処理行うコロナ処理装置４００の一例を示す図である。コロナ処理装置４００は、電極４１１及び４１２と、電源４２０と、コンベア４３０とを備える。
【００３６】
電源４２０をオンさせると、電極４１１及び４１２に電圧が印加され、電極４１１及び４１２の間でコロナ放電が生じる。コンベア４３０は、フィルム状樹脂を速度Ｓで移動させる。コロナ放電の空間中をフィルム状樹脂に通過させることにより、フィルム状樹脂の表面に極性分子が生成され、表面改質が行われる。
【００３７】
なお、（装置の出力×ワークのコンベア通し回数）／（コンベア速度×ワークとヘッドの間の距離）を表面改質処理の強さとする。本願出願人は、装置の出力を０．６５ｋｗ、コンベア速度を０．６ｍ／分、ワークとヘッドの間の距離を１５ｍｍ〜２０ｍｍ程度、ワークのコンベア通し回数を数回程度（例えば、２回）にしてフィルム状樹脂３１０としてＰＥＴフィルムを用いてフィルム状樹脂３１０にコロナ処理を行った。その結果、フィルム状樹脂３１０にシリコンゴムが強固に融着した。しかしながら、このコロナ処理の条件は一例であって、その他の条件下でコロナ処理を行ったコロナ処理を本発明の密封部材の製造方法から除外するものではない。
【００３８】
本願出願人は、フィルム状樹脂にコロナ処理を施した場合と、フィルム状樹脂にコロナ処理を施さなかった場合とでフィルム状樹脂とシリコンゴムとの接着の度合いを比較するため、ＪＩＳ Ｋ６８５４−３（Ｔ型接着剥離試験）及びＪＩＳ Ｋ６２５６−１（ゴムと布との接着試験）の両方を参考して剥離試験を行った。
【００３９】
図５は、上記剥離試験の態様を示す図である。図５（ａ）は、上記剥離試験に用いた試験片５１０を示す平面図及び側面図である。試験片５１０においてフィルム状樹脂は、厚さが約０．１ｍｍ程度のＰＥＴフィルム５１１及び５１２を用いた。このＰＥＴフィルム５１１及び５１２の形状は、概ね長辺１２０ｍｍ、短辺１５ｍｍの長方形とした。また、シリコンゴム５１３は厚さを約１．８ｍｍ程度とし、概ね長辺８０ｍｍ、短辺１５ｍｍの長方形とした。試験片５１０は、シリコンゴム５１３をＰＥＴフィルム５１１及び５１２により挟み込む態様で構成されている。そして、図５（ａ）に示すように、シリコンゴム５１３と、ＰＥＴフィルム５１１及び５１２との接着部は８０ｍｍ程度であり、非接着部は４０ｍｍ程度とした。
【００４０】
以上のような条件の試験片５１０を２つ用意した。そのうち１つは、シリコンゴム５１３と、ＰＥＴフィルム５１１及び５１２との接着においてＰＥＴフィルム５１１及び５１２にコロナ処理を施して、上記説明した密封部材１００の製造方法に習って製造したものである。これをコロナ処理有り試験片と呼ぶこととする。もう１つは、シリコンゴム５１３と、ＰＥＴフィルム５１１及び５１２との接着においてＰＥＴフィルム５１１及び５１２にコロナ処理を施さずに、上記説明した密封部材１００の製造方法に習って製造したものである。これをコロナ処理無し試験片と呼ぶこととする。
【００４１】
上記剥離試験は、図５（ｂ）に示すように、上記試験片５１０における非接着部のＰＥＴフィルム５１１の端を掴んで上矢印方向へ引っ張り、上記試験片５１０における非接着部のＰＥＴフィルム５１２の端を掴んで下矢印方向へ引っ張ることにより行った。そして、引っ張り速度を５０ｍｍ／分とした。これをコロナ処理有り試験片、及びコロナ処理無し試験片のそれぞれに行った。ＰＥＴフィルム５１１及び５１２それぞれの端を掴んでそれぞれ上下方向へ引っ張ると、ＰＥＴフィルム５１１及び５１２と、シリコンゴム５１３との接着が剥がれて、ＰＥＴフィルム５１１の端からＰＥＴフィルム５１２の端までの距離Ｄは段々大きくなっていく。
【００４２】
図６は、図５において説明した条件下で行った剥離試験の結果を示す図である。そのうち、図６（ａ）は、コロナ処理無し試験片に対して行った剥離試験の結果を示す図である。また、図６（ｂ）は、コロナ処理有り試験片に対して行った剥離試験の結果を示す図である。また、横軸は、図５（ｂ）におけるＰＥＴフィルム５１１の端からＰＥＴフィルム５１２の端までの距離Ｄである。縦軸は、ＰＥＴフィルム５１１及び５１２をそれぞれ上下方向へ引っ張る引っ張り荷重である。
【００４３】
