成形品
【課題】ヒケの発生を防止するだけでなく、限られた量の材料でも剛性と強固な取付強度を得ることを可能とし、しかも、成形容易な形状により金型装置のコストを低減し、かつコンパクト化も実現することができる成形品を提供する。
【解決手段】凸部２０の基端を、該基端が対向する基体１１の裏面に対して、該裏面と交差する方向に延びる柱脚リブ３０を介して結合させた。柱脚リブ３０は、基体１１の裏面と交差する方向が長辺となる断面薄型の複数の平板片３１，３２が互いに交差して結合した形状に形成された。柱脚リブ３０は、凸部２０の軸心と平行である成形品１０全体の型抜き方向と交差する逃げ方向に沿って、凸部２０を中心として互いに分離する両側に向かって離型するコア４４により型抜き可能な形状に形成された。
【解決手段】凸部２０の基端を、該基端が対向する基体１１の裏面に対して、該裏面と交差する方向に延びる柱脚リブ３０を介して結合させた。柱脚リブ３０は、基体１１の裏面と交差する方向が長辺となる断面薄型の複数の平板片３１，３２が互いに交差して結合した形状に形成された。柱脚リブ３０は、凸部２０の軸心と平行である成形品１０全体の型抜き方向と交差する逃げ方向に沿って、凸部２０を中心として互いに分離する両側に向かって離型するコア４４により型抜き可能な形状に形成された。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、板状の基体の裏面より凸部を一体に突出させてなる成形品に関するものであり、特に、自動車等の車体に取り付けられる内装品に適する成形品に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、板状の基体と、この基体を取付部位へ取り付けるための凸部を有する熱可塑性樹脂からなる成形品においては、凸部が突出する箇所で該凸部の反対側の基体の表面にヒケと呼ばれる窪みが発生しやすく、製品の外観上問題となっていた。特に、自動車のインストルメントパネル等の内装品では、成形品の表面にヒケが生じていないこと等の外観が重視される。
【０００３】
このような凸部としてボス部を有する成形品としては、例えば、特許文献１に記載されたものが知られている。すなわち、ボス部の有底開口部の底面に厚肉部を設け、成形品をなす溶融樹脂が冷却・固化しつつある時に、ボス部の内側に圧縮ガスを供給し、そのガスにより前記厚肉部を圧延すると共に成形品のボス部の基部付近を金型に押圧して、ヒケを防止している。
【０００４】
また、図８に示したように、ボス部３の有底開口部の底面側を板状の基体２の裏面に対して直接接続することなく、中空部を備えた台座４を介して板状の基体２の裏面に接続した成形品（通称；ドックゲート）１も知られている。台座４の内部は空洞となっており、台座４の一側面は大きく開口し、この台座４の略コ字形の周端縁が基体の裏面に分散された状態で接続している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平１０−０８６１６９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、前記特許文献１に記載された従来の技術では、ボス部の有底開口部の底面に厚肉部を形成することで、成形品に余分な箇所が形成されることになり、樹脂材料の使用量も多くなるという問題があった。また、ヒケを十分に抑制するのに十分な厚肉部を形成するためには、厚肉部の厚さの最適値を求める必要があり、この最適値を求めることは煩わしく時間がかかるという問題もあった。
【０００７】
また、図８に示した台座４を備えた成形品１では、やはり台座を設けることにより樹脂材料の使用量も多くなるという問題があった。しかも、台座４を成形するためのルーズコアが別途必要になると共に、このルーズコアの可動域も十分に確保することが必要となり、金型装置のコストアップを招くばかりでなく、装置の実質的な配置スペースが大きくなり、限られたスペース内における設置上の問題もあった。
【０００８】
本発明は、前述したような従来の技術が有する問題点に着目してなされたもので、ヒケの発生を防止するだけでなく、限られた量の材料でも剛性と強固な取付強度を得ることを可能とし、しかも、成形容易な形状により金型装置のコストを低減し、かつコンパクト化も実現することができる成形品を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
前述した目的を達成するための本発明の要旨とするところは、以下の各項の発明に存する。
［１］板状の基体（１１）の裏面より凸部（２０，５０，７０）を一体に突出させてなる成形品（１０，１０Ａ，１０Ｂ）において、
前記凸部（２０，５０，７０）の基端を、該基端が対向する前記基体（１１）の裏面に対して、該裏面と交差する方向に延びる柱脚リブ（３０，６０，８０）を介して結合させたことを特徴とする成形品（１０，１０Ａ，１０Ｂ）。
【００１０】
［２］前記柱脚リブ（３０）は、前記基体（１１）の裏面と交差する方向が長辺となる断面薄型の複数の平板片（３１，３２）が互いに交差して結合した形状に形成されたことを特徴とする［１］に記載の成形品（１０）。
【００１１】
［３］前記柱脚リブ（３０，６０，８０）は、前記凸部（２０，５０，７０）の軸心と平行である成形品（１０，１０Ａ，１０Ｂ）全体の型抜き方向と交差する逃げ方向に沿って、前記凸部（２０，５０，７０）を中心として互いに分離する両側に向かって離型するコア（４４）により型抜き可能な形状に形成されたことを特徴とする［１］に記載の成形品（１０，１０Ａ，１０Ｂ）。