コロナ処理無し試験片に対する剥離試験では、ＰＥＴフィルム５１１及び５１２をシリコンゴム５１３から剥離していくと、距離Ｄ（ＰＥＴフィルム５１１の端からＰＥＴフィルム５１２の端までの距離）が大きくなるにしたがって、引っ張り荷重も段々大きくなっていっている。そして、距離Ｄ＝２０ｍｍ程度で約４５Ｎ程度の引っ張り荷重が必要になっている。これを超えると、剥離に必要な引っ張り荷重は小さくなっていっている。全体的に見ると、剥離に必要な平均引っ張り荷重は約２０Ｎ程度である。そして、図６（ａ）に示すように、ついには、距離Ｄ＝１６０ｍｍ程度付近で、ＰＥＴフィルム５１１の接着処理面からシリコンゴム５１３が完全に剥離してしまった。このことから、（ＰＥＴフィルム５１１及び５１２と、シリコンゴム５１３との接着力＜シリコンゴム５１３自体の破断必要力）の関係があると考えられる。このため、ＰＥＴフィルム５１１及び５１２をシリコンゴム５１３から剥離することはこれ以上できなくなった。
【００４４】
一方、コロナ処理有り試験片に対する剥離試験では、ＰＥＴフィルム５１１及び５１２をシリコンゴム５１３から剥離していくと、距離Ｄ（ＰＥＴフィルム５１１の端からＰＥＴフィルム５１２の端までの距離）が大きくなるにしたがって、引っ張り荷重も段々大きくなっていっている。そして、距離Ｄ＝３０ｍｍ程度付近で約２００Ｎ程度の引っ張り荷重が必要になっている。距離Ｄ＝３０ｍｍ程度を超えても、剥離に必要な引っ張り荷重は概ね約２００Ｎ程度付近である。全体的に見ると、剥離に必要な平均引っ張り荷重は約１９５Ｎ程度である。そして、図６（ｂ）に示すように、ついには、距離Ｄ＝２９０ｍｍ程度付近で、シリコンゴム５１３自体が中央から裂けるような態様で全て破断してしまった。それでも、試験後のＰＥＴフィルム５１１及び５１２と、シリコンゴム５１３とは接着した状態を保っている。このことから、上記コロナ処理無し試験片の場合と違って（ＰＥＴフィルム５１１及び５１２と、シリコンゴム５１３との接着力＞シリコンゴム５１３自体の破断必要力）の関係があると考えられ、ＰＥＴフィルム５１１及び５１２と、シリコンゴム５１３との接着力が著しく強固なものになったと言える。このため、ＰＥＴフィルム５１１及び５１２をシリコンゴム５１３から剥離することはこれ以上できなくなった。
【００４５】
図６（ａ）及び図６（ｂ）を比較すれば明らかなように、コロナ処理有り試験片においてＰＥＴフィルム５１１及び５１２をシリコンゴム５１３から剥離する際に必要な引っ張り荷重は、コロナ処理無し試験片においてＰＥＴフィルム５１１及び５１２をシリコンゴム５１３から剥離する際に必要な引っ張り荷重に比べてかなり大きな引っ張り荷重となっている。剥離に必要な平均引っ張り荷重の面から見ても、コロナ処理有り試験片の平均引っ張り荷重は、コロナ処理無し試験片の平均引っ張り荷重の約１０倍程度になっており、差異が際立っている。
【００４６】
以上の結果から評価するに、本発明における密封部材１００の製造方法によれば、接着剤を用いなくてもＰＥＴフィルムとシリコンゴムとを強固に接着させた状態を作り出すことができ、これは従来にはないものである。
【００４７】
なお、本発明の実施の形態は本発明を具現化するための一例を示したものであり、これに限定されるものではなく本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々の変形を施すことができる。
【符号の説明】
【００４８】
１０ フィルム状樹脂部材
２０ 凸部
１００ 密封部材
３１０ フィルム状樹脂
４００ コロナ処理装置
４１１ 電極
４２０ 電源
４３０ コンベア
【技術分野】
【０００１】
本発明は、所定の空間を密封空間にする密封部材、及びその密封部材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、携帯機器の電池収容部分は、電池蓋により自由に開閉させることができる機構となっているものが多い。このため、携帯機器の電池収容部分は水や埃等の異物が浸入する機会が多く、故障の要因となっている。このような問題を解決するため、従来、電池を収容した状態の電池室は、防水用ガスケットを備えたリアカバープレートにより覆われていた（例えば、特許文献１参照。）。電池室側の面に固定された防水用ガスケットは、電池室の周りに接触してその電池室を取り巻いて一周し、電池室への水の浸入を防止する役割を担っている。そして、リアカバープレートは、１枚の金属板の板金加工で形成されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００９−１１０８１０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上述の従来技術では、リアカバープレートが１枚の金属板の板金加工で形成されていて剛性が強いため、携帯機器にわずかな凹凸があっても、厳密な密封性を担保できない。また、携帯機器の形状に曲面がある場合、従来の剛性が強いリアカバープレートでは取り付けが容易ではない。また、金属板を板金加工するため、製造工程が増え、コストもその分増える。
【０００５】
そこで、本発明は、柔軟性があり、コストを低減させた密封部材、及びその密封部材の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、本発明の密封部材は、所定の形状のフィルム状樹脂部材と、シリコンゴムにより形成され、上記所定の形状のフィルム状樹脂部材の外縁を一周させた凸形状の凸部とを備えたことを特徴とする。
【０００７】
また、本発明の密封部材において、上記所定の形状のフィルム状樹脂部材は、少なくとも上記凸部が形成された面にシリコンゴムで形成されたシリコンゴム層を有することを特徴とする。
【０００８】
また、本発明の密封部材は、所定の形状のフィルム状樹脂部材と、上記所定の形状のフィルム状樹脂部材の少なくとも一方の表面にシリコンゴムで形成されたシリコンゴム層とを備えたことを特徴とする。
【０００９】
また、本発明の密封部材の製造方法は、所定の形状のフィルム状樹脂部材と、シリコンゴムにより形成され、上記所定の形状のフィルム状樹脂部材の外縁を一周させた凸形状の凸部とを具備する密封部材の製造方法であって、上記所定の形状のフィルム状樹脂部材の表面改質を行う表面改質工程と、上記表面改質を行った上記所定の形状のフィルム状樹脂部材の外縁を一周する凸形状の凸部がシリコンゴムにより形成されるよう成形を行う成形工程とを備えたことを特徴とする。
【００１０】
また、本発明の密封部材の製造方法は、所定の形状に形成されたフィルム状樹脂部材と、シリコンゴムにより形成され、上記所定の形状のフィルム状樹脂部材の外縁を一周させた凸形状の凸部とを具備する密封部材の製造方法であって、上記フィルム状樹脂部材に対してアニール処理を行うアニール処理工程と、上記アニール処理を行った上記フィルム状樹脂部材を上記所定の形状に切断する切断工程と、上記所定の形状にされた上記フィルム状樹脂部材の表面改質を行う表面改質工程と、上記表面改質を行った上記所定の形状のフィルム状樹脂部材の外縁を一周する凸形状の凸部がシリコンゴムにより形成されるよう成形を行う成形工程とを備えたことを特徴とする。
【００１１】
また、本発明の密封部材の製造方法は、所定の形状のフィルム状樹脂部材と、上記所定の形状のフィルム状樹脂部材の少なくとも一方の表面にシリコンゴムで形成されたシリコンゴム層とを具備する密封部材の製造方法であって、上記所定の形状のフィルム状樹脂部材の表面改質を行う表面改質工程と、上記表面改質を行った上記所定の形状のフィルム状樹脂部材の少なくとも一方の表面にシリコンゴムによりシリコンゴム層が形成されるよう成形を行う成形工程とを備えたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、密封部材に柔軟性があるため、ワークへの取り付けが容易である。また、密封部材をフィルム状樹脂により形成させているため、ワークに併せた形状対応が容易になり、気密性を容易に向上させることができる。また、密封部材をフィルム状樹脂により形成させているため、金属板よりも薄型化することが容易で、軽量化、コストの低減を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の実施の形態における密封部材１００を示す図である。
【図２】本発明の実施の形態における密封部材１００の使用例を示す図である。
【図３】本発明の実施の形態における密封部材１００の製造の流れを示すチャート図である。
【図４】本発明の実施の形態におけるフィルム状樹脂３１０にコロナ処理行うコロナ処理装置４００の一例を示す図である。
【図５】剥離試験の態様を示す図である。
【図６】図５において説明した条件下で行った剥離試験の結果を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
次に本発明の実施の形態について図面を参照して詳細に説明する。
【００１５】
図１は、本発明の実施の形態における密封部材１００を示す図である。図１（ａ）は、本発明の実施の形態における密封部材１００の斜視図である。密封部材１００は、フィルム状樹脂部材１０と、凸部２０とを備える。
【００１６】
フィルム状樹脂部材１０は、所定形状をしており、この形状は密封部材１００を取り付ける場所により様々な形状になる。また、フィルム状樹脂部材１０として、例えばＰＥＴ（ポリエチレンテレフタラート）フィルムが想定されるが、これに限るものではなく、その他の材質のフィルム状樹脂であってもよい。
【００１７】