【００１２】
［４］前記柱脚リブ（３０）をなす複数の平板片（３１，３２）のうち少なくとも何れかの基端に、前記基体（１１）の裏面に対する接続断面積を減らすために肉盗みした貫通孔（３４）を設けたことを特徴とする［３］に記載の成形品（１０）。
【００１３】
［５］前記凸部（２０）は、ボス形状であることを特徴とする［１］から［４］の何れか一つに記載の成形品（１０）。
【００１４】
前記本発明は次のように作用する。
前記［１］に記載の成形品（１０，１０Ａ，１０Ｂ）によれば、凸部（２０，５０，７０）の基端を、該基端が対向する基体（１１）の裏面に対して、該裏面と交差する方向に延びる柱脚リブ（３０，６０，８０）を介して結合させたから、この柱脚リブ（３０，６０，８０）により、凸部（２０，５０，７０）の柱脚の基端が対向する基体（１１）の肉厚を特に厚くすることなく、機械的強度を維持しつつ、ヒケの発生の防止を講じることができる。
【００１５】
前記［２］に記載の成形品（１０）によれば、前記柱脚リブ（３０）は、基体（１１）の裏面と交差する方向が長辺となる断面薄型の複数の平板片（３１，３２）が互いに交差して結合した形状に形成される。これにより、凸部（２０）の結合強度を十分に強化することができ、また、複数の平板片（３１，３２）の基端と基体（１１）の裏面との結合箇所は分散され、結合断面積も小さく設定することが可能となり、各平板片（３１，３２）の基端が結合された基体（１１）の表面では熱収縮時にヒケが生じることがない。
【００１６】
前記［３］に記載の成形品（１０，１０Ａ，１０Ｂ）によれば、前記柱脚リブ（３０，６０，８０）は、前記凸部（２０，５０，７０）の軸心と平行である成形品（１０，１０Ａ，１０Ｂ）全体の型抜き方向と交差する逃げ方向に沿って、前記凸部（２０，５０，７０）を中心として互いに分離する両側に向かって離型するコア（４４）により型抜き可能な形状に形成される。よって、コア（４４）の移動ストロークが両側に分散され、それぞれ短いストロークでの型抜きが可能となり、金型装置（４０）の構成を簡易化および小型化することができ、コスト低減が可能になると共に省スペース化の要請にも応じることができる。
【００１７】
前記［４］に記載の成形品（１０）によれば、前記柱脚リブ（３０）をなす複数の平板片（３１，３２）のうち少なくとも何れかの基端に、前記基体（１１）の裏面に対する接続断面積を減らすために肉盗みした貫通孔（３４）を設けたから、柱脚リブ（３０）と基体（１１）の裏面との結合断面積をいっそう小さく設定することが可能となり、より確実にヒケの発生を防止することができる。
【００１８】
前記［５］に記載の成形品（１０）によれば、凸部（２０）をボス形状としたものである。ここでボス形状とは、軸が嵌るような筒状の突起であるが、有底であってもよく、無底で筒状のものであっても良い。
【発明の効果】
【００１９】
本発明に係る成形品によれば、ヒケの発生を防止するだけでなく、限られた量の材料でも剛性と強固な取付強度を得ることを可能とし、しかも、成形容易な形状により金型装置のコストを低減し、かつコンパクト化も実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の第１の実施の形態に係る成形品を示す斜視図である。
【図２】図１のII−II線縦断面図である。
【図３】図１のIII−III線縦断面図である。
【図４】本発明の第１の実施の形態に係る成形品を示す底面図である。
【図５】本発明の第１の実施の形態に係る成形品を成形するための金型装置の動作を示す模式図である。
【図６】本発明の第２の実施の形態に係る成形品を示す斜視図である。
【図７】本発明の第３の実施の形態に係る成型品を示す斜視図である。
【図８】従来の成形品を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、図面に基づき、本発明を代表する各種実施の形態を説明する。
図１に示すように、成形品１０は、板状の基体１１の裏面より凸部２０を一体に突出させてなるものであり、熱可塑性樹脂の射出成形品である。ここで熱可塑性樹脂とは、例えば、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ＡＢＳ樹脂等が適している。以下、図１から図４までは、凸部２０として有底開口部を有するボス形状のタイプを例に説明する。
【００２２】
図示した成形品１０は、取付部位の表面に沿って位置決めされた後、該取付部位にある取付孔の裏面側よりビス止め固定されるものである。例えば、成形品１０が自動車の内装品である場合、具体的にインストルメントパネルであれば、取付部位であるダッシュボード本体に取り付けられ、あるいはドアポケットであればドアトリム本体に取り付けられるものとなる。
【００２３】
基体１１は、所定の厚さを有する平板状のものであるが、必ずしも図示した形状を全体とする必要はなく、一部とすることもできる。凸部２０は、基体１１を取付部位に取り付けるために、例えば、ビスを螺合させる筒状の部位であり、断面環形状となる有底開口部２１を有している。有底開口部２１は円筒形状の空間となっている。
【００２４】