凸部２０は、任意の面に圧着させて、密封空間を形成する際に側壁の一部を成すものであり、フィルム状樹脂部材１０の外縁を一周させた凸形状のシリコンゴムにより形成させることが想定されるが、これに限るものではなく、その他の材質であってもよい。図１（ｂ）は、図１（ａ）における密封部材１００のＡ−Ａ断面図である。凸部２０は、図１（ｂ）に示すようにフィルム状樹脂部材１０の外縁に凸形状のシリコンゴムとして設けられている。
【００１８】
なお、本発明においてフィルム状樹脂部材１０の外縁とは、図１（ｂ）に示すようにフィルム状樹脂部材１０の最外縁でなくてもよく、フィルム状樹脂部材１０の最外縁から所定距離内側にずらした位置もフィルム状樹脂部材１０の外縁と看做す。
【００１９】
また、本発明の密封部材は、以上説明した密封部材１００以外にも様々な態様のものが想定される。その一つとして、少なくともフィルム状樹脂部材１０の凸部２０が形成された面全体に（図示しない）シリコンゴム層を形成させたものが挙げられる。この態様の密封部材は、フィルム状樹脂部材１０の少なくとも一方の面全体がシリコンゴムにより薄く（例えば、凸部２０の厚さよりも薄く）コーティングされた状態になり、さらにフィルム状樹脂部材１０の外縁に凸部２０を有する態様になる。
【００２０】
また、別の態様として、フィルム状樹脂部材１０の外縁に設けられた凸部２０と同様の厚さの（図示しない）シリコンゴム層を、少なくともフィルム状樹脂部材１０の一方の表面全体に拡げたものが挙げられる。この態様の密封部材におけるシリコンゴム層は、上記態様のように薄くコーティングされた態様とは異なり、フィルム状樹脂部材１０の一方の表面全体に所定の厚さを有して拡がった態様になる。
【００２１】
図２は、本発明の実施の形態における密封部材１００の使用例を示す図である。図２（ａ）は、密封部材１００を携帯電話２００に使用した様子を示す図である。密封部材１００は、図２（ａ）に示す態様で携帯電話２００の電池蓋２１０の内側に取り付けられる。
【００２２】
図２（ｂ）は、図２（ａ）における携帯電話２００のＢ−Ｂ断面図である。上記の通り密封部材１００は、電池蓋２１０の内側面に取り付けられており、電池２３０と対向した状態になっている。そして、電池蓋２１０を携帯電話２００に装着すると、フィルム状樹脂部材１０の外縁を一周する凸部２０は、携帯電話２００における電池保持部２４０の周囲を一周する凹部２２０の底面２２１に圧着される。これにより、凸部２０は、外部から入り込んでくる水や埃を遮断する壁となり、電池保持部２４０を収容する空間を密封状態にする。
【００２３】
以上が本発明の実施の形態における密封部材１００の使用例であるが、密封部材１００を電池蓋２１０の内側面に取り付ける際、フィルム状樹脂部材１０と電池蓋２１０の内側面とを完全に密着させる必要がある。この点においてフィルム状樹脂部材１０が柔軟性あるフィルム状樹脂により形成されているため、フィルム状樹脂部材１０と電池蓋２１０の内側面とを完全に密着させた状態にすることが容易である。また、フィルム状樹脂部材１０はフィルム状樹脂であるため追随性に優れ、電池蓋２１０の内側面への取り付けが容易である。また、従来技術である板金加工で形成された金属板と違って、密封部材１００のように基材をフィルム状樹脂により形成させると、基材を上記金属板よりも薄型化することが容易であり、さらに上記金属板を用いた場合よりもコストを低減させることができる。以上は、携帯電話２００に密封部材１００を適用した場合についての説明であるが、携帯電話２００以外の一般のワーク（密封部材１００における被取付物）に対しても上記と同様に説明することができる。
【００２４】
図３は、本発明の実施の形態における密封部材１００の製造の流れを示すチャート図である。最初に、フィルム状樹脂に対する処理について説明する。まず、裁断前のフィルム状樹脂にアニール処理を行う（ステップＳ９１１）。なお、アニール処理とは、材料を所定の温度の下、一定時間保持させることにより、残留応力を緩和させるものである。アニール処理に要する時間、温度は、用いられる樹脂等により様々な時間、温度が選択される。
【００２５】
次に、アニール処理を行ったフィルム状樹脂を適当な大きさに裁断する（ステップＳ９１２）。なお、このステップＳ９１２における裁断は、ステップＳ９１１の前に行ってもよい。次に、フィルム状樹脂を洗浄して乾燥させる（ステップＳ９１３）。フィルム状樹脂の洗浄には、例えばＩＰＡ（イソプロピルアルコール）を用いる。そして、フィルム状樹脂をＩＰＡ（イソプロピルアルコール）に３０分程度浸した後に乾燥させる。これにより、フィルム状樹脂の表面の油等の汚れが除去される。
【００２６】
次に、フィルム状樹脂に対して表面改質処理を行う（ステップＳ９１４）。なお、表面改質を行う理由は、フィルム状樹脂の表面上で、他の液状体との親和性を向上させる事により、相手物（例えば、シリコンゴム）との接着力を向上・安定化させるためである。本発明において表面改質処理として、例えばコロナ処理、エアープラズマ処理、フレーム処理等が挙げられるが、これに限るものではなく、その他の表面改質処理も可能な限り本発明に含まれる。
【００２７】
コロナ処理とは、処理基材表面周辺に高電圧・高周波を掛けてコロナ放電を発生させる処理を言う。コロナ放電時の高エネルギーにより、処理基材表面に極性分子を生成させる。その作用及び放電による物理的作用（荒面化）の相乗効果にて、処理基材は表面改質される。なお、極性分子として、−Ｃ＝Ｏ、−ＣＯＯＨ、−ＯＨ、−Ｈ３Ｏ、−ＣＮ等の官能基が想定されるが、これに限るものではない。
【００２８】
エアープラズマ処理とは、ヘッドの電極間に高電圧・高周波を掛けて、オゾン等のイオン化されたガス（プラズマ）を発生させ、このガス（プラズマ）をエアーで処理基材表面に吹き付ける処理を言う。エアープラズマ処理によれば、ガス（プラズマ）を処理基材表面にエアーで吹き付けて処理基材表面に作用させ、処理基材表面に極性分子を生成させることにより処理基材は表面改質される。なお、一般的に、エアープラズマ処理をコロナ処理と言うこともある。
【００２９】
フレーム処理とは、酸素を混合させたプロパンガス等の可燃性ガスを処理基材表面で燃焼させる処理を言う。フレーム処理によれば、処理基材表面で燃焼させて酸化反応を起こさせ、処理基材表面に極性分子を生成させることにより処理基材は表面改質される。なお、上記の可燃性ガスに酸化ケイ素系物質を混合させて燃焼時にそれを処理基材表面に付与させるようにしてもよい。
【００３０】
一方で、硬化剤を配合したシリコンゴムを準備する（ステップＳ９１５）。そして、表面改質させたフィルム状樹脂を金型にセットして、その金型にステップＳ９１５を経たシリコンゴムを射出して射出成形により一体成形を行う（ステップＳ９１６）。その結果、成形体３００が生成される。成形体３００は、フィルム状樹脂３１０に複数の凸部２０が融着した状態にある。一般的に、フィルム状樹脂とシリコンゴムとは、接着性が悪く、フィルム状樹脂にシリコンゴムを融着させても簡単に剥がせてしまう。しかしながら、本発明のようにフィルム状樹脂に対して表面改質処理を行うと、フィルム状樹脂とシリコンゴムとの接着性が強固になり、フィルム状樹脂にシリコンゴムを融着させても簡単に剥がせなくなる（図５、図６参照）。なお、フィルム状樹脂３１０にシリコンゴムを接着させる場合、両者の接着性をさらに強固なものとするのに、所定の接着剤を用いてもよい。この場合も、本発明の範囲に含まれる。
【００３１】
また、図１で説明したフィルム状樹脂部材１０の少なくとも一方の面全体をシリコンゴムにより薄くコーティングし、かつフィルム状樹脂部材１０の外縁に凸部２０を有する態様の別態様密封部材を製造する場合、ステップＳ９１６における一体成形は、射出・トランスファ成形ではなく、圧縮成形により行うようにしてもよい。この場合、フィルム状樹脂部材１０の一方の面に所定量のシリコンゴムをセットして、圧縮成形する。圧縮成形の場合、射出・トランスファ成形に比べて、無駄になるシリコンゴムの量を少なくすることができるため、製造コストの低減に資する。
【００３２】
さらに、一般的に、シリコンゴムを成形した後には、シリコンゴムに所定のコーティングを施すことがよく行われている。密封部材１００に対してステップＳ９１６の後に、凸部２０を形成するシリコンゴムに所定のコーティングを施す場合、フィルム状樹脂部材１０の表面にそのコーティング剤が塗布されないように、フィルム状樹脂部材１０の表面にマスキングをする。一方、別態様密封部材においては、ステップＳ９１６の後に、凸部２０を形成するシリコンゴムに所定のコーティングを施す場合、凸部２０が形成された面全体にシリコンゴムが薄く（例えば、凸部２０の厚さよりも薄く）コーティングされているため、フィルム状樹脂部材１０の表面にマスキングしなくてもよい。薄くコーティングされたシリコンゴムにコーティング剤が塗布されても問題ないからである。この場合、別態様密封部材の製造工程においてこのマスキングする工程、及びマスキングを取り除く工程を省けるため、この点からも製造コストの低減を図ることができる。
【００３３】
その後、成形体３００に対して後硬化処理（ＰＯＳＴ ＣＵＲＥ）を行う（ステップＳ９１７）。そして、最終処理として、例えば成形体３００を所望の大きさに裁断して、バリ等をカットした後に密封部材１００が完成する（ステップＳ９１８）。
【００３４】