凸部２０はボス形状であり、その有底開口部２１における厚さ、すなわち、有底開口部２１の内周壁から外周壁にわたる厚さは、外周壁がわずかに先細り形状に形成されているが、全体的には前記基体１１の厚さよりも若干薄い程度に設定されている。なお、有底開口部２１の厚さを、さらに薄くした場合には、外周面に薄肉による剛性低下を補う補強用のリブを設けても良い。
【００２５】
凸部２０の基端は、該基端が対向する基体１１の裏面に直接結合しておらず、該裏面と交差する方向に延びる柱脚リブ３０を介して結合されている。かかる柱脚リブ３０は、基体１１の裏面と交差する方向が長辺となる断面薄型の複数の平板片３１，３２が互いに交差して結合した形状に形成されている。
【００２６】
詳しく言えば、柱脚リブ３０は、凸部２０の軸心に沿って延びる中央の平板片３１と、この平板片３１の両側縁に対して直角に交わる状態に結合された両側一対の平板片３２，３２とが、互いにＨ字形断面となる形状に形成されている。中央の平板片３１は、その幅が基端から先端に向かってわずかに先細りする形状となっているが、両側一対の平板片３２，３２は、それぞれの幅が基端から先端にかけて一定の形状となっている。
【００２７】
また、中央の平板片３１の厚さは、前記基体１１の厚さよりもかなり薄く設定されているが、両側一対の平板片３２，３２の厚さは、それぞれ前記基体１１の厚さと同程度に設定されている。各平板片３１，３２は、それぞれ先端側が位置を揃えて配置され、これらの先端側に、前記凸部２０の基端が結合される支持面部３３が一体的に設けられている。すなわち、支持面部３３上に凸部２０は突設されており、支持面部３３は、有底開口部２１の底面をなしている。
【００２８】
各平板片３１，３２のうち中央の平板片３１の基端の両端には、基体１１の裏面に対する接続断面積を減らすために肉盗みした一対の貫通孔３４，３４が設けられている。これらの貫通孔３４は、中央の平板片３１に限らず両側一対の平板片３２，３２に設けても良い。貫通孔３４の位置も、各平板片３１，３２の基端のうち両端に限られるものではない。なお、両側一対の平板片３２，３２の基端側において、貫通孔３４に相当する高さ部分は、他の部位よりも厚さが一段薄い段状に凹むように形成されている。
【００２９】
このような柱脚リブ３０は、前記凸部２０の軸心と平行である成形品１０全体の型抜き方向と交差する逃げ方向に沿って、前記凸部２０を中心として互いに分離する両側に向かって離型するコア４４により型抜き可能な形状となっている。すなわち、柱脚リブ３０や凸部２０を含む成形品１０は、図５に示すような金型装置４０によって容易に成形できるように設計されている。
【００３０】
成形品１０を製造する場合、金型装置４０に材料となる溶融樹脂を射出することにより成形することができる。金型装置４０は、図示省略した固定型と可動型４１により構成されるものである。可動型４１に内設されたホルダー４２内には、前記有底開口部２１を模る中子４３を全周方向から囲む一対のコア４４，４４をそれぞれ支持するスライド部材４５，４５が収納され、各スライド部材４５は、各コア４４が中子４３を囲んで互いに対接し合う成形位置と、離隔する離型位置とに摺動可能となっている。
【００３１】
ホルダー４２内には、成形品１０の型抜き時に各スライド部材４５を成形位置から離型位置に向けて、型抜き方向および逃げ方向にそれぞれ同時に移動する傾斜方向に沿って案内する斜溝４６が設けられている。このような金型装置４０は、出願人が既に提案している特願２００８−２５５３５５に開示されているものであるが、他にも特願２０１０−０９１７８４等に開示されている金型装置を利用して成形品１０を成形することも可能である。
【００３２】
次に、本実施の形態の作用を説明する。
本実施の形態に係る成形品１０によれば、凸部２０の基端を、該基端が対向する基体１１の裏面に対して、該裏面と交差する方向に延びる柱脚リブ３０を介して結合させたから、この柱脚リブ３０により、凸部２０の柱脚の基端が対向する基体１１の肉厚を特に厚くすることなく、機械的強度を維持しつつ、ヒケの発生の防止を講じることができる。
【００３３】
すなわち、前記柱脚リブ３０は、基体１１の裏面と交差する方向が長辺となる断面薄型の複数の平板片３１，３２が互いに交差して結合した形状に形成される。これにより、凸部２０は、各平板片３１，３２によって多点支持され、その結合強度を十分に強化することができる。
【００３４】
また、複数の平板片３１，３２の基端と基体１１の裏面との結合箇所は分散され、結合断面積も小さく設定することが可能となる。これにより、各平板片３１，３２の基端が結合された基体１１の表面（結合箇所がある裏面の反対側）では熱収縮時にヒケが生じることがない。
【００３５】
特に、複数の平板片３１，３２のうち平板片３１の基端に、前記基体１１の裏面に対する接続断面積を減らすために肉盗みした貫通孔３４を設けたから、柱脚リブ３０と基体１１の裏面との結合断面積をいっそう小さく設定することが可能となり、より確実にヒケの発生を防止することができる。
【００３６】
さらに、前記柱脚リブ３０は、凸部２０の軸心と平行である成形品１０全体の型抜き方向と交差する逃げ方向に沿って、前記凸部２０を中心として互いに分離する両側に向かって離型するコア４４により型抜き可能な形状に形成される。よって、図５に示すように、コア４４の移動ストロークは両側に分散され、それぞれ短いストロークでの型抜きが可能となる。
【００３７】