なお、以上説明した密封部材１００の製造方法は一例であって、ステップＳ９１４、ステップＳ９１６以外は、適宜密封部材１００を製造する上で最適な別の工程をとることができ、そのような密封部材１００の製造方法も本発明に含まれる。
【００３５】
図４は、本発明の実施の形態におけるフィルム状樹脂にコロナ処理行うコロナ処理装置４００の一例を示す図である。コロナ処理装置４００は、電極４１１及び４１２と、電源４２０と、コンベア４３０とを備える。
【００３６】
電源４２０をオンさせると、電極４１１及び４１２に電圧が印加され、電極４１１及び４１２の間でコロナ放電が生じる。コンベア４３０は、フィルム状樹脂を速度Ｓで移動させる。コロナ放電の空間中をフィルム状樹脂に通過させることにより、フィルム状樹脂の表面に極性分子が生成され、表面改質が行われる。
【００３７】
なお、（装置の出力×ワークのコンベア通し回数）／（コンベア速度×ワークとヘッドの間の距離）を表面改質処理の強さとする。本願出願人は、装置の出力を０．６５ｋｗ、コンベア速度を０．６ｍ／分、ワークとヘッドの間の距離を１５ｍｍ〜２０ｍｍ程度、ワークのコンベア通し回数を数回程度（例えば、２回）にしてフィルム状樹脂３１０としてＰＥＴフィルムを用いてフィルム状樹脂３１０にコロナ処理を行った。その結果、フィルム状樹脂３１０にシリコンゴムが強固に融着した。しかしながら、このコロナ処理の条件は一例であって、その他の条件下でコロナ処理を行ったコロナ処理を本発明の密封部材の製造方法から除外するものではない。
【００３８】
本願出願人は、フィルム状樹脂にコロナ処理を施した場合と、フィルム状樹脂にコロナ処理を施さなかった場合とでフィルム状樹脂とシリコンゴムとの接着の度合いを比較するため、ＪＩＳ Ｋ６８５４−３（Ｔ型接着剥離試験）及びＪＩＳ Ｋ６２５６−１（ゴムと布との接着試験）の両方を参考して剥離試験を行った。
【００３９】
図５は、上記剥離試験の態様を示す図である。図５（ａ）は、上記剥離試験に用いた試験片５１０を示す平面図及び側面図である。試験片５１０においてフィルム状樹脂は、厚さが約０．１ｍｍ程度のＰＥＴフィルム５１１及び５１２を用いた。このＰＥＴフィルム５１１及び５１２の形状は、概ね長辺１２０ｍｍ、短辺１５ｍｍの長方形とした。また、シリコンゴム５１３は厚さを約１．８ｍｍ程度とし、概ね長辺８０ｍｍ、短辺１５ｍｍの長方形とした。試験片５１０は、シリコンゴム５１３をＰＥＴフィルム５１１及び５１２により挟み込む態様で構成されている。そして、図５（ａ）に示すように、シリコンゴム５１３と、ＰＥＴフィルム５１１及び５１２との接着部は８０ｍｍ程度であり、非接着部は４０ｍｍ程度とした。
【００４０】
以上のような条件の試験片５１０を２つ用意した。そのうち１つは、シリコンゴム５１３と、ＰＥＴフィルム５１１及び５１２との接着においてＰＥＴフィルム５１１及び５１２にコロナ処理を施して、上記説明した密封部材１００の製造方法に習って製造したものである。これをコロナ処理有り試験片と呼ぶこととする。もう１つは、シリコンゴム５１３と、ＰＥＴフィルム５１１及び５１２との接着においてＰＥＴフィルム５１１及び５１２にコロナ処理を施さずに、上記説明した密封部材１００の製造方法に習って製造したものである。これをコロナ処理無し試験片と呼ぶこととする。
【００４１】
上記剥離試験は、図５（ｂ）に示すように、上記試験片５１０における非接着部のＰＥＴフィルム５１１の端を掴んで上矢印方向へ引っ張り、上記試験片５１０における非接着部のＰＥＴフィルム５１２の端を掴んで下矢印方向へ引っ張ることにより行った。そして、引っ張り速度を５０ｍｍ／分とした。これをコロナ処理有り試験片、及びコロナ処理無し試験片のそれぞれに行った。ＰＥＴフィルム５１１及び５１２それぞれの端を掴んでそれぞれ上下方向へ引っ張ると、ＰＥＴフィルム５１１及び５１２と、シリコンゴム５１３との接着が剥がれて、ＰＥＴフィルム５１１の端からＰＥＴフィルム５１２の端までの距離Ｄは段々大きくなっていく。
【００４２】
図６は、図５において説明した条件下で行った剥離試験の結果を示す図である。そのうち、図６（ａ）は、コロナ処理無し試験片に対して行った剥離試験の結果を示す図である。また、図６（ｂ）は、コロナ処理有り試験片に対して行った剥離試験の結果を示す図である。また、横軸は、図５（ｂ）におけるＰＥＴフィルム５１１の端からＰＥＴフィルム５１２の端までの距離Ｄである。縦軸は、ＰＥＴフィルム５１１及び５１２をそれぞれ上下方向へ引っ張る引っ張り荷重である。
【００４３】
コロナ処理無し試験片に対する剥離試験では、ＰＥＴフィルム５１１及び５１２をシリコンゴム５１３から剥離していくと、距離Ｄ（ＰＥＴフィルム５１１の端からＰＥＴフィルム５１２の端までの距離）が大きくなるにしたがって、引っ張り荷重も段々大きくなっていっている。そして、距離Ｄ＝２０ｍｍ程度で約４５Ｎ程度の引っ張り荷重が必要になっている。これを超えると、剥離に必要な引っ張り荷重は小さくなっていっている。全体的に見ると、剥離に必要な平均引っ張り荷重は約２０Ｎ程度である。そして、図６（ａ）に示すように、ついには、距離Ｄ＝１６０ｍｍ程度付近で、ＰＥＴフィルム５１１の接着処理面からシリコンゴム５１３が完全に剥離してしまった。このことから、（ＰＥＴフィルム５１１及び５１２と、シリコンゴム５１３との接着力＜シリコンゴム５１３自体の破断必要力）の関係があると考えられる。このため、ＰＥＴフィルム５１１及び５１２をシリコンゴム５１３から剥離することはこれ以上できなくなった。
【００４４】
一方、コロナ処理有り試験片に対する剥離試験では、ＰＥＴフィルム５１１及び５１２をシリコンゴム５１３から剥離していくと、距離Ｄ（ＰＥＴフィルム５１１の端からＰＥＴフィルム５１２の端までの距離）が大きくなるにしたがって、引っ張り荷重も段々大きくなっていっている。そして、距離Ｄ＝３０ｍｍ程度付近で約２００Ｎ程度の引っ張り荷重が必要になっている。距離Ｄ＝３０ｍｍ程度を超えても、剥離に必要な引っ張り荷重は概ね約２００Ｎ程度付近である。全体的に見ると、剥離に必要な平均引っ張り荷重は約１９５Ｎ程度である。そして、図６（ｂ）に示すように、ついには、距離Ｄ＝２９０ｍｍ程度付近で、シリコンゴム５１３自体が中央から裂けるような態様で全て破断してしまった。それでも、試験後のＰＥＴフィルム５１１及び５１２と、シリコンゴム５１３とは接着した状態を保っている。このことから、上記コロナ処理無し試験片の場合と違って（ＰＥＴフィルム５１１及び５１２と、シリコンゴム５１３との接着力＞シリコンゴム５１３自体の破断必要力）の関係があると考えられ、ＰＥＴフィルム５１１及び５１２と、シリコンゴム５１３との接着力が著しく強固なものになったと言える。このため、ＰＥＴフィルム５１１及び５１２をシリコンゴム５１３から剥離することはこれ以上できなくなった。
【００４５】
図６（ａ）及び図６（ｂ）を比較すれば明らかなように、コロナ処理有り試験片においてＰＥＴフィルム５１１及び５１２をシリコンゴム５１３から剥離する際に必要な引っ張り荷重は、コロナ処理無し試験片においてＰＥＴフィルム５１１及び５１２をシリコンゴム５１３から剥離する際に必要な引っ張り荷重に比べてかなり大きな引っ張り荷重となっている。剥離に必要な平均引っ張り荷重の面から見ても、コロナ処理有り試験片の平均引っ張り荷重は、コロナ処理無し試験片の平均引っ張り荷重の約１０倍程度になっており、差異が際立っている。
【００４６】
以上の結果から評価するに、本発明における密封部材１００の製造方法によれば、接着剤を用いなくてもＰＥＴフィルムとシリコンゴムとを強固に接着させた状態を作り出すことができ、これは従来にはないものである。
【００４７】
なお、本発明の実施の形態は本発明を具現化するための一例を示したものであり、これに限定されるものではなく本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々の変形を施すことができる。
【符号の説明】
【００４８】
１０ フィルム状樹脂部材
２０ 凸部
１００ 密封部材
３１０ フィルム状樹脂
４００ コロナ処理装置
４１１ 電極
４２０ 電源
４３０ コンベア
【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定の形状のフィルム状樹脂部材と、
シリコンゴムにより形成され、前記所定の形状のフィルム状樹脂部材の外縁を一周させた凸形状の凸部と
を備えたことを特徴とする密封部材。
【請求項２】
前記所定の形状のフィルム状樹脂部材は、少なくとも前記凸部が形成された面にシリコンゴムで形成されたシリコンゴム層を有することを特徴とする請求項１に記載の密封部材。
【請求項３】
所定の形状のフィルム状樹脂部材と、
前記所定の形状のフィルム状樹脂部材の少なくとも一方の表面にシリコンゴムで形成されたシリコンゴム層と
を備えたことを特徴とする密封部材。
【請求項４】
所定の形状のフィルム状樹脂部材と、シリコンゴムにより形成され、前記所定の形状のフィルム状樹脂部材の外縁を一周させた凸形状の凸部とを具備する密封部材の製造方法であって、
前記所定の形状のフィルム状樹脂部材の表面改質を行う表面改質工程と、
前記表面改質を行った前記所定の形状のフィルム状樹脂部材の外縁を一周する凸形状の凸部がシリコンゴムにより形成されるよう成形を行う成形工程と
を備えたことを特徴とする密封部材の製造方法。