これにより、成形品１０を成形するための金型装置４０の構成を簡易化および小型化することが可能となり、コスト低減が可能になると共に省スペース化の要請にも応じることができる。特に、図５に示した金型装置４０によれば、各コア４４を、エジェクタ台板や可動型４１に分散させることなく、ホルダー４２を介して可動型４１のみに集中して配設することができる。これにより、金型装置４０を全体的にいっそうコンパクトに構成することができる。
【００３８】
次に本発明の第２の実施の形態について説明する。
図６は、第２の実施の形態に係る成形品１０Ａを示す斜視図である。本実施の形態では、第１の実施の形態に係る成形品１０とは、凸部５０および柱脚リブ６０の形状が異なる。なお、第１の実施の形態と同種の部位には同一符号を付し重複した説明を省略する。
【００３９】
成形品１０Ａに設けた凸部５０は、中実の円柱状のものである。図６には、途中から先端側の径が小さい２段形状のものを示したが、基端側から先端側まで同一の径であっても良く、また、基端側から先端側に向かって径の大きさが連続して変化するような形状であっても良い。
【００４０】
凸部５０の基端は、該基端が対向する基体１１の裏面と交差する方向に基端から延びる複数の柱脚リブ６０を介して結合されている。各柱脚リブ６０は、凸部５０の周縁から軸心に向かって半径方向に広がる幅を有するものである。各柱脚リブ６０は、それぞれ凸部５０の基端の軸心より放射方向に等間隔に配置されている。各柱脚リブ６０の厚さは、前記基体１１の厚さよりも薄く設定されている。
【００４１】
このような凸部５０および複数の柱脚リブ６０を有する成形品１０Ａは、前記第１実施の形態に係る成形品１０と同様にして製造することができる。なお、各柱脚リブ６０に対しても、その基端に前記基体１１の裏面に対する接続断面積を減らすために肉盗みした貫通孔（図示せず）を設けても良い。
【００４２】
次に、第３の実施の形態について説明する。図７は、第３の実施の形態に係る成形品１０Ｂを示す斜視図である。本実施の形態では、第１、第２の実施の形態に係る成形品１０，１０Ａとは、凸部７０および柱脚リブ８０の形状が異なる。なお、第１、第２の実施の形態と同種の部位には同一符号を付し重複した説明を省略する。
【００４３】
図示したように、凸部７０は、前記凸部５０等よりも広い面積を有する平板状の不定形に形成されている。この凸部７０は、基体１１の裏面に対向する基端から延びる複数の柱脚リブ８０を介して、基体１１に結合されている。詳しく述べると、各柱脚リブ８０は、凸部７０の基端側から基体１１の裏面に向かって延びる部分と、凸部７０の側面から突出して基体１１の裏面に向かって延びる部分とが一体となった形状を有している。
【００４４】
この柱脚リブ８０の厚さは、前記基体１１の厚さよりも薄く設定されている。このような柱脚リブ８０の複数が凸部７０の周縁に適宜に間隔を取って設けられている。これにより、基体１１の裏面に対抗する基端の面積が広い凸部７０であっても、基端側の周縁が複数個所によって多点支持されるので、凸部７０の基体１１に対する結合度合を十分に強度の有るものとすることができる。
【００４５】
なお、本発明の実施の形態を図面によって説明してきたが、具体的な構成は前述した実施の形態に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における変更や追加があっても本発明に含まれる。例えば、前記成形品１０，１０Ａ，１０Ｂの基体１１、凸部２０，５０，７０、柱脚リブ３０，６０，８０等のそれぞれの具体的な形状、寸法、材質等は用途に応じて適宜選択される。特に凸部２０は、ボス状であっても有底であるか無底であるかは問わない。
【００４６】
また、前記成形品１０として、インストルメントパネルやドアポケット等の自動車等の内装品に適用した例を説明したが、その他、様々な取付部位に取り付ける各種カバー類の成形品にも適用することができる。
【産業上の利用可能性】
【００４７】
本発明に係る成形品は、特に、インストルメントパネルやドアポケット等の自動車等の内装品に適している。
【符号の説明】
【００４８】
１０…成形品
１０Ａ…成形品
１０Ｂ…成形品
１１…基体
２０…凸部
２１…有底開口部
３０…柱脚リブ
３１…平板片
３２…平板片
３３…支持面部
３４…貫通孔
４０…金型装置
４１…可動型
４２…ホルダー
４３…中子
４４…コア
４５…スライド部材
４６…斜溝
５０…凸部
６０…柱脚リブ
７０…凸部
８０…柱脚リブ
【技術分野】
【０００１】
本発明は、板状の基体の裏面より凸部を一体に突出させてなる成形品に関するものであり、特に、自動車等の車体に取り付けられる内装品に適する成形品に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、板状の基体と、この基体を取付部位へ取り付けるための凸部を有する熱可塑性樹脂からなる成形品においては、凸部が突出する箇所で該凸部の反対側の基体の表面にヒケと呼ばれる窪みが発生しやすく、製品の外観上問題となっていた。特に、自動車のインストルメントパネル等の内装品では、成形品の表面にヒケが生じていないこと等の外観が重視される。
【０００３】
このような凸部としてボス部を有する成形品としては、例えば、特許文献１に記載されたものが知られている。すなわち、ボス部の有底開口部の底面に厚肉部を設け、成形品をなす溶融樹脂が冷却・固化しつつある時に、ボス部の内側に圧縮ガスを供給し、そのガスにより前記厚肉部を圧延すると共に成形品のボス部の基部付近を金型に押圧して、ヒケを防止している。
【０００４】
また、図８に示したように、ボス部３の有底開口部の底面側を板状の基体２の裏面に対して直接接続することなく、中空部を備えた台座４を介して板状の基体２の裏面に接続した成形品（通称；ドックゲート）１も知られている。台座４の内部は空洞となっており、台座４の一側面は大きく開口し、この台座４の略コ字形の周端縁が基体の裏面に分散された状態で接続している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平１０−０８６１６９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、前記特許文献１に記載された従来の技術では、ボス部の有底開口部の底面に厚肉部を形成することで、成形品に余分な箇所が形成されることになり、樹脂材料の使用量も多くなるという問題があった。また、ヒケを十分に抑制するのに十分な厚肉部を形成するためには、厚肉部の厚さの最適値を求める必要があり、この最適値を求めることは煩わしく時間がかかるという問題もあった。
【０００７】
また、図８に示した台座４を備えた成形品１では、やはり台座を設けることにより樹脂材料の使用量も多くなるという問題があった。しかも、台座４を成形するためのルーズコアが別途必要になると共に、このルーズコアの可動域も十分に確保することが必要となり、金型装置のコストアップを招くばかりでなく、装置の実質的な配置スペースが大きくなり、限られたスペース内における設置上の問題もあった。
【０００８】
本発明は、前述したような従来の技術が有する問題点に着目してなされたもので、ヒケの発生を防止するだけでなく、限られた量の材料でも剛性と強固な取付強度を得ることを可能とし、しかも、成形容易な形状により金型装置のコストを低減し、かつコンパクト化も実現することができる成形品を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
前述した目的を達成するための本発明の要旨とするところは、以下の各項の発明に存する。
［１］板状の基体（１１）の裏面より凸部（２０，５０，７０）を一体に突出させてなる成形品（１０，１０Ａ，１０Ｂ）において、
前記凸部（２０，５０，７０）の基端を、該基端が対向する前記基体（１１）の裏面に対して、該裏面と交差する方向に延びる柱脚リブ（３０，６０，８０）を介して結合させたことを特徴とする成形品（１０，１０Ａ，１０Ｂ）。
【００１０】
［２］前記柱脚リブ（３０）は、前記基体（１１）の裏面と交差する方向が長辺となる断面薄型の複数の平板片（３１，３２）が互いに交差して結合した形状に形成されたことを特徴とする［１］に記載の成形品（１０）。
【００１１】
［３］前記柱脚リブ（３０，６０，８０）は、前記凸部（２０，５０，７０）の軸心と平行である成形品（１０，１０Ａ，１０Ｂ）全体の型抜き方向と交差する逃げ方向に沿って、前記凸部（２０，５０，７０）を中心として互いに分離する両側に向かって離型するコア（４４）により型抜き可能な形状に形成されたことを特徴とする［１］に記載の成形品（１０，１０Ａ，１０Ｂ）。
【００１２】
［４］前記柱脚リブ（３０）をなす複数の平板片（３１，３２）のうち少なくとも何れかの基端に、前記基体（１１）の裏面に対する接続断面積を減らすために肉盗みした貫通孔（３４）を設けたことを特徴とする［３］に記載の成形品（１０）。
【００１３】
［５］前記凸部（２０）は、ボス形状であることを特徴とする［１］から［４］の何れか一つに記載の成形品（１０）。
【００１４】
前記本発明は次のように作用する。
前記［１］に記載の成形品（１０，１０Ａ，１０Ｂ）によれば、凸部（２０，５０，７０）の基端を、該基端が対向する基体（１１）の裏面に対して、該裏面と交差する方向に延びる柱脚リブ（３０，６０，８０）を介して結合させたから、この柱脚リブ（３０，６０，８０）により、凸部（２０，５０，７０）の柱脚の基端が対向する基体（１１）の肉厚を特に厚くすることなく、機械的強度を維持しつつ、ヒケの発生の防止を講じることができる。
【００１５】
前記［２］に記載の成形品（１０）によれば、前記柱脚リブ（３０）は、基体（１１）の裏面と交差する方向が長辺となる断面薄型の複数の平板片（３１，３２）が互いに交差して結合した形状に形成される。これにより、凸部（２０）の結合強度を十分に強化することができ、また、複数の平板片（３１，３２）の基端と基体（１１）の裏面との結合箇所は分散され、結合断面積も小さく設定することが可能となり、各平板片（３１，３２）の基端が結合された基体（１１）の表面では熱収縮時にヒケが生じることがない。
【００１６】
前記［３］に記載の成形品（１０，１０Ａ，１０Ｂ）によれば、前記柱脚リブ（３０，６０，８０）は、前記凸部（２０，５０，７０）の軸心と平行である成形品（１０，１０Ａ，１０Ｂ）全体の型抜き方向と交差する逃げ方向に沿って、前記凸部（２０，５０，７０）を中心として互いに分離する両側に向かって離型するコア（４４）により型抜き可能な形状に形成される。よって、コア（４４）の移動ストロークが両側に分散され、それぞれ短いストロークでの型抜きが可能となり、金型装置（４０）の構成を簡易化および小型化することができ、コスト低減が可能になると共に省スペース化の要請にも応じることができる。