【請求項５】
所定の形状に形成されたフィルム状樹脂部材と、シリコンゴムにより形成され、前記所定の形状のフィルム状樹脂部材の外縁を一周させた凸形状の凸部とを具備する密封部材の製造方法であって、
前記フィルム状樹脂部材に対してアニール処理を行うアニール処理工程と、
前記アニール処理を行った前記フィルム状樹脂部材を前記所定の形状に切断する切断工程と、
前記所定の形状にされた前記フィルム状樹脂部材の表面改質を行う表面改質工程と、
前記表面改質を行った前記所定の形状のフィルム状樹脂部材の外縁を一周する凸形状の凸部がシリコンゴムにより形成されるよう成形を行う成形工程と
を備えたことを特徴とする密封部材の製造方法。
【請求項６】
所定の形状のフィルム状樹脂部材と、前記所定の形状のフィルム状樹脂部材の少なくとも一方の表面にシリコンゴムで形成されたシリコンゴム層とを具備する密封部材の製造方法であって、
前記所定の形状のフィルム状樹脂部材の表面改質を行う表面改質工程と、
前記表面改質を行った前記所定の形状のフィルム状樹脂部材の少なくとも一方の表面にシリコンゴムによりシリコンゴム層が形成されるよう成形を行う成形工程と
を備えたことを特徴とする密封部材の製造方法。
【請求項１】
所定の形状のフィルム状樹脂部材と、
シリコンゴムにより形成され、前記所定の形状のフィルム状樹脂部材の外縁を一周させた凸形状の凸部と
を備えたことを特徴とする密封部材。
【請求項２】
前記所定の形状のフィルム状樹脂部材は、少なくとも前記凸部が形成された面にシリコンゴムで形成されたシリコンゴム層を有することを特徴とする請求項１に記載の密封部材。
【請求項３】
所定の形状のフィルム状樹脂部材と、
前記所定の形状のフィルム状樹脂部材の少なくとも一方の表面にシリコンゴムで形成されたシリコンゴム層と
を備えたことを特徴とする密封部材。
【請求項４】
所定の形状のフィルム状樹脂部材と、シリコンゴムにより形成され、前記所定の形状のフィルム状樹脂部材の外縁を一周させた凸形状の凸部とを具備する密封部材の製造方法であって、
前記所定の形状のフィルム状樹脂部材の表面改質を行う表面改質工程と、
前記表面改質を行った前記所定の形状のフィルム状樹脂部材の外縁を一周する凸形状の凸部がシリコンゴムにより形成されるよう成形を行う成形工程と
を備えたことを特徴とする密封部材の製造方法。
【請求項５】
所定の形状に形成されたフィルム状樹脂部材と、シリコンゴムにより形成され、前記所定の形状のフィルム状樹脂部材の外縁を一周させた凸形状の凸部とを具備する密封部材の製造方法であって、
前記フィルム状樹脂部材に対してアニール処理を行うアニール処理工程と、
前記アニール処理を行った前記フィルム状樹脂部材を前記所定の形状に切断する切断工程と、
前記所定の形状にされた前記フィルム状樹脂部材の表面改質を行う表面改質工程と、
前記表面改質を行った前記所定の形状のフィルム状樹脂部材の外縁を一周する凸形状の凸部がシリコンゴムにより形成されるよう成形を行う成形工程と
を備えたことを特徴とする密封部材の製造方法。
【請求項６】
所定の形状のフィルム状樹脂部材と、前記所定の形状のフィルム状樹脂部材の少なくとも一方の表面にシリコンゴムで形成されたシリコンゴム層とを具備する密封部材の製造方法であって、
前記所定の形状のフィルム状樹脂部材の表面改質を行う表面改質工程と、
前記表面改質を行った前記所定の形状のフィルム状樹脂部材の少なくとも一方の表面にシリコンゴムによりシリコンゴム層が形成されるよう成形を行う成形工程と
を備えたことを特徴とする密封部材の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【公開番号】特開２０１２−２１５６６（Ｐ２０１２−２１５６６Ａ）
【公開日】平成２４年２月２日（２０１２．２．２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−１５９２４３（Ｐ２０１０−１５９２４３）
【出願日】平成２２年７月１４日（２０１０．７．１４）
【出願人】（５１０１９３９５７）トーアテック株式会社 (1)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年２月２日（２０１２．２．２）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年７月１４日（２０１０．７．１４）
【出願人】（５１０１９３９５７）トーアテック株式会社 (1)
【Ｆターム（参考）】
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