【００１７】
前記［４］に記載の成形品（１０）によれば、前記柱脚リブ（３０）をなす複数の平板片（３１，３２）のうち少なくとも何れかの基端に、前記基体（１１）の裏面に対する接続断面積を減らすために肉盗みした貫通孔（３４）を設けたから、柱脚リブ（３０）と基体（１１）の裏面との結合断面積をいっそう小さく設定することが可能となり、より確実にヒケの発生を防止することができる。
【００１８】
前記［５］に記載の成形品（１０）によれば、凸部（２０）をボス形状としたものである。ここでボス形状とは、軸が嵌るような筒状の突起であるが、有底であってもよく、無底で筒状のものであっても良い。
【発明の効果】
【００１９】
本発明に係る成形品によれば、ヒケの発生を防止するだけでなく、限られた量の材料でも剛性と強固な取付強度を得ることを可能とし、しかも、成形容易な形状により金型装置のコストを低減し、かつコンパクト化も実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の第１の実施の形態に係る成形品を示す斜視図である。
【図２】図１のII−II線縦断面図である。
【図３】図１のIII−III線縦断面図である。
【図４】本発明の第１の実施の形態に係る成形品を示す底面図である。
【図５】本発明の第１の実施の形態に係る成形品を成形するための金型装置の動作を示す模式図である。
【図６】本発明の第２の実施の形態に係る成形品を示す斜視図である。
【図７】本発明の第３の実施の形態に係る成型品を示す斜視図である。
【図８】従来の成形品を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、図面に基づき、本発明を代表する各種実施の形態を説明する。
図１に示すように、成形品１０は、板状の基体１１の裏面より凸部２０を一体に突出させてなるものであり、熱可塑性樹脂の射出成形品である。ここで熱可塑性樹脂とは、例えば、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ＡＢＳ樹脂等が適している。以下、図１から図４までは、凸部２０として有底開口部を有するボス形状のタイプを例に説明する。
【００２２】
図示した成形品１０は、取付部位の表面に沿って位置決めされた後、該取付部位にある取付孔の裏面側よりビス止め固定されるものである。例えば、成形品１０が自動車の内装品である場合、具体的にインストルメントパネルであれば、取付部位であるダッシュボード本体に取り付けられ、あるいはドアポケットであればドアトリム本体に取り付けられるものとなる。
【００２３】
基体１１は、所定の厚さを有する平板状のものであるが、必ずしも図示した形状を全体とする必要はなく、一部とすることもできる。凸部２０は、基体１１を取付部位に取り付けるために、例えば、ビスを螺合させる筒状の部位であり、断面環形状となる有底開口部２１を有している。有底開口部２１は円筒形状の空間となっている。
【００２４】
凸部２０はボス形状であり、その有底開口部２１における厚さ、すなわち、有底開口部２１の内周壁から外周壁にわたる厚さは、外周壁がわずかに先細り形状に形成されているが、全体的には前記基体１１の厚さよりも若干薄い程度に設定されている。なお、有底開口部２１の厚さを、さらに薄くした場合には、外周面に薄肉による剛性低下を補う補強用のリブを設けても良い。
【００２５】
凸部２０の基端は、該基端が対向する基体１１の裏面に直接結合しておらず、該裏面と交差する方向に延びる柱脚リブ３０を介して結合されている。かかる柱脚リブ３０は、基体１１の裏面と交差する方向が長辺となる断面薄型の複数の平板片３１，３２が互いに交差して結合した形状に形成されている。
【００２６】
詳しく言えば、柱脚リブ３０は、凸部２０の軸心に沿って延びる中央の平板片３１と、この平板片３１の両側縁に対して直角に交わる状態に結合された両側一対の平板片３２，３２とが、互いにＨ字形断面となる形状に形成されている。中央の平板片３１は、その幅が基端から先端に向かってわずかに先細りする形状となっているが、両側一対の平板片３２，３２は、それぞれの幅が基端から先端にかけて一定の形状となっている。
【００２７】
また、中央の平板片３１の厚さは、前記基体１１の厚さよりもかなり薄く設定されているが、両側一対の平板片３２，３２の厚さは、それぞれ前記基体１１の厚さと同程度に設定されている。各平板片３１，３２は、それぞれ先端側が位置を揃えて配置され、これらの先端側に、前記凸部２０の基端が結合される支持面部３３が一体的に設けられている。すなわち、支持面部３３上に凸部２０は突設されており、支持面部３３は、有底開口部２１の底面をなしている。
【００２８】
各平板片３１，３２のうち中央の平板片３１の基端の両端には、基体１１の裏面に対する接続断面積を減らすために肉盗みした一対の貫通孔３４，３４が設けられている。これらの貫通孔３４は、中央の平板片３１に限らず両側一対の平板片３２，３２に設けても良い。貫通孔３４の位置も、各平板片３１，３２の基端のうち両端に限られるものではない。なお、両側一対の平板片３２，３２の基端側において、貫通孔３４に相当する高さ部分は、他の部位よりも厚さが一段薄い段状に凹むように形成されている。
【００２９】
このような柱脚リブ３０は、前記凸部２０の軸心と平行である成形品１０全体の型抜き方向と交差する逃げ方向に沿って、前記凸部２０を中心として互いに分離する両側に向かって離型するコア４４により型抜き可能な形状となっている。すなわち、柱脚リブ３０や凸部２０を含む成形品１０は、図５に示すような金型装置４０によって容易に成形できるように設計されている。
【００３０】
成形品１０を製造する場合、金型装置４０に材料となる溶融樹脂を射出することにより成形することができる。金型装置４０は、図示省略した固定型と可動型４１により構成されるものである。可動型４１に内設されたホルダー４２内には、前記有底開口部２１を模る中子４３を全周方向から囲む一対のコア４４，４４をそれぞれ支持するスライド部材４５，４５が収納され、各スライド部材４５は、各コア４４が中子４３を囲んで互いに対接し合う成形位置と、離隔する離型位置とに摺動可能となっている。
【００３１】
ホルダー４２内には、成形品１０の型抜き時に各スライド部材４５を成形位置から離型位置に向けて、型抜き方向および逃げ方向にそれぞれ同時に移動する傾斜方向に沿って案内する斜溝４６が設けられている。このような金型装置４０は、出願人が既に提案している特願２００８−２５５３５５に開示されているものであるが、他にも特願２０１０−０９１７８４等に開示されている金型装置を利用して成形品１０を成形することも可能である。
【００３２】
次に、本実施の形態の作用を説明する。
本実施の形態に係る成形品１０によれば、凸部２０の基端を、該基端が対向する基体１１の裏面に対して、該裏面と交差する方向に延びる柱脚リブ３０を介して結合させたから、この柱脚リブ３０により、凸部２０の柱脚の基端が対向する基体１１の肉厚を特に厚くすることなく、機械的強度を維持しつつ、ヒケの発生の防止を講じることができる。
【００３３】
すなわち、前記柱脚リブ３０は、基体１１の裏面と交差する方向が長辺となる断面薄型の複数の平板片３１，３２が互いに交差して結合した形状に形成される。これにより、凸部２０は、各平板片３１，３２によって多点支持され、その結合強度を十分に強化することができる。
【００３４】
また、複数の平板片３１，３２の基端と基体１１の裏面との結合箇所は分散され、結合断面積も小さく設定することが可能となる。これにより、各平板片３１，３２の基端が結合された基体１１の表面（結合箇所がある裏面の反対側）では熱収縮時にヒケが生じることがない。
【００３５】
特に、複数の平板片３１，３２のうち平板片３１の基端に、前記基体１１の裏面に対する接続断面積を減らすために肉盗みした貫通孔３４を設けたから、柱脚リブ３０と基体１１の裏面との結合断面積をいっそう小さく設定することが可能となり、より確実にヒケの発生を防止することができる。
【００３６】
さらに、前記柱脚リブ３０は、凸部２０の軸心と平行である成形品１０全体の型抜き方向と交差する逃げ方向に沿って、前記凸部２０を中心として互いに分離する両側に向かって離型するコア４４により型抜き可能な形状に形成される。よって、図５に示すように、コア４４の移動ストロークは両側に分散され、それぞれ短いストロークでの型抜きが可能となる。
【００３７】
これにより、成形品１０を成形するための金型装置４０の構成を簡易化および小型化することが可能となり、コスト低減が可能になると共に省スペース化の要請にも応じることができる。特に、図５に示した金型装置４０によれば、各コア４４を、エジェクタ台板や可動型４１に分散させることなく、ホルダー４２を介して可動型４１のみに集中して配設することができる。これにより、金型装置４０を全体的にいっそうコンパクトに構成することができる。
【００３８】
次に本発明の第２の実施の形態について説明する。
図６は、第２の実施の形態に係る成形品１０Ａを示す斜視図である。本実施の形態では、第１の実施の形態に係る成形品１０とは、凸部５０および柱脚リブ６０の形状が異なる。なお、第１の実施の形態と同種の部位には同一符号を付し重複した説明を省略する。
【００３９】
成形品１０Ａに設けた凸部５０は、中実の円柱状のものである。図６には、途中から先端側の径が小さい２段形状のものを示したが、基端側から先端側まで同一の径であっても良く、また、基端側から先端側に向かって径の大きさが連続して変化するような形状であっても良い。
【００４０】
凸部５０の基端は、該基端が対向する基体１１の裏面と交差する方向に基端から延びる複数の柱脚リブ６０を介して結合されている。各柱脚リブ６０は、凸部５０の周縁から軸心に向かって半径方向に広がる幅を有するものである。各柱脚リブ６０は、それぞれ凸部５０の基端の軸心より放射方向に等間隔に配置されている。各柱脚リブ６０の厚さは、前記基体１１の厚さよりも薄く設定されている。
【００４１】
このような凸部５０および複数の柱脚リブ６０を有する成形品１０Ａは、前記第１実施の形態に係る成形品１０と同様にして製造することができる。なお、各柱脚リブ６０に対しても、その基端に前記基体１１の裏面に対する接続断面積を減らすために肉盗みした貫通孔（図示せず）を設けても良い。
【００４２】
次に、第３の実施の形態について説明する。図７は、第３の実施の形態に係る成形品１０Ｂを示す斜視図である。本実施の形態では、第１、第２の実施の形態に係る成形品１０，１０Ａとは、凸部７０および柱脚リブ８０の形状が異なる。なお、第１、第２の実施の形態と同種の部位には同一符号を付し重複した説明を省略する。
【００４３】
図示したように、凸部７０は、前記凸部５０等よりも広い面積を有する平板状の不定形に形成されている。この凸部７０は、基体１１の裏面に対向する基端から延びる複数の柱脚リブ８０を介して、基体１１に結合されている。詳しく述べると、各柱脚リブ８０は、凸部７０の基端側から基体１１の裏面に向かって延びる部分と、凸部７０の側面から突出して基体１１の裏面に向かって延びる部分とが一体となった形状を有している。
【００４４】
この柱脚リブ８０の厚さは、前記基体１１の厚さよりも薄く設定されている。このような柱脚リブ８０の複数が凸部７０の周縁に適宜に間隔を取って設けられている。これにより、基体１１の裏面に対抗する基端の面積が広い凸部７０であっても、基端側の周縁が複数個所によって多点支持されるので、凸部７０の基体１１に対する結合度合を十分に強度の有るものとすることができる。
【００４５】
なお、本発明の実施の形態を図面によって説明してきたが、具体的な構成は前述した実施の形態に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における変更や追加があっても本発明に含まれる。例えば、前記成形品１０，１０Ａ，１０Ｂの基体１１、凸部２０，５０，７０、柱脚リブ３０，６０，８０等のそれぞれの具体的な形状、寸法、材質等は用途に応じて適宜選択される。特に凸部２０は、ボス状であっても有底であるか無底であるかは問わない。
【００４６】
また、前記成形品１０として、インストルメントパネルやドアポケット等の自動車等の内装品に適用した例を説明したが、その他、様々な取付部位に取り付ける各種カバー類の成形品にも適用することができる。
【産業上の利用可能性】
【００４７】
本発明に係る成形品は、特に、インストルメントパネルやドアポケット等の自動車等の内装品に適している。
【符号の説明】
【００４８】
１０…成形品
１０Ａ…成形品
１０Ｂ…成形品
１１…基体
２０…凸部
２１…有底開口部
３０…柱脚リブ
３１…平板片
３２…平板片
３３…支持面部
３４…貫通孔
４０…金型装置
４１…可動型
４２…ホルダー
４３…中子
４４…コア
４５…スライド部材
４６…斜溝
５０…凸部
６０…柱脚リブ
７０…凸部
８０…柱脚リブ
【特許請求の範囲】
【請求項１】
板状の基体の裏面より凸部を一体に突出させてなる成形品において、
前記凸部の基端を、該基端が対向する前記基体の裏面に対して、該裏面と交差する方向に延びる柱脚リブを介して結合させたことを特徴とする成形品。
【請求項２】
前記柱脚リブは、前記基体の裏面と交差する方向が長辺となる断面薄型の複数の平板片が互いに交差して結合した形状に形成されたことを特徴とする請求項１に記載の成形品。
【請求項３】
前記柱脚リブは、前記凸部の軸心と平行である成形品全体の型抜き方向と交差する逃げ方向に沿って、前記凸部を中心として互いに分離する両側に向かって離型するコアにより型抜き可能な形状に形成されたことを特徴とする請求項１に記載の成形品。
【請求項４】
前記柱脚リブをなす複数の平板片のうち少なくとも何れかの基端に、前記基体の裏面に対する接続断面積を減らすために肉盗みした貫通孔を設けたことを特徴とする請求項３に記載の成形品。
【請求項５】
前記凸部は、ボス形状であることを特徴とする請求項１から４の何れか一項に記載の成形品。
【請求項１】
板状の基体の裏面より凸部を一体に突出させてなる成形品において、
前記凸部の基端を、該基端が対向する前記基体の裏面に対して、該裏面と交差する方向に延びる柱脚リブを介して結合させたことを特徴とする成形品。
【請求項２】
前記柱脚リブは、前記基体の裏面と交差する方向が長辺となる断面薄型の複数の平板片が互いに交差して結合した形状に形成されたことを特徴とする請求項１に記載の成形品。
【請求項３】
前記柱脚リブは、前記凸部の軸心と平行である成形品全体の型抜き方向と交差する逃げ方向に沿って、前記凸部を中心として互いに分離する両側に向かって離型するコアにより型抜き可能な形状に形成されたことを特徴とする請求項１に記載の成形品。
【請求項４】
前記柱脚リブをなす複数の平板片のうち少なくとも何れかの基端に、前記基体の裏面に対する接続断面積を減らすために肉盗みした貫通孔を設けたことを特徴とする請求項３に記載の成形品。
【請求項５】
前記凸部は、ボス形状であることを特徴とする請求項１から４の何れか一項に記載の成形品。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【公開番号】特開２０１３−７８９３４（Ｐ２０１３−７８９３４Ａ）
【公開日】平成２５年５月２日（２０１３．５．２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１２−１６６３９４（Ｐ２０１２−１６６３９４）
【出願日】平成２４年７月２６日（２０１２．７．２６）
【出願人】（３０２０６７９４７）株式会社テクノクラーツ (19)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２５年５月２日（２０１３．５．２）
【国際特許分類】
【出願日】平成２４年７月２６日（２０１２．７．２６）
【出願人】（３０２０６７９４７）株式会社テクノクラーツ (19)
【Ｆターム（参考）】
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